Relazione Ing. G.Baratto

“Lean Manufacturing”

Napoli 17.05.2007

G.Baratto

Relazione Ing. G.Baratto

End Products Development and Design

Component Design

Quality Assurance

Components’ Assembly

Final Assembly and Devivery to the End Users

End users

Component’s inspectioin

Industrial Coordination

Components Manufacturing Company B

Company XCompany XCompany XCompany X

Company E

Company C Company D

Company F Company G Company H Company I Company L Company M Company N

End Products Development and Design

Company X Final Assembly and delivery to the End User

Industrial coordination

Global Partners’ ChainComponents Design and manufacturing

Assembly of Components into sub-assemblies

Company A Quality Assurance

Supply Chain Consolidation & Management

Company D

Company E Company C

Company M Company N

TRADITIONAL SUPPLY CHAIN

PARTNERSHIP SUPPLY CHAIN

Prime

First tier

suppliers

Second tier

suppliers

Prime

End users

First tier

suppliers

Second tier

suppliers

Thirs tier

suppliers

Transfer of responsabilities and actvities

to fewer first level manufacturers.

Each Supplier externalize

and delegate

Supply Chain Evolution

Small

Prime

Company E Company F Company I Company L

Company B

FATTORI DI COMPETITIVITA’

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New Business Model Main Responsibilities

• Project Architecture Definition &

Ownership;

• Large Scale System Integration

(platform);

• Marketing & Sales

(including financing);

• After Sales Services;

• Industrial Coordination –

Global Partners Chain.

“PRIME” “SMALL PRIME”

• Development & Design Components;

• Assembly components into major

equipped subassembly;

• Supply Chain consolidation &

coordination;

• Quality Assurance;

• Risk-share

(cost, technology, market);

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“Small Prime” Key Capabilities

• Technology and Processes Innovation;

• Engineering Capabilities;

• Production Capabilities;

• Program Management;

• Supply Chain Management;

• Quality Assurance;

• Financial Resources for Investments;

• In Country presence in Strategic Markets.

New Business Model Key Capabilities

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PRODUCTIONPRODUCTION PYRAMIDPYRAMID

Primes

1st tier

2nd tier

Primes

Subsystem Suppliers

> 1000 players

Small Primes

~ 50 players

~ 50 pl.

> 1000 players

3rd tier

~ 5-8 pl.

Aeronautics StructureManufacturers :

“ongoing”evolution

ComponentSuppliers

Partnership - Business Model

evolution

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Systems Global Lean Strategy

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1. VSM - Value Stream MappingAnalisi del flusso del valore di un processo

2. VE - Value EngineeringIngegnerizzazione del valore

3. 5S - Sort, Straighten, Shine, Standardize, SustainSelezionare, Semplificare, Pulire, Standardizzare, Mantenere

4. DKW – Distribution Kaizen WorkshopMiglioramento in ambito Logistico

5. 3P - Production Preparation ProcessProgettazione ed implementazione di un nuovo processo

Tool di Lean ManagementTool di Lean Management

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1. Definire il VALORE dal punto di vista del Cliente (ciò per cui il cliente è disposto a pagare);

3. Far FLUIRE le attività (lavorare per processi e non per funzioni, senza interruzioni, attese, rilavorazioni);

2. Identificare l’intero FLUSSO del VALORE (per evidenziare i MUDA – sprechi - nell’intera Supply Chain);

4. Lavorare PULL e non PUSH (fare quello che serve quando serve, solo su richiesta del Cliente);

5. Attuare sessioni di KAIZEN (miglioramento continuo).

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LEAN ROADMAP

Lean / Core Competencies

Alignment

ContinuousImprovement

Integrate LeanEnablers

2005

2007

200X

200X

• Lean Assessment• Value Stream Maps

Integration withCustomer• Paced Work Cells

• Balanced Line• SynchronizedKit Delivery

• Mistake Proofing

777 Flap AssemblyPulse Line

787 Horizontal StabilizerAdvanced Technology

2006

• TBD

787 FuselageAdvanced Technology Develop

Lean Basics

Elevate Lean To Next Level

• 3P Integration

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Le più grandi opportunità di tagliare gli sprechiLe più grandi opportunità di tagliare gli sprechi

sono nella sono nella ” Terra degli sprechi “” Terra degli sprechi “ situata dovunque situata dovunque

nella Fabbrica :nella Fabbrica :

gli uffici , l’ gli uffici , l’ engineeringengineering , la fabbricazione , , la fabbricazione ,

l’area dei servizil’area dei servizi

John R.Black

Director Lean Manufacturing R&D

Boeing Airplane Group

PERCHE’ UN APPROCCIO LEAN

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Lean Manufacturing

The method of reducing cost and increasing profit

through the elimination

of waste.

Original Lead Time

MinorImprovement

MajorImprovement

Time

NVA

NVA

NVA

VA

VA

VA

Typical

Company

Traditional

Manufacturing

Improvement

Lean Waste

Reduction

Criterio di applicazione della tecnica “Kaizen”

Acquisizione metodi e

tecniche analisi

Raccolta dati reali

Definizione obiettivi

miglioramento

Selezione processo da migliorare

Formazione team lavoro

Evento Kaizen

Verifica efficacia

intervento e follow-up

Area intervento

Area intervento MissioneMissione Unità

misura

Unità misura

Rilevazione pre-kaizen

Rilevazione pre-kaizen

Rilevazione post-kaizen

Rilevazione post-kaizen SavingSaving Saving %Saving %

4 Ricezione/immag. Parti di Acquisto finito (Pomigliano)

4 Clean room B767

4 Riduzione lead time

4 Giorni 4 ,5 4 -84%

4 Recupero area per altri programmi

4 ) 4 -65 4 -

Esempi eventi Kaizen

La logica del “kaizen” prevede una mappatura sul campo dei dati caratteristici del processo da efficientare, l’identificazione di aree di miglioramento e la

verifica sul campo mediante degli “eventi kaizen” dedicati

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Workshop

0

10

20

30

40

50

60

70

2004 2005 2006

Staff

Casoria

Nola

Caselle

Pomigliano

foggia

17 Ws 60 Ws31 Ws Tot.108 Ws

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Lean Vision

GOING TO

LEAN ORGANIZATION

Value stream mapping

Jit, Pull System

Continuous improvement

Lean Organization

Takt time production

Visual control, Multiskill,

Over capacity

Buffer

Back Up/recovery planning

Multilevel organization

Strong Production Planning

Strong functional/job organization/formal reporting

Traditional approach

Lean approach

Relazione Ing. G.Baratto 19

FOCUS SU

CLIENTE

Ambiente di

lavoroFlusso

Qualità

Team

Empowered

Work

Diffusione e

Trasparenza

Ricerca

della

Perfezione

5s

Sicurezza

Ambiente e Pulizia

Open space

Takt timeCliente-Fornitore

One-piece flow

Celle / Supply Chain

Kanban / Jit / No scorte

Six Sigma

TQM

JidokaPoka Yoke

Responsabilizzazione

Livelli decisionali

Gruppi interfunzionaliFunzioni fonti di

formazione e metodo

Linee di prodotto

Visual Management

Diffusione Informazioni

Andon e Segnali

Tutto a vista

Kaizen

CIP Tools

World Class

KPIs