xvii

DAFTAR GAMBAR

Halaman

Gambar 2.1 Tipe Rancangan Landing Gear (Astori, Paolo,

2009) ................................................................... 6

Gambar 2.2 Main Landing Gear with respect to aircraft

CG Position and tain cone shape (Astori,

Paolo,

2009) .................................................................. 6

Gambar 2.3 Taxing Stability .................................................. 7

Gambar 2.4 Telescopic dan Articulated Leg (Astori,

Paolo, 2009) ....................................................... 7

Gambar 2.5 Skema Main Landing gear (Gulstream

G150 Airplane Flight Manual)............................ 9

Gambar 2.6 Skema Brake System (Aircraft

Maintenance Manual B737-

600/700/800/900, ATA 32-00, 2012) ................. 10

Gambar 2.7 (a) Struktur Mikro dari 2014-T3 perbesaran

500x, (b) Struktur mikro dari aluminium 2014-

T4 perbesaran 100x, (c) Struktur mikro dari

2014-T6 perbesaran 100x (ASM Hanbook, vol

9).. ....................................................................... 13

Gambar 2.8 Proses aging pada aluminium paduan (Al-Cu),

(Jamsari, 2005).................................................... 14

Gambar 2.9 Skematik ciri patah getas dan patah ulet dari

diagram tegangan-regangan (Callister, 2007) ..... 19

Gambar 2.10 (a) bentuk patahan ulet, (b) bentuk patahan ulet

setelah terjadi necking, (c) bentuk patahan

getas tanpa terjadi deformasi plastis

(Callister,2007) ................................................. 20

Gambar 2.11 Tahap patahan cup dan cone (a) awal necking,

(b) terbentuknya cavity kecil, (c)

pengumpulan cavity hingga menjadi retakan,

xviii

(d) perambatan retak, (e) patahan geser

dengan sudut 45o terhadap arah tegangan

(Callister,2007) ................................................ 21

Gambar 2.12 (a) patah ulet (cup and cone) pada aluminium

(b) patah getas pada mild steel

(Callister,2007) ................................................ 22

Gambar 2.13 (a) SEM yang menunjukan spherical dimple

karakteristik, patahan hasil beban tarik

unixial, 3300x.(b) SEM yang menunjukkan

spherical dimple karakteristik hasil beban

geser, 5000x (Callister,2007) ........................... 22

Gambar 2.14 (a) Foto yang menunjukkan bentuk V

chevron sebagai karateristik patah getas. (b) Foto yang menunjukkan permukaan patah

getas daerah asal retakan. (Callister,2007) ....... 23

Gambar 2.15 (a) skema perambatan retak yang melewati

butir (transganular) (b) hasil SEM dari patah

secara transgranular (Callister,2007) ............. 24

Gambar 2.16(a) skema perambatan retak yang terjadi

sepanjang batas butir ( intergranular) (b)

hasil SEM dari patah secara intergranular

(Callister,2007) ................................................ 24

Gambar 2.17 Mekanisme patah lelah dan faktornya (ASM

Handbook Vol.19 Fatigue and Fracture,2002) 25

Gambar 2.18 Model Wood untuk pengintian retak (Nishida, Shin-ichi,1992) .................................................. 26

Gambar 2.19 Mekanisme penumpulan ujung retakan secara

plastis (a) beban nol (b) beban tarik kecil (c)

beban tarik maksimum (d) beban-tekan kecil

(e) beban tekan maksimum (f) beban tarik

kecil (Callister,2007) ........................................ 27

xix

Gambar 2.20 Foto SEM yang menunjukkan Beachmarks dan

striasi secara mikro (Poursaedi, 2005) ............ 28

Gambar 2.21Retakan dengan pola rambatan (a)

Transgranular (b) Intergranular (Colangelo,

1989) ................................................................ 29

Gambar 2.22 Skema Alat Uji XRD ......................................... 32

Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitiaan .................................... 33

Gambar 3.2 Komponen inboard wheel hub yang

terpecah menjadi tiga bagian ............................ 36

Gambar 3.3 Gambar mesin uji XRF Bruker Turbo SD .......... 36

Gambar 3.4 Permukaan pecahan yang di indikasi ada

initial crack. ................................................. 37

Gambar 3.5 Alat Pemotong. .............................................. 39 Gambar 3.6 Spesimen hasil cutting (a) pada daerah

patahan, (b) pada daerah jauh dari

patahan. ......................................................... 39 Gambar 3.7 Spesimen hasil sectioning (a) Pada daerah

patahan, (b) pada daerah jauh dari patahan ......... 40

Gambar 3.8 (a) Kamera merk Canon tipe SLR.

(b)Stereomicroscope ......................................... 41

Gambar 3.9 Mesin SEM EDAX FEI type Inspect S-50 ....... 42 Gambar 3.10 Universal Hardness Vickers Buehler ................ 43

Gambar 3.11 Spesimen Uji hardness (a) Pada daerah retakan

(b) Pada daerah jauh dari patahan ....................... 44

Gambar 12 Mesin XRD PANanalitycal .................................. 45

Gambar 4.1 Skema daerah main wheel B737-800 yang

mengalami kegagalan (ATSB Transport Safety

Report, 2010) ...................................................... 50

Gambar 4.2 Pembagian daerah retak awal (a), penjalaran

retak (b), dan daerah patah akhir (c) pada

material yang mengalami kegagalan .................. 50

Gambar 4.3 Perbesaran pada daerah initial crack (a) diambil

dengan stereomicroscope perbesaran20x 51

xx

Gambar 4.4. Hasil SEM pada material main wheel hub

dalam berbagai macam perbesaran (a)

Perbesaran 27x pada sampel yang mengalami

kegagalan (b) Perbesaran 500x pada daerah

rambatan initial crack (c) Perbesaran 1000x

pada daerah awal initial crack50 ........................ 52

Gambar 4.5 Perbesaran pada daerah crack propagation (b)

diambil dengan stereomicroscope perbesaran

20x ...................................................................... 53

Gambar 4.6 Hasil SEM pada material main wheel hub dalam

berbagai macam perbesaran (a) Perbesaran 27x

pada sampel yang mengalami kegagalan, (b)

perbesaran 250x pada daerah patah getas, (c)

Perbesaran 1000x pada daerah patah

getasGambar 4.7 : Hasil pengamatan mikroskop

perbesaran 8x (atas) ............................................ 54

Gambar 4.7 Perbesaran pada daerah patah akhir (c) dengan

stereomicroscope dengan perbesaran 20x .......... 55

Gambar 4.8 Hasil SEM pada material main wheel hub dalam

berbagai macam perbesaran (a) Perbesaran 27x

pada sampel yang mengalami kegagalan, (b)

perbesaran 100x pada rambatan patah akhir, (c)

Perbesaran 100x pada daerah patah akhir ........... 56

Gambar 4.9 Hasil maping tiap unsur EDX dengan

perbesaran 50x pada daerah yang terletak jauh

dari retakan, dimana:

A. Hasil maping unsur O

B. Hasil maping unsur Cu

C. Hasil maping unsur Mg

D. Hasil maping unsur Al

E. Hasil maping unsur Si

F. Hasil maping unsur Ti

G. Hasil maping unsur Mn

xxi

H. Hasil maping unsur Fe

I. Hasil maping unsur Ni ................................... 58

Gambar 4.10 Hasil maping tiap unsur EDX dengan

perbesaran 50x pada daerah yang

terletakpada retakan, dimana:

A. Hasil maping unsur O B. Hasil maping unsur Cu C. Hasil maping unsur Mg D. Hasil maping unsur Al E. Hasil maping unsur Si F. Hasil maping unsur Ti G. Hasil maping unsur Mn H. Hasil maping unsur Fe I. Hasil maping unsur Ni ...................... 61

Gambar 4.11 Hasil SEM-EDX pada titik, daerah yang

mengalami kegagalan dengan perbesaran

100x ............................................................... 62

Gambar 4.12 Hasil SEM-EDX pada titik, daerah yang jauh

dari kegagalan dengan perbesaran 100x ........ 63

Gambar 4.13 Hasil pengujian XRD pada komponen main

wheel yang berada pada daerah patahan dan

yang berada jauh dari patahan .......................... 64

Gambar 4.14 (a) Posisi indentasi pada material daerah

patahan (b) Posisi indentasi pada material

daerah jauh dari patahan ................................... 66

Gambar 4.15 Grafik distribusi kekerasan pada daerah main

wheel yang mengalami patahan dan yang

berada jauh dari patahan ................................... 67

Gambar 4.16 Model geometri inboard main wheel hub .......... 68

Gambar 4.17 Arah tumpuan dan pembebanan pada inboard

main wheel hub. (a) Arah tumpuan, (b) Arah

pembebanan ...................................................... 69

xxii

Gambar 4.18 Distribusi tegangan yang terjadi pada

komponen inboard wheel hub .......................... 70