27493273 manual de laboratorio de materiales de construccion

7/29/2019 27493273 Manual de Laboratorio de Materiales de Construccion

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Anlisis granulometrico

INTRODUCCION

En el presente informe damos a conocer elensayo hecho sobre el anlisis granulomtrico

de la distribucin por tamaos de los granos delagregado, que es muy importante en laIngeniera Civil para poder dosificarcorrectamente el hormign.

Mostramos todo lo referente a la teora de esteensayo as como todo el procedimiento,

clculos, graficas, investigaciones, ilustraciones,que hemos desarrollado por medio de laprctica que hemos hecho en el laboratorio. Enel reporte se da a conocer nuestras propiasconclusiones e interpretaciones y as poder irhacindonos una idea de donde podemosaplicar estas prcticas en nuestra vida

profesional.


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DATOS Y CALCULOS


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OBJETIVOS

Determinar la distribucin en tamaosde los granos del agregado.

Determinar el tamao mximo delagregado grueso.

Determinar el modulo de finura delagregado fino.

Evaluar la calidad del agregado paraser usado en la fabricacin delhormign.


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EQUIPO UTILIZADO

1.Juego de tamices ASTM2.Balanza3.Horno

4.Agitadores mecnicos5.Cucharones planos6.Brochas


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MARCO TEORICO

Los agregados estan constituidos por infinidadde partculas con una variedad ilimitada detamaos y para poder dosificar correctamente

el hormign es necesario, conocer estadistribucin por tamaos de los granos delagregado.

Anlisis Granulomtrico Mecnico o porTamizadoEs la determinacin de los tamaos de laspartculas de una cantidad de muestra seca derido por separacin a travs de una serie detamices dispuestos sucesivamente de mayor amenor abertura de malla.

Tamiz: instrumento empleado en la separacindel agregado por tamaos, formado por unmarco metlico y alambres que se cruzan

ortogonal mente formando aberturascuadradas. Los tamices del ASTM sondesignados por medio de pulgadas y nmeros.Por ejemplo un tamiz No. 2 es aquel cuyaaberturas mide dos pulgadas por lado; un


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tamiz No. 4 es aquel que tiene cuatroalambres y cuatro aberturas por pulgada lineal.

Los resultados del Anlisis Granulomtricossuelen expresarse de dos formas:

1-Analtica: mediante tablas que muestran eltamao de la partcula contra el porcentaje deagregado menor que ese tamao (porcentajerespecto al peso total de la muestra).

2-Grafica: mediante una curva dibujada enpapel semilogaritmo a partir de puntos cuyasabsisas en escala logaritmo es el tamao delgrano y cuya ordenada en escala natural es elporcentaje de agregado menor que esetamao (porcentaje respecto al peso total de lamuestra).

Estos resultados los comparamos con limitesespecificados (tabla No.1) que afectan lasproporciones relativas de agregado y losrequerimientos de cemento y agua, y as comola resistencia, economa, porosidad ydurabilidad del hormign. En general una

buena graduacin nos produce los resultadosms satisfactorios a un menor costo.


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Se denomina tamao de la partcula al tamaodel agujero cuadrado de la malla del tamaoen el cual la partcula es retenida.

Limitaciones del Anlisis granulomtrico.

- No provee informacion de la forma del grano.- Se miden partculas irregulares con mallas deforma regular.- Las partculas de menor tamao tiendenadherirse a las de mayor tamao.- El nmero de tamices es limitado mientraslas partculas tienen un nmero de tamaosilimitados.- Tiene significado solamente cuando serealiza a muestra representativa de agregado.

Cuarteo: mtodo para obtener una muestra

representativa del tamao adecuado, a partirde la muestra original del agregado.

PROCEDIMIENTO


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Agregado GruesoMtodo ASTM C-136

Se toma una muestra representativa de ridomediante cuarteo, con un peso secopreferiblemente al horno, de aproximadamente1000-3000 gramos. Se vierte la muestra sobrelos tamices: 2, 1 , 1, , , 3/8, No.4,No.8 dispuestos sucesivamente de mayor a

menor abertura, colocando al final unreceptculo denominado fondo. Se procede atamizar el material colocndolo en losagitadores mecnicos 15 minutos en el demovimiento vertical y 15 minutos en el dehorizontal. Si no se cuenta con agitadoresmecnicos se tamiza manualmente 30

minutos.Se recupera el material retenido en cada tamizasegurndose manualmente de que laspartculas hayan sido retenidas en el tamizcorrespondiente. Se procede a pesar elmaterial retenido en cada tamiz lo cual puedehacerse en forma acumulada o individual. Elmaterial que se encuentra en el fondo siemprese pesa individualmente.

Agregado FinoMtodo ASTM C-136


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Se toma una muestra representativa de ridofino mediante cuarteo, con un peso seco,

preferiblemente al horno, de 100-500 gramos yse vierte sobre los tamices. 3/8, No. 4, No. 8,No. 16, No 30, No. 50, No. 100, no. 200 y fondodispuestos sucesivamente de mayor a menorabertura y se procede igual que para lagranulometra gruesa.

Cuando se determina que la muestra posee unalto contenido de material menor que 0.074mm se recomiendo secar la muestra al horno ylavarla sobre el tamiz No. 200 (ASTM C-117)para que dicho material sea eliminado. Elresiduo se seca durante 24 horas a 110+- 5C,despus de lo cual se procede segn el mtodoASTM C-136 siendo el fondo la diferencia de

peso entre la muestra seca original y lamuestra seca despus del lavado.


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INVESTIGACION

Localizacin de los ridos

Los materiales utilizados como ridos sedividen en dos grupos:

- ridos directos: Estos para utilizarlos solo se

necesita su extraccin y clasificacin, seemplean tal y como se encuentran en lanaturaleza, estos se obtienen de yacimientos.


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- ridos indirectos: Son los que adems deextraerlos y clasificarlos hay que machacarlosantes de clasificarlos, estas operaciones se

hacen en una cantera.

GLOSARIO

Cuarteo: Mtodo para obtener una muestrarepresentativa del tamao adecuado, a partir

de la muestra original del agregado.Tamiz: Instrumento utilizado en la separacindel agregado por tamaos, formado por unmarco metlico y alambres que se cruzan


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ortogonalmente formando aberturascuadradas.

FUENTES DE ERROR

No utilizar el tamiz adecuado para cadaagregado.


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La forma del agregado influye en el tamizado,pueda que pase una mayor.

BIBLIOGRAFIA


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-- Manual de Laboratorio de Materiales deConstruccin

-- Mecnica de SuelosSowers

ILUSTRACIONES

TAMICES


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TAMIZADOR MECANICO

BALANZA

HORNO

CONCLUSIONES


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a) Por medio del ensayo de granulometra

hemos aprendido a diferenciar ladistribucin del tamao de los granos.

b) Hemos conocido el tamao mximo deagregado grueso as como el mnimo deagregado fino

c) Hemos concluido que es necesario hacereste anlisis en cualquier proyecto deingeniera para ver con que tipo deagregado contamos para la fabricacin dehormign


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INTERPRETACIONES

a) Que el suelo esta constituido por unavariedad de partculas por muy homogneoque parezca a simple vista.

b) Pudimos ver mediante el ensayo queuna curva empinada indica que los granosson casi todos del mismo tamao, en unsuelo uniforme.

c)Por medio de este ensayo en un suelogranulomtrico, tenemos una idea de lapermeabilidad del suelo en suelosgranulares cosa que no podemos conseguiren suelos cohesivos ya que elcomportamiento de este depende mas quetodo de su historia geolgica.


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APLICACIN

Este ensayo es de mucha importancia en laIngeniera Civil ya que por medio de laaplicacin de este nos damos cuenta del tipo

de agregado que tenemos para laconstruccin de muchas obras de ingenieracomo aeropuertos, autopistas, edificios,diques, puentes yen todos aquellos proyectosdonde el ingeniero necesite de el uso dehormign.


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INTERPRETACIONES

Los agregados estan constituidos por unainfinidad de partculas por muy homogneoque parezca.

Pudimos ver mediante el ensayo que unacurva empinada indica que los granos son casi

todos del mismo tamao, en una muestra deagregados uniforme.


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PESO VOLUMETRICO

OBJETIVOS

Conocer los mtodos para determinar los diferentes tiposde peso volumtrico tantos de los agregados gruesos comofinos de acuerdo a la norma C-29 del ASTM.


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EQUIPO UTILIZADO

1.Balanza

2.Pala

3. Cuchara o cucharn

4. Recogedor Plano

5. Latitas de Humedad


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6. Varillas de compactacin (es una varilla de acerode 24 de longitud y 5/8 de dimetro, uno de susextremos termina en una punta semiesfrica del

mismo dimetro de la varilla y tiene un pesoaproximado de 935 grs.)

7. Recipientes (cilndricos metlicos,preferentemente provistos con agarraderas; elfondo y el borde superior debern ser paralelos;de dimensiones interiores exactas y rgidas pararetener su forma bajo uso rudo) ver tabla No. 1.

MARCO TEORICO

Peso volumtrico o densidad aparente se definecomo el cociente de la masa de los ridos que llenanun determinado recipiente por el volumen delmismo.

Pv = W = Lb = Kg = grV pie3 m3 cm3

Usos: Los resultados obtenidos con este mtodo seutilizan en el diseo de mezcla de hormign.


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En el calculo de los vacos en el agregado.Como ndice de calidad para clasificar elagregado como regular, ligero o pesado.

Mtodos:Para Pv suelto: Mtodo de pala o cucharaPara Pv compactado: Mtodo de la varilla

Mtodo por asentamiento

Calibracin del recipiente

1. Llenar el recipiente con agua a la temperaturaambiente del cuarto y cubra con un vidrio de talmanera que se elimine las burbujas y el excesode agua.

2. Determine el paso neto de agua en el recipiente.3. Mida la temperatura del agua y determinar el

peso especifico o volumtrico del agua usando latabla No 2, interpolando si es necesario.

4. Calcular el volumen del recipiente dividiendo elpeso neto del agua entre el peso especfico delagua calculado como lo indica el numeral 3.

Preparacin de la muestra

1. Tomar una muestra representativa de agregadopor medio del mtodo de cuarteo.

2. Seque la muestra de agregados a un pesoconstante, preferiblemente en un horno a 110+-5C.

3. Si no se seca al horno, entonces tomar unamuestra de agregados en una latita, y pesarlo


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(Wh), secarlo al horno a peso constante, pesarloseco (Ws) calcular el porcentaje de humedad yhacer correccin por humedad.

PROCEDIMIENTO

Peso Volumtrico Suelto


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sobre la superficie. Se llena a continuacin has2/3 de la altura, nivelar y aplicar los golpes dela misma forma en que se explica arriba.Finalmente llenar hasta rebosar y vuelva a

compactar. Nivele la superficie del agregadocon los dedos o con una regla, de manera quealgunas proyecciones leves de las partculasque quedan en la superficie. En lacompactacin de la primera capa, no permitaque la varilla golpee el fondo del recipienteviolentamente; en la compactacin de lasegunda y tercera capa, use solamente la

fuerza necesaria para que la varilla penetrenicamente la capa de agregado que estasiendo compactada.

2.Repetir el paso 2 del procedimiento para Pvsuelto.

Peso Volumtrico CompactadoPor asentamiento

Este procedimiento es aplicable a agregados quetengan un tamao mayor que 1 pero que noexcedan de 4.

1. Llene el recipiente de tres capasaproximadamente iguales, compacte cadacapa colocando el recipiente sobre una basefirme, tal como un piso de concreto, levante

alternativamente los lados opuestos delrecipiente acerca de 2 plg y deje caer elrecipiente de tal manera que golpee confuerza. Las partculas de agregado por mediode este procedimiento se acomodaran entreellas compactndose. Compacte cada capa


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levantando y dejando caer de la maneradescrita 50 veces, 25 de cada lado. Alterminar de compactar la ltima capa nivele lasuperficie del agregado con los dedos o una

regla.2. Repetir el paso 2 del procedimiento paras Pv

suelto.

Pesos especficos del agua

Tabla No.2

TemperaturasLbs / pie3 Kgs / m3F C

60 15.6 62.366 999.0165 18.3 62.336 998.5470 21.1 62.301 997.97

73.4 23.0 62.274 997.5475 23.9 62.261 997.3280 26.7 62.216 996.59

85 29.4 62.166 995.83

INVESTIGACION

a. Cuales son los agregados que influyenprincipalmente en la resistencia del concreto,


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FUENTES DE ERROR

Mala calibracin del recipiente con que semide el agregado.

Traspaso de una capa compactada a otra,se debe evitar que la varilla traspase.


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BIBLIOGRAFIA

Manual de Laboratorio de Materiales deConstruccin.

Mecnica de Suelos.

MAQUINA DE LOS ANGELES


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O B J E T I V O S

1.Determinar la dureza de los agregados pormedio de la prueba de desgaste, para versi dichos agregados pueden utilizarse en el

diseo de una mezcla de hormign.


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E Q U I P O

1) Mquina de los ngeles

2) Cacerola para recoger el material

3) Carga abrasiva (balines)

4) Tamices

5) Horno

6) Cuchara plana


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M A R C O T E O R I C O

Una de las cualidades principales que debenreunir los agregados para ser usados en una

mezcla de hormign es la dureza, la cual semide por la resistencia que los agregadospresentan al desgaste. La prueba mas usadaes la prueba al desgaste de la Mquina de losngeles; que es una prueba para el agregadogrueso ya sea de tamao grande; mayor (ASTM C-535), o de tamao pequeo; menor 1

" (ASTM C-131).La prueba de los ngeles es una medida deldesgaste que sufren los agregados, resultantede la combinacin de acciones que incluyenabrasin o desgaste, impacto y molienda en uncilindro rotatorio de acero; conteniendo en suinterior un nmero de esferas metlicasespecificadas; el nmero de esferas dependede la graduacin de las muestras de pruebas.Mientras que el cilindro rota, un entrepaorecoge la muestra y las esferas de acero,llevndolas alrededor hasta que ellas sondejadas caer en el lado opuesto del tambor,creando un efecto de impacto y estrujamiento.El contenido rueda luego dentro del cilindro

con una accin abrasiva y moledora hasta queimpacta en el entrepao y el ciclo se repite.Despus del nmero establecido de vueltas elcontenido es removido del cilindro y la porcin


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de agregado es tamizada para medir eldesgaste como porcentaje perdido.

Usos:

La resistencia al desgaste de un agregado seusa con frecuencia como indicador general dela calidad del agregado. Esta caracterstica esesencial cuando el agregado se va a utilizar enhormign sujeto a desgaste como en pisospara servicio pesado o para pavimentacin.La prueba de los ngeles ha sido ampliamente

usada como indicador de la calidad relativa ode comparacin de varias fuentes de agregadoteniendo como composiciones mineralessimilares. Los resultados no permiten hacercomparaciones entre distintas fuentes,diferentes en origen, composicin o estructura.

Descripcin de la Maquina de los ngeles

La maquina de los ngeles consta de uncilindro hueco de acero, cerrado por ambosextremos, teniendo un dimetro interior de28 0.2 (711 5 mm.) y una longitudinterior de 20 0.2 (508 5 mm.). El cilindrotiene en el centro de cada extremo un eje queno penetra en su interior; est montado de tal

manera que puede ser rotado con el eje en unaposicin horizontal, dentro de una toleranciade inclinacin de 1 en 100.El cilindro tiene una abertura de 152.5 mm.Para la introduccin de la muestra de prueba y


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la carga abrasiva. La abertura tiene unaadecuada tapa metlica, que impide la salidadel polvo con pernos para cerrarla. La tapa

esta diseada de tal forma que mantiene elcontorno cilndrico de la superficie interior.Adems, el cilindro posee un entrepao deacero de 25.5 mm x 508 mm que se extiendeen toda la longitud del cilindro y se proyecta alinterior 3.5 0.1" (89 2 mm), el cual estamontado de tal forma que un plano centradoentre las caras grandes coincida con un planoaxial.La posicin del entrepao debe ser tal que ladistancia entre l y la abertura medida a lolargo de la circunferencia exterior del cilindroen la direccin de rotacin, no sea menor de50"(1.27m).La maquina tiene un motor superior a 745

watts, esta debe ser manejada de tal formaque mantenga sustancialmente una velocidaduniforme. La carga abrasiva consistir deesferas de acero con un dimetro promedio de1 27/32" (46.8 mm) y pesando cada una entre390 y 445 gr. La carga abrasiva dependerde la graduacin de la muestra de prueba

(ver tabla N0. 1).


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TABLA N0 1

Granulometra de los materiales que seensayan para agregado grueso de tamaopequeo (entre 2.5 y 40 mm)

TABLA N0 2

Graduacin

#

Esferas

Peso de la

cargaabrasiva gr.

ABCD

E, F, G


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en base a la tabla N0 2 y N0 3determinamos su gradacin, viendo sihay o no retenido y pase en los tamices,

para conocer el tipo de desgaste al quedebemos someterlo o sea conocer lacantidad de esferas, nmeros de vueltasy cantidad de material necesario.

2) La muestra de prueba una vezdeterminada su gradacin se procede apesar las cantidades estipuladas paracada tamiz de acuerdo a las tablas N0 2 yN0 3, hasta completar la cantidad total demuestra o sea el peso original requeridopara ese grado de material.

3) Luego se lava el material y seca alhorno a 105 110 C hasta que alcanceun peso constante. Este peso ser el pesooriginal de la muestra.

4) Si el material esta esencialmente librede polvo los requisitos de lavado inicial yfinal se pueden obviar. La eliminacin dellavado despus de la prueba raramentereduce la perdida mas de 0.2% del pesooriginal de la muestra.

5) Se coloca la muestra de prueba y la

carga abrasiva necesaria en la maquina delos ngeles, se hace girar el cilindro conuna velocidad de 30-33 rpm. Por lasvueltas que sean requeridas segn elgrado de desgaste del agregado. (Si es de


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tamao pequeo son 500 vueltas; si es detamao grande son 1000 vueltas).

6) Despus del numero prescrito de

vueltas, se descarga el material de lamaquina y se tamiza en l #12. El materialretenido en l se lava y se seca al horno(105 110 C) hasta obtener pesoconstante y se tamiza nuevamente elnumero #12 y pesamos el retenido; estepeso lo conocemos como peso final o pesoretenido #12.

7) El grado de desgaste se expresaracomo la prdida de material (diferenciaentre peso original y el peso original d e lamuestra de prueba) como un porcentajedel peso original de la muestra:

%Desgaste = Peso original peso Ret.

#12 x 100Peso original

Si el agregado tiene un desgaste de:

%D es menor de 25 el material esexcelente

%D es entre 25 y 30 el material esbueno

%D es entre 30 y 35 el material esrecomendable


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%D es mayor de 35 el material nodebe utilizarse

en el diseo de hormign hidrulico.

I N V E S T I G A C I O N

a) Encofrados verticales. Son los encofrados que se utilizan para

armar las columnas y castillos de unaobra de construccin y son armados demadera de pino.


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b) Encofrados horizontales . Son los encofrados que se utilizan para

arma las vigas tanto superiores como

inferiores en una construccin, sonarmados de madera.

c)Encofrados para Losas Es un armado de madera de pino,

hierro y bloque.

C O N C L U S I O N E S

1) A partir de la prctica de la Maquina delos ngeles se determino la resistencia aldesgaste de una muestra de agregado, ycon esto ver si el agregado es acto para ser


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utilizado en el diseo de una mezcla deconcreto.

I N T E R P R E T A C I O N E S

1) Segn el porcentaje al desgaste delagregado que se obtenga, nos indicara enque tipo de estructura puede o no puedeser empleada la mezcla de concreto que seobtenga con este agregado.

2) Se logro determinar el porcentaje al

desgaste del agregado ( 25.31% ) lo quenos indica que el agregado es bueno parael diseo de hormign hidrulico.


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F U E N T E S D E E R R O R

1) Error humano, cuando se pesa o una

mala calibracin de la maquina.2) Error ambiental, temperatura y

humedad del aire

B I B L I O G R A F I A

1) Manual de Laboratorio de Materiales deConstruccin

Ing. Andrs Casco

2) Mecnica de SuelosSowers


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INTRODUCCION

En el presente informe damos a conocer todolo referente al ensayo de maquina de losangeles, tanto toda la teora referente a estetema, as como el desarrollo de la practicahecha en el laboratorio, donde mostramos elprocedimiento que seguimos dando a conocerpaso a paso lo que en el desarrollamos, damosa conocer todos los resultados obtenidos yhemos creado nuestras propias conclusiones einterpretaciones, as como hemos investigadodonde se aplica esta practica en Ingeniera

Civil para poder formarnos una mejor idea ypoder tener nuestro propio criterio.


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APLICACIN

Esta prctica es muy importante para laIngeniera Civil ya que se usa mucho a la horade hacer una mezcla de hormign hidrulico,ya que por medio de la prueba de desgaste nosdamos cuenta si los agregados que tenemosdisponibles cumplen con el grado de desgaste

para poderlos utilizar o sino desecharlos ybuscar unos que en verdad cubran con lorequerido.


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COLORIMETRIA

INTRODUCCION

En el presente informe damos a conocer todo

lo referente al ensayo de TABLACOLORIMETRICA, tanto toda la teora referentea este tema, as como el desarrollo de lapractica hecha en el laboratorio, dondemostramos el procedimiento que seguimos


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dando a conocer paso a paso lo que en eldesarrollamos, damos a conocer el resultadosobtenido y hemos creado nuestras propias

conclusiones e interpretaciones, as comohemos investigado donde se aplica estapractica en Ingeniera Civil para poderformarnos una mejor idea y poder tenernuestro propio criterio.


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O B J E T I V O S

1.Determinar aproximadamente la presencia demateria orgnica, en el agregado fino, perjudicialpara la elaboracin de hormign hidrulico.


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E Q U I P O

1.Botellas de vidrio graduadas con capacidad de12 onzas, de seccin transversal ovalada,

equipadas con tapones.2.Solucin reactiva de hidrxido de sodio al 3 %(disolver 3 partes de soda custica en 97 partes deagua).

3. Tabla calorimtrica

4.Balanza


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M A R C O T E O R I C OSe dice que un agregado esta limpio cuando carecede limo, arcilla, materia orgnica, carbn de piedra,lignito y algunas partculas blandas y ligeras. Lasimpurezas son generalmente arcillas, las cuales seaceptan de un 2% a 3% de arcilla u otro material

polvoriento. La mayor parte de las especificacioneslimitan las cantidades permisibles de estassustancias perjudiciales en los agregados.La ASTM ha designado bajo C 14444 todo locorrespondiente a impurezas y las ha clasificado bajodos formas:

a)Sustancias totalmente prohibidas: que consistenen carbn, cascarillas de hierro y arcillas en

grumos. Estas son intolerables.b)Sustancias tolerables hasta cierto lmite: las

cuales consisten en cantidades pequeas desulfatos o sulfuros, coloides minerales yorgnicos.

Estas sustancias pueden producir diversos efectossobre el hormign, por ejemplo:

Las impurezas orgnicas afectan el fraguado y elendurecimiento del hormign y puedenproducirle tambin deterioro.

Los materiales ms finos del # 200 (limo yarcilla) afectan la adherencia entre la pasta y los


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agregados y pueden aumentar mucho lacantidad de agua necesaria.

Los materiales ligeros pueden afectar la

durabilidad, del hormign y producir reventonesy manchas.

Las partculas blandas afectan la durabilidad, laresistencia al desgaste del hormign y puedenproducir reventones y aumentar la demanda deagua.

Las partculas frgiles afectan la manejabilidad,la durabilidad y producen reventones.

El valor principal del mtodo del colormetro es el deproporcionar una advertencia sobre la posiblepresencia de impurezas orgnicas.


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P R O C E D I M I E N T O

1. Se toman aproximadamente 4 onzas de

agregado fino y se introducen en la botella devidrio.

2. Se le agrega la solucin de hidrxido de sodio al3% hasta que el volumen del agregado fino y ellquido llegue a las 7 onzas. Esta solucin ha sidopreparada con 485 gramos de agua destilada y 15gramos de soda custica.

3. Se tapa la botella y se agita vigorosamente y sedeja reposar 24 horas.

4.A las 24 horas comparemos el color del lquidoflotante encima del agregado con los colores de latabla calorimtrica tomando el color que ms se leaproxime.

Si el color de la tabla nos resulta:

N 1 quiere decir que la cantidad de impurezasorgnicas presentes en el agregado no afectara lamezcla de hormign hidrulico para que d de altaresistencia.

N 2 quiere decir que la cantidad de impurezasorgnicas presentes en el agregado no afectara lamezcla de hormign hidrulico para que d de

mediana resistencia.

N 3 quiere decir que la cantidad de impurezasorgnicas presentes en el agregado no afectara lamezcla de hormign hidrulico para que d de bajaresistencia.


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N4 y N5 el agregado fino no puede emplearse enla fabricacin de un hormign hidrulico.


1)Sustancias qumicas perjudiciales para el concreto

El concreto es atacado por un gran nmero deagentes qumicos tales como:

los sulfatos las sales de magnesio el agua de mar las materias orgnicas los cidos y las aguas puras etc.

Todos los sulfatos entre ellos la sosa, los demagnesio, los de potasa, los de cal, todos ellosatacan al hormign y pueden reducirse al igualque otros ataques produciendo un hormign dealta compacidad y la utilizacin del tipo decemento adecuado para la obra.

El agua de mar qumicamente ataca por laaccin de las sales, el agua muy pura actadisolviendo la cal del cemento, por lo quedebemos usar cementos que liberen poca cal.


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Todas las materias orgnicas como el aceite, la

glicerina, el benzol y el jabn, el azcar atacan al

hormign al igual que la leche y aun peor el suero

de la leche debido al cido lctico. Las aguas de

alcantarillas atacan ya sea por residuos qumicos

industriales o por los sulfuros que contiene que en

contacto con el oxigeno se convierten en sulfatos y

atacan.


1. Por medio del ensayo de la tabla colorimtrica

podemos determinar si un agregado es tolerable oes prohibido en el diseo de mezclas de hormign.

2. Las impurezas del agregado fino afectan elfraguado, el endurecimiento, la durabilidad y laresistencia al desgaste del hormign.


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1. Las muestras se compararon con la tablacolorimtrica, y se observo que el color de lasmuestras se pareca al del N 2. quiere decirque la cantidad de impurezas orgnicaspresentes en el agregado no afectara la mezcla

de hormign hidrulico para que d de medianaresistencia.

2. La cantidad de material orgnico presente en elagregado nos indica que el concreto puedetener una mediana resistencia.

APICACION

Este ensayo es importante porque se aplica enIngeniera Civil en todos aquellos proyectos donde se


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tenga que utilizar concreto, que digamos que es entodos, es muy sencillo por lo cual es muy prctico yda buenos resultados.


1. Manual de Laboratorio de Materiales deConstruccinIng. Andrs Casco

GRAVEDAD ESPECIFICA


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O B J E T I V O S

1. Determinar el peso especfico Bulk, el Aparente y Absorcin delagregado fino.

2. Determinar el peso especfico Bulk, el Aparente y Absorcin delagregado grueso.


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E Q U I P O

Agregado fino Agregado grueso

1) Molde metlico en forma de cono truncado 1) Balanza2) Apisonador metlico 2) Picnmetro

3) Bandeja metlica 3) Papel toalla

4) Balanza 4) Horno.

5) Picnmetro

6) Ventilador

7) Horno.

.



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GRAVEDAD ESPECIFICA BULKEs la relacin del peso al aire de un volumen unitario de un material permeable(incluyendo los vacos permeables e impermeables del material), a unatemperatura establecida, al peso al aire de igual densidad de un volumen igualde agua destilada a una temperatura establecida.

GRAVEDAD ESPECIFICA APARENTEEs la relacin del peso al aire de un volumen unitario de un material a unadeterminada temperatura, al peso al aire de igual densidad de un volumen igualde agua destilada a una temperatura establecida. Si el material es un slido, elvolumen ser el de la porcin impermeable.

En el sentido ms amplio, el peso especifico de una sustancia es el peso de esasustancia, dividido por el peso de un volumen igual de agua destilada encondiciones normales.

El peso especifico es importante por varias razones, primero, es un ndice decalidad que puede utilizarse para separar el material bueno del malo. Las arcillas

laminares, el carbn de piedra y el lignito, se han reconocido desde hace tiempocomo perjudiciales para el concreto y generalmente tienen pesos especficosbajos. Estos materiales se pueden eliminar mediante un proceso de flotacin enque se utiliza la diferencia de pesos especficos para la separacin (ASTMC123) Segundo, pues indica cuanto espacio ocuparan las partculas de losagregados. Adems nos sirve para calcular (junto con el peso volumtrico) elporcentaje de huecos presentes en el agregado, as:

%Huecos = (62.4 x Peso especifico) Peso volumtrico62.4 x Peso especifico

La mayor parte de los agregados de peso normal tiene pesos especficos

comprendidos entre 2.4 y 2.9.En los clculos para el concreto generalmente se usan el peso especfico de losagregados saturados y superficialmente secos; es decir, todos los poros de cadapartcula de agregado se consideran que estn llenos de agua, pero sin quetengan agua sobre la superficie de la partcula.

AGUA LIBRE Y ABSORCIONAnte todo trataremos los estados generales del agua en los agregados. El aguao su ausencia puede producirle a los agregados los siguientes estados:

1. Secados en el horno : este estado se define cuando al aadirles mas calorya no disminuyen de peso. No contienen agua, son completamenteabsorbentes.


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2. Secados al aire : esta condicin depende de la temperatura y humedadlocales. No contienen agua superficial, pero generalmente la contiene enel interior. Son algo absorbentes.

3. Saturados con superficie seca : Se llenan todos los poros de laspartculas, pero no contienen agua libre en la superficie. No absorbenagua ni aumentan el agua de la mezcla. Este estado se puede reproducir.

4. Hmedos : Los poros interiores estn llenos, y contiene agua libre en lasuperficie.

AGUA LIBREEs la que las partculas tengan en exceso de la correspondiente a los agregadossaturados con superficie seca. Influye directamente en la relacin agua cemento (a/c) de la mezcla de hormign.

ABSORCIN O CAPACIDAD DE ABSORCIN DE UN AGREGADO

Es la capacidad para admitir y sostener agua en los espacios internosconstituidos por los poros.

% Humedad Libre = % Humedad total - % Absorcin(% Agua Libre)

Ntese que, cuando la humedad total es baja y cuando la absorcin es elevada,los agregados pueden extraer una cantidad considerable de agua libre de lamezcla, lo cual disminuye su manejabilidad.


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P R O C E D I M I E N T OAGREGADO FINO

1. Obtngase aproximadamente 1000 gramos del agregado fino de lamuestra, mediante un separador de muestras o cuartendola.

2. Squese la muestra en una bandeja, a peso constante y a unatemperatura de 110 + 5 oC. Djese enfriar la muestra a una temperaturarazonable, cbrala con agua y djesela en reposo por 24 + 4 horas.Nota1 : cuando se usen agregados con su humedad natural para lapreparacin de muestras de concreto, la determinacin de los valores de

absorcin y peso especifico que vayan a ser usados, no requieran elsecado de los agregados a peso constante, y si la superficie de laspartculas se ha conservado hmeda, puede tambin eliminarse lempaparlas en durante 24 horas.

3. Decante el exceso de agua con cuidado evitando la perdida de finos,extienda la muestra en una superficie plana no absorbente expuesta auna suave corriente de aire tibio y revulvala frecuentemente paraasegurar un secado uniforme. Continu esta operacin hasta que lamuestra este en condicin de libre escurrimiento. Luego colquese unaparte del agregado fino suelto, parcialmente secado, dentro del molde,sostenindolo firmemente sobre una superficie lisa, que no seaabsorbente, con el dimetro mayor del molde hacia abajo.

Golpetee suavemente la superficie 25 veces con el apisonador y luego levntese el

molde verticalmente, si la humedad superficial esta aun presente, el agregado finoretendr su forma moldeada. Si esto sucede, continese secando la muestra, agitndola

continuamente, y prubese a intervalos frecuentes hasta que el agregado fino

apisonado se suelte cuando se levante el molde. Esto indicara que se ha alcanzado lacondicin de saturado con superficie seca. ( si el agregado fino se suelta en la

primera prueba quiere decir que ha sido secado mas all de su condicin de saturado

con superficie seca. En este caso, mezcle completamente aadiendo al agregado finounos pocos mililitros de agua destilada y permita que la muestra quede en reposo; en

un envase cubierto, durante 30 minutos. Luego deber repetirse el proceso de secado y

la prueba para la condicin de libre escurrimiento). Si se desea pueden emplearse otrosmedios mecnicos para lograra condicin de saturado con superficie seca

(revolvedoras, agitadoras, etc.).

4. Introdzcase inmediatamente y con cuidado, en el picnmetro, 500 grs.(una cantidad distinta de 500 grs., pero no menor de 50 grs., podr serusada; En este caso el peso empleado se colocara en lugar de lacifra 500 en l as formulas) del agregado fino preparado, como se


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describe anteriormente, y llnese con agua hasta un 90%,aproximadamente, de su capacidad.

5. Mueva (con ligeros movimientos rotativos), invierta y agite suavemente elpicnmetro para eliminar todas las burbujas de aire.

6. Determnese el peso total del picnmetro mas muestras y agua.7. Squese el agregado fino del picnmetro, secndolo a peso constante a

una temperatura de 110 + 5 oC . Enfreselo a la temperatura ambiente, de a 1 horas y luego pese la muestra.

8. Determnese el peso del picnmetro lleno con agua hasta su marca decalibracin.

9. Clculos:

Peso Especifico Bulk = AB + 500 C

Peso Especifico BulkSaturado con superficie seca = 500 .

B + 500 C

Peso Especifico Aparente = A .B + A C

Absorcin (%) = 500 A x 100A

Donde :A = peso al aire de la muestra seca al horno, grs.B = peso del picnmetro lleno de agua hasta la marca de calibracin

(grs.)C = peso del picnmetro, con la muestra y el agua, grs.

AGREGADO GRUESO

1. Seleccione por medio de un separador o cuartendola aproximadamente2000 grs. del agregado de la muestra que se va a ensayar, desechando

todo el material que pase el tamiz # 4.2. Despus de lavar completamente, removiendo el polvo y otras sustancias

adheridas a la superficie de las partculas, squese la muestra, a pesoconstante, a la temperatura de 100 5 oC. enfrese a la temperaturaambiente, de 1 a 3 horas, luego sumrjase el agregado en agua, a latemperatura ambiente, durante 24 4 horas (remtase a Nota 1 delprocedimiento para agregado fino).


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3. Sacar del agua aproximadamente 500 grs. de material saturado y hgalorodar en una tela absorbente, suficientemente grande, hasta que todaslas partculas de agua visibles sean removidas. Squese las partculasms grandes, individualmente. Tenga cuidado de evitar la evaporacindel agua de los poros del agregado durante la operacin de secado.

4. Pese la muestra en su condicin de saturada con superficie seca yregistre ese peso.

5. Colocar el material en el picnmetro, llnelo hasta aproximadamente 50%de su capacidad.

6. Colquelo en la maquina succionadora (15 20 min.) para eliminar lasburbujas de aire.

7. Complete con agua hasta la altura de calibracin y registre el peso delpicnmetro ms agua, mas muestra.

8. Extraer la muestra y secarla al horno hasta peso constante. Obtener esepeso seco.

9. Determnese el peso del picnmetro lleno con agua hasta su marca decalibracin.

10.Clculos;

Peso Especifico Bulk = A .B C

Peso Especifico Bulk

Saturado con superficie seca = B .B C

Peso Especifico Aparente = A .

A C

Absorcin (%) = B A x 100A

Donde:A = peso al aire, de la muestra seca al horno, gr.

B = peso al aire, de la muestra saturada con superficie seca, gr.C = peso de la muestra saturada en agua (peso picnmetro + agua+ material - peso picnmetro mas agua), gr.


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1. Sustancias perjudiciales en el agregado grueso

Los sulfatos: - La Sosa

- Los de Magnesio

- Los de Patsa

- Los de Cal

Materias Orgnicas: - El Aceite

- La Glicerina- El Benzol

- El Jabn


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C O N C L U S I O N E S1. A partir de una muestra representativa de agregado fino y agregado

grueso se logro determinar el peso especifico Bulk y el peso especificoaparente de los agregados.

2. Se determino el porcentaje de absorcin de los agregados grueso y fino.


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1. El porcentaje de absorcin del agregado grueso ( 73.8% ) y el porcentajede absorcin del agregado fino ( 69.1% ) son necesarios conocerlos parael momento de hacer l calculo de diseo de mezclas de concreto, parapoder aplicar suficiente cantidad de agua a la mezcla.


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F U E N T E S D E E R R O R

1. Mala calibracin de la balanza.

2. Poca experiencia de lo laboratoristas.

3. La aplicacin de fuerza desmedida al momento de realizar los golpes conel apisonador sobre la muestra de agregado.


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Manual de Laboratorio de Materiales de ConstruccinIng. Andrs Casco

Mecnica de SuelosSowers


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RESISTENCIA DE MORTERO

I N T R O D U C C I O N

En el presente informe damos a conocer todo lo referente al ensayo de

resistencia de mortero, tanto toda la teora referente a este tema, ascomo el desarrollo de la practica hecha en el laboratorio, dondemostramos el procedimiento que seguimos dando a conocer paso a pasolo que en el desarrollamos, damos a conocer el resultados obtenido yhemos creado nuestras propias conclusiones e interpretaciones, ascomo hemos investigado donde se aplica esta practica en IngenieraCivil para poder formarnos una mejor idea y poder tener nuestropropio criterio.


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O B J E T I V O S

1. Determinar el esfuerzo comprensivo de los morteros de cementohidrulico, usando especimenes de forma cbica de 2 (50 mm.).

2. Demostrar los efectos del tipo de cemento en la resistencia a lacomprensin en los cubos de mortero.


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E Q U I P O

1. Mquina de prueba (mquina universal de comprensin)

2. Arena standard (de Ottawa, Illinois).

3. Moldes para 3 cubos de mortero

4. Cuchara de albail o esptula

5. Mesa y molde de flujo

6. Probeta graduada

7. Tamices

8. Mezcladora

9. Apisonador

10.cuchara

11. balanza


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Mortero de cemento

Masa constituida por rido fino, cemento y agua, que eventualmentepuede contener algn producto de adicin para mejorar suspropiedades.Se usa para unir elementos como ladrillos, piedras, sentar bordillos,pavimentos, etc. Su resistencia depende la calidad del cemento,proporciones de sus componentes y del proceso de curado.

En este ensayo la muestra de cemento se mezcla con una arena silicosa(de Ottawa, cuya granulometra se presenta en el procedimiento), yagua en las proporciones prescritas y se moldea en cubos de 2 x 2 x 2plg.Estos cubos se curan y luego se prueban a la comprensin, para obteneruna indicacin de las caractersticas que sirven para desarrollar laresistencia del cemento.


La arena a utilizar deber ser arena silicosa natural de Ottawa, Illinois,graduada as:


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Las proporciones de materiales para el mortero Standard sern 1 partede cemento a 2.75 partes de arena graduada Standard por peso.

La relacin agua-cemento a usar es de 0.485 para todos los cementosPrtland y 0.460 para todos los cementos Prtland con aire incluido.La cantidad de agua de mezclado para otros cementos ser aquella queproduzca un flujo de 110 5 como se explica mas adelante.

Cantidades de materiales:

1. Pesar los materiales segn las proporciones indicadas para 3moldes.

2. Colocar toda el agua de mezclado en la fuente.

3. Aadir el cemento, encender la mezcladora y mezclar avelocidad baja (140 5 rpm) por 30 segundos.

TamizPorcentajeretenido

# 100 98 2

# 50 75 5# 40 30 5# 30 2 2# 16 0

N de especimenes 3 6 9Cemento, grs. 250 500 740

Arena, grs. 687.5 1375 2035Agua, ml

Cemento Prtland(0.485)

122 242 359

Cemento Prtland conaire incluido (0.460)

115 230 340

Otros (para flujo 110 5)

- - -


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4. Agregar toda la arena lentamente por un periodo de 30segundos, mientras se mezcla a velocidad baja.

5. Pare la mezcladora, cambie a velocidad media (285 10 rpm) ymezcle por 30 segundos.

6. Pare la mezcladora y deje en reposo el mortero durante 1minutos.

En los primeros 15 seg. raspe rpidamente el mortero que haya enlas paredes de la fuente a hacia la mezcla; Por el resto delintervalo cubra la fuente.

7. Termine mezclando por 1 minuto a velocidad media (285 + 10rpm).

8. Determinacin del flujo:Cuidadosamente limpie y seque la plataforma de la mesa de flujoy coloque el molde de flujo en el centro. Coloque una capa demortero de aproximadamente 1 plg de espesor en el molde y dele20 golpes con el apisonador. La presin ser solamente lasuficiente para asegurar el llenado uniforme del molde. Luegocomplete el molde con mortero y aplique los golpes de la mismaforma que la primera capa. Enrase con la ayuda de una cuchara dealbail o una esptula. Limpie y seque la superficie de la mesa

siendo especialmente cuidadoso en remover cualquier fuga deagua que este al borde del molde. Levntese el molde 1 minutodespus de completado la operacin de mezclado.Inmediatamente, deje caer la mesa desde una altura de plg, 25veces en 15 segundos. El flujo es el incremento (en promedio) deldimetro en base de la meza de mortero, medido al menos 4dimetros a intervalos equidistantes, expresado como unporcentaje del dimetro base original.

Haga morteros de pruebas variando los porcentajes de aguahasta que el flujo especificado sea obtenido. Realice cada pruebacon mortero fresco.

9. Colocar el mortero de nuevo en la batidora y mezclar avelocidad media durante 15 segundos.


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10.Coloque una capa de mortero (1 aproximadamente la mitad dela profundidad del molde) en todos los compartimientos de losmoldes (previamente engrasados). Aplique 32 golpes con elapisonador en cada cubo, en 4 vueltas (10 seg.), Cada vuelta se

indicara en el ngulo derecho de la otra, o sea comenzarsiempre en una esquina diferente. La presin ser justo lanecesaria para asegurar el llenado uniforme de los moldes. Sedebern completar los 32 golpes en un cubo antes de pasar alsiguiente. Luego de completada esta operacin complete losmoldes con el mortero restante y aplquese los golpes como seespecifica para la primera capa. Enrase.

11. Inmediatamente despus coloque los especimenes en el cuarto

hmedo durante 24 horas, luego sumrjalos en agua durante 2,6 o 27 das segn sea el caso.

12.Determinacin del esfuerzo compresivo:Pruebe los especimenes inmediatamente despus de removerlosdel cuarto hmedo o de la pila de agua. Si ms de algn espcimenes removido del cuarto hmedo, deben mantenerse cubiertos conun pao hmedo; o si ms de un espcimen es removido de la pila,debern mantenerse sumergidos hasta la hora de probarse.Limpie y seque cada espcimen en la condicin de saturado consuperficie seca y remueva cualquier grano suelto o incrustacionesen las caras que van a estar en contacto con la maquina de pruebacabecendolas con cemento.El esfuerzo compresivo promedio ser la carga promedionecesaria para producir la falla dividida entre el rea de contactodel cubo con la maquina de prueba.

ESFUERZO COMPRENSIVO

Tipo de cemento

I IA II IIA III IIIA IV V


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1 da al aire ---- ---- ---- ---- 1800 1450 ---- ----

1 da alaire, 2 en

agua.

1800 1450 1500 1200 3500 2800 ---- 1200

1 da alaire, 6 en

agua.2800 2250 2500 2000 ---- ---- 1000 2200

1 da alaire, 27 en

agua.---- ---- ---- ---- ---- ---- 2500 3000

Esfuerzos en Lbs / Plg2

C A L C U L O S

Lectura Area Resistencia( Lbs ) ( plg2 ) ( PSI )

7 das 8000 4 2000


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14 das11000 4 2750

28 das


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3. Se logro determinar la resistencia a la compresin de una mezclade mortero con una relacin determinada de agua - cemento.

4. El mortero que se diseo dio un esfuerzo a los 7 das de 2000

psi, por lo tanto es un cemento del tipo IIA. Este es bastantecomn cuando no se requiere de propiedades especiales, serecomienda cuando se requiere cierta resistencia a los sulfatos.


1. Que el mortero es una masa constituida por rido fino, cemento yagua, que eventualmente puede contener algn producto deadicin para mejorar sus propiedades. Su resistencia depende lacalidad del cemento, proporciones de sus componentes y delproceso de curado.


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Cemento Prtland

Cemento, sustancia de polvo fino hecha de argamasa de yeso capaz deformar una pasta blanda al mezclarse con agua y que se endureceespontneamente en contacto con el aire.Tiene diversas aplicaciones, como la obtencin de hormign por la uninde arena y grava con cemento Prtland (es el ms usual), para pegarsuperficies de distintos materiales o para revestimientos desuperficies a fin de protegerlas de la accin de sustancias qumicas. Elcemento tiene diferentes composiciones para usos diversos. Puederecibir el nombre del componente principal, como el cemento calcreo,que contiene xido de silicio, o como el cemento epoxiaco, que contieneresinas epoxdicas; o de su principal caracterstica, como el cementohidrulico o el cemento rpido. Los cementos utilizados en laconstruccin se denominan en algunas ocasiones por su origen, como elcemento romano, o por su parecido con otros materiales, como el caso

del cemento Prtland, que tiene cierta semejanza con la piedra dePrtland, utilizada en Gran Bretaa para la construccin. Los cementosque resisten altas temperaturas se llaman cementos refractantes.El cemento se fragua o endurece por evaporacin del lquidoplastificante, como el agua, por transformacin qumica interna, porhidratacin o por el crecimiento de cristales entrelazados. Otros tiposde cemento se endurecen al reaccionar con el oxgeno y el dixido decarbono de la atmsfera.


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APLICACIN A LA INGENIERIA CIVIL

Esta prctica es muy importante para la ingeniera civil ya que se usamucho a la hora de hacer un mortero, ya que nos damos cuenta de laresistencia de compresin que va a soportar y por lo tanto tenemos losdatos para saber si este mortero esta bien diseado para el proyectoque vamos a realizar.


1. Manual de Laboratorio de Materiales de Construccin

Ing. Andrs Casco

2. Paginas Web de InternetMat. de construccin


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INTRODUCCION

En el presente informe damos a conocer todo lo referente al ensayo de solucindel sulfato tanto toda la teora referente a este tema, as como el desarrollo de lapractica hecha en el laboratorio, donde mostramos el procedimiento queseguimos dando a conocer paso a paso lo que en el desarrollamos, damos a

conocer el resultados obtenido y hemos creado nuestras propias conclusiones einterpretaciones, as como hemos investigado donde se aplica esta practica enIngeniera Civil para poder formarnos una mejor idea y poder tener nuestropropio criterio.


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EQUIPO Y MAYERIALES

1. Juego de tamices

2. Solucin de sulfato de sodio

3. Solucin de sulfato magnesio


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MARCO TEORICO

TAMICESLos tamices que se usan para este ensayo son de mallas de abertura cuadradade acuerdo con las especificaciones de la norma de ASTM E11-70, y son los

siguientes:Serie fina

Tamiz A. S. T. M.Serie gruesa

Tamiz A. S. T. M.

# 4# 5# 8# 16# 30# 50

# 100

2 2 1 1 1 3/4 5/8

3/8 5/16

SOLUCIONES NECESARIAS

1. Solucin de sulfato sdico.- La solucin saturada de sulfato sdico seprepara disolviendo el peso necesario de sal del tipo producto comercial enagua a la temperatura de 25 a 30 C.Se aade suficiente cantidad de sal, bien de la forma anhidra (Na 2So4) o

cristalizada (NA2SO4-10H2O), para asegurarse no solamente de que lasolucin esta saturada, sino tambin de que queda un exceso de cristalescuando la solucin esta preparada.Se agita bien la solucin mientras s esta preparando. Se enfra la solucin a21 1 C y se mantiene a esta temperatura por lo menos durante 48 horasantes de emplearla; se agita bien inmediatamente antes de usarla, y en estemomento debe tener una densidad relativa comprendida entre 1.151 y 1.174.La solucin que presente impurezas debe filtrarse y volver a comprobar sudensidad relativa.

Nota: Para conseguir la saturacin a 22 C de 1 litro de agua son suficientes215 gr. de la sal anhidra o 700 gr. de la hidratada. No obstante, como estassales no son completamente estables y puesto que es preferible que haya unexceso de cristales en la solucin, se recomienda como mnimo, el empleode 350gr de sal anhidra y 750gr de la sal hidratada.

Solucin de sulfato magnesico.- La solucin de sulfato magnesico se preparadisolviendo el peso necesario de sal del tipo producto comercial en agua ala temperatura de 25 a 30 C. Se aade suficiente cantidad de sal, bien de la


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forma anhidra (MgSO4) o cristalizada (MgSO4-7H2O), para asegurarse de quela solucin esta saturada, sino tambin de que queda un exceso de cristalescuando la solucin esta preparada. Se agita bien la solucin mientras s estapreparando. Se enfra la solucin a una temperatura de 21 + 1 C y semantiene a esta temperatura por lo menos durante 48 horas antes de

emplearla; inmediatamente antes de usarla se agita bien, y en este momentotendr una densidad relativa comprendida entre 1.295 y 1.302. La solucinque presente impureza debe filtrarse y volver a comprobar su densidadrelativa.

Nota: Para conseguir la saturacin a 23 C de 1 litro de agua son suficientes350gr de sal anhidra o 1,230gr de la hidratada. No obstante como estas salesno son completamente estables y la forma anhidra es la menos estable, ypuesto que es necesario que haya un exceso de cristales en la solucin, serecomienda el empleo de 1,400 gr como mnimo, de sal hidratada por litro deagua.


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PROCEDIMIENTO

Tamao de la muestra

1. rido fino: la muestra del rido fino debe pasar toda por el tamiz (ASTM 3/8

). La muestra tendr el peso suficiente para poder obtener 100gr de cadauna de las fracciones que indican a continuacin, que estn presentes en lamuestra en cantidad mayor del 5 por 100:

FRACCIONRETENIDO

TAMIZ ASTMPASA

TAMIZ ASTM# 4# 8# 16# 30

# 50

3/8 # 4# 8# 16

# 30

2. rido grueso: la muestra del rido grueso debe ser un material del que sehan eliminado todas las todas las fracciones inferiores al tamiz (ASTM # 4).Estos tamaos eliminados se ensayan d acuerdo con el procedimiento parael rido fino. La muestra debe tener, como mnimo el peso necesario paraobtener de ella las siguientes cantidades de cada una de las fracciones quese indican a continuacin, que estn presentes en cantidad superior al 5 por100:

Tamices (ASTM)

(Abertura cuadrada) cantidaddel # 4 al 3/8 300 gr del 3/8 al 3/4 1,000 gr

Compuesta de:material de 3/8 a 33%material de a 3/4 67%

del 3/4 al 1 1,500 gr Compuesta de:material de 3/4 a 1 33%material de 1 a 1 67%

del 1 al 2 3,000 grCompuesta de:material de 1 a 2 50%material de 2 a 2 50%

Tamaos mayores, con 1 pulgada deseparacin entre tamices; cada fraccin

3, 000 gr.


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PREPARACIN DE LAS MUESTRAS

1. rido fino: la muestra de rido fino se lava bien sobre un tamiz ASTM # 50;se deseca hasta peso constante a una temperatura de 105 + 5 C y se

separa en las diferentes fracciones por medio de un tamizado realizado de lasiguiente manera: se hace primeramente una separacin aproximada pormedio de una serie de los tamices indicados anteriormente. De cada uno delas fracciones obtenidas de esta forma se separa la suficiente cantidad demuestra para poder obtener 100 gr., despus de tamizar sobre elcorrespondiente tamiz hasta rechazo. (En general, son suficientes unos 110gr.)Las partculas de rido fino que quedan encajadas en la malla del tamiz nose emplean en la preparacin de la muestra. La muestra de 100 gr. de cadauna de las de las fracciones, despus del tamizado final, se pesan y colocanpor separado en los recipientes para ensayo.

2. rido grueso: la muestra de rido grueso se lava bien, se deseca hasta pesoconstante a una temperatura de 105 5 C y se separa en las diferentesfracciones indicadas anteriormente por tamizado hasta rechazo. La cantidadrequerida en cada una de estas fracciones se pesa y coloca por separado enlos recipientes para ensayo. En el caso de las fracciones con tamaosuperior de 3/4 pulgada se cuenta tambin el numero de partculas.

EJECUCIN DEL ENSAYO

1. Inmersin de las muestras en la solucin: las muestras se sumergen en la

solucin de sulfato sodico o magnesico durante un periodo de tiempo nomenor de 16 horas ni mayor de 18 horas, de forma que el de la solucinquede por lo menos 13 mm por encima de la muestra.El recipiente se cubre para evitar la evaporacin y la contaminacin consustancias extraas las muestras sumergidas en la solucin se mantienen auna temperatura de 21 1 C todo el tiempo de inmersin.

Nota: para los ridos de baja densidad es conveniente tapar los recipientesconteniendo las muestras con una rejilla pesada de alambre, con lo que seevita perdida de la muestra.

2. Secado de las muestras despus de inmersin: Despus del periodo de

inmersin la muestra se saca de la solucin dejndola escurrir durante 15 + 5minutos y se la introduce en el horno o en la estufa.La temperatura del horno se habr regulado previamente a 105 5 C. Se secan las muestras hasta peso constante a la temperatura indicada.Durante el periodo de secado se sacan las muestras del horno del hornoenfrindolas a la temperatura ambiente, y se pesan a intervalos de tiempo nomenor de 4 horas ni mayores de 18 horas.


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16 108.5 79.68 84 84.27 79.5 85.11 62.6 88.28 61 82.5850 92 82.77 82.5 84.55 81.0 84.83 66.5 87.55 65 87.83%

DESGASTE80.80 82.23 83.30 85.83 86.67

TOTAL % DESGASTE 83.77%

AGREGADO GRUESO (PESO EN GRAMOS)

No. TAMIZ 1er.CICLO

% 2do.CICLO

% 3er.CICLO

% 4to.CICLO

% 5to.CICLO

%

2 516.5 54.77 516 54.82 515.6 54.86 515 54.90 512 55017

2 165 85.55 162 85.81 160 85.99 155.3 86040 150.5 86.82 105 90.80 103 90.98 100 91.94 94 91.77 92.5 91.901 126 88.97 125 89.05 124 89.14 123.5 89.18 123 89.23 115 89.93 113 90.10 111 90.28 110 90.37 109.5 90.41/8 106 90.72 104.5 90.85 102 91.02 96.6 91.54 92 91.94%

DESGASTE83.46. 83.60 83.75 84.03 84.24

TOTAL DESGASTE 83.82%

CALCULOS

* PESO AGREGADO FINO * AGREGADO GRUESO

No. TAMIZ PESO (gr.) No. MATIZ PESO (gr.)No. 4 105 2 518No. 8 114 2 167No. 30 100 106No. 16 115 1 128No. 50 100 116

TOTAL PESO 534 TOTAL PESO 1,142


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* AGREGADO GRUESO (PESO ORIGINAL = 1,142 gr.)

PRIMER CICLO% DESGASTE = (PESO ORIGINAL PESO RETENIDO ) * 100

PESO ORIGINAL

% (2 ) = 1,142 516 *100 = 54.77%

1,142

% (2) = 1,142 165 *100 = 85.55%1,142

% () = 1,142 105 *100 = 90.80%1,142

% (1) = 1,142 126 *100 = 88.97%1,142

% () = 1,142 115 * 100 = 89.93%1,142

% (/8) = 1,142 106 * 100 = 90.72%1,142

SEGUNDO CICLO

% (2 ) = 1,142 516 *100 = 54.82%1,142

% (2) = 1,142 162 *100 = 85.81%1,142

% () = 1,142 103 *100 = 90.98%

1,142

% (1) = 1,142 125 *100 = 89.05%1,142

% () = 1,142 113 *100 = 90.10%1,142


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% (/8) = 1,142 104.5 *100 = 90.85%1,142

TERCER CICLO

% (2 ) = 1,142 515.5 *100 = 54.86%1,142

% (2) = 1,142 160 *100 = 85.99%1,142

% () = 1,142 100 *100 = 91.24%1,142

% (1) = 1,142 124 * 100 = 89.14%1,142

% () = 1,142 111 *100 = 90.28%1,142

% (/8) = 1,142 102.5 *100 = 91.02%1,142

CUARTO CICLO

% (2 ) = 1,142 515 *100 = 54.90%1,142

% (2) = 1,142 155.3 *100 = 80.40%1,142

% () = 1,142 94 *100 = 91.77%1,142

% (1) = 1,142 123.5 *100 = 89.18%1,142

% () = 1,142 110 *100 = 90.37%1,142

% (/8) = 1,142 96.6 *100 = 91.54%


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1,142

QUINTO CICLO

% (2 ) = 1,142 512 *100 = 55.17%

1,142% (2) = 1,142 150.5 *100 = 86.82%

1,142

% () = 1,142 92.5 *100 = 91.90%1,142

% (1) = 1,142 123 *100 = 89.23%

1,142% () = 1,142 109.5 *100 = 90.41%

1,142

% (/8) = 1,142 92 *100 = 91.94%1,142

AGREGADO FINO (PESO ORIGINAL = 534 gr.)

PRIMER CICLO

% (No. 4) = 534 - 104534 *100 = 80.52%

% (No. 8) = 534 - 112534 *100 = 79.03%

% (No. 30) = 534 96534 *100 = 82.02%

% (No. 16) = 534 108.5534 *100 = 79.68%

% (No. 50) = 534 92534 *100 = 82.77%


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SEGUNDO CICLO

% (No. 4) = 534 - 103534 *100 = 80.71%

% (No. 8) = 534 - 110534 *100 = 79.40%

% (No. 30) = 534 95534 *100 = 82.21%

% (No. 16) = 534 84534 *100 = 84.27%

% (No. 50) = 534 82.5534 *100 = 84.55%

TERCER CICLO

% (No. 4) = 534 99.5534 *100 = 81.37%

% (No. 8) = 534 103.5534 *100 = 80.62%

% (No. 30) = 534 82.5534 *100 = 84.55%

% (No. 16) = 534 79.5534 *100 = 85.11%

% (No. 50) = 534 81534 *100 = 84.83%

CUARTO CICLO

% (No. 4) = 534 91.6534 *100 = 82.85%

% (No. 8) = 534 94.6534 *100 = 82.28%

% (No. 30) = 534 63.1534 *100 = 88.18%

% (No. 16) = 534 62.6534 *100 = 88.28%


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las barras de acero; stas se encogen un poco e inducen fuerzas de compresinal hormign. En otros casos, el hormign se vierte alrededor del acero, pero sinque entre en contacto con l; cuando el hormign se ha secado se ancla unextremo del refuerzo de acero al hormign y se presiona por el otro extremo congatos hidrulicos. Cuando la tensin es la requerida, se ancla el otro extremo del

refuerzo y el hormign queda comprimido.

CONCLUSIONES

1. Por medio de este ensayo nos damos cuenta de la resistencia que tienenlos ridos a la desintegracin por la accin de sulfato de sodio.

2. conocimos el porcentaje de desgaste que experimentan los ridos al sersometidos al sulfato de sodio.


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INTERPRETACION

Mediante el mtodo podemos obtener la calidad de los ridos que han de sersometidos a la accin de los agentes atmosfricos, para poder ver y comprobarsi estos ridos pueden utilizarse en las condiciones climatologicas de la obra.


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APLICACION A LA INGENIERIA CIVIL

Este proyecto es muy importante para la Ingeniera civil ya se aplica mucho enaquellos proyectos donde los ridos que se utilizan van a estar sometidos a laaccin de agentes atmosfricos y condiciones climatologicas que no son lasnormales.


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BIBLIOGRAFIA

1. Manual de Laboratorio de Materiales de ConstruccinIng. Andrs Casco

2. Paginas Web de InternetMat. de construccin


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DISEO DE MESCLAS

O B J E T I V O S

1. Aprender a disear una mezcla de concreto por peso, segn lasnormas del ACI (American Concrete Institute).

2. Aprender a determinar la consistencia del concreto fresco.

3. Aprender a determinar la resistencia del concreto a los 7 das encilindro de concreto.


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E Q U I P O

Moldes para hacer cilindros de 12 plg de altura y 6 plg de

dimetro Maquina universal de compresin

Cono de Abrahms

Varilla para compactacin

Cucharines

Equipo para cabeceo

Mezcladora

Cuchara de albail Bandejas

Cuarto hmedo

Balanza

Pila de agua

Baldes

Aceite

10.Metro

M A T E R I A L E S

Cemento

4. Grava

Agua

5. Arena

Arcilla

6. Azufre


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El concreto (piedra artificial construida por el hombre) es una mezcla decemento, agregado fino, agregado grueso, agua; tambin puede contener ciertacantidad de aire atrapado y de aire deliberadamente incluido (obteniendo

mediante el empleo de un aditivo o de cemento inclusor de aire). Es un materialtemporalmente plstico que puede colarse y moldearse y, mas tarde, seconvierte en una masa slida por reaccin qumica.La dosificacin de concreto implica el equilibrio entre una economa razonable ylos requisitos especificados de trabajabilidad (manejabilidad), durabilidad,impermeabilidad, cambio de volumen, resistencia; sin embargo, para unaestructura especifica, resulta econmico utilizar un concreto que tenga lascaractersticas exactas necesarias, aunque este dbil en otras.Por ejemplo, el concreto para una estructura de un edificio debe poseer altaresistencia a la comprensin, mientras que el concreto para una cortina de presadebe ser durable y hermtico y la resistencia relativa puede ser pequea.

La trabajabilidadEs una propiedad importante para muchas aplicaciones del concreto. Aunque latrabajabilidad resulta difcil de evaluar, en esencia, es la facilidad con la cualpueden mezclarse los ingredientes y la mezcla resultante puede manejarse,transportarse y colocarse con poca perdida de homogeneidad (o sea sin que sesegregue), y su capacidad para seguir los detalles de los moldes. Unacaracterstica de la trabajabilidad que los ingenieros tratan a menudo de medires la consistencia o fluidez. Para este fin, se suelen hacer las pruebas derevenimiento. En dichas pruebas, se coloca la muestra de concreto (la cualdeber ser representativa de la mezcla total a ser utilizada) en un molde deforma troncocnica, de 12 plg de altura, con base de 8 plg y parte superior de 4plg de dimetro. (Especificaciones ASTM C-143)

Determinacin del revenimiento

1. Humedezca el molde y colquelo sobre una superficie plana noabsorbente. El operador deber sostenerlo firmemente durante su llenadoapoyando los pies en las orejas destinadas a ese fin. Llene el cono, con lasmuestras de concreto en estudio, en tres capas, cada una aproximadamenteun tercio del volumen del molde.

2. Compacte cada capa con 25 golpes de una varilla de compactacin(varilla de acero con punta redondeada, de 5/8 de dimetro yaproximadamente 24 de longitud). Los golpes se debern distribuiruniformemente sobre toda la seccin de cada capa. Se cuidara de que losgolpes no penetren en la capa anterior.


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3. En el llenado y compactado de la capa superior el concreto deberrebosar arriba del molde antes de comenzar el compactado. Si en algnmomento del compactado el nivel baja, deber agregarse ms concreto paramantener siempre un exceso de concreto arriba del molde. Al finalizar elcompactado, enrase el molde utilizando la varilla de compactacin, remueva

el molde inmediatamente levantndolo cuidadosamente en direccin vertical.4. Inmediatamente mida el revenimiento determinando la diferencia entre laaltura del molde y la altura sobre el centro original de la base del espcimen.

Una mezcla bien proporcionada y trabajable se revendr con lentitud yconservara su identidad original. Una mezcla deficiente se desmoronar,segregar y despedazar. El revenimiento de una mezcla dada puedeaumentarse aadiendo agua o incrementando el porcentaje de finos (cemento oagregado), incluyendo aire o incorporando un aditivo que reduzca losrequerimientos de agua. No obstante, estos cambios afectan otras propiedadesdel concreto, a veces en forma adversa. Por lo general, el revenimiento

especificado debe dar la consistencia deseada con la mnima cantidad de agua ycemento.

La DurabilidadEs otra propiedad importante del concreto. Muchas veces se ha dicho, alreferirse al concreto de cemento Prtland, que es un material de construccinpermanente. Lo que por desgracia no es automticamente cierto. Es posibleobtener un elevado grado de permanencia pero solamente cuando se empleanlos mejores mtodos y materiales. El concreto puede desgastarse bajo el efectoabrasivo de las ruedas de los automviles o del transito de los peatones en lasintersecciones de las calles, en las paradas de los autobuses, en las banquetas,

o en otros puntos de transito concentrado. En servicio normal, sin embargo, lavida del concreto se ve afectada por otros varios efectos desintegradores, queson el intemperismo por efecto de la congelacin y la fusin; y el ataquequmico. Los agentes qumicos, como cidos inorgnicos, cidos actico ycarbnico y los sulfatos de calcio, sodio, magnesio, potasio, aluminio y hierro;desintegran o daan al concreto. Cuando puede ocurrir contacto entre estosagentes y el concreto, se debe proteger el concreto con un revestimientoresistente; para lograr resistencia a los sulfatos se debe usar cemento Prtlandtipo V. La resistencia al desgaste por lo general, se logra con un concreto denso,de alta resistencia, hecho con agregados duros.

La ImpermeabilidadEs una importante propiedad del concreto que puede mejorarse, con frecuencia,reduciendo la cantidad de agua en la mezcla. El exceso de agua deja vacos ycavidades despus de la evaporacin y, si estn interconectados, el agua puedepenetrar o atravesar el concreto. En particular los materiales componentes y lascondiciones de curado influyen en la impermeabilidad. Para producir unconcreto relativamente impermeable se pueden tomar las medidas siguientes:


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1. sese la relacin a/c mnima (no ms de 6 galones por saco).

2. sese agregado impermeable, bien graduado, del tamao mnimo.

3. Mantngase la humedad de curado adecuado de manera que el gelformado en la hidratacin pueda obstruir el mayor numero de poros.

4. En algunos casos, estdiese la conveniencia de usar aditivospuzolnicos.

Cambio de volumen

Es otra caracterstica del concreto que se debe tener en cuenta. Los cambios devolumen en el concreto se producen por el efecto directo y por la combinacinde efectos de varios factores.Entre los ms importantes de estos estn los debidos a los cambios dehumedad, cambio de temperatura, por el asentamiento del concreto fresco, porel efecto de los agregados qumicamente activos, por la combinacin del

cemento con el agua, y por la variacin de las cargas aplicadas. La expansindebida a las reacciones qumicas entre los integrantes del concreto puedeocasionar grietas. La expansin debida a la reaccin lcali-agregados puedeevitarse con agregados que no sean reactivos. Si se deben usar agregadosreactivos, la expansin puede reducirse o eliminarse aadiendo una puzolanacomo ceniza ligera. La expansin debida al calor de hidratacin del cementopuede reducirse manteniendo lo mas bajo posible el contenido de cemento, concemento tipo IV, y enfriando los agregados, agua y concreto en las formas. Laexpansin debida a aumentos en la temperatura ambiente puede reducirse conla produccin de concreto de menor coeficiente de dilatacin, por lo general conagregados gruesos de menor coeficiente de dilatacin.

La contraccin al secar puede reducirse, casi siempre, disminuyendo agua en lamezcla. Ahora bien, con menor cantidad de cemento o con un curado cuidadosoen hmedo, tambin se reduce la contraccin.

La resistenciaEs una propiedad del concreto que, casi siempre, es motivo de preocupacin.Por lo general se determina por la resistencia final de una probeta encomprensin; pero, en ocasiones por la capacidad de flexin o de tensin. Comoel concreto suele aumentar su resistencia en un periodo largo, la resistencia a lacomprensin a los 28 das es la medida ms comn de esta propiedad. Estapuede calcularse a partir de la resistencia a los siete das con la siguiente

formula:S28 = S7 + 30 S7

En donde:S28 = resistencia a la comprensin a los 28 das, lb. / plg2

S7 = resistencia a los 7 das, lb. / plg2


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La proporcin agua-cemento es la que tiene mayor influencia en la resistenciadel concreto; cuando mayor sea esta proporcin, menor ser la resistencia. Laresistencia puede aumentarse disminuyendo la proporcin agua-cemento,utilizando agregados para producir menor porcentaje de huecos en el concreto,curando el concreto en hmedo despus que ha fraguado, aadiendo unapuzolana como ceniza ligera, vibrando el concreto en las cimbras o formas y

succionado el exceso de agua, del concreto que esta en las formas, con unabomba de vaci.La dosificacin de una mezcla para concreto que satisfaga los requisitos de laobra puede ser una operacin relativamente sencilla, y el mtodo usado puederesultar de relativa poca importancia en las estructuras sencillas que no quedanexpuestas a condiciones de intemperismo excesivo. Para estos trabajos elmtodo ordinario de indicar la mezcla seria usando partes o proporciones, porpeso o por volumen, tomando como unidad al cemento. Una mezcla 1 : 2 : 4 sepuede pedir al fabricante, y contendra 1 parte de cemento, 2 partes deagregado fino, 4 partes de agregado grueso y suficiente agua para satisfacer losrequisitos del que va a colocar el concreto.Dos mtodos son de importancia especial para los actuales estudiantes de latecnologa del concreto, por su gran aceptacin y aplicabilidad. El primero deellos es simplemente un mtodo de tanteos, en el que se prueban variascombinaciones hasta obtener una mezcla satisfactoria. El segundo es elpublicado por el American Concrete Institute (ACI 613-54), que se ha adoptadoextensamente por lo certero del procedimiento, la facilidad para hacer ajustes enel campo, y porque generalmente da resultados satisfactorios.

Mtodo de dosificacin del ACIA travs de los aos se ha reunido un cmulo de datos relativos a todas lasfacetas de la dosificacin de las mezclas, y el mtodo del ACI utiliza estos datospara producir algunos resultados dentro de una gran variedad de condicionesespecificadas. Para utilizar este mtodo se deben de tener datos de laboratoriorespecto a los materiales. Se debe conocer el peso especifico tanto delagregado fino como del agregado grueso; l modulo de finura para el agregadofino; el peso volumtrico del agregado grueso apisonado, y la humedad yabsorcin de los agregados fino y grueso. Tambin es necesario el pesoespecfico del cemento, y generalmente se supone que es 3.15.

Para S28 (PSI) S7 debe ser, por lo menos (PSI)

4000 25003500 21203000 17502500 13902000 1040


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Es esencial un mezclado completo para la produccin de un concreto uniforme.Por lo tanto, el equipo y los mtodos empleados deben ser capaces de mezclareficazmente los materiales de concreto.

1. Pesar todos los ingredientes.

2. Aadir agua a la mezcladora para saturarla y luego sacarla.

3. En una hormigonera no se introduce primero el cemento porque en susparedes se adhiere el cemento formando capas. Lo mejor es, primerointroducir la mitad del agua, luego introducir la mitad de la grava, todo elcemento y toda la arena, luego la otra mitad de la grava, mitad de agua, as

en esta forma el elemento grueso raspa las paredes de la hormigonera.4. El tiempo de mezcla debe basarse en la capacidad y el tipo de

hormigonera, por ejemplo: para hormigonera cuya cuba sea de dimetroigual o menor de 1 mt

a) Hormigoneras de eje vertical: min.b) Hormigoneras de eje inclinado: 2 min.c) Hormigoneras de eje horizontal: 1 min.

El tiempo mnimo de mezclado aumenta directamente proporcional con elaumento del dimetro de la hormigonera. Este tiempo debe medirse a partir delmomento en que todos los ingredientes estn dentro de la mezcladora.


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D I S E O

1. Con la resistencia comprensiva de diseo tomamos en la Tabla N01, larelacin agua-cemento (a/c) mxima permisible para la mezcla.

2. Con el revenimiento adecuado y el tamao mximo de la grava, seobtiene de la Tabla N0 2 el agua de mezclado requerida en lb/yd3 y el% aire de la mezcla.

3. Determinar el peso del cemento, lb/yd3:

3/ ydLbs

CA

WW AGUACEMENTO ==

4. Con el tamao mximo de la grava y l modulo de finura de la arena,usando la Tabla N0 3, determinar el volumen de la grava compactado y

seco:

33

3

3

3

3 pie27

ydtablalade

yd

pie

ydydvalorVGRAVA =

=

Si es necesario puede interpolar o extrapolar los valores de la Tabla N 0 3

5. Determinar el peso de la grava (grava) conociendo el volumen de gravacompactado y seco y el peso volumtrico compactado y seco de la grava:

G R A V

G R A V

S E C OC O M PV

V

WP =

.

33.

3

3

y d

L b

p i e

L b sP

y d

p i eVW

S E C OC O M PVGG =

=

6. Determinar los volmenes que ocuparan cada uno de los materiales en lamezcla:

a) Volumen de agua (Vagua):Sabemos que:

AGUA

AGUA

AGUA

V

W= 3

3

yd

pieWV

AGUA

AGUAAGUA ==


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b) Volumen de cemento (Vcemento):Sabemos que:

( )( )AGUAC

CEMENTO

CEMSV

WG

= ( )( ) 3

3

yd

pie

G

WV

AGUACEMS

CEMENTO

C==

15.3 =CEMSG

c) Volumen neto de grava (sin tomar en cuenta vacos) (Vgrava):Sabemos que:

( )( )AGUAG

G

GRAVASV

WG

=

( )( ) 3

3

yd

pie

G

WV

AGUAGS

G

G ==

seca.superficieconsaturadoBulkespecificoPesoGRAVA=

SG

d) Volumen de aire (Vaire):

3

3

3

3

27100

%

yd

pie

yd

pieAireVA ==

e) Volumen de arena (Varena) :Como hemos diseado para 1 yd3 de hormign:

ARENAAIREAGUACEMENTOGRAVAT VVVVVyd

pieydV ++++===

3

33 271

Solo tenemos de incgnita Varena ; entonces lo despejamos:

33

yd

pieVVVVVV AIREAGUACEMENTOGRAVATARENA ==

7. Determinar el peso de la arena (W arena) conociendo el volumen de laarena y el peso especifico bulk saturado con superficie seca:Sabemos que:

( )( )AGUAARENA

ARENA

S V

W

G =ARENA

3ARENA yd

LbsVGW AGUAARENASARENA ====

seca.superficieconsaturadoBulkespecificoPesoARENA =SG


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8. Como tenemos todos los pesos de los materiales: Wagua, Wcemento, Wgrava,Warena; referidos para el diseo de 1 yd3 de hormign y lo quenosotros necesitamos elaborar es un volumen de mezcla que pese 70libras (necesarias para llenar 2 cilindros de prueba); tenemos quecalcular estos nuevos pesos con una simple regla de tres:

Wcemento lb/yd3Wagua lb/yd3

Wgrava lb/yd3

Wt lb/yd3 70 lbs.

Por ejemplo:Wt 70 lbs

cementodeLibras70 ==Wt

WC CEMENTO

.

Wcemento C lbs

Estos pesos en libras, pasarlos a gramos, para mayor exactitud en lospesos. 1000 gr. = 2.205 lbs.

9. Los pesos de los agregados: grava y arena, y del agua tenemos quecorregirlos, pues esta mezcla fue diseada para materiales que estn enla condicin saturados con superficie seca. Debemos determinar lahumedad que tienen los agregados al momento de hacer la mezcla, yconocer tambin l % absorcin de ellos.

Con estos datos determinamos l % H libre de los agregados:% H libre grava = % H grava - % Abs grava% H libre arena = % H arena - % Abs arena

Este % H libre puede ser positivo ( + ) o negativo ( - ):

% H libre ( + ) significa que el agregado va a darle una cierta cantidad deagua al agua de mezclado, aumentando as la cantidad de agua en lamezcla.

% H libre( - ) significa que el agregado necesitara agua y se la tomara delagua de la mezcla, la cual disminuir.

H libre ( + ) da agua H libre ( - ) tomara aguaa la mezcla de la mezcla


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Para que el agua de la mezcla no vari entonces hay que compensarla;determinando:

La cantidad de agua que se dar o tomara la grava:

( )

aguatomar

aguadargr.Grava,

100

H% LIBRE

+== PesoGRAVA

Cantidad de agua que da o toma la arena:

( )aguatomar

aguadargr.Arena,

100

H% LIBRE

+

== PesoARENA

Si vemos que el agregado d agua a la de mezclado entonces restamosesa cantidad del peso de agua y se la sumamos al agregado que loproduce.Si vemos que el agregado tomar agua de la de mezclado entonces le

sumaremos esa cantidad al peso del agua y se la restaremos alagregado que lo produce.Y as, tendremos las cantidades corregidas de grava, arena y agua.El cemento no necesita correccin.


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1. Manejo y Colocado del concreto fresco.

La fabricacin del hormign depende del tipo o importancia del concreto a usar,

sin volmenes grandes es indicado utilizar mezcladoras mviles y en su defecto

en forma manual.

Las plantas estacionarias fabrican el concreto por peso o sea pesando los agregados y

el cemento y el agua medida en galones. Una vez fabricado se mezcla y transporta en

camiones transportadores llamados Rodimil los cuales estn equipados para batir

mezcla internamente para producir el producto final.

El tiempo bajo el cual el hormign o concreto puede ser mezclado, transportado y

colocado en obra se llama tiempo de fraguado.

El colado o fundido del hormign deber ser fcil. El concreto que permitecolocarse fcil se le llama dcil. El mtodo practico para conocer ladocilidad del hormign, es el cono de ABRAMS. A mayor cantidad deagua mayor revenimiento y docilidad y a menor cantidad de agua menor

revenimiento y menor docilidad.Un buen proceso de colocacin debe evitar que se produzca lasegregacin y conseguir que la masa llene perfectamente todas lasesquinas del encofrado y recubra bien las armaduras. Para garantizar elcumplimiento de estos requisitos se debern observar los siguientespuntos: No depositar toda la masa en un punto confiando que por s misma

ir escurriendo y rellenando el encofrado. Con ello se evita lasegregacin del agua y el rido fino.

Evitar un exceso de compactado de la masa. Con ello se evita lasegregacin del rido grueso que en el caso de los hormigo

27493273 manual de laboratorio de materiales de construccion

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