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Advanced Product Quality
Planning, APQP
Diplomado en Gestión de la calidad
Ing. J. Gpe. Octavio Cabrera Lazarini M.C.
Advanced Product Quality
Planning
Es un conjunto de procedimientos y técnicas usadas para
desarrollar productos en la industria, particularmente en
la industria automotriz.
Es un procesos definido para un sistemas de desarrollo
del producto para General Motors, Ford, Chrysler y sus
proveedores.
El propósito de APQP es “generar un plan de la calidad
el cual apoyará el desarrollo de un producto o servicio
que satisfará al cliente”.
Historia
Un procesos desarrollado a finales de 1980 por una comisión de expertos de las “Grandes Tres” Manufactureras de Autos en Estados Unidos: Ford, GM y Chrysler.
Esta comisión invirtió cinco años para analizar el estatus actual en el desarrollo y producción de autos en la Estados Unidos, Europa y especialmente en Japón.
APQP es usado ahora por tres compañías y algunos afiliados.
A los proveedores Tier I se les requiere seguir los procedimientos y técnicas APQP y son requeridas para ser auditadas y registradas para TS16949.
Beneficios planeación de la
calidad
Orienta los esfuerzos para satisfacer al cliente
Identifica oportunamente los cambios requeridos
Evita cambios tardíos
Se obtiene un producto de calidad a bajo costo
Planeación de calidad
Se deben tener sistemas implantados que aseguren la gestión
de las actividades durante las etapas de desarrollo del
concepto, prototipos y producción.
Se debe usar un enfoque multidisciplinario para la toma
de decisiones y tener la habilidad para comunicar la
información necesario en el formato de los clientes.
Planeación de calidad
Debe considerar:
La preparación de planes de calidad y control
La identificación de características especiales de
productos y procesos y el establecimiento de
sus controles
Control de Proceso
Monitoreo del proceso e instrucciones del
operador
Se deben monitorear los procesos y preparar
instrucciones de los operadores las cuales
deben derivarse de la Planeación Avanzada de
la Calidad.
Planes de control
Un plan de control es la descripción escrita de
los sistemas para controlar partes y procesos
Estos planes de control cubren las fases de:
Prototipos
Pruebas piloto
Producción
Manuales de APQP incluyen
Manual AMEF (FMEA)
Manual CEP (Control Estadístico del Proceso)
Manual Análisis del Sistema de Medida
(Measurement Systems Analysis, MSA)
Manual Proceso de aprobación de Producción
de la Parte (Production Part Approval Process,
PPAP)
Advanced Product Quality
Planning
APQP sirve como una guía en el procesos de desarrollo y también una forma estándar para compartir resultados entre proveedores y las compañías administrativos.
APQP especifica tres fases:
Desarrollo
Industrialización y
Lanzamiento.
Advanced Product Quality
Planning
Ellos cubren aspectos tales como:
Diseño robusto
Pruebas de diseño y conformidad con las especificaciones
Diseño de los procesos de producción
Estándares de inspección calidad
Capacidad de proceso
Capacidad de producción
Empaque del producto
Pruebas de producto y
Plan de entrenamiento para operadores.
APQP se enfoca en:
Planeación de la calidad adelantada
Determinare si el cliente está satisfecho
mediante la evaluación de los resultados y
Apoyar la mejora continua
Advanced Product Quality
Planning
Advanced Product Quality
Planning
Advanced Product Quality
Planning
Fase 1 Plan y definición de programa
En esta fase se determinan las necesidades del cliente, sus
requerimientos y expectativas usando herramientas tales
como QFD que revisa el completo proceso de la planeación
calidad permitiendo la implementación de un programa de
calidad como definir y fijar las entradas y salidas.
Esta etapa esta diseñada para asegurar que las necesidades
y expectativas del cliente estén claramente definidas
ENTRADAS
Voz del cliente
Plan de negocios y estrategias del mercado
Datos competitivos del producto / proceso
Suposiciones del producto / proceso
Estudios de confiabilidad del producto
Información del cliente interno
Voz del cliente
Entrevistas
Cuestionarios
Reportes de mercado
Estudios de calidad de los productos
Estudios de competitividad del producto
Reportes de garantía
Reporte de calidad de proveedores
Rechazos y devoluciones del cliente
Análisis de campo del retorno del producto
Datos históricos de QFD´s
Voz del cliente
Reportes de revistas y periódicos
Cartas de sugerencias de los clientes
Comentarios de los vendedores
Reportes de servicio
Evaluaciones internas
Viajes de campo
Comentarios de la Dirección
Problemas reportados por los clientes internos
Requisitos y regulaciones de gobierno
Revisión al contrato
SALIDAS
Metas de diseño
Metas de confiabilidad y calidad
Lista preliminar de materiales
Flujograma preliminar del proceso
Lista preliminar de características especiales de
producto / proceso
Plan de control del producto
Fase 2 Diseño y desarrollo del producto
Revisión de las entradas y ejecutar los resultados,
que incluyen FMEA, DFMA, la verificación del
diseño, revisiones de diseño, especificaciones de
materiales e ingeniería.
Esta etapa se discuten los elementos del proceso de
planeación que desarrollará las características de
diseño a su forma final (de manera preliminar).
Diseño y desarrollo del producto
Esta sección está diseñada para asegurar una
revisión crítica de los requerimientos de ingeniería y
de otras informaciones técnicas. En esta sección se
debe hacer un análisis preliminar de factibilidad
para evaluar los problemas potenciales que podrían
ocurrir durante la manufactura.
PRODUCTOS
FMEA de producto
Diseño de manufactura y ensamble
Verificación del diseño
Revisiones al Diseño
Construcción del prototipo – Plan de control
Dibujos de ingeniería
Especificaciones de ingeniería
Especificaciones de los materiales
Cambios en los dibujos y en las especificaciones
Requerimientos de nuevo equipo y herramienta
Características especiales del producto y del proceso
Fase 3 Diseño y desarrollo del proceso
En esta fase se direccionan las características para el
desarrollo de sistemas de manufactura y los planes del control
relacionados, estas tareas dependen de la finalización con
éxito de las fases 1 y 2 ejecutando los resultados.
Esta etapa esta diseñada para asegurar el desarrollo de un
efectivo sistema de manufactura.
El sistema de manufactura debe asegurar que los requisitos,
necesidades y expectativas del cliente serán cumplidos
SALIDAS INTERMEDIAS
Estándares y especificaciones de empaque
Revisión del sistema de calidad del producto / proceso
Flujograma del proceso
Layout de piso
Matriz de características
FMEA de proceso
Plan de control de la prueba piloto
Instrucciones de proceso
Plan de análisis de los sistemas de medición
Plan de estudio preliminar de la capacidad del proceso
Fase 4 Validación del producto y proceso
La validación del proceso de fabricación seleccionado
y sus mecanismos de control a través de la evaluación
de la corrida de producción delineando las condiciones
obligatorias de producción y los requisitos de
identificación de los resultados necesarios.
En esta sección se discuten las características del
proceso de validación de manufactura a través de la
evaluación de la producción de una corrida de prueba.
SALIDAS INTERMEDIAS
Corrida de prueba de producción
Evaluación de los sistemas de medición
Estudio preliminar de la habilidad de proceso
Aprobación de partes en producción
Plan de control de producción
Evaluación del empaque
Plan de calidad
Prueba de validación de producción
Fase 5 Lanzamiento, retroalimentación,
evaluación y acción correctiva
Se centra en la reducción de variación y la mejora
continua identificando los resultados y enlaces con las
expectativas del cliente y programas futuros del
producto.
En la etapa de manufactura las salidas pueden ser
evaluadas, cuando todas las causas de variación, las
comunes y las especiales están presentes. Es también
el momento de evaluar la efectividad del esfuerzo de la
planeación de la calidad del producto.
SALIDAS FINALES
Reducción de la variación
Satisfacción del cliente
Entrega y servicio
Planes de calidad y control
Metodología del plan de control
Analiza la utilización de plan de control y los datos
relevantes necesarios para construir y determinar
parámetros del plan de control destaca la importancia
del plan de control en el ciclo de mejora continua.
Aprobación PPAP
Consiste en una serie de documentos que necesitan una aprobación formal por parte del proveedor y el cliente. La forma que resume este paquete se llama PSW (Part Submission Warrant).
La aprobación de la PSW indica que la persona responsable del proveedor (por lo general el Ingeniero de Calidad) ha revisado este paquete y que el cliente no ha identificado ningún problema que impida su aprobación.
PPAP
Los proveedores están obligados a obtener la
aprobación del PPAP de los fabricantes de
vehículos siempre que un componente nuevo o
modificado se introduce a la producción, o el
proceso de fabricación ha cambiado.
Obtener la aprobación requiere que el proveedor
de proporcione piezas de la muestra y las
pruebas documentales de que:
PPAP
1) Los requerimientos del cliente han sido entendidos
2) El producto suministrado cumple con los requisitos
3) El proceso (incluyendo subcontratistas) es capaz de producir productos conformes
4) El plan de control de producción y sistema de gestión de calidad evitará que productos no conformes de llegar al cliente o comprometer la seguridad y fiabilidad de los vehículos terminados
Puede ser necesario para todos los componentes y materiales incorporados en el producto acabado, y también puede ser necesaria si los componentes son procesados por subcontratistas externos.
PPAP Elements
Design Records
Authorized Engineering Change Documents
Engineering Approval
DFMEA
Process Flow Diagram
PFMEA
Control Plan
Measurement System Analysis Studies
Dimensional Results
Records of Material / Performance Tests
Initial Process Studies
Qualified Laboratory Documentation
Appearance Approval Report
Sample Production Parts
Master Sample
Checking Aids
Customer Specific Requirements
Part Submission Warrant (PSW)