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TEJASDESCRIPCIÓN DEL PROCESO

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Tejas: Descripción del Proceso

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TejasDESCRIPCIÓN DEL PROCESO

1. Carga de Silos.2. Carga de Mezclas.3. Segunda molienda.4. Mezcla de arcillas. Producción de

barros. 5. Salida de barros a fábricas.

SUMARIO – PARTE 1: MEZCLA DE ARCILLAS Y ELABORACIÓN DE BARROS

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TejasDESCRIPCIÓN DEL PROCESO

1. Entrada de barro.2. Ralladora y extrusora.3. Línea de corte y secado de tejas.4. Línea de esmaltado.5. Línea de cocción.6. Flejado y empaquetado de tejas.

SUMARIO – PARTE 2: FABRICACIÓN DE TEJAS

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Tejas: Descripción del ProcesoMEZCLA DE ARCILLAS Y ELABORACIÓN DE BARROS

PARTE 1

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Tejas – Descripción del ProcesoCARGA DE SILOS1

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1. CARGA DE SILOS

Tejas – Descripción del ProcesoMEZCLA DE ARCILLAS Y ELABORACIÓN DE BARROS

Tolva Recepción.Entrada de arcillas en función de la teja a fabricar.

Desmenuzador.Primer troceado de la arcilla. Tamaño inferior a 15cm.

Desintegrador.Segundo troceado de la arcilla. Tamaño inferior a 3cm.

» Carga de silos

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1. CARGA DE SILOS


El transporte de una máquina a otra se realiza con cintas transportadoras.

Desde la salida del desintregrador se reparte a los diferentes silos. Cada uno almacena un tipo de arcilla: ARECAS, VILLAR, FAUS, COSTRA, BARRO, ROSADA, GESTALGAR, CLARA…

» Carga de silos

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1. CARGA DE SILOS


Existe además un proceso de aspiración, para el polvo ambiente.Este se encuentra presente en diferentes partes del proceso.

» Carga de silos

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Podemos ver algún ejemplo de tolva de entrada y de las cintas transportadoras de toda esta primera fase.

1. CARGA DE SILOS

» Tolva de entrada » Cintas transportadoras fase 1


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Tejas – Descripción del ProcesoCARGA DE MEZCLAS2

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2. CARGA DE MEZCLAS


El PLC calcula la mezcla y controla las cintas que existen bajo cada silo. De esta forma se elabora la receta que serála que pase a la cinta colectora.

La propia arcilla hace tope contra el silo. Mediante arrastre se dosifica más o menos cantidad.

» Carga de silos. Arcillas molidas

CINTAS CINTAS COLECTORASCOLECTORAS

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2. CARGA DE MEZCLAS


La mezcla de arcillas cae sobre unos depósitos y desde allí unos elevadores(aspiración) se encargan de subir la mezcla para llenar las tolvas de la segunda molienda.

El reparto a estas tolvas se hace con cintas capaces de invertir el sentido de giro, para controlar posibles fallos en la mezcla.

» Carga de silos. Arcillas molidas

CINTA DE CINTA DE VACIADOVACIADO

TOLVA DE SEGUNDA TOLVA DE SEGUNDA MOLIENDAMOLIENDA

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Debajo de cada silo se realiza la dosificación sobre las cintas transportadoras.

2. CARGA DE MEZCLAS

» Silos de arcillas molidas y cintas » Cintas transporte de arcillas

La cinta colectora recoge la mezcla que será transportada a las tolvas que controlan la segunda molienda.


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Elevadores encargados de realizar la elevación en las diferentes partes del proceso.

2. CARGA DE MEZCLAS

» Elevadores a nivel superior » Tolvas de molinos pendulares

Tolvas donde se almacena la mezcla que será nuevamente molida.


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Tejas – Descripción del ProcesoSEGUNDA MOLIENDA3

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3. SEGUNDA MOLIENDA


La mezcla es dosificada a los molinos pendulares mediante una bandeja vibrante y un alveolar de alimentación.

» Segunda molienda y nuevos silos

ALVEOLAR DE ALVEOLAR DE ALIMENTACIALIMENTACIÓÓNN

BANDEJA VIBRANTEBANDEJA VIBRANTE

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3. SEGUNDA MOLIENDA


Los molinos pendulares se componen de una parte de trituración y una de ventilación. La actuación de ambos mecanismos consigue reducir el tamaño a un diámetro inferior a 1mm.

» Segunda molienda y nuevos silos

VENTILACIVENTILACIÓÓNN

TRITURACITRITURACIÓÓNN

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Conjunto de los molinos pendulares. En su interior giran tres péndulos que trituran el grano movido por la ventilación.

3. SEGUNDA MOLIENDA

» Molienda con ventilación » Molino pendular

La mezcla molida es volcada sobre una tolva de salida (gris oscuro) bajo la cual vuelven a aparecer nuevas cintas de transporte hacia los silos de mezcla final.


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Antes de llegar a los silos de mezcla de arcillas molidas, esta deben ser nuevamente elevadas. El proceso es como en la primera fase.Después de la elevación nuevas cintas transportadoras se encargan de realizar el reparto a las dos baterías de silos.

3. SEGUNDA MOLIENDA

» Cintas de salida de arcilla molida » Silos de arcillas molidas


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Tejas – Descripción del ProcesoMEZCLA DE ARCILLAS. PRODUCCIÓN DE BARROS

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4. MEZCLA DE ARCILLAS. PRODUCCIÓN DE BARROS


En esta parte del proceso, a la mezcla de arcillas molidas, se les va a añadir el agua y el carbonato de Bario.

Con ello se producirá el barro con la densidad requerida para cada tipo de teja a fabricar.

Las cintas colectoras envían las arcillas a la tolva pulmónque alimenta a la mezcladoras.

» Mezcla y producción de barros

CINTAS COLECTORASCINTAS COLECTORASTOLVA PULMTOLVA PULMÓÓNN

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Desde la tolva pulmón la mezcla pasa a la báscula que dosifica la materia necesaria que será puesta en la mezcladora.

» Mezcla y producción de barros

BBÁÁSCULASCULAMEZCLADORAMEZCLADORA

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En paralelo se suministra a la mezcladora el agua y el Carbonato de Bario.

La densidad de este duplica a la del agua, por lo que sus bombas de impulsión son peristálticas.Permiten mover materiales más densos a poca velocidad.

» Mezcla y producción de barrosCARBONATO DE BARIOCARBONATO DE BARIO AGUAAGUA

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Antes de llegar a la tolva pulmón, las arcillas deben ser nuevamente elevadas. La tolva pulmón permite mantener la producción constante hacia la mezcladora. La básculalogra la correcta dosificación de arcillas en la fórmula.


» Tolva pulmón y báscula » Mezcladora discontinua

La mezcladora se encarga de la producción del barro, en función de las necesidades de la producción. Cada modelo de teja requiere de una composición diferente (dureza, color base, …).


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Tejas – Descripción del ProcesoSALIDA DE BARROS A FÁBRICAS5

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5. SALIDA DE BARROS A FÁBRICAS


Las cintas se encargan una vez más del reparto de la materia.

Las de salida son reversibles, lo que permite alimentar a varias fábricas a la vez, dejando una mezcladora para ensayos, mantenimiento, etc.

También permite vaciar el material producido en un posible error. » Salida de barros a fábricas

SALIDA AMASADORASSALIDA AMASADORASCINTAS TRANSPORTADORASCINTAS TRANSPORTADORAS

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Cintas grandes para el traslado de barros hacia la zona de producción (fábricas).

5. SALIDA DE BARROS A FÁBRICAS

» Salida de barros a fábricas


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Tejas: Descripción del ProcesoFABRICACIÓN DE TEJAS

PARTE 2

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El proceso comienza con la entrada del barro en grandes tolvas de acumulación a las que la llegada se produce mediante cintas transportadoras.

Esto permite trabajar en continuo durante 24 horas al día.

» Entrada de barros a fábricas

Tejas – Descripción del ProcesoFABRICACIÓN DE TEJAS

1. ENTRADA DE BARRO

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De los cajones, el material pasa a la ralladora para hacerlo más fino. De nuevo el transporte es con cintas.

» Ralladora de barro » Galletera o extrusora

El material más fino, pasa entonces mediante cintas a la galletera o extrusora. Aquí recibirá la forma necesaria en continuo.

2. RALLADORA Y EXTRUSORA


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Al final de la extrusora se enlaza con la línea de corte. Esta permite seccionar las tejas a la medida deseada.

» Salida de la galletera » Línea de corte

El corte es doble, de modo que las tejas quedan separadas sin tocarlas.Los restos son empujados hacia abajo.

3. LÍNEA DE CORTE Y SECADO DE TEJAS


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Dichos restos son recogidos por unas líneas inferiores de realimentación, que los llevan al comienzo del proceso de nuevo a una amasadora, para ser utilizados.

» Cintas realimentación restos » Entrada secadero

Las tejas ya cortadas pasan mediante cintas a la fase de secado. Allí se inyecta aire caliente (ventilación) y se extrae la humedad.

3. LÍNEA DE CORTE Y SECADO DE TEJAS


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En la línea de esmaltado las tejas son pintadas a su paso por las distintas cabinas de pintura.

Se realiza un doble control: sobre las cintas de transporte y sobre la pintura.

» Línea de esmaltado

4. LÍNEA DE ESMALTADO


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COCCIÓN

Después de la aplicación de esmaltes y pinturas, las tejas son apiladas en vagonetas para conducirlas hacia un túnel de cocción.En estos se le confiere a las tejas la dureza necesaria para dotarlas de resistencia y que no rompan.

5. LÍNEA DE COCCIÓN6. FLEJADO Y EMPAQUETADO DE TEJAS

EMPAQUETADO

A la salida del horno las tejas pasan por diferentes células robotizadas donde son flejadas y empaquetadas adecuadamente para su correcto almacenaje y transporte.

Habitualmente se emplean para este mismo fin, paletizadoras y elevadores accionados por motores eléctricos que están habitualmente controlados por variadores de frecuencia.


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Fundamentos de uso de losEquipos de Power ElectronicsVARIADORES VELOCIDAD & ARRANCADORES

PARTE 1

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TejasFUNDAMENTOS DE USO DE LOS EQUIPOS DE POWER ELECTRONICS

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» CINTAS TRANSPORTADORAS: Variadores de Velocidad» Las potencias oscilan alrededor de 15kW aproximadamente

Equipos recomendados:» Serie SD450 – Talla 2

1. ACCIONAMIENTOS EN CARGA DE SILOS

Tejas – Mezcla de Arcillas y Elaboración de BarrosFUNDAMENTOS DE USO DE LOS EQUIPOS DE POWER ELECTRONICS

» DESMENUZADOR Y DESINTEGRADOR: Arrancador» Las potencias oscilan alrededor de 22kW aproximadamente

Equipos recomendados:» Serie V5 – Talla 1

» ASPIRACIÓN DE POLVO: Arrancador» Las potencias oscilan alrededor de 37kW aproximadamente


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[ JUSTIFICACIÓN DEL EMPLEO DE EQUIPOS DE POWER ELECTRONICS ][ JUSTIFICACIÓN DEL EMPLEO DE EQUIPOS DE POWER ELECTRONICS ]

1. ACCIONAMIENTOS EN CARGA DE SILOS

Los variadores que controlan las cintas, permiten mantener una correcta dosificación en la entrada de la molienda.


El variador de frecuencia permite controlar la velocidad para controlar también la producción.

El empleo de arrancadores se hace donde no es necesario un control cerrado. Tanto el desmenuzador y el desintegrador son controlados con la apertura de la entrada de material y trabajan a velocidad constante.Los arrancadores controlan los consumos en los arranques.

En el caso de la aspiración, también se trabaja de forma constante.El ritmo no decrece aunque la carga sea menor, puesto que siempre hay grandes cantidades de polvo procedentes de muchos sitios.

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» CINTAS TRANSPORTADORAS: Variadores de Velocidad» Las potencias oscilan alrededor de 4 – 5.5kW aproximadamente

Equipos recomendados:» Serie SD450 – Talla 1» Serie SD250 – Tallas 3 y 4

2. ACCIONAMIENTOS EN CARGA DE MEZCLAS


» ELEVADOR: Arrancador» Las potencias oscilan alrededor de 7 – 15kW aproximadamente


» ASPIRACIÓN DE POLVO: Arrancador» Las potencias oscilan alrededor de 37kW aproximadamente


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2. ACCIONAMIENTOS EN CARGA DE MEZCLAS

Las cintas de transporte a la salida de los silos consiguen la dosificación por arrastre. Es la propia arcilla la que hace tope contra la salida del material, de manera que aumentando o disminuyendo la velocidad, cae más o menos cantidad.


En el caso de la cinta colectora, además es reversible. El variador la acciona en dos sentidos de modo que si existe algún error en la formulación, este no pasa a la fase siguiente. Se invierte el sentido y se vacía la cinta.

El empleo de arrancadores en el elevador mejora los arranques de los motores, sin embargo una importante mejora se conseguiría empleando variadores de velocidad:

Se podría adaptar la velocidad de elevación a la de las cintas, optimizando el uso del motor.

Para el mantenimiento mecánico, se podría trabajar a velocidad lenta y por inspección buscar los rodamientos dañados sin tener que desmontar las protecciones.

En el caso de la aspiración, es lo anteriormente comentado.

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» CINTAS TRANSPORTADORAS (4 – 5.5kW aprox.): Variadores de Velocidad» BANDEJA VIBRANTE MOLINO (7.5kW aprox.): Variadores de Velocidad» ALVEOLAR MOLINO (4 – 5.5kW aprox.): Variadores de Velocidad

Equipos recomendados:» Serie SD450 - Talla 1

3. ACCIONAMIENTOS EN SEGUNDA MOLIENDA


» VENTILACIÓN (QUEMADOR) MOLINO (250kW aprox.): Arrancador» TRITURACIÓN PENDULAR MOLINO (315kW aprox.): Arrancador

Equipos recomendados:» Serie V5 – Tallas 3 y 4

» ASPIRACIÓN DE POLVO (22kW aprox.): Arrancador» ELEVADOR (15kW aprox.): Arrancador

Equipos recomendados:» Serie V2

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3. ACCIONAMIENTOS EN SEGUNDA MOLIENDA

En el caso de las cintas de transporte, el uso de variador permite optimizar la producción, invertir el sentido de giro para abastecer a todos los silos, etc.


El empleo de variadores en la bandeja vibrante y el alveolar de alimentación del molino permiten también optimizar el uso y rendimiento de los molinos, aumentando y disminuyendo la velocidad de dosificación en función de las necesidades de las fábricas (fabricación de tejas).

Se podría adaptar la velocidad de trituraciónpara mejorar los arranques, optimizando el uso del motor y el consumo.

Para la aspiración y la elevación lo anteriormente comentado es igualmente aplicable aquí.

Tanto la ventilación como la trituración en el molino trabajan a velocidades constantes, de ahí el empleo de arrancadores. No obstante una importante mejora se conseguiría empleando variadores de velocidad:

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» CINTAS TRANSPORTADORAS (4 – 5.5kW aprox.): Variadores de Velocidad» BÁSCULA ENTRADA MEZCLADORA (4 – 5.5kW aprox.): Variadores de Velocidad» BOMBAS DE AGUA (4 – 5.5kW aprox.): Variadores de Velocidad» BOMBAS DE BARIO (5.5 – 7.5kW aprox.): Variadores de Velocidad

Equipos recomendados:» Serie SD450 - Tallas 1 y 2» Serie SD250 – Tallas 3 y 4

4. ACCIONAMIENTOS EN MEZCLA DE ARCILLAS. PRODUCCIÓN DE BARROS


» MEZCLADORA (90kW aprox.): Estrella - Triángulo


»ELEVADOR (15kW aprox.): Arrancador

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En el caso de las cintas de transporte, el uso de variador permite mantener una continuidad en el proceso y que la tolva de la amasadora no se quede sin material.


El empleo de variadores en la báscula de entrada a la amasadora, permite una perfecta pesada de la arcilla. Al final de la pesada se reduce la velocidad, de modo que se pone el material necesario en función del barro a fabricar.

La elevación también se hace con arrancador.

Si tenemos en cuenta la tolva pulmón, introduciendo un variador de velocidad, se podría cerrar un lazo de control con el nivel de la misma que a su vez depende de la cantidad que dosifique la báscula.Esto evitaría arranques y paros innecesarios.

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En el caso de las bombas de agua, el uso de variador se hace necesario en tanto que se debe dosificar el agua de forma exacta para producir el barro con las características adecuadas. Si cambia la mezcla también cambia la cantidad de agua.Este control lo hace el PLC.


Las bombas para el Carbonato de Bario son peristálticas, deben dosificar también y lo hacen a velocidades lentas controladas con el variador.

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5. ACCIONAMIENTOS EN SALIDA DE BARROS A FÁBRICAS



»CINTAS TRANSPORTADORAS: Arrancador» Las potencias oscilan alrededor de 7.5 – 15kW aproximadamente

» CINTAS TRANSPORTADORAS: Variadores de Velocidad» Las potencias oscilan alrededor de 4 – 5.5kW aproximadamente

Equipos recomendados:» Serie SD450 – Talla 1» Serie SD250 – Tallas 3 y 4

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5. ACCIONAMIENTOS EN SALIDA DE BARROS A FÁBRICAS

En el caso de las cintas de transporte, el uso de variador permite mantener una continuidad en el proceso y que las 2 fábricas, que deben ser provistas de barro, lo reciban aunque una de las amasadoras este en ensayo o mantenimiento.


El empleo de arrancadores en algunas de las otras cintas podría igualmente ser sustituido por variadores.De este modo toda la velocidad podría ser controlada sin tener que trabajar a velocidad constante y evitando sucesivos paros y arranques.

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Fundamentos de uso de losEquipos de Power ElectronicsVARIADORES VELOCIDAD & ARRANCADORES

PARTE 2

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» CINTAS TRANSPORTADORAS: Variadores de Velocidad» Las potencias oscilan entre 7.5 – 11kW aproximadamente.

Equipos recomendados:» Serie SD450 (bajas potencias).» Serie SD250.

1. ACCIONAMIENTOS EN ENTRADA DE BARROS

Permitir el trabajo en continuo durante 24 horas en función de la demanda productiva.

Optimización de la producción para tener la instalación funcionando a pleno rendimiento.


Tejas – Fabricación de TejasFUNDAMENTOS DE USO DE LOS EQUIPOS DE POWER ELECTRONICS

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» RALLADORA (130 – 140kW aprox.): Variadores de Velocidad» EXTRUSORA O GALLETERA (315kW aprox.): Variadores de Velocidad» PRENSAS (100 – 200kW aprox.): Variadores de Velocidad» AMASADORA (110kW aprox.): Variadores de Velocidad

Equipos recomendados:» Serie SD700 - Tallas 4, 5 y 6

2. ACCIONAMIENTOS EN RALLADORA Y EXTRUSORA

Equipos recomendados:» Serie SD450 (bajas potencias)» Serie SD250 (bajas potencias)

» CINTAS TRANSPORTADORAS (0.37 – 1.5kW aprox.): Variadores de Velocidad


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2. ACCIONAMIENTOS EN RALLADORA Y EXTRUSORA

En el caso de la ralladora, el uso de variador permite mantener una continuidad en el proceso.

La extrusora produce el material preformado en continuo, sin cortes. El ajuste e la velocidad permite obtener este proceso en condiciones óptimas de calidad con el consiguiente ahorro.

En el caso de las prensas, el control se hace también con variador para adaptar la velocidad al volteado y a la velocidad del transporte.

La amasadora también recibe más o menos cantidad de material dependiendo de los restos producidos en la línea de corte. Este parámetro junto con la producción permiten al variador controlarla.

En el caso de las cintas, lo anteriormente dicho es aplicable, se realiza un ajuste de la velocidad en función de las toneladas/hora programadas.


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» CINTA REALIMENTACIÓN (0.37 – 1.5kW aprox.): Variadores de Velocidad» CINTAS DE SECADO (0.37 – 1.5kW aprox.): Variadores de Velocidad» ELEMENTOS DE CORTE (4 – 5.5kW aprox.): Variadores de Velocidad

Equipos recomendados:» Serie SD250» Serie SD450 (bajas potencias)

3. ACCIONAMIENTOS EN LÍNEA DE CORTE Y SECADO

Equipos recomendados:» Serie SD700 – Tallas 5 y 6

» INYECCIÓN DE AIRE CALIENTE (100 – 150kW aprox.): Variadores de Velocidad» EXTRACCIÓN DE HUMEDAD (100 – 150kW aprox.): Variadores de Velocidad


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3. ACCIONAMIENTOS EN LÍNEA DE CORTE Y SECADO

En el caso de la inyección de aire caliente, el uso de variador permite controlar la velocidad del mismo en función de la cantidad y tipo de material que hay en el túnel de secado.

Algo similar sucede con la extracción de la humedad, cada tipo de arcilla y el tipo de tejas determinarán si hay que aumentar o disminuir la velocidad de la extracción.

En el caso de las cintas, lo anteriormente dicho es aplicable, se realiza un ajuste de la velocidad en función de las toneladas/hora programadas.


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» CINTAS TRANSPORTADORAS (0.37 – 1.5kW aprox.): Variadores de Velocidad» CABINAS DE PINTURAS (0.37 – 1.5kW aprox.): Variadores de Velocidad.

Equipos recomendados:» Serie SD250

4. ACCIONAMIENTOS EN LÍNEA DE ESMALTADO


Dosificación de la pintura apropiada en función del diseño de la teja. Optimización del empleo de pintura, ahorro, toxicidad ambiental, …



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» CINTAS TRANSPORTADORAS (0.37 – 1.5kW aprox.): Variadores de Velocidad

Equipos recomendados:» Serie SD250

5. ACCIONAMIENTOS EN LÍNEA DE COCCIÓN


En el caso del túnel de cocción, la potencia de los motores para el movimiento del aire caliente varia en función de la longitud del túnel y la capacidad del mismo.



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» CINTAS TRANSPORTADORAS (0.37 – 1.5kW aprox.): Variadores de Velocidad» PALETIZADORES (NO ROBOT) (7.5 – 11kW aprox.): Variadores de Velocidad

Equipos recomendados:» Serie SD450 (bajas potencias).» Serie SD250.

6. ACCIONAMIENTOS EN FLEJADO Y EMPAQUETADO DE TEJAS

En el caso de las cintas, lo anteriormente dicho es aplicable[ JUSTIFICACIÓN DEL EMPLEO DE EQUIPOS DE POWER ELECTRONICS ][ JUSTIFICACIÓN DEL EMPLEO DE EQUIPOS DE POWER ELECTRONICS ]


Gracias por su atención

PresentaciónTEJAS: Descripción del proceso

RealizaciónPilar Navarro

OrganizaciónDepartamento de Marketing

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