castro ortega oscar

8/16/2019 Castro Ortega Oscar

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UNIVERSIDAD MILITAR

NUEVA GRANADA

DISEÑO DE UN SISTEMA DE GESTION DE INVENTARIOS EN EL ALMACEN DE SCALPICOSMETICA

Autores:Oscar Castro O.

Carlos Javier Chavarro C.

Rafael Martinez

Tesis

Tutor: Robinson Pacheco .

Ingeniero industrial. Especialista Educación y Gestión Ambiental, Magister Gerencia Ambiental, Docente Especialización Gerencia En Logística Integral UMNG

UNIVERSIDAD MILITAR NUEVA GRANADA

FACULTAD DE INGENIERIA-POSGRADOS

ESPECIALIZACION GERENCIA EN LOGISTICA INTEGRAL

BOGOTA

2012


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TABLA DE CONTENIDO

HIPOTESIS __________________________________________________________________ 5

RESUMEN __________________________________________________________________ 5

1. OPORTUNIDADES PRESENTADAS DENTRO DEL CONTROL DE INVENTARIOS __________ 6

2. MARCO TEORICO ________________________________________________________ 7

2.1 ANÁLISIS ABC ____________________________________________________________ 7

2.2 CONTROL BÁSICO DE INVENTARIO POR DEMANDA (PULL) _________________________

2.3 COSTOS DE INVENTARIO ___________________________________________________ 7

2.4 COSTO DE ALMACENAMIENTO _______________________________________________ 7

2.5 CONCEPTO ALMACEN ______________________________________________________ 8 2.5.1 Función de los Almacenes __________________________________________________________ 8

2.6 TIPOS DE ALMACÉN _______________________________________________________ 8 2.6.1 Almacén de Materia Prima _________________________________________________________ 8 2.6.2 Almacén de Productos Semi elaborados ______________________________________________ 8 2.6.3 Almacén de Productos Terminados __________________________________________________ 8 2.6.4 Almacén de Aprovisionamiento en General ____________________________________________ 8

2.6.5 Almacén de Distribución __________________________________________________ 8

2.7 ESTANTERÍAS CONVENCIONALES _____________________________________________ 9

2.7.1 Tipos de estantería en almacenaje con pasillos: ________________________________________ 9 2.7.2 Organización de elementos en unidades de almacenamiento: _____________________________ 9

2.8 INVENTARIO ____________________________________________________________ 10 2.8.1 Tipos De Inventario ______________________________________________________________ 10

2.8.1.1 Inventarios de Materia Prima _________________________________________________ 10 2.8.1.2 Inventarios de Productos en Proceso ___________________________________________ 10 2.8.1.3 Inventarios de Productos Terminados ___________________________________________ 10 2.8.1.4 Inventarios de Materiales y Suministros _________________________________________ 10 2.8.1.5 Inventarios de Seguridad _____________________________________________________ 10

2.9 CONTROL DE INVENTARIOS ________________________________________________ 11

2.10 MEDIOS PARA EL ALMACENAMIENTO DE MATERIALES Y DE PRODUCTOS __________

2.11 ESTRUCTURA DE ALMACÉN ________________________________________________ 11

2.12 ERRORES A EVITAR EN LA GESTION DE STOCKS ________________________________ 1

2.13 GESTIÒN DE STOCKS _____________________________________________________ 13

2.14 GESTION DE PRODUCTOS NO CONFORMES ___________________________________ 13


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2.15 CODIFICACION ___________________________________________________________ 14 2.15.1 Código de Barras _____________________________________________________________ 15 2.15.2 Como funciona una red inalámbrica. ______________________________________________ 15

3. SITUACION ACTUAL _____________________________________________________ 17

3.1 PLANTILLA DE PERSONAL __________________________________________________ 17 3.2 GESTION DEL CONOCIMIENTO ______________________________________________ 17

3.3 GESTION DOCUMENTAL ___________________________________________________ 17

3.4 SUB UTILIZACION SOFTWARE ERP ___________________________________________ 17

3.5 CONFIABILIDAD INFORMACION SISTEMA _____________________________________ 18

3.6 DISTRIBUCION DE ALMACEN – CAPACIDAD ____________________________________ 18

3.7 ALMACENAMIENTO – IDENTIFICACION DE MATERIALES __________________________ 18

3.8 CONSUMOS LOGICOS Y FISICO ______________________________________________ 18 4. ESTRUCTURA DE LA PROPUESTA ___________________________________________ 19

4.1 DISTRIBUCIÓN DE PERSONAL _______________________________________________ 19 4.1.1 Responsable control materias primas _______________________________________________ 19 4.1.2 Responsable conteos cíclicos ______________________________________________________ 19

4.2 ACUERDOS INTERNOS ENTRE AREAS _________________________________________ 20

4.3 UTILIZACION MÓDULO DE PLANEACION EN SOFTWARE ERP ______________________

4.4 DESARROLLO FORMATO CONTROL TARAS Y MERMAS POR CLIENTE ________________

4.5 CONSUMOS REALES DE LAS ÓRDENES ________________________________________ 20 4.6 OPTIMIZACION DEL ESPACIO _______________________________________________ 20

4.7 TERCERIZACIÒN DE EQUIPOS _______________________________________________ 21

4.8 AUMENTO CAPACIDAD ALMACENAJE ________________________________________ 22

4.9 GESTIÓN DE STOCKS Y ÓRDENES DE PRODUCCION. _____________________________ 2

4.10 GESTIÓN DE PRODUCTOS NO CONFORMES / MATERIAL DE RECHAZO ______________

4.11 CODIFICACIÓN DE PRODUCTOS (COMPRA DE SOFTWARE DE RADIOFRECUENCIA Y DWM). 23

4.12 ACUERDOS CON LOS CLIENTES ______________________________________________ 23

CONCLUSIONES ____________________________________________________________ 26

RECOMENDACIONES ________________________________________________________ 26

BIBLIOGRAFIA ______________________________________________________________ 27


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ANEXOS __________________________________________________________________ 29 DISEÑO DE UN SISTEMA DE GESTION DE INVENTARIOS EN EL ALMACEN DE SCALPI COSMETI

Oscar Castro

Ingeniero IndustrialCelular [email protected]

Carlos Chavarro Administrador de EmpresasCelular [email protected]

Rafael MartinezIngeniero IndustrialCelular [email protected]

TUTORRobinson Pacheco.Ingeniero industrial. Especialista Educación y Gestión Ambiental, Magister Gerencia Ambiental,Docente Especialización Gerencia En Logística Integral UMNG.Celular [email protected]

mailto:[email protected]:[email protected]:[email protected]:[email protected]:[email protected]:[email protected]:[email protected]:[email protected]:[email protected]:[email protected]:[email protected]:[email protected]


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HIPOTESISFallas presentadas en el manejo físico y lógico de los materiales que utiliza Scalpi cosmética en susprocesos de fabricación, envase y empaque; generan fallas de tipo logístico al no contar con unainformación confiable en sistema que permita la toma de decisiones de manera optima

DISEÑO DE UN SISTEMA DE GESTION DE INVENTARIOS EN EL ALMACEN DE SCALPICOSMETICA

RESUMENEl empleo universal de los cosméticos y productos de belleza en tiempos modernos ha crecido demanera exponencial. La investigación y elaboración de estos productos que fue iniciada en el sigloXIX por los franceses condujo al desarrollo de más y mejores manufacturas a menor precio. Las ventas anuales de productos de belleza hacen que esta industria tenga un importante desarrollo y

que llegue a ser prospera y rentable.Scalpi cosmética es una empresa que se encarga de manufacturar y comercializar productos yservicios para la el cuidado personal, y la belleza. En la actualidad la empresa lleva los procesos demaquila para los siguientes clientes:

1. BELCORP

Es una compañía dedicada a la producción de cosméticos (talcos, maquillaje, emulsiones, Shampoo,perfumes) y bisutería; crearon las marcas L’Bel, Ésika y Cyzone de acuerdo al segmento de edades eintereses específicos.

2. HENKEL

Es una multinacional formada en 1876 que opera a nivel mundial en tres unidades de negocioestratégicas: Cuidado del Hogar, Cuidado Personal, Adhesivos, Sellantes y Tratamiento deSuperficies.

Dentro de lo que corresponde a cosméticos, Henkel desarrolla productos para el cuidado corporal,cuidado facial y cuidado oral, además del negocio de Peluquería profesional.

3. UNILEVER

Multinacional anglo holandesa formada en 1930, líderes en marcas de alimentos, cuidado del hogar,cuidado personal y nutrición.

En el mercado del cuidado personal, Unilever es líder global en productos para la limpieza de la piel,desodorantes y antitranspirantes. Dentro de las marcas más representativas en lo que al cuidado

personal corresponde, se encuentran Axe, Dove, Lux, Pond’s, Rexona y Sedal. 4. SHULTZ

Compañía venezolana dedicada a la fabricación de cremas para el cuerpo, tratamientos capilares,perfumes y enjuagues bucales. Scalpi se encarga de maquilarle a shultz los enjuagues bucales dentix,y la crema de almendras shulton.

http://www.monografias.com/trabajos36/teoria-empleo/teoria-empleo.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos11/norma/norma.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos12/desorgan/desorgan.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos12/elproduc/elproduc.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos16/fijacion-precios/fijacion-precios.shtml#ANTECEDhttp://www.monografias.com/trabajos12/evintven/evintven.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos16/industria-ingenieria/industria-ingenieria.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos16/industria-ingenieria/industria-ingenieria.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos12/evintven/evintven.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos16/fijacion-precios/fijacion-precios.shtml#ANTECEDhttp://www.monografias.com/trabajos12/elproduc/elproduc.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos12/desorgan/desorgan.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos11/norma/norma.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos36/teoria-empleo/teoria-empleo.shtml


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2. MARCO TEORICO

2.1 ANÁLISIS ABC [14].El análisis ABC, conocido también como la regla 80/20 o principio de Pareto, constituye una de lastécnicas universalmente más aplicadas para seleccionar aquellos ítem importantes dentro de uncolectivo determinado. En el campo de la gestión de stocks su aplicación es evidente, ya que nos va apermitir seleccionar aquellos artículos que presentan mayor interés para la referida gestión.

El principio básico se centra en focalizar el control sobre los artículos más importantes para la gestiónde inventarios.

Esto supone establecer tres niveles de importancia:

. Nivel A – Artículos muy importantes.

. Nivel B – Artículos moderadamente importantes.

. Nivel C – Artículos poco importantes.

Es un hecho comprobado empíricamente, que la mayor parte del valor invertido en stock, se concentraen un pequeño número de productos.

El surtido de Productos puede ser analizado atendiendo a diversos aspectos, stock, ventas, tanto enunidades como en valor, por el volumen físicamente ocupado o por el número de pedidos que sehacen de los artículos.

Los Artículos A normalmente son los que se mueven rápido, los artículos B son los que se mueven entérmino medio y los artículos C son los que se mueven despacio: No hay forma precisa para agruparlos artículos, si en una categoría o en otra, o en determinar el número de categorías por usar.(Administración de la cadena de Abastecimiento)

2.2 CONTROL BÁSICO DE INVENTARIO POR DEMANDA (PULL)El control de inventario por demanda pull otorga bajos niveles de inventario en los puntos deabastecimiento, debido a su respuesta a las condiciones particulares de la demanda y de costo decada punto de abastecimiento [7].

2.3 COSTOS DE INVENTARIO [3].La excelencia logística de un almacén no solo se debe juzgar desde un punto de vista de losrendimientos o tiempos de respuesta de los diferentes procesos operativos que en él se generan, sinoque debemos conocer el coste de los recursos utilizados para conseguir los objetivos propuestos(economicidad de los procesos logísticos de almacén), para así poder establecer políticas de mejora ypriorizar inversiones.

2.4 COSTO DE ALMACENAMIENTOCuando hablamos de los costos de almacenamiento, entendemos que se refiere única yexclusivamente a aquellos costos derivados de la utilización física de un espacio en el almacéndurante un tiempo determinado.

Este costo incluye costos variables del espacio, seguros e impuestos. En algunos casos, una parte delcosto de almacenamiento es fijo, por ejemplo, cuando se posee un almacén y no se puede utilizarpara otros fines. Tales costos fijos no deben incluirse en el costo de almacenamiento de inventario. De


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la misma manera, los impuestos y seguros deben incluirse. Solo si varían con el nivel del inventario[8].

Los artículos, al ser recepcionados en el almacén, hay que situarlos convenientemente. En cualquiercaso, ocupan un espacio físico cuya utilización representa un coste, tanto si se trata de un edificioalquilado como si es propio. (5)

2.5 CONCEPTO ALMACEN [3].Es una unidad de servicio en la estructura orgánica y funcional de una empresa comercial o industrialcon objetivos bien definidos de resguardo, custodia, control y abastecimiento de materiales yproductos.

2.5.1 Función de los AlmacenesEntre los elementos que forman la estructura del sistema logístico, en las empresas industriales ocomerciales distribución física, constituyendo una de las actividades importantes para elfuncionamiento de la empresa, sin embargo, muchas, el almacén es una de las funciones que actúaen las dos etapas del flujo de materiales, el abastecimiento y la veces es olvidada por considerárselecomo la bodega o depósito donde se guardaban los materiales que producción requiere, entre lasfunciones del almacén se tienen:

1. Resguardan las materias prima de incendios, robos y deterioros.

2. Permite a las personas autorizadas el acceso a los materiales almacenados.

3. Lleva en forma minuciosa controles sobre las entradas y salidas de materiales.

4. Vigila que no se agoten los materiales (máximos – mínimos).

Objetivo de los almacenes

Administrar los bienes y materiales, mediante la planificación, recepción, incorporación, despacho,transferencia, desincorporación y el control de inventarios, a fin de garantizar el manejo y suministrode los bienes y materiales requeridos en forma eficiente y oportuna.

2.6 TIPOS DE ALMACÉN [10]Existe una gran variedad de almacenes, entre los cuales se pueden mencionar los siguientes:

2.6.1 Almacén de Materia Prima : Almacena las materias primas que intervienen directamenteen la composición de los productos terminados.

2.6.2 Almacén de Productos Semi elaborados : Dedicado al almacenamiento de losmateriales que han sufrido algunas transformaciones en el proceso productivo.

2.6.3 Almacén de Productos Terminados : Destinados al almacenamiento de productos paraser suministrados o entregados a los clientes.

2.6.4 Almacén de Aprovisionamiento en General : Para el almacenamiento de insumos queintervienen indirectamente en la fabricación, tal es el caso de combustibles, aceites,lubricantes, material de embalaje, entre otros.

2.6.5 Almacén de Distribución : Destinados a almacenar y vender artículos y productoscolocados a disposición del consumidor.


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2.7 ESTANTERÍAS CONVENCIONALES [18]Este es el sistema de almacenaje por excelencia. Utilizan como soporte de la Unidad de Carga lapaleta. Éste puede tener diferentes dimensiones y serán estas las que determinará la estructura de lasestanterías a utilizar.

Es la solución más simple y más utilizada que ofrece acceso directo a todas las paletas. La altura del

nivel de carga está simplemente limitada por las dimensiones del edificio y del equipo de manutenciónutilizado.

La anchura de los pasillos que requiere cada tipo de carretilla es variable, dependiendo de la medidade las paletas y del lado por el que se accede a ellas. Con paletas de 120x80 cm, y cogiéndolas por ellado de 80 cm, los anchos aproximados de los pasillos entre cargas son:

· Apiladores 2/2,2 metros

· Convencionales 3/3,5 metros

· Retráctiles 2.5/2,7 metros

· Torre bilateral 1,4/1,5 metros

2.7.1 Tipos de estantería en almacenaje con pasillos: Estanterías de una sola profundidad: Ofrece mejor acceso, pero mayor costo debido al

aumento en el espacio de pasillos.

Estanterías de doble profundidad: Reducen el espacio de pasillo (en comparación con las deuna profundidad). Se necesitan montacargas de horquilla extensibles para sacar el artículosituado en el fondo.

Estanterías con acceso en un solo sentido para que el montacargas: con ellas los pasillos sonestrechos, el acceso a los artículos son por un solo lado; por lo tanto, es un sistema dealmacenamiento de últimas entradas primeras salidas.

La estantería con acceso en ambos sentidos para el montacargas: es similar a la que tieneacceso en un solo sentido, pero el carril está abierto por ambos extremos, este sistema puedeser tanto de UEPS como de PEPS. El carril se puede usar para almacenar dos diferentesnúmeros de partes.

2.7.2 Organización de elementos en unidades de almacenamiento:La decisión dependerá de la importancia relativa del control estrecho del material, la exactitud delinventario, el ahorro de espacio, los ahorros de mano de obra y energía y los costos de capital.

Identificación de la ubicación. La coordenada XYZ de cada identificación alfanumérico.Primero se identifica el estante con una letra (dos si hay más de 26 estantes). Luego, laposición del estante se identifica con un número, se empieza por una pared y los números semantienen alineados para todos los estantes; finalmente la dimensión se identifica con una

letra. PEPS o UEPS. Por lo general la decisión se resuelve a favor de PEPS.

Aprovechamiento del espacio. Durante mucho tiempo el objetivo ha sido utilizar el espaciocubico, pero es más eficiente el uso efectivo de la cuarta dimensión: el tiempo, mediante elalmacenamiento aleatorio.

Distancia recorrida. Los montacargas no deben desplazarse más de 100 o 200 pies.


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2.8 INVENTARIO [3].

Es la verificación o confirmación de la existencia de los materiales o bienes patrimoniales de laempresa. En realidad, el inventario es una estadística física o conteo de los materiales existentes,para compararla con la existencia anotada en los ficheros de existencias o en el banco de datos sobremateriales. La existencia es: “la composición de materiales que no se utilizan momentáneamente en laempresa, pero que necesitan existir en función de las futuras necesidades”.

2.8.1 Tipos De Inventario2.8.1.1 Inventarios de Materia Prima

Comprende los elementos básicos o principales que entran en la elaboración del producto. En todaactividad industrial se presentan una variedad de artículos (materia prima) y materiales, los que seránsometidos a un proceso para obtener al final un articulo terminado. A los materiales que intervienen enmayor grado en la producción se les considera "Materia Prima". La materia prima, es aquel o aquellosartículos sometidos a un proceso de fabricación que al final se convertirá en un producto terminado.

2.8.1.2 Inventarios de Productos en ProcesoSon productos parcialmente terminados que se encuentran en un grado intermedio de producción y alos cuales se les aplicó la labor directa y gastos indirectos inherentes al proceso de producción en unmomento dado. Una de las características del inventario de producto en proceso es que vaaumentando el valor a medida que se es transformado de materia prima en el producto terminadocomo consecuencia del proceso de producción.

2.8.1.3 Inventarios de Productos Terminados

Son los artículos transferidos por el departamento de producción al almacén de productos terminadospor haber estos; alcanzado su grado de terminación total y que a la hora de la toma física seencuentren aun en los almacenes, es decir, los que todavía no han sido vendidos. El nivel deinventarios de productos terminados va a depender directamente de las ventas, es decir su nivel estadado por la demanda.

2.8.1.4 Inventarios de Materiales y Suministros

En este tipo de inventarios también se incluyen los siguientes:

Materias primas secundarias, sus especificaciones varían según el tipo de industria.

Artículos de consumo destinados para ser usados en la operación de la industria, dentro de estosartículos de consumo los más importantes son los destinados a las operaciones, y están formados porlos combustibles y lubricantes.

Los artículos y materiales de reparación y mantenimiento de las maquinarias y aparatos operativos,los artículos de reparación por su gran volumen necesitan ser controladores adecuadamente.

2.8.1.5 Inventarios de Seguridad

Este tipo de inventario es utilizado para impedir la interrupción en el aprovisionamiento causado pordemoras en la entrega o por el aumento imprevisto de la demanda durante un periodo dereabastecimiento, la importancia del mismo está ligada al nivel de servicio, la fluctuación de lademanda y la variación de las demoras de la entrega.


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2.9 CONTROL DE INVENTARIOS [2].Los inventarios varían en razón de su consumo o la venta de cada artículo que los componen, lo queda lugar al movimiento de las existencias por ingresos de nuevas cantidades y salida de estas asolicitud de los usuarios, produciendo la rotación de los materiales y la generación de utilidades enfunción de dicha rotación.

Para llevar a cabo el control de inventario cada empresa debe analizar sus existencias en relación asu variedad y cantidad, para clasificarlas de acuerdo a las características que cada artículo o grupo deartículos presenta, para facilitar el control.

También debe estar al tanto de su movimiento o detención, dado que el movimiento que se produceen los almacenes, de cada artículo en existencia, obliga a mantener en ellos una cantidaddeterminada de cada uno, la cual debe estar de acuerdo con el tiempo y la frecuencia de consumo,así como el lapso en que se renueva, es decir, la demora que se produce desde que se revisa laexistencia para emitir la requisición, hasta que los materiales estén disponibles en el almacén parasatisfacer las necesidades de los usuarios o consumidores.

2.10 MEDIOS PARA EL ALMACENAMIENTO DE MATERIALES Y DE PRODUCTOS [10]El espacio de un almacén es costoso y en ocasiones su escasez es crítica, algunos de los sistemas

mecánicos requieren inversión; debe hacerse un estudio para comprar esta con los costos del terrenoy la construcción de una ampliación o de un nuevo almacén.

Se debe hacer una lista de los materiales que se desean almacenar partiendo de la informacióncontenida en las tarjetas, una vez se tenga los materiales a almacenar pasamos a diseñar el tipo deestantería más conveniente esto puede ser:

Estante Convencional con varios niveles, todos con la misma altura e igual forma, este se puede usarcon mercancía de una misma forma y tamaño, cajas, tambores, frascos, etc.

Estante diseñado con distintas niveles y largos de entrepaño para almacenar mercancía de diferentesformas o tamaños, y en cantidades diversas.

2.11ESTRUCTURA DE ALMACÉN [12] Cada almacén es diferente, no hay un esquema fijo, sí que hay una serie de pautas a seguir a

la hora de diseñar un almacén, puntos clave:

Aprovechamiento del espacio, tanto horizontal como vertical (estanterías, etc.).Recorridos mínimos, ejemplo: colocar la mercancía que más se vende más cerca de la zonade salida, método ABC.

Toda la mercancía tiene que estar accesible.

Facilidad de recuento.

Respetar las zonas de un almacén: zona de descarga, zona de carga, zona dealmacenamiento, zona de devoluciones, etc.

Gestión del espacio y rendimiento, análisis, conclusiones y posibles soluciones.

Gestión de stocks, pedidos, obsoletos, etc.

Gestión de devoluciones.

Planificación, organización, anticipación, quizás sea el punto más importante.


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2.12ERRORES A EVITAR EN LA GESTION DE STOCKS [13].Zonas de carga y descarga de extensión reducida, se producirá el efecto puzzle, para poner unamercancía tendremos que mover otra, lo cual supondrá pérdida de tiempo.

No respetar la clasificación ABC, productos que más salen más cerda de la zona de carga, implicarámayor tiempo para preparar pedidos, consecuencia pérdida de tiempo.

Almacén saturado: la mercancía no estará accesible directamente lo cual implica que para prepararlos pedidos habrá pérdida de tiempo, se produce nuevamente efecto puzzle tenemos que quitar unopara poner otro. A la hora de recuento también supone una pérdida de tiempo.

Personal insuficiente: Implica una mala ubicación de la mercancía, desorden, etc.

Tener los productos sin codificar.

Descripción de las tres zonas básicas:

Recepción.

Almacenamiento.

Entrega.

Área de Recepción.

Es la zona de descarga, ha de tener el espacio adecuado para las maniobras. La zona de recepcióntiene que tener las dimensiones adecuadas al volumen de mercancía que se recepciona y al tiempoque ha de permanecer allí. La permanencia de dicha mercancía en esta área será la mínima posible.Deben estudiarse los medios que sean más prácticos para facilitar y acelerar las maniobras dedescarga de vehículos según las instalaciones en el área de recepción.En esta área se realiza la verificación de la mercancía que entra. La descarga ha de ser de la formamás rápida y eficiente posible.

La verificación de la mercancía es una actividad de suma importancia, hay que cotejar el albarán de

entrada con la mercancía física, es necesario asegurarse que la mercancía no presente anomalíasroturas, embalajes deteriorados. Hay que marcar al personal de nuestro almacén unas pautas a seguirante cada una de estas circunstancias. En muchos casos el proveedor una vez que hemos aceptadola recepción ya no se hace responsable del estado de la mercancía, así como si las cantidades soncorrectas o no.

Área de Almacenamiento.

Es el espacio físico dedicado a guardar la mercancía., hay dos tipos de sistemas de almacenaje, cadauno de los cuales tienen diferentes necesidades de espacio:

Ubicación Fija: Con un sistema de ubicación fija cada unidad de almacenaje tiene un determinadolugar en el almacén donde sólo ese ítem puede ser almacenado, es decir, cuando una ubicación fijaquede vacía en ella sólo se puede colocar otra unidad de carga del mismo ítem. El número deubicaciones necesarias será equivalente al stock máximo de cada ítem. El inconveniente que tieneeste sistema es que el grado de utilización del espacio del almacén es bastante bajo, ya que elnúmero medio de unidades almacenadas estará por debajo del nivel máximo durante la mayor partedel tiempo.

Ubicación Aleatoria: Este sistema nos permite mejorar el grado de utilización del almacén. Lasunidades de carga pueden ser ubicadas en cualquier espacio vacante. Debido a que el ritmo deentrada y salida de los diferentes bienes suele ser diferente.

Principios a tener en cuenta a la hora de distribuir el espacio:


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Primera entrada primera salida.

Ultima entrada primera salida.

Colocar los artículos de mayor demanda más a la mano cerda de las puertas de recepción y entrega,clasificando la mercancía en tres grados de mayor rotación media y baja (A, B, C). La regla 80-20 diceque el 80% de la demanda debe ser satisfecha con el 20% de los artículos.

Reducir movimientos y maniobras.

Anchura de los pasillos apropiados a los medios necesarios para la manipulación.

Área de Entrega

Es la zona donde se prepara la mercancía para la carga, y se realiza la verificación de la mercancíaque sale, un buen control en las entradas y salidas de mercancía es básico para que no se produzcandiferencias de inventario

2.13GESTIÒN DE STOCKS [13].La gestión de stocks constituye una de las actividades fundamentales dentro de la gestión de la

cadena de suministro ya que el nivel de stocks puede llegar a suponer la mayor inversión de lacompañía, abarcando incluso más del 50% del activo en el sector de la distribución.

La necesidad de disponer de inventarios viene dada por la dificultad de coordinar y gestionar en eltiempo las necesidades y requerimientos de los clientes con el sistema productivo y las necesidadesde producción con la habilidad de los proveedores de suministrar los materiales en el plazo acordado.

La constitución de inventarios de materiales comporta dos tipos de factores:

Positivos: ya que dota a la empresa de flexibilidad operativa, permitiéndole producir a un ritmodiferente al de adquisición y ofrece la posibilidad de emitir pedidos de mayor volumen. La gestión destocks debe responder a una doble función:

Económica: reducción de costes operacionales.

Seguridad: proteger el proceso de producción de exigencias imprevistas de consumo de materiales ode demora en la entrega de los mismos.

Negativos: ya que aparecen una serie de costes de posesión: Administrativos, personal y sistemas de gestión.De espacio físico: Alquileres, amortizaciones, impuestos, seguros y suministros.Operativos: Personal, equipo de manipulación y seguros sobre las existencias.Económicos: obsolescencia, deterioro y hurto de materiales.Financieros: intereses correspondiente al capital invertido.Los principales objetivos que persigue la gestión de stocks son los siguientes:

Reducir al mínimo posible los niveles de existencia.

Asegurar el suministro de para-producto (materia prima, producto en proceso y productoterminado) en el momento adecuado al área de producción o al cliente.

2.14GESTION DE PRODUCTOS NO CONFORMES [13].Cuando se identifica una no conformidad, es indispensable implementar una corrección. Unacorrección se define como una acción que tiene por objetivo eliminar una no conformidad detectada.La corrección deberá modularse en función de la importancia del requisito incumplido. En lasdefiniciones que voy a plantear, hago referencia a las que figuran en las normas ISO. Así pues,dispone usted de varias opciones:


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El reproceso, que consiste en una acción aplicada sobre un producto no conforme para quecumpla con los requisitos. Por ejemplo, un producto insuficientemente cocido se volverá acalentar.

La reclasificación, que consiste en una modificación de la clase de un producto no conforme,de tal forma que sea conforme con requisitos que difieren de los especificados inicialmente.Por ejemplo, en un banquete de recepción, se puede exigir una presentación específica eirreprochable. No obstante, si esta presentación no se ha logrado, sus comensales habitualesseguramente estarán satisfechos de consumir canapés aun sin los adornos decorativosinicialmente previstos.

La reparación, que consiste en una acción aplicada sobre un producto no conforme para quesea aceptable para el uso previsto. La reparación incluye las acciones rectificativas destinadasa restablecer el uso de un producto inicialmente conforme. Por ejemplo, el hecho de reponeruna decoración deteriorada constituye una reparación.

El desecho, que consiste en una acción aplicada sobre un producto no conforme para impedirsu uso inicialmente previsto. Se reciclará o se destruirá. El reciclado consiste en reintroducir elproducto defectuoso en el ciclo normal de las preparaciones. Pero esta operación debepermitir una eliminación total de la anomalía. Debe mantenerse la trazabilidad durante elreciclado. Por ejemplo, antes de su cocción, unos fondos de tarta que no estuvierancorrectamente moldeados, podrían desmoldarse y mezclarse con otro lote de pasta enproceso de amasamiento.

La derogación permitirá, previa liberación, el uso de un producto no conforme a los requisitosespecificados. Por lo general, se limita a un producto cuyas características de no conformidadpermanecen dentro de los límites aceptables.

La gestión de los productos no conformes cuando se detecta la no conformidad, la decisión puede serinmediata o diferida en el tiempo. En este caso, el producto deberá ser preservado de toda posibledegradación pero, sobre todo, perfectamente aislado e identificado mediante un etiquetado que eviteposibles confusiones e impida el uso del producto. La decisión de liberación de este tipo de productosserá tomada exclusivamente por el responsable de calidad. La liberación permite que el productocontinúe hacia la siguiente etapa inicialmente prevista o hacia otra distinta, según las decisiones delresponsable.

En un enfoque de calidad, la puesta en evidencia de una anomalía debe dar lugar a una investigaciónpara eliminar las causas de la misma e impedir que se repita y, por último, desembocar en una accióncorrectiva. La acción preventiva es de índole distinta, consiste en considerar los riesgos potenciales(los que podrían presentarse algún día, pero sin ninguna certeza) y establecer medidas de controlpara prevenir o eliminar uno o varios riesgos potenciales.

En definitiva, una conformidad es siempre el incumplimiento de un requisito que calificaremos comomás o menos importante según las características determinadas. Lo importante es saber lo que sebusca, es decir, los requisitos que se controlarán, y saber clasificarlos según su importancia yconsecuencias, sabiendo que algunos son no negociables.

2.15CODIFICACION [16].Para facilitar la localización de los materiales almacenados en la bodega, las empresas utilizansistemas de codificación de materiales. Cuando la cantidad de artículos es muy grande, se hace casiimposible identificarlos por sus respectivos nombres, marcas, tamaños, etc.Para facilitar la administración de los materiales se deben clasificar los artículos con base en unsistema racional, que permita procedimientos de almacenaje adecuado, operativo operacionalizaciónde la bodega y control eficiente de las existencias. Se da el nombre de clasificación de artículos a lacatalogación, simplificación, especificación,normalización, esquematización y codificación de todoslos materiales que componen las existencias de la empresa.

http://www.monografias.com/trabajos16/marca/marca.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos36/administracion-y-gerencia/administracion-y-gerencia.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos14/control/control.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos5/norbad/norbad.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos5/norbad/norbad.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos14/control/control.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos36/administracion-y-gerencia/administracion-y-gerencia.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos16/marca/marca.shtml


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2.15.1 Código de Barras [18]En esta área de la computadora, la productividad en una organización manufacturera ha crecido engran medida por los refinamientos en los métodos de operaciones más que por el desarrollo denuevos procesos de manufactura. Nuestra capacidad para adquirir datos en tiempo real y para

analizar la información y actuar con base en ella, directa e indirectamente a través de la acciones dedispositivos, ha contribuido en forma significativa a la eficiencia de una operación.

Uno de los ejemplos más comunes del acopio y transmisión de automatización de datos en el uso delos códigos de barra. Todos estamos familiarizados con la información codificada en una disposiciónde barras y espacios anchos y angostos que se emplean en las cajas de comercio para identificar yconfirmar el costo de los artículos adquiridos. Con una combinación única de barras y espaciosanchos y angostos, cada código de barra representa información particular (un numero de código)particular de ese artículo, componente persona o lugar. Con los adelantos en tecnología visual y decomputadora, las barras y espacios anchos y angostos pueden leerse y descifrarse directamente conel equipo adecuado. Es así que un código de barras da forma a un lenguaje de maquina imprimibleque puede ser leído y procesado por una computadora sin necesidad de introducir manualmentedatos mediante el teclado.

Grafico 1 Códigos de Barras

Fuente: (http://alysu.wordpress.com)

[17].Para hacer posible la utilización de códigos de barras para la identificación automática de losproductos, es necesaria la implementación de un sistema RF que permita capturar los datoscodificados, para transformarlos en información útil para optimizar la cadena logística de la empresa.

Al implementar un sistema de radio frecuencia para la captura de datos contenida en los códigos debarras de los productos, uno de los métodos más utilizados es la inclusión de una red inalámbrica deRF, que ofrece una serie de ventajas para optimizar la cadena de suministros.

Cabe destacar, que una red de datos inalámbrica funciona con un conjunto de antenas que han sidoconectadas a los diferentes dispositivos de acceso a la red inalámbrica. De esta manera, es posiblecaptar la información codificada en los códigos de barras, y transmitir los datos a los sistemas degestión integrados con los que opere una compañía, ofreciendo información relevante para diversossectores de la empresa.

2.15.2 Como funciona una red inalámbrica.Básicamente una red inalámbrica funciona de forma similar a la manera en que opera una redconvencional de Ethernet, pero con la diferencia de que no requiere de cables para su tarea, ya queutiliza señales de radio frecuencia como medio de comunicación.

Ventajas


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Gracias a la eliminación del cableado, las redes inalámbricas permiten una gran flexibilidad de trabajo,pudiendo utilizar dispositivos móviles para la lectura y captura de la información que se transporta enlos códigos de barras.

La tecnología actualmente incorporada en la creación de las redes inalámbricas brinda el método deconectividad adecuada, que permite integrar los distintos sistemas de información que utiliza laempresa.

Gracias a la implementación de sistemas de radio frecuencia es posible introducir los datos y capturarla información relativa a un producto en las propias áreas productivas, agilizando así los procesos deproducción.

Por otra parte, permite realizar consultas de dichos datos de manera online, mediante un accesodirecto a la base de datos centralizada, para utilizar y procesar esa información en tiempo real.

Estas ventajas permiten alcanzar un óptimo manejo de almacenes, gestionar los procesos logísticos,controlar el flujo de materiales y la calidad de los productos, y mejorar notablemente la cadenaproductiva.

Elementos indispensables para una red inalámbrica:

En el momento en que una empresa decide implementar la utilización de código de barras para laidentificación automática de sus productos, junto con un sistema RF y una red inalámbrica, es precisala incorporación de algunos elementos básicos para llevar a cabo este tipo de sistema de información.

Es necesario disponer de un punto de acceso inalámbrico, llamado también WAP por sus siglas eninglés Wireless Access Point, que consiste en un dispositivo que permite la interconexión entre losdiversos equipos de conexión inalámbrica de la red.

El Access Point es el encargado de emitir las señales de radio frecuencia que permiten la transmisiónde la información, ya que su función consiste en capturar los datos, almacenarlos y posteriormentetransmitirlos a la red.

Debido a sus especificaciones técnicas, el Access Point puede ser utilizado tanto en una redinalámbrica como en cualquier tipo de red convencional.

Otro de los elementos que se deberán utilizar será la denominada terminal, que se trata de undispositivo electrónico que deberá ser utilizado para ingresar los datos del producto.

Por último, será necesaria la utilización de un servidor de aplicaciones, que básicamente se trata deuna computadora donde se encuentra el software que administra la red inalámbrica y las herramientasinformáticas que utiliza cada una de las terminales que se hallan en el proceso.

Por lo general, el servidor de aplicaciones se encargará de gestionar las funciones de negocio ypermitir el acceso a los datos desde las diferentes aplicaciones, ofreciendo una centralización de los

procesos de información.


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3. SITUACION ACTUAL

3.1 PLANTILLA DE PERSONALLa distribución de personal se define así: 1 montacarguista en un turno 12 horas para prestar apoyoen el cargue /descargue de materiales en estantería, y cargue de producto terminado hacia losvehículos de los clientes. De igual forma, existen 2 personas por turno alistando los materialescorrespondientes a materias primas y a material de empaque.

Tabla 1. Programación de personal en el almacén

Fuente. Los autores

No existe una persona definida en el recibo de materiales, por tal razón las personas que en elmomento se encuentren en el almacén, deben apoyar la actividad de recibo descuidando laborespropias como lo son el alistamiento y recibo de devoluciones de materiales provenientes deproducción. Esta situación afecta de forma significativa la actividad de recepción de materiales, ya queno se garantiza la revisión al 100 % de los materiales recibidos; ocasionando que no se detecten y sereporten oportunamente novedades tanto de faltantes de material, como de lotes trocados y materiasprimas con fecha de vencimiento próxima.

3.2 GESTION DEL CONOCIMIENTONo existen procedimientos definidos para las actividades de recepción de materiales,almacenamiento, alistamiento y entrega de materiales a planta, recibo de devoluciones y despacho deproducto terminado.

Al no existir una gestión del conocimiento que permita garantizar la mejor forma para la realización delas actividades, se depende exclusivamente de la experiencia de la persona que está realizando laactividad. De igual forma, corre el riesgo de extinguirse el conocimiento cada vez que se presentarotación de personal en el almacén.

De otra parte, al no existir acuerdos por escrito con las áreas cliente del almacén (producción,calidad); se incumplen los mismos afectando la trazabilidad de los materiales y el reporte oportuno denovedades de materiales en el sistema, haciéndolo poco confiable.

3.3 GESTION DOCUMENTALExiste un exceso de papelería asociada al manejo de las órdenes de producción, ya que el planeadorentrega al digitador en promedio para una campaña de producción, 8 hojas las cuales 6 correspondena órdenes para descargar, 1 hoja de control de materias primas y otra hoja para control de material deempaque entregado. El digitador descarga los materiales en el sistema e imprime un soporte deldescargue sumándolo a los documentos anteriormente mencionados. Toda esta información searchiva en una carpeta para llevar control documental de los movimientos lógicos realizados.

3.4 SUB UTILIZACION SOFTWARE ERPScalpi cosmética cuenta con un software de planeación de recursos empresariales llamado Factory, elcual no es aprovechado de la forma correcta. En el caso del almacén, el software tiene unaherramienta que permite descargar automáticamente las órdenes de producción de acuerdo a un


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maestro de materiales, el cual no es usado en la actualidad ya que esto se realiza de forma manual.Esta actividad actualmente la realiza el planeador, que de acuerdo a un maestro que tiene en Excel,genera unas ordenes las cuales entrega al digitador del almacén quien descarga de forma manualítem por ítem cada material que va a ser entregado al área de producción.

3.5 CONFIABILIDAD INFORMACION SISTEMA

Al no garantizar un adecuado FEFO en el alistamiento y entrega de los materiales hacia producción, ysu correspondiente devolución; no existe consistencia entre la información física y lógica de cada unode los materiales. Bajo este escenario, se afecta la trazabilidad de lotes, cantidades y fechas devencimiento.

Cuando se entrega material hacia planta, no se registra la realidad de lo que se entrega físicamente,debido a que el descargue de las ordenes en Factory se hace bajo unos consumos teóricos, sin teneren cuenta factores como mermas, taras y desperdicios.

3.6 DISTRIBUCION DE ALMACEN – CAPACIDAD Actualmente existen 800 ubicaciones, las cuales han resultado insuficientes respecto a lasnecesidades de cada cliente, lo que obliga en ocasiones a almacenar material en los pasillos,dificultando el traslado de materiales hacia las áreas de dispensación, descartonado y cargue de

vehículos. En muchas ocasiones se presenta que, materias primas comunes en varios clientesquedan expuestas a mezclarse y por ende a utilizarse en forma incorrecta.

No hay espacio definido para materiales en Cuarentena y Rechazo, materiales mantenimiento,muestras de retención, materiales pre alistados.

Falta espacio de maniobra para el recibo y despacho de materiales sin que estos afecten la operación.

3.7 ALMACENAMIENTO – IDENTIFICACION DE MATERIALESEl almacenamiento es de tipo caótico, sin ningún orden definido, quedando sujeto a la experiencia y lamemoria del operario que alista los materiales. Esta situación obliga a presentarse una altaprobabilidad de materiales vencidos, al no realizarse un consumo correcto de los materiales,atendiendo los lotes y sus fechas de vencimiento; es decir, no existe un control sobre el FEFO

3.8 CONSUMOS LOGICOS Y FISICO Al realizar consumos de las órdenes en el sistema, estas se descargan de forma teórica, no teniendoen cuenta las cantidades reales que se entregan. Por ejemplo, una orden solicita 1300 etiquetas y asíse descarga en sistema, sin embargo se entrega un rollo original por 3000 unidades. Igualmentesucede con las materias primas, de un código en especial la orden pide 20 kg, y se entrega un envaseoriginal por 50 kg


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4. ESTRUCTURA DE LA PROPUESTA

4.1 DISTRIBUCIÓN DE PERSONAL

Se define además del personal definido en el alistamiento de materias primas y material de empaque,los siguientes cargos adicionales:

Tabla N 2. Reasignación de funciones en almacén Scalpi.

Fuente. Los autores

4.1.1 Responsable control materias primas

El responsable se encargara de validar que los materiales suministrados a la planta, cumplan con loscriterios de FEFO y control de lotes para asegurar trazabilidad; además mediante la inspecciónasegura que los lotes descargados en el sistema correspondan a los lotes entregados físicamente. Enel proceso de entrega de materias primas a planta, como en la devolución de materiales queprovienen de planta actuaria como auditor verificando que los pesos reportados en el formato de tarasy mermas correspondan a lo tomado físicamente. Adicional a lo anterior, el responsable de control dematerias primas llevara control de los envases vacios devueltos de planta, realizando seguimiento enlas diferencias de pesos entre la tara del recipiente vacio y su peso real, para así redefinir losporcentajes de desperdicio acordados con cada cliente.

Esta actividad es clave, puesto que garantizara la actualización de los porcentajes de desperdicioexistentes en las materias primas, labor que va ir de la mano con el control de las causales (derrameaccidental bodega / dispensación, producto volátil, producto adherido al recipiente). La informaciónobtenida servirá de apoyo en el momento de justificar las diferencias de inventario que se tengan conel cliente.

4.1.2 Responsable conteos cíclicosLa persona se encargara de validar, investigar y corregir diferencias presentadas entre el dato quereporta el sistema versus el conteo físico; con la figura anteriormente expuesta es posible realizar uncontrol más estricto de los materiales, además que se analizan causales que provoquen fuga deinventarios. Las diferencias reportadas deberán ser justificadas por los jefes según el área quecorresponda (producción o almacén). Se sugiere que esta actividad se realice en el turno de la noche,


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ya que habrá una mayor disponibilidad sobre los equipos y se podrá realizar trazabilidad sobre losmateriales y su ubicación correspondiente (almacén, dispensación, fabricación o acondicionamiento)

4.2 ACUERDOS INTERNOS ENTRE AREASEs prioritario para Scalpi, la definición de roles y procedimientos para las actividades de recibo,despacho, alistamiento de materiales, manejo de devoluciones y realización de inventarios cíclicos.

Igualmente, debe existir una divulgación a todo el personal y todas las áreas que se encuentreninvolucradas con el almacén (producción, calidad, mantenimiento, compras, contabilidad, desarrollo).

Semaforización de la materia primas para rotar adecuadamente la materia prima de al FEFO.

4.3 UTILIZACION MÓDULO DE PLANEACION EN SOFTWARE ERPHabilitando en Factory el software de planeación, va a permitir que la generación de las órdenes deproducción y el consumo de los materiales, se realicen de forma automática (de acuerdo al maestrode materiales). Con esto, se va a eliminar el error humano que existe tanto en la generación como enel descargue manual de las ordenes de producción, igualmente se va a eliminar la labor operativaasociada.

4.4 DESARROLLO FORMATO CONTROL TARAS Y MERMAS POR CLIENTE

De acuerdo a la formulación para la fabricación de los gráneles, donde se describe la cantidad dematerias primas que se utilizan por una orden, se define el formato que controla las taras y mermas, elcual debe contener la siguiente información: código, descripción, cantidad que solicita la orden,cantidad real entregada, devolución teórica, devolución real y merma. Como merma se define ladiferencia presentada entre la devolución teórica y la devolución real.

4.5 CONSUMOS REALES DE LAS ÓRDENESEl digitador del almacén, se encarga inicialmente de realizar un consumo teórico de las ordenes, tanpronto el operario le entrega la hoja de taras y mermas con el correspondiente registro de lasdiferencias presentadas entre la devolución teórica y la real, el coordinador registrará estosadicionales a la orden.

4.6 OPTIMIZACION DEL ESPACIOLa anchura actual de los pasillos es de 3.50 metros, lo cual permite ubicar dos nuevas líneas deestanterías que dejarían un espacio entre pasillos de 1.75 m que serían suficientes para la operaciónde 2 equipos trilaterales, en reemplazo de los montacargas de pasillo amplio utilizados en laactualidad.

Como la compañía maquila a cinco empresas diferentes el área de almacenamiento debe serrepartida proporcionalmente a la cantidad de productos maquilados.


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Grafico N 1. Propuesta Nuevas Estanterías.

Fuente. Los autores

4.7 TERCERIZACIÒN DE EQUIPOS

Es necesario comprar dos trilaterales de pasillo angosto para pasillo de 1.75 metros.Por las necesidades del almacén precisan de un uso más eficaz del espacio, los montacargastrilaterales ofrecen la máxima flexibilidad y productividad. Su compacto diseño, excelentemaniobrabilidad y preciso control ayudarán a optimizar el almacén, aprovechando al máximo elvolumen de almacenaje con unas excelentes prestaciones en altura. Los montacargas trilateralesademás de poder trabajar en pasillos ligeramente más facilitan la tarea de picking.


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4.8 AUMENTO CAPACIDAD ALMACENAJESegún el plan se pasara de 750 a 1.446 posiciones de almacenamiento colocando los nuevos rack,las cuales se distribuirán de acuerdo al promedio de facturación de cada cliente divido sobre el costopor ubicación el cual es el siguiente:

Tabla N 3. Capacidad de Almacenaje.

CLIENTEPROMEDIO

FACTURACIONMENSUAL

VALOR PORUBICACION

UBICACIONESAPROBADAS

BELCORP $ 620.000.000 $ 750.000 827UNILEVER $ 150.000.000 $ 750.000 200HENKEL $ 130.000.000 $ 750.000 173SHULTZ $ 18.000.000 $ 750.000 24

AZUL K $ 11.000.000 $ 750.000 15 ARMESSO $ 6.000.000 $ 750.000 8

TOTAL 1.247

Fuente. Los autores

Estimando que el promedio de facturación permanezca igual, se requerirían 963 ubicaciones,aprovechando un 68% de la capacidad que el almacén tendría disponible. Es normal que se puedapresentar esta situación ya que es viable la posibilidad de recibir a un nuevo cliente, o que un antiguocliente aumente su facturación lo que permitirá resolver el aumento en la operación

Una estrategia de control que permita medir la cantidad de material a utilizar versus material enviado,buscando una eficiente rotación.

Recepción de materiales con tiempo de vida útil mínimo de tres meses.

Envío mensual a cada cliente de informe sobre materia prima vencida, material de empaque obsoletoy códigos sin rotación en un periodo mayor o igual a dos meses.

Generar un indicador sobre cantidades de materiales obsoletos sobre materiales utilizados lo quepermitirá al cliente optimizar la utilización de las posiciones que dispone.

4.9 GESTIÓN DE STOCKS Y ÓRDENES DE PRODUCCION.En la gestión de stocks dependemos de los planes de producción que proyecte cada cliente y deacuerdo a un estimado se definen las ubicaciones necesarias para el almacenamiento de materiasprimas y material de envase. Para lograr lo anterior es necesario generar una política de negociacióndonde se pueda sincronizar la llegada de la materia prima con la producción y despacho de losproductos terminados y así disminuir las cantidades en stock y con baja rotación que estén saturandoel almacén.

4.10GESTIÓN DE PRODUCTOS NO CONFORMES / MATERIAL DE RECHAZODebe programarse con cada cliente, la recogida de todo material vencido, obsoleto o sin rotaciónreciente, con el fin de liberar espacio y no incurrir en gastos operativos adicionales.

En cuanto al material de rechazo, la propuesta consiste en acordar con los clientes una recogida deforma periódica de todo el material de rechazo, resultante de la producción. Con los clientes en loscasos que no exista negociación sobre el manejo de rechazos, es necesario contratar una empresaque los destruya cumpliendo toda la normatividad ambiental.


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4.11CODIFICACIÓN DE PRODUCTOS (COMPRA DE SOFTWARE DE RADIOFRECUENCIA YDE WM).

En la actualidad, el almacenamiento se realiza de forma caótica, únicamente se garantiza que losmateriales de cada cliente se almacenen de forma independiente. El WMS permite mapear en elsistema la geografía del Almacén que indica donde ubicar la mercancía y permite la adecuadarotación conservando FEFO.

Con el montaje de la radiofrecuencia y la interfaz que vincule el software actual con uno que manejaWMS, permitirá tener un control más exacto de los materiales, las ubicaciones, las cantidades que seenvían a planta y se reducirá significativamente las diferencias en inventarios.

Las actividades que se van a llevar a cabo en el montaje del nuevo software son las siguientes:

1. Definir capacidades por tipo de material y por ubicación.

2. Montaje de tablados, ubicaciones adicionales (respecto al tamaño de los materiales).

3. Rotulación por medio de código de barras de cada una de las ubicaciones disponibles en elalmacén.

4. Establecer modelo de etiqueta identificadora del producto (incluye código, descripción,cantidad, unidad de medida, lote y cliente).

5. Montaje interfaz alterna de WMS que vincula ingresos de cantidades en ERP de Scalpi, ahoravinculado a las ubicaciones.

6. Inventario general y rotulación de todos los materiales.

7. Vinculación software WMS con software de pesajes ubicados en el área de dispensación.8. Realización de ensayos, para garantizar la confiabilidad de los sistemas.

9. Capacitación a todo el personal en el manejo de la nueva tecnología (terminales de datosportátiles, software, impresoras).

10. Documentación del nuevo proceso.

4.12 ACUERDOS CON LOS CLIENTESEn este ítem se detectaron varios inconvenientes; los clientes al realizar el despacho de la materiaprima a Scalpi no tienen una adecuada planeación lo cual no permite tener una completa disposiciónde los materiales para la elaboración de las ordenes de producción; existe una baja confiabilidad en

las remisiones enviadas por el cliente puesto que no corresponden a la cantidad física despachadapor ellos. Adicionalmente no existe una comunicación oportuna y permanente con el cliente respectoa las materias primas vencidas y materiales obsoletos.


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A continuación se relaciona el resumen general de las inversiones a realizar y los beneficios que ofrece:

Tabla N 4. Tabla de Inversiones.

RESUMEN DE INVERSIONES

ITEM DESCRIPCION ACTUAL PROPUESTO BENEFICIOS

DISTRIBUCION DEPERSONAL

Cantidad

• 4 Operarios

• 1montacarguista

• 7 Operarios

• 2montacarguista

• Roles específicos para cada función (Recibo, alistamiento,

despachos, ERI).• Inspección 100% en el recibo de materiales, asegurando elreporte oportuno de novedades.• Se asegura una exactitud del inventario del 95% debido a unmayor control en las actividades de entrega y devolución demateriales.

Costo mensual $ 4.623.840 $ 8.364.720

HABILITARMODULO

PLANEACIONSOFTWARE ERP

Módulos• Compras y

facturación• Inventarios

• Planeación • Compras yfact.• Inventarios

• Se elimina la actividad de descargue de órdenes de formamanual, disminuyendo en 5 horas días el tiempo definido para estalabor.• Se suprime por completo la falla humana al realizar maladigitación en el momento del descargue.Mantenimiento

mensual $ 500.000 $ 750.000

MONTAJERADIOFRECUENCIA

E INTERFAZ WM

CostoInstalación

(impresoras,WIFI, PDT,rotulación y

pruebas)

0 $ 21.500.000

• Mejora en la exactitud en el inventario en un 98%• Asegura trazabilidad de los materiales en las ubicaciones (lotes,fechas de vencimiento, cantidades).• Se cuenta con información actualizada de la capacidad delalmacén.• Se maximiza el uso del espacio en el almacén, ya que se cuentacon información actualizada de materiales vencidos o con bajarotación, soporte para las decisiones gerenciales respecto aeliminar stock obsoleto.• Elimina tiempo administrativo valioso investigando diferencias eninventarios.• Reducción del error humano, y por consecuencia el desperdiciode los recursos.


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RESUMEN DE INVERSIONES

ITEM DESCRIPCION ACTUAL PROPUESTO BENEFICIOS

MONTAJEUBICACIONES ADICIONALES

Cantidad 750 1446• Almacenamiento del 100% de los materiales en ubicaciones .• Reducción en tiempos de alistamiento de materiales.• Reducción del 30% en tiempos de descargue y almacenamientode materiales.• Disminución del 40 % en tiempos de despacho de productoterminado.• Disminución de costos asociados al mal manejo de materiales (incumplimiento del FEFO).• Se asegura cumplimiento de las BPA (zonas de transitodespejadas).• Disminución de las averías en un 85% debido a una malamanipulación del material.• Mejoran las calificaciones de los clientes en las auditorias BPM enel almacén.• Aumento de casi el 100% de la cantidad de posiciones dealmacenamiento.

Costo (Incluye

piezas y manode obra) 0 $ 64.728.000

SUMINISTRO DEMONTACARGAS

Cantidad

• 1 montacargaseléctrico• 1 montacargasde combustión

• 2 montacargastrilaterales• 1 montacargasde combustión

Costo alquiler $ 6.000.000 $ 17.200.000

Fuente. Los autores


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CONCLUSIONES

Para que el almacén aproveche todos los beneficios que se desprenden de la inversión en cuanto ainfraestructura, equipos y apoyo tecnológico, debe promoverse un cambio cultural en las personas y en laforma como se están haciendo las cosas en la actualidad. De nada sirve realizar cambios sin involucrar a laspersonas y que estas se encuentren conectadas con los cambios en los procesos.

Con la actual propuesta se dobla la capacidad de almacenaje representando al final un ahorro de costos ytiempo para la operación; (al desechar la propuesta de montar un almacén adicional) puesto que aumentaríala cantidad de ubicaciones en casi un 100% al pasar de 750 a 1.446.

De igual forma, corresponde aclarar con las demás áreas involucradas con el proceso de gestión de

materiales, que se deben dar y cumplir acuerdos internos para llevar un adecuado manejo de los materiales. Corresponde a una tarea critica para el almacén, monitorear continuamente el proceso de rotación demercancías, esto permite controlar gastos operativos innecesarios al tener que administrar material vencido oexpuesto al deterioro natural simplemente porque no presenta rotación.

La labor realizada por la persona que realiza conteos cíclicos, resulta esencial ya que permite detectar atiempo las fugas de inventarios presentadas tanto en la recepción de mercancías, en la manipulacióncorrespondiente al almacenamiento, entrega y devolución de materiales.

Con la propuesta del nuevo almacenamiento se deberá invertir en planta de personal quienes garantizaranla exactitud en cualquier movimiento de mercancía realizada en el almacén; los montacarguista seleccionadosdeberán tener experiencia en la maquinaria a invertir (trilaterales), lo cual facilitará el correcto almacenaje delos productos; con la inversión en personal se tendrá un mayor control de los productos y una exactitud del95% del inventario.

Integrando los módulos del ERP se eliminaran actividades manuales las cuales presentan un alto porcentaje

de error y el personal estará más tiempo realizando actividades que si presentan valor para la compañía. Alintegrar estos módulos también permitirá visualizar varios reportes de inventarios para saber cuáles son losproductos que tienen mayor rotación, productos no conformes y materiales obsoletos.

Con el montaje de Radiofrecuencia e Interfaz WM se mejora la confiabilidad del inventario teniendo unatrazabilidad de los productos en ubicaciones específicas con una información actualizada (salidas y entradasde mercancía).

Se almacenaran todos los productos en sus respectivas ubicación y no se tendrá el problema de tenerproductos en pasillos los cuales retrasaban los alistamientos.

Se disminuirá los tiempos de despachos de productos terminados ya que existirá un área independiente paraesta actividad.

Disminuirá gradualmente el mal manejo de los materiales concientizando y cambiando el pensamiento denuestros trabajadores a un nuevo esquema de trabajo el cual traerá grandes cambios y a su vezoportunidades de atraer nuevos clientes.

RECOMENDACIONES

omo recomendación principal se sugiere la definición y seguimiento de indicadores de gestión, que sirvan paraalizar medición periódica sobre la exactitud en el inventario (tanto en cantidades, lotes y ubicación).


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e igual forma, por la razón de ser del negocio es necesario realizar monitoreo constante a las existencias con bajatación y próximas a vencer; mediante este control se garantiza que un alto porcentaje de las existencias se

ncuentre rotando continuamente y se estén liberando ubicaciones con material de baja rotación y productos noonformes.

apacitar a todo el personal de bodega para que puedan tener mejores resultados dentro del área.

Mejorar la comunicación entre producción, bodega y clientes para que haya una buena planificación sobre existenciasabastecimientos de producto; al mejorar la planeación de solicitudes de producto no se almacena material que

cupa espacio innecesario.

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