Download - 2. BBP Planificacion de Produccion
PLANEACION DE PRODUCCION
Business Blueprint
MODULO PP.
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Gerente de ProyectoXXXXX
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Contenido
1 Objetivo del documento..................................................................................................................... 4
2 Descripción del Escenario de Negocio..............................................................................................4
3 Estructuras Organizativas................................................................................................................. 4
4 Datos Maestros................................................................................................................................. 5
5 Procesos Empresariales................................................................................................................... 5
5.1 Procesos a Cubrir en el Escenario..............................................................................................5
5.1.1 Requerimientos del cliente..................................................................................................5
5.1.2 Flujo del proceso................................................................................................................. 6
5.1.3 Proceso detallado...............................................................................................................7
5.1.4 Puntos claves...................................................................................................................... 8
5.1.5 Roles................................................................................................................................... 9
5.1.6 Análisis de Deltas.............................................................................................................12
5.1.6.1 Configuración adicional................................................................................................12
5.1.6.2 Desarrollos requeridos..................................................................................................13
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1 Objetivo del documento
El presente documento es el primer entregable de la Metodología FAST TRACK que forma parte de la etapa de Diagnóstico y Validación de expectativas de EMPRESA, tiene como objetivo la conceptualización del negocio lo cual contempla la descripción detallada de los procesos de negocios requeridos por la Organización.
Los capítulos que lo componen son:
Descripción del Escenario de Negocio
Estructura Organizativa
Datos Maestros
Procesos Empresariales
o Requerimientos del Cliente
o Flujo del proceso
o Proceso detallado
o Puntos clave
o Roles
o Análisis de Deltas
Configuración adicional
Desarrollos requeridos
Si alguno de estos capítulos no aplica para el escenario de negocio que se está documentando no será enunciado.
2 Descripción del Escenario de Negocio
2.1 PROCESO ACTUALActualmente se utiliza un Plan de Ventas anual para proyectar a nivel de simulación el MRP necesario para compras, este no se convierte en un plan efectivo de Producción.
Según el proceso actual, las órdenes son generadas por medio de una programación diaria en un escenario distinto.
El proceso de pedido a producción inicia con el PEDIDO DE VENTAS, este pedido se realiza basado en un estadístico de ventas por día, el área comercial teniendo en cuenta las diferentes variables del mercado analiza y ajusta el pedido, se debe tener en cuenta que el área de logística basa sus despachos hacia las diferentes agencias.
Posteriormente el pedido es entregado a el área de inventarios para realizar una evaluación del mismo de acuerdo a los stocks, capacidad de almacenamiento y tiempo de entrega a las diferentes agencias, al evaluar el pedido respecto a las variables expuestas el área de inventarios procede a realizar los ajustes necesarios para realizar la entrega del pedido a producción.
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Estos a su vez y teniendo en cuenta la capacidad de planta, días de producción de los productos y lotes óptimos de producción realizan una planeación de la producción para generar las respectivas ordenes de producción.
En el momento de generar las ordenes de producción se realiza un requerimiento de materias primas, mano de obra directa y costos indirectos de fabricacion, durante el proceso de producción se realiza un seguimiento(control de piso) de los diferentes centros de trabajo de la cadena productiva controlando las cantidades entrantes y salientes en cada uno de esos subprocesos (se deben tener en cuenta que durante todo este proceso se toman muestras de producto para análisis de laboratorio), al finalizar la cadena se procede a realizar la entrega del producto al inventario, de igual forma al finalizar la ejecución de una orden de producción se obtiene el costo total del producto realizado.
3 Estructuras Organizativas
La estructura organizativa requerida para soportar este escenario es la siguiente:
Centro Logístico: 1000 PLANTA PLANTA 1
Centro Logístico: 1001 PLANTA PLANTA 2
4 Datos MaestrosPara desarrollar este escenario se requieren los siguientes datos maestros:
Maestro de Materiales (Vistas MRP)
Listas de Materiales
Recursos
Recetas de Planificación
Su descripción se hace de forma detallada en el Escenario de Administración de Datos Maestros.
5 Procesos Empresariales
5.1 Procesos a Cubrir en el EscenarioEn las Plantas PLANTA 1 y PLANTA 2. se implementará la funcionalidad necesaria del módulo relacionada con el tipo de fabricación, para cubrir el proceso actual de: Planeación de la Producción y Empaque de Leche y Derivados, efectuando mejoras sustanciales en todos los aspectos.
En el cuadro a continuación se muestran los facilitadores tecnológicos en el proceso, junto con los componentes del módulo de Producción (PP) a implementar para este proceso:
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Entradas Presupuesto Anual de Planta – Programa de Producción
Mejores Prácticas Las mejores prácticas que se incorporan en este proceso son los procesos definidos por el facilitador tecnológico SAP R/3.
Facilitadores Tecnológicos
SAP/R3
PP Control y Planificación de la producción
PP-MP-DEM Gestión de demanda
PP-MP-LTP Planificación a largo plazo
PP-MRP Planificación de necesidades de material
PP-CRP Planificación de Capacidades
Salidas del Proceso Plan Global de Producción.
5.1.1 Requerimientos del cliente
Para cubrir los requerimientos de necesario que el Sistema ofrezca soluciones para:
Obtener una Planeación Anual basada en un Plan de Ventas.
Obtener la forma que permita llevar estadísticas de cantidades y costos de materiales utilizados, servicios a terceros contratados y los tiempos de ejecución de los trabajos
Permitir realizar revisión y ajuste a la Planeación de Producción según se requiera.
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5.1.2 Flujo del procesoA continuación se esquematiza el modelo general de PP - Planeación y control de la producción, el cual, está soportado por los procesos definidos en el módulo.
5.1.3 Proceso detallado
Modulo PP- Planificación y control de la producción Este módulo ha sido diseñado para ser utilizado en cualquier sector industrial. Provee procesos comprensivos para todo tipo de manufactura. El enfoque clásico de la planificación de los requisitos de material (MRP II), parte de la planificación de las operaciones que deben llevarse a cabo en el área de ventas. A partir de esta fase inicial, el sistema ofrece métodos aceptados de planificación y control de los materiales hasta la entrega misma de los productos. La administración integrada de la cadena de suministro, es el método que utiliza SAP para construir y soportar la planificación, y el control de producción.
PP Planificación y control de la fabricación
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PLANIFICACION DE PRODUCCIÓNPLANIFICACION GLOBAL (SOP) GESTION DE DEMANDA (DM) PLANIFICACION
ANUAL
GESTION DEDEMANDA
Presupuesto Anual producción
Gestión a Medio Plazode los Planes deProducción
PLANIFICACION DE LA LOGISTICA DE PRODUCCIONPLANIF.GLOBAL (MRP)PLANIF.SIMULADA (LTP)PLANIF.CAPACIDADES (CRP) MRP LTP
PlanificaciónSimulada
EJECUCIÓN DE LA PRODUCCIÓNCONTROL DE PISOGESTION DE ORDENES
SFC
PlanificaciónOperativa
Orden deProducción
GestiónOrden
Integración Sistemas
DATOS MAESTROSPUESTOS DE TRABAJOLISTAS DE MATERIALESHOJAS DE RUTAMATERIALES
PUESTOS DETRABAJO
LISTAS DEMATERIALES
HOJAS DE RUTA
Reportes
PLANIFICACION DE PRODUCCIÓNPLANIFICACION GLOBAL (SOP) GESTION DE DEMANDA (DM) PLANIFICACION
ANUAL
GESTION DEDEMANDA
Presupuesto Anual producción
Gestión a Medio Plazode los Planes deProducción
PLANIFICACION DE LA LOGISTICA DE PRODUCCIONPLANIF.GLOBAL (MRP)PLANIF.SIMULADA (LTP)PLANIF.CAPACIDADES (CRP) MRP LTP
PlanificaciónSimulada
EJECUCIÓN DE LA PRODUCCIÓNCONTROL DE PISOGESTION DE ORDENES
SFC
PlanificaciónOperativa
Orden deProducción
GestiónOrden
Integración Sistemas
DATOS MAESTROSPUESTOS DE TRABAJOLISTAS DE MATERIALESHOJAS DE RUTAMATERIALES
PUESTOS DETRABAJO
LISTAS DEMATERIALES
HOJAS DE RUTA
Reportes
En la planificación de la producción, se toman las decisiones que influyen en los planes de producción. Por ejemplo, la gestión de demanda almacena las necesidades primarias utilizadas por la planificación de necesidades (MRP).
Con el objeto de comprender la estructura de esta planificación a continuación se establecen las funciones principales de los componentes implicados:
PP-SOP. Plan Global de producción y ventas.
La planificación global de producción/ventas (SOP), es una herramienta flexible de pronóstico y planificación, con la que se pueden configurar propuestas de ventas, fabricación y otras cadenas de suministro en relación con datos históricos, datos existentes y datos futuros estimados. La planificación global, puede efectuarse para determinar las necesidades de capacidades y otros recursos necesarios para cumplir estas propuestas.
La SOP tiene las siguientes características:
- Se utiliza para coordinar y consolidar las ventas, y los modos productivos de la Empresa.- Es especialmente apta para la planificación a largo y medio plazo.- Está constituida por dos componentes de aplicación:
Puede procesar sus datos de planificación desde el punto de vista del centro de Fabricación o grupo de productos.
La tabla de planificación en la que se trabaja se parece a una hoja de cálculo.
PP-MP-LTP. Planeación a Largo Plazo.
En la planificación a largo plazo, puede crear sus propias versiones del plan de producción, que se usan únicamente para planificación simulada. Esto implica que puede calcular y comparar los efectos de varias versiones del plan de producción en el modo de simulación en la planificación de necesidades de material y en la planificación de capacidad. Para cada versión del plan de producción, el sistema calcula las necesidades de capacidad, las necesidades de tipo de actividad de los centros de coste y las necesidades de piezas compradas.
Después de evaluar los resultados de la planificación simulada, Ud., puede decidirse a dejar el plan de producción actual tal y como está, o reemplazarlo por la versión de planificación a largo plazo que desee.
PP-MP-DEM. Gestión de la Demanda.
En la gestión de demanda, se selecciona la estrategia de planificación y fabricación (fabricación contra stock, fabricación sobre pedido, producción por tamaño de lotes para pedidos de clientes y de stock) y también se determinan las cantidades necesarias y las fechas de entrega.
PP-MRP. Planificación de necesidades de material.
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La principal tarea de la planificación de necesidades (MRP), es garantizar la disponibilidad del material, es decir, obtener los materiales necesarios con las cantidades correctas en el momento preciso.
PP-CRP. Planificación de capacidad.
Utilizando datos maestros como los maestros de materiales, las hojas de ruta y los puestos de trabajo, además de las órdenes previsionales y las órdenes de fabricación, se crean datos que representan la capacidad disponible y las necesidades de capacidad.
La capacidad disponible es la capacidad de un recurso para producir una cantidad de producción en un período de tiempo determinado. La capacidad disponible, se define en un puesto de trabajo por clase de capacidad. Las necesidades de capacidad se calculan cuando se lleva a cabo el programa del ciclo de fabricación.
Las necesidades de capacidad son los recursos necesarios para producir el nivel de trabajo previsto durante un horizonte temporal. Las órdenes previsionales (con programa del ciclo de fabricación), y las órdenes de fabricación, generan necesidades de capacidad y, por tanto, una carga para los recursos donde se procesan.
Puede asignar una o más clases de capacidad a un puesto de trabajo. Las clases de capacidades se definen en el Customizing. Por ejemplo, son clases de capacidad la mano de obra, las máquinas, etc.
Capacidad disponible
Se puede almacenar el tiempo de empleo y la capacidad disponible diaria en un puesto de trabajo en una capacidad en el puesto de trabajo. Identifique una capacidad en el puesto de trabajo utilizando la clase de capacidad. Se pueden asignar diversas clases de capacidad al puesto de trabajo, por ejemplo, una capacidad de máquina o de mano de obra pero cada clase de categoría sólo se puede asignar una vez.
PROCESOS SAP – EMPRESALos siguientes, son los procesos propuestos en el modelo de producción para la Planeación y Control en la Fábrica:
- Administración de Datos Maestros de Producción.- Planificación de la producción de Leche y derivados. - Ejecución y Control de la Producción. - Generación de reportes e indicadores de Producción
A continuación se describe el alcance general del proceso de Planificación de la producción de leche y derivados . Este proceso será aplicado para cada tipo de producción de las plantas, obteniendo, entre otros, los siguientes beneficios:
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- Disminución en los tiempos de respuesta de la administración de la Producción.- Planeación de los recursos empleados en la elaboración y empaque de Leche y Derivados.
Planificación de la producción de Leche y derivados.
Este componente será implementado en las Plantas de Planta 1 y Planta 2 , ya que asegura la óptima disponibilidad de los materiales y componentes a largo plazo; su propósito es disminuir el número de faltantes del sistema o para finalmente evitar sobrecostos. Mediante las órdenes de proceso, se integra el consumo de recursos, y materiales utilizados en la Fabricación; se mantienen actualizados los inventarios, y se permite la planeación y registro de los costos de manufactura.
El sistema dispone de transacciones para efectuar la planificación de los productos terminados, y los componentes tan detallado como se requiera. Se dispone de diferentes opciones para estructurar la planificación de producción de los productos terminados a un nivel, o con la explosión de la lista de sus componentes.
Planificación global de ventasEn las plantas, para este proceso se parte del presupuesto, el cual es establecido mediante el consenso entre la cuota de producción establecida por planta, la cantidad de Leche Cruda requerida, la cantidad de Leche y Derivados que Comercial planea vender y la capacidad de la planta. Una vez se determine; la Fábrica verificará la cantidad de Leche y Derivados que es posible producir.
Una vez definido el plan de ventas, los datos a nivel de referencia, son ingresados a PA, donde se transfieren al SOP, y de allí producción los toma para transferirlos a la Gestión de la Demanda, de donde Fábrica toma la información para generar su plan global de producción.
Transferencia a la Gestión de Demanda
El objetivo de este paso es llevar la planificación de ventas desagregada a nivel de referencia a la gestión de la demanda. De esta forma, al tener en la gestión de la demanda lo realizado en la planificación de producción a nivel de referencia, es posible ajustar los datos a las necesidades de mercadeo.
Aquellos productos que sean específicos del periodo, tales como reempaques y productos particulares, y no sean contemplados en la planeacion podran gestionarse. Para ellos se crearán manualmente las necesidades primarias planificadas en la gestión de demanda, de acuerdo a la planeación, ó crear directamente las ordenes de Proceso.
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Gestión de DemandaLa función de la gestión de demanda es determinar las cantidades necesarias, y las fechas de entrega para productos terminados. Para crear un plan de producción, la gestión de demanda utiliza necesidades primarias planificadas.
En las plantas PLANTA 1 y PLANTA 2., mediante la gestión de demanda, se determinaran las cantidades necesarias de productos terminados, los cuales a su vez generarán las necesidades de los semielaborados.
De esta forma, en este paso, es posible conocer y ajustar las cantidades presupuestadas en la planificación de la producción. El ajuste a los datos de la planificación de la producción a nivel de referencia transferida a la gestión de la demanda, se realiza según las necesidades de mercadeo. En este proceso, se pueden modificar todos los datos de la planificación, luego se le hace distribución en Roll con el propósito de pasar los requerimientos de producción al final del período.
En la palnta, para cada producto terminado se tendrán dos versiones de Necesidades primarias planificadas: la versión activa (estimada) y una versión fija (presupuesto), las cuales le permitirán hacer la gestión y evaluar el cumplimiento del presupuesto anual. La versión de las necesidades primarias planificadas mensual operativa (activa), puede tener ajustes mensuales, con base en las modificaciones que Comercial y planta comunique al final del mes inmediatamente anterior.
Para crear el plan de producción a nivel de producto terminado, se ha definido utilizar la estrategia de fabricación contra stock de planificación de necesidad bruta: 11. Lo anterior, debido a que cuando comercial define su plan de ventas, el cual se convierte en el input para producción, engloba dentro de las cantidades planeadas a vender los pedidos de los clientes fijos.
Para ampliar la decisión anterior, se explica lo siguiente: la estrategia 11 es especialmente útil en entornos de fabricación en masa. Esta estrategia es especialmente útil, debido a que la empresa necesita fabricar, independientemente de si dispone o no de stock. De esta forma, el sistema existente calcula un plan de producción específico que debe ejecutarse independientemente de la situación de stocks en R/3.
Se definirá periodicidad mensual para la gestión de las necesidades primarias planificadas. Sin embargo, si en el transcurso del mes, en el caso de requerir una cantidad adicional de un producto terminado, es posible modificar / crear directamente la orden, para lo cual se debe asegurar que se modifica la gestión de demanda con dicha cantidad y se corre nuevamente el MRP para informar a compras sobre las necesidades de dichos materiales.
Planeación a Largo Plazo
Este componente proporciona soporte para la planificación de la producción a largo plazo, y para realizar simulaciones en la planificación a corto y medio plazo, sin afectar la operación real del negocio.
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La planificación a largo plazo permite simular la planificación de necesidades, paralelamente a la planificación de necesidades operativa. Esto significa, que se pueden utilizar las listas de materiales actuales para determinar los efectos de un programa de producción planificado, sobre las necesidades de materiales, y la carga de capacidad.
En el Sistema R/3 estándar, la planificación a largo plazo afecta a todos los niveles de planificación de necesidades. Sin embargo, si la lista de materiales es muy larga, la planificación a largo plazo puede afectar al rendimiento del sistema. Por esta razón, se puede desactivar la planificación a largo plazo para un nivel de planificación de necesidades o mandarla como un job en fondo.
En las Plantas PLANTA 1 Y PLANTA 2, ésta funcionalidad será utilizada por el área de producción de la siguiente forma:
- Anualmente, a través de la planeación a largo plazo, con la gestión de demanda fija, se puede obtener la información necesaria para armar el presupuesto. Con base en esta planeación se tendrá la base para iniciar el proceso, e igualmente será el comparativo con la ejecución real.
- Mensualmente, a fin del mes anterior, la gestión de demanda operativa tendrá su modificación de acuerdo a las necesidades de comercial. De esta forma, se creará, bajo una versión mensual, un escenario de simulación para ejecutar planificación a largo plazo, y ésta será transmitida a Controlling y Compras para afectar sus planificaciones.
La planeación a largo plazo se ejecuta transfiriendo la planeación de la producción SOP desagregada a la gestión de la demanda, en una versión de necesidades simuladas y creando los escenarios posibles. En este ambiente, se puede hacer transferencia de actividades a costos (CO), para que ellos puedan determinar las tarifas de las actividades, transferencia de necesidades de materiales e insumos de producción a logística de suministro (MM), con el fin de que ellos conozcan con anterioridad las necesidades planificadas, se pueden hacer simulaciones de producción.
Este ambiente trabaja igual que en la versión real u operativa. Este traspaso normalmente se ejecuta cada mes para un período determinado con el propósito de que costos pueda determinar el valor de la tarifa de cada actividad. Todo el proceso involucra lo siguiente:
1. Crear la versión simulada en la gestión de la demanda.2. Crear escenario de planificación a largo plazo, incluir necesidades primarias
planificadas en la versión simulada , asignar el centro , y luego, liberar y grabar.3. Ejecutar MRP simulado a esta versión.4. Verificación de resultados del MRP simulado.5. Ejecución de procesos especiales. (En un ambiente de simulación)6. Transferencia de actividades a costos CO. Su objetivo es determinar las tarifas de
cada actividad presupuestada: hora hombre, hora máquina.
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7. Transferencia de necesidades al sistema info de compras (logística desuministro). Su objetivo es transferir a logística de suministro, las necesidades planificadas de materiales e insumos necesarios para cumplir con la planificación de producción.
8. Simulación de la producción.
Planeación de la Producción y Requerimientos de Materiales – MRPUna vez las necesidades se encuentran en la tabla de Gestión de la demanda se corre el MRP, generándose de esta manera automáticamente las ordenes previsionales, es decir, se generan las propuestas de aprovisionamiento internas (productos terminados y semielaborados), y externas (insumos y materia prima). Las propuestas internas se convierten en órdenes de producción, y las externas en solicitudes de compra.
De esta forma, se asegura que logística de suministro y usuarios, tengan un conocimiento anticipado de los materiales e insumos necesarios presupuestados, para realizar la producción actualizada. Este MRP se debe realizar mensualmente, después de modificar la gestión de la demanda, y haberle hecho la distribución en Roll. El horizonte para correr el MRP se plantea de tres meses, de manera que Gestión de Materiales (MM) tenga dentro de su plan de compras los materiales cuyo Lead time es superior al mes.
En PLANTA 1 y PLANTA 2 el encargado de la Planeación y Control en la planta, realizará la corrida de MRP a varios niveles mensualmente, y de esta forma, los planificadores tendrán soporte para el aprovisionamiento y las ordenes de producción. Con base en la estrategia de fabricación seleccionada, fabricación contra stock de planificación de necesidad bruta (11), el sistema calcula el tamaño del lote para las propuestas de producción y aprovisionamiento.
El planificador para la planta asegura la corrida del MRP para los materiales que hacen parte del proceso productivo. De manera paralela, el planificador a nivel general (MM) debe garantizar la corrida de MRP para los demás insumos y materiales requeridos para otras actividades, como por ejemplo los insumos para el aseo rutinario de las estaciones, centros de servicio: Vapor y Energía.
En este punto es muy importante tener presente que, la función principal de la planificación de necesidades de material es garantizar la disponibilidad de material, es decir, se utiliza para el aprovisionamiento o la Fabricación de cantidades necesarias en el momento oportuno, tanto a efectos internos como para Comercial. Este proceso implica la supervisión de stock, y especialmente, la creación automática de propuestas de aprovisionamiento para el departamento de compras y producción. Con ello, MRP intenta obtener el mejor equilibrio entre la optimización del nivel de servicio, y la reducción al mínimo de los costos.
El componente de MRP ofrece asistencia a los planificadores de necesidades en su área de responsabilidad. Para cada planta se ha determinado que existe un grupo planificador de necesidades, quienes actuarán como planificadores de necesidades.
Elaborado por: Consultor Página 13 of 20
El planificador de necesidades se encarga de todas las actividades relacionadas con especificar la clase, la cantidad y el tiempo de las necesidades, y además, debe calcular para cuándo y para qué cantidad debe crearse una propuesta de pedido para cubrir estas necesidades.
El planificador de necesidades necesita toda la información sobre stock, reservas de stock, y stock sobre pedido, para calcular las cantidades, y además, necesita toda la información sobre los ciclos de Fabricación y tiempos de aprovisionamiento para calcular las fechas. El planificador especifica una planificación de necesidades, y un procedimiento de cálculo del tamaño de lote por material adecuados, para determinar las propuestas de aprovisionamiento.
Para el cálculo del tamaño de lote, se utilizará como método de planificación la planificación de necesidades sobre consumo. Es así, como el proceso de planificación automático en la planificación de necesidades de material, determina cualquier infracobertura, y crea los elementos de aprovisionamiento adecuados. El sistema crea mensajes para materiales críticos, y situaciones inusuales para que se puedan revisar y corregir los resultados de la planificación en las áreas con problemas.
Considerando que, al ejecutar MRP automáticamente se crean ordenes previsionales, éstas deben ser revisadas para verificar cantidades o borradas si se desea realizar nuevamente el proceso MRP. La visualización y el borrado se pueden ejecutar en la misma pantalla. El borrado se puede realizar total o parcial en la visualización colectiva de ordenes previsionales que aparece en la pantalla de planificación de necesidades. El MRP se debe ejecutar una sola vez, de lo contrario se debe borrar el ejecutado.
5.1.4 Puntos clave La Planificacion de Ventas puede verificarse y ajustarse al pasar como plan de Producion y
este a su vez al crear las Necesidades Primarias en la Gestion de la Demanda.
La Planeacion Global no puede confundirse con la Programacion de planta.
Transacciones SAP
Descripción Transacción
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Elaborado por: Consultor Página 15 of 20
Planificación Global de la Producción
Grupo de Productos Crear MC84
Modificar MC86
Visualizar MC85
Gráfico Gráfico Grupo de Productos MC91
Resumen Gráfico GP MC92
Para grupo productos Crear Planificación para grupo productos MC81
Modificar Planificación para grupo productos MC82
Visualizar Planificación para grupo productos MC83
Transf.gest.demanda GP MC75
Para Material Crear Planificación para Material MC87
Modificar Planificación para Material MC88
Visualizar Planificación para Material MC89
Transf.gest.demanda MC74
Elaborado por: Consultor Página 16 of 20
Gestión Versiones Copiar Gestión Versiones MC78
Borrar Gestión Versiones MC80
Tratamiento en Masa Stocks iniciales MC8M
Desagregación Explosión hoja ruta GP MC76
Visual.hoja ruta GP MC77
Entorno Explosión gr.productos MC71
Utilización gr.productos MC72
Utilización material MC73
Situación de planificación MD47
Necesidades activ. Transferencia a Centros de costo KSPP
Centros de costo: Informe Planificación KSBL
Transferencia a costes proceso KSOP
Informe planificación: Procesos CPBL
Perfil de planificación global Crear MC35
Modificar MC36
Visualizar MC37
Gestión de Demanda
Necesidades primarias planificadas Crear Necesidades primarias planificadas MD61
Modificar Necesidades primarias planificadas MD62
Visualizar Necesidades primarias planificadas MD63
Nec.p.escenario MS65
Tomar nec.sec.simul. MS66
Evaluaciones Visualizar nec.total MD73
Informes de órdenes MD4C
interfase EXCEL MD79
Entorno Lista actual necesidades / stocks MD04
Ajustar necesidad MD74
Distribución en Roll MD67
Copiar Versión MS64
Planificación a largo plazo
Escenario Crear Escenario MS31
Modificar Escenario MS32
Visualizar Escenario MS33
Proceso planificación Online MS01
Elaborado por: Consultor Página 17 of 20
Como job de fondo MSBT
Plan.ind.varios niv. MS02
Plan.ind.un nivel MS03
Orden previsional simul. Crear MS11
Modificar MS12
Visualizar MS13
Petición de planif. Crear MS20
Visualizar MS21
Estruct. P.escenario Online MS22
Como job de fondo MSAB
Borrar p.escenario Online MS23
Como job de fondo MSAC
Stock promedio centro MS29
Necesidades primarias planificadas Crear MD61
Modificar MD62
Visualizar MD63
Copiar versión MS64
Nec.p.escenario MS65
Tomar nec.sec.simul. MS66
Evaluaciones Lista MRP material MS05
Lista MRP vis.colec. MS06
Imprimir lista MRP MSLD
Lista nec./stocks MS04
Vis.colec.nec./stocks MS07
Situación plan.mat. MS44
Situación grupo.prod. MS47
Sistema info compras Estructurar datos MS70
Copiar versión MS71
Material MCEC
Proveedor MCEA
Grupo de artículos MCEB
Controlling stocks Estructurar datos MCB&
Evaluación MCB)
Necesidad de capacidad Puestos de trabajo CM38
Elaborado por: Consultor Página 18 of 20
Necesidades activ. Transf.a ce.coste KSPP
Ce.costes: Informe planif. KSBL
Reorganizar lista Planificación Necesidades MS08
Transferencia a procesos empresariales KSOP
Informe planificación: Procesos CPBL
Planificación de necesidades de la producción MRP
Planficación global Online MD01
Como job de fondo MDBT
Plan.ind.varios niv. MD02
Plan.ind. Un nivel MD03
Tabla de planificación Modo visualización MF52
Modo modificación MF50
Según listas MRP MF57
Lista de producción MF51
Petición de panif. Crear MD20
Visualizar MD21
Estructurar en fondo MDAB
Verificación de consistencia MDRE
Orden previsional Crear MD11
Modificar MD12
Visualizar Orden Previsional Visualización indiv. MD13
Visualización colec. MD16
Fijar MD19
Convertir en Solicitud de pedido Conversión individ. CO40
Conversión colectiva CO41
Conversión en proceso de fondo MDUM
Convertir en Orden Fabricacón Conversión individ. CO40
Conversión colectiva CO41
Conversión parcial CO48
Verificación disponibilidad colectiva MDVP
Ejecutar acción MDAC
Evaluaciones Lista MRP material MD05
Lista MRP vis.colec. MD06
Imprimir MDLD
Elaborado por: Consultor Página 19 of 20
Lista nec./stocks MD04
Vis.colec.nec./stocks MD07
Resultado pl.material MD45
Result.plan.vis.col. MD46
Situación plan.mat. MD44
Situación grupo.prod. MD47
Informe de ordenes MD4C
Progreso de la orden CO46
Origen de necesidad. MD09
Datos Maestros
Calendario de Planificación Crear periodos MD25
Modificar períodos MD26
Visualizar períodos MD27
Entorno Resum.disponibilidad CO09
Sist.info pzas falt. CO24
Progreso de la orden CO46
Reorg.list.plan.nec. MD08
5.1.5 Análisis de DeltasN/A
5.1.6 Configuración adicionalN/A
5.1.7 Desarrollos requeridosN/A
Elaborado por: Consultor Página 20 of 20