8 disciplinas (8d's)

Instituto Tecnologico de Tijuana

Sistemas de Manufactura

Catedratico: Ing. Hugo Montelongo

Figueroa Olaguez Melissa06210889Montes Tenorio Crys06210923Ortega Argueta Adriana06210931Valdez Reyes Herolinda06210955

12

34

5

11

77

55

33

22

88

66

44

Método Mickey MouseMétodo Mickey Mouse

• Trazamos dos ejes de referencia.Trazamos dos ejes de referencia.• Dibujamos un cículo con centro en el Dibujamos un cículo con centro en el

orígen. orígen.

6

11

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55

33

22

88

66

44


• Dibujamos dos círculos Dibujamos dos círculos para las orejas.para las orejas.

7

11

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55

33

22

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44


• Dibujamos los ojos.Dibujamos los ojos.• Dibujamos la nariz.Dibujamos la nariz.

8

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44


• Dibujamos las facciones.Dibujamos las facciones.• Dibujamos la boca.Dibujamos la boca.

9

11

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55

33

22

88

66

44


• Coloreamos.Coloreamos.

Actuar enActuar enbase a resultados ybase a resultados yrepetir el ciclo conrepetir el ciclo con

el conocimientoel conocimiento adquiridoadquirido

SeleccionarSeleccionary cuantificar ely cuantificar el

problema; identificar yproblema; identificar yplanear la correcciónplanear la corrección

de la causa clavede la causa clave

Observar losObservar losefectos de las pruebas,efectos de las pruebas,estudiar los resultadosestudiar los resultados

y los efectosy los efectoscolateralescolaterales

Realizar las pruebasRealizar las pruebasnecesarias paranecesarias para

la implantación dela implantación delos cambioslos cambios

11

D5D5 VERIFICAR

VERIFICAR SOLUCION

SOLUCION

D6D6IMPLEMENTAR A. IMPLEMENTAR A.

CORRECTIVASCORRECTIVAS

D7D7

PREVENIR

PREVENIR

RECURRENCIA

RECURRENCIA

D8D8 RECONOCER RECONOCER

AL EQUIPOAL EQUIPO

D0D0 DETECTAR EL DETECTAR EL PROBLEMA

PROBLEMA D1D1 FORMAR UN FORMAR UN

EQUIPOEQUIPO

D2D2DEFINIRDEFINIRPROBLEMA

PROBLEMAD3D3

ACCIONES DE ACCIONES DE CONTENCIONCONTENCIOND4D4

DEFINE CAUSA DEFINE CAUSA RAIZRAIZ

PREPÁRESE PARA COMENZAR

D0Prepárese y cree Toma de

consciencia.

FORMAR EL EQUIPO

D1

Equipo del

Proyecto

Aseguramiento de Calidad Producción

Contabilidad

Compras

Control de Materiales

Marketing

Ingeniería de

Manufactura y Producto

Miembros Estar dispuestos a contribuir Ser capaces de diagnosticar problemas Estar dispuestos a recibir formación en el uso del 8D Ser jugadores de equipo, en lugar de individualistas

D1

Tamaño del Equipo De cinco a nueve personas es lo ideal. Consultores o expertos pueden ser agregados temporalmente al equipo dependiendo de la necesidad.

El uso de un facilitador es opcional pero puede ser muy útil para los primeros

proyectos.

D1

D1

Dirección Tiempo Formación Recursos

Liderazgo:Eliminar o rodear obstáculosRecolectar materiales de apoyo necesarios y coordinar recursos Informar el avance de forma regular Preparar las agendas de reuniones Estimular la participación a las reuniones Definir el propósito y objetivo de cada reuniónFacilitar el libre intercambio de ideas de todos Mantener al equipo centrado y objetivo Asignar acciones a ser ejecutadas entre reuniones

D1

Prioridades: Estas son necesarias en casi todos los casos debido a la de limitación de tiempo, recursos, etc.

Participación: La participación de todos trae más ideas, conocimiento, etc.

Actividad Enfocada: Mantenerse en un mismo tópico hasta encontrar una solución suele economizar tiempo y energía. Análisis Causal: Las actividades del equipo deben ser orientadas a recolectar datos y no a recoger opiniones.

Liderazgo: Es necesario para mantener las actividades del equipo organizadas y para promover su efectividad a través del uso de los atributos mencionados anteriormente.

Prioridades: Estas son necesarias en casi todos los casos debido a la de limitación de tiempo, recursos, etc.

Participación: La participación de todos trae más ideas, conocimiento, etc.

Actividad Enfocada: Mantenerse en un mismo tópico hasta encontrar una solución suele economizar tiempo y energía. Análisis Causal: Las actividades del equipo deben ser orientadas a recolectar datos y no a recoger opiniones.

Liderazgo: Es necesario para mantener las actividades del equipo organizadas y para promover su efectividad a través del uso de los atributos mencionados anteriormente.

DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

D2

¿Quién?, ¿Qué?,

¿Dónde?,

¿Cuándo?, ¿Por qué?,

¿Cuánto? y Cómo?

“Un problema bien definido es un problema medio resuelto”

Muy pocas veces la descripción del problema hecha al inicio del 8D es totalmente completa y no requiere revisiones posteriores.

D2

1. RECLAMACIÓN DEL CLIENTEDescribir los síntomas experimentados por el

cliente (usuario) en sus propios términos. Buscar situaciones similares donde problemas afines han sido resueltos o en procesos similares donde el problema no existe.

D2

2. CARACTERIZAR EL PROBLEMA PARA ANÁLISIS FUTURO, HACIENDO LAS 7

PREGUNTAS

¿Quién?¿Qué?

¿Dónde?¿Cuándo?¿Por qué?¿Cómo?

¿Cuánto?

D2

PASO 4. DESARROLLAR FRASE DE DESVIACIÓN

La frase de desviación incluye un punto de referencia o marco de excelencia de un desempeño adecuado, para proporcionar una base de comparación. Hace referencia a una única desviación.

D2

PASO 6. DEFINICIÓN OPERACIONAL1.La característica o factor bajo evaluación2.El valor o resultado esperado para esa característica o factor3.El criterio de aceptación para esa característica o factor

D2

Entrega a tiempo puede ser definida operacionalmente de la siguiente manera: •Característica: Día y hora •Resultado esperado: Cada Viernes a las 12:00 •Criterio de aceptación: La entrega será considerada a tiempo si llega no más tarde de las 13:00

PASO 7. INVESTIGACIÓNInvestigar para establecer una base comparativa del problema. Utilizando la información recolectada para la especificación del problema, la investigación comparativa se basa en preguntas del tipo “es/no lo es”.

D2

¿Qué “está” pasando?, ¿Qué podría estar pasando pero “no está?”¿Cuál es el defecto en cuestión? ¿Dónde fue encontrada la discrepancia?¿Dónde pudo haberse observado la discrepancia pero no lo fue?¿Dónde en la pieza está el defecto?¿Dónde en la pieza podría estar el defecto pero no lo está?¿Cuándo podría haber sido observado el problema pero no lo fue? ¿Cuántas piezas malas hay en el sistema?¿Cuántas piezas malas podrían haber en el sistema pero no las hay?

PASO 8. REVISAR LA DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

Con la nueva información, revisar la definición del problema de talmanera que se respondan las 7 preguntas:

D2

¿Qué? ¿Dónde? ¿Cuándo? ¿Por qué? ¿Cómo? ¿Cuántos? ¿Cuánto?

37

Datos generales

1 - Definir el Equipo

2 – Descrip.del

Problema

FORMULARIO 8D

IMPLEMENTAR ACCIONES DE CONTENCION

Definir, implementar y verificar la efectividad de acciones temporales para aislar a los clientes del proceso, del efecto del

problema.

Conceptos y Métodos de Respaldo

D3

Acciones de contencion mas comunes

Inspección al 100% para eliminar defectosParar la producción de una fuente conocida del problemaComprar piezas de proveedores en lugar de fabricarlasPasar de múltiplos proveedores en lugar de uno soloCambiar herramientas frecuentemente.

D3

Pasos en la toma de decisiones

1. Describir el resultado final2. Lista de criterios de decisión3. Decidir la importancia relativa4. Identificar las opciones5. Comparar las opciones con lo asumido y lo

deseado6. Analizar el riesgo7. Tomar una decisión balanceada.

Escoger la opción que dé los resultados que se desean y que tenga riesgos aceptables

asociados con la misma.

D3

IDENTIFICAR LA CAUSA RAIZMat. Prima

Peso fora(95 - 105g)

marca da farinha

fermentovencido

estoquealto falta de

controle

Fornochecageminadequada

termômetrodescalibrado

temperaturainsuficiente

mal ajustada

perda de temperatura

muitoabre-fecha

falta gás

Método

separaçãoirregular

lay-outno forno

corte manual

percepçãovisual

Padeiro

mistura erradabalança

descalibradapressa

corteerrado

pressão repreensão

pressadistração

Identificar y probar todas las causas potenciales, utilizando la descripción del problema y los datos de las pruebas para aislar y verificar la causa raíz.

Objetivo

Concepto y métodos de respaldo

1. Tormenta de ideas2. Estudios de capacidad3. Diagramas de Causa y Efecto4. Estudios de R & R5. Hojas de Recoleccion de

datos 6. Diagramas de dispersión7. Histogramas8. Diseño de experimentos9. Análisis FMEA

1. Tormenta de ideas2. Estudios de capacidad3. Diagramas de Causa y Efecto4. Estudios de R & R5. Hojas de Recoleccion de

datos 6. Diagramas de dispersión7. Histogramas8. Diseño de experimentos9. Análisis FMEA

HerramientasD4

Identificación de Causa (s) Raíz

12

La causa sistemática, que hace parte del

sistema de diseño o de manufactura, que permitió que

la causa local ocurriese.

La causa especifica local que provoco el

problema

Durante este paso, nos concentraremos en encontrar causas especificas locales. Las

causas del sistema serán tratadas en el Paso 7

D4

Método sistemático de este paso

D4

Accion correctiva: Instalar un filtro en la bomba de

lubricacion

Preguntar Porque? , mientras haya respuesta seguir con el proceso

D4

Mat. Prima

Peso fora(95 - 105g)

marca da farinha

fermentovencido

estoquealto falta de

controle

Fornochecageminadequadatermômetro

descalibrado

temperaturainsuficiente

mal ajustada

perda de temperatura

muitoabre-fecha

falta gás

Método

separaçãoirregular

lay-outno forno

corte manual

percepçãovisual

Padeiro

mistura errada

balançadescalibrada

pressa

corteerrado

pressão repreensão

pressadistração

D4

Verificacion

A través de experimentación (o

simulación), verificar si se ha encontrado, la causa

raíz. Ver si es posible generar y eliminar el problema a través. de

provocar s y retirar la causa a propósito.

D4

Ruta de los hechos

D4

8D - Metodología Resolución de Problemas

3 - Definir Acción de Contención

4 – Análisis de la Causa Raíz(Espina de Pescado)

FORMULARIO 8D


4 – Análisis de la Causa

Raíz(5 Por Qué)

FORMULARIO 8D

DESARROLLAR Y VERIFICAR LA SOLUCION

Hojas de Recolección de datosDiagramas de dispersión HistogramasDiseño de ExperimentosEstudios de CapacidadAnálisis de WeibullGráficos de ControlFMEA

Objetivos Metodología de respaldo

D5

Escoger y Verificar Acciones Correctivas

D5

Planificación y Prevención de Problemas

D5

Desarrollar la Solución

Generar soluciones alternativas

Las soluciones son los remedios para la (s) causa (s) raíz. Usar la tormenta de ideas y/o el diagrama de causa y efecto para generar soluciones alternativas. Si se han resuelto anteriormente problemas similares, evaluar aquellas soluciones también.

Una solución apropiada debe considerar:

Costo Aspectos de implementaciónTiempo Efectividad Posibles efectos colaterales Cualquier otro elemento importante para Usted o su cliente .

D5

Verificar la solución

1. Es critico verificar que, de hecho, la solución eliminar el problema definitivamente.

2. Es común esperar por la implementación de las acciones correctivas para ver si el problema desaparece pero, con esto, se pierde mucho tiempo antes de disponer de alguna información concluyente.

3. La verificación debe ser llevada a cabo antes de la implementación, siempre que sea posible.

D5

Métodos de verificación

1. Pruebas de verificación de diseño2. Pruebas de validación n de producción 3. Pruebas de banca o de laboratorio 4. Pruebas de dinamómetro 5. Estudios de capacidad de corto y largo plazo 6. Indicadores internos (informes de rechazo,

auditorias, etc.)

D5

Plan de acción para verificación

Definir un plan de acción para la verificación que considere

Quien tomar Que acciones para Cu ando Cuales datos serán recolectados y analizados Quien hará el seguimiento del progreso y de la

finalizaciónDefinición operacional de la solución, de tal

manera que los resultados sean claramente identificables .

Programa piloto para introducir los cambios en la organización

Mantener el plan de acción dinámico y actualizado

D5

IMPLEMENTAR ACCIONES CORRECTIVAS

Diagramas de FlujoPlanes de ControlEstudios de CapacidadHistogramaGráficos de Control

Implementar acciones

correctivas permanentes y

verificar su efectividad en el

proceso.

objetivo Métodos de respaldo

D6

Implementar Acciones Correctivas

Determinar acciones necesarias

Definir plan de acción

Establecer controles continuos

Seguir indicadores

Integrar acciones en el proceso

Corregir piezas que ya poseen defectos

Planificar acciones de contingencia

Retirar acciones de contención

Avisar al personal

(Deberá ser cerrado el proceso)

D6

Acciones Correctivas Determinar acciones necesarias Eliminar la causa, aumentar la robustez Viabilidad y costo Problemas potenciales resultantes

Definir plan de acción quien hará qué para cuando? la planificación debe considerar los siguientes aspectos Disposición de piezas defectuosas ya producidas Cambio de producto o herramientas Revisión de sistemas operativos deficientes Actualización de todos los documentos Coordinación con proveedores Entrenamiento del personal

D6

Recuerde

Las acciones correctivas eliminan la causa del

problema, no solo su efecto. Las acciones correctivas son

permanentes. El problema no debe volver a ocurrir.

Las acciones correctivas eliminan la causa del

problema, no solo su efecto. Las acciones correctivas son

permanentes. El problema no debe volver a ocurrir.

D6

La verificación es un paso importante que debe ser llevado a cabo de manera continua.

Usar indicadores tales como los índices de rechazo de informes de producción, etc. para verificar la reducción del problema

Llevar a cabo estudios de capacidad y diseños de experimentos para adquirir datos que proporcionen evidencia de una solución definitiva.

Monitorear los gráficos de control como una manera continua de hacer seguimiento al proceso. Usarlos

para hacer decisiones sobre el proceso y no como una

actividad burocrata.

Verificación

D6

El Proceso de Control

El proceso de control incluye retroalimentación y algunos pasos universales lógicos:

El equipo debe buscar la

eliminación de controles por inspección!

Medir el desempeño

Tomar acción sobre

la discrepancia

Cumple los

objetivos acordado

s?

Continuar con procedimiento

operacional hasta próxima

auditoria

NO

SI

D6


5 – Acción Correctiva

6 – Seguimiento y

Verificación

FORMULARIO 8D

PREVENIR LA RECURRENCIA

Los procesos de diseño, producción e ingeniería también pueden necesitar modificaciones y mejoramientos, lo que requeriría el inicio de un estudio de mejoramiento del proceso

Los sistemas, prácticas y procedimientos de administración pueden requerir modificaciones

para respaldar las acciones correctivas.

D7

FELICITAR AL EQUIPO DE TRABAJO


7 – Implementar

Acción Preventiva

8 – Conclusión y Festejos

FORMULARIO 8D

Es una propuesta eficaz para encontrar una causa raíz, las acciones correctivas apropiadas para eliminarla, y poner en acción la ejecución correctiva permanente.

Ayuda a explorar el sistema de control que permitió que ocurra el problema. El punto de escape se estudia con el fin de mejorar la capacidad del sistema de control para detectar prematuramente la falta o su causa si ocurre otra vez.

El circuito de prevención explora los sistemas que permitieron que se dé la situación en la cual se activó por primera vez la falla y su mecanismo causal.

D8

El entrenamiento 8D puede demandar mucho tiempo y es difícil de desarrollar.

Se requiere además del entrenamiento en el proceso de resolución 8D, la recopilación de la información y el

análisis de datos tales como diagramas de Pareto, Diagrama esqueleto de Pescado, y organigramas sólo por

nombrar sólo alguno de ellos.

D8

Bibliografia

1. http://www.slideshare.net/JavierMonroyPadilla/solucion-de-problemas-8-disciplinas

2. http://www.herramientasparapymes.com/como-resolver-un-problema-las-8d-ocho-disciplinas/

3. http://www.12manage.com/methods_ford_eight_disciplines_8D_es.html#

4. http://ictnet.es/system/files/Entrenamiento8D.pdf

8 disciplinas (8d's)

Documents

minutas y

qu y describiendo

y es responsable por

ideas y recomendaciones

productividad y recursos

recolectar datos y

propsito y objetivo

resultados y repetir