Issue 78June 2017ISSN 0022-796X

DER KALIBREURPublications about the

work of the Association of

International Roll Pass Designers and Rolling Mill

Engineers (AIKW)

DERKALIBREUR

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PREVIEW

87th AIKW-Confer

ence

5./6. Okt. 20

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in Lisbon,

Portugal

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Issue 78June 2017ISSN 0022-796X

DER KALIBREURPublications about the

work of the Association of

International Roll Pass Designers and Rolling Mill

Engineers (AIKW)

DER KALIBREUR

DER KALIBREUR

PREVIEW

87th AIKW-Conference

5./6. Okt. 2017

in Lisbon, Portugal

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Carl Sahlin, Morgardshammar AB, Sweden

The RX guide conceptRoller guides were first patented in1939 by the Swedish engineer Eric Nordlindh. The old series of roller guides was of a rather complex design. At that time , there were 16 setting bolts. Over the years, the technology developed into a more user friendly design (figure 1). The latest innovation is the RX guide concept patent-ed in December 2014. This concept was developed by Morgårdshammar in the context of a very stringently structured and future-oriented project. The central ob-jective of the project had been to achieve single click setting.

First of all, the guides had to be safe. To achieve this, any human intervention in the mill during rolling had to be eliminated. Today, it is still often common practice that operators adjust the guides while the hot material is being rolled in the line. With force-controlled roller arms – as implemented in this concept - there is no need togo into the mill and adjust the guide, as it adjusts itself.Other objectives of the project were: The guide was tosave time by effecting the set-up changes for new prod-uct sizes extremely quickly. This is an important aspectespecially for mills that have several set-ups per shift,as it improves the mill’s utilization rate. Additionally, theguides were to operate consistently, i.e. operator-inde-pendent. All settings were to be stored in a databaseand retrievable on request. The guides themselves wereto be flexible in order to be able to handle variations inrolling stock dimensions. They were also expected tobe able to handle the minor out-of-size situations at thehead or tail of the rolling stock. And of course the guidewas to serve the mill operators as a helpful tool, for ex-ample, by providing feedback on the gap setting or wearin the previous stand.

Das RX-FührungskonzeptIm Jahr 1939 ließ der schwedische Ingenieur Eric Nord-lindh die ersten Rollenführungen patentieren. Diese alte Roller-Guide-Serie war mit ihren 16 Einstellschrauben noch sehr aufwändig konstruiert. Mit den Jahren wur-de die Technik immer bedienerfreundlicher (Bild 1). Die neueste Innovation stellt das im Dezember 2014 paten-tierte RX-Führungskonzept dar, welches im Rahmen ei-nes sehr straffen und zukunftsweisenden Projektes bei Morgardshammar entwickelt wurde. Zentrale Aufgaben-stellung in dem Projekt war, alle Einstellungen mit nur einem Klick vorzunehmen. Zunächst jedoch muss garantiert sein, dass die Führun-gen sicher arbeiten. Um das zu erreichen, muss jedes menschliche Eingreifen während des Walzvorganges ausgeschlossen werden. Heute ist es nach wie vor üb-lich, dass die Bediener die Rollenführungen bei laufen-dem Betrieb in den Walzstraßen einstellen. Bei kraftge-regelten Rollenträgern, so wie es bei diesem Konzept realisiert ist, besteht dagegen für die Bedienleute kein Grund mehr, sich an die Walzstraßen zu begeben, um eine Rollenführung einzustellen, denn die Rollenfüh-rung stellt sich selbst ein. Darüber hinaus sollte eine Zeitersparnis durch eine möglichst schnelle Umstellung der Rollenführung bei Formatwechseln erzielt werden. Dies ist insbesondere bei Walzstraßen mit mehreren Umstellungen pro Schicht im Hinblick auf einen höheren Nutzungsgrad der Walzstraße ein wichtiger Aspekt. Die Rollenführungen sollten außerdem einheitlich, im Sinne von bedienerunabhängig, arbeiten. Alle Einstellungen sollten in einer Datenbank gespeichert werden und auf Anforderung abrufbar sein. Die Rollenführungen selbst sollten flexibel sein im Hinblick auf unterschied-liche Walzgutformate. Außerdem sollten sie in der Lage sein, mit kleinen Maßabweichungen am Anfang- oder Ende des Walzgutes umzugehen. Und natürlich sollte die Technik die Bediener beim Betrieb der Walzstraße unterstützen. Sie sollen z. B. Rückmeldungen zu den Walzspalteinstellungen oder dem Verschleiß im voraus-gehenden Gerüst erhalten.Das gesamte System der RX-Führung ist sehr kompakt und einfach (Bild 2). Der Walzgutsensor, der die Öff-nen-/Schließen-Information an einen Sevomotor weiter-

Gaining OEE (Overall Equipment Effectiveness) with new guide technology

OEE mit neuer Führungstechnologie

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>H-f• -1, i _J DANIW MORGÄRDSHAMMAR r-

3Der Kalibreur - Issue 78/2017

Carl Sahlin, Morgardshammar AB, Sweden

The entire RX guide system is of a very compact and simple design (figure 2). The rolling stock sensor, which relays the open and close information to a servomotor, is integrated into the guide. A key component in the de-sign of this guide is the servomotor with encoder which controls the gap between the roller arms by means of force instead of position control. It calculates the posi-tion and feeds the dimension of the stock back to the

system. The roller arms constantly adapt to the contin-uous change in dimension. Thus the guide can handle variations in the stock dimensions and automatically adapt to the dimensions between two billets.The entire mill can be set with a singly click of a fin-ger. Simply open the drop‐down list and choose your product or product family from a list (figure 3) and you will receive the recipes for that product, i.e. the roller gap and the force to hold the stock. The guide will also

give feedback on the actual gap between the rollers, for example, to track the roll wear in the previous stand or detect incorrect gap setting. The entire mill can be con-trolled from a single pulpit. The stands can be grouped as desired, for example, stands 1 to 6, 7 to 12 and 13 to 18.Figure 4 shows the system layout. The HMI is located either on the mill floor or in the main pulpit of the mill, or at both locations, as requested by the customer. Set-up data for all products are stored in the CPU. When a new set-up value has been chosen on the display, the central CPU takes over the control of the servo guide and of the roller guide. The CPU and the mill floor HMI screen are mounted in a cabinet, which is usually placed on a local mill floor pulpit. An additional cabinet located close to the guide contains the servomotor. The motor cables

gibt, ist in die Führung integriert. Ein Schlüsselelement dieser Rollenführung ist der Servomotor mit Encoder, der den Abstand zwischen den Rollenträgern nicht positionsgeregelt, sondern kraftgeregelt steuert. Er berechnet die Position und meldet so die Abmessung des Walzgutes an das System zurück. Die Rollenträger passen sich der kontinuierlichen Veränderung der Walz-gutabmessungen an. So kann die Rollenführung mit Veränderungen in den Walzgutabmessungen umgehen und sich zwischen zwei Knüppeln automatisch den Ab-messungen anpassen.

Mit einem einzigen Fingertipp kann die Einstellung für die gesamte Walzstraße erfolgen. Durch Öffnen einer Drop-Down-Liste wählt man ein Produkt oder eine Pro-duktgruppe aus (Bild 3). Man erhält sofort die Vorgaben für das entsprechende Produkt, d.h. den Rollenabstand und die Haltekraft für das Walzgut. Die Führung gibt auch Feedback über den tatsächlichen Rollenabstand, um darüber den Walzenverschleiß im vorangehenden Walzgerüst zu verfolgen oder eine falsche Walzspaltein-stellung erkennen zu können. Die Steuerung der Füh-rungen in der gesamten Walzstraße kann von einem einzigen Steuerelement aus vorgenommen werden. Die Walzgerüste können beliebig in Gruppen zusammenge-fasst werden, z.B. Gerüste 1 bis 6, 7 bis 12 und 13 bis 18.

In Bild 4 sieht man die Struktur des Systems. Die Be-dienerschnittstelle befindet sich je nach Kundenwunsch entweder auf dem Hüttenflur oder im Hauptsteuerstand des Walzwerkes - oder an beiden Stellen. Die Einstell-daten für alle Produkte sind in der zentralen Rechenein-heit (CPU) gespeichert. Sobald ein Einstellwert über das Display angewählt wird, übernimmt die zentrale Recheneinheit die Steuerung des Servoantriebs und damit die Steuerung der Rollenführungen. Die zentra-le Recheneinheit und der Bedienerbildschirm auf dem Hüttenflur sind in einem Steuerschrank untergebracht, der in der Regel Teil eines lokalen Steuerstands auf dem Hüttenflur ist. Die Schränke für die Servomotoren stehen in der Nähe der Rollenführungen. Die Kabel der Servomotoren können bis zu 50 Meter lang sein. Daher können Servomotoren von bis zu drei Rollenführungen in einem Schrank untergebracht werden. In der Praxis sind es meistens nur zwei, weil in der Regel nur jedes zweite Gerüst mit einer Rollenführung ausgerüstet wird. In besonderen Fällen kann aber jedes Gerüst eine Führungseinheit erhalten. Das System kann als sepa-rate Einheit installiert oder in die Walzstraße integriert werden. Es kann auch zusammen mit der Simulations-software Wicon von Morgårdshammar angewendet werden, aus der alle erforderlichen Kaliber-, Rollen- und Walzendaten übernommen werden können. Die Daten-bankstruktur der Wicon-Software kann auch in der zen-

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SELF ADAPTING DIMENSION CONTROL

FORCE CONTROLLED ROLLERS

SERVO MOTOR

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from the servomotors can be up to 50 meters long, so one cabinet can accommodate the control of up to three guides. In practice there are usually two guides per cabinet because roller guides are generally used only in every second stand. However, in special cases every stand may have guide. The system can be built as a stand‐alone unit or integrated into the rolling mill. It can also be fully integrated with Morgårdshammar’s Wicon simulation system, from which all set-up data for the grooves, rollers and rolls can be extracted. The Wicon database layout can also be used in the CPU. Thus all data from the Wicon software can be easily transferred to the works CPU.The prototype was first tested in Ovako Hällefors, Swe-den. It was mounted on stand 8 (figure 5). The finishing bar size in this mill ranges from 25 to 40 millimeters. The guide was designed for the same size range. The roller lengths range between 55 and 80 millimeters with diam-eters between 50 and 70 millimeters. The rollers are 64 millimeters high; the total width of the guide amounts to 155 millimeters. This design is slimmer than that of the old 800 series. Thus, the new guide fits wherever a guide of the old series fitted. The maximum holding force of the guide in the trial was 10 kN. This figure was based on the apparent bearing size in the existing guide and deflection calculations on the structure of guides known at that time. These two input values were the starting basis for the layout of the holding force. The mill stand had a 400 millimeter roll. The oval was 28 by 63 millimeters and the speed 1.85 meters per second. During that test, about 200 tons were produced.A reference guide - a D0960 double roller guide normal-ly used on stand 8 - was equipped with force calibrated strain gauges (figure 6). By that means the impact of the rolling stock head was measured. In the graph, this is a negative value. The continuous holding force while the stock was running through the guide was rather con-stant with a small peak at the end. The highest initial impact measured was 47 kN; the typical value was 24 kN. The holding force that had been set by the opera-tor based on his experience had been about 10.5 kN. These values are 80‐100 % higher than previously mea-sured in 1975 on a guide of a similar size.

tralen Recheneinheit angelegt werden. So lassen sich alle Daten problemlos in die zentrale Recheneinheit des Werkes übertragen.Der Prototyp wurde erstmals bei Ovako Hällefors in Schweden getestet. Installiert wurde er am Gerüst 8 (Bild 5). Die Endabmessungen der auf dieser Stab-stahlstraße gewalzten Produkte liegen zwischen 25 und 40 mm. Für den gleichen Abmessungsbereich war die Rollenführung konstruiert. Die Rollen haben eine Länge von 55 bis 80 mm bei einem Durchmesser zwischen 50 und 70 mm. Die Rollenhöhe beträgt 65 mm bei einer Gesamtbreite der Rollenführung von 155 mm. Die Aus-führung ist damit schlanker als die der alten Serie 800. Das heißt, überall dort, wo die alte Produktserie passte, passt auch die neue Rollenführung. Im Versuchsbetrieb betrug die maximale Haltekraft 10 kN. Grundlage für die Wahl dieses Wertes war die Lagergröße in der beste-henden Rollenführung und die Durchbiegungsberech-nungen für die bereits existierenden Führungen. Diese beiden Eingangswerte bildeten die Ausgangsbasis für die Auslegung der Haltekraft. Das Walzgerüst arbeitete mit einer 400-mm-Walze. Das Oval hatte eine Abmes-sung von 28 x 63 mm. Die Walzgeschwindigkeit betrug 1,85 m pro Sekunde. Im Rahmen des Tests wurden 200 Tonnen produziert.

An einer Referenz-Rollenführung, einer Doppelrollen-führung des Typs D0960, die sonst an Gerüst 8 einge-setzt wird, wurden druckkraftkalibrierte Dehnungsmess-streifen angebracht (Bild 6). So wurde die Anstoßkraft des Walzguts beim Einlaufen in die Rollenführung ge-messen. In der Messaufzeichnung ist dieser Wert nega-tiv. Die Dauerhaltekraft während des Walzgutdurchlaufs war durchweg konstant mit einem kleinen Ausschlag nach oben am Walzgutende. Der höchste gemessene Wert für die Anstoßkraft betrug 47 kN, der durchschnitt-liche Wert lag bei 24 kN. Die Haltekraft, die in diesem Fall entsprechend dem Erfahrungswert des Bedieners eingestellt worden war, lag bei 10,5 kN. Diese Werte sind zwischen 80 und 100 % höher als die Werte, die im Jahr 1975 an einer Rollenführung vergleichbarer Größe gemessen wurden.

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The same test was run with the new RX 35 guide. Strain gauges were attached to the roller arms. The force read-ings in that case turned out to be lower for both the initial impact and the continuous measurement. The highest impact force measured was 10 kN; the typical value was 6 kN. The holding force needed was only about 2 kN. This value was approximated based on the operators’ experience. The stock coming out of the stand was checked for marks from the roller guide. The initial val-ue set at 4.5 kN was decreased down to the value of 2 kN. About 200 tons of rolling stock ran through the guide set this way. The conclusion from the tests was that only 20-25% of the usual force - both impact and holding force - is needed. Of course, lower forces allow the bearing sizes to be reduced as well as the overall size of the guide.Figure 7 shows a schematic comparison of the forces in the D0960 versus the RX 35 guide. In principle, the force has been reduced to 25%, in case of both the peak and the constant force. An interesting observation is that there is a small increase in force at the rolling stock tail in case of the D0960 guide.

The RX production planning conceptThe following paragraphs explain how the above de-scribed technology can be applied most efficiently in the RX production planning concept. The benefit of this concept is that the waiting times can be reduced due to fewer temperature changes.

If guide settings can be changed really quickly and the guide is located at a fixed position in the mill, the stands can be side-shifted to another groove in the rolling stand and the rolling mill is quickly ready to roll a new dimen-

Der gleiche Test wurde mit der neuen RX35-Rollenfüh-rung durchgeführt. Die Dehnungsmessstreifen wurden an den Rollenträgern befestigt. Die gemessenen Kraft-werte waren niedriger als die Werte der Referenzfüh-rung - sowohl die Werte der Anstoßkraft als auch die über die Länge des Walzgutes gemessenen Werte. Bei der Anstoßkraft betrug der höchste Wert 10 kN, der Durchschnittswert 6 kN. Die erforderliche Halte-kraft lag bei nur 2 kN. Diesem Wert wurde sich mit Hilfe der Erfahrung des Bedieners genähert, indem geprüft wurde, ob das auslaufende Walzgut irgendwelche von der Rollenführung ausgehende Markierungen aufwies. Der Anfangswert von 4,5 kN wurde im Laufe des Ein-satzes in der Walzstraße auf den besagten Wert von 2 kN reduziert. Rund 200 Tonnen Walzgut durchliefen die Rollenführung bei dieser Einstellung. Aus den Test- ergebnissen ließ sich schließen, dass lediglich 20-25% der sonst üblichen Kraft benötigt wird, sowohl für das einlaufende als auch für das durchlaufende Walzgut. Dank der geringeren Kräfte können die Lager kleiner ausgelegt und die Größe der Rollenführung insgesamt reduziert werden.In Bild 7 sind die gemessenen Kraftwerte für die Rol-lenführung des Typs D0960 und für die RX35-Führung gegenübergestellt. Im Prinzip wird die Kraft auf 25% reduziert, sowohl in der Kraftspitze als auch bei dem konstanten Wert. Interessant ist darüber hinaus bei der D0960-Rollenführung der kleine Anstieg der Kraft am Walzgutende.

Das RX-ProduktionsplanungskonzeptIm Folgenden soll gezeigt werden, wie die oben be-schriebene Technik durch das RX-Produktionspla-nungskonzept bestmöglich eingesetzt werden kann. Der Vorteil dieses Konzeptes besteht darin, dass im Ofen weniger unterschiedliche Temperaturen eingestellt werden müssen und dementsprechend weniger Warte-zeiten anfallen.Wenn sich die Rollenführung im Falle von verschieb-baren Gerüsten an einer festen Position befindet und sie sich sehr schnell auf andere Abmessungen verstel-len lässt, steht die Walzstraße sehr schnell wieder zur Verfügung, um eine andere Abmessung zu walzen. In diesem Fall könnte man alle Abmessungen in einem Gerüst und mit einer Rollenführung fertig walzen - alle Abmessungen von 22 bis 26 mm (Bild 8). Bisher müs-sen die Einlauf-Führungshälften bei großen Unterschie-den zwischen den Formaten in der Regel ausgetauscht werden. Bei dem neuen RX-Konzept ist das nicht mehr erforderlich. Eine Besonderheit der neuen Rollenfüh-rung liegt nämlich darin, dass mit einer einzigen me-chanischen Einstellung von vornherein unterschiedliche Abmessungen abgedeckt werden. Ein entscheidendes Merkmal der Rollenführung sind die geteilten Ein-

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sion. In that case, it would be possible to finish roll every sizes in one stand with just one guide setting – every sizes from 22 to 26 millimeters (figure 8). Previously the entry guide halves had to be changed when there were big changes in dimension. With the new RX concept this

is no longer necessary. A special feature of the new roll-er guide is that the mechanical set-up covers several dimensions. The centrepiece of the guide are the split entry guide halves. There is a pre‐entry guide half and a secondary entry guide half. While the pre-entry guide half does not move, the secondary entry guide half - mounted on the roller arm - follows the rollers. Figure 9 shows a set-up for 28 millimeters. The set-up for 22 mil-limeters is shown in figure 10. In both cases, safe guid-ing is achieved with the same mechanical parts. This is a key element of the concept.

What benefits can be derived from this? If you have a traditional rolling schedule, for each dimension heat-ing is done in several steps (figure 11). Changing the furnace temperature multiple times for each dimension

results in considerable waiting times. With the RX plan-ning concept it is possible to load the furnace with multi-ple dimensions that require the same temperature. This saves much of the set-up time otherwise necessary for the frequent temperature changes. Also energy is saved as the total time needed for production will be reduced. The most important benefit is that waiting time will be

lauf-Führungshälften. Es gibt primäre und sekundäre Einlauf-Führungshälften. Während die primären Füh-rungshälften unbeweglich sind, sind die sekundären Führungshälften an dem Rollenträger montiert. Somit folgen sie den Rollen. In Bild 9 sieht man die Situati-on im Fall eines 28-mm-Formats. Auf dem Bild 10 ist die Situation für ein 22-mm-Format dargestellt. In bei-den Fällen kann mit den gleichen mechanischen Teilen sicher geführt werden. Dies ist ein zentrales Element dieses Konzeptes.Welche Vorteile ergeben sich daraus? Bei einem tradi-tionellen Walzplan wird jedes Format aufgrund unter-schiedlicher Werkstoffe mit anderen Walzguttemperatu-ren gewalzt (Bild 11). Durch den mehrfachen Wechsel der Temperatur für jedes Format entstehen recht lange Wartezeiten. Beim RX-Produktionsplanungskonzept werden dagegen bei einer Temperatur mehrere ver-schiedene Formate gleichzeitig eingesetzt. Hierdurch wird viel Zeit für die sonst erforderlichen mehrfachen Temperaturwechsel eingespart. Außerdem wird auch weniger Energie verbraucht, da sich die Gesamtpro-duktionszeit reduziert. Vor allem aber reduzieren sich insgesamt die Wartezeiten, bis der Ofen die jeweilige Temperatur erreicht hat.

Ein weiteres Ziel des Projektes war es, die Zahl der Größenmodelle - und damit die Zahl der Ersatz- und Verschleißteile - zu reduzieren. Denn weniger Modell-größen bedeuten weniger Aufwand und mehr Flexibili-tät. Bild 12 zeigt einen Überblick über die technischen Daten der neuen Rollenführungsserie.ZusammenfassungMit der RX-Technik wird das Walzen von Langprodukten in Zukunft sicherer werden und Einstellungen können aus sicherer Entfernung per Bildschirm erfolgen. Mit ihr kann das Walzgut durch kontinuierliche Kraftregelung während des gesamten Walzvorganges sicher geführt werden. Außerdem wird der Rollenverschleiß reduziert, die Lagerstandzeiten verlängern sich, es gibt weniger Wartungsaufwand und es sind größere Serviceinter- valle an der Walzstraße möglich. Darüber hinaus erfolgt eine kontinuierliche Rückmeldung über die Einhaltung

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PrimaryEGH

SecondaryEGH

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saved as a result of the fact that the furnace has to be heated less frequently to the corresponding tempera-tures.Another objective of the project was to reduce the total number of guide sizes and, hence, the number of spare and wear parts. Fewer guide sizes mean fewer things to keep track of and more flexibility. Figure 12 summarizes the technical data of the new roller guide series.

SummaryThe RX technology will make rolling of long products safer in the future. Set-ups can be made at a safe loca-tion via the HMI. Through the continuous force control, the stock is safely held throughout the rolling process. This leads to less roller wear, longer bearing lifetime, reduced maintenance and longer service intervals in the mill. Moreover, there is a continuous feedback on dimension consistency based on the detected groove wear and tension during rolling. Automatic guide setting allows a set-up to be changed in a matter of seconds. This significantly improves the overall equipment effi-ciency (OEE) and is operator-independent. The RX planning concept provides much greater flexi-bility in rolling smaller series and changing the set-ups more often. The risk of cobbles is minimised as the risk to set the guide incorrectly is also minimal. By reducing the number of wear parts, the maintenance costs of the wear parts are also reduced.OutlookAs a next step, it is planned to fully integrate the mill control system, the Wicon software and the RX guide with the Internet (figure 13). It will thus become possi-ble to collect actual production data, such as the com-position of the input and roll material, rolling speeds and temperatures, which are different from rolling mill to rolling mill. Already today, rolling processes can be successfully simulated by means of the Wicon software. Adding big data and actual production data will make it possible to further improve the settings in Wicon and optimize the operation of the rolling mill.

von Abmessungen, über den festgestellten Kaliberver-schleiß und die Zugspannungen beim Walzen. Dank der automatischen Einstellung der Rollenführungen sind Umstellungen innerhalb von Sekunden möglich. Dies führt zu einer deutlichen Verbesserung der Gesamtef-fizienz der Anlage. Die Technik läuft bedienerunabhän-gig. Das RX-Produktionsplanungskonzept verspricht eine deutlich größere Flexibilität beim Walzen kleinerer Pro-duktserien und bei häufig wechselnden Einstellungen. Das Risiko von Fehlwalzungen wird minimiert, denn es gibt kaum Möglichkeiten, die Rollenführungen falsch einzustellen. Außerdem können dank der Reduzierung der Verschleißteile Wartungskosten eingespart werden.AusblickIm nächsten Schritt soll die vollständige Integration der Anlagensteuerung, der Wicon-Software und der Steu-erung der Rollenführungen in das Internet erfolgen (Bild 13). Reale Produktionsdaten, wie Einsatzmaterial, Walzenmaterial, Walzgeschwindigkeiten und Walztem-peraturen, die in jeder Walzstraße anders sind, sollen gesammelt werden. Mit der Wicon-Software können Walzprozesse schon jetzt recht gut simuliert werden. Wenn das Ganze noch durch Big Data und reale Pro-duktionsdaten ergänzt werden kann, können die Vor-gaben in Wicon und damit auch die Perfomance des Walzwerks weiter optimiert werden.

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Profits:• 30‐40 % saving of

set‐up and waitingtime in furnace.

• 10 % energysavings.

Traditional planning schedule RX concept planning schedule

Ø 15

Ø 15.5

Ø 16

Ø 16.5

Ø 15

Ø 15.5

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Ø 16.5

Temp/steel grades: ● ● ● ●Temp/steel grades: ● ● ● ●

Guides For finishing round min/max ø [mm]

Roller height [mm]

Roller min/max ø [mm]

RX 15 6 / 20 30 40 / 55

RX 25 8 / 30 45 45 / 65

RX 35 25 / 40 65 50 / 70

RX 60 35 / 65 110 60 / 100

RX 85 55 / 90 150 80 / 130

RX 125 85 / 140 200 120 / 180

RX 185 120 / 200 250 150 / 230

RX 240 180 / 260 300 200 / 280

Groove position Dimension

Force

Groove damages Roll shape

Vibrations

Collection of actual data in order to improve mill specific correction parameters.

Roll diameter Dimension

�#V/CO�

Speed setup

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