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MINERA ESPERANZA

D105 - GESTIÓN DE PLANIFICACIÓN OPERATIVA

OT-08 PREPARACIÓN DE INSTRUCTIVOS DE COMISIONAMIENTO

Y OPERACIÓN INICIAL O RAMP UP

INSTRUCTIVO PUESTA EN MARCHA CHANCADO - AREA 200

D105-OT8-INF-200-PR-002-RB

REVISIÓN EMITIDO PARA FECHA PREPARÓ REVISÓ APROBÓ

A REVISIÓN INTERNA 15/01/10 YA/JB MA/JI MA

B REVISION CLIENTE 03/02/10 YA/JB MA/JI MA

COMENTARIOS:

MINERA ESPERANZA

D105 - GESTIÓN DE PLANIFICACIÓN OPERATIVA

OT-08 PREPARACIÓN DE INSTRUCTIVOS DE COMISIONAMIENTO

Y OPERACIÓN INICIAL O RAMP UP

INSTRUCTIVO PUESTA EN MARCHA CHANCADO - AREA 200

D105-OT8-INF-200-PR-002-RB

CONTENIDO

1.0 SECUENCIAS AUTOMÁTICAS (PARTIDA / DETENCIÓN) ............................. 1

1.1 PARTIDA EN SECUENCIA .................................................................... 1

1.2 PARADA EN SECUENCIA ..................................................................... 2

1.3 LÓGICA DE PARTIDA DE LOS EQUIPOS, ENCLAVAMIENTOS Y PERMISIVOS ...................................................................................... 4

2.0 PROCEDIMIENTOS PUESTA EN MARCHA BAJO, CONDICIONES DISTINTAS . 5

2.1 CONSIDERACIONES GENERALES ........................................................ 5

2.2 PUESTA EN MARCHA DESPUÉS DE UNA DETENCION COMPLETA .......... 6

2.3 PUESTA EN MARCHA DESPUÉS DE UNA DETENCIÓN DE REPOSO ......... 6

2.4 PUESTA EN MARCHA DESPUÉS DE UNA DETENCIÓN DE EMERGENCIA . 7

2.5 PUESTA EN MARCHA DESPUÉS DE UNA FALLA DE ENERGÍA ................ 7

3.0 PROCEDIMIENTOS DE DETENCION BAJO CONDICIONES DISTINTAS .......... 8

3.1 INTRODUCCIÓN ................................................................................. 8

3.2 DETENCIÓN COMPLETA ...................................................................... 9

3.3 DETENCIÓN DE REPOSO ..................................................................... 9

3.4 DETENCIÓN DE EMERGENCIA ........................................................... 10

3.5 DETENCIÓN POR FALLA DE ENERGÍA ................................................ 10

4.0 CONSIDERACIONES DE LA OPERACIÓN .................................................... 11

4.1 INSPECCIONES RUTINARIAS ........................................................... 11

4.2 PROCEDIMIENTO ............................................................................. 11

5.0 AJUSTE DEL LADO ABIERTO DEL CHANCADOR (OSS) ................................ 13

5.1 PROCEDIMIENTO PARA MEDIR LA CARRERA .................................... 14

5.2 PROCEDIMIENTO ALTERNATIVO ...................................................... 16

6.0 LIMPIEZA DEL CHANCADOR (DESATOLLOS) ............................................. 16

6.1 MOVIMIENTO DEL MANTO DEL CHANCADOR ..................................... 16

6.2 PROCEDIMIENTO ............................................................................. 17

7.0 REGISTRO DE LOS PARÁMETROS DE OPERACIÓN DE LOS EQUIPOS .......... 18

7.1 MONITOREO Y REGISTRO DE DATOS ................................................ 18

8.0 LISTA DE CHEQUEO PARA EL CONTROL OPERACIONAL DE EQUIPOS ........ 19

9.0 COMISIONAMIENTO ................................................................................ 19

9.1 PRUEBA EN VACÍO ........................................................................... 20

9.2 PRUEBA CON 50% CARGA ................................................................ 20

9.3 PRUEBA CON 100% CARGA .............................................................. 20

Minera Esperanza GPO – Preparación Instructivos de Comisionamiento y de Operación Inicial

D105-OT8-INF-200-PR-002-RB.doc 1

1.0 SECUENCIAS AUTOMÁTICAS (PARTIDA / DETENCIÓN)

Se ha definido un conjunto de secuencias automáticas con el fin de facilitar al operador las acciones de partida y detención de equipos. Para ello se han considerado aquellos grupos de equipos que tienen una mayor relación desde el punto de vista funcional. Los siguientes son los sistemas de equipos con sus secuencias de partidas y paradas.

1.1 PARTIDA EN SECUENCIA

La partida automática ó en secuencia, viene a ser el modo recomendado de partida del sistema chancado y transporte.

Esta secuencia implica los siguientes equipos:

• 221-DC-001, Sistema Colector de Polvo.

• 221-MA-001, Electroimán.

• 221-CV-002, Correa overland.

• 211-FE-001, Alimentador de correa.

• 211-CR-001, Chancador primario.

• 211-DN-001, Sistema supresor de polvo.

La secuencia de entrada de equipos es la siguiente:

1. Verificar que todos los equipos tienen las condiciones para modo automático.

2. Pasar todos los equipos a automático.

3. Comienza la secuencia verificando el nivel del acopio de gruesos.

4. Arranque sistema colector de polvo (221-DC-001).

5. Arranque electroimán (221-MA-001).

6. Arranque correa overland (221-CV-002).

7. Arranque alimentador de correa (211-FE-001).



8. Arranque chancador primario (210-CR-001).

9. Arranque sistema supresor de polvo (210-DN -001).

10. Ejecutar secuencia 200-SBR-001*.

11. Secuencia Completa.

200-SBR-001* Esta secuencia implica los siguientes equipos:

• Interruptor de nivel Capacitivo Alto (221-LSH-3008)

• Luz de Estado (211-XL-3003A)

• Luz de Estado (211-XL-3003B)

• Luz de Estado (211-XL-3004A)

• Luz de Estado (211-XL-3004B)

• Interruptor de posición tipo espiral (211-ZS-3001A)

• Interruptor de posición tipo espiral (211-ZS-3001B)



En partida automática, el PCS verificará todos los aspectos de seguridad y proceso e iniciará la secuencia de partida de equipos, pulsando el botón “Partir Secuencia”. Si ocurriera algún inconveniente, la secuencia se detendrá automáticamente, hasta corregir el problema que produjo la detención. Resuelto los problemas, se podrá reiniciar la secuencia de puesta en marcha.

En la partida manual, el operador seguirá estrictamente los mismos pasos que sigue la secuencia automática, pulsando el comando “Partir” de cada equipo que corresponda iniciar. EL PCS, no permitirá la operación errónea del operador debido a sus enclavamientos de seguridad e integridad de funcionamiento.

1.2 PARADA EN SECUENCIA

La secuencia de parada de equipos es la siguiente:

1. Semáforos de ingreso y descarga de camiones, activados a Rojo.



2. Detención de alimentador de correa (221-FE-001), siempre y cuando la indicación de nivel en el interior de la cámara (211-BN-002) controlada por L1C3008, sea menor o igual a 10% del Nivel de material.

3. Después de 4 minutos, detener el controlador de limpieza filtro de manga (Jet Pulse) 211CP-300, del sistema de captación de polvo chancador primario.

4. Ventilador centrífugo del sistema de captación de polvo chancador primario.

5. Válvula rotatoria del sistema de captación de polvo chancador primario.

6. Después de 9,2 minutos detener los motores de la correa overland (221-CV-002). (considerando 9,15 minutos como tiempo de descarga total de la Correa).

7. Después de 4 minutos, detener el sistema de abatimiento de polvo 211-DN-001 de la correa overland.

8. Detener el chancador primario (211-CR-001).



Figura 7.1 – Diagrama lógico de operación de la planta de chancado y acopio de gruesos para las secuencias de partida y detención normal

1.3 LÓGICA DE PARTIDA DE LOS EQUIPOS, ENCLAVAMIENTOS Y PERMISIVOS

La lógica de partida/parada sigue las características típicas de control secuencial de un proceso con equipos en línea. La partida de un equipo, estará siempre supeditada a que el equipo que le precede esté funcionando. Podemos destacar en la lógica, la existencia de sirenas y señales luminosas de partida, incluidas para el chancador.

Cada equipo tendrá su lógica de partida propia, de acuerdo a su complejidad. Antes de iniciar su marcha, cada equipo hará un chequeo interno de todas sus condiciones de seguridad propias. Cuando éstas estén correctas, habrá una señal de “Listo” que

Deshabilitar Semáforos

Pasar Semáforos de ingreso de Camiones a Rojo

Comando Detener Alimentador de Correa

Detener Alimentador de Correa

Comando Detener Colector de Polvo

Detener Colector de Polvo

Alimentador de Correa Detenido

Chancador Detenido

Colector de Polvo Detenido

Tolva de Descarga Chancador en nivel bajo (LSL-3008)

Chancador Funcionando

Comando Partir

Alimentador de Correa Funcionando

Supresor de Polvo Funcionando

Comando Detener

5

Comando Detener Chancador

6 Detener Chancador

7

8

0 Planta Detenida

Comando Partir Transporte de Gruesos

1 Partir Transporte Gruesos

Comando Partir Chancador

2 Partir Chancador

Comando Partir Supresor de Polvo

3 Partir Supresor de Polvo

Habilitar Semáforos

4 Habilitar Sistema de Alimentación de Mineral

Supresor de Polvo Detenido

Detener Supresor de Polvo

Correa Overland Detenida

Detener Correa Overland

Alimentador de Correa detenido por más de 15 min.

Tiempo Residual de carga en Correa Overland

9 10



le autorizará su partida. Por otra parte, el proceso tendrá sus propias condiciones de partida, lo cual considera niveles apropiados en tolvas y acopio, chutes despejados, disponibilidad de material y de equipos ligados operando, paradas de emergencia, sensores de velocidad, sensores de ruptura, sensores de temperatura y sistemas de control de polvo.

Para iniciar la secuencia de partida, el sistema de control verificará que todos los equipos en la línea del proceso estén en su condición de “Listo”. Luego chequeará que todas las condiciones de la planta de chancado sean aptas para iniciar la marcha. En caso contrario, indicará al operador los aspectos conflictivos para su acción de regularización. Cuando todos estos aspectos sean admitidos como aceptables por el sistema de control, el operador podrá iniciar la partida del proceso. La partida podrá ser manual o automática.

En partida automática, el PCS verificará todos los aspectos de seguridad y proceso e iniciará el proceso pulsando el botón “Partir Secuencia”. Si ocurriera algún inconveniente la secuencia se detendrá y se esperará la acción del operador para despejar el problema. Una vez solucionado el inconveniente, el operador podrá reiniciar la secuencia desde el punto en que se detuvo, pulsando el mismo comando “Partir Secuencia”.

En partida manual, el operador seguirá estrictamente los mismos pasos que sigue la secuencia automática, pulsando el comando “Partir” de cada equipo que corresponda iniciar. EL PCS no permitirá la operación errónea del operador, debido a sus enclavamientos de seguridad e integridad de funcionamiento.

2.0 PROCEDIMIENTOS PUESTA EN MARCHA BAJO, CONDICIONES DISTINTAS

2.1 CONSIDERACIONES GENERALES

La secuencia lógica de partida/parada sigue las características típicas de control secuencial de un proceso, con equipos en línea. La partida de un equipo estará siempre supeditada a que el equipo que le precede esté funcionando.

• El personal que trabaja en el área cercana a los equipos de los sistemas chancador primario y trasporte de mineral, debe ser advertido de la inminente puesta en marcha del Chancador Primario.

• El personal de Operaciones Mina debe estar coordinado para suministrar y proveer el flujo adecuado de mineral al chancador.

• Debe existir capacidad de almacenamiento en acopio de gruesos.



• Los equipos de suministro de servicios del chancador primario deben estar funcionando antes de poner en marcha los equipos de proceso.

2.2 PUESTA EN MARCHA DESPUÉS DE UNA DETENCION COMPLETA

1. Se requiere una inspección pre-operacional de todos los equipos principales y

auxiliares cada vez que se pone en marcha alguna parte del chancador primario ó después de una detención completa.

2. Seleccione la bomba de lubricación del chancador y encienda la bomba.

3. El sistema de lubricación del chancador primario debe ser operado con bastante antelación a la puesta en marcha, para no producir demoras por efecto de una baja temperatura del aceite.

4. Asegúrese que el sistema de aire comprimido esté operando y que haya aire disponible hacia el sello de polvo de la cubierta del chancador.

5. Antes de poner en marcha el chancador primario, asegúrese que la altura del manto sea la correcta y que esté dentro de los límites de operación actuales. La altura del manto debe ser al menos 2 pulgadas (50 mm) en la posición totalmente descendida. Esto deja espacio para mover el manto hacia arriba y hacia abajo.

6. Inicie la secuencia automática de puesta en marcha del sistema chancador.

2.3 PUESTA EN MARCHA DESPUÉS DE UNA DETENCIÓN DE REPOSO

Las acciones necesarias para la puesta en marcha, después de una detención de reposo, son esencialmente las mismas que las requeridas para la puesta en marcha, después de una detención completa. No obstante, durante la puesta en marcha después de una detención de reposo, los equipos de chancado auxiliares (sistemas de lubricación y sistema hidráulico) están operando. En la puesta en marcha se presume que el chancador primario se detuvo de manera controlada.

1. Antes de arrancar el chancador primario, asegúrese que la altura del manto sea la correcta y esté dentro de los límites de operación actuales. La altura del manto debe ser de, por lo menos, 2 pulgadas (50 mm) en la posición totalmente descendida, esto deja espacio para mover el manto hacia arriba y hacia abajo.

2. Inicie la puesta en marcha de la correa transportadora de descarga del chancador primario.



3. Determine el tiempo transcurrido desde la última puesta en marcha del chancador primario. Demasiadas partidas, en un lapso breve, pueden dañar el motor del chancador.

4. Si el tiempo transcurrido es suficiente, inicie la secuencia de puesta en marcha del chancador.

2.4 PUESTA EN MARCHA DESPUÉS DE UNA DETENCIÓN DE EMERGENCIA

En una detención de emergencia, el chancador primario se detiene bajo carga y conserva todo el mineral que estaba en la cámara, cuando se detuvo.

Los sistemas de lubricación y el sistema hidráulico del chancador primario siguen funcionando, a menos que todo el sistema o parte de él estuviera involucrado en la emergencia.

ASEGÚRESE DE QUE TODO EL PERSONAL ESTÉ INFORMADO ANTES DE PONER EN SERVICIO EL EQUIPO

1. Si alguna falla de los equipos produjo la detención, inspeccione visualmente los

equipos que la produjeron y asegúrese de que se ha eliminado la causa.

2. Si algún trastorno del proceso produjo la detención, proceda con la puesta en marcha cuando se haya corregido el trastorno.

3. Vuelva a poner en marcha los sistemas de lubricación e hidráulico, si es necesario.

4. Si el mineral permanece en el chancador, es posible que se deba despejar el chancador antes de ponerlo en marcha (consulte la sección 6.3 Limpieza del chancador/Procedimiento). Al bajar el manto se reduce la carga en el motor durante la siguiente puesta en marcha. No hacerlo, puede producir fallas en el motor del chancador.

5. Proceda con la puesta en marcha del chancador, siguiendo los procedimientos de la Sección 2.3 Puesta en marcha, después de una detención de reposo.

2.5 PUESTA EN MARCHA DESPUÉS DE UNA FALLA DE ENERGÍA

Este procedimiento se basa en la presunción que el sistema de chancado primario estaba operando normalmente, cuando se produjo la falla de energía y que la correa transportadora de descarga del chancador estaba cargada. Una vez que se ha determinado y corregido la causa de la falla de energía, la puesta en marcha es



esencialmente la misma que aquella para después de una detención completa/reposo.

1. Asegúrese de haber corregido la causa de la falla de energía.

2. Asegúrese de que el equipo no haya sufrido daños.

3. Si el chancador estaba cargado, cuando se produjo la falla de energía, se debe desatorar para ponerlo nuevamente en marcha (consulte la sección 6.3 Limpieza del Chancador). Una vez que se ha desatorado el chancador, encienda el sistema de chancado primario como si se tratara de una detención completa (consulte la sección 2.2 Puesta en marcha después de una detención completa). Al bajar el manto se reduce la carga del motor durante la siguiente puesta en marcha. De no hacerlo, puede fallar el motor del chancador.

3.0 PROCEDIMIENTOS DE DETENCION BAJO CONDICIONES DISTINTAS

3.1 INTRODUCCIÓN

El procedimiento de detención tiene dos objetivos principales: asegurar el equipo para evitar daños y para hacer puestas en marcha eficientes y oportunas. Después de una detención completa, el equipo debe ser inspeccionado exhaustivamente y se debe preparar una lista de los elementos de mantención y reparación. Después de una detención de emergencia, se requiere una inspección visual del equipo antes de la puesta en marcha.

Esta sección contiene los procedimientos para detener los equipos de chancado. Los que se dividen en las siguientes secciones:

1. Detención completa

2. Detención de reposo

3. Detención de emergencia

4. Falla de energía

Todas las funciones de detención, se controlan desde la consola en la sala de control del chancador.



3.2 DETENCIÓN COMPLETA

Generalmente, la detención completa se define como una detención que durará más de 24 horas, o una detención de tal duración, en los sistemas de lubricación con aceite e hidráulicos se detendrán.

1. Notifique a la mina o al despacho de camiones de carga, que se está deteniendo el chancador, por lo que no se puede vaciar más mineral.

2. Permita que el chancador opere hasta que todo el material del buzón y del chancador, hayan sido chancados y pasados a través del cajón de descarga.

3. Si quedan rocas atascadas en la boca del chancador, o que estén tapando la cámara del chancador, se deben romper con el Picador de Roca.

4. Detenga el motor de transmisión del chancador primario.

5. Si la detención será por un periodo prolongado (2 horas es el tiempo usual), detenga los equipos auxiliares.

- Detenga la bomba del sistema de ajuste hidráulico.

- Detenga la bomba del sistema de lubricación.

A menos que sea necesario cortar la energía del sistema de lubricación y del sistema de ajuste hidráulico. Asegúrese que el suministro de energía del sistema, permanezca constante y que los calentadores eléctricos del estanque sigan operando. Esto asegura una puesta en marcha oportuna posteriormente.

3.3 DETENCIÓN DE REPOSO

Se produce una detención de reposo, cuando se espera que el chancador permanezca detenido por un periodo corto (menos de 2 horas es el tiempo usual). Generalmente, no se detienen los sistemas de lubricación ni el sistema hidráulico.

1. Notifique a la mina o al despacho de camiones de carga, que se está deteniendo el chancador por lo que no se puede vaciar más mineral.

2. Permita que el chancador opere hasta que se haya chancado todo el material del buzón de vaciado y del chancador, y haya pasado hacia el buzón de descarga del mismo.

3. Si quedan rocas atascadas en la boca del chancador, o que estén tapando la cámara del chancador, se deben romper con el picador de roca.


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4. Detenga el motor de transmisión del chancador primario. No detenga los sistemas de lubricación del chancador ni el sistema hidráulico, a menos que se le instruya hacerlo.

3.4 DETENCIÓN DE EMERGENCIA

Una detención de emergencia se puede producir o iniciar por el desperfecto de un equipo principal, por una situación de riesgo del personal o por ciertas condiciones de enclavamiento de protección, diseñados para evitar dañar los equipos. La detención de emergencia también puede ser iniciada por el personal para evitar, por ejemplo, dañar la correa transportadora de descarga del chancador. Si la correa transportadora de descarga del chancador se detiene debido a una condición de emergencia, y permanecerá detenido por un periodo prolongado, se debe detener manualmente el chancador primario. Sin embargo, no se debe detener antes de chancar la carga actual.

Puesta en marcha después de una detención de emergencia.

1. Detenga cualquier equipo que se requiera para aislar la emergencia.

2. Determine si alguien resultó herido como resultado de la emergencia y notifique al personal y a los servicios de emergencia correspondientes.

3. Coloque las señales del buzón de vaciado en modo “No vaciar”.

4. Notifique a la mina o al despacho de camiones de carga que se está deteniendo el chancador, por lo que no se puede vaciar más mineral.

5. Determine la causa de la detención de emergencia y corrija la condición.

ASEGÚRESE QUE TODO EL PERSONAL SEA INFORMADO ANTES DE VOLVER A PONER EN SERVICIO EL EQUIPO

3.5 DETENCIÓN POR FALLA DE ENERGÍA

Cuando se produce una falla de energía, el chancador primario puede estar cargado. Cuando esto ocurra, todos los equipos del proceso se detienen sin necesidad de mayor acción de parte del operador.

En caso de un corte de energía, todos los equipos de proceso se detendrán.


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4.0 CONSIDERACIONES DE LA OPERACIÓN

Los operadores/mantenedores deben realizar ciertas tareas relacionadas con los equipos y las operaciones del chancador. Las tareas del operador para el área del chancador primario son generalmente, las que se indican a continuación:

1. Inspección de rutina de recepción y chancado de mineral.

2. Determinación del ajuste del lado abierto del chancador.

3. Desatollo del chancador giratorio, obstruida con mineral.

4. Desatollo de un chancador giratorio, obstruida con no chancables.

5. Desbloqueo del chancador.

6. Mantención de un registro del funcionamiento de los equipos.

4.1 INSPECCIONES RUTINARIAS

Es responsabilidad del operador, monitorear la operación del sistema de chancado primario, para asegurarse de operar el sistema de manera eficiente y segura.

En los siguientes procedimientos se enumeran los requisitos de inspección rutinaria del operador, mientras la unidad está en operación.

Estas observaciones e inspecciones se deben realizar varias veces durante el curso de cada turno.

4.2 PROCEDIMIENTO

1. Asegúrese que todo el personal que trabaja en el área o cerca de ella, esté usando el equipo de protección personal y que esté cumpliendo todas las normas y reglas de seguridad.

2. En toda el área de chancado primario, revise los pasillos y pasarelas que rodean los equipos para eliminar desperdicios, materiales de mantención y otros peligros de tropiezo o resbalones.

3. Cuando los camiones estén descargando, observe la carga que se vacía para detectar material extraño o trozos de metal, que podrían atorar o dañar el chancador.


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4. Inspeccione visualmente el chancador primario.

NO TRASPASE LAS BARRERAS DE SEGURIDAD NI LAS RETIRE DURANTE LA INSPECCIÓN PREOPERACIONAL

EL MOTOR DEL CHANCADOR PRIMARIO PODRÍA PONERSE EN SERVICO SIN ADVERTENCIA DESDE UN COMANDO REMOTO

- Cuando esté en operación, ponga atención a ruidos y vibraciones inusuales

que pudieren indicar problemas mecánicos.

- Busque signos de filtración en los sellos del motor del chancador y en los sellos del contra-eje del chancador.

- Asegúrese que las barreras de seguridad estén en su lugar y bien firmes. Asegúrese de que todos los signos de seguridad y advertencia, estén claramente visibles.

- Revise si hay pernos faltantes o sueltos en la carcasa del chancador.

5. Inspeccione visualmente el sistema de lubricación de la araña.

- Revise si los componentes del sistema de lubricación de la araña presentan signos evidentes de daño.

- Busque signos de filtración u otros daños en la bomba y la línea de grasa.

- Asegúrese que queda suficiente grasa en el barril. Prepare el cambio, si es necesario.

6. Inspeccione visualmente el sistema de lubricación del chancador primario.

NO TRASPASE LAS BAREAS DE SEGURIDAD NI LAS RETIRE DE SU POSICIÓN DURANTE LA INSPECCIÓN PREOPERACIONAL

LOS COMPONENTES DEL SISTEMA DE LUBRICACIÓN PODRÍAN PONERSE EN MARCHA SIN ADVERTENCIA DESDE UN COMANDO REMOTO

- Asegúrese de que todas las barreras de seguridad, estén en su lugar y bien firmes. Asegúrese de que todas las señales de seguridad y advertencia, estén claramente visibles.


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- Cuando esté en funcionamiento, ponga atención a sonidos o vibraciones inusuales que pudieren indicar problemas mecánicos en la operación del sistema.

- Busque signos de filtración de aceite en el depósito de aceite, los enfriadores de aceite y en las tuberías de suministro y retorno, y en todas las válvulas.

- Revise el nivel del aceite lubricante.

- Examine los enfriadores de aceite. Retire todos los desechos acumulados en los radiadores.

- Ponga atención a ruidos anormales en los ventiladores del radiador.

7. Inspeccione visualmente el sistema de ajuste hidráulico del chancador primario.

NO TRASPASE LAS BARRERAS DE SEGURIDAD NI LAS RETIRE DURANTE LA INSPECCIÓN PREOPERACIONAL

LOS COMPONENTES DEL SISTEMA DE AJUSTE HIDRÁULICO PODRÍAN PONERSE EN SERVICIO SIN ADVERTENCIA DESDE UN COMANDO REMOTO

Asegúrese de que todas las barreras de seguridad, estén en su lugar y bien firmes. Asegúrese de que todas las señales de seguridad y advertencia, estén claramente visibles.

- Cuando esté en funcionamiento, ponga atención a sonidos o vibraciones inusuales que pudieren indicar problemas mecánicos en la operación del sistema.

- Busque signos de filtración de aceite en el depósito de aceite, el acumulador, las válvulas de elevación y descenso y las tuberías de suministro y retorno.

- Revise el nivel del aceite en el sistema de ajuste hidráulico.

8. Inspeccione visualmente el producto de la descarga del chancador.

- Evalúe el tamaño del material y determine si es necesario ajustar el manto.

5.0 AJUSTE DEL LADO ABIERTO DEL CHANCADOR (OSS)

El operador/mantenedor es responsable de ajustar el lado abierto del chancador (OSS) para generar un producto del tamaño requerido. Se recomienda efectuar


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mediciones y ajustes de manera semanal, para mantener el perfil granulométrico del producto del chancador, considerando el desgaste de los componentes (manto – corazas) o cada vez que haya motivo para sospechar que ha cambiado el ajuste o después de un trabajo de mantención importante en el chancador. La medida a la cual se debe ajustar el OSS es de 7”.

Es imposible medir el OSS mientras el chancador está en operación, pero el ajuste del lado cerrado (CSS), o garganta, se puede medir fácilmente. La carrera del chancador se define como la distancia de desplazamiento del muñón excéntrico del chancador. Al conocer la carrera y la garganta del lado cerrado del chancador, se puede calcular fácilmente el ajuste del lado abierto, mediante la ecuación:

CSS + CARRERA = OSS

El ajuste del lado cerrado, se mide pasando a través del chancador un metal maleable blando, como por ejemplo una bola o lámina de plomo.

La bola es sólo un poco más grande que el ajuste del lado abierto del chancador y se ata a una cuerda o a un alambre para que se pueda recuperar fácilmente después de hacerla pasar por el chancador. La bola se baja lentamente a través de la boca del chancador y, a medida que pasa por éste, la comprime hasta dejarla de un grosor igual al CSS. Una vez que se recupera la bola, el operador puede medir la bola para determinar el ajuste del lado cerrado y, luego, realizar el cálculo anterior para determinar el OSS.

El chancador primario se ajusta levantando o bajando el manto, con el sistema de ajuste hidráulico. Al bajar el manto, aumenta el OSS; al levantar el manto, disminuye el OSS. La garganta del chancador se revisa y ajusta mientras el chancador está en operación y la cámara está vacía.

5.1 PROCEDIMIENTO PARA MEDIR LA CARRERA

1. Asegúrese de que el chancador esté funcionando vacío.

2. Ate una bola de plomo o lámina a una cuerda y hágala descender a través del chancador en funcionamiento.

ASEGÚRESE QUE EL OPERADOR QUE REALIZA LA MEDICIÓN DEL CSS ESTÉ EQUIPADO CON UN ARNÉS DE SEGURIDAD Y QUE EL ARNÉS ESTÉ SUJETO

FIRMEMENTE A UN OBJETO FIJO


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LA MEDICIÓN DEL CSS REQUIERE QUE EL OPERADOR SE COLOQUE EN EL BORDE DEL BUZÓN DE ALIMENTACIÓN DEL CHANCADOR Y CON EL

CHANCADOR FUNCIONANDO

3. Recupere la bola y mida la dimensión más pequeña. Esta dimensión es el ajuste

del lado cerrado (CSS).

4. Calcule el ajuste del lado abierto del chancador (OSS) y determine cuánto se debe ajustar la altura del manto, si fuera necesario.

5. Si el OSS no está dentro del rango de ajuste objetivo, el manto se debe levantar o bajar para alcanzar el OSS deseado. La altura del manto se puede ajustar usando los controles del sistema de ajuste hidráulico local o usando los controles de la sala de control. En los siguientes pasos se describe cómo ajustar la altura del manto del chancador.

6. La altura del manto del chancador se muestra en pulgadas o mm.

- Haga una aproximación de cuánto se debe levantar o bajar el manto para alcanzar el ajuste deseado del chancador y utilice la curva de calibración para determinar el movimiento porcentual del manto. Cuando los cóncavos y manto del chancador están nuevos, un movimiento ascendente de 1 pulgada del manto (25,4 mm) produce una reducción del OSS de aproximadamente ¼ pulgada (6 mm). Una vez que se han desgastado las superficies del chancador, aumenta la altura en que se logra la garganta deseada. Sin embargo, la relación del movimiento del eje con respecto de la reducción del ajuste, permanecerá bastante constante.

- Si se debe levantar el manto, encienda el motor del sistema de ajuste hidráulico. Deje que el motor corra un par de minutos, para asegurarse de que el sistema de ajuste esté lleno de aceite.

- Si es necesario levantar el manto, presione el botón Levantar (Raise). Observe la altura del manto en el indicador de “altura del manto” y suelte el botón, cuando la altura del manto haya subido la cantidad deseada.

- Si es necesario bajar el manto, presione el botón Bajar (Lower). Observe la altura del manto en el indicador de altura y suelte el botón, cuando la altura del manto haya bajado la cantidad deseada.

7. Si es necesario bajar el manto, el motor no debe volver a encenderse.

- Mida nuevamente el CSS del chancador, y calcule el OSS.


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- Si el OSS no está dentro del rango de ajuste deseado, vuelva a ajustar la altura del manto, con el procedimiento previamente indicado.

- Si el OSS está dentro del rango objetivo, apague el motor del sistema de ajuste hidráulico.

5.2 PROCEDIMIENTO ALTERNATIVO

Durante las operaciones normales, es posible que no resulte práctico pasar un objeto por el chancador.

1. Examine el material que se descarga del chancador a la correa transportadora de descarga.

2. Fíjese en el tamaño superior del material. Si un porcentaje importante del material tiene un tamaño mayor máximo deseado, entonces es necesario reducir el OSS del chancador.

Siempre existirá una parte del material con un tamaño superior al tamaño máximo. Esto se debe a la forma y orientación del material durante el chancado. Parte del material pasará por el chancador sin ser chancado adecuadamente.

3. Si muy poco material se aproxima al tamaño máximo deseado, es necesario aumentar el OSS. La reducción excesiva del tamaño, a menudo va acompañada por un aumento en los requerimientos de energía del chancador.

6.0 LIMPIEZA DEL CHANCADOR (DESATOLLOS)

Durante el transcurso de las operaciones de chancado normales, pueden existir ocasiones (como una falla de energía temporal, o una condición de disparo por enclavamiento), en que el chancador se detiene con mineral en el buzón de vaciado y en la cámara chancadora. Cuando sucede esto, se debe seguir el procedimiento que se indica a continuación para volver a poner en marcha el chancador.

6.1 MOVIMIENTO DEL MANTO DEL CHANCADOR

Los comandos Subir/Bajar manto del chancador, se pueden realizar desde la estación HMI (modo Remoto) o desde panel en terreno (modo Local), mediante comandos mantenidos o pulsadores. Cualquier comando se puede ejecutar si el chancador está sin carga.


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6.2 PROCEDIMIENTO

1. Presione el botón Bajar (Lower) del manto del sistema de ajuste hidráulico hasta que el manto caiga aproximadamente de ¾” a 1 pulgada (20 a 25 mm), según se observa en el indicador de posición del manto.

2. Energice el motor del chancador.

3. Inmediatamente se ponga en marcha el motor del chancador, suelte el botón Bajar (Lower) y permita que el chancador se despeje solo.

4. Ponga en marcha el sistema de ajuste hidráulico y permita que funcione durante aproximadamente 20 segundos.

5. Presione el botón Levantar (Raise) del sistema de ajuste hidráulico para llevar el manto de vuelta a su posición normal.

Todos los ajustes del manto del chancador, sólo se deben hacer con el chancador detenido o funcionando vacío.

6. Si no puede despejar el chancador de esta manera, baje el manto un poco más y vuelva a intentarlo. Si fallan los intentos sucesivos por bajar el manto y hacer funcionar el chancador, éste puede estar sobrecargado o puede haber un objeto imposible de chancar acuñado, como por ejemplo un diente de pala o una broca de perforador de mayor tamaño que el ajuste del lado abierto. Es posible que se deba despejar todo el material de la cámara de chancado, para determinar por qué no se puede poner en marcha el chancador.

7. El chancador se puede limpiar usando una excavadora para llegar a la cámara de chancado y despejar el material. Se puede intentar poner en marcha el chancador, a medida que se vaya retirando el material.

Asegúrese de dejar pasar suficiente tiempo entre intentos para evitar recalentar y dañar el motor del chancador.

8. Cuando la excavadora esté limpiando la cámara de chancado, se puede descubrir una roca grande que impida la puesta en marcha del chancador, o se puede descubrir finalmente que hay un fragmento de metal acuñado entre el manto y los cóncavos.

- Si se descubre una roca grande, se debe hacer un primer intento con el rompedor de roca. Si no tiene éxito, se debe sacar la roca de la cámara de chancado con la grúa de servicio.


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- Si el chancador estuviera atascado con un fragmento de metal, será necesario sacar el objeto con un soplete térmico o con un soplete de oxígeno y acetileno.

7.0 REGISTRO DE LOS PARÁMETROS DE OPERACIÓN DE LOS EQUIPOS

Durante la operación del chancador, el operador mantiene un registro de las lecturas de los instrumentos, que son parte del chancador o parte de los equipos auxiliares. Además, el operador registra comentarios y observaciones acerca del chancador, la alimentación del chancador y del ambiente del chancador.

Estos registros representan una fuente de información muy valiosa para los operadores, el personal de mantención y los fabricantes de los equipos.

Durante la operación del chancador se deben obtener e ingresar las lecturas de los instrumentos, en el registro cada hora. Cada vez que corresponda, se deben ingresar las observaciones correspondientes al registro.

7.1 MONITOREO Y REGISTRO DE DATOS

En el chancador primario, los parámetros relevantes que deben ser monitoreados incluyen:

• Temperatura del suministro de aceite de lubricación.

• Temperatura del retorno de aceite de lubricación.

• Temperatura del aceite hidráulico.

• Presión del sistema hidráulico.

• Operación de las unidades de enfriamiento.

• Potencia de operación del motor.

• Temperatura del motor.

• Vibración del motor.

• Posición del eje principal (revisar la operación del mecanismo de ajuste del manto).

• Operación de la unidad de lubricación de la araña.

• Temperatura del rodamiento del contra-eje


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A continuación, aparecen los datos mínimos recomendados para el registro del chancador:

• Potencia del motor de transmisión del chancador.

• Posición del manto.

• Temperatura ambiente del aire.

• Temperatura del aceite de retorno del chancador.

• Temperatura del aceite del depósito.

• Temperatura del aceite de retorno del enfriador.

• Observaciones (permite que el operador escriba cualquier observación pertinente acerca de la alimentación, operación del chancador, los incidentes, etc.)

8.0 LISTA DE CHEQUEO PARA EL CONTROL OPERACIONAL DE EQUIPOS

Las listas de chequeo (Check List) permiten una revisión estructurada y rápida de las principales variable.

En los anexo A, B y C se presentan las listas de verificación de Precomisionamiento del chancado primario; comisionamiento sin carga y comisionamiento con carga, respectivamente.

9.0 COMISIONAMIENTO

Después de realizar los controles de pruebas en vacio (simulación de fallas y enclavamientos) y habiendo completado los protocolos correspondientes a ésta actividad se procederá con las pruebas de puesta en marcha del chancador para lo cual se establecen tres instancias:

• Prueba en vacio

• Prueba de carga 50 %

• Prueba de carga 100%


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9.1 PRUEBA EN VACÍO

Contempla las pruebas sin carga por un periodo de operación del chancador de ocho horas continuas. Para esta etapa se debe considerar la instalación de 02 neumáticos suspendidos entre el manto y las cóncavas, para simular carga suave.

Durante las primeras tres horas de operación del chancador, se deberán tomar datos cada quince minutos (temperaturas de aceite de lubricación, revisión tamiz de estanque sistema lubricación, flujos, corriente, presiones, altura del manto, otros). Superadas las primeras horas de operación y mientras no se observen desviaciones importantes a los datos recuperados y a los sistemas en general (fugas, pernos sueltos, otros). Se continuará operando hasta completar las 8 horas programadas.

Se detendrá el chancador se analizarán los datos y se harán correcciones de ser necesario para la siguiente etapa de prueba (con carga 50%).

9.2 PRUEBA CON 50% CARGA

Contempla las pruebas con 50% de carga (3500 ton/Hr) por un período de operación del chancador de ocho horas continuas. El tipo de carga debe ser fino para efectos de generar la cama de piedra en los rayos y protección de corona.

Durante las primeras dos horas de operación del chancador, se deberán tomar datos cada quince minutos (temperaturas de aceite de lubricación, revisión tamiz de estanque sistema lubricación, flujos, corriente, presiones, altura del manto, otros). Superadas las primeras horas de operación y mientras no se observen desviaciones importantes en los datos recuperados y en los sistemas en general (fugas, pernos sueltos, placas, otros), se continuará operando hasta completar las 08 horas programadas.

Se detendrá el chancador se analizarán los datos y se harán correcciones de ser necesario para la siguiente etapa de prueba (con carga 100%).

Las instrucciones de carga de mineral al chancador primario serán impartidas por personal de FLS al supervisor de operaciones Minera Esperanza.

9.3 PRUEBA CON 100% CARGA

Contempla las pruebas con una alimentación normal (100%) de carga (7000 ton/Hr) por un período de operación del chancador de cuarenta horas. El tipo de


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mineral a utilizar, debe ser lo más parecido al mineral que será alimentado en el futuro (granulometría y dureza).

En esta ocasión la prueba se dividirá en 2 etapas, en la primera se probará con mineral por un período de 8 horas y posteriormente se completará con las 32 horas restantes.

Durante las primeras dos horas de operación del chancador, se deberán tomar datos cada quince minutos (temperaturas de aceite de lubricación, revisión tamiz de estanque sistema lubricación, flujos, corriente, presiones, altura del manto, otros). Superadas las primeras horas de operación y mientras no se observen desviaciones importantes en los datos recuperados y en los sistemas en general (fugas, pernos sueltos, placas, otros), se disminuirá la frecuencia de recuperación de datos cada una hora hasta cumplir el período programado. Se detendrá el chancador y se efectuará una inspección completa a todos los sistemas y componentes. Si se detecta algún problema, éste deberá ser informado y corregido.

Se analizarán los datos reunidos y sus tendencias para asegurar el correcto funcionamiento de los sistemas involucrados del chancador. Con ésta actividad se dará por concluido el comisionamiento del chancador.


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ANEXO A

LISTA DE VERIFICACIÓN PRECOMISIONAMIENTO CHANCADOR PRIMARIO


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ITEM DESCRIPCIÓN DE LA ACTIVIDAD FECHA ESTADO RESPONSABLE OBSERVACIONES

1,00 MONTAJE MECANICO CHANCADOR 1,01 REVISION GENERAL DEL SUMINISTRO FLS 1,02 NIVELACIÓN DEL BOTTOM SHELL 1,03 INSTALACIÓN DEL BOTTOM SHELL 1,04 APLICACIÓN GROUT BOTTOM SHELL 1,05 INSTALACIÓN DEL MIDDLE SHELL 1,06 INSTALACIÓN DEL TOP SHELL 1,07 VERIFICACION TOPOGRAFICA NIVEL TOP SHELL 1,08 PREMONTAJE DE ARAÑA Y ALINEAMIENTO 1,09 BAKING DE APOYO ARAÑA 1,10 INSTALACIÓN LINERS BOTTOM SHELL 1,11 INSTALACIÓN DE CONCAVES 1,12 INSTALACION LINERS TOP SHELL 1,13 ARMADO EXCENTRICA 1,14 ARMADO CONTRAEJE 1,15 ARMADO POSTE ESTANDAR 1,16 ARMADO POSTE SOBRE-MEDIDA 1,17 INSTALACION BUJE SPIDER 1,18 INSTALACION BUJE INTERIOR 1,19 INSTALACION BUJE EXTERIOR 1,20 INSTALACION MOTOR PRINCIPAL 1,21 INSTALACION POSTE ESTANDAR 1,22 INSTALACION SPIDER 1,23 VERIFICACION Y AJUSTE DEL BACK-LASCH 1,24 LUBRICACION, HIDRAULICA Y CONDUIT SENSOR DE 1,25 ENTREGA DE PROTOCOLOS DE CONSTRUCCIÓN POR PARTE DE COSAPI

2,00 VERIFICACIONES GENERALES AL SISTEMA DE LUBRICACIÓN2,01 PRUEBAS DE PRESION DEL SISTEMA2,02 FLUSHING DE LAS LINEAS2,03 VERIFICACION DEL MONTAJE DE TODOS LOS INSTRUMENTOS DEL CIRCUITO 2,04 VERIFICACION DE TODAS LAS CONEXIONES DEL CIRCUIOTO AL EQUIPO 2,05 VERIFICACION DEL APRIETE DE TODOS LOS FLANGES, PERNOS Y UNIONES DEL CIRCUITO 2,06 FFEM 2,07 DESACOPLAR BOMBAS Y VERIFICAR SENTIDO DE GIRO 2,08 VERIFICAR ALINEAMIENTO DE TODOS LOS CONJUNTOS MOTOR - BOMBA 2,09 ACOPLAR CONJUNTOS MOTOR-BOMBA 2,10 VERIFICAR TODOS LOS FILTROS DEL CIRCUITO 2,11 063 2,12 065 2,13 VERIFICAR OPERACION DE VALVULA RELIEF PSV- 063 2,14 VERIFICAR OPERACION DE VALVULA RELIEF PSV- 057 2,15 VERIFICAR OPERACION DE VALVULA RELIEF PSV-058 2,16 VERIFICAR OPERACION DE VALVULA BY-PASS FILTROS DE LUIBRICACIÓN 2,17 VERIFICAR CIRCUITO INTERCAMBIADOR DE CALOR DE ACUERDO AL MANUAL FFEM 2,18 VERIFICAR LA CORRECTA INSTALACION DE TODOS LOS INDICADORES DE PRESIÓN DEL SISTEMA 2,19 VERIFICAR LA CORRECTA INSTALACION DE TODOS LOS INDICADORES DE TEMPERATURA DEL SISTEMA 2,20 VERIFICAR LA CORRECTA INSTALACION DE TODOS LOS INDICADORES DE NIVEL DEL SISTEMA

3,00 INSTRUMENTOS DEL SISTEMA DE LUBRICACION 3,01 SWITCH INDICADOR DE FLUJO AL INNER-BUSHING E HIDROSET FIT - 071 3,02 SWITCH INDICADOR DE FLUJO AL OUTER-BUSHING FIT - 072 3,03 SWITCH INDICADOR DE FLUJO AL CONTRAEJE FIT - 073 3,04 SENSOR DE TEMPERATURA RETORNO LUBRICACION TE / TIT - 054 3,05 SENSOR DE TEMPERATURA ESTANQUE LUBRICACION TE / TIT - 053 3,06 SENSOR DE TEMPERATURA CONTRAEJE RODAMIENTO INTERIOR TE-048 3,07 SENSOR DE TEMPERATURA CONTRAEJE RODAMIENTO EXTERIOR TE - 014A 3,08 FUERZA Y CONTROL CALEFACTOR 1100-CR-001-05HE1 3,09 FUERZA Y CONTROL CALEFACTOR 1100-CR-001-05HE2 3,10 FUERZA Y CONTROL CALEFACTOR 1100-CR-001-05HE3 3,11 SWITCH DE NIVEL ESTANQUE LUBRICACION LSL / LSLL - 052 3,12 TRANSMISOR DE PRESION DIFERENCIAL SATURACION FILTROS PDIT - 060 3,13 VALVULA DESCARGA CIRCUITO INTERCAMBIADOR DE CALOR HV - 063 3,14 VÁLVULA DESCARGA CIRCUITO REFRIGERACIÓN HV - 065 3,15 BOTONERAS LOCALES BOMBAS DE LUBRICACION 3,16 BOTONERAS LOCALES VENTILADOR SISTEMA INTERCAMBIADORES DE CALOR

4,00 VERIFICACIONES DEL CIRCUITO HIDRAULICO 4,01 PRUEBAS DE PRESION DEL SISTEMA 4,02 FLUSHING DE LAS LINEAS 4,03 VERIFICACION DEL MONTAJE DE TODOS LOS INSTRUMENTOS DEL CIRCUITO 4,04 VERIFICACION DE TODAS LAS CONEXIONES DEL CIIRCUITO HIDRÁULICO AL EQUIPO 4,05 VERIFICACION DEL APRIETE DE TODOS LOS FLANGES, PERNOS Y UNIONES DEL CIRCUITO 4,06 FFEM 4,07 VERIFICAR SENTIDO DE GIRO BOMBA HIDRÁULICA 4,08 VERIFICAR TODOS LOS FILTROS DEL CIRCUITO 4,09 VERIFICAR INSTALACION DEL ACUMULADOR EN CIRCUITO HIDRÁULICO 4,10 VERIFICAR OPERACION DE VALVULA RELIEF PSV - 038 4,11 VERIFICAR OPERACION DE VALVULA RELIEF PSV - 043 4,12 VERIFICAR LA CORRECTA INSTALACION DE TODOS LOS INDICADORES DE PRESIÓN DEL SISTEMA 4,13 SISTEMA 4,14 VERIFICAR LA CORRECTA INSTALACION DE TODOS LOS INDICADORES DE TEMPERATURA DEL SISTEMA 4,15 VERIFICAR LA CORRECTA INSTALACION DE TODOS LOS INDICADORES DE NIVEL DEL SISTEMA

5,00 HIDRAULICO 5,01 SWITCH DE NIVEL ESTANQUE HIDRAULICO LSL/LSLL - 032 5,02 SWITCH DE PRESION DIFERENCIAL SATURACION FILTROS LADO IMPULSIÓN PDSH -039 5,03 TRANSMISOR DE PRESION CIRCUITO HIDRAULICO PIT - 042 5,04 VALVULA SOLENOIDE SUBIR/BAJAR POSTE ZV - C15 5,05 BOTONERA LOCAL BOMBA HIDRAULICA 5,06 BOTONERAS LOCAL SUBIR/BAJAR POSTE

6,00 VERIFICACIONES SISTEMA LUBRICACION ARAÑA FUERZA Y CONTROL BOMBA DE GRASA 6,01 FUERZA Y CONTROL BOMBA DE GRASA 1100 - CR - 001 - 07 6,02 105) 3000 PSI 6,03 VERIFICAR AISLACION TERMICA DE LA LINEA DE LUBRICACIÓN 6,04 VERIFICAR LA CALEFACCION DEL TAMBOR DE GRASA 6,05 VERIFICAR LA CORRECTA INSTALACION DEL DISTRIBUIDOR DE GRASA 6,06 INSTALAR TAMBOR CON GRASA TIPO ALVANIA EP2 6,07 VERIFICAR QUE TODA LA INSTALACION CUMPLA CON LOS ESTÁNDARES FFEM 6,08 VERIFICAR LA INSTALACION Y CONEXIONADO DEL CONTROLADOR DE LUBRICACIÓN 6,09 VERIFICAR CONEXIONADO CONTADOR DE PULSOS DE ENGRASE FQS-084

7,00 VERIFICACIONES AL SISTEMA DE POSICION DEL MANTO 7,01 VERIFICAR INSTALACION DEL SENSOR TRANSMISOR ZT - 015 7,02 VERIFICAR INSTALACION DEL AMPLIFICADOR ZY - 015 7,03 VERIFICAR TRANSMISOR - INDICACION DE POSICION DEL MANTO ZIT - 015 7,04 VERIFICAR PROTECCION DE CANALIZACION A SENSOR DE POSICIÓN

8,00 VERIFICACIONES MOTOR CHANCADOR Y CONTRAEJE 8,01 VERIFICACION INSTALACION MOTOR CHANCADOR 1100 - CR - 001A 8,02 VERIFICACION CONEXIONADO RTD'S BOBINADOS MOTOR CHANCADOR TE-12A a TE-12F 8,03 VERIFICACION CONEXIONADO RTD'S DESCANSOS MOTOR CHANCADOR TE-011 A a TE-011B 8,04 VERIFICACION CONEXIONADO SWITCH DE VIBRACION 8,05 VERIFICACION CONEXIONADO SWITCH DE VELOCIDAD 1100 - SSL - 013

9,00 VERIFICACION SISTEMA DE SELLO DE POLVO 9,01 FUERZA Y CONTROL BOMBA SELLO DE POLVO 9,02 BOTONERAS LOCALES BOMBA SELLO DE POLVO 9,03 VERIFICACION DE LA CORRECTA OPERACIÓN DE LA UNIDAD DE SELLO 9,04 VERIFICACION INSTALACION INDICADOR DE PRESION EN LA UNIDAD SELLO DE POLVO

10,00 VERIFICACIONES LOGICA DE CONTROL PARA LA OPERACIÓN DEL CHANCADOR 10,01 SECUENCIA DE PARTIDA, PARADA Y OPERACIÓN SISTEMA DE LUBRICACIÓN 10,02 SECUENCIA DE PARTIDA, PARADA Y OPERACIÓN SISTEMA REFRIGERACIÓN 10,03 SECUENCIA DE PARTIDA, PARADA Y OPERACIÓN SISTEMA HIDRÁULICO 10,04 SECUENCIA DE PARTIDA, PARADA Y OPERACIÓN SISTEMA LUBRICACIÓN ARAÑA 10,05 SECUENCIA DE PARTIDA, PARADA Y OPERACIÓN CHANCADOR

APROBADO POR VIAL & VIVES

APROBADO POR FLSMIDTH MINERALS S.A.

APROBADO POR PROYECTO MINERA ESPERANZA

APROBADO POR OPERACIONES MINERA ESPERANZA


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ANEXO B

LISTA DE VERIFICACIÓN COMISIONAMIENTO CHANCADOR PRIMARIO SIN CARGA


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ITEM DESCRIPCIÓN DE LA ACTIVIDAD FECHAESTADO -

RANGO OP. RESPONSABLE OBSERVACIONES

1,00 PRUEBAS DEL SISTEMA DE LUBRICACION 1,01 AJUSTAR Y BALANCEAR LOS FLUJOS 1,02 SIMULAR TRIP POR BAJO FLUJO AL INNER - BUSHING E HIDROSET 1,03 SIMULAR TRIP POR BAJO FLUJO AL OUTER-BUSHING 1,04 SIMULAR TRIP POR BAJO FLUJO AL CONTRAEJE 1,05 SIMULAR ALTA TEMPERATURA SISTEMA DE LUBRICACION ACEITE DE RETORNO1,06 SIMULAR NIVEL BAJO ESTANQUE DE LUBRICACION 1,07 OPERAR BOMBAS DE LUBRICACION DESDE BOTONERAS LOCALES 1,08 TEMPERATURA 1,09 ENCLAVAMIENTOS POR TEMPERATURA 1,10 OPERAR VENTILADORES CIRCUITO DE REFIGERACION DESDE BOTONERA LOCAL1,11 CIRCULAR ACEITE AL CHANCADOR Y VERIFICAR ESTANQUEIDAD DE LAS LÍNEAS1,12 CONTROLAR TEMPERATURA, VIBRACIONES Y NORMAL FUNCIONAMIENTO DE LAS BOMBAS 1,13 INSPECCIONAR EN EL ESTANQUE DE LUBRICACION EL CESTO DE LA LÍNEA DE RETORNO 1,14 INPECCION GENERAL DE FUNCIONAMIENTO AL SISTEMA DE ENFRIAMIENTO

2,00 PRUEBAS SISTEMA HIDRAULICO 2,01 DRENAR SISTEMA HIDRAULICO 2,02 SIMULAR NIVEL BAJO ESTANQUE HIDRAULICO 2,03 OPERAR BOMBA DESDE BOTONERA LOCAL 2,04 OPERAR BOMBA DESDE DCS Y VERIFICAR ENCLAVAMIENTOS 2,05 NIVEL 2,06 OPERAR SOLENOIDES SUBIR/BAJAR DESDE DCS Y VERIFICAR ENCLAVAMIENTOS POR NIVEL MANTO 2,07 IMPULSAR ACEITE AL CHANCADOR Y VERIFICAR ESTANQUEIDAD DE LAS LÍNEAS 2,08 CONTROLAR TEMPERATURA, VIBRACIONES Y NORMAL FUNCIONAMIENTO DE LAS BOMBAS 2,09 REALIZAR LA PRECARGA DE COMPENSADOR DE NITRÓGENO A 300 PSI 2,10 LLENADO DEL CIRCUITO Y DEL PISTON PARA DETERMINAR LA CARRERA EFECTIVA DEL PISTÓN 2,11 VERIFICAR AJUSTE VALVULA RELIEF RETORNO SISTEMA HIDRÁULICO 2,12 CALIBRACION DEL TRANSMISOR DE NIVEL DEL MANTO DE ACUERDO A LA CARRERA EFECTIVA DEL PISTÓ 2,13 PISTÓN 2,14 EFECTIVA DEL PISTÓN 2,15 AJUSTE DE LA ALARMA DE NIVEL BAJO DEL MANTO EN DCS 2,16 AJUSTE DE LA ALARMA DE NIVEL ALTO DEL MANTO EN DCS

3,00 PRUEBAS SISTEMA DE LUBRICACION ARAÑA 3,01 PROGRAMAR CONTROLADOR DE LUBRICACIONA 3 PULSOS CADA 20 MINUTOS 3,02 VERIFICAR LA INSTALACION DE LA AISLACION TERMICA Y CALEFACTOR DEL TAMBOR DE GRASA 3,03 REALIZAR EL FLUSHING DE LA LINEA DESACOPLANDO EL DISTRIBUIDOR 3,04 ACOPLAR Y BOMBEAR GRASA AL BUJE DE LA ARAÑA POR UNOS 15 MINUTOS EN PULSOS CONTÍNUOS 3,05 DESMONTAR EL GORRO Y INSPECCIONAR EL LLENADO DE GRASA EN EL BUJE

4,00 AJUSTES Y PRUEBAS SELLO DE POLVO 4,01 SIMULAR FALLA POR BAJA PRESION

5,00 CONTRAEJE 5,01 RTD CONTRAEJE RODAMIENTO INTERIOR DEBE ALARMAR A LOS 68°C Y TRIPEAR A LOS 71 °C 5,02 RTD CONTRAEJE RODAMIENTO EXTERIOR DEBE ALARMAR A LOS 68 °C Y TRIPEAR A LOS 71 °C 5,03 VERIFICACION DEL AJUSTE DEL BACK-LASCH 5,04 INSTALACION DE LA EXTENCION DEL CONTRAEJE Y TORQUEADO DE LOS PERNOS DE LOS ACOPLAMIENT 5,05 VERIFICACION DEL ALINEAMIENTO PIÑON-MOTOR 5,06 LUBRICACION DE LOS ACOPLAMIENTOS Y SELLO DEL CONTRA EJE

6,00 PRUEBAS EN VACIO DEL CHANCADOR6,01 LUBRICACION DEL SELLO DE POLVO DEL POSTE 6,02 VERIFICAR EL JUEGO ENTRE EJE Y BUJE DE LA ARAÑA 6,03 VERIFICAR NIVEL ACEITE ESTANQUE DE LUBRICACION 6,04 INSTALACION DE NEUMATICOS EN EL INTERIOR DEL CHANCADOR6,05 INSTALAR PROTECCION DE LA TRANSMISION6,06 VERIFICAR NIVEL ESTANQUE HIDRAULICO6,07 ENERGIZAR CALEFACTORES ESTANQUE DE LUBRICACION Y ALCANZAR TEMPERATURA DE OPERACIÓN6,08 HABILITAR BOMBA PARA EL ENGRASE DE LA ARAÑA6,09 PARTIR BOMBA HIDRAULICA PRINCIPAL DESDE DCS6,10 POSICIONAR POSTE PARA OBTENER EL 50% DEL SETTING DESDE DCS6,11 PARTIR BOMBA DE LUBRICACION PRINCIPAL DESDE DCS6,12 PONER EN AUTOMATICO VENTILADORES CIRCUITO DE REFRIGERACIÓN6,13 PONER EN AUTOMATICO VALVULAS CIRCUITO DE REFRIGERACIÓN6,14 VERIFICAR OPERACIÓN AUTOMATICA DEL CIRCUITO DE REFRIGERACIÓN6,15 BALANCEAR FLUJOS DE LUBRICACION6,16 VERIFICAR LOS ENCLAVAMIENTOS CRITICOS6,17 VERIFICAR QUE EL CHANCADOR SE DETIENE CON ALARMA DE BAJA VELOCIDAD6,18 PARTIR CHANCADOR DESDE DCS6,19 VERIFICAR OPERACION DEL SELLO DE POLVO6,20 VERIFICAR OPERACION DEL ENGRASE DE LA ARAÑA6,21 VERIFICAR TEMPERATURA ESTANQUE SISTEMA DE LUBRICACIÓN6,22 VERIFICAR TEMPERATURA ACEITE DE RETORNO LUBRICACIÓN6,23 VERIFICAR TEMPERATURAS ENROLLADOS MOTOR CHANCADOR6,24 VERIFICAR TEMPERATURAS DESCANSOS MOTOR CHANCADOR6,25 VERIFICAR TEMPERATURAS CONTRAEJE CHANCADOR (CON TERMÓMETRO INFRARROJO)6,26 VERIFICAR CORRIENTE DEL MOTOR DEL CHANCADOR EN DCS6,27 VERIFICAR POTENCIA DEL MOTOR DEL CHANCADOR EN DCS6,28 OPERAR CHANCADOR EN FORMA CONTINUA HASTA ALCANZAR RÉGIMEN PERMANENTE






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ANEXO C

LISTA DE VERIFICACIÓN COMISIONAMIENTO CHANCADOR PRIMARIO CON CARGA


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ITEM DESCRIPCIÓN DE LA ACTIVIDAD FECHA ESTADO -RANGO OP.

RESPONSABLE OBSERVACIONES

1,00 PRUEBAS CON CARGA DEL CHANCADOR 1,01 VERIFICAR NIVEL ACEITE ESTANQUE DE LUBRICACION 1,02 VERIFICAR NIVEL ACEITE ESTANQUE HIDRAULICO

1,03 ENERGIZAR CALEFACTORES ESTANQUE DE LUBRICACION Y ALCANZAR TEMPERATURA DE OPERACIÓN

1,04 HABILITAR BOMBA PARA EL ENGRASE DE LA ARAÑA1,05 PARTIR BOMBA HIDRAULICA PRINCIPAL DESDE DCS1,06 DESDE DCS

1,07 PARTIR BOMBA DE LUBRICACION PRINCIPAL DESDE DCS1,08 PONER EN AUTOMATICO VENTILADORES CIRCUITO DE REFRIGERACION

1,09 PONER EN AUTOMATICO VALVULAS DEL CIRCUITO DE REFRIGERACION1,10 BALANCEAR FLUJOS DE LUBRICACION SI ES NECESARIO1,11 PARTIR CHANCADOR DESDE DCS.1,12 VERIFICAR TEMPERATURA ESTANQUE SISTEMA DE LUBRICACION1,13 VERIFICAR TEMPERATURA ACEITE DE RETORNO LUBRICACION1,14 VERIFICAR TEMPERATURAS ENROLLADOS MOTOR CHANCADOR1,15 VERIFICAR TEMPERATURAS DESCANSOS MOTOR CHANCADOR

1,16 VERIFICAR TEMPERATURAS CONTRAEJE CHANCADOR1,17 VERIFICAR CORRIENTE DEL MOTOR DEL CHANCADOR EN DCS1,18 VERIFICAR POTENCIA DEL MOTOR DEL CHANCADOR EN DCS

1,19 REGISTRAR TODAS LAS VARIABLES ASOCIADAS A LA OPERACIÓN DEL CHANCADOR EN INTERVALOS DE A LO MENOS 30 MINUTOS

1,20

FUNCIONAMIENTO EN VACIO, ESTABILIZAR TEMPERATURAS, FLUJOS Y PRESIONES (VERIFICAR OSS=7" Y ALTURA HIDROSET MINIMA =2" MEDICIÓN ESPECTRO VIBRACIÓN. REGISTRAR PARÁMETROS EN HOJA DE DATOS EN INTERVALOS DE 30 MINUTOS

1,21 PRUEBA 50% CICLO DE CARGA, NO SUPERAR VALOR PUNTO PUNTA 50% POTENCIA. GRANULOMETRÍA F80 <7". VERIFICAR EVACUACIÓN CAMA DE DESCARGA.

1,22 VERIFICAR PARAMETROS OPERACIONALES Y ESTADO GENERAL DEL CHANCADOR. REGISTRAR ESPECTOR VIBRACIÓN

1,23 PRUEBA 75% CICLO CARGA, NO SUPERAR VALOR PUNTA 75% POTENCIA. CONTROL GRANULOMETRÍA F80<7". VERIFICAR ECACUACIÓN CÁMARA CHANCADOR.

1,24 VERIFICAR PARAMETROS OPERACIÓN Y ESTADO GENERAL DEL CHANCADOR. REGISTRAR ESPECTRO VIBRACIÓN

1,25 DAR PROTECCION EN EL CASO DE PRESENTARSE ATOLLAMIENTO. VERIFICAR OSS

1,26 ALIMENTACION CONTINUA CHANCADOR, CICLO DE TRABAJO = 100%. GRANULOMETRIA F80< 7". VERIFICAR VALORES DE PUNTA POTENCIA MOTOR Y VERIFICAR APRIETE DE PERNOS LIMITADOR

1,27 VERIFICAR PARAMETROS OPERACIÓN Y ESTADO GENERAL DEL CHANCADOR. REGISTRAR ESPECTRO VIBRACIÓN

1,28 PRUEBA 50% CICLO CARGA, NO SUPERAR VALOR PUNTA 50% POTENCIA. GRANULOMETRIA NORMAL DE RABAJO. VERIFICAR EVACUACIÓN CÁMARA DE DESCARGA

1,29 VERIFICAR PARAMETROS OPERACIÓN Y ESTADO GENERAL DEL CHANCADOR. REVISAR APRIETES DE PERNOS Y ESTADO CONCAVAS Y MANTO

1,30 PRUEBA 100% CICLO DE CARGA, GRANULOMETRIA NORMAL DE TRABAJO, VERIFICAR COMPORTAMIENTO DE LIMITADOR DE TORQUE Y SISTEMA DE ENFRIAMIENTO

1,31 VERIFICACION PARAMETROS OPERACIÓN Y ESTADO GENERAL DEL CHANCADOR. REGISTRAR ESPECTRO VIBRACIÓN

1,32

,TRABAJO. CORROBORAR RESPUESTA SISTEMA DE ENFRIAMIENTO DE MODO QUE LLEGUE A PUNTO DE SATURACIÓN. CICLO DE TREBAJO BOMBA ENFRIAMIENTO = 100%

1,33

REVISION AJUSTES BACKLASH, JUEGO AXIAL, LIMITADOR DE TORQUE , SISTEMA DE LUBRICACION BUJE ARAÑA, CONCAVAS Y PIEZAS DE DESGASTE, ETC.

1,34 ANALISIS DE RESULTADOS, PROTOCOLOS Y PREPARACION PARA PRUEBA CONTINUA CON CICLO TRABAJO 100% Y CARGA GRUESA

1,35 PRUEBAS OPERACIÓN 48 HORAS, TRABAJO CONTINUO CHANCADOR. REGISTRAR HOJA DE DATOS

1,36 CONTROL FINAL Y EMISION DE DOCUMENTOS Y PROTOCOLOS DE ENTREGA EQUIPO A OPERACIONES

1,37 REGISTRAR TODAS LAS VARIABLES ASOCIADAS A LA OPERACIÓN DEL CHANCADOR EN INTERVALOS DE A LO MENOS 1 HORA






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PRUEBA CHANCADOR PRIMARIO MINERA ESPERANZA, 60"X113" NT

Realizado por: Fecha : Nivel de carga: 0%

50% 100%

CONTROL PARÁMETROS MOTOR PRINCIPAL

CORRIENTE (A) RTD Temperatura (ºC) Temperatura exterior medida con laser ºC

HORA A B C 1 2 3 4 5 6 7 8Tº Lado Acoplamiento

Tº Lado Libre RPM

d105-ot8-inf-200-pr-002-rb.pdf

Documents

marcha despus

marcha chancado

procedimientos puesta

marcha bajo

detencin de reposo

detencin completa

detencin de emergencia

ramp up instructivo