9852 1846 05f maintenance instructions boomer s1 d

8/20/2019 9852 1846 05f Maintenance Instructions Boomer S1 D

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PM No. 9852 1846 05f

2009-12

Atlas Copco

Boomer/Rocket Boomer S1 D

Instrucciones de mantenimiento



Atlas Copco Rock Drills ABSE-70191 Örebro, Sweden

REGLAS DE SEGURIDAD

Antes de poner en marcha hay que leer detenidamente todas las instrucciones.

Se debe prestar atención especial ala información que se encuentra allado de este símbolo.

Sólo se pueden usar piezas originales deAtlas Copco.

1250 0071 04

© Copyright 2009, Atlas Copco Rock Drills AB, SwedenTodos los nombres de producto de la presente publicación son marcas registradas de Atlas Copco. Queda pro-hibido todo uso o reproducción indebido del contenido, ya sea de manera parcial o íntegra. Las ilustraciones yfotografías pueden mostrar el equipo con dispositivos opcionales. No se ofrece garantía alguna en lo relativo alas especificaciones u otros datos. Las especificaciones y el equipo podrán ser objeto de modificaciones sin

previo aviso. Consulte con su centro de atención al cliente de Atlas Copco para información específica.

Traducción del manual de instrucciones en la lengua original.



Seguridad

3

SeguridadComentario .............................................................................................................. 5



Seguridad

4



Seguridad

5

Comentario

Nota

Lea siempre la información de documento Seguridad antes de poner en servicio el

equipo perforador o iniciar los trabajos de mantenimiento.

1250 0099 89



Seguridad

6




7


1. Generalidades......................................................................................................... 19

Medio ambiente ............................................................................................ 19Para contactarnos................................................................................................... 21Grupo objetivo y finalidad..................................................................................... 24Sistema hidráulico ................................................................................................. 25

Generalidades ................................................................................................... 25Talleres hidráulicos ........................................................................................... 25Cambio de las mangueras hidráulicas............................................................... 26

Cable de alimentación recomendado..................................................................... 26Equipos perforadores con COP 1638 ............................................................... 26Equipos perforadores con COP 1838ME, COP 1838MEX o COP 2238......... 26

Soldadura............................................................................................................... 28

Recomendaciones referentes a los electrodos................................................... 29Par de apriete en las uniones roscadas................................................................... 30Marcación y letreros .............................................................................................. 30División en módulos del equipo perforador .......................................................... 31Desmontaje y montaje........................................................................................... 32Instrucciones de elevación..................................................................................... 33Localización de averías ......................................................................................... 33Puesta en marcha con una batería auxiliar ............................................................ 33

2. Lubricante, frigorígeno y combustible................................................................... 35

Introducción........................................................................................................... 35Aceite hidráulico ................................................................................................... 35Sistema hidráulico ............................................................................................ 35

Aceites de lubricación ........................................................................................... 36Perforadora (sistema de lubricación ECL) ....................................................... 36Motor diesel ...................................................................................................... 36Ejes centrales y de cubo de las ruedas .............................................................. 37Compresor......................................................................................................... 37Tambores........................................................................................................... 37

Engranaje ..................................................................................................... 37Grasa de lubricación.............................................................................................. 38

Perforadora ....................................................................................................... 38Dispositivo de avance....................................................................................... 38Brazo................................................................................................................. 38Portabarrena...................................................................................................... 39Vehículo portador.............................................................................................. 39Sistema eléctrico............................................................................................... 39

Combustible........................................................................................................... 39Motor diesel ...................................................................................................... 39

Frigorígeno ............................................................................................................ 40Acondicionamiento de aire ............................................................................... 40

3. Dispositivo de avance ............................................................................................ 41




8

Seguridad............................................................................................................... 41Serie 2000..............................................................................................................41Datos técnicos........................................................................................................ 43

Serie 2000 .........................................................................................................43

Montaje de la perforadora/unidad de rotación....................................................... 44Medidas preparatorias....................................................................................... 44Montaje .............................................................................................................44

Control después de cuatro horas ............................................................................ 44Mangueras de la perforadora ................................................................................. 44

Colocación de las mangueras............................................................................ 44Ajuste de las mangueras ...................................................................................46

Cables de tracción y retorno.................................................................................. 46Colocación ........................................................................................................ 46Cambio del cable de tracción............................................................................ 46Ajuste de los cables de tracción y retorno ........................................................ 47

Tensado del cable de retorno............................................................................. 47Ajuste del carro en la viga del dispositivo de avance............................................ 48Ajuste de la viga del dispositivo de avance en el telescopio................................. 50Cambio de la pieza de deslizamiento en el soporte............................................... 51Cambio de las barras de deslizamiento.................................................................. 52Ajuste de las distintas longitudes de barrena para el dispositivo de avance telescópico53Cilindro de avance ................................................................................................. 54

Desmontaje del cilindro del dispositivo de avance...........................................54Casquillo de tensado para la pieza separadora.................................................. 57

Descripción .................................................................................................. 57Desmontaje................................................................................................... 57Montaje ........................................................................................................ 57

Desmontaje del cilindro inferior en un dispositivo de avance telescópico....... 58Desmontaje de la viga superior .................................................................... 58Desmontaje del cilindro ............................................................................... 59

Cuando la máquina va a almacerse largo tiempo .................................................. 60

4. Brazo ...................................................................................................................... 61BUT 29 .................................................................................................................. 61Puesta en marcha de un brazo nuevo..................................................................... 62Datos técnicos........................................................................................................ 62

BUT 29 ............................................................................................................. 62Uniones roscadas ................................................................................................... 63Pares de apriete ................................................................................................. 63

Pieza de paso del mamparo ...................................................................................65Colocación de las mangueras............................................................................ 65

Acumulador, cilindro elevador .............................................................................. 66Acumulador ..................................................................................................... 66

Fijación con estrobos y elevación.......................................................................... 67Seguridad ..........................................................................................................67Elevación ..........................................................................................................67Fijación con estrobos ........................................................................................68

División del brazo.................................................................................................. 69




9

Seguridad .......................................................................................................... 69Desmontaje del dispositivo de avance.............................................................. 70División del cuerpo del brazo........................................................................... 70

Ejes expansores ..................................................................................................... 71

Desmontaje ....................................................................................................... 72Montaje ............................................................................................................. 72Telescopio de brazo ............................................................................................... 73

Desmontaje del telescopio del brazo ................................................................ 73Control de los casquillos de la caja de cojinetes............................................... 74Control de las cuñas .......................................................................................... 75Control de los carros......................................................................................... 75

Unidad de rotación ................................................................................................ 77Seguridad .......................................................................................................... 77Descripción....................................................................................................... 77Funcionamiento del dispositivo de giro............................................................ 78

Reacondicionamiento del dispositivo de giro................................................... 80Desmontaje del dispositivo de giro del brazo .............................................. 80Piezas comprendidas en el dispositivo de giro............................................. 82Desmontaje del dispositivo de giro.............................................................. 84Montaje del dispositivo de giro.................................................................... 89Medidas después del montaje del dispositivo de giro.................................. 92Montaje del dispositivo de giro en el brazo ................................................. 93

Ajuste del cilindro saliente .................................................................................... 97

5. Portabarrena ........................................................................................................... 99Portabarrena BSH 110........................................................................................... 99Zapatas de apriete .................................................................................................. 99

6. Motor.................................................................................................................... 101Unidad de motor Deutz 914 ................................................................................ 101Datos técnicos...................................................................................................... 102Seguridad............................................................................................................. 103Sistema de combustible....................................................................................... 103

Cambio del filtro de combustible ................................................................... 103Drenaje del filtro de combustible ................................................................... 104

Sistema de aire..................................................................................................... 105

Generalidades ................................................................................................. 105Cambio del elemento filtrante ........................................................................ 105Limpieza del elemento filtrante...................................................................... 106Limpieza de la válvula guardapolvo............................................................... 106

Sistema de aceite ................................................................................................. 107Llenado del aceite de motor............................................................................ 107Cambio de aceite............................................................................................. 108Controlar el nivel del aceite............................................................................ 108Cambio del filtro de aceite.............................................................................. 109

Correas................................................................................................................. 110Medidor de tensado......................................................................................... 110Tensado de las correas .....................................................................................111




10

Correa del alternador.................................................................................. 111Cambio de la correa del ventilador de refrigeración....................................... 111Cambio de la correa del alternador................................................................. 112

Juego de válvulas................................................................................................. 113

Alternador............................................................................................................ 115Importante....................................................................................................... 115Dispositivo de elevación...................................................................................... 115Localización de averías ....................................................................................... 116Manual de instrucciones Deutz............................................................................ 118

7. Transmisión .......................................................................................................... 119Colocación........................................................................................................... 119Datos técnicos...................................................................................................... 119

Ruedas............................................................................................................. 119Dirección......................................................................................................... 119

Ejes propulsores.............................................................................................. 120Transmisión..................................................................................................... 120

Montaje de neumáticos y llantas ......................................................................... 120Sistema de regulación y frenos ........................................................................... 121Descripción del sistema ....................................................................................... 124Descripción del sistema ....................................................................................... 125

Dibujo .............................................................................................................125En el arranque ................................................................................................. 126Marcha adelante, cambio 1 ............................................................................. 127Marcha adelante, cambio 2 automático .......................................................... 127Marcha atrás, cambio 1 ...................................................................................127Marcha atrás, cambio 2 automático ................................................................128Marcha en pendiente descendente .................................................................. 128Otras................................................................................................................ 128

Localización de averías, transmisión hidrostática ............................................... 129Localización de averías, pérdida de tracción de la transmisión...................... 129

Motor de desplazamiento ........................................................................... 129Bomba de avance ....................................................................................... 129Bomba de desplazamiento.......................................................................... 130

Cambio del filtro de bomba de desplazamiento .................................................. 131Ejes propulsores................................................................................................... 131

Control del nivel de aceite en el grupo cónico................................................ 131Cambio del aceite en el engranaje central ...................................................... 132Control del nivel de aceite en el engranaje de cubo ....................................... 132Cambio del aceite en el engranaje de cubo..................................................... 133

Caja de cambios hidráulica.................................................................................. 134Seguridad ........................................................................................................134Control del nivel de aceite .............................................................................. 134Cambio del filtro y del aceite.......................................................................... 135

Lubricación del chasis ......................................................................................... 136Ejes cardán...................................................................................................... 136Lubricación central del chasis......................................................................... 136

Llenado del sistema de lubricación central ................................................ 136




11

Remolcado........................................................................................................... 138Seguridad ........................................................................................................ 138Antes del remolcado ....................................................................................... 138Suelte los frenos de estacionamiento.............................................................. 138

Desmontaje de los ejes cardán........................................................................ 139Desacoplamiento del cilindro de regulación................................................... 139Después del remolcado ................................................................................... 140

Medidas/Restauración................................................................................ 140Ajuste del freno de estacionamiento.......................................................... 140

8. Sistema de frenos ................................................................................................. 142Seguridad............................................................................................................. 142Vista general ........................................................................................................ 142Datos técnicos...................................................................................................... 143

Sistema de frenos............................................................................................ 143

Control de la presión de frenos............................................................................ 144Presión de freno de marcha, eje de brazo ....................................................... 144Presión de freno de marcha, eje de motor....................................................... 145Presión del freno de aparcamiento.................................................................. 146

Purga de aire de los frenos................................................................................... 146Control de los discos de freno ............................................................................. 147Control del funcionamiento, Freno de estacionamiento...................................... 148

Sistema de detección de carga ........................................................................ 148Control del funcionamiento, frenos de servicio .................................................. 149Control de la presión de precarga de los acumuladores ...................................... 150Control de la presión de frenos............................................................................ 152Para deshacerse de acumuladores........................................................................ 153

9. Sistema de perforación......................................................................................... 154Localización de averías ....................................................................................... 154Sistema de agua ................................................................................................... 155

Localización de averías................................................................................... 155Sistema de aire..................................................................................................... 156

Localización de averías................................................................................... 156

10. Sistema hidráulico.............................................................................................. 157

Seguridad............................................................................................................. 157Datos técnicos...................................................................................................... 157Sistema hidráulico DCS 2............................................................................... 157

Filtro .................................................................................................................... 158Filtro de aceite de retorno ............................................................................... 158

Generalidades............................................................................................. 158Cambio del filtro de aceite de retorno........................................................ 159

Filtro de respiración........................................................................................ 159Generalidades............................................................................................. 159Cambio del filtro de respiración................................................................. 160

Toma de prueba de aceite .................................................................................... 160Cambio de aceite ................................................................................................. 161




12

Generalidades..................................................................................................161Vaciado............................................................................................................ 161Llenado ...........................................................................................................162

Generalidades............................................................................................. 162

Llenado manual .......................................................................................... 162Llenado eléctrico, opción........................................................................... 163Drenaje de la condensación del depósito de aceite hidráulico ............................ 163Bombas ................................................................................................................ 164

Bombas de la unidad de fuerza. ...................................................................... 164Control de la dirección de rotación de las bombas. ........................................165Puesta en marcha de una bomba nueva o renovada........................................ 165Purga del aire de las bombas........................................................................... 165Bombeo de circunvalación..............................................................................166

Ajustes ................................................................................................................. 168Seguridad ........................................................................................................168

Ilustraciones de colocación............................................................................. 168Puntos de ajuste del bloque de perforación .................................................... 168Configuración de presión y ajuste del régimen de rotación............................ 169Válvulas y tomas de medición de posicionamiento........................................ 171Válvula de posicionamiento con sección para rotación de perforadora ......... 172Bomba principal..............................................................................................173

Presión de posicionamiento........................................................................ 173Presión de espera........................................................................................ 173Presión de percusión, perforación..............................................................175Presión de percusión para emboquillado....................................................176

Bomba de rotación .......................................................................................... 176Broca de barreno estrecho.......................................................................... 176Broca de barreno ancho..............................................................................177

Presión de amortiguación de la perforadora. .................................................. 178Presión de avance............................................................................................ 179

Válvulas de perforación, bloque y sensores............................................... 179Presión de avance máx............................................................................... 180Presión de avance durante el emboquillado............................................... 182Presión de avance durante la perforación plena......................................... 183Introducción ............................................................................................... 183Presión de avance máx. (cilindro superior e inferior) ................................ 183

Divergencia de presión entre los cilindros superior e inferior ...................185Presión de avance durante el emboquillado y perforación plena............... 186Presión de avance, hacia atrás.................................................................... 186

Protección antiatascos..................................................................................... 186Descripción ................................................................................................ 186RPCF, regulación de avance....................................................................... 187Movimiento de retorno de avance (de la perforadora)...............................187Generalidades............................................................................................. 187Ajuste de RPCF durante la perforación ..................................................... 188Ajuste .........................................................................................................188Control del funcionamiento........................................................................ 189Ajuste del movimiento de retorno de avance............................................. 189




13

Nivel de cambio, percusión ............................................................................ 190Presión máx. y velocidad de los tambores...................................................... 191Ajustes del sistema de lubricación ECL......................................................... 192

Dosificación de aceite de lubricación ........................................................ 192

Limpieza de filtro ................................................................................................ 193Ajuste del régimen de la bomba de agua............................................................. 193

11. Compresor .......................................................................................................... 195Seguridad............................................................................................................. 195Instrucciones para el compresor.......................................................................... 195

Compresor LE 7-10 UVB (de operación hidráulica)...................................... 195Cambio del filtro de aire................................................................................. 196

Nivel de aceite ................................................................................................ 196Ajuste del motor del compresor...................................................................... 197

12. Sistema de agua y aire........................................................................................ 198Datos técnicos...................................................................................................... 198

Tubo de agua entrante..................................................................................... 198Seguridad............................................................................................................. 198Bomba de agua .................................................................................................... 198

Generalidades ................................................................................................. 198Ajuste del supervisor de caudal de agua......................................................... 198Cambio de bomba de agua.............................................................................. 200

Accionado hidráulicamente........................................................................ 200Cambio del retén axial de la bomba de agua .................................................. 201

Accionado hidráulicamente........................................................................ 201Presión de descarga y carga del compresor ......................................................... 203

Seguridad ........................................................................................................ 203Ajuste de la presión de descarga y carga ........................................................ 203

Presión de aire de lubricación.............................................................................. 204Presión de aire de lubricación......................................................................... 204

Enfriamiento del aceite hidráulico (termostato, opcional) .................................. 205Limpieza del filtro de agua.................................................................................. 206

13. Sistema eléctrico IEC......................................................................................... 208Seguridad............................................................................................................. 208

Generalidades ...................................................................................................... 208 Normativas de seguridad ................................................................................ 208Circuito de baja tensión .................................................................................. 208Circuito de tensión débil................................................................................. 209Antes de la puesta en marcha.......................................................................... 209Marcación de los cables.................................................................................. 209Cambio de los componentes ........................................................................... 209

Armario de distribución eléctrica, corriente fuerte.............................................. 209Lámparas de indicación .................................................................................. 209Lado interior ................................................................................................... 210

Equipo de protección del sistema eléctrico ......................................................... 210Interruptor principal........................................................................................ 210




14

Descripción ................................................................................................ 210Protección de sobrecarga............................................................................ 211Protección de cortocircuitos....................................................................... 211

Supervisor de seguimiento de fase.................................................................. 211

Equipo de avería de tierra ............................................................................... 212Protección del motor .......................................................................................213Relé de protección electrónico del motor................................................... 213Si se ha disparado la protección del motor................................................. 213Ajuste de la corriente nominal ................................................................... 214Ajuste del tiempo de disparo...................................................................... 216

Unidad de alimentación de corriente ...................................................................216Generalidades..................................................................................................216

Recomendación de cables....................................................................................217Localización de averías ....................................................................................... 217

14. Colocación de los componentes ......................................................................... 218Introducción......................................................................................................... 218Vista general ........................................................................................................ 218Válvulas, sensores y tomas de medición .............................................................219

Módulo delantero ............................................................................................ 219Módulo de cabina/plataforma ......................................................................... 220Módulo de potencia ........................................................................................221Módulo intermedio .........................................................................................222

Depósito de combustible............................................................................ 223Eje trasero...................................................................................................223

Módulo trasero ................................................................................................ 224Sistema eléctrico..................................................................................................224

Armarios y cajas eléctricos............................................................................. 224Equipo de dirección ............................................................................................. 225

Módulos y cajas de fusibles ............................................................................ 225Sensores ..........................................................................................................226

15. Listas de componentes ....................................................................................... 227Introducción......................................................................................................... 227Armario eléctrico, cajas de acoplamiento y maniobra ........................................227Sistema eléctrico del vehículo de 24 V ...............................................................227

Electricidad de potencia....................................................................................... 231Módulos electrónicos y cajas de fusibles ............................................................234

16. Tambores ............................................................................................................235Generalidades ...................................................................................................... 235Engranaje del tambor........................................................................................... 235Cambio de aceite ................................................................................................. 236Ajuste del acoplamiento deslizante del tambor ................................................... 236Ajuste de la velocidad del tambor ....................................................................... 237Colector, tambor de cable ....................................................................................237

Control del colector ........................................................................................237Ruptor de posición límite, opción........................................................................ 238




15

Ajuste.............................................................................................................. 238

17. Depuración de los gases de escape..................................................................... 240Seguridad............................................................................................................. 240

Filtro de partículas ............................................................................................... 240Descripción, filtro de partículas S5 ................................................................ 240Datos técnicos ................................................................................................. 241Ajuste de temperatura..................................................................................... 241Combustión de limpieza del filtro .................................................................. 242

Seguridad ................................................................................................... 242Combustión de limpieza del filtro, modelo S 5 ......................................... 242

Limpieza extra del filtro ................................................................................. 243Control de la lámpara de indicación ............................................................... 244Medidas a tomar en la localización de averías ............................................... 244

Elementos calefactores............................................................................... 244

El interruptor de pérdida a tierra salta........................................................ 244Suministro de aire con ventilador .............................................................. 244Ajuste de temporizadores........................................................................... 245En caso de problemas por una contrapresión excesiva .............................. 246

Catalizador........................................................................................................... 246Generalidades ................................................................................................. 246Cambio del catalizador ................................................................................... 246

18. Equipo de extinción de incendios ...................................................................... 247Sistemas de extinción de incendios ..................................................................... 247

Introducción.................................................................................................... 247Ansul manual .................................................................................................. 247

Descripción ................................................................................................ 247Colocación ................................................................................................. 248

Forrex manual ................................................................................................. 248Descripción ................................................................................................ 248

Ansul Checkfire .............................................................................................. 249Descripción ................................................................................................ 249Colocación ................................................................................................. 250Unidad central............................................................................................ 250Localización de averías.............................................................................. 253

Detector térmico......................................................................................... 254Aspectos generales sobre seguridad, activación y servicio................................. 254Medidas de seguridad ..................................................................................... 254Reacondicionamiento de la máquina.............................................................. 255Activación manual.......................................................................................... 255Servicio ........................................................................................................... 255Mantenimiento de la máquina ........................................................................ 255Mantenimiento y controles ............................................................................. 256Medidas después de la activación/incendio.................................................... 256

19. Lubricación automática...................................................................................... 257Introducción......................................................................................................... 257




16

Bomba de lubricación Lincoln Quicklub 203...................................................... 257Válvula de seguridad ........................................................................................... 258Ajuste del tiempo de pausa y operación ..............................................................258Funcionamiento de prueba................................................................................... 259

Llenado de grasa lubricante................................................................................. 259

20. Equipo de dirección............................................................................................261FAM..................................................................................................................... 261Datos técnicos...................................................................................................... 261

Equipo de dirección FAM............................................................................... 261Conexiones ..........................................................................................................262

Sistemas de uno y dos brazos ......................................................................... 262Conexiones de sensores .................................................................................. 264Circuito de alimentación 24 V CC.................................................................. 264

Calibración de sensores .......................................................................................265

Condiciones .................................................................................................... 265Ajuste del cilindro de extensión...................................................................... 265Sensor de inclinación, dispositivo de avance.................................................. 268

Menú Calibrado..........................................................................................268Ajuste básico y calibración básica del sensor de inclinación..................... 268Ajuste mecánico del sensor de inclinación ................................................ 270Restablecimiento del sensor de inclinación ............................................... 272Ajuste del coeficiente del sensor de inclinación ........................................272

Ángulo lateral trasero y delantero................................................................... 273Menú Calibrado..........................................................................................273Ajuste del coeficiente para el ángulo lateral trasero y ángulo lateral delantero273Puesta a cero del ángulo lateral trasero ...................................................... 273Puesta a cero del ángulo lateral delantero .................................................. 274

Posición de la perforadora (opción - medición de profundidad del barreno) . 274Ajuste de la longitud del dispositivo de avance.............................................. 275Control del sensor de ángulo .......................................................................... 275

Cambio de los componentes ................................................................................ 277Cambio de sensor de ángulo ........................................................................... 277Cambio del sensor de inclinación ................................................................... 278Cambio de módulo resolver............................................................................ 279

Localización de averías ....................................................................................... 280

Indicación de averías ......................................................................................280Sistema ....................................................................................................... 280Comunicación CAN...................................................................................280

Control del funcionamiento ............................................................................ 281Menús de localización de averías ................................................................... 281Sensor de ángulo............................................................................................. 282Sensor de inclinación ......................................................................................283Sensor de longitud, perforadora...................................................................... 284

21. Instalación de climatización............................................................................... 286Seguridad............................................................................................................. 286Datos técnicos...................................................................................................... 286




17

Ajuste del régimen del compresor....................................................................... 286Filtro de aire exterior y filtro de recirculación .................................................... 286Calefactor eléctrico.............................................................................................. 288

Reset ............................................................................................................... 288

Posición de potencia ....................................................................................... 288Rotor de bomba............................................................................................... 288Revisar ....................................................................................................... 288Suelte el rotor de bomba ............................................................................ 288

Localización de averías ....................................................................................... 289Poco calor ....................................................................................................... 289Falta la refrigeración....................................................................................... 289Refrigeración insuficiente............................................................................... 289Refrigeración irregular.................................................................................... 290Ruidos anormales............................................................................................ 290

22. Equipo de neblina de agua ................................................................................. 291Generalidades ...................................................................................................... 291Componentes....................................................................................................... 292Cambio de aceite ................................................................................................. 293Ajustes ................................................................................................................. 293

Seguridad ........................................................................................................ 293Control y ajuste de la bomba de agua (CAT).................................................. 293Prueba de bomba de agua en taller ................................................................. 294




18



Instrucciones de mantenimiento1. Generalidades

19

1. Generalidades

Medio ambiente

REGULACIONES MEDIOAMBIENTALES

• ¡Piense en el medio ambiente!

• Las conexiones hidráulicas con fugas ylas grasa lubricante constituyen unriesgo medioambiental.

• El cambio de aceites, las manguerashidráulicas y los distintos tipos de filtrospueden suponer un riesgo ambiental.

• Recoja siempre los restos y vertidos deaceite, los residuos oleaginosos y losrestos y vertidos de grasa lubricante.Gestione siempre conforme a lasdisposiciones aplicables.

• Emplee en la medida de lo posible aceiteshidráulicos y lubricantes biodegradables

con los productos de Atlas Copco.Consulte con su oficina de Atlas Copcomás próxima.



• Las gases de escape son tóxicos yconstituyen un peligro para el medioambiente.

• Se precisa una ventilación adecuadacuando el motor diesel esté en marcha.

• Los filtros de aire objeto de unmantenimiento apropiado contribuyen alimitar los niveles de emisiones.




20



• Los vertidos de combustible son nocivospara el ambiente e inflamables.

• Recoja siempre los restos y vertidos decombustible. Gestione siempre conformea las disposiciones locales aplicables.



• Las pilas contienen ácidos y metalespesados. Las pilas gastadas pueden serperniciosas para el medio ambiente y lasalud.

• Deposite las baterías gastadas para sudesecho conforme a las disposicionesaplicables.



• Algunos componentes electrónicoscontienen pilas y otros elementos quepueden suponer un peligro para elentorno y la salud.

• Tanto en la neutralización como en lagestión de residuos proceda conforme alas disposiciones aplicables.




21

Para contactarnos

Tabla: Direcciones, números de teléfono y telefax a las empresas Atlas Copco



• Los productos químicos, tales como losaditivos de líquido de lavado y otrosaditivos y refrigerantes, pueden sercontaminantes.

• Tanto en la manipulación como en lagestión de residuos proceda conforme alas disposiciones aplicables.



• Algunos tipos de alumbrado operacionalcontienen mercurio, lo que puedesuponer un riesgo medioambiental y parala salud.

• Respete la normativa local aplicable a lamanipulación y gestión de residuos.

Country Address Phone- and fax number

Argentina Juncal 2869

B1640 GRE Martínez, Buenos

Aires

Phone: +54 - (0)11 - 48 98 41 00

Fax: +54 - (0)11 - 48 98 41 66

Australia P O Box 6134

Delivery Centre

Blacktown NSW 2148

Phone: +61 - (0)2 - 96 21 97 00

Fax: +61 - (0)2 - 96 21 98 13

Austria Postfach 108

A-1111 Wien

Phone: + 43- (0)1 -76 01 20

Fax: + 43 - (0)1 - 769 56 72

Bolivia Av. 20 de Octubre Nº 2665,

Edificio Torre Azul 2 Piso Oficina

201

La Paz

Phone: + 591 - (0)3-343 68 68

Fax: + 591 - (0)3-343 69 69




22

Brazil Av. Eng. Eusébio Stevaux, 1600,

Sao Paulo, SP

04744-970

Phone: + 55 - (0)11 - 56 87 88 00

Fax: + 55 - (0)11 - 55 24 61 10

Canada 200 Mumford Road

Walden Industrial Park

Lively, Ontario P3Y 1L2

Phone: + 1 - 705 673 67 11

Fax: + 1 - 705 692 31 01

Chile Panamericana Norte 5001 -

Conchali

Santiago, Chile

6553935 Conchali

Phone: + 56 - (0)2-442 3600

Fax: +56 - (0)2 - 623 51 31

China / Hong

Kong

P O Box 1516

Shatin Central Post Office

New Territories

Phone: + 852 - 27 97 66 00

Fax: + 852 - 23 41 43 13

Colombia Cra. 85D No. 46A-65 Bod. 6Bogotá - Colombia

Phone: +57 - (0)1 - 419 92 00Fax: +57 - (0)1 - 419 92 22

Czech Republic Prumyslová 10

Praha 10. Postcode 102 00

Phone: + 420 - 225 434 000

Fax: + 420 - 225 434 009

Finland Tuupakankuja 1

Fl-01740 Vantaa

Phone: + 358 - (0)9 - 296 64 41

Fax: + 358 - (0)9 - 296 42 18

France B P 27055 Saint Quen l’Aumône

FR-95052 Cergy Pontoise

Cedex

Phone: + 33 - (0)1 - 39 09 30 00

Fax: + 33 - (0)1 - 39 09 30 49

Germany Postfach 10 02 25

D-45002 Essen

Phone: + 49 - (0)201 - 217 70

Fax: + 49 - (0)201 - 217 74 54Ghana P O Box 10071

Accra North

Phone: + 233 - (0)21 77 45 12

Fax: + 233 - (0)21 77 61 47

Great Britain P O Box 79

Hemel Hempstead

GB - Herts HP2 7HA

Phone: + 44 - (0)1442 - 22 21 00

Fax: + 44 - (0)1442 - 23 44 67

Greece 93, Koropiou - Varis Avenue

GR - 194 00 Koropi, Athens

Phone: +30 - (0)1 - 349 96 00

Fax: +30 - (0)1 - 345 4783

Hong Kong P O Box 1516

Shantin Central Post Office

New Territories

Phone: + 852 - 27 97 66 00

Fax: + 852 - 23 41 43 13

India Sveanagar

Bombay Pune Road

Dapodi

Pune 411 012

Phone: + 91- (0)20 -39 85 24 15

Fax: + 91 - (0)20 - 271 459 48

Indonesia P O Box 7021/JKS CCE

Jakarta 120 75

Phone: +62 - (0)21 - 780 10 08

Fax: +62 - (0)21 - 780 18 37

Iran PO Box 13145-1311

Tehran 1345654551

Phone: +98 - (0)21 - 66 93 77 11

Fax: +98 - (0)21 - 66 92 73 14

Ireland Kylemore Road

BluebellIE - Dublin 12

Phone: +353 - (0)1 - 450 5978

Fax: +353 - (0)1 - 456 7686





23

Italy Casella Postale 77

IT-20092 Cinisello Balsamo MI

Phone: + 39 - (0)2 - 61 79 91

Fax: + 39 - (0)2 - 61 79 95 20

Japan Sumitomo Fudosan Shipa Bldg

4 IIF

13-4 Shiba 2-chome

Minato-Ku Tokyo 105-0014

Phone: + 81 - (0)3 - 57 65 78 90

Fax: + 81 - (0)3 - 57 65 31 99

Kenya P O Box 400 90

00100 - Nairobi

Phone: + 254 - (0)20 - 660 50 00

Fax: + 254 - (0)20 - 82 52 15

Korea C.P.O. Box 8354

Seoul

Phone: + 82 - (0)2 - 21 89 40 00

Fax: + 82 - (0)2 - 522 82 39

Malaysia 26 Jalan Anggerik Mokara 31/47

Kota Kemuning, Seksyen 31

40460 Shah Alam

Selangor Darul Ehsan

Phone: + 60 - (0)3 - 51 23 88 88

Fax: + 60 -(0)3 - 51 23 89 49

Mexico Apartado Postal Box 104

54 073 Tlalnepantla

Estado de México

Phone: + 52 - 55 - 22 82 06 00

Fax: + 52 - 55 - 53 90 83 78

Marocco P O Box 13 844

20 100 Casablanca

Phone: + 212 - 22 - 60 00 40

Fax: + 212 - 22 - 60 05 22

Norway P O Box 334

N-1401 Ski

Phone: + 47 - 64 - 86 03 00

Fax: + 47 - 64 - 86 03 30

Perú Francisco Grana 150-152

Urb. Santa Catalina, Lima 13

Phone: + 51 - (0)1 - 411 61 00

Fax: + 51 - (0)1 - 224 71 26

Philippines P O Box 1373 MCPO1200 Makati City

Phone: + 63 - (0)2 - 843 0535 - 39Fax: + 63 - (0)2 - 843 0242

Poland (Sales) ul. Katowicka 32

PL-40-173 Katowice

(Service) ul. Krzywa 3

59-100 Polkowice

Sales

Phone: + 48 -(0)32 - 608 90 20

Fax: + 48 -(0)32 - 608 90 20

Servicio

Phone: + 48 -(0)76 845 80 90

Fax: + 48 -(0)76 - 845 80 99

Portugal Apartado 14

PT-2796-953 Linda-a-Velha

Phone: + 351 - 21- 416 85 00

Fax: + 351 - 21 - 416 01 66

Saudi Arabia P. O. Box 7330Jeddah 21462

Phone: + 966 - (0)2 - 693 33 57Fax: + 966 - (0)2 - 693 28 92

Singapore Jurong Point

P O Box 438

Singapore 639456

Phone: + 65 - 68 62 28 11

Fax: + 65 - 68 63 60 98

South Africa P O Box 14110

Witfield 1467

Phone: + 27 - (0)11 - 821 90 00

Fax: + 27 - (0)11 - 821 92 02

Spain Apartado, 24

E-28820 Coslada

(Madrid)

Phone: + 34 - 91 - 627 91 00

Fax: + 34 - 91 - 627 9239

Sweden SE-10523 Stockholm Phone: + 46 - (0)8 - 743 80 00Fax: + 46 - (0)8 - 743 92 47





24

Grupo objetivo y finalidad

Las instrucciones de mantenimiento están destinadas a los reparadores y personal demantenimiento y servicio. El usuario deberá haber asistido a la formación de AtlasCopco para el equipo.

La finalidad de las instrucciones de mantenimiento es descubrir y reparar las averíasen una fase temprana, para poder evitar así las paradas operativas, los costosos dañossecundarios y los accidentes. Un mantenimiento periódico constituye una condiciónindispensable para planificar las paradas operativas necesarias, así como las renova-ciones y reparaciones. Ello permite realizar las tareas de mantenimiento en losmomentos más apropiados y convenientes en la producción, evitando así las averías.

Switzerland Büetigenstrasse 80

CH-2557 Studen/Biel

Phone: + 41 - (0)32 - 374 14 14

Fax: + 41 - (0)32 - 374 13 00

Taiwan P O Box 14-45, Chungli

Tao yuen Hsien

Phone: + 886 - (0)3 - 479 68 38

Fax: + 886 - (0)3 - 479 68 20

Thailand 125 Moo 9, Wellgrow Industrial

Estate

Bangna - Trad Km. 36

Bangwua, Bangpakong

Chachoengsao 24180

Phone: + 66 - (0)38 - 56 29 00

Fax: + 66 - (0)38 - 56 29 01

Turkey Istasyon Arkasi

34940 Tuzla

Istanbul

Phone: + 90 - (0)216 - 581 05 81

Fax: + 90 - (0)216 - 581 05 82

Ucraina 9, Moskovskiy Avenue

Building 304073 Kiev

Phone: + 380 - (0)44 499 18 70

Fax: + 380 - (0)44 499 18 77

USA-US PO Box 1159

Commerce City CO 80022

USA

Phone: + 1 - 303 - 287 88 22

Fax: + 1 - 303 - 217 28 39

Venezuela Apartado 76111

Caracas 1071

Phone: + 58 - (0)212 - 256 23 11

Fax: + 58 -(0)212 - 257 18 10

Vietnam Nr. 42, Street 37, Thao Dien

Ward

District 2

Ho Chi Minh City

Phone: + 84 - (0)8 - 898 96 38

Fax: + 84 - (0)8 - 898 96 37

Zambia P O Box 11291

Chingola

Phone: + 260 - (0)2 - 31 12 81, 31 30 15

Fax: + + 260 - (0)2 - 31 38 77

Zimbabwe P.O. Box CY 935, Causeway Phone: + 263 - (0)4 - 62 17 61

Fax: + 263 - (0)4 - 62 17 94





25

Sistema hidráulico

GeneralidadesLos sistemas hidráulicos son sensibles a las impurezas. El entorno en que opera habi-tualmente la unidad perforadora suele ser inadecuado como lugar de reparación decomponentes hidráulicos. Por ello deberá limitarse las intervenciones en el sistemahidráulico a las absolutamente necesarias. Los componentes deben repararse en unentorno adaptado ( ver sección Talleres hidráulicos ).

Para evitar las averías y paradas operativas debidas a suciedades en el aceite hidráu-lico, deberá observarse lo siguiente:

• Mantenga limpio el equipo perforador. Lávelo a intervalos periódicos, preferente-mente con aditivos desengrasantes.

• Limpie el lugar de la intervención antes de abrir alguna de las conexiones.

• Utilice herramientas limpias y trabaje con las manos limpias.

• Tapone siempre todas las conexiones hidráulicas inmediatamente después de sol-tadas.

• Utilice tapones bien limpios.

• Los componentes hidráulicos, por ejemplo, válvulas, motores, siempre deberánconservarse con tapones de protección apropiados colocados.

• Las piezas de repuesto para los componentes hidráulicos siempre deberán conser-

varse en bolsas de plástico cerradas.• Cambiar los cartuchos de filtro inmediatamente después que el filtro indique obtu-

ración.

Talleres hidráulicos

Los talleres utilizados para la reparación de los componentes hidráulicos deberán:

• estar aislados de actividades generadoras de polvo y partículas, por ejemplo solda-dura, esmerilado, transportes de vehículos, etc.

• contar con un equipo de lavado especial necesario para la reparación de los componentes.

• tener el equipo necesario de herramientas, el cual sólo se utiliza en este tallerhidráulico, compuesto tanto por herramientas estándar como especiales.

• tener una instalación de ventilación que no atraiga polvo al local.

• contar con personal especializado.




26

Cambio de las mangueras hidráulicas

Una alta presión de percusión, vibraciones y otros esfuerzos mecánicos presentanunas altas exigencias a las mangueras hidráulicas.

Cuando se cambian las mangueras hidráulicas, controlar que se sustituyen por man-gueras hidráulicas:

• con acoplamientos correctamente prensados

• de la clase de calidad correcta

• con la dimensión correcta

Todas las mangueras hidráulicas sometidas a presión tienen acoplamientos prensadosy deben, por esta razón, ser obtenidas ya listas de Atlas Copco. Las clases de calidady dimensiones de manguera se indican en el catálogo de piezas de repuesto del

equipo perforador actual. Compruebe también que las conexiones de manguera esténlimpias, intactas y apretadas correctamente.

Cable de alimentación recomendado

Equipos perforadores con COP 1638

Equipos perforadores con COP 1838ME, COP 1838MEX oCOP 2238

Tensión (V) Tipo Tamaño (mm 2 ) Diámetro (mm) Long. (m)

380-400 H07RN-F 4G50 44 90

380-400 Buflex 3×70+3G16 39 135

440 H07RN-F 4G50 44 90

440 Buflex 3×70+3G16 39 135

500-525 H07RN-F 4G35 38 110

500-525 Buflex 3×50+3G10 33 160

550-575 H07RN-F 4G35 38 110

550-575 Buflex 3×50+3G10 33 160

660-690 H07RN-F 4G35 38 110

660-690 Buflex 3×50+3G10 33 160

1000 H07RN-F NO APLICABLE NO APLICABLE NO

APLICABLE

1000 Buflex 3×35+3G6 29 200


380-400 H07RN-F 4G70 49 70




27

380-400 Buflex 3×95+3G16 45 100

440 H07RN-F 4G70 49 70

440 Buflex 3×95+3G16 45 100

500-525 H07RN-F 4G50 44 90

500-525 Buflex 3×70+3G16 39 135

550-575 H07RN-F 4G50 44 90

550-575 Buflex 3×70+3G16 39 135

660-690 H07RN-F 4G35 38 110

660-690 Buflex 3×50+3G10 33 160

1000 H07RN-F NO APLICABLE NO APLICABLE NO

APLICABLE

1000 Buflex 3×35+3G6 29 200





28

Soldadura

Nota

Es importante ponerse en contacto con Atlas Copco para la aprobación de las opera-

ciones de soldadura y elección de los electrodos.

Al realizar operaciones de soldadura deberá observarse lo siguiente:

• Desconectar la alimentación eléctrica al equipo.

ADVERTENCIA• En la soldadura sobre los brazos pueden

surgir fisuras por calentamiento.

• Riesgo de lesiones graves.

• NO suelde sobre los brazos y aténgase alresto de observaciones mostradas másabajo.

ADVERTENCIA

• Este equipo perforador ha sido revestidocon pintura de óxido de etileno y polvo depoliéster, que contienen sustanciasnocivas para la salud.

• En el recalentamiento de la pintura seforman sustancias tóxicas que puedeprovocar, entre otras cosas, eccemas,irritación en los ojos, molestias en lasvías respiratorias y graves accesos deasma, así como otras patologías.

• Sólo podrán realizarse labores desoldadura, lijadura y otras tareas encaliente que impliquen el recalentamientode la pintura si se dispone de unaventilación adecuada. Emplee tambiénequipamiento personal de protección:mascarilla respiratoria alimentada con

aire comprimido, protección para los ojosy guantes.




29

• Desacoplar los cables del alternador y de la batería.

• Limpiar esmerilando la zona que va a soldarse para extraer la oxidación y pintura,y realizar una buena preparación para la unión soldada.

• Soldar en un lugar seco.

• Conectar el cable de tierra de soldadura a una superficie limpia tan cerca como posible del lugar de la soldadura. Evitar soldar cerca de cojinetes y casquillos. Siéstos no pueden desmontarse, conectar entonces cables de tierra a ambos lados dela soldadura.

• No se deberán realizar modificaciones y refuerzos sin antes consultar a AtlasCopco.

• NO realice operaciones de soldado en los brazos, depósito de aceite hidráulico, bloque de válvulas, recipiente de aire comprimido o conductos de aire compri-mido.

• Tenga siempre a mano un extintor para incendios de aceite en todas las operacio-nes de soldadura, corte y esmerilado. Aislar la zona de trabajo de los materialesinflamables.

• Proteja siempre las mangueras, conductores y componentes eléctricos.

• Una vez se haya soldado se deberá limpiar la superficie esmerilándola. Si es posible, esmerilar también la superficie para que quede lisa y pintarla con un pinturade protección contra la oxidación.

Recomendaciones referentes a los electrodos

Utilice siempre electrodos sin usar y limpios almacenados en un lugar seco. El tipode electrodo recomendado generalmente es el ESAB OK 48.00 ó ESAB OK 48.30, osimilar según el estándar siguiente:

Tabla: Recomendaciones referentes a los electrodos

Se puede utilizar con preferencia un equipo de soldadura Mig, siendo entonces el tipode electrodo recomendado el ESAB-OK Autorod 12.51, o similar según el estándarsiguiente:

Tabla: Electrodos Mig

Si tiene cualquier tipo de duda, no dude ponerse en contacto con Atlas Copco.

ISO: 2560 E51 5B 120 20 H

SS: 14 3211 H10

DIN 1913: E51 55 B10

AWS: A/SFA 5.1 E 7018

SS: 14 3403 3423

DIN 8559: SG 2

AWS: A/SFA 5.18: ER 70 S-6




30

Par de apriete en las uniones roscadas

Todas las uniones están apretadas con los pares exigidos por el Atlas Copco Standard4369:01 K, siempre que no se especifique lo contrario. En ese caso eso se especifica

en las instrucciones de mantenimiento del componente en cuestión.

Nota

En todas las uniones roscadas de la tabla siguiente debe aplicarse Molycote 1000 o

un lubricante de rosca equivalente, con un coeficiente de fricción 0,11 μ .

Tabla: Atlas Copco Standard 4369:01 K.

Marcación y letreros

En los componentes mayores del vehículo portador están colocados letreros. Cuandose piden piezas de repuesto o se hacen solicitudes sobre el vehículo portador, siempredeberá indicarse la denominación de tipo y el número de serie. Las denominacionesde tipo y el número de serie se indican en un documento separado, MI (MachineIdentification). El pedido de las piezas de repuesto siempre puede realizarse a travésde Atlas Copco.

Dimensión Clase deresistencia

Par en Nm. Tolerancia±

M6 8,8 9 1

M8 8,8 23 2

M10 8,8 44 5

M12 8,8 76 8

M14 8,8 120 12

M16 8,8 187 19

M20 8,8 365 37

M24 8,8 627 63

M12 x 1,25 10,9 114 6

M16 x 1,25 10,9 276 15

M18 x 1,25 10,9 460 20

M6 12,9 15 2

M8 12,9 38 4

M10 12,9 75 8

M12 12,9 128 13

M14 12,9 203 20

M16 12,9 315 32

M20 12,9 615 62

M24 12,9 1058 106




31

División en módulos del equipo perforador

Los artículos de los sistemas hidráulico, de agua y neumático tienen números de refe-rencia propios. Cada número de referencia se distribuye en seis módulos distintos, en

función del lugar del equipo perforador donde se encuentre el artículo.

Tabla: División en módulos del equipo perforador

Nº de módulo Denominación de módulo

1XX Módulo de brazo

2XX Módulo delantero

3XX Módulo de plataforma o módulo de cabina

4XX Módulo de potencia

5XX Módulo intermedio

6XX Módulo trasero

1250 0169 80

1XX2XX

3XX4XX

5XX6XX




32

Desmontaje y montaje

Antes del transporte en pozos o similares, puede ser necesario desmontar el equipo perforador en partes grandes o más pequeñas. Tenga en cuenta lo siguiente al realizarel desmontaje, elevado y montaje:

• Limpiar antes del desmontaje todo el grupo con agua y/o un detergente desengra-sante.

• Observar una gran limpieza cuando se desmontan las mangueras hidráulicas deaire y barrido. Taponar inmediatamente todas las mangueras, racores y tubos deaceite hidráulico, o hermetizarlas y protegerlas de manera adecuada contra lasuciedad.

• Marcar las mangueras, tubos y otras conexiones, cuando esto no se haya hechocon anterioridad, para facilitar el montaje y evitar las confusiones.

• Utilizar una herramienta de elevación bien fijada, y del tamaño necesario.

Nota

Al desguazar el equipo perforador siempre deberá manipularse el material peligroso

medioambientalmente según el procedimiento prescrito por las autoridades.

PRECAUCIÓN• Observe una especial atención en la

sujeción y elevación de objetos pesadoscon correas.

• Puede provocar daños personales.

• La elevación debe realizarse por el centrode gravedad.

• Emplee sólo correas que estén íntegras yse adecuen a la carga que van adesplazar.

• Fije las correas en las horquillas de izado,en caso de contar con éstas




33

Instrucciones de elevación

Localización de averías

La localización de averías tiene como finalidad encontrar, siguiendo un orden lógico,la avería y poder de esta manera repararla lo más rápidamente posible.

Intentar siempre averiguar qué es lo que no funciona, para que la localización de ave-rías pueda limitarse a un sistema o función determinado.

Puesta en marcha con una batería auxiliar Nota

Debido al intercambio de corriente, las baterías pueden explotar si una batería total-

mente cargada se acopla a una descargada.

Las conexiones a las baterías del vehículo portador no deberán ser desconectadas

durante la carga, debido a que entonces se pueden causar daños graves en el alter-

nador.

Seguir, por esto, el procedimiento siguiente:

PRECAUCIÓN• Alce sólo conforme a las instrucciones de

elevación de “Diagrams and Drawings”.


• Observe una especial atención en lasujeción y elevación del equipoperforador.



• El gancho de remolque NO ha sidoconcebido para el alzamiento del equipoperforador ni de su módulo. Ha sidodiseñado exclusivamente para tareas deremolcaje.




34

1. Controlar que las baterías auxiliares (1) tienen la misma tensión que las baterías enel chasis.

Figura: Ayuda de arranque.

1 Baterías auxiliares2 Baterías del equipo perforador

2. Acoplar en primer lugar el polo positivo de la batería auxiliar al polo positivo en la batería del vehículo portador (2).

3. Acoplar seguidamente el polo negativo de la batería auxiliar (1) a tierra en el cha-sis.

4. Cuando se ha arrancado el motor, desmontar en primer lugar el cable de arranqueentre masa y el polo negativo de la batería auxiliar (1).

5. Desmontar seguidamente el cable entre los polos positivos de las baterías.

1

1250 0064 41



Instrucciones de mantenimiento2. Lubricante, frigorígeno y combustible

35

2. Lubricante, frigorígeno y combustible

IntroducciónEste capítulo contiene las recomendaciones en lo que respecta a los aceites hidráuli-cos, lubricantes, gasóleo y refrigerante. Además de estas recomendaciones se aplica:

• No mezclar nunca aceites de distintos tipos y calidades.

• El aceite restante deberá conservarse de una manera segura ecológicamente y res- petando las regulaciones de las autoridades.

En caso de dudas en lo que respecta al aceite hidráulico, lubricante, etc, sírvase ponerse en contacto con el representante de Atlas Copco.

Aceite hidráulico

Sistema hidráulico

Utilice una aceite hidráulico de base mineral o sintético (polialfaolefina o diester) con buenas propiedades contra la corrosión, desgaste, oxidación, prevención de espuma-ción y una adecuada capacidad de separación de aire y agua. Seleccione un aceite de

clase de viscosidad (VG) e índice de viscosidad (VI) según la tabla mostrada másabajo. Un aceite con un índice de viscosidad alto reduce la dependencia térmica delaceite.

Tabla: Clases e índice de viscosidades recomendados

Temperaturaoperativa normalen el depósito deaceite hidráulico,°C (Viscosidad25-50 cSt)

Temperaturainicial mín. en eldepósito de aceitehidráulico, °C(Viscosidad mín.1000 cSt)

Temperatura máx.en el depósito deaceite hidráulico,°C

Clase de viscosidad(VG) (ISO 3448)

Índice deviscosidad VI

+ 50 a + 70 + 5 + 80 ISO VG 100 Mín. 100

+ 45 a + 60 - 5 + 75 ISO VG 68 Mín. 100

+ 35 a + 50 - 10 + 65 ISO VG 46 Mín. 100

+ 25 a + 40 - 15 + 55 ISO VG 32 Mín. 100

+ 10 a + 25 - 25 + 35 ISO VG 15 Mín. 100




36

Aceites de lubricación

Perforadora (sistema de lubricación ECL)Usar un aceite para herramientas de aire basado en minerales con aditivos para con-trarrestar el desgaste, formación de hielo y neblina del aceite. La clase de viscosidaddeberá estar adaptada a la temperatura circundante según lo siguiente:

Tabla: Clases de viscosidades recomendadas

Motor diesel

Los aceites del motor tienen distintas propiedades se clasifican en distintas clases decalidad. Normalmente se aplica el sistema de clasificación según API (AmericanPetroleum Institute) o ACEA (Association des Constructeurs Européens d’Automo-

biles).

Para los aceites API se permite la siguiente clase de calidad.

CD

Para los aceites ACEA se permiten las clases de calidad siguientes.

E1-96

El aceite de motor modifica su viscosidad con la temperatura, por lo que la tempera-tura ambiente resulta determinante en la elección de clase de viscosidad (SAE). Si la

temperatura se sitúa provisionalmente por debajo del límite inferior se dificultará elarranque en frío, pero no se dañará el motor. Debe evitarse asimismo superar la tem-

peratura especificada, porque ello puede ocasionar desgaste.

Tabla: Clases de viscosidad recomendadas

Temperatura circundante °C Clase de viscosidad (ISO 3448)

+ 50 a + 70 ISO VG 100 Cop Oil

+ 45 a + 60 ISO VG 68

+ 35 a + 50 ISO VG 46+ 25 a + 40 ISO VG 32

+ 10 a + 25 ISO VG 15

Temperatura inferior,°C

Temperaturasuperior, °C Viscosidad SAE

-40 +25 5W/30 (Sintético)

-25 +20 10W/30

-25 +30 10W/40

-20 +25 15W/30




37

Ejes centrales y de cubo de las ruedas

Usar un aceite de transmisión con la clase de calidad API GL-5 LSA y clase de visco-sidad SAE 85W-90.

Compresor Usar aceite de compresor o hidráulico. Deberá ser un aceite mineral de alta calidadcon aditivos para la prevención de la oxidación, formación de espuma y contrarrestarel desgaste. El grado de viscosidad deberá adaptarse a la temperatura circundante ydeberá corresponder a ISO 3448 según lo siguiente.

Tabla: Clases e índice de viscosidades recomendados

Tambores

Engranaje

Para la lubricación del engranaje en el tambor de cable y manguera se usa un aceitede motor. El aceite deberá ser de buena calidad con la clase de viscosidad SAE 20W-40.

-20 +35 15W/40

+5 +30 30

-15 +10 20W/20

+25 +35 40

Temperaturacircundante °C

Clase de viscosidad (ISO 3448) Índice de viscosidad

Más de + 25 ISO VG 68 Mín. 95

± 0 a +25 ISO VG 46 Mín. 95

Temperatura inferior,°C

Temperaturasuperior, °C Viscosidad SAE




38

Grasa de lubricación

PerforadoraTabla: Grasa de lubricación recomendada, perforadora

Dispositivo de avance

Tabla: Grasa de lubricación recomendada, dispositivo de avance

Brazo

Tabla: Grasa de lubricación recomendada, brazo

Aplicación Tipo de grasa Propiedades

Caja de engranajes de

la perforadora

NOTA: Se deberá tener en

cuenta la temperatura en la

caja de engranajes. Grasa de

alta temperatura con agente

espesante con aditivos de

protección contra la oxidación

y herrumbre, así como una

buena resistencia al agua.

Cifra NLGI: 2

Punto de fluidez: 250 °C

Viscosidad del aceite base: 110 cSt a 40 °C

Temperatura operativa: - 20 a +150 °C


Superficies de

deslizamiento del

disp. de avance

Disulfito de molibdeno

Cojinete de

articulación, carro

Grasa universal con aditivos EP Cifra NLGI: 2


Viscosidad del aceite base: 150 cSt/40 °C

Temperatura operativa: -30 a +110 °C

Aplicación Tipo de grasa PropiedadesRácores de

lubricación





Uniones

roscadas

Molycote 1000 Coeficiente de fricción de rosca: 0,11 μm




39

Portabarrena

Tabla: Grasa de lubricación recomendada

Vehículo portador

Tabla: Grasa de lubricación recomendada, transmisión

Sistema eléctrico

Tabla: Grasa de contacto recomendada

Combustible

Motor dieselEl motor diesel deberá trabajar con un gasóleo comercial con un contenido de azufreinferior al 0,5 %. Si el contenido de azufre es superior deberá cambiarse el aceite aintervalos más cortos.

Usar un gasóleo que cumpla alguna de las especificaciones siguientes.

• DIN EN 590

• BS 2869: A1 y A2

• ASTM D 975-88: 1-D y 2-D• NATO Code F-54 y F-75

Aplicación Tipo de grasa PropiedadesRacores de

lubricación,

superficies de

deslizamiento






Racores de

lubricación, lubricación

central

Grasa universal con aditivos

EP

Cifra NLGI: 2





Contactos Grasa de contactos con aditivos

para la prevención de la

corrosión y oxidación.

Cifra NLGI: 1-2






40

Con bajas temperaturas, el contenido parafínico en el gasóleo puede formar taponesque ocasionan perturbaciones en el gasóleo. Con temperaturas circundantes pordebajo de 0 °C deberá usarse, por esta razón, un gasóleo especial para el invierno.

Frigorígeno

Acondicionamiento de aire

En el sistema de refrigeración para el acondicionamiento de aire se usa el frigorígenoR134a. El volumen de frigorígeno es 1,6 kg.



Instrucciones de mantenimiento3. Dispositivo de avance

41

3. Dispositivo de avance

Seguridad

Serie 2000

Figura: BMH 2000

ADVERTENCIA

• Desmontaje y montaje de componentes.

• Riesgo de lesiones personales.

• Durante las tareas de servicio ymantenimiento, los componentes

susceptibles de moverse o caerse debenestar adecuadamente apuntalados osujetos por correas.

1250 0064 06




42

Figura: BMH 2000 (con tambor de manguera de montaje lateral)

Figura: BMH 2000 (con tambor de manguera de montaje lateral y soporte debarrena delantero desplazable)

Figura: BMHT 2000 (dispositivo de avance telescópico)

Los dispositivos de avance hidráulicos de la serie 2000 están principalmente destina-dos a la perforación de túneles y galerías. Los dispositivos de avance están disponi-

bles en distintas versiones según la perforadora que vaya a utilizarse. Las distintascifras tienen el siguiente significado.

1250 0064 07

1250 0064 08

1250 0064 09




43

Ejemplos: BMH 2337 y BMHE 2628/21

La primera cifra indica el tipo de dispositivo de avance: 2 = serie 2000.

La segunda cifra indica el tipo de perforadora para la que es apropiado el dispositivode avance:

• - = COP 1132

• 8 = COP 1638/1838/2238

La tercera y la cuarta cifra indica la longitud de la barra de perforación en dm.

La quinta y la sexta cifra sólo aparecen si el dispositivo de avance es telescópico(BMHE y BMHT) e indica la longitud de la barra de perforación corta en dm.

Datos técnicos

Serie 2000

Longitudes

Nota

La longitud total del dispositivo de avance depende de la perforadora y la longitud

de barrena al que está destinado. Sumando la dimensión de longitud siguiente a lalongitud de la barrena (XX) (XX/XX) se obtiene la longitud total del dispositivo de

avance.

BMH 28XX 1587mmBMHT 28XX/XX 1597mm

Pesos

Nota

Para cada tipo de dispositivo de avance se indica el peso sólo para los dispositivos

estándar más corto y más largo.

BMH 2825 - BMH 2849 290 - 370kgBMHT 2831/19 - BMHT 2843/25 410 - 440kg




44

Montaje de la perforadora/unidad de rotación

Medidas preparatoriasMedidas preparatorias

1. Limpiar del dispositivo de avance el tratamiento contra la oxidación.

Montaje

1. Extraer las posibles rebabas, escamas de pintura y otros recubrimientos del carro ysuperficies de contacto de la perforadora.

2. Desatornillar los tornillos de montaje del carro.

3. Colocar la posible pieza inferior y la perforadora en el carro y volver a montar lostornillos. Controlar que la perforadora quede colocada correctamente.

4. Fijar atornillando la perforadora. Apretar los tornillos (cuatro unidades) alternán-dolos hasta que se alcance el par de 200 Nm (20 kpm).

5. Conectar y montar las mangueras a la perforadora.

6. Ajustar los carros y las mangueras según las indicaciones en este manual de ins-trucciones.

Control después de cuatro horas

1. Controlar y apretar todas las uniones roscadas.

2. Controlar y ajustar el tendido de los cables.

3. Controlar todas las mangueras en lo que respecta a fugas.

4. Apretar y ajustar el tendido de las mangueras en los casos necesarios.

5. Controlar y ajusta el ajuste de los carros en la viga del dispositivo de avance.

Mangueras de la perforadora

Colocación de las mangueras

Según el tipo de perforadora montada en el dispositivo de avance, las manguerasdeberán colocarse según aquí abajo en el tambor de magueras y fijación de mangue-ras del dispositivo de avance.




45

Tabla: Denominaciones de las mangueras

Tabla: Colocación de las mangueras

Denominaciones nuevas,mangueras ya existentes

Denominaciones antiguas,mangueras ya existentes Explicación

AL1 L1 Lubricación por aire

D1 D1 Drenaje

HDP1 PD1 Amortiguador de reflejos

HP1 S1 Percusión, entrada

HT1 TS1 Percusión, retorno

RRL1 R1 Rotación, izquierda

RRR1 R2 Rotación, derecha

WF2 V1 Barrido

Tambor de manguera Fijación de manguera del dispositivo de avance

Figura: COP 1838/1638 Figura: COP 1838/1638

Figura: COP 1838/1638 (dispositivo de avance con pieza de paso del mamparo)

Figura: COP 1838/1638 (dispositivo de avance con pieza de paso del mamparo)

AL1/L1

HP1/S1

D1

RRR1/R2

RRL1/R1

HT1/TS1

1250 0043 31

WF2/V1

HDP1/PD1

AL1/L1D1

RRR1/R2

RRL1/R1

WF2/V1

HP1/S1

HT1/TS1

1250 0043 32

HDP1/PD1




46

Ajuste de las mangueras

1. Soltar un poco los tornillos en la fijación de mangueras para ajustar y tensarlas.

2. Tensar las mangueras, y comprobar que no se crucen.

Cables de tracción y retorno

Colocación

Figura: Colocación

A Ajuste del cable de tracciónB Ajuste del cable de retornoC Placa de rascadoD Tensor para cable de tracciónE Soporte para el portabarrena intermedioF Fijación del cable de tracción en el carro de la perforadora

Cambio del cable de tracción

1. Desplazar la perforadora hasta aprox. la mitad de su recorrido desplazable.

2. Soltar la tensión en los cables, tornillo A y tuerca B.

3. Desmontar el cable de tracción de su fijación delantera en el carro de la perfora-dora.

4. Desmontar la placa de rascado C del portabarrena intermedio.

A

B

C

D

F

E

1250 0064 88

B

BMHEBMHS

BMHBMHT




47

5. Soltar el soporte E de la portabarrena de manera que se pueda levantar la portaba-rrena.

6. Desmontar el cable del tensor D en la parte posterior de la viga.

Nota

Comprobar que el nuevo cable se monte en el mismo orificio que el antiguo.

7. Montar el nuevo cable y volver a atornillar la placa de rascado.

8. Ajustar los cables según aquí abajo.

Ajuste de los cables de tracción y retorno

1. El cable de tracción se ajusta con el tornillo A y el de retorno con la tuerca B.

2. La posición del carro en la viga del dispositivo de avance deberá ajustarse cuandose encuentra en su posición tope trasera y cuando la barrena con broca esté mon-tada en la perforadora.

3. Ajustar los cables de manera que la broca se encuentre por detrás del resalte. Ladimensión M1 se indica en la lista de piezas de repuesto.

Figura: Dimensión de ajuste M1

Tensado del cable de retorno

1. Colocar un tablón entre el carro de la perforadora y el portabarrena intermedio.

2. Desplazar el carro hacia adelante hasta que se detenga contra el tablón. Dejar apli-cada la fuerza de avance.

1250 0064 89




48

3. Tensar el cable de retorno para que no existan riesgos de que pueda salirse deltambor. No tensarlo demasiado duro. Deberá existir un determinado destensado dealgunos centímetros cuando el cable está tensado correctamente.

Ajuste del carro en la viga del dispositivo deavance

Las placas de carro para la perforadora, portabarrena intermedio y tambor de man-guera son guiadas a lo largo de la viga de avance con ayuda del soporte A. Cada parde soportes se fijan en su posición con los tornillos B. Los agujeros de los tornillos enlos soportes están fabricados como ranuras oblicuas. Desplazando los soportes ensentido longitudinal se pueden ajustar los carros en la viga de avance. Comprobar quelos soportes están orientados según la ilustración de manera que la parte exterior de

las ranuras oblicuas esté orientada hacia atrás en la viga. Comprobar que el disposi-tivo de avance se encuentre en posición horizontal y que la barrena esté montada enla perforadora.

Figura: Ajuste del soporte de los carros

1. Soltar los tornillos B que sujetan los soportes.

A

B

C

D

1250 0064 90




49

2. Comenzar ajustando los soportes superiores de manera que el carro quede recto enla viga y quede a 5 - 7 mm sobre la viga. De esta manera queda el adaptador de la

perforadora a la altura correcta.

Figura: Dimensión de ajuste

3. Desplazar seguidamente los soportes inferiores en sentido longitudinal hasta quese haya alcanzado un juego de 1 mm entre los soportes y la viga del dispositivo deavance.

4. Apretar los tornillos B.

5. Controlar desplazando el carro por toda la viga. La presión para desplazar el carrohacia adelante deberá ser de máx. 30 bar con temperatura de trabajo del aceitehidráulico. Si la presión sobrepasa los 30 bar, esto significa que los soportes estánajustados demasiado fuerte y deben ajustarse de nuevo.

6. Cambiar las mangueras dañadas y apretar los acoplamientos con fugas. Las man-gueras están ajustadas correctamente cuando no cuelgan cuando el dispositivo deavance se encuentra en posición horizontal.

1250 0064 91




50

Ajuste de la viga del dispositivo de avance en eltelescopio

La viga superior es se guía en la inferior con ayuda de los mismos soportes que paralos carros. Controlar que los soportes estén orientados de manera que la parte exteriorde la ranura oblícua esté orientada hacia atrás. Colocar el dispositivo de avance en

posición horizontal y desplazar la viga superior sobre la inferior hasta aproximada-mente la mitad de su recorrido.

1. Soltar los tornillos B de sujeción de los soportes A.

2. Comenzar ajustando los soportes superiores de manera que la viga superior quederecta sobre la inferior y que la dimensión sea 5 - 7 mm.

3. Desplazar seguidamente los soportes inferiores en sentido longitudinal hasta quese haya alcanzado un juego de 1 mm entre los soportes y la viga del dispositivo deavance.

4. Apretar los tornillos B.

5. Controlar desplazando la viga a lo largo de todo su recorrido. La presión para desplazar la viga hacia adelante deberá ser de máx. 30 bar con temperatura de trabajodel aceite hidráulico. Si la presión excede 30 bar, esto significa que los soportesestán ajustados en exceso y deben ajustarse de nuevo.




51

Figura: Ajuste del soporte para el dispositivo de avance telescópico

Cambio de la pieza de deslizamiento en elsoporte

Cada soporte tiene una pieza de deslizamiento recambiable. La pieza de desliza-miento C está sujetada por tres cuñas D. Las piezas de deslizamiento deben cam-

biarse a intervalos periódicos para que el acero en el soporte no entre en contacto conla viga propiamente dicha. Cambiarlas si queda menos de 1 mm de superficie de des-

gaste en la pieza. Es conveniente cambiar todas las piezas al mismo tiempo, inclusoaunque alguna de ellas tenga una superficie de desgaste de mayor grosor.

1250 0046 96

A

B




52

Figura: Cambio de las piezas de deslizamiento

1. Sacar las piezas de deslizamiento C del soporte con ayuda de un destornillador ydesmontar las cuñas D.

2. Introduzca una pieza de deslizamiento nueva en la ranura del soporte, y montecuñas nuevas.

3. Compruebe que los soportes vuelvan a montarse de la forma correcta en el carro, yque se ajusten según las indicaciones.

Cambio de las barras de deslizamientoLas barras de deslizamiento deben cambiarse si están desgastadas o muy rayadas.

Figura: Cambio de las barras de deslizamiento

1. Desmonte de la viga el carro de la perforadora, portabarrena intermedia y tamborde manguera.

2. Desmonte las barras de deslizamiento A antiguas forzando el canto inferior de las barras con ayuda de un destornillador.

A

B

C

D

1250 0064 90

A

1250 0088 36




53

3. Limpie minuciosamente las superficies de la viga.

4. Monte barras de deslizamiento nuevas. El canto mayor de la barra de desliza-miento deberá quedar orientado hacia arriba. Las barras deberán colocarsemanualmente.

5. Monte de nuevo los carros para la perforadora, portabarrenas intermedio y tamborde manguera. Ajuste los soportes a los carros según las indicaciones.

Ajuste de las distintas longitudes de barrenapara el dispositivo de avance telescópico

La utilización de distintas longitudes de barrena es posible desplazando un tope

mecánico situado en el cilindro inferior del dispositivo de avance.1. Desplace el cilindro inferior del dispositivo de avance hacia atrás, contra el tope

mecánico.

2. Suelte los seis tornillos allén A y traslade uno de los tornillos por encima del topemecánico.

3. Desplace hacia adelante o hacia atrás, hasta la longitud de barrena deseada. Tengaen cuenta que la broca B deberá encontrarse en el interior del resalte de goma.

4. Vuelva a desplazar el tornillo allén A hasta su posición ordinaria, y fije el tope

mecánico apretándolo.




54

Figura: Ajuste del tope de longitud

Cilindro de avance

Desmontaje del cilindro del dispositivo de avance

PRECAUCIÓN

• Presión de aceite hidráulico peligrosa.• Riesgo de lesiones personales.

• Los trabajos en el sistema hidráulicopueden suponer un gran riesgo. Verifiqueque el sistema esté despresurizado antesde intervenir.

1250 0020 12

A




55

1. Desplace hacia adelante el carro de la perforadora, hasta aproximadamente la

mitad de su recorrido.

PRECAUCIÓN

• Presión de aceite hidráulico y agua

peligrosas.• Puede provocar daños personales.

• No sustituya nunca las mangueras de altapresión por otras de calidad inferior a laoriginal o por mangueras con unacoplamiento desmontable.




56

2. Suelte la tensión de los cables de tracción y retorno, tornillo A y tuerca B.

Figura: Desmontaje del cilindro del dispositivo de avance.

3. Desmonte el tambor de manguera, soltando los 4 tornillos de su centro y sacandotodo el tambor.

4. Suelte las mangueras de la fijación P.

5. Suelte los tornillos C y D correspondientes a las placas de carro E y F.

6. Desmonte totalmente el tornillo A. Desmonte también la pieza terminal G y ellateral H.

7. El cilindro que tiene una horquilla se puede sacar ahora de la viga hacia atrás.

1250 0065 29

C

E

BMHE, BMHS

G

A

G H

L

I

K

B

P

E

BMHE, BMHS

C

B

BMHE, BMHS

M

N

D

F




57

8. Desmontar en los casos necesarios la horquilla, golpeando para sacar la espiga K.

Nota

Tratar de no desmontar la pieza separadora L. Si es necesario desmontarla, medir

antes la cota SP para conseguir montar la pieza separadora en la misma posición. La cota SP está indicada en la lista de repuestos,

Casquillo de tensado para la pieza separadora

Descripción

La pieza distanciadora en el extremo superior del cilindro se mantiene en su lugar conayuda de un casquillo tensor. Para que el dispositivo de avance funcione correcta-mente debe ser correcta la dimensión SP de la pieza distanciadora. La dimensiónvaría según la longitud de avance y el tipo de dispositivo de avance, ver el católogo

de piezas de repuesto.

Figura: Distanciador y casquillo de tensado

Desmontaje

1. Retirar los tapones de plástico M de sus orificios.

2. Desatornillar los tornillos N del casquillo.

3. Montar los tornillos en los orificios roscados, y apretarlos alternamente hasta quese abra el casquillo.

Montaje

1. Montar el casquillo uniéndolo según la ilustración, pero no atornillar los tornillos.

2. Montar la pieza separadora y el casquillo en el manguito, y controlar que ladimensión SP sea la misma que anteriormente.

3. Apretar los tornillos N alternamente, hasta obtener un par de 18 Nm (1,8 kpm).

1 2 5 0 0 0 6 5 3 0




58

Desmontaje del cilindro inferior en un dispositivo de avancetelescópico

Desmontaje de la viga superior

1. Controlar antes que los utensilios de elevación estén dimensionados para la cargaque deben sostener y que estén intactos y funcionen debidamente.

2. Retirar, si corresponde, la barra de perforación.

3. Avanzar la perforadora hasta el centro de la viga superior del dispositivo deavance.

4. Retroceder la viga superior del dispositivo de avance para tener acceso a la fija-ción trasera A del cilindro inferior.

5. Destornillar la fijación trasera A del cilindro de la viga superior del dispositivo de

avance.6. Si el dispositivo de avance está provisto de refrigeración por agua de las superfi-

cies de deslizamiento, soltar las mangueras del carro de la perforadora.

7. Fijar los cables de elevación en la viga superior del dispositivo de avance. Contro-lar que la elevación se realiza sobre el centro de gravedad.

8. Soltar los cuatro soportes B.

9. Elevar con cuidado la viga superior del dispositivo de avance. Procurar que el dispositivo de avance no empiece a oscilar y que no resbalen los cables.

PRECAUCIÓN

• Observe una especial atención en lasujeción y elevación de objetos pesadoscon correas.




• Fije las correas en las horquillas de izado,en caso de contar con éstas.




59

Figura: Desmontaje de la viga superior

Desmontaje del cilindro

1. Soltar las dos mangueras 1 del ruptor de posición límite. Taponar las mangueras ylos racores.

2. Destornillar el soporte delantero de barrena 2 de la viga inferior del dispositivo deavance.

3. Soltar el pasador y el perno 3 en la fijación delantera del cilindro.

PRECAUCIÓN

• Presión de aceite hidráulico peligrosa.


• Los trabajos en el sistema hidráulicopueden suponer un gran riesgo. Verifiqueque el sistema esté despresurizado antesde intervenir.

1250 0065 32

A

B




60

4. Soltar los tornillos del estribo 4.

5. Soltar las mangueras 5 en ambos extremos del cilindro. Taponar las mangueras ylos racores.

6. El cilindro no debe sacarse de la viga del dispositivo de avance.

Figura: Desmontaje del cilindro inferior del dispositivo de avance

Cuando la máquina va a almacerse largo tiempo

1. Limpiar minuciosamente el dispositivo de avance.

2. Lubricar según las instrucciones, ver los intervalos de mantenimiento Horas de

percusión.

3. Proteger las superficies sin pintar con un agente de protección contra la oxidación.

4. Guardar el dispositivo de avance en lugar seco y limpio.

1250 0065 33

1

2

3

4

5

5



Instrucciones de mantenimiento4. Brazo

61

4. Brazo

BUT 29

Figura: Brazo

1 Placa de fijación2 Cilindros traseros del brazo3 Unidad de telescopio4 Cilindros delanteros del brazo

5 Fijación delantera de brazo6 Dispositivo de giro7 Cilindro saliente del dispositivo de avance8 Cilindro saliente9 Soporte del dispositivo de avance

El brazo hidráulico es un brazo telescópico con una rotación de avance de 360°. Estásuspendido por tres puntos tanto en la parte delantera como en la trasera. En cada sus-

pensión de tres puntos existen dos cilindros hidráulicos que, mediante un acopla-miento serial por parejas, proporcionan paralelismo tanto en sentido horizontal comoen sentido vertical.

Un cilindro de basculación posibilita colocar el dispositivo de avance para el perfo-rado de techos y de galerías transversales.

2

1

5

4

3

6

9

8

7

1 2 5 0 0 1 7 7 4 3




62

El movimiento de giro se obtiene mediante un dispositivo de giro hidráulico, y setransmite a través de un eje de estrías hasta el dispositivo de avance.

Puesta en marcha de un brazo nuevoCuando se pone en marcha un brazo nuevo o renovado, o después de un largo tiempode no utilizar el brazo, se deberán tomar las medidas siguientes.

1. Lubricar el brazo según el esquema de mantenimiento. Es importante que la lubri-cación resulte eficaz desde el principio.

2. Limpiar minuciosamente las barras de los émbolos y las superficies de desliza-miento, que han sido tratadas con un agente de protección contra la oxidación.

3. Controlar y apretar todas las uniones de los pernos y de los ejes de expansión,como mínimo una vez por turno laboral durante la primera semana de funciona-miento del brazo.

4. Controlar que la presión de los circuitos hidráulicos esté ajustada correctamente.La presión deberá ser de 195-220 bar en el circuito de alta presión, y de 40 bar enel circuito piloto.

5. Controlar todos los movimientos de maniobra, de manera que todos los cilindroshidráulicos lleguen hasta sus posiciones límite.

6. Controlar también que ninguna manguera quede aprisionada, y que no existan

fugas de aceite.

Datos técnicos

BUT 29

Brazo para dispositivo de avance de montaje lateral

Peso

Brazo sin dispositivo de avance, perforadora ymangueras 1750 kg

Longitud

Telescopio replegado 4940 mmTelescopio desplegado 6390 mm




63

Uniones roscadas

Pares de aprieteLa tabla siguiente indica las uniones roscadas que necesitan pares de apriete especia-les. El resto de uniones roscadas pueden apretarse a un par según el estándar K4369de Atlas Copco, ver las instrucciones de mantenimiento Generalidades.

Nota

Todas las uniones roscadas en las tabla siguiente deberán lubricarse con grasa

Molycote 1000 u otra grasa con un coeficiente de fricción de 0,11 μ .

Figura: Uniones roscadas BUT 29

Tabla: Pares de apriete

Nº Uniones roscadas Rosca Calidad Par (Nm)Tolerancia+/- (Nm)

Cantidad

1 Placa de fijación - consola de brazo M24 12,9 881 220 122 Tornillo, articulación trasera del brazo M20 8,8 365 36 1

3 Eje de expansión, articulación trasera

de brazo

M16 8,8 156 39 2

4 Eje de expansión, cilindro elevador

trasero

M16 8,8 156 39 2

5 Tornillo, cuerpo trasero del brazo M20 8,8 365 36 1

6 Telescopio de brazo M12 8,8 63 16 1


trasero

M16 8,8 156 39 2

8 Eje de expansión, cilindro elevadordelantero M16 8,8 156 39 2

1 2 5 0 0 1 7 7 5 7




64

9 Telescopio de brazo, tornillos de brida M20 12,9 513 128 11

10 Eje de expansión, articulación de

cilindro delantera

M16 8,8 156 39 2


delantero

M16 8,8 156 39 2

12 Tornillo, articulación delantera del brazo M20 8,8 365 36 1

13 Tornillo, articulación delantera del brazo M16 8,8 187 19 1

14 Dispositivo de giro, unión roscada

trasera

M16 12,9 263 65 12

15 Dispositivo de giro, unión roscada

delantera

M16 12,9 263 65 12

16 Cilindro de desplazador de avance,

contratuerca trasera

M24 8,8 290 30 1

17 Tuerca, eje, soporte de avance M16 8,8 187 19 1

18 Tapa de protección M10 8,8 39 9 4

19 Eje expansor, cilindro saliente M12 8,8 63 16 2

20 Soporte del dispositivo de avance M16 12,9 215 22 8

21 Tornillo de seguridad, cilindro de

extensión

M12 8,8 63 16 2

22 Cilindro de desplazador de avance,

parte delantera

M12 8,8 63 16 1

Nº Uniones roscadas Rosca Calidad Par (Nm)Tolerancia+/- (Nm)

Cantidad




65

Pieza de paso del mamparo

Colocación de las mangueras

Figura: Colocación de las mangueras en la pieza de paso del mamparo

1 Pieza de paso del mamparo sin RAS

2 Pieza de paso del mamparo con RASAF Barrido de aireAL Lubricación por aireDS Portabarrena hidráulico, opciónF AvanceFE Carrera de avanceFL Cilindro salienteFR Rotación de avanceF2X Cilindro de avance, dispositivo de avance telescópicoHD Percusión, drenajeHDP Amortiguador de reflejos, perforadoraHP Percusión, entradaHT Percusión, depósitoLS Retorno de perforadora automático, opciónM Cable eléctrico, opción RASRA Brazo de manipulación de barra, opción RASRG Mordaza de agarre, opción RAS

1

SR

SR

FR

FR

FL

FL AF FE FE

F

F

WAM

WC

LS

LS

DS

DS

F2X

F2X HDP

HD ALWF

RRL

RRR

HP

HT

2

1250 0064 63

SR

SR

FR

FR

FL

FL AF FE FE

F

F

WAM

WC

LS

LS

DS

DS

HP

HT

F2X

F2X HDP

HD AL

WF

RRL

RRR

RARA

M

RGR

RGF

RG




66

RGF Mordaza de agarre delantera, manipulación de barra, opción RASRGR Mordaza de agarre trasera, manipulación de barra, opción RASRRL Rotación, izquierda, perforadoraRRR Rotación, derecha, perforadoraSR Stinger, cilindro de bloqueo de avance, opciónWAMNeblina de agua, opción

WC Lubricación por agua, dispostivo de avance, opciónWF Barrido de agua

Acumulador, cilindro elevador

Acumulador

1. Al llenar de gas el acumulador desmonte la tapa (A) y monte el racor de llenado

Figura: Acumulador, cilindro elevador

2. Llene de gas a un máx. de 40 bar

Nota

En caso de daño mecánico en el acumulador deberá sustituirlo

ADVERTENCIA• Presión de aceite hidráulico y gas

peligrosas.

• Riesgo de lesiones personales

• Nunca desmonte el cilindro elevador ni elacumulador sin asegurar el brazo

• Los trabajos en el acumulador puedensuponer un gran riesgo. Verifique que

esté despresurizado antes de intervenir.

A

A

1 2 5 0

0 1 8 3

4 0




67

3. Desmonte el racor de llenado y monte la tapa (A)

Fijación con estrobos y elevación

Seguridad

Elevación

1. Controlar que la herramienta de elevación esté destinada a las cargas que va asoportar. Para los datos de peso, ver la sección Datos técnicos.

2. Colocar los estrobos de manera que la elevación se realice en el punto de grave-dad, ver la sección Fijación con estrobos.

3. Elevar con precaución. Controlar que el brazo no empiece a girar, y que no se des-

placen los estrobos.

PRECAUCIÓN

• Observe una especial atención en lasujeción y elevación de objetos pesadoscon correas.




• Fije las correas en las horquillas de izado,en caso de contar con éstas.




68

Fijación con estrobos

Figura: Fijación con estrobos y elevación

1911 mm TP

1250 0199 39

5 5 m m

5 5 m m




69

División del brazo

Seguridad

Nota

No deberán realizarse trabajos de modificación y refuerzo del brazo sin consultar

previamente con Atlas Copco Rock Drills AB.

ADVERTENCIA

• Desmontaje y montaje de componentes.


• Durante las tareas de servicio ymantenimiento, los componentessusceptibles de moverse o caerse debenestar adecuadamente apuntalados osujetos por correas.




70

Desmontaje del dispositivo de avance

Figura: Desmontaje del dispositivo de avance

1. Fijar el dispositivo de avance con estrobos antes del desmontaje, de manera que no pueda caerse.

2. Soltar todas las mangueras existentes en la fijación de mangueras del dispositivode avance.

3. Desenrosque el cilindro del dispositivo de avance.

4. Desmontar el dispositivo de avance del brazo desatornillando los soportes (A) delsoporte del dispositivo de avance.

Nota

Tapone siempre las mangueras y racores desmontados.

División del cuerpo del brazo

El brazo puede recortarse separándolo entre el tubo telescópico y la viga de brazodelantera.

1 2 5 0

0 1 7 7

4 4

A

A




71

Figura: División del cuerpo del brazo

1. Apuntalar o fijar con estrobos la viga delantera del brazo antes de comenzar eldesmontaje.

2. Soltar las mangueras hidráulicas a los cilindros, y taponar las mangueras y losrácores.

3. Desacoplar los cables de los sensores.

Nota

Este punto se aplica sólo a los equipos perforadores con sistema de regulación

electrónico RCS y opción Fam.

4. Desmonte seguidamente los diez tornillos (A) con sus arandelas respectivas.

5. A continuación, saque los diez tornillos (B) con sus correspondientes arandelas siva a desmontar el dispositivo de giro.

Ejes expansores

En la mayoría de las fijaciones de los cilindros y articulaciones se utilizan ejes expan-

sores. Éstos pueden activarse apretando una tuerca. Los casquillos ranurados sonentonces empujados hacia arriba por el eje cónico, evitando el juego de las piezas.

1 2 5 0

0 1 7 7 4 5

B

A




72

Desmontaje

1. Apuntalar o fijar con estrobos la parte del brazo sostenida por el eje expansor,antes de comenzar el desmontaje del eje.

2. Soltar la tuerca (A) y sacar el tornillo (B).

3. Montar un tornillo que se adapte a las roscas en los casquillos (C), y apretarlohasta que se suelte alguno de los casquillos.

4. Desmontar el otro casquillo y el eje (D).

Figura: Eje en expansión

Montaje

1. Montar el eje (D) en la orejeta del cilindro o en la articulación. Lubricar el ejeantes de montarlo.

2. Montar los dos casquillos (C). Controlar que queden colocados simétricamente enel lugar de la fijación.

3. Montar el tornillo (B) y la tuerca (A) en el eje expansor y apretarlos. La tuercasólo deberá apretarse hasta que no exista ya holgura. Si se apriete demasiadofuerte se puede romper la orejeta de fijación. Utilizar sólo los pares de apriete indi-cados en la tabla de pares, ver la sección Uniones roscadas.




73

Telescopio de brazo

Desmontaje del telescopio del brazo

1. Desplegar el telescopio hasta su posición límite delantera.

2. Girar la viga del dispositivo de avance hacia arriba y hacia abajo.

3. Descender el brazo, de manera que la viga del dispositivo de avance descansesobre el suelo.

4. Apuntale adecuadamente el dispositivo de giro y la fijación del cilindro antes dedesmontar el telescopio.

Figura: Desmontaje del telescopio del brazo

PRECAUCIÓN

• Observe especial cuidado en eldesmontaje del telescopio del brazo.


• Apuntale adecuadamente el dispositivode giro y la viga de brazo delantera antesde desmontar el telescopio del brazo.

1 2 5 0

0 1 7 7

4 6

B

A

C




74

5. Afloje los tornillos (C) de la fijación delantera del cilindro.

6. Repliegue el conjunto de telescopio hasta su posición límite trasera.

7. Fijar adecuadamente con estrobos la caja de cojinetes. Utilizar una grúa o similar.

8. Soltar los tornillos (B) de la caja de cojinete.

9. Suelte las mangueras hidráulicas de los cilindros.

10. Desmonte el eje de expansión (A).

11. Extraiga con cuidado el conjunto del telescopio, tubo telescópico, cilindro y porta-cojinete.

Control de los casquillos de la caja de cojinetes

Figura: Control de los casquillos de la caja de cojinetes

A Tubo telescópicoB TapaC CasquillosD Caja de cojinetesG ArandelaH Retén

El dispositivo telescópico deberá ser controlado minuciosamente en lo que respecta adaños y desgaste.

1. Desplegar el tubo telescópico (A).

2. Desmontar la arandela (G) y el retén (H), y soltar seguidamente la tapa (B).

3. Medir el juego entre el tubo de telescopio (A) y los dos casquillos superiores (C).Si el juego (I) es mayor de 1 mm deberá desmontarse la caja de cojinetes (D) ycambiar los casquillos desgastados.




75

Figura: Juego entre el tubo de telescopio y los casquillos

Control de las cuñas1. Compruebe minuciosamente las cuñas (E). Si están deformadas, lije el desperfecto

para igualarlas y así evitar daños derivados en los carros (F) y portacojinetes (D)

Figura: Dispositivo telescópico

D Caja de cojinetesE CuñasF Carros

Control de los carros

1. Desmontar la arandela (G) y el retén (H), y soltar seguidamente la tapa (B).

2. Colocar el dispositivo de avance sobre un apoyo y girar el brazo de manera que la

carga sólo recaiga en uno de los lados de las cuñas.

C

D

A

I

1250 0043 28




76

3. Los carros (F), ver la figura de arriba, se pueden sacar entonces de la caja de coji-netes y controlarse. Deberán cambiarse si están desgastados o rayados.

Figura: Caja de cojinetes

A Tubo telescópicoB TapaC CasquilloD Caja de cojinetesG ArandelaH Retén




77

Unidad de rotación

Seguridad

Descripción

La unidad de rotación se compone de un dispositivo de giro y una caja de cojinetefijada al eje de fijación del soporte del dispositivo de avance.

PRECAUCIÓN

• Observe una máxima precaución en eldesmontaje de la unidad de rotación.


• Asegure la base del dispositivo deavance para dotarle de una adecuadaestabilidad.




78

Figura: Unidad de rotación

A Soporte del dispositivo de avanceB Cilindro salienteC EjeD Fijación de cilindroE Dispositivo de giro

Funcionamiento del dispositivo de giro

El dispositivo de giro convierte el movimiento linear del émbolo (B) en un movi-miento de giro.

El dispositivo de giro se compone de una caja (A) con un engranaje anular (C) y dos partes móviles; un émbolo (B) y un eje (D). El eje está provisto de estrías que con-cuerdan con las estrías internas del émbolo. Las estrías exteriores del émbolo con-cuerdan con las estrías del engranaje anular.

El émbolo se desplaza hacia adelante y hacia atrás en la carcasa, y las estrías impul-san el movimiento giratorio del eje.

1 2 5 0

0 1 7 7

4 7

D

C

B

A

E




79

Figura: Funcionamiento del dispositivo de giro

C

A

B

D

1250 0058 32




80

Reacondicionamiento del dispositivo de giro

Desmontaje del dispositivo de giro del brazo

1. Girar el dispositivo de avance 90° para que el dispositivo de avance con la perfo-radora quede debajo del brazo. Apuntalar por debajo del dispositivo de avance

para que quede firme.

Figura: Desmontaje del dispositivo de avance

2. Desmontar el eje expansor (11) del eje saliente.

3. Desmonte los tornillos (1) y los casquillos (2).

4. Desmonte el sensor con los tornillos.

Nota

Este punto se aplica sólo en los equipos perforadores con el sistema de regulación

electrónico RCS y alguna de las opciones ABC Regular, ABC Total o FAM.

5. Desmontar los tornillos (5) y la tapa exterior (6).

6. Desmonte la junta (7), el tornillo (8) y la tuerca (9). Desmonte el eje (10).

7. Soltar las mangueras hidráulicas del dispositivo de avance. Taponar todas las man-

gueras y conexiones.

1 2 5 0 0

1 8 1 8 3




81

8. Eleve recto con cuidado el brazo.

9. Girar de manera que la caja de cojinete (E) quede en su posición original.

10. Fijar con estrobos alrededor de la caja de cojinetes (E).

11. Desmontar los tornillos (A), el soporte de manguera (B) y la tapa (C).

Figura: Desmontaje de la tapa y el soporte de manguera.

12. Desmontar la caja de cojinete soltando los tornillos (D).

13. Desmonte las mangueras hidráulicas de la válvula de mantenimiento de carga y

tapone las mangueras y las conexiones.

AB

C




82

14. Fijar con estrobos alrededor del dispositivo de giro y desmontarlo del cabezal del brazo soltando los tornillos (F).

Figura: Desmontaje del dispositivo de giro

Piezas comprendidas en el dispositivo de giro

Figura: Sección, dispositivo de giro




83

Figura: Piezas comprendidas en el dispositivo de giro

Tabla: Piezas comprendidas en el dispositivo de giro

Pos.núm. Descripción


01 Carcasa 202 Retén

02 Eje 203 Retén

03 Manguito de émbolo, completo 205 Junta de presión principal. Junta Z

04 Tapa 206 Junta exterior

05 Contratuerca 208 Anillo tórico exterior, contratuerca

209 Anillo tórico interior, contratuerca

100 Pasador de seguridad

105 Tapón de rosca 300 Aro de desgaste

106 Tapón de rosca 301 Aro de desgaste

109 Pasador de seguridad 302 Aro de desgaste

300

109

05

209208

04

206

304

205

200

105

302

202203

200

109 105

301

201

106

302

03100

406

401

111

11101

205

304

02

206

300

112

100

112106

1 2 5 0 0 1 7 7 4 8




84

Desmontaje del dispositivo de giro

Nota

Cuando se montan las piezas comprendidas en el dispositivo de giro, las piezas pro-

vistas de estrías: eje y émbolo deberán volver a montarse en sus posiciones origina-

les.

Existen dos marcaciones de posición permanentes:

• Una marcación para el émbolo-engranaje anular

• Una marcación para el eje-émbolo

Figura: Marcación permanente émbolo-engranaje anular

111 Racor de lubricación 304 Arandela de presión

112 Válvula de descarga de grasa

401 Válvula de mantenimiento de carga

200 Retén 406 Tubo hidráulico

201 Retén






85

Figura: Marcación permanente eje-émbolo

El montaje del dispositivo de giro se facilita si se hacen otras marcaciones de ayudadurante el desmontaje.

1. Colocar el dispositivo de giro sobre un banco de trabajo limpio.

2. Desmonte todas las conexiones hidráulicas y vacíe de aceite hidráulico el disposi-tivo de giro.

3. Desmonte la válvula de mantenimiento de carga y los componentes correspon-

dientes.

4. Marcar las posiciones entre sí del anillo de seguridad (05), de la tapa (04) y del eje(02) con un punzón o un rotulador.

5. Desenrosque los tapones de rosca (105), enrosque dos tornillos 10x32 en los tapo-nes de bloqueo (109) situados bajo dos de los tapones de rosca (105), en los orifi-cios roscados del anillo de bloqueo (5). Quite los tapones de bloqueo tirando delos tornillos del anillo de bloqueo (5).

Figura: Desmontaje de tapones de bloqueo

12 5 0 0 18 1 9 1

1 2 5 0 0 1 8 1 8 7




86

6. Atornille dos adaptadores SAE-4 en el anillo de bloqueo (05) y emplee un mangode tracción para desenroscar el anillo de bloqueo (05) girando a la izquierda res-

pecto al eje (02).

Figura: Desmontaje del anillo de seguridad

Nota

En algunos casos la tapa puede estar apretada muy fuerte. Se puede entonces sol-

dar una palanca en la tapa para poder hacer más fuerza para soltarla.

7. Apriete dos tornillos 5/8"-11 con arandelas o manguitos en la tapa (04) y utilice unmango de tracción para que la fricción de la junta suelte la tapa de la caja (01).Tire de la tapa recto.

Figura: Desmontaje de la tapa

Nota

En algunos casos la tapa puede estar apretada muy fuerte. Se puede entonces sol-

dar una palanca en la tapa para poder hacer más fuerza para soltarla.

8. Enrosque dos tornillos M16x2 en la brida del eje (02). Los tornillos permiten girarel eje con ayuda de un mango de tracción. Gire el eje a la derecha. El eje comen-zará entonces a salir de la caja.

12 5 0 0 18 1 8 8

12 5 0 0 18 1 8 9




87

Nota

No girar el eje demasiado, sólo hasta que todavía esté en contacto con el émbolo.

Antes de desenroscar totalmente el eje se debe marcar su posición en relación al

émbolo, ver el punto siguiente.

Figura: Desmontaje del eje

9. Marcar con un rotulador la posición del eje en relación al émbolo, es decir marcaruna de las estrías del eje y la ranura correspondiente en el émbolo. Ver el ejemploen la figura siguiente.

Figura: Marcación eje-émbolo

10. Desenroscar totalmente el eje de la caja.

11. Emplee un mandril de plástico y un martillo para sacar el manguito de émbolo (3)de la caja (1).




88

Nota

Para poder reinstalar el émbolo en su posición correcta deben realizarse marcas

auxiliares. A tal fin, no obstante, debe primero desprender totalmente el émbolo

del engranaje de anillo. Mantenga el émbolo en esta posición y marque con un

bolígrafo en la caja (01), manguito de émbolo (03).

Figura: Marcación caja-camisa del émbolo-émbolo

Cuando se ha realizado la marcación se puede sacar el émbolo de la caja, perotener cuidado para no dañar el émbolo o la caja.

12. Desenroscar los racores de lubricación (111) y las válvulas (112).13. Desmontar todas las empaquetaduras y cojinetes.

14. Limpiar minuciosamente todas las piezas y controlar que no estén desgastadas.

Nota

Los aros de desgaste (300, 301 y 302) deberán tener un grosor máximo de 3,098

mm. Las arandelas (304) deberán tener un grosor máximo de 3,048 mm.

1250 0181 90




89

Montaje del dispositivo de giro

1. Limpiar minuciosamente todas las piezas y secarlas con aire comprimido. Com- probar que se vean claramente todas las marcaciones de posición.

Figura: Piezas comprendidas en el dispositivo de giro

2. Inspeccione minuciosamente las roscas del eje (02) y el anillo de bloqueo (05) ylime las posibles rebabas con tela abrasiva.

3. Pruebe el montaje de la tapa (04) y el anillo de bloqueo (05) en el eje (02) y compruebe que la tapa y el anillo de bloqueo no se atasquen en la corona o la rosca.

4. Lubricar con aceite hidráulico todas las empaquetaduras y superficies de contacto.

Nota

Cambiar siempre las empaquetaduras y cojinetes cuando se monte el dispositivo

de giro.

No utilizar herramientas afiladas para el montaje de las empaquetaduras.

300

109

05

209208

04

206

304

205200

105

302

202203

200

109 105

301

201

106

302

03100

406

401

111

11101

205

304

02

206

300

112

100

112106

1 2 5 0 0 1 7 7 4 8




90

5. Monte las juntas (200, 201, 202, 203, 206) y los anillos de desgaste (300 y 301) enel manguito de émbolo (03).

Nota

El montaje del émbolo es el punto más difícil de realizar. Puede ser una buenaidea entrenarse una vez sin retenes en el émbolo.

6. Coloque la caja (01) en posición vertical con la brida hacia arriba. Monte el man-guito de émbolo en la caja. Use las marcas auxiliares para montarlo en la posicióncorrecta. Ponga la caja horizontalmente cuando el émbolo haya entrado en con-tacto con el engranaje de anillo y compruebe en el otro extremo de la caja que la

posición del émbolo concuerde con las marcas permanentes.

Figura: Marcaciones permanentes émbolo-engranaje anular

Enroscar el émbolo totalmente de manera que la camisa del émbolo haga fondo enel engranaje anular.

7. Lubricar las arandelas (304) con grasa.




91

8. Monte las juntas (205, 206) y las arandelas de desgaste (300, 302, 304) en el eje(02) y las juntas (200, 205, 206) y anillos de desgaste (302, 304) en la tapa (04).

Figura: Montaje de arandelas y retenes

9. Fijar cinta de carrocero en la corona dentada y roscas del eje para evitar uqe sedestruyan los retenes del émbolo cuando se monta el eje (02).

Figura: Corona dentada y roscas del eje

10. Montar el eje en su lugar de manera que la marcación del eje quede enfrentada a lamarcación de la camisa del émbolo. Extraer seguidamente la cinta de carrocero.

11. Lubrique con grasa la corona de la tapa (04) y monte la tapa. Lubrique tambiéncon grasa las superficies metálicas pulidas de la tapa.

04

206

304

205200

302

302

205

304

02

206

300

1 2 5 0 0 1 8 3 3 9




92

12. Emplee un mango de tracción para girar lentamente la corona del émbolo (02) a laderecha en la corona correspondiente de la tapa 04. En caso necesario, enrosquedos tornillos 5/8"-11 en la tapa para un mejor ajuste en la tapa. Una vez encajadala corona gire el émbolo hasta su tope.

Nota

Tenga cuidado de que la corona y la tapa no resulten dañadas ni se desprendan en

contacto con la corona del émbolo.

13. Monte las juntas (208, 209) en el anillo de bloqueo. Lubrique con grasa las roscasy superficies de contacto de la tapa (04), el eje (02) y el anillo de bloqueo(05).Ensamble dos adaptadores SAE-4 en el anillo de bloqueo. Use un mango de trac-ción para enroscar el anillo de bloqueo a la derecha a un par de 271 Nm (200 ft-lbs).

Figura: Montaje del anillo de bloqueo

14. Gire a la izquierda el anillo de bloqueo (05) lo necesario para poder montar los pasadores de sujeción (109) en la tapa (04).

15. Aplique masilla sellante en los tapones de rosca (105) y apriete.

16. Bombee grasa en los racores de lubricación (111) para extraer las posibles impure-

zas y comprobar el funcionamiento. Limpie la grasa excedente.17. Atornillar los racores de lubricación (111) y las válvulas (112).

18. Montar las conexiones hidráulicas y la válvula de contrapeso.

Medidas después del montaje del dispositivo de giro

Después de montar el dispositivo de giro se deberá controlar que no existen fugas deaceite. Acoplar en los casos necesarios el dispositivo de giro en un banco de pruebahidráulico y probarlo antes de montarlo en el brazo.

12 5 0 0 18 3 12




93

1. Poner bajo presión las lumbreras P2 con una presión de 210 bar. No deberá saliraceite por la lumbrera P1 o alrededor de la tapa.

2. Presurizar el puerto P1 a 210 bar. No deberán existir fugas en el puerto P2 o alre-dedor de la brida del eje.

3. Bombear grasa en los racores de lubricación (111) de manera que salga a través delas válvulas (112). Repetir este procedimiento después de haber operado el dispo-sitivo de giro algunos ciclos.

4. Operar un mínimo de 15 ciclos y controlar que no existan fugas de aceite.

Montaje del dispositivo de giro en el brazo

1. Fijar con estrobos alrededor del dispositivo de giro y montarlo en el cabezal del brazo con los tornillos (F).

Figura: Montaje del dispositivo de giro en el brazo

2. Conectar las mangueras hidráulicas a la válvula de contrapeso.




94

3. Durante el montaje de la caja de cojinete es importante que sea correcta la posi-ción de tope para la rotación del dispositivo de avance.

Figura: Posición de tope para la rotación del dispositivo de avance

A Caja de cojinete en la posición horizontalB Caja de cojinete girada por debajo del brazo a la posición de tope

a. Girar el dispositivo de giro a la posición de tope.

b. Girar seguidamente hacia el lado opuesto de manera que el dibujo de los orifi-cios en la brida del eje del dispositivo de giro se desplace dos orificios.

45

A

B

A

B45

1250 0177 59




95

c. Con el dispositivo de giro en esta posición se puede montar el portacojinete (E)suspendido en vertical. Los tornillos (D) deben apretarse a un par de 315 Nm.Monte el soporte de manguera (C) con los tornillos (A) y las arandelas (B). Lostornillos (A) deben apretarse a un par de 128 Nm.

Figura: Montaje de la caja de cojinete

AB

C




96

4. Monte el dispositivo de avance girando el portacojinete 90°. Baje el brazo rectohacia el eje del soporte del dispositivo de avance (12).

Figura: Montaje del dispositivo de avance

5. Monte el eje de expansión (9) y los casquillos (8). Los tornillos (7) deben apre-tarse a un par de 128 Nm.

6. Monte el eje (6) con los tornillos (5). Los tornillos (5) deben apretarse a un par de75 Nm.

7. Monte el sensor con los tornillos.

Nota

Este punto se aplica sólo en los equipos perforadores con el sistema de regulaciónelectrónico RCS y alguna de las opciones ABC Regular, ABC Total o FAM.

8. Monte la protección (2) y los tornillos (1).

9. Montar el cilindro saliente con ayuda del eje expansor (11). El eje expansor (11)deberá apretarse a un par de 195 Nm.

10. Elevar el brazo y girar el dispositivo de avance 90°. Volver a montar las mangue-ras hidráulicas.

1 2 5 0 0

1 8 1 8 4




97

Ajuste del cilindro saliente

Nota

Para el montaje del cilindro saliente se deberá basarse en un ajuste básico de 782

mm entre el centro en los ejes expansores. Continuar seguidamente ajustando con

precisión el cilindro saliente según lo siguiente.

Figura: Ajuste del cilindro saliente

Figura: Ajuste del cilindro saliente

1. Poner el brazo en posición horizontal.

2. Poner la caja de cojinete del dispositivo de giro en posición horizontal, con ayudade un nivel de agua (medir verticalmente en la brida del dispositivo de giro).

A

B

B

A

1 2 5 0 0 1

7 7 5 2

AB

A

B1 2 5 0 0 1 7 7 5 1

7 8 2 m

m




98

3. Maniobrar el dispositivo de giro, de manera que el soporte del dispositivo deavance quede en posición horizontal.

4. Cuando el brazo se encuentra en esta posición se puede bascular el soporte del dispositivo de avance con el cilindro saliente. Cuando la barra del émbolo del cilin-dro saliente está totalmente introducida en el cilindro, el soporte deberáencontrarse en posición horizontal.

5. Ajustar soltando los tornillos de bloqueo (A) y desenroscar o enroscar la barra delémbolo con una llave fija en el agarre de llave de la barra (B), de manera que elsoporte quede en posición horizontal.



Instrucciones de mantenimiento5. Portabarrena

99

5. Portabarrena

Portabarrena BSH 110

Figura: Portabarrena BSH 110

Portabarrena hidráulico BSH 110. Portabarrena que puede abrirse para permitir la

colocación y la extracción de varillas de empalme.

Zapatas de apriete

Las zapatas de apriete del portabarrena BSH 110 están disponibles en varias versio-nes. Las zapatas se seleccionan de acuerdo al tamaño de la barra de perforación.

Las zapatas de apriete están siempre provistas, por razones de seguridad, de un talónque soporta el tubo guía. Por esta razón, es importante asegurarse de montar correcta-mente las zapatas. Compruebe también periódicamente el desgaste de las zapatas y,en caso necesario, sustituya.

1 2 5 0 0

2 2 2 2 0



Instrucciones de mantenimiento5. Portabarrena

100

Figura: Zapatas de apriete



Instrucciones de mantenimiento6. Motor

101

6. Motor

Unidad de motor Deutz 914

Figura: Motor

El tipo de motor (A), número de motor (B) y datos del motor están inscritos en elletrero de tipo (C) fijado en el cárter. El número de motor también está estampado enel cárter junto a la flecha.

Figura: Letrero de tipo de motor

Nota

Al pedir piezas de repuesto deberán indicarse el tipo y número del motor.

1 2 5 0 0 2 0 7 2 7




102

Datos técnicos

Deutz D914 L04

Potencia máx. a 2300 rpm 58kWPar de torsión máx. a 1500 rpm 270NmCilindrada 4,3dm 3

Ralentí 700rpmRefrigeración enfriado por aireInyección de combustible BoschAlternador (Bosch) 55A

28VMotor de arranque 4,0kW

24VPeso 320Kg

Deutz BF4L 914

Potencia máx. a 2500 rpm 72kWPar de torsión máx. a 1600 rpm 355NmCilindrada 4,3dm 3

Ralentí 700rpmRefrigeración enfriado por aireInyección de combustible BoschAlternador (Bosch) 55A

28VMotor de arranque 4kW

24VPeso 360Kg




103

Seguridad

Sistema de combustible

Cambio del filtro de combustible

Figura: Filtro de combustible

El filtro del motor diesel (A) deberá cambiarse, no pudiendo ser limpiado:

ADVERTENCIA• Piezas de motor calientes.


• Asegúrese de que el motor esté apagadoen todas las tareas de mantenimiento yantes de repostar combustible.

• Tenga cuidado al verte aceites y líquidosa altas temperaturas.

• No manipule líquidos inflamables cercade superficies calientes, chispas ollamas.

1 2 5 0 0 2 0 7 2 8

A




104

1. Cerrar la espita del combustible.

2. Suelte el filtro de combustible (A) con una herramienta adecuada y desenrosque elfiltro.

3. Recoger el posible combustible derramado.

Figura: Cambio del filtro de combustible

4. Limpiar la suciedad existente en la superficie de hermeticidad del soporte del fil-tro.

5. Aceitar ligeramente el retén de goma del filtro nuevo.

6. Enroscar manualmente el filtro, hasta que haga contacto la empaquetadura.

Figura: Cambio del filtro de combustible

7. Apretar el filtro otra media vuelta.8. Abrir la espita de combustible.

9. Controlar que el filtro de combustible sea estanco.

Drenaje del filtro de combustible

Llenar siempre el depósito con gasóleo limpio y con combustible de calidad correctasegún la temperatura.

1. Soltar el tapón del fondo aprox. una vuelta, y dejar que salga el agua.




105

2. Apretar el tapón para que no salga el gasóleo.

Figura: Drenaje del filtro de combustible

1 Depósito de combustible de Boomer S1 D/T1 D, Simba S7 D.2 Depósito de combustible de Boomer 281/282, Simba 1354, Boltec 235 con vehículo portador

DC15/16.

Sistema de aire

Generalidades

Es importante que el filtro y el depurador de aire estén en buen estado para que depu-ren adecuadamente los gases de escape. Si se realizan varios desmontajes y montajes,se puede dañar la empaquetadura existente entre el elemento y la caja del filtro. Losgases de escape sucios y la reducción en la potencia del motor pueden indicar que elfiltro está obturado.

1. Cuando el filtro está obturado, esto se indica en el panel de conducción. Ver las

instrucciones de operario Unidad de maniobra, conducción.

Cambio del elemento filtrante

N.B.

El cartucho de seguridad no puede ser limpiado ni reutilizado.

1. Suelte la carcasa del filtro (2) desenganchando los estribos de sujeción (1).

2. Extraiga el elemento filtrante sucio (3).

3. Compruebe si la empaquetadura encolada presenta fisuras u otros daños.

4. Limpie o sustituya el elemento filtrante (3) por uno nuevo.

1 2 5 0 0 2 0 7 4 4

1 2




106

5. En caso necesario, cambie también el cartucho de seguridad (4). En ese caso,afloje la tuerca (5) y saque el cartucho (4).

6. Vuelva a montar el elemento filtrante (3) y la carcasa de filtro (2). Bloquee con losestribos de sujeción (1).

Figura: Cambio del elemento filtrante

1 Estribo de sujeción2 Carcasa de filtro3 Elemento filtrante4 Cartucho de seguridad5 Tuerca

Limpieza del elemento filtrante

N.B.

El elemento filtrante y el cartucho de seguridad deberán cambiarse después de

cinco limpiezas. El cartucho de seguridad deberá cambiarse como mínimo después

de un año de funcionamiento. No limpiar la caja del filtro con aire comprimido.

1. Golpee algunas veces con cuidado el elemento filtrante (A) con el lado delanterocontra la palma de la mano o algún otro objeto suave, o bien limpie el elementofiltrante con aire comprimido seco.

2. Comprobar que el elemento filtrante no se dañe.

3. Alumbrar el elemento filtrante con una lámpara para observar si está dañado.

4. Volver a montar el elemento filtrante.

Limpieza de la válvula guardapolvo

1. Vaciar la válvula (1) presionando sobre la ranura en la dirección de la flecha.

1 2 5 0

0 1 3 8

0 0




107

2. Limpiar la ranura a intervalos periódicos.

3. Extraer la posible suciedad juntando presionando la parte superior de la válvula.

Figura: Limpieza de la válvula guardapolvo

Sistema de aceite

Llenado del aceite de motor

1. Llenar con aceite a través del agujero de llenado (C). Ver el esquema de manteni-

miento Motor: Recomendaciones de lubricación.

Figura: Llenado de aceite

2. Compruebe el nivel de aceite con la varilla de nivel (B).

1 2 5 0 0 2 0 7 2 9

CB




108

Cambio de aceite

1. Colocar el equipo perforador horizontalmente.

2. Calentar el motor. La temperatura del aceite deberá ser aprox. 80 °C.

3. Detener el motor.

4. Colocar un recipiente de recogida bajo la espita de vaciado.

5. Desenroscar el tapón para vaciado del aceite.

6. Vaciar el aceite.

7. Enroscar el tapón para vaciado del aceite con una empaquetadura nueva, y apre-tarlo.

8. Llenar con aceite. Ver el esquema de mantenimiento Motor: Recomendaciones delubricación.

9. Poner en marcha el motor y dejarlo trabajar al ralentí durante aprox. dos minutos.

Figura: Cambio de aceite

Controlar el nivel del aceite

1. Detener el motor.

2. Controlar el nivel de aceite mirando la marcación de la varilla.3. Llenar en los casos necesarios con aceite, hasta la marcación superior.




109

Figura: Control del nivel de aceite.

Cambio del filtro de aceite

1. Soltar el filtro de aceite con una herramienta adecuada, y desenroscarlo.

2. Recoger los posibles derrames de aceite.

Figura: Cambio del filtro de aceite

3. Limpiar la suciedad existente en la superficie de hermeticidad del soporte del fil-tro.

4. Aceitar ligeramente la empaquetadura de goma del filtro nuevo.

5. Enroscar manualmente el filtro, hasta que haga contacto la empaquetadura.


6. Apretar media vuelta el filtro.

7. Controlar el nivel de aceite.




110

8. Controlar la presión del aceite.

9. Controlar que sea hermético el filtro de aceite.


Correas

Medidor de tensado

Controlar el tensado de las correas con un indicador de tensado.

1. Presionar hacia abajo el brazo (1) en el dispositivo de medición.

Figura: Herramienta de medición para las correas.

2. Colocar la guía (3) en la correa (2) entre dos poleas, comprobar que el tope seadapte en sentido lateral.

3. Presionar el botón (4) en ángulo correcto contra la correa (2), de manera que seescuche o se detecte que suelta el muelle.




111

4. Elevar con cuidado el dispositivo de medición, sin modificar la posición del brazo(1).

5. Leer el valor de medición en el punto de corte (flecha) escala 5 y brazo (1).

6. Tensar en los casos necesarios.

Tensado de las correas

Correa del alternador

1. Soltar ligeramente los tornillos (1), (2) y (3).

Figura: Correa del alternador

2. Presionar el alternador (4) hacia afuera en la dirección de la flecha (A) hasta quese obtenga el tensado correcto de la correa.

3. Apretar los tornillos (1), (2) y (3).

Cambio de la correa del ventilador de refrigeraciónEl cambio de estas correas deberá realizarse siempre con el motor detenido.

4

3

2

1

A

1250 0168 70




112

1. Para el cambio, presionar hacia adentro el rodillo tensor (1) con una herramienta ydesmontar la correa.

Figura: Cambio de la correa del ventilador de refrigeración

2. Montar la nueva correa.

Cambio de la correa del alternador

1. Desmontar la correa del ventilador.

Figura: Cambio de la correa del alternador

2. Soltar los tornillos (1), (2) y (3).

3. Girar el alternador (4) hacia adentro en la dirección de la flecha (B).

1

1250 0168 71

1250 0168 72

4

3

2

1

B




113

4. Desmontar la correa y montar una correa nueva.

5. Girar el alternador (4) hacia afuera en la dirección de la flecha (A), hasta que seobtenga la tensión correcta de la correa.

6. Apretar los tornillos (1), (2) y (3).

7. Montar la correa del ventilador.

Juego de válvulas

1. Soltar la válvula de purga de aire, y girarla hacia un lado.

2. Desmontar la tapa de válvulas.

3. Colocar el cigüeñal según el esquema de ajuste.

4. Dejar enfriar el motor durante mín. 30 minutos antes de ajustar las válvulas. Latemperatura del aceite deberá ser inferior a 80 °C.




114

5. Controlar el juego de válvula (1) entre el brazo de basculación (2) y la válvula (3)con un calibre (6). El calibre deberá introducirse con poca resistencia.

Figura: Ajuste de válvulas y ajuste del cigüeñal

6. Ajuste dle juego de válvulas

a. Soltar la contratuerca (4).

b. Ajustar el tornillo de ajuste (5) con una llave allen (7), de manera que seacorrecto el juego de válvula cuando se ha apretado la contratuerca.

7. Controlar el ajuste de cada uno de los cilindros.

8. Montar la tapa de válvulas. Cambiar en los casos necesarios la empaquetadura.

9. Reponer la válvula de purga de aire en su posición original, y fijarla.




115

Alternador

Importante Nota

• No corte las conexiones entre la batería, el alternador y el regulador con el

motor en marcha.

• En caso de tener que activar y operar el alternador sin batería, el cable que

une el regulador al alternador debe desconectarse antes de arrancar el motor.

• No intercambie las conexiones de la batería.

• Si el piloto de carga está estropeado, sustitúyalo de inmediato.

• En la limpieza del motor, no dirija agua a presión directamente sobre el alter-

nador. Seguidamente, opere el motor para que se evaporen los restos de agua

con el calor.

• Bajo ninguna circunstancia compruebe si el alternador está conectado a ten-

sión soltando uno de los contactos y enchufándolo a tierra. La formación de

chispas puede provocar el incendio del motor.

• En las soldaduras eléctricas, acople directamente la conexión a tierra con el

componente que vaya a soldar.

Dispositivo de elevación1. Comprobar que se hayan soltado todas las piezas unidas al motor.

2. Utilizar sólo un dispositivo de elevación adecuado cuando se vaya a trasladar elmotor.




116

Figura: Elevación


1. Las perturbaciones se deben con frecuencia a fallos de maniobra y de manteni-miento del motor.

2. Controlar en caso de perturbaciones que se hayan seguido todas las instruccionesde mantenimiento.

3. Si no se puede determinar la causa de una perturbación, sírvase ponerse en con-tacto con el servicio DEUTZ más próximo.

Tabla: Tabla de localización de averías

Síntoma1 El motor es difícil de arrancar o no arranca

2 El motor se pone en marcha pero trabaja

irregularmente o se para

3 El motor se calienta demasiado, se dispara el

supervisor de temperatura

4 La potencia del motor es deficiente

5 El motor no trabaja en todos los cilindros

6 El motor no tiene presión de aceite (o es

demasiado baja)

7 El motor consume demasiado aceite8 Humos del motor, azules

1250 0021 12




117

9 Humos del motor, blancos

10 Humos del motor, negros

Controlar que... 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

el motor no esté desembragado (en los casos posibles) X

la temperatura no se encuentre por debajo del límite de

arranque

X X

no sea defectuoso el solenoide de parada X X

no sea demasiado bajo el nivel de aceite, rellenar en los casos

necesarios

X X

no sea demasiado alto el nivel de aceite, bajar el nivel en los

casos necesarios

X X X X

el motor no esté demasiado inclinado, ajustar en los casos

necesarios

X X X

la palanca de conducción no se encuentre en la posición

intermedia, ajustarla en los casos necesarios

X

no esté sucio el filtro de aceite, cambiarlo en los casos

necesarios

X X X

no sea defectuoso el indicador del filtro de aire X X X

no sea defectuoso el limitador de humos X X

el conducto de aire de carga no tenga fugas, cambiarlo en los

casos necesarios

X X X

no esté sucio el refrigerador de aire de alimentación, limpiarlo

en los casos necesarios

X X

el ventilador de refrigeración no sea defectuoso (dañado o

correa suelta), cambiarlo en los casos necesarios

X X X X X

no se caliente el aire de refrigeración X X

no sea defectuosa la batería (o no esté cargada) X

no esté suelta u oxidada la conexión del cable X

no sea defectuoso el motor de arranque (no se acopla el

engranaje), ajustarlo en los casos necesarios

X

no sea defectuoso el juego de válvulas X X X X X

el conductor de inyección no tenga fugas, limpiarlo/cambiarlo en

los casos necesarios

X X X X

no esté obturado el conducto de aire X

no sea defectuosa la espiga calefactora, cambiarla en los casos

necesarios

X X

no sean defectuosos los inyectores, cambiarlos en los casos

necesarios

X X X X X X X

no exista aire en el sistema de combustible X X X

no esté sucio el filtro de combustible X X X X

no sea defectuoso el filtro de aceite, cambiarlo en los casos

necesarios

X

no se utilice una calidad de aceite incorrecta, cambiarlo en los

casos necesarios

X X X

Síntoma




118

Manual de instrucciones Deutz

Nota

Si se desea una mayor información sobre el motor, sírvanse consultar el manual de

instrucciones de Deutz. Este manual puede pedirse a través de Atlas Copco.

no se utilice una calidad de combustible incorrecta, cambiarlo

en los casos necesarios

X X X X

Controlar que... 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10



Instrucciones de mantenimiento7. Transmisión

119

7. Transmisión

Colocación

Figura: Transmisión

1 Eje de brazo2 Eje de motor 3 Caja de cambios hidráulica4 Bomba de desplazamiento5 Motor de desplazamiento

Datos técnicos

Ruedas Neumáticos (cuerpo de brazo y motor) 8,25 x 15 XZM (Michelin)Llantas (cuerpo de brazo y motor) 6,50 x 15Presión de los neumáticos 9 bar Par de apriete, tuercas de rueda 350 Nm

Dirección

Válvula de control Eaton Serie 10, 295 ccBomba alternativa variable:

3

2

1

1250 0171 53

4 5




120

Caudal 28 cc/revPresión de trabajo máx. 250 bar (210 bar en equipo per-

forador)Cilindro de regulación Parker 80/40-500

Carrera del volante 6,0 vueltas de izquierda a dere-cha

Ejes propulsores

Tipo de eje, eje del brazo Clark Hurth 112Tipo de eje, eje del motor Clark Hurth 112Carga máxima, lado del brazo 9000 kgCarga máxima, lado del motor 7000 kg

Peso, lado del brazo 275 kgPeso, lado del motor 330 kg

Transmisión

Tipo de transmisión Bosch RexrothMotor A6VM 80HABomba A4VG56

Montaje de neumáticos y llantasDurante el montaje de neumáticos y llantas, controlar que:

• se alcanza la presión de aire correcta cuando se infla el neumático.

• se limpian las superficies de contacto entre el cubo y la llanta, para que se puedamantener el par de apriete.

• se alcanza el par de apriete correcto cuando se aprietan las tuercas de rueda.

• los neumáticos rellenos de líquido deben ser repuestos por una empresa homolo-

gada de gestión de neumáticos con una solución salina conforme a los datos deldibujo. Es importante introducir el volumen adecuado en los neumáticos para unaóptima estabilidad y seguridad, así como una mezcla apropiada para que se man-tenga fluido hasta los -20 °C.




121

Sistema de regulación y frenos

Figura: Válvula de regulación y frenos

El sistema de dirección y frenos se basa en un sistema clásico de freno de doble cir-cuito acompañado de un orbitrol sencillo de dirección. Los componentes principalesdel sistema son la válvula de freno, dos acumuladores, un orbitrol de dirección, un

cilindro de dirección y un bloque de válvulas para la regulación de la carga de losacumuladores, el freno de estacionamiento y el activador de posicionamiento diésel.Se trata de un sistema de presión constante alimentado por una bomba de émbolovariable situada en el motor diésel.

La bomba hidráulica (503) está conectada de forma que, inmediatamente tras elarranque del motor diésel se carga a la presión máxima predefinida de la bomba. Deesta forma, la bomba proporciona inmediatamente el caudal de aceite requerido parala carga de los acumuladores de freno (303). A fin de impedir la sobrecarga de pre-sión de dichos acumuladores, el bloque de válvulas integra un limitador de presión(CT7). La presión de los acumuladores se transmite a una válvula de freno de dos cir-

cuitos (302), que distribuye la presión entre los frenos de disco de los ejes delantero ytrasero.

Los acumuladores de freno precargados a 50 bar se cargan a través de una válvula prioritaria (CT1), que vela en todo momento por cargar el acumulador con menosnivel de carga. Un estrangulador (CT5) asegura que la carga se realice de modo con-trolado y una válvula de retención (CT2) garantiza que la presión de carga de los acu-muladores no desaparezca en caso de caída de presión en la entrada del bloque deválvulas. Si se produjera una caída de presión de este tipo se cuenta con un ampliomargen de aceite, que permitiría realizar un mínimo de 5 frenadas. La presión decarga de los acumuladores es supervisada continuamente por dos presostatos situadosen el bloque de válvulas. Uno de ellos (281/B350) activa una lámpara de advertencia




122

en el panel de conducción en caso de presión de carga inferior a 110 bar y el otro(282/B359) acciona el freno de estacionamiento/emergencia si la presión cae pordebajo de los 80 bar.

El freno de estacionamiento (de tipo SAHR) se activa con la válvula CT8 (Y216)desactivada. Se encenderá entonces una luz en el panel de conducción, activada a tra-vés del presostato (284/B351). El freno de estacionamiento se libera al activar la vál-vula CT8 (Y216), transfiriéndose la presión de avance desde la bomba hidrostática(501) hasta el freno de estacionamiento, en el eje delantero del equipo perforador. La

presión de avance se sitúa normalmente en unos 25 bar y está controlada por un pre-sostato (284/B351).

El resto de funciones del bloque de válvulas gestiona la activación del posiciona-miento diésel (CT3/Y203) y la posibilidad de operar, en la selección de aire acondi-cionado (cabina), el grupo de aire acondicionado a través de la bomba hidráulica

(503) del motor diésel o bien con la bomba hidráulica (401) de un grupo de potenciade accionamiento eléctrico. Una válvula de retención (CT4) impide que el aceite delgrupo de potencia de accionamiento eléctrico penetre en el circuito de regulación yfrenos.

El equipo perforador es articulado. Su dirección consta de un orbitrol de dirección(305) donde se sitúa un bloque de válvulas (306) con dos válvulas de choque. El orbi-trol de dirección controla un caudal de aceite destinado al cilindro de regulación,mientras que las válvulas de choque garantizan que los cambios bruscos de presiónno dañen los componentes, limitando asimismo el impacto sobre el confort de con-ducción al operar sobre una superficie irregular.

Hay disponibles opcionalmente luces de freno. En caso de optar por éstas se montaráun presostato (315/B364) en la válvula de freno, que detecta la activación del freno.




123

Figura: El dibujo presenta un esquema del sistema hidráulico de regulación. Nocoincide exactamente con el dibujo original 9106 1612 40 (S1 D)/ 9111 4174 01 (S7

D).

Ref. Denominación Módulo

280 Válvula de desplazamiento Delantero

287 Toma de medición de freno de marcha Delantero

286 Toma de medición del sistema de presión diésel pos./freno Delantero

288 Toma de medición del freno de estacionamiento Delantero

CT7 Válvula de seguridad Delantero

Y203 Posicionamiento diésel, on/off Delantero

Y216 Freno de estacionamiento on/off Delantero

CT1 Válvula prioritaria. Carga el acumulador con menos presión Delantero

284 (B351) Presostato del supervisor de freno de estacionamiento: 15

bar

Delantero

283 (B355) Presostato de presión de aceite de transmisión hidrostática Delantero

282 (B359) Presostato de presión de frenos baja. Activa el freno de

estacionamiento

Delantero

281 (B350) Presostato de presión hidráulica en el circuito de frenos Delantero

305 Servoválvula de dirección (orbitrol de dirección) Delantero

Cilindro de regulación Delantero

243 Toma de medición de freno de marcha delantero Delantero

511 Toma de medición de freno de marcha trasero Entre

302 Válvula de freno de marcha Plataforma

303 Acumuladores de freno Plataforma




124

Descripción del sistema

La potencia del motor se transmite a una bomba variable y un motor dentro de un sis-tema cerrado, al que se denomina “transmisión hidrostática”.

La bomba hidráulica variable (501) incorpora una bomba de avance (7) que suminis-tra presión de avance al sistema y compensa las pérdidas por fugas dentro del sistemacerrado. La presión de la bomba de avance es de 25 bar.

El desplazamiento máximo de la bomba es de 56 cc/rev. La activación de la válvulasolenoide Y219/Y220 indica la dirección de desplazamiento: adelante, atrás o puntomuerto. El desplazamiento de la bomba lo regula el régimen del motor a través de laválvula DA (4), que funciona como se indica a continuación.

• Al operar el motor diésel en ralentí, su régimen es de unas 900 rpm. La bomba nose inclina hacia afuera.

• A 1000 rpm empieza a inclinarse hacia afuera, unos 5 bar en el dispositivo demaniobra de la bomba (16). Toma de medición 514/515.

• A 2300 rpm la bomba está totalmente desplegada, cerca de 19 bar en el dispositivode maniobra de la bomba.

• La velocidad aumenta gradualmente incrementando el régimen del motor diéselhasta un máximo de 2500 rpm.

La regulación se realiza al llegar a la válvula DA (4) el flujo de aceite de la bomba deavance. La caída de presión ampliada sobre el estrangulamiento del circuito de la

bomba acciona la válvula DA, la cual regula la presión del dispositivo de maniobrade la bomba.

El motor hidráulico (11) presenta una baja velocidad/alta fuerza de tracción y una altavelocidad/baja fuerza de tracción mediante la regulación de la válvula Y218, hidráu-lica proporcionalmente o de activación eléctrica.

En una marcha baja y alta velocidad, el desplazamiento máx. es de 80 cc/rev y elrégimen de 1750 rpm. En una marcha alta a alta velocidad, el desplazamiento es de25 cc/rev y el régimen de unas 3900 rpm.

El sistema cerrado se protege de la sobrepresión mediante dos válvulas de choque(2), preajustadas a 480 bar.

La presión máx. del sistema de desplazamiento es de 450 bar. Se regula con la vál-vula limitadora de presión (5). Si la presión de desplazamiento sobrepasa los 450 bar,la bomba se inclinará para un desplazamiento inferior.

309/319 Toma de medición de acumuladores de freno Plataforma

B364 Presostato de luz de frenos (opcional) Plataforma

Ref. Denominación Módulo




125

Descripción del sistema

Dibujo

Figura: El dibujo presenta un esquema y no coincide exactamente con el dibujo original 9106 1612 40 (S1 D)/ 9111 4174 01 (S7 D).

1 Motor diésel y bomba de marchaSelector de dirección de marcha

-Y219 adelante

-Y220 atrás

2 Válvula limitadora de presión ("válvula de choque")

3 Limitador de presión de bomba de avance

4 Válvula de regulación de potencia, controla el actuador de la bomba de

marcha, B435

5 Presión máx. de marcha

6 Válvula de cambio

7 Bomba de avance

8 Filtro

9 Válvula de seguridad del filtro (funciona también como protección de

arranque en frío)

10 Bomba de posicionamiento diésel

11 Motor de desplazamiento

12 Válvula proporcional Y218 que ajusta automáticamente la velocidad

13 Dispositivo de ajuste, motor de desplazamiento

14 Y221

15 Válvula de retención

16 Dispositivo de ajuste, bomba hidráulica

512

513

514515516




126

Nota

En marcha adelante Y219 y Y221 están siempre activados (puerto “B” presurizado).

En marcha atrás Y220 está siempre activado (puerto “A” presurizado).

Y218 se activa en ambas direcciones a baja velocidad.

En el arranque

Al arrancar el motor diésel junto con la bomba de marcha, la bomba de avance (7)empieza a presurizar el sistema hidráulico cerrado. El flujo de aceite atraviesa el fil-tro (8), que está protegido por la válvula de seguridad (9) a 6 bar. Las salidas “A” y“B” de la bomba y el motor de marcha se presurizan a través de válvulas de retención(25). La presión de la bomba de avance se mantiene constante a 25 bar con la válvulalimitadora de presión (3).

En el arranque, Y218 (12) está desactivado y el lateral de émbolo del actuador seconecta al depósito mientras que se presuriza el lateral de émbolo por los puertos delmotor. Por lo tanto, el desplazamiento del motor de marcha se regula en el arranque

al nivel mínimo.Y218 es una válvula de regulación proporcional que trata de mantener una presióndeterminada dentro del sistema liberando aceite en el actuador al aumentar la presióndel sistema, que despliega el motor hacia un mayor desplazamiento. Ello permite queel motor suministre un par superior a las ruedas. Si se activa el electroimán Y218, losdos lados del actuador se presurizarán a la misma presión, lo que situará el motor enun desplazamiento máximo y hará descender la velocidad.

Al aumentar el régimen del motor diésel aumenta el flujo de la bomba de avance y,con ello, la caída de presión por el estrangulamiento del circuito de dicha bomba. La

válvula reguladora de presión (4) suministrará entonces una mayor presión al actua-dor de la bomba de marcha. La presión de regulación actúa contra el muelle deretorno del actuador y, en función de la dirección de marcha seleccionada, se presuri-zará la cámara respectiva. La válvula reguladora de presión limita la potencia enviadaa la transmisión si se carga el sistema hidráulico operacional para que el motor diéselno se “cale”. La válvula vela también por que la caja del convertidor proporcione una

puesta en marcha y aceleración suaves.

17 B435 Sensor de filtro de retorno

512/513 Toma de medición, presión alta

514/515 Toma de medición, presión de maniobra, actuador

516 Presión de drenaje

517 Toma de medición, presión de reajuste del motor hidráulico




127

Marcha adelante, cambio 1

El selector de dirección de marcha (1) en posición adelante activa Y219, Y221 yY218. Al aumentar el régimen de motor diésel, la válvula reguladora de potencia (4)

(válvula DA) empieza a presionar a través de Y219 el actuador de la bomba de mar-cha, el cual comienza a desplegarse. El flujo de aceite atraviesa el puerto “B”, elmotor de marcha empieza a girar y la máquina se desplaza hacia adelante. La presiónllega a través de Y221 y Y218 al lateral de émbolo del actuador del motor de marcha,que despliega el motor de marcha a su desplazamiento máximo, es decir, la máximavelocidad está limitada. La bomba de avance presuriza el sistema con aceite para evi-tar la caída de presión dentro del sistema y, con ello, el riesgo de cavitación y la pér-dida de operatividad del freno motor. Al soltar el pedal del acelerador durante laconducción del equipo de forma que desciende el régimen del motor diésel, la bombade avance reduce su flujo estrangulando la válvula reguladora de potencia, lo querebajará la presión en el actuador y replegará la bomba de marcha, es decir, reducirá

su desplazamiento, descendiendo el flujo enviado al motor de marcha y la velocidadde la máquina.

Marcha adelante, cambio 2 automático

Si es baja la resistencia de rodadura de las ruedas del equipo perforador, por ejemplo,sobre una superficie plana, el sistema tendrá una presión relativamente baja, lo quehará que el motor de avance nunca se despliegue hacia un mayor desplazamiento.Ello proporciona una velocidad de marcha máxima.

Al aumentar la carga, por ejemplo, cuesta arriba, la válvula reguladora de presión(12) Y218 empezará a abrirse, lo que transferirá la presión al lateral de émbolo delactuador del motor de marcha, aumentando progresivamente el desplazamiento yobteniéndose una fuerza de tracción superior. La válvula aumentará o reducirá gra-dualmente el desplazamiento del motor de marcha para permitir una velocidadmáxima independientemente de la carga al que se esté sometido. No obstante, unamayor fuerza de tracción reduce la velocidad de marcha del equipo perforador, alcan-zando finalmente el motor de marcha su desplazamiento máximo y una misma velo-cidad que con la marcha 1. Ello se efectúa proporcionalmente y puede resultar difícilde advertir para el operario.

Marcha atrás, cambio 1

El sistema de desplazamiento opera igual que en desplazamiento hacia adelante, 1ªmarcha, excepto que ahora Y220 está activado. El caudal de la bomba de desplaza-miento sale por “A” al motor de desplazamiento. Y221 (12) NO está activado, lo quesignifica que el lateral de alta presión también aquí llega a Y218, que opera de unmodo idéntico a desplazamiento adelante.




128

Marcha atrás, cambio 2 automático

El sistema de desplazamiento opera igual que en desplazamiento hacia adelante, 2ªmarcha, excepto que ahora Y220 está activado. El caudal de la bomba de desplaza-

miento sale por “A” al motor de desplazamiento. Y221 (12) NO está activado, lo quesignifica que el lateral de alta presión también aquí llega a Y218, que opera de unmodo idéntico a desplazamiento adelante.

Marcha en pendiente descendente

Al marchar en descenso, el cambio automático proporciona una máxima velocidad.Soltando el pedal del acelerador se reduce la velocidad. El motor de marcha funcionaentonces como una bomba, accionado por los ejes de las ruedas. La bomba de marchase ve frenada por el motor diésel, aumentando la presión en el lateral de baja presión.

Gracias a Y221, el motor de marcha mantendrá su desplazamiento mínimo, puestoque la válvula reguladora de presión (12) detecta lo que ahora es el lateral de baja presión del sistema, impidiéndose la sobreaceleración del motor diésel, puesto que,de no hacerlo, el motor de marcha bombearía un flujo excesivo a la bomba de mar-cha/hidrostática conectada directamente al motor diésel.

Otras

El sistema está protegido por dos válvulas limitadoras de presión de 480 bar (2), detipo "válvula de choque". La presión máxima del sistema de marcha se limita a 450

bar con ayuda de la válvula de corte de presión (5), que, a través de la válvula decambio (6), detecta en todo momento el lateral de alta presión del sistema.

El filtro (8) incluye un presostato eléctrico conectado a una luz situada en el panel deoperario. Al atascarse el filtro se encenderá la luz de color rojo, debiéndose procederal cambio del filtro. La obstrucción del filtro hará que no se obtenga presión demaniobra alguna, impidiéndose el despliegue de la bomba en las aceleraciones.




129

Localización de averías, transmisión hidrostática

Localización de averías, pérdida de tracción de la transmi-sión.

• Sitúe el equipo perforador sobre las patas de apoyo antes de proceder al diagnós-tico.

• Inicie siempre la localización de averías por el motor de desplazamiento, seguidode la bomba de avance y, por último, la bomba de desplazamiento.

Motor de desplazamiento

Nota

Si la fuga es considerable, ello indica que el motor está desgastado.

Bomba de avance

Mida la presión de la bomba de avance en la toma de medición 288 (G15). Debe serde 20 bar como mínimo. Si es inferior, puede deberse a lo siguiente:

• Bomba de avance desgastada.

• Filtro de transmisión atascado.

ADVERTENCIA

• El sistema de transmisión hidrostáticoopera a una presión muy elevada. Por elloes importante recurrir a manguerashidráulicas de calidad adecuada a la hora

de sustituir éstas.• Las mangueras de alta presión deben

contar con bridas SAE en susconexiones.

1 Active el freno de estacionamiento

2 Poner en marcha el motor diesel

3 Introduzca la 2ª marcha y active alguna de las direcciones de conducción

4 Opere el diésel a pleno rendimiento

5 Mida el caudal de drenaje desde T4 y desde el motor. Fuga máx. aproximada: 5-10

litros/min.




130

• Ajuste incorrecto de la válvula limitadora de presión del circuito de la bomba deavance.

Bomba de desplazamiento

Tabla: Alternativa 1

Tabla: Alternativa 2

Nota

Posible causa de la pérdida de tracción de la transmisión.

• Bomba de desplazamiento desgastada

• La bomba de desplazamiento no se inclina para un desplazamiento máximo

• La bomba de desplazamiento no se inclina para un desplazamiento mínimo

1 Active el freno de estacionamiento

2 Poner en marcha el motor diesel

3 Introduzca la 2ª marcha y active alguna de las direcciones de conducción

4 Opere el diésel a pleno rendimiento

5 Mida la presión hidráulica en las tomas de medición 512 (MB) y 513 (MA). La

presión debe ser como mínimo 420 bar en la dirección de desplazamiento

respectiva.

1 Suelte el freno de estacionamiento

2 Repita los puntos 2, 3 y 4 de la alternativa 1

3 Mida el régimen del eje cardán. Debe situarse en 1600 rpm a 14 km/h




131

Cambio del filtro de bomba de desplazamiento

Figura: Cambio del filtro de bomba de desplazamiento

Suelte la cubierta. Extraiga el filtro y cambie por uno nuevo. Reinstale la cubierta.

Ejes propulsoresControl del nivel de aceite en el grupo cónico

1. Comprobar que el equipo perforador se encuentre sobre una superficie plana.

2. Desenroscar el tapón (A) y controlar que el nivel de aceite llegue al orificio.

Figura: Centro de los ejes propulsores

A

A

A

1 2 5 0 0 1 7 2 0 9

B A

C

1 2 5 0 0 1 3 7 1 9




132

3. Llenar con aceite en los casos necesarios. Ver las instrucciones de mantenimiento

Lubricante, frigorígeno y combustible.

Cambio del aceite en el engranaje central Nota

El cambio de aceite se deberá realizar después de la conducción, cuando esta

caliente el aceite.

1. Desenroscar el tapón (B).

Figura: Cambio de aceite

2. Vaciar el aceite en un recipiente de recogida.

3. El aceite se verterá más rápidamente si también se desmontan los tapones (A y C).

4. Vuelva a colocar el tapón (B) y apriételo.

5. Reposte aceite nuevo por el orificio del tapón (C), hasta que llegue al orificio deltapón (A).

6. Coloque y apriete los tapones (A y C).

Control del nivel de aceite en el engranaje de cubo

1. Comprobar que el equipo perforador se encuentre sobre una superficie plana.

2. Girar la rueda de manera que las dos marcaciones de nivel (A) en el cubo quedenhorizontalmente.

B A

C

1 2 5 0 0 1 3 7 1 9




133

3. Desmontar el tornillo (B) y controlar que el aceite llegue al orificio.

Figura: Engranaje de cubo

4. Llenar con aceite en los casos necesarios. Ver las instrucciones de mantenimiento

Lubricante, frigorígeno y combustible.

Cambio del aceite en el engranaje de cubo

Nota

El cambio de aceite se deberá realizar después de la conducción, cuando esta

caliente el aceite.

1. Girar la rueda para que el tapón (B) quede en su punto inferior.

Figura: Engranaje de cubo


3. Vaciar el aceite en un recipiente de recogida.

4. Girar la rueda de manera que las dos marcaciones de nivel (A) en el cubo quedenhorizontalmente.

5. Llenar con aceite nuevo a través del orificio para el tapón (B) hasta que el aceitellegue al orificio.

6. Enroscar y apretar el tapón (B).

O I L L E

V E L

A

B

1 2 5 0 0 0 2 0 4 4

O I L L E V

E L

A

B

1 2 5 0 0 0 2 0 4 4




134

Caja de cambios hidráulica

Seguridad

Control del nivel de aceite

Nota

Antes de comprobar el nivel, el aceite deberá haber alcanzado la temperatura opera-

cional normal (80-95 ° C).

1. Compruebe el nivel de aceite desenroscando el tapón (B) y asegúrese de que elnivel de aceite llegue hasta el orificio.

Figura: Control del nivel de aceite

2. En caso necesario, llene de aceite hasta llegar al orificio, a través del orificio (B).Vea el programa de mantenimiento Transmisión: Recomendaciones de lubrica-

ción.

ADVERTENCIA

• Piezas de motor calientes.


• Asegúrese de que el motor esté apagadoen todas las tareas de mantenimiento.

• Tenga cuidado al verte aceites y líquidosa altas temperaturas para evitar el riesgode quemaduras.

1 2 5 0

0 1 3 7

2 0

B

A

C




135

Cambio del filtro y del aceite

Nota

Antes de cambiar el aceite y el filtro, el aceite deberá haber alcanzado la tempera-

tura operacional normal (80-95 ° C).

1. Abra el tapón (C) para vaciar de aceite la caja de la transmisión.

Figura: Cambio del aceite en la transmisión

2. Recoja el aceite en el recipiente colector.

3. El aceite sale más rápido si también se desenrosca el tapón (A).

4. Vuelva a enroscar el tapón (C).


6. Reposte aceite nuevo por el orificio (B) hasta que el aceite llegue al orificio (B).La caja de cambios tiene una capacidad de 2,5 litros.

7. Vuelva a enroscar el tapón (A y B).

1 2 5 0 0 1 3 7 2 0

B

A

C




136

Lubricación del chasis

Ejes cardán1. Aplique grasa presionando en los racores de lubricación situados en el centro de

las juntas (A). Para recomendaciones de lubricación, vea la instrucciones de

mantenimiento Lubricantes, refrigerantes y combustibles.

Figura: Puntos de lubricación de los ejes cardán

2. Comprobar que salga grasa.

Lubricación central del chasis

El chasis está equipado con un sistema de lubricación central que, desde un racor (B),lubrica la suspensión pendular del eje del motor, las articulaciones de dirección y el

pivote central (E).

Llenado del sistema de lubricación central

1. Gire la llave (D) del barril de grasa (C).

1 2 5 0

0 1 4 8

4 3

A B




137

Resultado: Se bombea la grasa hasta el tambor de lubricación manual (A).

Figura: Llenado del sistema de lubricación central

2. Inyecte la grasa en el racor de lubricación (B) con el asa del tambor de lubricaciónmanual (A).

Para recomendaciones de lubricantes, consulte las instrucciones de manteni-

miento Lubricantes, refrigerantes y combustibles.

3. Compruebe que salga grasa en todos los puntos (E).

Figura: Puntos de lubricación (E)

4. Gire en sentido contrario la llave (D) del barril de grasa (C).

A

B C

1 2 5 0 0 2 0 2 4 6

1 2 5 0 0 2 0 2 4 7 E

E




138

Remolcado

Seguridad

Antes del remolcado• No intente arrancar el vehículo portador remolcándolo. Ello puede dañar seria-

mente la caja de cambios hidráulica.

• El vehículo portante sólo debe remolcarse cuando sea absolutamente imprescindi- ble.

• Durante el remolcado deberá utilizarse siempre la barra de remolcado.

• El vehículo portante no debe ser remolcado más de 1 km, ni a velocidad superior a5 km/h.

• Antes de remolcar, se deben soltar los frenos y desmontar los ejes cardán.

Nota

Si no funciona el motor diésel se deberá también desacoplar hidráulicamente el

cilindro de regulación. Ver Desconexión del cilindro de regulación .

Suelte los frenos de estacionamiento

1. Afloje las tres tuercas (A) y enrosque del todo el tornillo (B) hasta que las zapatasde freno se desprendan del disco de freno.

ADVERTENCIA

• Durante el remolcado, el equipoperforador no dispone de frenos activos.


• Conecte la barra de remolque entre elequipo perforador y el vehículo detracción antes de liberar los frenos ydesmontar los ejes cardán. De locontrario, el equipo perforador podríaempezar a rodar.

• Asegúrese de que el vehículo tractor y labarra de remolque soporten la carga de laque deben tirar.




139

Figura: Desacoplamiento del freno de estacionamiento

A TuercaB Tornillo

Desmontaje de los ejes cardán

1. Marcar las bridas de los ejes cardán, para que al montarlas posteriormente quedende la misma manera.

2. Desmontar la unión roscada (B) y desmontar los ejes cardán.

Figura: Desmontar el eje cardán.

Desacoplamiento del cilindro de regulación

1. Desmonte las dos mangueras del cilindro de regulación.

2. Taponar las mangueras y proteger el cilindro adecuadamente contra la suciedad, por ejemplo empleando una bolsa de plástico.

A B

1

2 5 0

0 1 7 4

9 3

1 2 5 0

0 1 4 8

4 3

A B




140

Nota

No tapone los rácores del cilindro, ya que debe poder salir el aceite. Protéjalos de

manera que la suciedad no pueda penetrar en el cilindro. Recoja el aceite de la

forma prescrita por las autoridades.

Después del remolcado

Medidas/Restauración

1. Reinstale los ejes cardán y las dos mangueras del cilindro de regulación.

2. Aplicar el freno de estacionamiento.

3. Aplique los topes de freno sobre el disco desenroscando los tres tornillos hasta

lograr la medida (A), en la que A = 27 mm. Bloquee luego la posición de los torni-llos con las tuercas. Apriete a 15 Nm.

Figura: Ajuste del tornillo de freno

4. Desmontar la barra de remolcado, entre el chasis y el vehículo remolcador.

5. Controlar los frenos después del remolcado. Ver las instrucciones de manteni-

miento Sistema de frenos: Control de la presión de los frenos de marcha.

Ajuste del freno de estacionamientoAjuste la carrera del freno de estacionamiento apretando los 3 tornillos (B) a un parmáx. de 10 Nm, hasta contactar con el émbolo de freno. Luego afloje los pernos 2mm y bloquee las tuercas (A) con un par de 15 Nm.

A

1 2 5 0 0 1 7 4 9 4




141

Figura: Ajuste del freno de estacionamiento

A TuercaB Tornillo

A B

1 2 5 0 0 1 7 4 9 5



Instrucciones de mantenimiento8. Sistema de frenos

142

8. Sistema de frenos

Seguridad

Vista general

ADVERTENCIA



• Compruebe que el equipo perforador estéapagado y el sistema despresurizado

antes de iniciar cualquier tarea demantenimiento.

• Para asegurarse de que el sistema sehalle despresurizado, pise el pedal delfreno varias veces después dedesconectar el equipo perforador.

• Compruebe con el manómetro de los dosacumuladores del sistema de frenos paraasegurarse de que el sistema estádespresurizado.

32

1

1250 0146 29

4




143

Figura: Transmisión

1 Eje de brazo2 Eje de motor 3 Transmisión hidráulica4 Freno de estacionamiento

Datos técnicos

Sistema de frenos

Freno de marcha

Sistema Dos circuitos separados. Frenos

de disco hidráulicos húmedosen todas las ruedas.Presión hidráulica máx. 80 +5/-0 bar

Freno de aparcamiento/de emergencia

Sistema SAHR (Spring AppliedHydraulic Released)

Presión hidráulica máx. 25 bar




144

Control de la presión de frenos

Presión de freno de marcha, eje de brazo1. Conecte un manómetro a la toma de medición (243) del sistema de frenos en el

eje.

Figura: Control de la presión de los frenos de marcha del eje de brazo

2. Poner en marcha el motor diesel.

3. Pisar el pedal de freno y comprobar la presión en el manómetro. La presión debeser de 80 +5/-0 bar.

La presión está predeterminada en fábrica y no puede ajustarse.

4. Detener el motor diesel y desacoplar el manómetro de la toma de medición.

5. Controlar la presión de frenos de marcha en tanto el eje del brazo como del motor.

243

244

1 2 5 0

0 2 4 2 9 9




145

Presión de freno de marcha, eje de motor

1. Conecte un manómetro a la toma de medición (511) del sistema de frenos en eleje.

Figura: Control de la presión de los frenos de marcha del eje del motor


3. Pisar el pedal de freno y comprobar la presión en el manómetro. La presión debeser de 80 +5/-0 bar.

La presión está predeterminada en fábrica y no puede ajustarse.


5. Controlar la presión de frenos de marcha en tanto el eje del brazo como del motor.

1 2 5 0 0 2 4 2 9 7




146

Presión del freno de aparcamiento

1. Conectar un manómetro a la toma de medición (244) del sistema de frenos.

Figura: Control de la presión del freno de aparcamiento


3. Suelte el freno de estacionamiento y compruebe al mismo tiempo la presión en elmanómetro. La presión debe ser de 25 bar.


Purga de aire de los frenos

N.B.

Para alcanzar la fuerza de frenado plena, el aceite en el sistema de frenos nodeberá contener aire. Compruebe que el equipo perforador se encuentre colocado

sobre las patas de apoyo o encima de una superficie horizontal, y que las ruedas

estén bloqueadas con tacos de frenado.

243

244

1 2 5 0 0 2 4 2 9 9




147

1. Coloque una manguera de plástico en el racor (1).

Figura: Purga de aire de los frenos


3. Abra el racor (1) aproximadamente media vuelta.

4. Presionar a fondo el pedal del freno (sin bombear).

5. Apriete el racor cuando empiece a salir aceite sin burbujas.

6. Apague el motor diésel y desmonte la manguera de plástico.

Control de los discos de freno

Los frenos deben estar presurizados en el control del desgaste de los discos. Es decir,

el motor diésel debe estar en marcha y el freno de estacionamiento liberado.Se recomienda realizar el control durante el cambio de aceite del engranaje central.

1

1 2 5 0 0 2 4 3 0 0




148

1. Suelte los tapones de nivel del engranaje central (uno a cada lado del centro).

Figura: Control de los discos de freno

2. Compruebe la distancia entre los discos de freno. Verifique la distancia desde losdos tapones de nivel. Utilice un calibre de láminas o similar con un grosor de 4,5mm.

3. Si la distancia (A) entre los discos es inferior a 4,5 mm, sustituya los discos defreno.

Control del funcionamiento, Freno de estaciona-

miento

Sistema de detección de carga

N.B.

El control sólo deberá realizarse durante un máx. de cuatro ( 4 ) segundos. Existen

riesgos de recalentamiento del sistema hidráulico.

1. Comprobar que estén aplicados los frenos de aparcamiento.2. Arranque el motor diésel e introduzca la marcha conforme a la tabla mostrada más

abajo.

Motor diésel Engranaje

Nivel 2 2

Nivel 3, con 4 cilindros 3


A

1 2 5 0 0 1 7 4 9 7




149

Nota

Si el equipo perforador incorpora un motor diésel de tipo Nivel 3, con 4 cilindros,

la prueba se debe realizar con la 3ª marcha. Si se ha desconectado ésta, lleve a

cabo la prueba con otra marcha, a ser posible la 2ª.

Durante la prueba es probable que los frenos no sean capaces de mantener com-

pletamente detenido el equipo perforador, el cual se moverá lentamente hacia

adelante, < 1 km/h. Se obtendrá así una valoración subjetiva de los frenos.

3. Aumente al máximo el régimen del motor diésel, aprox. 2300 rpm.

4. Compruebe que no se mueva el equipo perforador. De hacerlo, deberán repararseo cambiarse de inmediato los frenos autorregulados.

Nota

Si la presión del aceite del motor o de la transmisión hidráulica descienden dema-

siado, se aplican los frenos de aparcamiento. Esto también se indica en las lámparasde advertencia del panel de maniobras.

Control del funcionamiento, frenos de servicio

N.B.

El control sólo deberá realizarse durante un máx. de cuatro ( 4 ) segundos. Existen

riesgos de recalentamiento del sistema hidráulico.


2. Presionar el pedal del freno y mantenerlo presionado.

3. Soltar el freno de aparcamiento.

4. Arranque el motor diésel e introduzca la marcha conforme a la tabla mostrada másabajo.

Nota

Si el equipo perforador incorpora un motor diésel de tipo Nivel 3, con 4 cilindros,

la prueba se debe realizar con la 3ª marcha. Si se ha desconectado ésta, lleve a

cabo la prueba con otra marcha, a ser posible la 2ª.

Durante la prueba es probable que los frenos no sean capaces de mantener com-

pletamente detenido el equipo perforador, el cual se moverá lentamente hacia

adelante, < 1 km/h. Se obtendrá así una valoración subjetiva de los frenos.

Motor diésel Engranaje

Nivel 2 2Nivel 3, con 4 cilindros 3





150

5. Aumente progresivamente al máximo el régimen del motor diésel, aprox. 2300rpm.

6. Controlar que no se mueva el equipo perforador. Si se mueve, deberán ajustarseinmediatamente los frenos.

Control de la presión de precarga de los acumu-ladores

N.B.

Observar que los sistemas pueden estar presurizados pese a que el indicador de

presión de frenos (cuando éste exista) muestre cero.

1. Poner en marcha el motor.

ADVERTENCIA

• Presión hidráulica peligrosa

• Puede provocar daños personales

• Aunque el motor se haya detenido, semantiene una presión acumulada en elcircuito de freno de hasta 150 bar. Si seabre el sistema sin descargarsepreviamente, el aceite saldrá expulsado aalta presión.




151

2. Conecte un manómetro a la toma de medición (A) en el bloque de acumuladores.Todos los acumuladores deben comprobarse de uno en uno. Aviso de presión en elsistema de freno.

3. Pise varias veces el pedal del freno fijándose en el manómetro. Pise con cuidadocuando la presión del manómetro supere los 50-55 bar. Observe la presión mínimaindicada en el manómetro (debe ser al menos de 35 bar).

4. Repita los puntos 1-3 con el manómetro en la toma de medición B. Nota

Si no se logra la presión de precarga deberá desecharse el acumulador y cam-

biarse por uno en perfecto estado.

5. Arrancar el motor para obtener la máxima presión de frenos.

6. Purgue el sistema de frenos. Vea la sección Purga de aire de los frenos.

B

A

1 2 5 0 0 2 1 6 5 7




152

Control de la presión de frenos

1. Conecte un manómetro a la toma de medición en G80 (287).

Figura: Control de la presión de frenado de la válvula de regulación2. Poner en marcha el motor y dejarlo trabajar hasta que se alcance la presión de fre-

nos máxima.

3. Detener el motor diesel y frenar repetidas veces. Deberá encenderse la lámpara para "presión baja de frenos" cuando la presión desciende a 110 bar.

4. Arranque el motor diésel para alcanzar la presión máxima en los acumuladores.Apague el motor diésel.

5. Efectuar cuatro "frenadas a fondo", es decir, el pedal deberá presionarse hasta el

fondo y soltarse totalmente después de cada frenada. Si la presión de frenado des-ciende por debajo de 90 bar tras cuatro frenadas, esto significa que existe una ave-ría en el sistema de frenos. La causa puede ser:

a. aire en los conductos de freno.

b. que algún acumulador tiene una presión demasiado baja o no tiene presión de precarga, debido a, p. ej., una membrana defectuosa, ver la sección Control de

la presión de precarga de los acumuladores.

6. Continuar haciendo "frenadas a fondo" hasta que la presión descienda por debajode 80 bar, momento en que deberán aplicarse los frenos de aparcamiento.

7. Para descubrir si algún acumulador (y en ese caso cuál o cuáles) no tiene presiónde precarga, ver la sección Control del acumulador.

1 2 5 0

0 1 7 3

8 6




153

Para deshacerse de acumuladores

1. Los acumuladores se desechan desatornillando la caperuza de protección situadaen la parte superior del acumulador.

2. Seguidamente desenroscar con cuidado el tapón (P) con una llave hexagonal, unavuelta cada vez, para que pueda ir desapareciendo la posible presión.

Figura: Para deshacerse de acumuladores

ADVERTENCIA• Recipiente de presión


• Los acumuladores desechados debenneutralizarse.

• Los acumuladores desechados que noestén perforados deben manipularsecomo un recipiente a presión.

• Tenga cuidado en el vaciado delacumulador.



Instrucciones de mantenimiento9. Sistema de perforación

154

9. Sistema de perforación

Localización de averíasProblema Localización de averías

Percusión de perforación total, CT3 no

responde al ajuste/modificación de presión.

- La presión de la bomba debe ser superior al ajuste de

percusión de CT3

- Compruebe que no se abra la válvula de retención CT1

accionada por piloto.

La percusión no hace la transición a

perforación total.

- CT8 se atasca en posición activada. Desenrosque el

cartucho y limpie.

- CT10 se atasca a causa de la suciedad. Desenrosque el

cartucho y limpie.

- El ajuste de CT10 es excesivo o la presión de avance

insuficiente (<50). Compruebe la presión.

CT5 se atasca en posición abierta. La

percusión no puede cerrarse, sino que se

mantiene en posición de emboquillado.

- Desenrosque y limpie el cartucho.

CT9 no se cierra. - No se activa la señal FPCI.

- El avance se encuentra en posición de retorno.

- La válvula se ha atascado a causa de la suciedad.

- La válvula de retención (217) accionada por piloto no se

abre. Compruebe los componentes.

Función FPCI averiada. Presión depercusión alta pese a una presión de

avance baja en perforación plena.

CT 10 atascado en posición activada debido a la suciedad.CT7 atascado en posición activada debido a la suciedad.

Estrangulamiento de 0,5 CT11 bloqueado, lo que impide

eliminar la presión piloto de CT7.

El avance alto no entra en perforación

plena.

- La suciedad bloquea el estrangulamiento de 0,8 mm. La

válvula de retención accionada por piloto de la válvula

reguladora de presión de avance está abierta (presión de

avance de emboquillado activada todo el tiempo).




155

Sistema de agua


En barreno ya perforado. El avance no

retrocede y la percusión no se desactiva

pese a la activación de la válvula

limitadora.

Si la válvula limitadora no desactiva la

percusión y/o el avance de retorno no se

produce

- El filtro (216) o los estrangulamientos 0,8 (214) y/o 1,2

(212) están bloqueados. Limpie el filtro/estrangulamientos.

- Compruebe la presión piloto (209), que debe ser de 30

bar.- Compruebe las juntas de la parte piloto de la sección de

válvula respectiva para localizar posibles fugas. Suelte las

mangueras HS y/o FS de los estrangulamientos 212/214 y

coloque las mangueras en un cubo. Tapone los racores

ahora abiertos. Inicie la perforación. Compruebe el flujo

proveniente de las mangueras HS/FS. ¿Sale un chorro de

aceite con más fuerza de lo normal a causa de la fuga

natural de las mangueras? En caso afirmativo, ello quiere

decir que las juntas presentan fugas y que la presión piloto

que debe desactivar la percusión/avance tiene escapes en

la galería del depósito de la válvula de perforación. En el

control es la presión de depósito de la válvula deperforación la que ocasiona las fugas en la parte piloto

(manguera HS/FS).

En el inicio de la perforación, la palanca de

avance y percusión se resisten y no se

detienen en su posición delantera

correspondiente.

- El estrangulamiento 0,8 (212) está bloqueado y ofrece

presión cerrada en el conducto piloto desde la válvula

limitadora.

La percusión y/o avance se desactivan en

cualquier momento y de un modo

imprevisto durante la perforación.

- El estrangulamiento de 0,8 mm (212) y/o 1,2 mm (214)

está bloqueado y suministra presión de cierre al conducto

piloto desde la válvula limitadora.

- Si las juntas de la válvula limitadora no están estancas

puede fugarse la presión piloto por la válvula,

desactivando así la percusión y/o el avance. Compruebe/sustituya las juntas y verifique que la presión piloto (209)

es de 30 bar.

Si la bomba se para en posición de

derivación.

- Compruebe el funcionamiento de la válvula solenoide

Y172. Verifique si funciona el diodo. Compruebe también el

relé temporizador del armario A.

- Estrangulamiento de 0,6 mm CT4 bloqueado.

Si la válvula de retención CT12 no está

estanca, se puede conducir el aceite de

posicionamiento diésel al circuito de

percusión, lo que permitirá la activación de

la percusión.

- Compruebe el funcionamiento de la válvula de retención.

Problema Localización de averías

La bomba de agua no se activa - Compruebe el funcionamiento de Y162, B141, Y110.





156

Sistema de aire


Si la bomba de agua no alcanza presión. - Consulte la presión hidráulica en la toma de medición (423),

que debe indicar 110-140 bar (RV1).

- Compruebe el régimen, que ha de ser de 3000 rpm como

mínimo. En caso necesario, ajuste la presión deaccionamiento con RV1.


Sin presión de aceitelubricante (ECL)

- Compruebe la manguera de plástico situada entre la bomba ECL y elmanómetro de la presión de aceite lubricante.

- Compruebe la presión de aire de lubricación en el manómetro del panel de

maniobra (3-4 bar).

- Compruebe que la manguera de plástico de 5 mm no se haya soltado del

racor de la bomba ECL o se haya desconectado (la manguera de plástico va

desde la bomba ECL hasta la perforadora).

Sin presión de aire de

lubricación

- Compruebe la válvula de seguridad de 3 bar (no se incluye con la opción de

soplado de barrenos).

- Compruebe el funcionamiento del compresor.

- Compruebe el ajuste del limitador de presión del motor hidráulico del

compresor.

También si está instalada la función opcional de soplado de barrenos (“hole

blowing kit”).

- Compruebe el funcionamiento del manómetro (507).

- Compruebe que no esté abierta la llave de drenaje (508).

- Compruebe que funcione el regulador de presión de aire (205) y que esté

ajustado a 3 bar.

- Compruebe que cargue Y210(509) con el diodo. Si éste no se enciende,

verifique entonces el funcionamiento del presostato B188 (506).




Instrucciones de mantenimiento10. Sistema hidráulico

157

10. Sistema hidráulico

Seguridad

Datos técnicos

Sistema hidráulico DCS 2

Bombas, operadas por motor eléctrico, DCS 2

Bomba principal (posicionamiento y percusión)

Tipo Bomba de émbolo axialModelo RX A10VO100Caudal 100cm 3 /revolución

PRECAUCIÓN



• Los trabajos en el sistema hidráulicopueden suponer un gran riesgo. Verifique

que el sistema esté despresurizado antesde intervenir.

PRECAUCIÓN

• Presión de aceite hidráulico y aguapeligrosas.


• Nunca reemplace las mangueras de altapresión por otras de calidad inferior a lasoriginales o por mangueras conconexiones desmontables.




158

Bomba de rotación, bomba de agua/amortiguador y compresor

Tipo Bomba de engranajeModelo PGP 620/511/511Desplazamiento, rotación

50 cm 3

/revoluciónDesplazamiento, amortiguador/bomba de agua 19,0cm 3 /revoluciónDesplazamiento, compresor 12,0cm 3 /revolución

Filtro

Filtro de aceite de retorno

Generalidades

El filtro de aceite de retorno tiene como tarea limpiar el aceite de retorno antes de queel aceite vuelva a entrar de nuevo en el depósito.

Un filtro de aceite de retorno se compone de un tubo, existiendo en cada tubo dos ele-mentos filtrantes. Los tubos están montados en la tapa del depósito de aceite hidráu-lico.

Aunque los elementos filtrantes (1) deberán cambiarse según el esquema de manteni-

miento, si el manómetro para el filtro de retorno, situado sobre el depósito de aceitehidráulico, indica “Filtro obturado” (el campo rojo en la escala), el filtro de retornodeberá cambiarse inmediatamente.

Figura: Colocación de elementos filtrantes, filtro de aceite de retorno

1 2 5 0 0 1 6 7 2 7

1




159

Nota

Los elementos filtrantes no pueden limpiarse, sino deberán cambiarse cuando están

obturados.

Cambio del filtro de aceite de retorno

Los elementos filtrantes se desmontan retirando la tapa y alzando los elementos.

1. Limpiar la tapa y sus alrededores, y desmontar las tuercas (A).

Figura: Cambio del filtro

2. Sacar la tapa (B) y cambiar el anillo tórico (C) si está dañado.

3. Sacar todo el recipiente del filtro con ayuda del asa.

4. Suelte la válvula de descarga (E) presionando y girando a la izquierda el asa.

5. Sacar los elementos filtrantes (D) y sustituirlos por nuevos.

6. Volver a montar la válvula de rebose y el recipiente del filtro, y enroscar la tapa.

Filtro de respiración

Generalidades

Existe un filtro de respiración (1) en el equipo perforador. Este filtro tiene como tareaequilibrar las diferencias de presión en el depósito, las cuales pueden producirsecuando se modifica el nivel en el depósito si, por ejemplo, están desplegadas o no las

patas de apoyo.

1 2 5 0 0 0 2 0 5 3

A

B

E

D

C




160

Figura: Filtro de respiración

El filtro de respiración deberá cambiarse según el esquema de mantenimiento o siestá muy sucio.

Nota

El filtro se estropea si se sumerge en aceite. Esto puede ocurrir si el depósito se llena

excesivamente. El filtro deberá cambiarse en esos casos.

Cambio del filtro de respiración

1. Limpie el filtro y sus alrededores.

2. Desenroscar el filtro antiguo.

3. Montar un nuevo filtro.

4. Apretar manualmente el filtro.

Toma de prueba de aceiteUna prueba de aceite sirve para indicar cómo se ha mantenido el sistema hidráulico.

El sistema está provisto de racores utilizados junto con un equipo especial para tomarmuestras de aceite. Los racores están colocados en el conducto de presión desde la

bomba de percusión/posicionamiento.

1 2 5 0 0 1 6 7 2 8

1




161

Cambio de aceite

GeneralidadesSi el cambio de filtro se ha realizado según las instrucciones y la refrigeración delaceite ha funcionado correctamente, no necesita cambiarse el aceite hidráulico. Si las

pruebas muestran, sin embargo, que el aceite está oxidado o contiene mucha agua,debe cambiarse el aceite. Ver los intervalos de mantenimiento Horas de percusión.

Nota

Observar que la posición de los cilindros influye sobre el nivel de aceite en el depó-

sito. Comprobar que todos los cilindros estén replegados.

Vaciado

1. En el lado inferior del depósito de aceite hidráulico existe una válvula de bola. Enesta válvula existe un tapón. Retirar el tapón.

Figura: Válvula de bola en el lado inferior de depósito de aceite hidráulico

2. Enrosque una manguera en la válvula de bola e introduzca el otro extremo de lamanguera en un tonel de aceite vacío.

3. Vaciar el aceite del depósito, abriendo la válvula de bola.

4. Cerrar la válvula de bola cuando el aceite haya dejado de salir de la manguera.

5. Soltar la manguera.

1 2 5 0 0 1 6 7 2 9




162

6. Volver a enroscar el tapón de protección de la válvula de bola.

Llenado

Generalidades

El nuevo aceite no puede ser llenado más que con la bomba de llenado con la que estáequipada el grupo. Esto se debe a que el aceite ha de ser filtrado antes de que el aceitellegue al depósito. Si la bomba de llenado se utiliza, esto se realiza de manera auto-mática.

Nota

Observar que la posición de los cilindros influye sobre el nivel de aceite en el depó-

sito. Comprobar que todos los cilindros estén replegados.

Si se llena en exceso el depósito, se destruye el filtro de respiración. El filtro debe

entonces cambiarse. Ver la sección Filtro: Filtro de respiración.

Llenado manual

1. Controlar el filtro de aceite de retorno, ver la sección Filtro : Filtro de aceite de

retorno.

2. Comprobar que estén limpias todas las conexiones y mangueras (utilizadas para elllenado de aceite).

3. Bombear con la bomba de mano (A).

Figura: Bomba de mano del depósito de aceite hidráulicoA Bomba de manoB Mirilla de nivel de aceiteC Termómetro

4. Controlar el nivel de aceite en la mirilla de nivel (B).

5. Dejar de bombear cuando se alcance el nivel correcto.

El nivel correcto es cuando el aceite se ve en la parte superior de la mirilla denivel.

C

B A

1250 0072 78




163

Llenado eléctrico, opción

1. Compruebe el filtro de aceite de retorno, ver la sección Filtro: Filtro de aceite de

retorno

2. Comprobar que estén limpias todas las conexiones y mangueras (utilizadas para elllenado de aceite).

3. Pulsar el botón (S195) para poner en marcha la bomba (A).

Figura: Llenado eléctrico del depósito de aceite hidráulico

A Bomba eléctricaS195 Botón, puesta en marcha de la bomba eléctrica

4. Compruebe el nivel de aceite en la mirilla/tubo de nivel

5. Soltar el botón (S195) cuando se alcanza el nivel correcto.El nivel correcto es cuando el aceite se encuentra a 20 mm por debajo del cantosuperior del tubo de nivel de aceite.

Drenaje de la condensación del depósito deaceite hidráulico

El agua en el aceite hidráulico se pueden dañar seriamente los componentes en el sis-

tema hidráulico y ocasionar corrosión.Antes de drenar el depósito de aceite hidráulico, el sistema deberá haber estado sinutilizar durante aprox. 12 horas para que el agua de condensación haya descendidohasta el fondo del depósito. Puede ser necesario drenar el agua a través de la válvulade bola en el depósito del depósito.

S195 A

1250 0168 73




164

Figura: Válvula de bola en el lado inferior de depósito de aceite hidráulico

1. En el lado inferior del depósito de aceite hidráulico existe una válvula de bola. Enesta válvula existe un tapón. Retire el tapón

2. Colocar un recipiente debajo de la válvula de bola.3. Abrir la válvula de bola y dejar que salga el agua.

4. Cuando se ha sustituido el agua por aceite limpio, cerrar la válvula.

5. Volver a enroscar el tapón de protección de la válvula.

Bombas

Bombas de la unidad de fuerza.

Figura: Bombas de la unidad de fuerza.

P1 Bomba principal (posicionamiento y percusión)P2 Bomba de rotación, perforadoraP3 Bomba de amortiguador y operación de bomba de aguaP4 Bomba de operación del compresor

1 2 5 0 0 1 1 5 8 1

P1P2

P3P4

1250 0168 74




165

Control de la dirección de rotación de las bombas.

En la caja de acoplamiento de las bombas existe una flecha que indica la dirección derotación correcta.

Figura: Dirección de rotación de las bombas.

1. Poner en marcha la bomba y detenerla inmediatamente, de manera que sólo gireunas pocas revoluciones. Controlar al mismo tiempo el sentido de la rotación en elacoplamiento entre el motor y la bomba.

2. Si la bomba gira en sentido incorrecto, deberán conmutarse ambos cables de fase

en el cable de conexión. Nota

El trabajo deberá realizarlo un electricista autorizado.

Puesta en marcha de una bomba nueva o renovada

Si el equipo perforador no ha estado en funcionamiento durante largo tiempo o si senecesita realizar una intervención importante en el sistema, tal como el cambio o larenovación de los componentes del sistema hidráulico, deberán realizarse los puntos

siguientes:

1. Llenar la caja de bomba con aceite.

2. Purgar la caja de bomba, ver la sección Bombas: Purga del aire de las bombas.

3. Realizar un bombeo de circunvalación del sistema, ver la sección Bombas: Bom-

beo de circunvalación.

Purga del aire de las bombas

1. Comprobar que estén conectadas todas las mangueras a la bomba.

1 2 5 0 0 1 9 2 9 0




166

2. Controlar el nivel de aceite hidráulico en la mirilla situada en el depósito de aceitehidráulico. Si es necesario el llenado, ver la sección Cambio de aceite.

3. Soltar el tapón (B).

La caja de bomba se llena ahora con aceite a través de la manguera de drenaje (A)que une la bomba y el depósito.

Figura: Bomba hidráulica

4. Apriete el tapón (B), cuando comience a salir el aceite del agujero del tapón.

La caja de bomba está ahora llena hasta la mitad.

5. Soltar ligeramente la manguera de drenaje (A).

La parte superior de la caja de bomba se llena al mismo tiempo que sale el aire.

6. Apretar la manguera (A) cuando salga aceite limpio sin aire (A).La caja de bomba está ahora totalmente llena.

Bombeo de circunvalación

Nota

Para que la temperatura del aceite no sea demasiado alta, el equipo perforador

deberá estar conectado al sistema de agua.

Para que las posibles suciedades se concentren en el filtro, se deberá realizar un bombeo de circunvalación. Este bombeo se realiza desconectando los conductos de pre-sión y retorno de los circuitos de percusión, rotación y avance y dejando que el aceitedespresurizado sea bombeado alrededor del sistema durante mínimo aprox. cincominutos.

B

A

1 2 5

0 0 1 9 3 0 4




167

Figura: Principio para el bombeo de circunvalación

1. Interconectar los conductos de presión y retorno a la percusión con los rácores

adecuados.2. Interconectar las mangueras de presión y retorno al motor de rotación con los

rácores adecuados.

3. Interconectar las mangueras de presión y retorno al cilindro hidráulico del disposi-tivo de avance con los rácores adecuados.

4. Poner en marcha la bomba hidráulica.

5. Poner en marcha la perforación.

6. Dejar circular el aceite en las mangueras durante aprox. cinco minutos.7. Detener la bomba hidráulica.

8. Volver a acoplar las mangueras.

1 2 5 0 0 1 7 3

8 5

HP

HTHDP




168

Ajustes

Seguridad

Ilustraciones de colocación

Para la colocación de las válvulas, tomas de manómetro y otros componentes en elequipo perforador, ver las instrucciones de mantenimiento Colocación de los compo-

nentes.

Puntos de ajuste del bloque de perforación

Figura: Válvulas (402)

Tabla: Descripción de válvulas (402)

PRECAUCIÓN



• Los ajustes de presión se realizansiempre con el sistema presurizado.Observe siempre una extrema prudencia.La regulación de presión la debe efectuarsolamente personal cualificado.

Válvula Descripción

CT1 Válvula de mantenimiento de carga accionada por presión piloto

CT2 (Y172) Válvula de carga/descarga

CT3 Válvula limitadora de presión de percusión

1 2 5 0 0 1 6 7 8 8




169

Configuración de presión y ajuste del régimen de rotación

El régimen de rotación adecuado para la perforadora, así como la presión adecuada para la percusión y el automatismo de la perforación depende de:

• el tipo de roca

• el tipo de broca

• el diámetro de la broca

La presión y el régimen puede ser necesario, por esta razón, ajustarlo si se modificanlas relaciones de perforación.

La presión de avance también deberá ajustarse considerando:

• la dimensión de la barrena

• el tipo de dispositivo de avance

• la presión de percusión

La presión de avance deberá ajustarse de manera que los empalmes roscados en el

equipo de la barrena no tenga juego y se desgaste demasiado o dañe por este motivo.Su ajuste no deberá ser tampoco demasiado alto de manera que la barra de perfora-ción se exponga a cargas anormales o que aumente el riesgo de atasques.

Tabla: Ajustes de presión y régimen de rotación

CT4 Estrangulamiento de 0,6 mm

CT5 Emboquillado percusión on/off. Se comprueba con la posición de

palanca de percusión (en el centro)

CT6 Válvula de aguja, emboquillado/percusión (actúa en caída de

presión)

CT7 Percusión plena on/off

CT8 Impide la activación de percusión alta en emboquillado (palanca

de percusión en posición central)

CT9 FPCI act./desact. FPCI activado si se ha conectado el avance

hacia adelante y la rotación de la perforadora. La presión de

rotación debe superar los 30 bar.

CT10 (FPCI) Cambio de percusión alta/baja con presión de avance de 50 bar.

-Percusión baja con presión de avance inferior a 50 bar.

-Percusión alta con presión de avance superior a 50 bar.

Ajustes delVálvula/Bloquede válvulas Valor Lectura

Presión de percusión durante el

emboquillado

402 (CT6) 130-140 bar Manómetro de

percusión D+GC (420)





170

Tabla: Ajustes para el dispositivo de avance telescópico (opción)

Tabla: Puntos de toma de medición

Presión de percusión durante la

perforación plena

Cop 1838 MECop 2238

Cop 1638

402 (CT3)

180-230 bar

200-250 bar 180-200 bar

Manómetro de

percusión D+GC (420)

Presión de posicionamiento Posicionamiento

válvula de control

de la bomba

210-250 bar Toma de manómetro

GC (420)

Régimen de rotación 405 Depende del tipo y

diámetro de la broca

Cuentarrevoluciones en

la barrena

Presión de amortiguación de la

perforadora.

perforadora, COP 1638/1838/

2238

406 (FR1)

40 bar

Manómetro de presión

de amortiguación F

Presión de avance máx. 223 100 bar Manómetro de avance

E

Presión de avance durante el

emboquillado

321 (14, panel de

operario)

40 bar Manómetro de avance

E

Presión de avance durante la

perforación plena

321 (15, panel de

operario)

65-100 bar Manómetro de avance

E

Protección antiatascos, RPCF 224 20-25 bar por encima

de la presión de

rotación normal durante

la perforación

Manómetro de rotación

C

Protección antiatascos,

movimiento de retorno del disp.

de avance

219 40 bar por encima de la

presión de rotación

normal durante la

perforación

241

Ajustes delVálvula / bloquede válvulas Valor Lectura

Presión de avance máx. 223 140 bar 240

Presión de avance, divergencia

entre los cilindros superior einferior

254 aprox. 45 bar Toma de manómetro

240/E

Presión de avance, hacia atrás 257 120 bar Toma de manómetro

259

Toma demedición Lectura

XP (421) Presión de control, bomba pos. (Control pressure, pos.pump)

GC (420) Presión de posicionamiento, presión de bomba

GR (427) Presión piloto del circuito de rotación FPCI on/off (30 bar)

Ajustes delVálvula/Bloquede válvulas Valor Lectura




171

Válvulas y tomas de medición de posicionamiento

Figura: Válvulas y tomas de medición de posicionamiento

209 Válvula reductora de presión piloto, 30 bar 202 Válvula para brazo antiparalelo242 Toma de medición de presión piloto, 30 bar 220 Bloque de presión piloto, 30 bar 210 Bloque de presión de sistema221 Bloque de drenaje

Y114 Supervisor de caudal de agua (opcional)Y188 Barreno ancho (opcional)Y450 Válvula antiparalela para brazoY802 Amortiguación de brazo, on/off (opcional)

GF (426) Presión de avance, nivel FPCI

cambiar percusión alta/baja

GHP (425) Presión de percusión

Toma demedición Lectura

Y802Y114

Y188Y450

209

202

242

220

210

221

1250 0169 38




172

Válvula de posicionamiento con sección para rotación deperforadora

Figura: Válvula de posicionamiento y rotación de perforadora

NºMarcación demanguera Ámbitos de utilización

1 BFL Elevación/giro de brazo2 BRR Elevación/giro de brazo

3 BFR Elevación/giro de brazo

4 BRL Elevación/giro de brazo

5 FE Carrera de avance

6 FE Carrera de avance

7 BE Telescopio de brazo

8 BE Telescopio de brazo

9 FL Cilindro de extensión, dispositivo de avance

10 FL Cilindro de extensión, dispositivo de avance

11 FR Rotación de avance

12 FR Rotación de avance

13 RRR Rotación de perforadora, derecha

14 RRL Rotación de perforadora, izquierda

15 Válvula limitadora de presión de 165 bar para rotación de

perforadora

16 Válvula limitadora de presión principal, 280 bar

24

6

1

3

57

810

12

911

16

13

14

15

1 2 5 0 1 6 9 8 7




173

Bomba principal

Presión de posicionamiento

1. Conecte un manómetro a la toma de medición GC (420).

2. Controlar que todas las palancas de maniobra en el panel de maniobras se encuen-tren en la posición neutra.

3. Poner en marcha la bomba.

Figura: Válvula de control de la bomba de posicionamiento

1 Ajuste de la presión de espera2 Ajuste de la presión máxima

4. Afloje la contratuerca de la válvula (2) y regule el tornillo hexagonal hasta alcan-zar la presión deseada de 210-250 bar. La presión se consulta en el manómetroconectado a la toma de medición GC (420).

Si se atornilla el tornillo, aumenta la presión.

5. Apretar la contratuerca.

Presión de espera

Nota

Este ajuste siempre es realizado por el proveedor de la bomba.

En casos normales no necesita controlarse o ajustarse la presión "stand-by". Sin

embargo si se sospecha que la bomba no suministra el caudal suficiente al sistema, puede ser conveniente controlar y ajustar en los casos necesarios la presión.

1 2 5 0 0 1 7 1 5 4 2

1




174

1. Se deberá desacoplar la protección de inducción (Y172). Desmonte el tornillo (A)y saque el contacto.

Figura: Detalle de la protección de inducción (Y172)

Nota

La protección de inducción (Y172) es una conexión eléctrica a la válvula. Des-

montando la protección la bomba quedará descargada (posición de espera).


3. Conecte un manómetro a la toma de medición GC (420)

4. controlar que la presión se mantenga en el intervalo 16-20 bar.

Nota

Realizar el punto siguiente si necesita ajustarse la presión.

Figura: Vista detallada válvula

1 Ajuste de la presión stand-by2 Ajuste de la presión máxima

5. Afloje la contratuerca (3).

1 2 5 0 0 1 6 7 6 6

250 0064 76

A

1 2 5 0

0 1 7 1

5 5 2

43




175

6. Ajuste el tornillo allén (4) a la presión deseada de 16-20 bar. La presión se con-sulta en el manómetro acoplado a la toma de medición GC (420).

7. Apretar la contratuerca (3).

8. Reinstale la protección de inducción (Y172) volviendo a montar el contacto. Ator-nille seguidamente la protección de inducción con el tornillo (A).

Figura: Detalle de la protección de inducción (Y172)

Presión de percusión, perforación

Conviene ajustar la presión en perforación plena.

1. Afloje la contratuerca de la válvula (CT3).


3. Sitúe la palanca de percusión en su posición delantera (perforación).

4. Ajuste la presión de percusión deseada. La presión desciende al aflojar el tornillo.La presión se consulta en el manómetro de presión de percusión situado en el

panel de operario o bien en la toma de medición GHP (425) o GC (420).

1250 0064 76

A

1 2 5 0 0 1 1 7 8 2




176

5. Una vez terminado el ajuste, apriete la contratuerca.

Presión de percusión para emboquillado

La presión se ajusta preferentemente durante el emboquillado.1. Afloje la contratuerca de estrangulamiento (CT6).


3. Ajuste la palanca de percusión en la posición intermedia (emboquillado).

4. Ajuste la presión a 130-140 bar. La presión desciende al enroscar el tornillo. La presión se comprueba con el manómetro de presión de percusión del panel de ope-rario o con GHP (425).


Bomba de rotación

Ajuste del régimen de rotación

Broca de barreno estrecho

1. Gire la perilla (22) de barreno estrecho/ancho a la posición de barreno estrecho, enel panel de operario.


3. Sitúe la palanca de maniobra (18) de rotación a la posición delantera (rotación de perforación).




177

4. Medir el régimen de rotación con un cuentarrevoluciones en la barrena.

Figura: Panel de maniobra

Nota

Realiza el punto siguiente si necesita ajustarse el régimen de rotación.

5. Ajuste el régimen con el regulador de flujo (405).

Si se desatornilla el tornillo, disminuye el régimen.

Figura: Ajuste de régimen para barreno estrecho

Broca de barreno ancho

1. Gire la perilla (16) a la posición de barreno ancho.


910

12

1 2 5 0 0 2 2 2 8 2

405

1 2 5 0 0 1 6 8 7 5450




178

3. Sitúe la palanca de maniobra (12) de rotación a la posición delantera (rotación de perforación).

4. Controlar el régimen de rotación con un cuentarevoluciones en la barrena.

Nota

Realizar el punto siguiente si necesita ajustarse el régimen.

5. Afloje la contratuerca de la válvula (450).

Figura: ajuste de régimen para barreno ancho

6. Ajuste con una llave allén el tornillo de ajuste (450) hasta que se alcance el régi-men deseado. El régimen se lee en el cuentarrevoluciones.

Si se desatornilla el tornillo, disminuye el régimen.

Nota Al modificar el régimen de barreno estrecho se modifica también el de barreno

ancho.


Presión de amortiguación de la perforadora.

Nota

Sólo aplicable a equipos perforadores con perforadora COP 1132, 1638, 1838, o

2238.



3. Compruebe que la presión sea de 40 bar. La presión se consulta en el manómetrode presión de amortiguación situado en el panel de operario o en la toma de medi-ción (428).

Nota Realizar el punto siguiente si necesita ajustarse la presión.

405

1 2 5 0 0 1 6 8 7 5450




179

4. Afloje la contratuerca (A) de la válvula (FR1) de presión de amortiguación.

Figura: Válvula de flujo constante para presión de amortiguación

5. Ajuste el tornillo (B) con una llave allén hasta lograr la presión deseada de 40 bar.La presión se consulta en el manómetro de presión de amortiguación del panel deoperario, o bien en la toma de medición (428).

6. Apriete la contratuerca (A).

Presión de avance

Válvulas de perforación, bloque y sensores

Figura: Válvulas de perforación, bloque y sensores

223 Avance máx., delantero

FR 1

1 2 5 0

0 1 6 8

7 6

B A

428

223 225

224

217

B380202

B188:1

205

227

219

1 2 5 0 0 1 6 9 3 9




180

Presión de avance máx.

La presión no deberá ajustarse durante la perforación.

1. Coloque un taco de madera (10-20 cm de ancho) en el dispositivo de avance,delante del soporte delantero para que no se active el sensor de posición límite.



225 Bloque de presión de avance, delantero

224 Válvula RPCF

217 Válvula de retención operada por piloto para rotación, señal a

CT9, FPCI, on/off

B380 Sensor de nivel de depósito de aceite ECL (esquema eléctrico)

202/Y106 Bomba ECL (esquema neumático)

B188:1 Presostato de presión de aire ECL (esquema neumático)

205 Válvula reductora de presión de aire ECL (esquema neumático)

227 Bloque de drenaje

219 Protección antiatascos




181

4. Desplace la perforadora hacia adelante contra el taco de madera con la palanca(16).

Figura: Panel de maniobra5. Enrosque la válvula (15) hasta el fondo (a la derecha) para desconectarla. Com-

pruebe al mismo tiempo que la presión no supere los 100 bar aprox. (o bien desen-rosque la contratuerca de la válvula (223) máx. antes del ajuste de la válvula (15)).

6. Afloje la contratuerca (1) de la válvula (223).

Figura: Vista detallada válvula (223)

7. Ajuste el tornillo de ajuste (2) a 100 bar.

910

12

1 2 5 0 0 2 2 2 8 2

1 2 5 0

1 7 3

4 0

1

2




182

La presión se comprueba en el manómetro de avance situado en el panel de opera-rio.

8. Apriete la contratuerca (1).

9. Restablezca la válvula (15)

10. Retroceder la perforadora hasta la posición límite trasera.

11. Desconectar la bomba.

12. Desmontar el taco de madera.

Presión de avance durante el emboquillado

1. La palanca de percusión (17) deberá encontrarse en la posición intermedia (pre-

sión de percusión baja) y la palanca de avance (16) en su posición delantera.2. Afloje la contratuerca de la válvula (14).


3. Regule a 40 bar la presión de avance durante el emboquillado con ayuda de unallave allén en la válvula (14).

4. La presión se comprueba en el manómetro de avance situado en el panel de opera-rio.

5. Apriete la contratuerca de la válvula (14).

910

12

1 2 5 0 0 2 2 2 8 2




183

Presión de avance durante la perforación plena

1. Afloje el tornillo de seguridad de la válvula limitadora de presión (8).

2. Regule la presión de avance con la válvula limitadora de presión (8) a 70-80 bar

aprox. La presión de avance adecuada dependerá de la calidad de la roca y seajusta preferentemente en perforación plena. Regule la presión de avance a unnivel en la que se pueda efectuar la perforación sin riesgo serio de atasco.

La presión de avance aumenta cuando el tornillo de ajuste se gira a derechas.

3. La presión se comprueba en el manómetro de avance situado en el panel de opera-rio.

4. Apriete el tornillo de seguridad.

Nota

En barreno ancho puede requerirse la reducción de la presión de avance.

Presión de avance para disp. de avance telescópico, opción

Introducción

El dispositivo de avance telescópico trabaja en dos etapas. La etapa 1 (cilindro infe-rior) comprime ambas vigas del dispositivo de avance desde la posición totalmentedesplegada a la posición totalmente replegada. La etapa 2 (cilindro superior) alimentael cursor de la perforadora en la viga superior.

Figura: Las dos etapas del dispositivo de avance telescópico

La presión de avance del paso 2 (cilindro superior) debe ser unos 45 bar inferior a la presión de avance del paso 1 (cilindro inferior). La diferencia de presión de 45 bar seregula con la válvula limitadora de presión (254), si bien no se deberá ajustar normal-mente.

Presión de avance máx. (cilindro superior e inferior)

La presión no deberá ajustarse durante la perforación.

1. Coloque un taco de madera (10-20 cm de ancho) en el dispositivo de avance,detrás del soporte delantero para que no se active el sensor de posición límite.

1250 0072 80




184



4. Desplace la perforadora hacia adelante contra el taco de madera con la palanca(16).

5. Para desconectarla, atornille la válvula (15) hasta el fondo (a la derecha). Com- pruebe al mismo tiempo que la presión no supere 120 bar (aprox.), o bien desen-rosque (223) al máximo antes del ajuste de (15).


910

12

1 2 5 0 0 2 2 2 8 2




185

6. Afloje la contratuerca (1) de la válvula (223).

Figura: Vista detallada válvula (223)

7. Regule el tornillo de ajuste (2) a 140 bar.

Consulte la presión en el manómetro montado en la toma de medición (240).

8. Apriete la contratuerca (1).

9. Restablezca la válvula (15)

10. Retroceder la perforadora hasta la posición límite trasera.

11. Desconectar la bomba.

12. Desmontar el taco de madera.

Divergencia de presión entre los cilindros superior e inferior

La presión de avance del cilindro superior deberá ser aprox. 45 bar más baja que la presión de avance para el cilindro inferior. Si el dispositivo de avance no funcionasatisfactoriamente, puede ser necesario ajustar la divergencia de presión, y el ajustemás adecuado debe encontrarse para cada caso individual.

1. Conecte un manómetro a la toma de medición (240).

2. Compruebe que las palancas de perforación (10, 11 y 12) se encuentran en puntomuerto.


4. Desplace la perforadora hacia adelante contra el taco de madera con la palanca(10)

5. Ajuste la presión en la válvula (254). La divergencia de presión aumenta si larueda de la válvula se gira a la derecha.

1 2 5 0

1 7 3

4 0

1

2




186

Presión de avance durante el emboquillado y perforación plena

El ajuste de la presión de avance durante el emboquillado y perforación plena seajusta de la misma manera que para el dispositivo de avance estándar, ver la sección

Presión de avance durante el emboquillado y Presión de avance durante la perfora-

ción plena.

Presión de avance, hacia atrás

1. Conecte un manómetro a la toma de medición (259).

2. Compruebe que las palancas de perforación (10, 11 y 12) se encuentran en puntomuerto.


4. Activar el avance hacia atrás. Leer la presión en el manómetro cuando el cursor dela perforadora y la viga de avance superior se encuentran en sus posiciones trase-ras. La presión deberá ser 120 bar.

5. Ajuste la presión necesaria en la válvula (257). La presión aumenta si el tornillo deajuste se gira a la derecha.

Protección antiatascos

DescripciónExisten dos tipos de protección antiatascos:

• RPCF (regulación de avance)

• Movimiento de retorno del dispositivo de avance, denominado normalmente “pro-tección antiatascos”.

Las protecciones antiatascos están integradas e interactúan entre sí. A continuación presentamos un ejemplo que explica lo que ocurre cuando se activan las proteccionesy su resultado.

Si la broca tiende a atascarse en el barreno (por ejemplo, debido a grietas en la roca)o si la presión de rotación aumenta a causa del deficiente barrido del barreno, la pre-sión de avance se reducirá gradualmente hasta prácticamente desaparecer. Si la pre-sión de rotación sigue incrementándose, el avance cambiará de sentido y la

perforadora se situará en retorno. Una broca dañada o una temperatura insuficientedel aceite hidráulico puede producir el mismo resultado.

El ajuste en caso de que la válvula RPCF empiece a reducir la presión de avance debeensayarse perforando durante un tiempo. Ello también es aplicable al movimiento deretorno del dispositivo de avance.




187

Si regula las válvulas a un ajuste demasiado bajo, la perforadora dejará de moversehacia delante o, en todo caso, con una baja potencia de avance.

Si regula las válvulas a un ajuste demasiado alto, la protección antiatascos dejará de

operar de modo satisfactorio, con riesgo de atranque.La protección antiatascos debe ajustarse de forma que pueda perforarse tanto con

broca estrecha como ancha.

RPCF, regulación de avance

La regulación de avance, RPCF (Rotation Pressure Controlled Feed), es una protec-ción antiatascos que se activa al aumentar la presión de rotación. El incremento de la

presión de rotación puede tener las siguientes causas:

• la broca tiende a adherirse en la roca• broca rota/desgastada

• temperatura baja del aceite hidráulico

Cuando se activa RPCF, la presión de avance disminuye sucesivamente hasta que escasi cero.

Movimiento de retorno de avance (de la perforadora)

Si el RPCF se activa pero la presión de rotación aumenta, se conectará la segunda protección antiatascos. Ello hará que cambie de dirección el avance de forma que

retroceda la perforadora.

Ajuste de la protección antiatascos

Generalidades

Para el ajuste de las protecciones antiatascos se deberán realizar en orden los ajustessiguientes:

• Ajuste de RPCF

• Ajuste del movimiento de retorno de avanceCuando se va a realizar el ajuste RPCF existen dos posibilidades de ajuste:

• Ajuste de RPCF durante la perforación

• Ajuste de RPCF en el taller

“Ajuste de RPCF durante la perforación” proporciona una mejor adaptación a lascondiciones actuales de la roca que con “Ajuste de RPCF en el taller”. Si, sinembargo, no se puede perforar pero se desea ajustar la válvula/las válvulas RPCF,realizar entonces el “Ajuste de RPCF en el taller”.




188

Ajuste de RPCF durante la perforación

Nota

El aceite hidráulico deberá haber alcanzado la temperatura de trabajo normal antes

del ajuste.

Un valor normal de la presión de rotación durante la perforación es de unos 50 bar.La válvula RPCF (224) debe activarse si la presión de rotación normal aumenta 20-25 bar durante la perforación.

La válvula (224) determina la presión de rotación con la que se empezará a reducir la presión de avance.

Ajuste de RPCF en el taller

Ajuste Nota


del ajuste.

Un valor normal para la presión de rotación durante la perforación es de unos 50 bar para barreno estrecho y 40-50 para barreno ancho. Si la presión aumenta por encimade la presión normal, existen riesgos de que se atasque la barra de perforación. Laválvula RPCF debe por esto activarse si la presión de rotación normal aumenta aprox.20 bar durante la perforación.

La válvula RPCF (224) determina la presión de rotación con la que se empezará areducir la presión de avance.

1. Compruebe la presión de rotación normal durante la perforación en el manómetrode rotación del panel de operario.

2. Retroceda la perforadora hasta la posición trasera en el dispositivo de avance.

3. Atornillar totalmente el tornillo de ajuste para la válvula RPCF.

4. Para el “Ajuste de RPCF en el taller” se deberá simular el perforado con atascado.

Una manera de simular el atascado es desacoplar las mangueras de rotación(RRR4) y (RRL4) de la perforadora para acoplar acoplar seguidamente las man-gueras con una espita/válvula de aguja (A).

Figura: Acoplamiento de las mangueras de rotación con las válvulas de aguja

1250 0067 74

A

RRR4

RRL4




189

5. Llevar la palanca para rotación a la posición delantera (rotación perforación).

6. Enrosque la válvula de aguja (A) hasta que el manómetro de rotación situado en el panel de operario muestre 60 bar.

7. Lleve la palanca de avance a la posición delantera (avance hacia adelante).

8. Apriete el tornillo de ajuste de la válvula RPCF hasta que el carro de la perfora-dora comience a moverse hacia adelante en el dispositivo de avance.

9. Afloje seguidamente el tornillo de ajuste para la válvula RPCF, hasta que sedetenga el carro.

10. Apretar la contratuerca para la válvula RPCF.

11. Realice ahora el control del funcionamiento de la protección antiatascos antes deefectuar más ajustes.

Control del funcionamiento

1. Abrir lentamente la válvula de aguja (A).

Figura: Acoplamiento de las mangueras de rotación con las válvulas de aguja

La perforadora deberá ahora comenzar a moverse lentamente hacia adelante, almismo tiempo que disminuye la presión de rotación.

2. Cerrar lentamente la válvula de aguja (A).

El cursor de la perforadora deberá detenerse cuando la presión de rotación alcanceaprox. 70 bar.

3. Continuar cerrando lentamente la válvula de aguja (A).La protección antiatascos deberá activarse y el cursor de la perforadora comenzara retroceder, cuando la presión de rotación alcanza aprox. 80 bar.

4. Finalizar llevando las palancas para rotación y avance a sus posiciones neutras.

Ajuste del movimiento de retorno de avance

Nota


del ajuste.

1250 0067 74

A

RRR4

RRL4




190

La válvula del movimiento de retorno del dispositivo de avance debe emplearse parael ajuste de la presión de rotación con la que va a cambiar de dirección la perforadora.

Figura: Válvula de ajuste de la protección antiatascos (219)

1. Compruebe la presión de rotación durante la perforación normal. La presión de

rotación se consulta en el manómetro (GRR) colocado en el panel de maniobra.2. Conecte un manómetro a la toma de medición (241).

3. Afloje la contratuerca de la válvula (219).

4. Regule el tornillo de ajuste a 30-40 bar por encima de la presión de rotación nor-mal. La presión se consulta en el manómetro acoplado a la toma de medición(241).

Nota

Si la válvula se ajusta demasiado bajo, la perforadora cambia de dirección dema-

siado pronto.

Si el ajuste de la válvula es demasido alto, la perforadora no cambiará de sentido

y existen riesgos de atascos.


Nivel de cambio, percusión

La presión de percusión la controla la presión de avance. A esta función se la deno-mina FPCI (Feed Pressure Controlled Impact).

1. Conecte una válvula de aguja en el circuito de percusión y ábrala aproximada-mente un cuarto de vuelta.

2. Coloque un taco de madera (10-20 cm de ancho) en el dispositivo de avance,detrás del portabarrena delantero, para que no se active el sensor limitador de posi-ción.

3. Adelante la perforadora hacia el taco de madera.

4. Active rotación izquierda, avance delantero y percusión baja (emboquillado).

1 2 5 0 0 1 5 3 7 7




191

5. Ajuste la presión de rotación a 30-40 bar con la válvula de aguja del circuito derotación.

6. Ajuste la palanca de percusión (11) en posición de percusión alta y baje lenta-mente la presión de avance con la perilla de avance (8) del panel de operario.

Compruebe la presión de avance con el manómetro de presión de avance del panelde operario. Cuando la presión de avance haya descendido a 50 bar, la percusiónha de cambiar de presión alta a presión baja. El punto de cambio puede ajustarsecon la válvula (CT10).

Presión máx. y velocidad de los tambores

En los casos en los que no es posible con el acoplamiento en el engranaje del tambordesenrollar la manguera/cable, el desenrollado puede realizarse con el motor hidráu-lico del tambor. La velocidad de desenrollado y enrollado puede ajustarse con lasestrangulaciones colocadas debajo de la válvula (Y414) para el tambor del cable y(Y415) para el tambor de manguera.

1. Conectar un manómetro (250 bar) en la válvula de reducción de presión (F).

Figura: Sección de válvula (Y414) y (415)

2. Regule la presión a 180 bar con el tornillo de ajuste (B) de la reducción de presión.

3. Poner en marcha el tambor para el desenrollado y enrollado.

4. Ajustar la velocidad de desenrollado y enrollado con las estrangulaciones (A).

• La velocidad de enrollado se ajusta a 10-12 vueltas/min. ( 1 vuelta cada 5-6

segundos ).

• La velocidad de desenrollado se ajusta a 10-12 vueltas/min. ( 1 vuelta cada 5-

6 segundos ).

En condiciones normales, el tambor de cable no debe desenrollarse por vía hidráu-lica, sino que el cable debe sacarse por la acción del acoplamiento deslizante.

1250 0172 07

A BF




192

Ajustes del sistema de lubricación ECL

Dosificación de aceite de lubricación


2. Controlar que el diodo luminoso (2) en el relé de impulsos en el armario eléctricoindique que está conectada la corriente.

Figura: Relé de impulsos, ECL

3. Ajustar el tornillo (T1) de manera que el tiempo de encendido del diodo luminoso(1) sea aprox. 0,5 segundo.

4. Ajuste la dosificación correcta de aceite lubricante con el tornillo (T2), hasta queel diodo (1) indique 25 impulsos/minuto.

Carlo Gavazzi

Recycler

24 V

Spec 3159

T1 T2

ECL

1250 0067 76

T1 T2

1

2




193

5. Después del ajuste respectivo, controlar en el diodo luminoso (B) de la bomba delubricación que se haya obtenido la frecuencia de impulso correcta y que el aceitellegue hasta la parte delantera de la perforadora.

Figura: Sistema de lubricación ECL

A Relé de impulsos, ECLB Diodo luminoso en la protección de inducción de la bomba de lubricaciónG1 Manómetro, presión de aceite de lubricación, colocado en el panel del operador

Limpieza de filtroEn el conducto que va desde la válvula limitadora del retorno de perforadora seincluye un filtro. Si éste, situado junto a la válvula Y114, se obtura, puede dejar defuncionar el retorno de perforadora una vez completada la horadación del barreno.Por lo tanto deberá limpiarse el filtro.

Suelte primero del conducto toda la caja del filtro (A). Limpie desmontando el propiofiltro (B) y aplicando aire comprimido.

Figura: Colador

Ajuste del régimen de la bomba de agua

1. Verifique que el régimen de la bomba de agua sea de unas 3000 rpm. Compruebe

con el tacómetro en el acoplamiento del eje de la bomba de agua.

A

CarloGavazzi

Recycler

24 V

Spec3159

T1 T2

ECL

250 0067 77

B

Gl

AB

1 2 5 0

0 1 4 5 7

2




194

Nota

Realizar el punto siguiente si necesita ajustarse el régimen.

2. Ajuste el régimen de la bomba de agua con la válvula limitadora de presión (RV1)

hasta que el tacómetro del acoplamiento de eje de la bomba de agua muestre 3000rpm.

Figura: Bloque de válvulas para regulación del caudal de amortiguación y elrégimen de la bomba de agua (406)

Nota

La presión de salida de la bomba de agua variará en función de la presión de

entrada.

Nota

La presión de agua durante la perforación no debe superar los 25 bar. De ocurrir

esto, reduzca el régimen.

El régimen máx. de la bomba de agua es de 3600 rpm.


SV1 (Y162) Bomba de agua, conexión/desconexión

RV1 Válvula limitadora de presión de 120 bar para bomba de amortiguador/

agua

(puede emplearse también para la regulación del régimen de la bomba

de agua)FR1 Regulación de caudal del amortiguador de perforadora, 40 bar con 8

litros/min.

GD (428) Toma de medición de amortiguador

GP (423) Toma de medición de presión de bomba de agua

FR

1 2 5 0 0 1 6 8 7 7

RV 1

SV 1 (Y162)

GP (423)GD (428)



Instrucciones de mantenimiento11. Compresor

195

11. Compresor

Seguridad

Instrucciones para el compresor

Compresor LE 7-10 UVB (de operación hidráulica)

El compresor es una unidad de émbolo accionado hidráulicamente. El compresor se pone en marcha con la activación de las bombas hidráulicas del equipo perforador.

ADVERTENCIA

• Presión y tensión de sistema peligrosas.


• No realice nunca tareas demantenimiento con el equipo perforador

en marcha.• Asegúrese de que los sistemas

hidráulico, de agua y neumático esténdespresurizados y el sistema eléctricosin tensión antes de intervenir.




196

Figura: Compresor

Tabla: Componentes del compresor

Cambio del filtro de aire

1. Parar el compresor parando todas las bombas hidráulicas del equipo perforador.

2. Desmonte la tapa (A) y cambie el filtro.

Nivel de aceite

Compruebe periódicamente el nivel de aceite del compresor. El nivel de aceite debe

verse en la mitad inferior de la mirilla (I). Llene con aceite en caso necesario. Veatambién el esquema de mantenimiento Sistema de aire.

Colocación Descripción

A Filtro de aire

B Repostaje de aceite

C Válvula de carga/descarga. Comprobada por un presostato (Y210)D Silenciador

E Motor hidráulico con válvula limitadora de presión de 230 bar

La presión de accionamiento normal es de 190-230 dependiendo de la

presión de aire de salida

F Manómetro

G Presostato (B188)

H Tapón de vaciado

I Mirilla, nivel de aceite

1250 0213 81

A

B

C

D

E

FG H

I




197

Ajuste del motor del compresor

Figura: Motor del compresor

La presión hidráulica del motor del compresor no debe superar los 230 bar.

1250 0216 63

E



Instrucciones de mantenimiento12. Sistema de agua y aire

198

12. Sistema de agua y aire

Datos técnicos

Tubo de agua entrante

Tamaño de manguera recomendado 25 mm1 pulgada

Seguridad

Bomba de agua

Generalidades

La bomba de agua la acciona un motor hidráulico. La presión de agua de entradadebe situarse entre 4 y 6 bar (2 bar como mínimo). La presión de entrada la restringe

una válvula de seguridad y es de un máximo de 14 bar.

Ajuste del supervisor de caudal de agua

El supervisor de flujo (B141) detecta el flujo de agua durante la perforación. Si éstese sitúa por debajo del valor ajustado se detendrá la bomba de agua. El supervisor deflujo activa también la bomba de agua.

La ubicación del cuerpo sensible determina los valores de activación y detención dela bomba de agua.

ADVERTENCIA

• Presión de agua peligrosa.


• Asegúrese de que el sistema estédespresurizado antes de iniciar cualquiertarea de mantenimiento.




199

Figura: Monitor de flujo B141

1. Abrir la cubierta de plástico negro en el supervisor.

2. Soltar el tornillo en el lado superior del supervisor.

3. Ajuste el cuerpo sensible (A).

Figura: Ajuste del caudal

A Cuerpo sensibleB Intervalo de contacto de activación, triángulo lleno (rojo)C Intervalo de contacto de interrupción, triángulo blanco

El supervisor de caudal (B141) deberá estar ajustado como contacto conector.

Nota

El supervisor de caudal de agua debe ajustarse de manera que la bomba de agua

se ponga en marcha con seguridad durante la perforación.

4. Una vez realizados los ajustes, apriete el tornillo y vuelva a colocar la cubierta de

plástico.

B1411250 0056 70

B

A

1250 0061 57

C




200

Cambio de bomba de agua

Accionado hidráulicamente

Figura: Cambio de bomba de agua

1. Desatornille las placas protectoras (1).

2. Suelte el motor hidráulico de la antigua bomba aflojando los tornillos (2) y luegolos tornillos inferiores (3) del cubo.

Dentro del cubo hay un pasador (4) que atraviesa un orificio del eje de bomba.Extraiga dicha clavija.

Figura: Cubo

1

2

43

4

3

1 2 5 0 0 1 8 6 2 3




201

Cambio del retén axial de la bomba de agua

Accionado hidráulicamente

Nota

Antes de poder cambiar el retén axial, deberá desmontarse la bomba de agua del

equipo de perforación.

1. Desenrosque las placas protectoras (35) de la pieza de fanal.

Figura: Vista expandida

2. Afloje los tornillos inferiores (5) del cubo y las chapas de fijación correspondien-tes. Extraiga el pasador de cierre (24) del interior de las chapas.

3. Afloje los tornillos que sujetan el motor hidráulico a la brida (3) y extraiga elmotor hidráulico junto con el cubo (2).

4. Afloje las tuercas (1) y extraiga la pieza de fanal (30).

1 2 5 0 0 2 2 2 0 7




202

5. Extraiga el disco (29) y desmonte la parte superior del retén axial (28) del ladoinferior del disco.

6. En caso necesario, limpie el disco. Rocíe ligeramente con alcohol la parte superiordel nuevo retén axial y colóquelo en el disco.

7. Extraiga del eje la parte inferior del anterior retén axial.

8. Rocíe ligeramente con alcohol la parte inferior del nuevo retén axial y colóqueloen el eje.

9. Coloque el disco (29) con la parte superior del retén axial.

10. Monte y fije la pieza de fanal (30) con las tuercas (1).

Nota

Las tuercas (1) de las varillas de tracción deben apretarse a un par de 25 Nm si surosca es M12 (PX4) y a 30 Nm si su rosca es M14 (PX8, PX16).

11. Encaje en el eje la pieza intermedia con forma de horquilla (A). Si no hay piezaintermedia puede emplearse una pieza de ajuste de 5 ± 0,1 mm.

Figura: Pieza intermedia con forma de horquilla

12. Baje el cubo (2) sobre el eje, coloque el pasador de cierre (24) en el orificio del ejey monte las chapas de fijación y los tornillos inferiores del cubo (5).

13. Atornille el motor hidráulico en la brida de la pieza de fanal.14. Desmonte la pieza intermedia con forma de horquilla y monte las placas protecto-

ras (35).

5 m m

1 2 5 0 0 2 2 2 0 4 A




203

Presión de descarga y carga del compresor

Seguridad

Ajuste de la presión de descarga y carga

Únicamente en soplado de barrenos (opcional).

Nota

El presostato del compresor sólo puede ajustarse con el sistema presurizado. De lo

contrario podría resultar dañado.

El presostato del compresor admite los siguientes ajustes:

• Ajuste la presión de descarga (la perilla de ajuste se encuentra en su posición supe-rior)

• Ajuste la diferencia de presión entre la descarga y carga (la perilla de ajuste seencuentra en su posición inferior)

1. Desmonte el pasador de sujeción (1) antes de la regulación de la perilla de ajuste(2).

Figura: Presostato del compresor

ADVERTENCIA

• Presión de aire peligrosa.


• El depósito de presión debe estardespresurizado antes del ajuste de laválvula de regulación.

1 2




204

2. Suba la perilla de ajuste (2) a la posición superior para la regulación de la presiónde carga.

3. Regule la presión de descarga del compresor a 8 bar ajustando la perilla de ajuste(2). Compruebe el manómetro (Ga) situado en el panel de operario.

Al girar a la derecha la perilla de ajuste aumentará la presión de descarga; algirarla a la izquierda se reducirá dicha presión.

4. Baje la perilla de ajuste (2) a la posición inferior para el ajuste de la diferencia de presión entre descarga y carga.

5. La diferencia entre la presión de descarga y carga debe ser de 2 bar. Así pues,regule la perilla de ajuste (2) de forma que el compresor se someta a carga a 6 bar.Compuebe el manómetro (Ga) situado en el panel de operario.

La diferencia de presión entre descarga y carga aumenta al girar a la derecha la perilla de ajuste y desciende al girarla a la izquierda.

6. Reinstale el pasador de seguridad (1).

Nota

La presión de aire máx. permitida es de 10 bar.

Presión de aire de lubricación

Presión de aire de lubricaciónUna válvula limitadora de presión preajustada restringe la presión del compresor a 3

bar.

Si el equipo perforador está equipado con un depósito de presión (para, p.ej., lainyección de aire), el compresor proporcionará una presión superior, normalmente de6-9 bar. En ese caso, es posible que precise ajustar la presión de aire para la lubrica-ción de las perforadoras.




205

1. Soltar el tornillo de bloqueo (1).

Figura: Regulador (205) de presión de aceite lubricante

2. Regule la presión de aire de lubricación a 3 bar con ayuda del tornillo de ajuste(2). Consulte el valor en el manómetro de presión de aire de lubricación, ubicadoen el panel de maniobra.

3. Apretar el tornillo de bloqueo (1).

Nota

Si el equipo perforador se utiliza mucho o exclusivamente para perforado hacia

arriba, la presión del aire de lubricación debe ajustarse a 4-5 bar.

Enfriamiento del aceite hidráulico (termostato,opcional)

Al alcanzar el aceite hidráulico una temperatura determinada (50 °C) se abre un ter-mostato ubicado en el depósito de aceite hidráulico, que deja salir agua para aumen-

tar así el caudal de agua que atraviesa el enfriador de aceite.

El termostato se regula a 50 °C girando la perilla de ajuste (C). El termostato presentauna escala graduada de 1-5. 1 equivale a aproximadamente 25 °C y 5 a unos 65 °C.Compruebe el ajuste del termómetro del depósito de aceite hidráulico.

La presión de agua que entra en el termostato puede consultarse en el manómetroconectado a la toma (B). La presión debe ser de unos 5 bar y se ajusta en la válvulareductora (A). La presión de agua entrante del termostato puede ser como máximo de16 bar (C).

1

2 1 2 5 0 0 1 1 3 2 9




206

Figura: Válvula reductora del depósito de aceite hidráulico

Limpieza del filtro de agua

Para que la caida de presión no resulte demasiado grande en el filtro de agua, éstedeberá ser limpiado periódicamente.

1. Acoplar la manguera al equipo perforador en la toma de agua (4).

Nota

Si el equipo perforador está equipado con tambor para manguera de agua, conec-

tar el agua al tambor.

Figura: Limpieza del filtro de agua

2. Comprobar que no exista suciedad en las conexiones.

3. Abra la perilla principal (3).

4. Abra la llave (1) y deje salir el agua por el colador (5).

5. Si el filtro de agua está muy obturado, suelte la pieza terminal (6).

1 2 5 0 0 1 7 3 1 3

A

B

C

1 2 5 0 0 1 7 3 7 5




207

6. Sacar el tambor de filtrado.

7. Limpiar el tambor o cambiarlo por uno nuevo.



Instrucciones de mantenimiento13. Sistema eléctrico IEC

208

13. Sistema eléctrico IEC

Seguridad

Generalidades

Normativas de seguridad

El sistema eléctrico se ajusta a las disposiciones de las normativas sobre alto voltaje.Las directivas y normas aplicadas se especifican en el manual de instrucciones Segu-

ridad .

Circuito de baja tensión

Con tensión baja se indica la tensión alterna superior a 50 V e inferior o igual a 1000V.

El circuito de baja tensión del equipo perforador es una circuito de corriente fuerte.

• Cable en el tambor y colector

• Armario eléctrico

• Motor(es) eléctrico(s) en la(s) bomba(s) hidráulica(s)

• Alumbrado (también corriente débil)

• Circuitos de maniobra

• Toma de servicio

• Cargador de batería para vehículo portador (también corriente débil)

• Lámparas de indicación en el armario eléctrico

ADVERTENCIA

• Voltaje peligroso.

• Riesgo de lesiones personales graves.

• Asegúrese de que el sistema esté sincorriente antes de iniciar cualquier tarea

de mantenimiento. Las intervenciones enel sistema eléctrico sólo puedenrealizarlas electricistas cualificados.




209

Circuito de tensión débil

Con tensión débil se indica la tensión alterna inferior a o igual a 50 V y la tensión

continua inferior o igual a 120 V.

• Circuitos de maniobra

• Supervisores en el sistema

• Cargador de batería para vehículo portador (también tensión baja)

• Alumbrado (también tensión baja)

• Lámparas de indicación en el armario eléctrico

Antes de la puesta en marcha

Controlar, antes de la puesta en marcha, todas las conexiones de corriente fuerte en elarmario eléctrico y el colector, así como a los motores eléctricos. Controlar tambiénque el enchufe (guante) esté acoplado correctamente.

Marcación de los cables

Todos los cables están marcados con un número de cable según el esquema eléctri-cos.

Cambio de los componentesCuando se va a cambiar algún componente deberá controlarse que el nuevo tiene elmismo número de artículo Atlas Copco que el antiguo. Marcar los componentes nue-vos que van a montarse con la misma que los cambiados.

Armario de distribución eléctrica, corrientefuerte

Lámparas de indicación

Para una mayor información sobre las lámparas de indicación del armario eléctrico,ver las instrucciones de funcionamiento Sistema eléctrico.




210

Lado interior

Figura: Armario eléctrico A10, interior

ECL Relé de impulsos, lubricación de perforadoraK50 Supervisor de seguimiento de faseK53 Relé de seguridadK51 Relé de avería de tierra (protección antiincendios)P01 Voltímetro y amperímetroP03 Contador horarioF25 Interruptor de avería de tierra (protección personal)F01 Relé de protección del motor (uno para cada unidad de la bomba de mano)

Q01 Interruptor principal

Para la descripción del resto de denominaciones, vea el capítulo Listas de compo-

nentes, sección Electricidad de potencia.

Equipo de protección del sistema eléctrico

Interruptor principal

Descripción

El interruptor principal (Q01) está montado en el circuito de 3 fases entrante en elarmario eléctrico. Tiene una manecilla para la conexión y desconexión. El interruptor

principal contiene como estándar una protección de tensión baja, una protección desobrecarga térmica y una protección de cortocircuitos magnética.

La reposición del interruptor con la protección activada se realiza girando la maneci-lla a la posición 0 (OFF) y seguidamente a la posición 1 (ON).

F19F16F25

F14

X50

K51

T02

K 2 1

K 5 0 I<,03

ECL

K01 K02 K03

Q 0 1

T10

F 0 1

T04 4k VA

F15 F17

M10

U158

K 5 3

X 4 0 S E E S H E

E T 0 3

1 K 0 1 T

1 T 1 1

K 2 0

S 2 4

S 2 3

K 1 4 1 : 1

K 1 0 7 T

K 1 0 7

K 1 1

P01

V

A

5 6 7 8

1 4

P03

h

F10 F03F02 V 0 2

K50

Q01

K51 P01 P03 F25

F01

K53ECL

1 2 5 0 0 2 0 2 2 9




211

Protección de sobrecarga

El ajuste de la protección de sobrecarga depende de la tensión de alimentación y potencia total del motor eléctrico.

El ajuste se hace con los interruptores dip (I1) en el ruptor principal. Junto a los inte-rruptores dip existe una marcación que muestra las distintas posibilidades de ajuste.Controlar qué ajuste es válido con ayuda de la tabla siguiente.

El tiempo (t1) deberá estar ajustado en todos los casos en 18 segundos.

Tabla: Valores de ajuste, protección de sobrecarga del interruptor principal

Protección de cortocircuitos

El ajuste de la protección de cortocircuitos depende del método de puesta en marcha.

El ajuste se hace con los interruptores dip (I3) en el ruptor principal. Junto a los inte-rruptores dip existe una marcación que muestra las distintas posibilidades de ajuste.

Para los equipos perforadores con puesta en marcha Y/D, la protección de cortocir-cuitos deberá ajustarse en 4x la corriente nominal (In) del interruptor.

Para los equipos perforadores con puesta en marcha directa, la protección de cortocir-cuitos deberá ajustarse en 10x la corriente nominal (In) del interruptor.

Supervisor de seguimiento de fase

Si se enciende la lámpara de indicación para avería de fase, un electricista autorizadodeberá tomar las medidas siguientes.

Tensión de alimentación Motores elécricos Valor de ajuste

380 - 400 V 1 x 55 kW 0,6 x 250 A

380 - 400 V 1 x 75 kW 0,6 x 250 A

440 V 1 x 55 kW 0,6 x 250 A

440 V 1 x 75 kW 0,6 x 250 A

500 V 1 x 55 kW 0,5 x 250 A

500 V 1 x 75 kW 0,4 x 250 A

550 V 1 x 55 kW 0,4 x 250 A

550 V 1 x 75 kW 0,5 x 250 A

660 - 690 V 1 x 55 kW 0,4 x 250 A

660 - 690 V 1 x 75 kW 0,4 x 250 A

1000 V 1 x 55 kW 0,4 x 250 A

1000 V 1 x 75 kW 0,4 x 250 A




212

El sistema eléctrico está equipado con un supervisor de seguimiento de fase (K50) para evitar la puesta en marcha de los motores eléctricos en caso de un seguimientode fase erróneo en la toma de red del usuario. En caso de un seguimiento de fase erró-neo se enciende una lámpara de indicación en el armario eléctrico, ver las instruccio-

nes de funcionamiento Sistema eléctrico.

1. Desconectar el interruptor principal del cable eléctrico entrante y sacar el enchufe(guante).

2. Conmutar las dos fases en la toma de red del usuario.

Equipo de avería de tierra

En el sistema eléctrico existe un relé de avería de tierra (K51) y un interruptor de ave-ría de tierra (F25).

El relé de avería de tierra (K51) es un protección que protege al equipo perforador deincendios en los circuitos principales. Este interruptor está ajustado en 300 mA y 0,5s de fábrica.

El interruptor de pérdida a tierra (F25) es un dispositivo de protección personal. Seencuentra en el circuito del transformador del alumbrado de trabajo y la toma de ser-vicio de 230 V CA, así como en la alimentación del armario de suministro decorriente (A40). Este interruptor está ajustado a 30 mA y un máximo de 40 mseg.

El equipo de avería de tierra deberá probarse regularmente por un electricista autori-zado.

El ajuste del equipo de avería de tierra es controlado durante la entrega y está pro-visto de un precintado.




213

Protección del motor

Relé de protección electrónico del motor

Figura: Rele eléctronico de protección del motor (F01)

1 Indicación de temperatura excesiva2 Indicación para la caída de fase y asimetría de fase3 Indicación de sobrecorriente y sobrecarga térmica4 Indicación de la protección del motor en la posición operativa5 Botón de reposición6 Ajuste de la corriente nominal7 Ajuste del tiempo de disparo

Cada motor de bomba hidráulica tiene un relé electrónico de protección del motor(F01), que corresponde tanto a un relé de termistor como a un relé eléctrotérmico.

La protección del motor tiene un diodo luminoso (4) que muestra que la tensión estáconectada y que el relé de salida está en la posición operativa. Si se dispara la protec-ción del motor se apaga el diodo luminoso.

La protección del motor tiene diodos luminosos (1, 2 y 3) para la indicación del tipode avería que ha ocasionado su activación.

El diodo luminoso (1) se enciende cuando se excede la temperatura permitida delmotor (sobretemperatura).

El diodo luminoso (2) se enciende con caída de fase y asimetría de fase.

El diodo luminoso (3) destella cuando se excede la corriente permitida del motor(sobrecorriente). Si esto ocurre un largo tiempo, el diodo luminoso pasa a luz fija y sedispara la protección del motor debido a una sobrecarga del motor (sobrecarga tér-mica).

Si se ha disparado la protección del motor

1. Controla cuál de los diodos luminosos (1, 2 o 3) está activado y reparar la causa dela parada.

a. Indica el diodo luminoso (1). Controlar que el motor eléctrico esté refrigeradocorrectamente.

2 3 4

67 5

1

1 2 5 0 0 1 0 4 1 5




214

b. Indica el diodo luminoso (2). Desconectar el interruptor principal del cableeléctrico entrante y sacar el enchufe (guante) de la toma eléctrica. Controlarseguidamente el cableado del circuito del motor eléctrico y el motor.

c. Si destella el diodo luminoso (3) esto significa que la corriente del motorexcede la corriente nominal ajustada y que se va a dispara la protección delmotor.

Si los destellos pasan a luz fija y se dispara la protección del motor, controlarque la tensión entrante concuerde con la tensión nominal en el letrero de datosdel equipo perforador. Si la tensión es la correcta, se deberá controlar el circuitodel motor eléctrico, ver el punto b de arriba.

2. Cuando se ha reparado la causa de la parada, reponer la protección del motor conel botón (5).

Ajuste de la corriente nominal

La protección del motor debe ajustarse a la corriente nominal del motor, excepto si elmotor presenta un factor de servicio (SF) superior a 1,0.

• Si el factor de servicio es 1,15, la protección debe ajustarse a un valor un 15%superior a la corriente nominal.

• Si el factor de servicio es 1,3, la protección debe ajustarse a un valor un 30% supe-rior a la corriente nominal.

La corriente nominal y el coeficiente de servicio se indican en el letrero de datas.

La configuración básica de la protección del motor es de 20 A, algo que debe tenerseen cuenta durante el ajuste. Es decir, el valor regulado debe ser 20 A inferior a lacorriente nominal, o bien 20 A inferior a la corriente nominal x factor de servicio(1,15 ó 1,3).

El ajuste se hace con ayuda de los interruptores de la protección del motor. A conti-

nuación presentamos dos ejemplos .




215

1. Motor eléctrico con corriente nominal 85 A. Corriente nominal - valor básico = 85- 20 = 65 A.

Figura: Ajuste, ejemplo 1

2. Motor eléctrico con corriente nominal 81 A y coeficiente de servicio 1,15.Corriente nominal x coeficiente de servicio - valor básico = (81 x 1,15) - 20 = 73A.

Figura: Ajuste, ejemplo 2

+1+2

+3

+5

+10

+20

+40

+80

OFF ON1

2

3

4

5

6

7

8

1 2 5 0 0 1 0 4 1 6

+1

+2

+3

+5

+10

+20

+40

+80

OFF ON1

2

3

4

5

6

7

8

1 2 5 0 0 1 0 4 1 7




216

Ajuste del tiempo de disparo

El tiempo de activación de la protección del motor deberá estar ajustado a 8 segun-dos. El ajuste se realiza con ayuda de los interruptores en la protección del motor.

Figura: Ajuste del tiempo de disparo, 8 segundos

Unidad de alimentación de corriente

GeneralidadesLa caja de fusibles (A50) proporciona el sistema de 24 V del equipo perforador. Lacantidad de fusibles dependerá del número de elementos consumidores de corrientedel equipo.

+2

+4

+8

+16

OFF ON1

2

3

4

1 2 5 0 0 1 9 9 5 9




217

Figura: Armario A50

Descripción de las designaciones de los fusibles, ver capítulo Listas de componentes

Recomendación de cables

Para recomendaciones sobre el cable de alimentación, consulte el capítulo Generali-

dades.


Antes de comenzar la localización de averías, controle que:

• estén intactos todos los fusibles y activados.

• la tensión correcta está acoplada al equipo perforador (ver bajo voltímetro).

• funcionen todas las lámparas de advertencia en el armario eléctrico (prueba delámparas).



Instrucciones de mantenimiento14. Colocación de los componentes

218

14. Colocación de los componentes

IntroducciónEn este capítulo se muestra la ubicación de los componentes. Para información sobreel funcionamiento de los mismos, vea el capítulo Listas de componentes .

Nota

La colocación de los componentes puede variar ligeramente entre los distintos equi-

pos perforadores según el grado de equipamiento de los equipos.

Vista general

Figura: Distribución del equipo perforador

Tabla: División de las series de números

1XX Módulo de brazo

2XX Módulo delantero

3XX Módulo de plataforma/cabina

4XX Módulo de potencia

1XX

2XX

3XX

5XX

4XX

6XX

1 2

5 0 0 1 8 1 0 7




219

Válvulas, sensores y tomas de medición

Módulo delantero

Figura: Válvulas, sensores y tomas de medición - Módulo delantero

5XX Módulo intermedio

6XX Módulo trasero

1 2 5 0 0 2 4 3 1 2




220

Módulo de cabina/plataforma

Figura: Válvulas, sensores y tomas de medición - Módulo de cabina/plataforma

360 Opción CAB364 Opción luces de frenos

1 2 5 0 0 2 4 3 0 5

305

360

302

B364

311

310




221

Módulo de potencia

Figura: Válvulas, sensores y tomas de medición - Módulo de potencia

B138

Y172

425

416

426

424

427

420

421

417

418

CT8

CT9

CT10

CT3

CT5

CT6

B143

CT1

Y162

RV1

FR1

423428

405

422

429

450

1 2 5 0 0 2 4 2 9 4

B146




222

Módulo intermedio

Figura: Válvulas, sensores y tomas de medición - Módulo intermedio

Y218Y221

517

Y220Y219

B435

516 514

515

513

512

518

1 2 5 0 0 2 4 2 9 6




223

Depósito de combustible

Figura: Válvulas y sensores - Depósito de combustible

Eje trasero

Figura: Tomas de medición - Eje trasero

Y226

B352

1 2 5 0 0 2 4 2 9 8

1 2 5 0 0 2 4 2 9 7




224

Módulo trasero

Figura: Válvulas - Módulo trasero

Sistema eléctrico

Armarios y cajas eléctricos

Figura: Colocación de los armarios y cajas eléctricos

1 2 5 0 0 2 4 1 8 1

Y414Y162:2

Y410

Y415

1 2 5 0 0 2 4 4 8 5

A51

A58

A72:2 A72:1 A71 A74




225

Figura: Colocación de los armarios y cajas eléctricas (continuación)

Equipo de dirección

Módulos y cajas de fusibles

Figura: Colocación de módulos y cajas de fusibles

A10 A50 A41 A57

A81

A53

A34

A20

1 2 5 0 0 2 4 4 8 6

D120 1 2 5 0 0 2 4 4 8 7

D501

D551




226

Sensores

Figura: Colocación de sensores - equipo perforador

Figura: Colocación de sensores - brazo

Figura: Colocación de sensores - deslizadera (opción de medición de longitud debarreno)

B312/B313

1 2 5 0 0 2 4 3 0 4

1 2 5 0 0 2 4 4

8 4

B370

B371

B372

B307

1 2

5 0 0 2 4 4 8 9



Instrucciones de mantenimiento15. Listas de componentes

227

15. Listas de componentes

IntroducciónLas siguientes listas ofrecen una relación de las designaciones de componentesempleadas por los equipos perforadores de Atlas Copco.

Armario eléctrico, cajas de acoplamiento ymaniobra

Tabla: Armario eléctrico, cajas de acoplamiento y maniobra

Sistema eléctrico del vehículo de 24 V

Tabla: Sistema eléctrico de 24 V

Denominación delcomponente Descripción Observación

A10 Armario de distribución eléctrica

A20 Panel de perforación Sistema de perforación DCS

A34 Toma externa trifásica Opción

A41 Prueba de la parada de emergencia y el

circuito piloto

A50 Caja de fusibles, dispositivo portador

A51 Caja de acoplamientos, bastidor de brazo

A55 Caja de acoplamientos, sistema de frenos

A57 Caja de maniobra, tambores Opción

A58 Caja de distribución, instalación de

climatización

Opción

A71 Panel de regulación hidráulica

A72 Caja de acoplamientos, alumbrado de 24 V

e instalación de climatización

Instalación de climatización

(opcional)

A74 Panel, alumbrado de trabajo y alumbrado

del techo

A76 Panel, sistema de regulación on/off y

reflector

A81 Caja de maniobra, llenado de aceite Opción


B143 Supervisor de nivel de aceite hidráulico




228

B186 Lubricación de brazo

B188:1 Presostato, aire, lubricación ECL

B332 Supervisor de rotura de correa

B350 Presión hidráulica en el circuito de frenos,

indicación

B351 Supervisor de freno de aparcamiento

B352 Nivel de combustible

B353 Presión del aceite de motor

B354 Supervisor de temperatura, aceite de motor

B355 Transmisión, presión del aceite, indicación

B358 Posición límite, tambor de cable

B359 Presión hidráulica, regulación de freno deestacionamiento

B360 Supervisor de filtro de aire, sensor de

presión inferior

B363 Termostato, instalación de climatización Opción

B364 Presostato a la luz de freno Opción

B380 Supervisor de nivel, lubricación ECL

B381 Presostato de presión alta/baja, instalación

de climatización

Opción

E101 Alumbrado de marcha, trasero

E102. 1/:2 Alumbrado de marcha, delanteroE103: 1/:2 Alumbrado de marcha, techo, delantero

E104 Alumbrado de marcha, techo, trasero

E105 Alumbrado de escalera, lado izquierdo

E106 Alumbrado de escalera, lado derecho

E109 Lámpara de búsqueda, izquierda, manual Opción

E110 Lámpara de búsqueda, derecha, manual Opción

E111 Alumbrado interior

E113 Radio

E114 Lámpara de búsqueda, izquierda, con

mando a distancia

E116 Lámpara de búsqueda, derecha, con mando

a distancia

F100 Fusible, cargador de batería, 25 A

F101 Fusible principal, 50 A

F110 Fusible, bocina, parada de emergencia,

arranque diésel, 10 A

F111 Juegos de opciones, sensor de nivel, aceite

hidráulico, maniobra, iluminación de

emergencia, 10 A





229

F112 FAM, iluminación de cabina,

limpiaparabrisas, receptor-transmisor,

iluminación de escalón, 10 AF113 Instalación de climatización, 15 A

F114 Climatizador, reflector, 15 A

F115 Alumbrado de marcha, 10 A


F117 Freno de estacionamiento, lámparas

señalizadoras, alumbrado de maniobra,

válvulas de cambio, pos. diésel, tambores,

10 A

F118 Instrumentos, alumbrado de marcha, 10 A

F119 Supervisor de rotura de correa, solenoide deparada, sensor de presión de aceite de

motor, baliza de advertencia, 15 A

Opción

F120 Precalentamiento, 25 A


G100 Batería

G101 Alternador

H121 Alarma de marcha atrás, trasera

H186 Señal acústica

H201 Lámpara de carga

H202 Presión de aceite, motor H203 Nivel de aceite hidráulico bajo

H204 Temperatura de motor alta

H206 Presión de aceite baja, frenos de marcha

H207 Filtro de aire obturado

H208 Freno de estacionamiento activado

H209 Cable desplegado

H215 Luz de advertencia trasera

H217 Luz de pare trasera Opción

H219 Transmisión, presión baja

H239 Rotura de correa

K102 Nivel de aceite hidráulico

K104 Contactor principal

K105 Presión del aceite de motor

K106 Preregulación, freno de estacionamiento

K111 Relé auxiliar, alumbrado de emergencia

K112 Relé de temporización, limpiaparabrisas

trasero (retardación de conexión)

K113 Relé de temporización, limpiaparabrisas

trasero (retardación de desconexión)K116 Alumbrado de marcha, techo, delantero





230

K117 Alumbrado de marcha, techo, trasero

K118 Ventilador de condensador

K140 Motor diésel, supervisor de rotura de correa

M100 Motor diesel

M101 Motor de arranque

M102 Bomba para llenado de aceite

M103 Limpiaparabrisas delantero

M104 Limpiaparabrisas delantero

M107 Condensador, ventilador, instalación de

climatización

Opción

M108 Limpiaparabrisas trasero

M110 Ventilador descongelador delanteroM113 Bomba de lubricación, brazo

N101 Precalentamiento, diésel

N106 Regulación continua de la instalación de

climatización

Opción

P110 Indicador de tiempo de funcionamiento

P111 Indicador de combustible

R101 Precalentamiento

S133:1 Parada de emergencia, panel de maniobra 1

S133:2 Parada de emergencia, panel hidráulico

(A71)S133:5 Parada de emergencia cabina lado derecho

S133:6 Parada de emergencia cabina lado izquierdo

S136 Desactivación de la posición límite del

tambor del cable

S137 Selector de marchas

S138 Freno de estacionamiento

S139 Llave de arranque

S141 Conmutación, presión hidráulica

S145 Conmutador, limpiaparabrisas delantero

S146 Conmutador, limpiaparabrisas trasero

S157 Botón de prueba, freno de aparcamiento

S178 Prueba de lámparas

S248 Tambor de cable, enrollado/desenrollado

S249 Tambor de manguera, enrollado/

desenrollado

Opción

S300 Desconectador de batería, diesel

S307:1 Alumbrado de marcha, techo, delantero

S307.2 Alumbrado de marcha, techo, trasero

S308:1 Alumbrado de marcha, bastidor, delanteroS308:2 Alumbrado de marcha, bastidor, trasero





231

Electricidad de potenciaTabla: Electricidad de potencia

S501 Techo de protección, arriba/abajo

T101 Transformador 24/12 V, radio

T102 Transformador 24/12 V, toma

U158 Cargador de baterías

V100 Unidad de diodos, prueba de lámparas

V103 Puente de diodos, alumbrado de

emergencia, techo, delantero

V104 Puente de diodos, alumbrado de

emergencia, techo, trasero

Y156 Instalación de climatización Opción

Y188 Barreno ancho Opción

Y200 Solenoide de parada

Y203 Carga, sistema hidráulico, diesel

Y216 Válvula de freno

Y218 Solenoide, selector de marchas




Y222 Precalentamiento, diésel

Y410 Pata de apoyo, trasera, hacia arriba/hacia

abajo

Y411 Pata de apoyo, delantera izquierda, haciaarriba/hacia abajo

Y412 Pata de apoyo, delantera derecha, hacia

arriba/hacia abajo

Y414 Tambor de cable

Y415 Tambor de manguera Opción

Y423 Pata de apoyo adelante deslizamiento

Y802 Amortiguación de brazo, on/off Opción


B138 Horas de percusión, bomba 1

B141 Flujo de agua, brazo 1

B146 Supervisor de temperatura, aceite hidráulico

B147 Interruptor termostático, aceite del compresor

B188 Presostato, compresor





232

B348 Presostato ANSUL

F01 Protección de sobrecarga, motor eléctrico 1

F02 Toma externa o avance externo,

transformador

F03 Transformador T04

F10 Transformador T02

F14 Contactores

F15 Calefactor

F16 Alumbrado de trabajo

F17 Toma de pared, alumbrado interior

F19 Armario de alimentación de corriente A40

F25 Relé de pérdida de tierra para F15-F19H01 Iluminación, panel de perforación

H02 Motor eléctrico, sobrecarga IEC

H03 Avería de seguimiento de fase

H04 Nivel de aceite hidráulico, bajo

H05 Aceite hidráulico, alta temp.

H06 Corriente principal

H08 Lámpara de advertencia de nivel bajo de

aceite ECL

ECL Relé de impulsos, lubricación de perforadora

K01 Contactor, motor eléctrico

K01T Relé temporizado, motor eléctrico

K02 Contactor D, motor eléctrico Sólo equipos perforadores

con arranque Y/D

K03 Contactor Y, motor eléctrico Sólo equipos perforadores

con arranque Y/D

K11 Relé de arranque, motor eléctrico

K20 Bajo nivel de aceite hidráulico

K21 Supervisor de temperatura de aceite

hidráulico. Detiene la bomba

K50 Supervisor de seguimiento de fase

K51 Relé de avería de tierra

K53 Relé de parada de emergencia

K107T Relé de temporización para advertencia de

lubricación ECL

K107 Relé intermedio para advertencia de

lubricación ECL

K141 Relé intermedio para Y114

M01 Motor eléctrico 1

P01 Voltímetro/amperímetro

P03 Contador horario





233

Q01 Interruptor principal

R01 Termistor, motor eléctrico 1

S01 Parada de emergencia

S02 Prueba de pilotos

S03 Prueba de lámparas

S10 Retención antiparalela

S11 Interruptor del motor, motor eléctrico 1

S23 Interruptor limitador, puerta del armario

eléctrico (A10)

S24 Interruptor limitador, puerta del armario

eléctrico (A10)

S105 Puesta en marcha de bomba

S106 Parada de bomba

T02 Transformador, 50 VA

T04 Transformador, 8 kVA

T10 Transformador, relé de pérdida a tierra K51

T11 transf. corriente, motor 1

U158 Unidad de alimentación eléctrica

V02 Unidad de diodos para circuito de parada de

emergencia

Y104 Avance en enroscado/desenrocado durante

perforación de empalmeY106 Bomba ECL, brazo 1

Y109 Portabarrena BSH 110 Opción

Y110 Caudal de agua total

Y112 Nebl. agua Opción

Y114 Parada de bomba, sin agua

Y115 Flujo de aire total

Y133 Nebl. agua Opción

Y162 Bomba de agua, conexión/desconexión

Y162:2 Nebl. agua Opción

Y172 Bomba hidráulica, carga

Y210 Compresor, carga

Y350 Portabarrena BSH 110 Opción

Y450 Retención antiparalela





234

Módulos electrónicos y cajas de fusibles

Tabla: Módulos electrónicos y cajas de fusibles


D551 Caja de fusibles, FAM



Instrucciones de mantenimiento16. Tambores

235

16. Tambores

GeneralidadesEl tambor se regula mediante un motor hidráulico. El desenrollado del tambordurante la marcha se realiza dejando patinar un acoplamiento en el engranaje del tam-

bor. El mando de maniobra para el desenrollado deberá encontrase en la posiciónneutra. El enrollado se realiza con ayuda de un motor hidráulico. El acoplamientodeberá ajustarse para que tenga fuerza de enrollar hidráulicamente el cable/man-guera, pero para que patine al mismo tiempo que se el cable se desenrolle durante lamarcha.

Engranaje del tambor

Figura: Engranaje del tambor de cable

A Mirilla, nivel de aceiteB Drenaje de aceiteC Llenado de aceite y llave de ajuste para el acoplamiento deslizante

1. Controlar periódicamente el nivel de aceite del engranaje a través de la mirilla (A).

2. Reposte en los casos necesarios con aceite a través del orificio de llenado (C). Paralas recomendaciones de aceite, ver el programa de mantenimiento Tambor de

cable

A

C

B

1

2 5 0 0 1 7 5 8 3

D




236

Cambio de aceite


A Mirilla, nivel de aceiteB Drenaje de aceite

C Llenado de aceite y llave de ajuste para el acoplamiento deslizante

1. Abra el tapón de drenaje (B) y deje que se vierta el aceite en un recipiente devaciado.

2. Cierre el tapón (B) cuando deje de verterse el aceite.

3. Reposte aceite por el orificio de llenado (C) hasta alcanzar el nivel adecuado en lamirilla de nivel (A). Para recomendaciones sobre aceite, vea el esquema de man-

tenimiento Tambor de cable

Ajuste del acoplamiento deslizante del tambor Para no sobrecargar el tambor, éste está provisto de un acoplamiento deslizante quedeberá estar ajustado de modo que el cable, sin colgar por debajo del tambor, se des-

pliegue o repliegue al moverse el equipo perforador. El ajuste se realiza de la manerasiguiente.

1. Desatornillar la llave de ajuste (C).


2. Introducir la llave de ajuste hacia arriba y hacia abajo en el orificio.

A

C

B

1 2 5 0 0 1 7 5 8 3

D

A

C

B

1 2 5 0 0 1 7 5 8 3

D




237

3. Girar el tambor lentamente, hasta que la llave de ajuste quede en posición blo-queada.

4. Girando el tambor a derechas o a izquierdas se puede aumentar o reducir el par,ver la marcación de flecha (D) en la caja del engranaje. Ajustar 1/4 de vuelta a lavez.

5. Volver a fijar la llave de ajuste.

6. Repita el procedimiento en caso de precisarse más ajustes. Vea también “ajuste develocidad del tambor.

Ajuste de la velocidad del tambor

La velocidad de enrollado/desenrollado del tambor puede ajustarse con dos válvulasestranguladoras situadas en la válvula de dirección y en la válvula reductora de pre-sión del tambor. Compruebe que estén lo suficientemente abiertas. De lo contrario, elacoplamiento deslizante se verá afectado (demasiado blando si se estrangula enexceso).

Colector, tambor de cable

Control del colector

La colocación del colector depende del tipo de equipo perforador. En algunos tipos,el colector está colocado en el interior del tambor de cable, lugar donde está prote-gido por una chapa de recubrimiento que debe extraerse para la inspección. En otrostipos de equipos, el colector está colocado en una caja protectora montada por fueradel tambor.

ADVERTENCIA

• Voltaje peligroso.


• Asegúrese de que el sistema esté sin

corriente antes de iniciar cualquier tareade mantenimiento. Las intervenciones enel sistema eléctrico sólo puedenrealizarlas electricistas cualificados.




238

Después de aprox. una semana de utilización de un colector nuevo o renovado, sedeben reapretar las tuercas de todas las conexiones de cables. Los anillos deslizantesdel colector deben reapretarse según la tabla de pares de apriete.

1. Controlar que la caja del colector y los aros estén secos y limpios de aceite, depó-sitos de cobre y otras suciedades.

2. Para la limpieza se utiliza un aspirador, trapos limpios y un cepillo.

Nota

NO UTILIZAR NUNCA AGUA NI AIRE COMPRIMIDO.

3. Cambiar los componentes dañados por otros nuevos.

4. Comprobar que la protección del cable esté correctamente montada.

Ruptor de posición límite, opción

Ajuste

Ajustar el contactor del ruptor de posición límite al cambiar el cable del tambor o sise produce una modificación fortuita del ajuste del contactor.

1. Desmontar la cubierta del ruptor de posición límite (1).

Figura: Ruptor de posición límite




239

2. Soltar el tornillo de seguridad (A).

Figura: Tornillo de cierre, tornillo de ajuste y contactor 3. Desplegar el cable hasta que queden tres vueltas de cable en el tambor de cable.

4. Ajuste el tornillo (C) hasta que el contactor (D) active la lámpara de advertencia(H209) del panel de conducción vea Instrucciones de operario, capítulo Unidad

de maniobra.

5. Apretar el tornillo de bloqueo (A).

6. Reinstale la cubierta del interruptor limitador (1).

A C

D

1 2 5 0 0 1 3 4 9 5



Instrucciones de mantenimiento17. Depuración de los gases de escape

240

17. Depuración de los gases de escape

Seguridad

Filtro de partículas

Descripción, filtro de partículas S5

Figura: Filtro de partículas y unidad de combustión de limpieza

A Montado en vehículoB Estación de regeneración

ADVERTENCIA

• Piezas de motor calientes.


• Asegúrese de que el motor esté apagadoen todas las tareas de mantenimiento.

• Tenga cuidado al verte aceites y líquidosa altas temperaturas.

A B

1

5

3

1 2 5 0 0 2 2 9 0 9

4

2




241

El filtro de partículas (1) está montado en el sistema de gases de escape del equipo perforador, lugar donde limpia los gases de escape de partículas sólidas (hollín). Elfiltro de partículas también funciona como silenciador.

Un presostato (4) situado en el sistema de gases de escape del equipo perforador

detecta la contrapresión de los gases de escape. Cuando dicha contrapresión es dema-siado alta se enciende una lámpara indicadora (3) en la parte superior del equipo paraavisar al operario de que debe proceder a regenerar el filtro de partículas.

Tras unas 8 horas de operación, o tan pronto como se encienda la lámpara de indica-ción (3), deberá limpiarse el filtro con la unidad de regeneración (5). Para la regene-ración del filtro de partículas, vea la sección Regeneración de filtros .

Datos técnicos

Grado de acción, filtro de partículas

Reducción de partícula (hollín) 96 %Silenciación de sonido >15 dB

Peso, filtro de partículas

Filtro de partículas, modelo S 5 16 kg

Intensidad de corriente, elemento calefactor (a 400 V)

Filtro de partículas, modelo S 5 13 A

Ajuste de temperatura

El termostato debe ajustarse a 800ºC . La regulación de la temperatura se realizacomo sigue.

1. Conecte el contacto eléctrico y el aire al filtro y gire el interruptor principal (QL1).

2. Abra la caja del termostato (6) y acceda al menú 2 pulsando Enter en CombifilterControl .

Pos. Descripción

1 Filtro de partículas

2 Abrazaderas

3 Lámpara de indicación

4 Presostato (contrapresión de gases

de escape)

5 Unidad de regeneración

(contrapresión de gases de escape)




242

3. El ajuste de presión se modifica pulsando + o -.

La temperatura ajustada debe alcanzarse tras unos 10 minutos, tras lo que el termos-tato debe desconectar los elementos calefactores a intervalos regulares. Asegúrese deque los amperímetros así lo confirmen.

Combustión de limpieza del filtro

Seguridad

Combustión de limpieza del filtro, modelo S 5

La unidad de combustión de limpieza para el filtro de partículas, modelo S tiene uncontador digital (KT1) que muestra el tiempo de combustión restante en minutos. Eltiempo de combustión es de aprox. 40 minutos. Cuando ha finalizado la combustiónse enciende la lámpara de indicación (H1) en la unidad de combustión de limpieza.

Cuando ha finalizado la combustión se suministra aire al filtro para enfriarlo. El con-tador calcula ahora el tiempo de refrigeración restante. El tiempo de refrigeración esde aprox. 20 minutos.

ADVERTENCIA

• El filtro de partículas alcanza una altatemperatura al regenerarse.

• Riesgo de quemaduras.

• Riesgo de incendio.

• Evite el contacto con el filtro departículas.

• Asegúrese de que ningún objetoinflamable entre en contacto con el filtrode partículas.

• No cubra el filtro de partículas




243

Figura: Unidad de combustión de limpieza para filtro modelo S

P1-P3Amperímetro para el elemento de combustión de limpieza

H1 Lámpara de indicación, combustión finalizadaQL1 Manecilla para la conexión / desconexión de la unidad de combustión de limpiezaKT1 Contador digital

1. Suelte las abrazaderas y desmonte el elemento de filtración del equipo perforador.

2. Monte el elemento de filtración en la estación de regeneración.

3. Poner en marcha la combustión directa girando la manecilla (QL1) a la posición 1.

4. Controlar en el amperímetro de la unidad de combustión de limpieza (P1 - P3) quetodos los elementos de combustión consuman corriente.

5. Girar de vuelta la manecilla (QL1) a la posición 0 una vez finalizada la combutióny la refrigeración del filtro.

6. Monte el elemento de filtración en el equipo perforador.

Limpieza extra del filtro

Esta depuración adicional del filtro debe realizarse cada 1.500 horas de opera-

ción del motor diésel.

1. Quemar normalmente el filtro para limpiarlo.2. Dejarlo enfriar durante 3-4 horas.

3. Soltar las abrazaderas y desmontar la parte de filtrado (parte central).

4. Poner la parte de filtrado en posición vertical y rociarla con agua desde el lado desalida, de manera que el filtro quede limpio de combustible y restos de aceitelubricante.

Nota

No utilizar agua a alta presión.

1250 0083 57




244

5. Dejar salir absolutamente toda el agua.

6. Volver a montar el filtro con nuevas juntas.

Control de la lámpara de indicaciónCompruebe regularmente la lámpara indicadora para verificar que se enciendacorrectamente. Las dos medidas de control siguientes deberán hacer que se active lalámpara.

• Cortocircuitar las clavijas en el sensor de presión y controlar que se enciende lalámpara.

• Sujetar el tubo de gases de escape y controlar que se encienda la lámpara de indi-cación. Si no se enciende la lámpara, limpiar el hollín en el tubo de conexión.

Medidas a tomar en la localización de averías

Elementos calefactores

Si los amperímetros no muestran los valores indicados en Datos técnicos compruebelo siguiente.

• Que el panel esté conectado conforme al diagrama de conexiones.

• Que los fusibles estén intactos.

• Que el interruptor de pérdida a tierra no haya saltado.

Si los valores siguen siendo incorrectos significa que los elementos están estropea-dos, por lo que se deberán sustituir todos los elementos o la sección de admisión.

El interruptor de pérdida a tierra salta

Si los elementos se sobrecalientan por una deficiente aportación de aire o un alto des-gaste saltará el interruptor de pérdida a tierra de la unidad de regeneración. El inte-rruptor de pérdida a tierra también saltará en caso de someter los elementos a agua o

humedad.Si el filtro integra termostato podrá secarse los elementos reduciendo el ajuste del ter-mostato a 400ºC y procediendo a una regeneración. Tras el secado, reajuste el ter-mostato a 800ºC.

Suministro de aire con ventilador

Si el suministro de aire se realiza con un ventilador, compruebe lo siguiente.

• Que la manguera esté intacta y sin roturas y que las conexiones se encuentren ínte-

gras y estancas.• Que el ventilador gire en la dirección correcta (que sople y no aspire)




245

• Que el tamiz de admisión no esté cubierto o atascado.

• Si el filtro integra un termostato, compruebe que haya una arandela estranguladoracon un diámetro de 16 mm sobre el lateral de admisión del ventilador.

Ajuste de temporizadores

Temporizador de elemento calefactor

El Combifilter Control , situado en la caja del termostato (6), debe estar ajustado en40 minutos .

1. Conecte los contactos eléctricos y el aire al filtro y gire el interruptor principal(QL 1).

2. Abra la caja del termostato (6) y acceda al menú 4 pulsando Enter en Combifilter

Control .

3. Ajuste el tiempo a 40 minutos pulsando + o -.

Temporizador de suministro de aire

El temporizador (KT2), que regula un ventilador, se encuentra en la unidad de rege-neración (2) y debe estar ajustado en 60 minutos .

1. Desconecte la corriente con el interruptor principal (QL1).

2. Abra el panel y extraiga el estribo situado entre la regleta 6 y 7 del dorso del tem-

porizador.

3. Regule los botones de ajuste del temporizador (KT2) de forma que el superiorquede en “6-60 min” y el inferior en “10” para situar el ajuste en 60 minutos.

4. Recoloque el estribo entre la regleta 6 y 7.

5. Cierre el panel y active el interruptor principal (QL1) girándolo.

Temporizador de presentación de tiempo de regeneración

El temporizador, que se halla dentro de la unidad de regeneración (2), debe ajustarseen 40 minutos . El temporizador se muestra en la pantalla (KT1).

1. Active el interruptor principal (QL1) y compruebe el tiempo predeterminado (elvalor amarillo de la parte inferior de la pantalla).

2. Asegúrese de que el temporizador inicie la cuenta atrás (el valor rojo de la partesuperior).


4. Abra el panel y extraiga el estribo situado entre la regleta 6 y 7 del dorso del tem-

porizador.




246

5. Cierre el panel y active el interruptor principal (QL1) girándolo.

6. Module el ajuste (el valor inferior) con los botones azules del lado delantero (uno por cada cifra).


8. Vuelva a abrir el panel y recoloque el estribo entre la regleta 6 y 7.

9. Cierre el panel, active el interruptor principal (QL1) y compruebe el ajuste.

En caso de problemas por una contrapresión excesiva

Si el tiempo de operación es demasiado breve o la contrapresión excesiva, compruebe lo siguiente.

• Que los elementos, suministro de aire y temporizadores funcionan bien y estáncorrectamente configurados.

• Que la tensión es como mínimo de 220 ó 380 V durante la regeneración.

• Que el lateral de admisión del filtro no contiene carbonilla tras la regeneración.

• Que el motor se encuentra en buen estado y que el valor de expulsión de humos escomo máximo de 2,5 unidades Bosch sin filtro.

• Si el filtro ha operado unas 1500 horas, realice un limpieza adicional del mismo.Vea la sección Limpieza extra del filtro .

Catalizador

Generalidades

El catalizador comienza a actuar cuando el motor ha alcanzado la temperatura de trabajo.

Cambio del catalizador

1. Soltar las abrazaderas que existen alrededor del catalizador.

2. Cambiar el catalizador.



Instrucciones de mantenimiento18. Equipo de extinción de incendios

247

18. Equipo de extinción de incendios

Sistemas de extinción de incendios

Introducción

El equipo perforador debe incorporar uno de los sistemas de extinción de incendiosdisponibles, ya sea manual o automático.

El agente de extinción empleado es de tipo Ansul 101 (polvo) o Forrex (líquido), paraapagar el posible incendio del motor. Algunos dispositivos de extinción incluyentambién un sistema de ácido carbónico para la extinción de eventuales fuegos enarmarios eléctricos.

El contenido químico de Ansul 101 es el Foray, mientras que Forrex incluye unagente basado en agua. Dichos agentes de extinción son eficaces con incendios declase A, B y C.

Los distintos sistemas disponibles son los siguientes:

• Ansul manual

• Forrex manual

• Ansul CheckfireLos sistemas se describen más abajo.

Ansul manual

Descripción

Sólo está compuesto de un sistema de extinción, en caso de incendio, el sistema deextinción debe activarse manualmente. Cuando se activa, sucede lo siguiente:

• Se inicia la extinción

• Se apaga el motor diesel

• Se corta el suministro de combustible

• Se aplica el freno de estacionamiento

• Se corta la alimentación eléctrica del sistema de 24 V

Componentes del sistema:

• dispositivo de activación

• Cartucho N2




248

• recipiente del agente de extinción

• boquillas sobre el motor y la transmisión hidráulica

Colocación

Figura: Colocación del dispositivo antiincendios

A Dispositivo activador AnsulB Boquillas AnsulC Extintor de incendiosD Recipiente de polvo Ansul y cartucho de gas

Forrex manual

Descripción

Sólo está compuesto de un sistema de extinción, en caso de incendio, el sistema de

extinción debe activarse manualmente. Cuando se activa, sucede lo siguiente:


• Se apaga el motor diesel

• Se corta el suministro de combustible





BC

D

A

A

A

C

B

B

1250 0167 91




249

• Cartucho N2

• recipiente del agente de extinción

• boquillas sobre el motor y la transmisión hidráulica

Ansul Checkfire

Descripción

Está compuesto por un sistema con detector que activa automáticamente el sistemade extinción en caso de incendio, pero el sistema también puede activarse manual-mente. Cuando se activa, sucede lo siguiente:


• Se apaga el motor diesel• Se corta el suministro de combustible



• Se corta el interruptor de batería



• Cartucho/cartuchos N 2

• recipiente del agente de extinción• boquillas sobre el motor y la transmisión hidráulica




250

Colocación

Figura: Colocación de los componentes del sistema de extinción de incendios

A Dispositivo activador B BoquillasC Recipiente del agente de extinciónD Cartucho de gas

E Cable de detector G Unidad central

Unidad central

Esta unidad central se usa con sistemas de tipo Ansul Checkfire.

Figura: Unidad central

BC

D

A,G

A

A

C

B

B

1250 0202 24

E

1 2 5 0 0 1 7 7 0 9




251

Función

La unidad central opera en modo automático. El bucle de detección y el circuito deactivación son supervisados permanentemente. Los posibles errores originarán unaseñal desde la unidad central.

Señales

Figura: Señales

Tabla: Señales de diodos

Posición Tipo Observación

1 El diodo amarillo parpadea cada

diez segundos

Nivel bajo de batería

2 Parpadeo del diodo rojo Alarma en bucle de detección, o

activación manual del sistema.


diez segundos acompañado de

una señal acústica

Fallo en el bucle de detección


diez segundos acompañado de

una señal acústica

Fallo en el circuito de activación.

1 2 5 0 0 1 7 7 6 6

12

5

43

6




252

Botones

Figura: Botones de la unidad central

1 Botón de retardo (“DELAY”)2 Botón de reposición (“RESET”)

“DELAY ” (1)

• Entre la detección/alarma y la activación del sistema se produce un retardo decinco segundos. Si durante este período se pulsa “DELAY”, se reiniciarán esoscinco segundos.

• El botón “DELAY” puede emplearse también para localización de averías, ver el

apartado Localización de averías más abajo .

5 Señal acústica

6 El diodo verde parpadea cada tres

segundos

Sistema de extinción de incendios

acoplado

6 Diodo verde apagado Avería en la alimentación de

tensión, avería de batería, rotura

del cable.

Posición Tipo Observación

1 2

1 2 5 0 0 1 7 7 6 5




253

“RESET “(2)

• El botón Reset se usa para reiniciar la unidad central, en caso, por ejemplo, deindicar alguna avería.

• En caso de surgir fallos éstos deben solventarse antes de utilizar el botón de repo-sición.

• Al presionar el botón de reposición se emiten tres señales acústicas y luminosas decorta duración para confirmar la correcta pulsación del botón.


Al pulsar el botón “DELAY” de la unidad central al indicar los diodos de ésta algún problema, los diodos señalarán un código de avería. Si existen varios fallos, la unidadcentral seleccionará el código a mostrar en base a una priorización predeterminada.Una vez resuelto el fallo y pulsado de nuevo “DELAY” aparecerá el siguiente códigode avería en caso de que haya varios.

En la tabla siguiente se explica el significado de los distintos códigos de avería.

Figura: Señales

1 2 5 0 0 1 7 7 6 6

12

5

43

6




254

Tabla: Códigos de avería

Detector térmico

Figura: Detector térmico

El bucle de detección consta de dos conductores independientes de acero flexible. A180 °C se funde el aislamiento situado entre los conectores, lo que hace que entren encontacto, lo cual activará el sistema.

Aspectos generales sobre seguridad, activacióny servicio

Medidas de seguridad

Procurar evitar los montones de suciedades inflamables en la máquina, así como losrestos de aceites y combustible que pueden intensificar el incendio o propagarlo aotros espacios, que de por sí no constituyen riesgo de incendio.

Lo más importante para evitar los incendios en la máquina es:

Una inspección periódica y servicio preventivo de aquellos puntos en los que se

puede producir fácilmente un incendio - compartimento motor, sistema eléctrico,turbo, dispositivo de bifurcación y sistema de frenos.

Código Error

Parpadeo del diodo

amarillo (1)

Batería interna desconectada

Parpadeo del diodo

amarillo (1)

y del diodo rojo (2)

Batería externa desconectada

Parpadeo del diodo

amarillo (4)

Circuito de activación abierto

Parpadeo del diodo

amarillo (4)

y del diodo rojo (2)

El sistema ha sido accionado

Parpadeo del diodo

amarillo (3)

Error en el bucle de detección

1 2 5 0 0 1 7 7 6 8




255

Limpieza periódica de todos los espacios en los que se amontonan materiales infla-mables, tales como aceite, grasa, líquidos hidráulicos y otros residuos.

Reacondicionamiento de la máquinaSi se modifica la máquina, un instalador autorizado deberá inspeccionar el sistema deextinción de incendios una vez realizadas las modificaciones.

Activación manual

1. Tirando del pasador (1) y pulsando el botón (2) se activa el sistema de extinción,distribuyendo el agente de extinción con ayuda de las boquillas sobre el motor, latransmisión y, en su caso, el armario eléctrico.

2. En caso de haber utilizado el sistema, es importante limpiar o, en caso necesario,sustituir, las boquillas y tubos.

Figura: Dispositivo activador

Servicio

Es importante que una una empresa de servicio autorizada compruebe el sistema de

extinción de incendios una vez al año como mínimo. Para más información sobreempresas de servicio autorizadas, póngase en contacto con el centro local de atenciónal cliente de Atlas Copco.

Mantenimiento de la máquina

Los sistemas automáticos de tipo Ansul Auto y Forrex Auto deben desconectarsesiempre al realizar las operaciones a continuación especificadas.

• Lavado al vapor. Los detectores térmicos se disparan a 120 °C, lo que hace que

puedan ser activados por el vapor.

1

2

1250 0100 30




256

• Lavado de alta presión. Los componentes y cables pueden resultar dañados por elchorro, accionando el dispositivo.

• Soldadura eléctrica. La elevadas corrientes de tierra pueden dañar el sistema elec-trónico.

• Carga de batería y arranque asistido. Pueden generarse corrientes perjudiciales.

Los sistemas se desconectan retirando el fusible FSB1 del dispositivo de extinción.El fusible está montado cerca de la batería, en el cable FS1/FS2.

Al volver a conectar el fusible, compruebe las funciones conforme a las indicacionessobre controles semanales.

Mantenimiento y controles

Control diario

• En caso de contar con manómetro, compruebe que la aguja del indicador de pre-sión de los recipientes se mantenga dentro del área verde.

• Que el diodo verde de la unidad central esté iluminado y que no haya encendidaninguna indicación de error.

Control semanal

• Que funcionen los diodos de la unidad central conforme a la prueba y la reposi-ción y que el dispositivo de alarma del equipo se active durante la prueba.

Control anual

• El dispositivo debe ser examinado una vez al año por una empresa de servicioautorizada por Atlas Copco.

Medidas después de la activación/incendio

1. No active el equipo antes de haberlo limpiado y realizar el servicio. Tampoco debeencender la máquina hasta no haber localizado y resuelto la causa del incendio.

2. Limpie y, en caso necesario, cambie boquillas y tubos.

3. Recargue el sistema de extinción de incendios antes de volver a utilizar el equipo.

4. En equipos perforadores equipados con el sistema de extinción Ansul, la activa-ción del desconectador de la batería debe reponerse manualmente, ver la sección

Colocación .

Nota

Consulte con el centro local de atención al cliente de Atlas Copco para instrucciones

más detalladas.



Instrucciones de mantenimiento19. Lubricación automática

257

19. Lubricación automática

IntroducciónEl sistema de lubricación central es un dispositivo adicional que permite lubricartodas las articulaciones de la estructura posterior del brazo. El sistema se activamediante un presostato (B186 en el circuito de posicionamiento hidráulico).

Bomba de lubricación Lincoln Quicklub 203

Figura: Bomba de lubricación

1 Recipiente2 Elemento de bombeo3 Válvula de seguridad4 Racor de llenado5 Tapón (temporizador de pausa y operación)

1

4

2

3

5

1 2 5 0 0 0 6 3 6 1




258

Válvula de seguridad

Figura: Válvula de seguridad

La válvula de seguridad tiene como función la limitación de la presión del sistema.La válvula se abre con una presión de 350 bar.

Si la válvula de seguridad deja escapar grasa lubricante, lo más probable es que sehaya bloqueado alguna manguera o racor.

Ajuste del tiempo de pausa y operación

Figura: Temporizador

1 Conmutador giratorio, tiempo de pausa (azul)2 Conmutador giratorio, tiempo de operación (rojo)

La bomba de lubricación incorpora un temporizador que controla el tiempo de pausay operación. Soltando el tapón de la bomba de lubricación se puede acceder a los dosconmutadores giratorios para el ajuste de estos tiempos.

El tiempo de pausa se regula en 15 pasos (1, 2, 3.......15 horas) con el conmutador

giratorio azul. El tiempo de pausa está preajustado en 6 horas.

El tiempo de operación se regula en 15 pasos (2, 4, 6.......30 minutos) con el conmu-

tador giratorio rojo. El tiempo de operación está preajustado en 6 minutos.

1 2 5 0

0 1 6 8

9 9

1 2

1 2 5 0

0 1 6 9

0 2




259

Funcionamiento de prueba

Figura: Temporizador

1 Indicación de tensión de batería on/off

2 Botón conmutador para el tiempo de pausa3 Botón conmutador para tiempo de operación4 Indicación de bomba de lubricación on/off 5 Pulsador de prueba

El temporizador incluye un pulsador (5) para la comprobación del sistema de lubrica-ción. Manténgalo pulsado unos 2 segundos a fin de activar la bomba de lubricación.Seguidamente, compruebe con ayuda del indicador (4) que la bomba de lubricacióncumple con los tiempos de pausa y operación.

Compruebe también que salga grasa lubricadora por todos los puntos de lubricación.

Nota Para poder arrancar la bomba de lubricación, debe estar encendido el desconector

de batería del equipo perforador y activada alguna de las bombas hidráulicas de

éste.

Llenado de grasa lubricante

Para recomendaciones de aceite, consulte las instrucciones de mantenimiento Lubri-

cantes, refrigerantes y combustibles.

La bomba en sí se encuentra delante del bastidor, debajo del brazo o brazos. Parafacilitar el llenado puede situarse una manguera desde la bomba hasta el racor de lle-nado ubicado encima del alumbrado de marcha (en el lateral izquierdo). De lo contra-rio, el llenado se efectuará directamente a través del racor de llenado de la bomba.

1. Desmonte la cubierta de protección colocada sobre el racor de llenado.

2. Reposte aceite lubricante con un engrasador hasta la marca “MAX” del recipiente.

3. Reinstale la cubierta de protección.

1 2

1 2 5 0

0 1 6 9

0 4

5 3 4




260

Figura: Llenado de bomba

1 2 5 0

0 1 6 9

0 0



Instrucciones de mantenimiento20. Equipo de dirección

261

20. Equipo de dirección

FAMEl equipo de dirección FAM (Feed Angle Measurement) se compone de los siguien-tes componentes principales:

• Dos sensores de ángulo, situados en la articulación posterior del brazo (giro de brazo) y en el eje del brazo delantero (giro de deslizadera).

• Un sensor de inclinación, situado en el soporte de deslizadera (inclinación de des-lizadera)

• Un módulo resolver

• Una pantalla• Una caja de fusibles

• Un conmutador ACT./DESACT.

Además para el sistema con medición de profundidad del barreno (opción):

• Un sensor de longitud, situado en la viga de deslizadera

Para colocación de los componentes, vea el capítulo Colocación de los componentes,

equipo de dirección.

Datos técnicos

Equipo de dirección FAM

Tensión de alimentación 24 V CCFusibles 10 ASistema de comunicación CANZona de trabajo Ángulo horizontal +/-180 gra-

dosÁngulo vertical +/-45 grados

Designación de componentes

Pantalla D501Módulo resolver D120Sensor de ángulo, giro de brazo B370Sensor de ángulo, giro de dispositivo de avance B371Sensor de inclinación, inclinación de avance B372




262

Sensor de longitud, profundidad del barreno(opción) B307Caja de fusibles D551

Conexiones

Sistemas de uno y dos brazos

Figura: Sistema de un brazo

X1 X2 X3 X4 X5

X6 X7

R I G CON TR O L SY STEM

0 1

1 2 5 0 0

1 8 8 6 5

F1 F2 F5F3 F4

20

A65

10

35

200

D120

D551

D501

201

210

25

D501: X3 D501: X4 D120: X3-X4




263

Figura: Sistema de dos brazos

Tabla: Conexiones, sistemas de uno y dos brazos

Pos. nr. Denominación Conexión

10 Cable CAN D501 (X3) - D120 (X4)

15 Cable CAN D503 (X3) - D220 (X4)

20 Cable CAN D501 (X4) - D503 (X4)

25 Cable de alimentación 24 V CC D120 (X1) - D551 (F1)




45 Cable de alimentación 24 V CC D551 - Conmutador (W50:1)

50 Cable de alimentación 24 V CC Conmutador (W50) - Armario A2 (W50)

200 Tapones ID (9106 1324 90) D120 (X5)

D501 (X5)

201 Tapones ID (9106 1324 91) D220 (X5)

D503 (X5)

X1 X2 X3 X4 X5

X6 X7

R I G CON TR O L SY STEM

X1 X2 X3 X4 X5

X6 X7

R I G C ON TR O L SY STEM

0 1

F1 F2 F5F3 F4

4020

A65

10

35

200

1 2 5 0 0 1 8 8 6 6

D120 D220

D551

D501 D503

15

210

201201

210

25 30

201

D501, D503: X3 D501, D503: X4 D120, D220: X3-X4




264

Conexiones de sensores

Figura: Conexiones de sensores

D120 Módulo resolver, brazo 1D220 Módulo resolver, brazo 2D320 Módulo resolver, brazo 3B307 Sensor de longitud, medición de la profundidad del barreno (opción)B370 Sensor de ángulo, giro de brazoB371 Sensor de ángulo, giro de dispositivo de avanceB372 Sensor de inclinación, inclinación de avance

Circuito de alimentación 24 V CC

Nota

Es importante que se conecte el sistema a una fuente de tensión que proporcione ten-

sión estabilizada de 24 V CC.

210 Resistencia de conexión (9106

1324 38)

D120 (X3)

D220 (X3)

Pos. nr. Denominación Conexión

X6

X7

X8X9

X10 X1

X3X4X5

X11X12

D120, D220, D320

B370

B371

B372

1250 0059 59

B307




265

Figura: Circuito de alimentación 24 V CC

D551 Caja de fusiblesA65 Conmutador A50 Armario A50

Calibración de sensores

Condiciones

Para realizar el calibrado de los sensores se necesita lo siguiente:

• Nivel digital

• Cinta métrica

Los sensores deben calibrarse en el orden especificado más abajo. Durante la calibra-ción, el equipo perforador DEBE situarse en horizontal. Mida con el nivel digital ubi-cado en la consola del brazo, tanto en sentido longitudinal como lateral. Precisión:±0,1°.

Ajuste del cilindro de extensión

1. Inserte el cilindro de extensión hasta el fondo. Bloquee con el botón del panel. Elcilindro de extensión DEBE permanecer en el fondo durante todo el ajuste para

que éste sea correcto.

D551

A65

A50

1 2 5 0 0 1 9 5 0 3




266

2. Coloque el brazo de forma que pueda girarse libremente el dispositivo de avanceentre las posiciones límites.

3. Desplazar la perforadora hasta atrás del todo en el dispositivo de avance.

4. Inserte el telescopio del dispositivo de avance en su posición trasera.

5. Despliegue el telescopio de brazo hasta su posición delantera.

6. Ajuste el eje de rotación de forma que el dispositivo de avance se sitúe horizontal±5° con la perforadora en la parte superior.

Figura: Eje de extensión, horizontal.

7. Ajuste el eje de rotación en horizontal, opere sólo el trípode delantero. Compruebeel nivel, que debe indicar 90°. Precisión: ±0,1°.

Figura: Eje de rotación, horizontal

1 2 5 0 0 1 9 4 9 4

H O L D O N / O F F

1250 0058 77

H OL D

ON / OF F




267

8. Compruebe que el dispositivo de avance se sitúe horizontalmente paralelo en sen-tido longitudinal con el eje de rotación. Mida con un nivel en la fijación del dispo-sitivo de avance. Precisión: ±0,1°.

Figura: Dispositivo de avance, horizontal

9. Si el dispositivo de avance no está horizontal deberá ajustarse mecánicamente elcilindro de extensión hasta que el dispositivo de avance se sitúe en horizontal conel eje de rotación. Precisión: ±5°.

a. Afloje los tornillos (A) y gire luego el eje del cilindro (B).

Figura: Ajuste mecánico del cilindro de extensión, horizontal

b. Consulte el ángulo, que ahora debe ser 0±0,1°, en la fijación del dispositivo deavance con ayuda del nivel. Gire luego el dispositivo de avance 180° de formaque la perforadora quede debajo del dispositivo de avance.

c. Consulte de nuevo el ángulo en la fijación del dispositivo de avance con elnivel. Compare los valores. Si la diferencia es grande (más de 1,5°), compruebeque el cilindro de extensión no esté suelto, presente fugas o se haya roto.

H O L D O N / O F F

1 2 5 0

0 1 9 4

9 5

B

1 2 5 0 0 1 9 4 9 6

A




268

Sensor de inclinación, dispositivo de avance

Menú Calibrado

Figura: Menú (2.2) para el calibrado de los sensores

Ajuste básico y calibración básica del sensor de inclinación

1. Ajuste el brazo de forma que pueda operarse el dispositivo de avance hacia las dos posiciones límite.

2. Lleve el dispositivo de giro hasta la posición límite sobre el tope mecánico, el dispositivo de avance derecho a la derecha y el dispositivo de avance izquierdo a laizquierda

-11.2

-11.2

23.6

X6

X7

X12

1250 0059 17

+1

-1

-123

xC=0




269

3. Afloje los tornillos del sensor en el soporte y gire el sensor de forma que el tornillode tope (A) apunte hacia abajo, para que el péndulo (B) del sensor pueda moverselibremente y bloquear el sensor en esta posición.

Figura: Tornillo de tope del sensor de inclinación

A Tornillo de tope del sensor de inclinaciónB Péndulo del sensor

4. Adelante y retrase el dispositivo de giro hasta sus dos posiciones límite para que el péndulo (B) del interior del sensor pueda girar a la posición correcta. Ahora ya seha ajustado la posición límite del sensor.

5. Vaya al menú Calibración 2.2 y pulse el botón de restablecimiento de la inclina-ción del dispositivo de avance.

Figura: Menú 2.2 de calibración de los sensores

6. Suba el borde delantero del dispositivo de avance unos 15° con el cilindro deextensión. Mida el ángulo con el nivel situado en la fijación del dispositivo deavance y modifique el coeficiente del menú de forma que el ángulo indicado en

pantalla y el ángulo obtenido coincidan y sea un valor positivo. Precisión: ±0,5°.

1 2 5 0

0 1 5 2

5 8

A

B

-11.2

-11.2

23.6

X6

X7

X12

1250 0059 17

+1

-1

-123

xC=0




270

7. Compruebe que el valor positivo de ángulo aumente al subir aún más el bordedelantero del dispositivo de avance con el cilindro de extensión.

Ajuste mecánico del sensor de inclinación

1. Coloque el brazo de forma que pueda girarse el dispositivo de avance hasta las dos posiciones límite e inserte completamente el cilindro de extensión.

2. Ajuste el eje de rotación para colocar el dispositivo de avance horizontal, ±0,1°,con la perforadora en la parte superior. Mida hacia la cara inferior de la fijacióndel dispositivo de avance.

Figura: Dispositivo de avance horizontal

3. Vaya al menú Calibración 2.2 y pulse el botón de restablecimiento del sensor de

inclinación.

4. Gire el dispositivo de avance 180° de forma que la perforadora quede bajo elmismo. Consulte el ángulo en el menú. La diferencia respecto a la lectura anteriorno puede ser superior a 0,1° + diferencia de ángulo en la fijación del dispositivo deavance medida en la sección Ajuste del cilindro de extensión .

Si la diferencia entre los ángulos es mayor deberá regularse la fijación del sensordel soporte del dispositivo de avance conforme al ajuste (B). Afloje los tornillos ydesplace el sensor de forma que el valor mostrado en pantalla se sitúe entre los

1 2 5 0

0 1 9 4

9 4

H O L D O N / O F F




271

valores obtenidos. A continuación, apriete los tornillos y compruebe que el sensorse ha situado dentro de esa tolerancia. Si no es así deberá realizarse de nuevo elajuste.

Figura: Ajuste mecánico del sensor de inclinación

A Ajuste verticalB Ajuste longitudinal

5. Recoloque el dispositivo de avance y compruebe conforme al paso 2. Verifiqueluego que la desviación de ángulo se sitúa dentro de la tolerancia y restablezca elsensor en el menú Calibración 2.2.

6. Gire el dispositivo de avance 90º de forma que éste quede por encima del brazocon la perforadora a un lado. Consulte el ángulo en el menú Calibración 2.2. Ladiferencia respecto a la lectura anterior no debe superar 0,1º + la mitad de la dife-rencia de ángulo en la fijación del dispositivo de avance registrada en la sección

Ajuste del cilindro de extensión .

7. Si la diferencia entre los ángulos es mayor deberá regularse la fijación del sensordel soporte del dispositivo de avance conforme al ajuste (A). Afloje ligeramentelas tuercas y desplace el sensor de forma que el valor mostrado en pantalla se sitúe

B A




272

entre los valores obtenidos. A continuación, apriete las tuercas y compruebe que elsensor se ha situado dentro de esa tolerancia. Si no es así deberá realizarse denuevo el ajuste.

Figura: Ajuste mecánico del sensor de inclinación

A Ajuste verticalB Ajuste longitudinal

8. Avance y retrase la rotación del dispositivo de avance entre los topes y compruebesimultáneamente que el ángulo no se altere durante todo el giro más de 0,1° +diferencia de ángulo en la fijación del dispositivo de avance medida en la sección

Ajuste del cilindro de extensión . De lo contrario deberá repetirse el ajuste.

Restablecimiento del sensor de inclinación1. Gire el dispositivo de avance hasta colocarlo más o menos en horizontal, ±5°, con

la perforadora hacia arriba.

2. Sitúe el dispositivo de avance horizontal operando el trípode delantero. Mida conel nivel situado sobre la fijación del dispositivo de avance. Precisión: ±0,05°.

3. Vaya al menú Calibración 2.2.

4. Poner a cero el sensor de inclinación activando el "botón de puesta a cero" para lainclinación del dispositivo de avance.

Ajuste del coeficiente del sensor de inclinación

1. Suba el dispositivo de avance unos 30° por el borde delantero. Mida con el nivel elángulo del dispositivo de avance.

2. Modifique el coeficiente de inclinación del dispositivo de avance de manera que elángulo en la pantalla sea el mismo que el ángulo medido y tenga signo positivo.Precisión: ±0,1°.

3. Calibrar el sensor de inclinación para todos los brazos antes de calibrar los ángu-

los laterales.

B A




273

Ángulo lateral trasero y delantero

Menú Calibrado

Figura: Menú (2.2) para el calibrado de los sensores

Ajuste del coeficiente para el ángulo lateral trasero y ángulo lateral delantero

1. Vaya al menú Calibración 2.2.

2. Ajuste el coeficiente del ángulo lateral trasero, giro del brazo (+1 ó -1), para queaumente al desplazar a la derecha el brazo.

3. Ajuste el coeficiente del ángulo lateral delantero, giro del dispositivo de avance(+1 ó -1), para que aumente al desplazar a la derecha el dispositivo de avance.

4. Realizar los puntos 2 y 3 para todos los brazos y colocarlos seguidamente más omenos rectos hacia adelante y aproximadamente igual de altos.

Puesta a cero del ángulo lateral trasero

1. Gire el dispositivo de avance hasta colocar la perforadora por encima de éste.

2. Ajuste los brazos uno a uno de manera que estén rectos en sentido lateral. Midacon una regla en los cilindros de brazo traseros para comprobar que estén igual-mente extraídos (sólo aplicable a las placas “rectas” del brazo; si las placas están

plegadas para tener una superficie de contacto más amplia se deberá procurar dealguna otra manera que los brazos estén paralelos con el equipo perforador)

3. Poner a cero el ángulo lateral trasero activando el "botón de puesta a cero".

4. Realizar los puntos 1-3 para todos los brazos.

-11.2

-11.2

23.6

X6

X7

X12

1250 0059 17

+1

-1

-123

xC=0




274

Puesta a cero del ángulo lateral delantero

En la calibración de los ángulos laterales delanteros no deberá modificarse la posi-ción de los cilindros de brazo recientemente calibrados.

1. Ajuste el brazo 1 de forma que el dispositivo de avance quede paralelo con el brazo. Mida con una regla en los cilindros de brazo delanteros, para ver si se hanaccionado la misma distancia hacia afuera.

2. Poner a cero el ángulo lateral delantero para el brazo 1 activando el "botón de puesta a cero".

3. Coloque ahora los dispositivos de avance del resto de brazos en paralelo al brazo1. Mida con cinta métrica o regla. Precisión: ±5 mm.

4. Poner a cero el ángulo lateral delantero para el resto de los brazos activando el

"botón de puesta a cero" para los mismos.

Posición de la perforadora (opción - medición de profundi-dad del barreno)

1. Desplazar la perforadora hasta atrás del todo en el dispositivo de avance.

2. Vaya hasta el menú Calibración de sensor de longitud 3.2.

Figura: Menú (3.2) Calibración de sensor de longitud

3. Poner a cero el sensor activando el “botón de puesta a cero” en el menú.

4. Desplazar la perforadora desde la posición límite trasera a la delantera en el dispo-sitivo de avance.

5. Medir con un metro la longitud entre ambas posiciones límite.

6. Modificar el coeficiente (xC) en el menú, de manera que la longitud para la pro-

fundidad del barreno concuerde con el valor medido.

1250 0062 90

=0

X10

xC

+10 4 cm




275

7. Retrase la perforadora hasta situar el carro aproximadamente en la mitad del dispositivo de avance.

8. Mida cuánto está adelantada la perforadora sobre el dispositivo de avance y compruebe que el valor obtenido coincida con el valor de pantalla.

Ajuste de la longitud del dispositivo de avance

1. Retrase al máximo la perforadora sobre el dispositivo de avance y marque el puntode colocación de la perforadora (si el equipo de perforación incorpora la opción demedición de profundidad de barrenos podrá introducirse esta longitud de disposi-tivo de avance).

2. Adelante al máximo la perforadora sobre el dispositivo de avance y mida la dis-tancia total recorrida por la perforadora.

3. Vaya al menú Perforación 3.1 e introduzca la longitud de dispositivo de avanceobtenida.

Figura: Menú Perforación 3.1

Control del sensor de ángulo

1. Repita todos los ajustes y configuraciones descritos en esta sección Calibración

de sensores con todos los brazos.

cm250

1250 0059 18




276

2. Vaya a Menú operacional 1.

Figura: Menú operacional 1

3. El equipo perforador debe estar horizontal. Compruébelo con el nivel. Precisión:±0,1°

4. Inserte completamente el cilindro de todos los brazos para que el sistema FAMmuestre valores correctos durante el control del sensor de ángulo.

5. Realice el posicionamiento siguiente:

a. Gire los brazos de forma que el trípode trasero se incline ligeramente a la

izquierda.

b. Gire los dispositivos de avance de forma que puedan acercarse entre sí.

c. A continuación, gire los dispositivos de avance un poco a la derecha y sitúeloslo más próximos posible y en paralelo.

Los valores de giro de brazo y giro de dispositivo de avance no tienen porquécoincidir. Lo importante es que los dispositivos de avance se sitúen totalmente

paralelos entre sí.

6. Compruebe que todos los brazos muestren valores similares.

• Todos los brazos deben mostrar direcciones similares en la pantalla.

• Todos los brazos deben mostrar valores similares de extensión en cm.

• Los brazos han de mostrar una dirección que se corresponda con la del equipo perforador.

Nota

La línea que va desde el centro de la diana apunta en la dirección en que ha de

orientarse el dispositivo de avance en relación al equipo perforador. La longitud

que señala el dispositivo de avance en sentido lateral se especifica en centímetros

con los números del círculo correspondiente de la diana.

250 cm

23 1250 0059 26

167 cm

2 4 6 8 10




277

Cambio de los componentes

Cambio de sensor de ángulo1. Limpiar la zona donde está incorporado el sensor en el eje del brazo.

2. Soltar los cuatro tornillos de hexágono embutido (A) en el sensor existente.

Figura: Sensor de ángulo

3. Soltar el cable del contacto de cable (B).

4. Retirar el sensor y el acoplamiento de fuelle. El acoplamiento de fuelle está divi-dido en dos partes. Una parte (1) está montada con un tornillo de hexágono embu-tido en el sensor. La otra parte (2) está montada en el eje del brazo con un tornillode hexágono embutido en el fondo del acoplamiento.

Figura: Acoplamiento de fuelle

A

B

1250 0042 93

2

1250 0059 28




278

5. Montar la nueva parte 2 del acoplamiento del fuelle y apretar el tornillo allen en sufondo. Controlar que se obtenga la cota de montaje correcta, ver la ilustraciónsiguiente.

Figura: Cota de montaje, sensor de ángulo

6. Montar la parte 1 del acoplamiento del fuelle en el nuevo sensor.

7. Colocar el sensor en su sitio en la articulación del brazo. Asegurarse de que lasestrías del acoplamiento de fuelle (en la parte que se ha montado en el sensor)encajan en la ranura correcta de la parte que se ha montado en el eje del brazo.

Montar el sensor de forma que su contacto apunte en la dirección correcta con respecto a la instalación de los cables.

8. Presionar el sensor hacia abajo al mismo tiempo que se aprietan los cuatro torni-llos allen (A).

9. Conectar el cable al contacto de cable (B).

10. Calibrar el sensor, según apartado Calibración de sensores.

Cambio del sensor de inclinación1. Gire el dispositivo de avance a alguno de sus topes.

2. Soltar el cable del sensor existente.

3. Soltar los tornillos de seguridad de la protección del sensor y sacar el sensor de la protección.

4. Montar el nuevo sensor en la protección con el contacto dirigido hacia delante(hacia la corona de perforación).

5. En el costado trasero del sensor hay un tornillo de tope (A). Gire el sensor deforma que el tornillo de tope quede hacia abajo.

1

2 1 4 m m

1250 0059 64

AB




279

Observe que las posiciones de tope de rotación del dispositivo de avance varían enfunción del montaje de dicho dispositivo en el brazo. Independientemente del tipode brazo y dispositivo de avance, el sensor debe instalarse siempre con el tornillode tope hacia abajo.

Figura: Soporte de dispositivo de avance visto desde el puesto del operador.

6. Bloquear el sensor con los tornillos de seguridad de la protección.

7. Conectar el cable al nuevo sensor.

8. Calibrar el sensor, según apartado Calibración de sensores.

Cambio de módulo resolver

1. Desacoplar todas las conexiones al módulo resolver.

2. Retirar el tapón y la resistencia de cierre y conectarlos a los contactos correspon-dientes en en nuevo módulo resolver.

3. Cuando se ha montado en nuevo módulo resolver en su lugar, comprobar que seha acoplado la tensión de alimentación, el módulo de pantalla y el sensor a los

contactos correctos.4. Calibrar los sensores, ver la sección Calibrado de sensores.

1 2 5 0

0 1 5 2

5 8

A

B




280


Indicación de averíasSistema

El sistema indica que algo es incorrecto mostrando un triángulo de advertencia en laesquina inferior derecha de la pantalla. El triángulo de advertencia sólo puede apare-cer en el menú principal y en el menú de trabajo.

Una indicación de avería puede deberse a:

• cable defectuoso entre el módulo resolver y el sensor

• sensor defectuoso• módulo resolver defectuoso

• módulo de pantalla defectuoso

Con los menús de localización de averías, se puede averiguar la causa de la avería.

Comunicación CAN

Si se registra algún fallo en la comunicación CAN se muestra una advertencia en la pantalla.

Figura: Advertencia, fallo en comunicación CAN

La advertencia indica que el fallo de comunicación CAN sólo puede mostrarse si tie-nen contacto la pantalla y el módulo resolver. No se muestra si existen problemasentre los módulos I/O y resolver.

Cuando se muestra la advertencia en la pantalla, controlar:

• los cables CAN (control de contactos)

• que las clavijas ID del sistema y resistencia de conexión estén conectadas correc-tamente




281

Control del funcionamiento

Figura: Menú (2.1) para los ángulos de sensores

Estudiando los ángulos en el menú para los ángulos de los sensores, al mismo tiempoque se realizan los movimientos del dispositivo de avance y del brazo se puede ver silas unidades de los sensores proporcionan unos valores razonables.

Menús de localización de averías

Si no funciona correctamente el sistema, se pueden usar los menús de localización deaverías para averiguar la causa de la avería.

Figura: Menú (5.1) para la localización de averías de la pantalla

El menú para la localización de averías de la pantalla muestra el estado del módulo dela pantalla.

• OK

• Avería (OK con marca de cruz)

Si la pantalla tiene el estado Avería, se deberá cambiar el módulo de pantalla.

-11.2

-11.2

23.6

X6

X7

X12

1250 0059 16

OK

1250 0061 88




282

Figura: Ej. Menú para la localización de avería de los sensores y módulo resolver

El menú para la localización de averías y módulo resolver muestra el estado para los

contactos en el módulo resolver conectados a un sensor. Si alguno de los contactostiene el estado Avería (OK con una marca de cruz) se puede, continuando la localiza-ción de averías, llegar a la causa de la avería. La avería puede deberse a:

• cable defectuoso entre el módulo resolver y el sensor

• sensor defectuoso

• módulo resolver defectuoso

Sensor de ángulo

Midiendo las resistencias de devanado del sensor, se puede determinar si el sensor yel cable entre el módulo resolver y el sensor funcionan o no. Soltar primero el cabledel contacto en el módulo resolver. Seguidamente, medir entre las clavijas del cablede la forma siguiente:

• Medir entre las clavijas 1 y 2. La resistencia deberá ser aproximadamente 36 ohm.

• Medir entre las clavijas 3 y 4. La resistencia deberá ser aproximadamente 105ohm.

• Medir entre las clavijas 5 y 6. La resistencia deberá ser aproximadamente 105ohm.

OK

OK OK

OK X6

X7

X12

1250 0061 96




283

Figura: Conexión de sensores

Si alguna de las mediciones ofrece un valor muy distinto, deberá repetirse la misma

medición en la clavija del sensor. Soltar el cable del contacto del sensor y medir entrelas clavijas del sensor, según lo anterior. Si la medición ofrece la misma variaciónque en la medición en el cable, deberá cambiarse el sensor. En otros casos puedesuponerse que la avería se encuentra en el cable.

Si la localización de averías muestra que tanto el cable como el sensor están intactos,es probable que la avería se encuentre en el módulo resolver.

Sensor de inclinación

Controlar que el sensor recibe tensión de alimentación. Soltar el cable del sensor ymedir en el cable.

• Si el sensor recibe tensión de alimentación, se puede asumir que el cable estádefectuoso.

Figura: contacto del cable del sensor de inclinación

1 Tierra2 Tensión de alimentación 15 V CC3 Señal

• Si no hay tensión de alimentación, la avería puede encontrarse en el cable. Hacertambién la misma medición en el contracto del módulo resolver y comprobar queel módulo resolver alimenta tensión.

Si el módulo resolver alimenta tensión, la avería se encuentra probablemente en elcable.

1250 0060 28

1

2

3

4

5 6

1

5

4

32

1250 0059 65




284

Sensor de longitud, perforadora

Controlar que el sensor recibe tensión de alimentación. Soltar el cable del sensor ymedir en el cable.

• Si el sensor recibe tensión de alimentación, se puede asumir que el cable estádefectuoso.

• Si no hay tensión de alimentación, la avería puede encontrarse en el cable. Hacertambién la misma medición en el contacto del módulo resolver y comprobar que elmódulo resolver alimenta tensión de alimentación.

Si el módulo resolver alimenta tensión, la avería se encuentra probablemente en elcable.

Figura: Conexión de sensores

Figura: Conexión de cable al sensor

Tabla: Conexiones del cable, sensores

Contacto A (clavija) Contacto B (clavija) Señal

1 1 Alimentación 5V

2 2 Alimentación 5V

3 3 Señal A

4 4 Tierra

5 5 Señal B

1

2

3

4

5 6

1250 0060 32

A B

1250 0060 33

5

43

2

16

5

43

2

16




285

6 6 Tierra

Contacto A (clavija) Contacto B (clavija) Señal



Instrucciones de mantenimiento21. Instalación de climatización

286

21. Instalación de climatización

Seguridad

Nota

Si falta líquido congelante, existen fugas o alguna otra avería, no utilizar el sistema

sin haber reparado la incorrección. En caso contrario existe el riesgo de averiar el

compresor.

Datos técnicos

Frigorígeno R134aCantidad de frigorígeno 1,6 kgCapacidad de refrigeración (35 °C, Rh 50%) 8,5 kWFlujo aire 1300 m 3 /h

Ajuste del régimen del compresor

El régimen del compresor del climatizador debe ajustarse a 1200 rpm con el regula-

dor de flujo (262) Y156.

Filtro de aire exterior y filtro de recirculación

Tanto el filtro de aire puro (1) como el filtro de recirculación (2) se sujetan con unachapa de soporte (3). La chapa de soporte se suelta con dos tornillos (4).

ADVERTENCIA

• Refrigerante bajo presión.


• El servicio del sistema de refrigerantedeberá realizarlo personal autorizado.




287

Figura: Filtro de aire exterior y filtro de recirculación

1 Filtro de aire exterior 2 Filtro de recirculación3 Chapa de soporte4 Tornillos

El filtro de aire exterior debe controlarse periódicamente y limpiarse en caso necesa-rio. La frecuencia con la que debe limpiarse o cambiarse el filtro depende de las con-

diciones de funcionamiento. Si la capacidad de refrigeración del climatizadorempeora pese a limpiarse periódicamente el filtro, es probable que sea necesariocambiar el filtro.

El filtro de recirculación filtra aire más limpio que el filtro de aire exterior, por lo queno es necesario limpiarse con la misma frecuencia. Se recomienda no obstante con-trolar periódicamente el filtro.

1 2 5 0

0 0 5 2

5 7

1

2

3

4

4




288

Calefactor eléctrico

Figura: Calefactor eléctrico

1 Botón de restablecimiento (Reset)2 Mando de selección de posición de potencia3 Tornillo de control

Reset

Si se dispara el disyuntor, puede restablecerse el circuito con el botón reset (1).

Posición de potencia

Con la perilla (2) se puede seleccionar la posición de potencia 2 ó 3 kW.

El ajuste debe ser de 2 kW para evitar sobrecargas.

Rotor de bombaRevisar

El tornillo de control (3) se emplea para comprobar que no se haya atascado el rotorde bomba, lo que puede ocurrir si no se ha empleado el calefactor durante un prolon-gado período de tiempo.

Suelte el rotor de bomba

Suelte el rotor de bomba como sigue:

• Afloje el tornillo de control (1) girándolo a la izquierda.

1

2

3

1 2 5 0 0 2 3 0 6 9




289

• Extraiga el tornillo y gire. Al insertarse el tornillo en la ranura del rotor de bomba,gire y palpe para comprobar que el rotor de bomba también gire.

• De no ser así : Extraiga la cápsula y trate de soltar el rotor de bomba con unaherramienta apropiada.

Si el rotor se puede girar fácilmente luego, deje el tornillo de control en la ranura,conecte el calefactor y compruebe que gire el rotor de bomba.

Si el rotor de bomba gira, recoloque el tornillo de control con la cápsula y vuelva aenroscarlo en la bomba

Si el rotor de bomba gira todavía, sustituya el calefactor.


Poco calor Controlar si hay aire en el sistema de refrigeración del motor diesel. Para purgar elsistema, ver instrucciones de mantenimiento Motor.

Falta la refrigeración

Controlar lo siguiente:

• Fusibles, acoplamientos eléctricos, puesta a tierra del compresor, solenoide eléc-

trico, interruptores y presostatos• Válvula de expansión y válvula de regulación de calor

• Mangueras de refrigeración. Si la mirilla de las mangueras de refrigeración mues-tran burbujas, ello quiere decir que hay un nivel insuficiente de refrigerante.Reposte refrigerante.

Refrigeración insuficiente


• Ventilador de aire fresco• Que el aire no salga sin atravesar el vaporizador

• Que el vaporizador y el condensador no estén obturados, y que el filtro de la tomade aire no esté sucio

• Que el tubo capilar de la válvula de expansión tenga contacto adecuado con eltubo de salida del vaporizador

• Que el termostato no inicie la rupción demasiado pronto




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Refrigeración irregular


• Que no exista holgura en ninguno de los acoplamientos de los interruptores, sole-noide ni presostatos

• Que la válvula de expansión no esté obturada

• Que el sistema esté adecuadamente lleno, y que el termostato no sea defectuoso

Ruidos anormales


• Que el sistema esté correctamente lleno, y no excesivamente

• Que funcione la válvula de expansión• Que sea suficiente el caudal de aire que atraviesa el vaporizador

• Que el condensador esté limpio, y que el caudal de aire sea suficiente

Los ruidos indeseados del sistema pueden a menudo deberse a un montaje incorrectode los componentes. Por ejemplo, si el compresor produce ruidos extraños con undeterminado régimen pero desaparecen cuando se incrementa o reduce el régimen, lomás probable es que la incorrección no esté localizada en el compresor.

Cada vehículo tiene sus "frecuencias críticas", en las que las vibraciones de distinto

tipo generan sonidos intensos. El régimen al que se originan dichas frecuencias puedevariar de un vehículo a otro.

La modificación de la longitud de la manguera de presión del compresor puede redu-cir los ruidos.

La diferencia entre la presión en el lado de aspiración y en el de presión tambiéninfluye sobre el nivel acústico. Un compresor con presión de aspiración baja producemás ruido que un compresor con presión de aspiración alta. Del mismo modo, uncompresor con alta presión también genera más ruido al someter a mayor carga loscasquillos y otras piezas.



Instrucciones de mantenimiento22. Equipo de neblina de agua

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22. Equipo de neblina de agua

GeneralidadesEl equipamiento de barrido con mezcla de aire y agua es opcional.




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Componentes

Figura: Colocación de los componentes

A Bomba de aguaB Barrido, agua/aireC Neblina de agua activada/desactivadaD Enjuague de carroE Válvula dosificadoraF Regulador de presiónG Regulador de caudal

C

DB

E

GF




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Cambio de aceite

1. Reposte aceite (1) hasta que el nivel alcance la marca roja del visor (2).

Figura: Bomba CAT

2. Espere varios minutos y compruebe de nuevo el nivel de aceite antes de iniciar laoperación. Las burbujas de aire pueden provocar lecturas incorrectas.

Ajustes

Seguridad

Control y ajuste de la bomba de agua (CAT)

1. Cierre la válvula dosificadora (E).

2. Cierre el regulador de caudal (G).

3. Active la neblina de agua con la perilla del panel de operario (C).

PRECAUCIÓN

• Presión de aire peligrosa.


• Los ajustes de presión y flujo se realizancon el sistema presurizado. Así pues,observe una máxima precaución.

• Los ajustes de presión y flujo debenrealizarlos exclusivamente personalespecializado en el sistema.

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