Download - TECH International June/July 2012
Testi in italiano - Textes en français Articles in English - Textos en español
T h e o n l y m a g a z i n e f o r t h e e y e w e a r , w a t c h m a k i n g & j e w e l l e r y i n d u s t r y
EDIZIONI ARIMINUM Srl Via Negroli 51A - 20133 - Milano
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2012
Giugno/Luglio - juin/juillet June/July - junio/julio
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November 27 – 30, 2012Frankfurt/Main, Germany, Exhibition Center
World Fair for Moldmaking and Tooling, Design and Application Development
“From Design to Series Production”
If you operate within any of these sectorsyou need to exhibit at EuroMold!
Exhibition Center Frankfurt/Main
New Themepark: “Jewellery Industry”
PRODUCT RANGE HALL LAYOUT 2012
EuroMoldProduct Range
Vedere International 2008
4 Stampieoltre-Molds&More incollaborationwithEuromold
Progettidialtatecnologia deSigningforthetechnology
8 cleaning&finiShingtechnologieS
PerfectcleanlineSSinanycaSe Author:DorisSchulz
56 newMachinery&equiPMent
techinternationaln.2/2012giugno/luglio–juin/juillet–June/July–junio/juliodirettoreresponsabile:isabellaMorpurgo
SUMMARYsumario
Sommario
SOMM
AIRE
inquestonumeroparliamodi...
danscenuméronousparlonsde...
inthisissuewespeakabout...
enestonumerohablamosde...
BestFinishing 16
Faimond 56
Fisa 18
HauzerTechnoCoating 22
Novatec 26
RollwaschItaliana 28
T.V.N. 59
UltrasuoniIndustrialEngineering 36
Union 40
Violi 60
WeberUltrasonics 46
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IlresponsabiledeltrattamentodeidatiraccoltiinbanchedatiadusoredazionaleèilDirettoreResponsabileIsabellaMorpurgoacuicisipuòrivolgereperidirittiprevistidalD.Lgs.196/03EdizioniAriminumS.r.l.,ViaNegroli51A,20133MilanoTel.+39-02730091•Fax+39-02717346•[email protected]
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Progetti di alta tecnologiaIn occasione dell’EuroMold 2011, Lionel T Dean ha presenta-
to “Tecnologia d’Avanguardia”: una serie di 13 progetti colla-
borativi commissionati specificatamente per mostrare l’utilizzo
creativo delle tecnologie di stampa tridimensionali. I gioielli e gli
oggetti decorativi di valore costituivano gran parte di questa col-
lezione, riflettendo l’importanza crescente delle tecnologie ad-
ditive. Alcuni di questi progetti hanno trovato applicazione an-
che successivamente al salone e hanno evidenziato gli sviluppi
conseguiti nell’ambito della produzione digitale, in particolare
per quanto riguarda la lavorazione diretta dei metalli.
Il tipo di geometria ottenuta con le tecnologie di produzione ad-
ditive e l’inclinazione utilizzata incidono drasticamente sui costi
e la qualità. La valutazione dei problemi legati alla produzione
durante la fase di progettazione può portare alla realizzazione
di progetti che combinano la creatività tecnologica con la fatti-
bilità economica. I modelli dei progetti, come ad esempio il pen-
dente Cuore, sono stati sviluppati sulla base di specifiche limita-
zioni di lavorazione, senza tuttavia ostacolare la creatività.
METaLLi PrEziosi aM
Nonostante i primi gioielli in oro sinterizzati al laser siano appar-
si per la prima volta nel 2004, solo di recente questa tecnica è
stata riconosciuta come un servizio di produzione commerciale.
La capacità di stampare su metalli preziosi è estremamente im-
portante per la creazione di oggetti di valore. La possibilità di
realizzare oggetti uguali ai pezzi prodotti con le tecnologie con-
venzionali da un punto di vista della qualità e delle finiture favo-
risce l’accettazione delle tecnologie digitali anche nei settori di
mercato più conservativi e tradizionali.
Le versioni in oro dei modelli Cuore e Icon esposti al salone Euro-
Mold sono stati realizzati utilizzando la tecnologia di Sinterizza-
zione Diretta di Metallo (DMLS) sulla macchina EOS M280 di Coo-
kson Gold (Birmingham), che oggi è in grado di offrire un servizio
di produzione additiva agli specialisti del settore. I pezzi in oro
giallo 18 carati erano stati rifiniti tramite barilatura e con lavora-
zioni manuali eseguite dal Jewellery Industry Innovation Centre
(JIIC) di Birmingham Dal punto di vista del design, l’oro AM può
essere semplicemente considerato come uno dei tanti metalli che
possono essere utilizzati assieme all’acciaio inossidabile, il cromo
cobalto e il titanio. Tuttavia, l’elevato valore dell’oro definisce im-
portanti priorità di progettazione e produzione. Infatti, non pos-
sono esserci perdite di materiale e persino i panni utilizzati per la
lucidatura devono essere raccolti per recuperare le tracce di ma-
teriale. Garantire la massima efficienza durante tutta la fase di
produzione diventa sempre più importante, così come cresce il
bisogno di progettare ogni singola fase del processo di implemen-
tazione delle tecnologie.
FiniTurE DEcoraTivE
Da tempo il titanio è stato riconosciuto come un valido materia-
le per la realizzazione di gioielli. Tuttavia, è un metallo difficile da
lavorare ed è raro riuscire a conferirgli forme complesse e curve.
Questa limitazione non esiste con la tecnologia AM, che con-
sente di realizzare forme geometriche libere e personalizzate. Il
titanio può essere colorato tramite anodizzazione. Ad esempio,
nel progetto del cambio presentato al salone EuroMold 2011
questa tecnica era stata utilizzata per evidenziare la struttura e
differenziare il pomello dalla leva del cambio. L’anodizzazione è
stata inoltre utilizzata per evidenziare ed accentuare le zone
d’ombra del gioiello Aorta ispirato al corpo umano.
ProcEssi Di MicroLavorazionE
La scalabilità e la regolarità delle finiture della superficie sono
fondamentali per ottenere oggetti di alto valore, come occhiali
Stampi e oltre Molds & More
A Elementi del pendente “Cuore” realizzati in titanio Ti64. Immagine gentilmente concessa da 3TCuore parts built in titanium Ti64. Image courtesy of 3T
B “Cuore” in oro. Immagine gentilmente concessa da Cookson Gold, Birmingham, Regno UnitoCuore in gold. Image courtesy of Cookson Gold, Birmingham, UK
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e casse degli orologi prodotti a livello industriale. L’automazione
è la chiave di questo processo e bisognerebbe evitare gli inter-
venti manuali laddove possibile. Il Processo di Microlavorazione
offre vantaggi tecnici notevoli rispetto alla lucidatura meccanica
convenzionale. Il Processo di Microlavorazione è un processo
brevettato altamente efficace che prevede l’immersione in ba-
gno fluido e l’utilizzo di un supporto abrasivo. Questa tecnologia
consente la mappatura della geometria e la definizione della ru-
gosità generatasi successivamente alla produzione. Con la tec-
nologia AM, le scalettature generate dal processo di stratifica-
zione possono essere identificate ed efficacemente fissate a
frequenze specifiche dal software di sistema. I risultati della tec-
nica di finitura sono ad esempio visibili nel bastone da passeggio
Gaudi, frutto della collaborazione con l’EPSRC Centre for Inno-
vative Manufacture in Additive Manufacturing (centro ricerche
di produzione innovativa) e realizzato utilizzando un softwa-
re di ottimizzazione topologica.
C Leva del cambio realizzata in tita-nio SLM anodizzato Gearshift pro-duced in anodised DMLS titanium
D Bastone da passeggio Gaudi realiz-zato in collaborazione con l’EPSRC Centre for Innovative Manufacture in Additive Manufacturing. Gaudi’s stick walking aid produced with the EPSRC Centre for Innovati-ve Manufacture in Additive Manu-facturing.
Designing for the technology At EuroMold 2011 Lionel T
Dean presented ‘State of the
Art’: a set of 13 collaborative
projects commissioned specif-
ically to showcase the creative
use of 3d printing technolo-
gies. Jewellery and high value
decorative objects formed a
large part of this collection re-
flecting the increasing impor-
tance of additive technologies
in these fields. Several of these
projects have continued be-
yond the exhibition and high-
light developments in digital
manufacturing: direct metal
processes in particular.
Designing for the technology
The nature of the geometry
being produced by additive
manufacture and the orienta-
tion it is built in has a dramatic
effect on cost and quality. Un-
derstanding the production is-
sues at a concept design stage
can lead to designs that bal-
in collaboration with Euromold
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ance the freedoms of the tech-
nology with economic viability.
The forms of designs such as
the Cuore pendant were de-
veloped around specific proc-
ess limitations without imped-
ing creativity.
AM prEcious METALs
Despite gold laser sintered
jewellery first appearing as far
back as 2004, it is only recent-
ly that it has become available
as a commercial production
service. The ability to print in
precious metals is extremely
significant in the creation of
high value goods. The poten-
tial to produce work indistin-
guishable in terms of quality
and finish from pieces made
conventionally is encouraging
the acceptance of digital tech-
nologies in a largely conserva-
tive and traditional market sec-
tor. Gold versions of the Cuore
and Icon designs seen at Euro-
Mold have been produced us-
ing Direct Metal Laser Sinter-
ing (DMLS) on the EOS M280
machine by Cookson Gold, Bir-
mingham, who now offer an
AM service to jewellery practi-
tioners. The 18 karat yellow
gold pieces were finished us-
ing a combination of tumbling
and hand work by The Jewel-
lery Industry Innovation Cen-
tre, JIIC, Birmingham with
stunning results. In design
terms, AM gold can be simply
considered as a further mate-
rial option joining the staples
of stainless steel, cobalt chrome
and titanium. The uniquely
high value of gold however ad-
justs design and manufactur-
ing priorities significantly. No
material can be lost and even
polishing cloths are collected
and the traces of metal re-
claimed. Build efficiency is
consequently of increased im-
portance and coupled with
that comes a reinforced need
to design for the technology
from the earliest stages.
DEcorATivE finishEs
Titanium has long been recog-
nised as a valuable material in
jewellery. It is a difficult metal
to process making complex
and curvaceous forms rare.
This limitation does not apply
to AM and geometrical
freedoms of the technology
are consequently of even more
significance in this metal. Tita-
nium can be coloured by ano-
dising; in the gearshift design
shown at EuroMold 2011 this
was used to highlight the gate
pattern graphic and to differ-
entiate ‘ball’ and ‘stick’ ele-
ments. Anodising was also
used to highlight and accentu-
ate the shadowy voids of the
human-organ inspired Aorta
jewellery.
Micro MAchining
procEssEs, MMp
Scalable and consistent levels
Stampi e oltre Molds & Moreof surface finish are vital for
high value artefacts such as
eyewear and watch-cases pro-
duced at an industrial level.
Automation is key and hand-
work should be avoided when-
ever possible. The Micro Ma-
chining Process (MMP) offers
considerable technical advan-
tages over conventional me-
chanical polishing. MMP is a
proprietary high energy proc-
ess involving a liquid bath and
abrasive media. The technol-
ogy involves mapping the ge-
ometry and targeting rough-
ness that has been generated
as a consequence of the pro-
duction. In AM, the stair-step
striations generated by the lay-
er build process can be identi-
fied and effectively targeted at
specific frequencies by the sys-
tem software. The results of
this finishing technique can be
seen in the Gaudi’s stick walk-
ing aid; a collaboration with
the EPSRC centre for innova-
tive Manufacture in Additive
Manufacturing using topolog-
ical optimisation software.
A - Elementi del pendente “Cuore” realizzati in titanio Ti64. Immagine gentilmente concessa da 3TCuore parts built in titanium Ti64. Image courtesy of 3T
B - “Cuore” in oro. Immagine gentilmente concessa da Cookson Gold, Birmingham, Regno UnitoCuore in gold. Image courtesy of Cookson Gold, Birmingham, UK
C - Leva del cambio realizzata in titanio SLM anodizzato Gearshift produced in anodised DMLS titanium
D - Bastone da passeggio Gaudi realizzato in collaborazione con l’EPSRC Centre for Innovative Manufacture in Additive Manufacturing. Gaudi’s stick walking aid produced with the EPSRC Centre for Innovative Manufacture in Additive Manufacturing.
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c D
in collaboration with Euromold
in collaboration with Euromold
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Cleaning & Finishing
Technologies
PerFeCT Cleanliness in any Case author: Doris schulz
I componenti di gioielli,
orologi e occhiali di solito
sono sensibili e delicati.
Perciò hanno bisogno
di essere puliti
delicatamente per
assicurare pulizia perfetta
per lavorazioni a valle
come incollaggio, stampa,
verniciatura e montaggio,
oltre che per motivi
estetici.
Sono i residui del processo di
produzione, come i supporti
di molatura, gli agenti per il
rilascio dello stampo, i trucio-
li, le polveri, le paste di lucida-
tura e le impronte delle dita,
a dover essere eliminati du-
rante la pulizia nel settore del-
l’oreficeria, orologeria e otti-
ca. Abbiamo a disposizione
diverse tecnologie per svolge-
re i compiti di pulizia in modo
affidabile, economico ed eco-
logico.
Ultrasuoni –
la massima versatilità
La pulizia chimica a umido a
ultrasuoni, con l’uso di sol-
venti, alcoli modificati o solu-
zioni acquose, ha un vasto
campo di applicazione nella
produzione di orologi, oc-
chiali e gioielli. Questa tecnica
permette di rimuovere conta-
minazioni come particolati o
pellicole. Oltre al detergente,
è determinante per l’effetto
pulente la frequenza dei se-
gnali elettrici prodotti dal ge-
neratore di ultrasuoni, ossia la
frequenza a cui il sistema
oscillante trasmette questi se-
gnali come onde sonore nel
bagno liquido. In generale, è
valida la seguente correlazio-
ne: minore è la frequenza dei
segnali elettrici, maggiore è
l’energia rilasciata dalle onde
sonore.
CO2 compressa –
un’alternativa a secco
Questa tecnologia di pulizia
con anidride carbonica com-
pressa si affianca alle procedu-
re chimiche a umido. Questo
metodo innovativo soddisfa i
requisiti per una tecnica eco-
compatibile, a secco e senza
residui. Per anidride carbonica
compressa si intende la fase di
CO2 liquefatto mediante pres-
sione ovvero la fase supercriti-
ca dell’anidride carbonica, in
cui il mezzo presenta ottime
caratteristiche come solvente
in relazione a diversi contami-
nanti covalenti, quali grassi e
oli. La CO2 supercritica è carat-
terizzata da bassa viscosità e
bassa tensione di interfaccia,
che si traduce in una migliore
capacità di penetrazione negli
interstizi. Questo permette la
pulizia di componenti di me-
tallo, plastica, vetro e ceramica
con geometrie estremamente
complesse, per esempio minu-
scole forature, fessure strettis-
sime e pori. A seconda della
fase in cui viene utilizzata l’ani-
dride carbonica, neutra rispet-
to all’ambiente, la temperatu-
ra del processo è compresa tra
15 e 31 gradi centigradi. Per-
tanto, la procedura è adatta
anche per il trattamento di
materiali termosensibili. Dato
che la CO2 sublima immedia-
tamente a pressione ambien-
te, i componenti sono comple-
tamente asciutti al termine
della procedura di pulizia. Gra-
zie al passaggio diretto alla fa-
se gassosa non restano residui
di solvente sui componenti e
non vengono generati mate-
riali di scarto secondari.
Pulire con la potenza
del gelo
L’anidride carbonica liquida
viene utilizzata anche nella
pulizia a getto di neve di CO2,
questa volta sotto forma di fi-
nissimi cristalli di neve. Grazie
all’interazione delle proprietà
chimiche, termiche e mecca-
niche, la neve di CO2, atossica
e non infiammabile, rimuove
contaminazioni in film e in
particolato senza lasciare resi-
dui, anche selettivamente su
aree funzionali come i punti
di contatto. Poiché la proce-
dura di pulizia è a secco, an-
che in questo caso non sono
necessari processi di essicca-
zione ad alto consumo di
energia. Questa tecnologia
permette una pulizia affidabi-
le manuale o completamente
automatizzata, in linea con i
requisiti per le applicazioni più
disparate. Per esempio, que-
sto processo è adatto per ri-
muovere il residuo solido di
combustione dalle incisioni
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Cleaning & Finishing
Technologies
laser applicate a prodotti di
valore come orologi allo sco-
po di proteggere il marchio.
Pulizia e attivazione
in un unico passaggio
I plasmi, cioè miscele gassose
di atomi, molecole, ioni ed
elettroni liberi, permettono
un trattamento superficiale
efficace nel campo della pro-
duzione di occhiali, gioielli e
orologi. Sono disponibili due
tecnologie che sfruttano que-
sto principio. Nel caso del pla-
sma a bassa pressione, la la-
vorazione avviene in camere
stagne parzialmente depres-
surizzate. In questo modo è
possibile trattare pezzi con
forme complicate come pro-
dotti sfusi o pezzi singoli. Inol-
tre, si possono usare diversi
gas di processo. La seconda
alternativa prevede sorgenti
di plasma compatibili in linea,
operanti a pressione atmosfe-
rica. Comprendono le tradi-
zionali scariche a barriera tra-
dizionale barriera e i sistemi a
ugelli a plasma. In questi siste-
mi, la scarica avviene nel-
l’ugello a plasma e viene di-
retta verso la superficie da
trattare mediante aria com-
pressa.
Durante il trattamento al pla-
sma, la superficie viene pulita
e attivata allo stesso tempo.
Questa doppia funzione si
basa su una reazione fisico-
chimica all’interno del pro-
cesso: gli ioni del plasma so-
no in grado di assorbire
grandi quantità di energia, e
sono quindi in grado di ri-
muovere le contaminazioni
dalle superfici in modo ana-
logo alla sabbiatura, ma nel-
l’ordine di grandezza dei na-
nometri. Specie reattive come
i radicali di ossigeno sono in
grado di rimuovere contami-
nazioni organiche come oli e
grassi tramite la “combustio-
ne a freddo”, e di legarsi chi-
micamente con la superficie.
Questo porta a una maggiore
tensione superficiale che mi-
gliora i risultati dei processi di
incollaggio, rivestimento e
stampa.
Movimento NGLAbbiamo a disposizione diverse tecnologie per ottenere in modo efficiente alti livelli di pulizia per componenti e prodotti nei settori dell’oreficeria e orologeria.Fonte dell’immagine: NGL Cleaning Technology
Mouvement NGLNous disposons de différentes technologies permettant d’obtenir efficacement des hauts niveaux de finition en ce qui concerne les composants et les produits du secteur bijoutier et horloger.Source de la photo: NGL Cleaning Technology
NGL MouvementVarious cleaning technologies are available in order to efficiently achieve high levels of cleanliness for parts and products in the jewellery and watchmaking industry.Image source: NGL Cleaning Technology
NGL MouvementDiferentes tecnologías para la limpieza se encuentran disponibles con el fin de cumplir de manera eficaz con elevados niveles de lim-pieza de piezas y productos de joyería y relojería.Imagen de la fuente: NGL Cleaning Technology
Parts2Clean – Fiera internaziOnale leader Per la PUlizia di COmPOnenti indUstriali
e sUPerFiCiQuale tecnologia di pulizia si può usare per ottenere il grado di pu-lizia necessario in modo efficiente e riproducibile? Qual è il poten-ziale delle procedure speciali per quanto riguarda pulizia e attiva-zione? parts2clean fornirà risposte a queste e a molte altre domande sulla pulizia di componenti e superfici. La 10a fiera inter-nazionale della pulizia di componenti industriali e superfici si svol-gerà presso il centro fieristico di Stoccarda (Germania) dal 23 al 25 ottobre 2012. L’offerta espositiva comprende sistemi, processi e mezzi di processo, cesti per componenti, vettori per pezzi lavorati, tecnologia di movimentazione, automazione dei processi, tecno-logia per camere bianche, assicurazione qualità, metodi di collaudo, analisi delle procedure, trattamento e smaltimento dei mezzi, pu-lizia dei laboratori, protezione temporanea dalla corrosione, con-servazione, packaging, ricerca e documentazione tecnica. Inoltre si terrà un forum bilingue (inglese/tedesco) con esperti di settore. Per maggiori informazioni e un elenco provvisorio degli espositori, consultate www.parts2clean.com.
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Cleaning & Finishing
Technologies
Les composants avec lesquels on fabrique des bijoux,
des montres et autres lunettes sont habituellement
sensibles et fragiles. Il faut donc les nettoyer avec
précaution afin de garantir une propreté parfaite en
vue des usinages qui seront effectués en aval comme
le collage, la gravure, le vernissage et le montage, et
ce au-delà des motifs purement esthétiques.
Les résidus du process de production, comme les supports de
meulage, les agents de libération du moule, les copeaux, les
poussières, les pâtes de polissage et les empreintes de doigts
doivent être éliminés par des opérations de nettoyage appro-
priées. Pour ce faire, nous disposons de plusieurs techniques
qui permettent d’obtenir des résultats fiables, économiques
et écologiques.
Ultrasons – un maximum de polyvalence
Le nettoyage chimique humide aux ultrasons faisant appel à
l’usage de solvants, alcools modifiés ou solutions aqueuses a
un vaste champ d’application dans la production des mon-
tres, des lunettes et des bijoux. Cette technique permet d’en-
lever les produits contaminants comme les particules ou les
pellicules. Au-delà du type de détergent, l’action nettoyante
dépend aussi de la fréquence des signaux électriques produits
par le générateur d’ultrasons, autrement dit de la fréquence
à laquelle le système oscillant transmet ces signaux en tant
qu’ondes sonores dans le bain liquide. En général, il est admis
que plus la fréquence des signaux électriques est faible et plus
l’énergie transmise par les ondes sonores est importante.
CO2 comprimé – une alternative à sec
Cette technique de nettoyage au dioxyde de carbone com-
primé vient s’ajouter aux procédés chimiques par voie hu-
mide. Cette nouvelle méthode, à sec et sans résidus, répond
aux attentes des fabricants en termes d’éco compatibilité.
Quand on parle de dioxyde de carbone comprimé, il s’agit de
la phase de CO2 liquéfié par compression, à savoir la phase
supercritique du dioxyde de carbone, qui s’avère être un ex-
cellent solvant face à différents types de contaminants cova-
lents comme les graisses et les huiles. Le CO2 supercritique
se caractérise par une faible viscosité et une faible tension
d’interface, ce qui se traduit par une meilleure capacité de
pénétration dans les interstices. Ceci permet de nettoyer les
pièces en métal, plastique, verre et céramique de géométrie
complexe, à savoir présentant, par exemple, des trous mi-
nuscules, des fissures hyper étroites et des pores ouverts. En
fonction de la phase à laquelle on utilise le dioxyde de carbo-
ne, neutre par rapport à l’environnement, la température de
process est comprise entre 15 et 31 degrés centigrades. On
peut donc également envisager de traiter les matériaux ther-
mosensibles. Sachant que le CO2 sublime immédiatement à
pression ambiante, les composants sont totalement secs au
terme de l’opération de nettoyage. Grâce au passage direct
en phase gazeuse, il ne reste aucune trace de solvants sur les
composants et aucun déchets secondaire n’est engendré.
Nettoyer grâce à la puissance du gel
On utilise aussi le dioxyde de carbone liquide pour nettoyer
au jet de neige carbonique qui, dans ce cas, se présente sous
forme de cristaux de neige ultra fins. Grâce à l’interaction des
Processo con tecnologia al plasmaNel caso del plasma a bassa pressione, i componenti vengono lavorati in camere stagne parzialmente depressurizzate. Fonte dell’immagine: Plasma Technology
Process technologie au plasmaAvec le plasma à basse pression, les composants sont traités en chambre étanche partiellement dépressurisée.Source de la photo: Plasma Technology
Plasmatechnology ProcessIn the case of low-pressure plasma, parts are processed in a closed chamber under partial vacuum. Image source: Plasma Technology
Proceso de Tecnología con plasmaEn el caso de baja presión del plasma, las partes son procesadas en una cámara cerrada bajo vacío parcial. Imagen de la fuente: Plasma Technology
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Cleaning & Finishing
Technologies
Parts for jewellery,
watches and eyewear are
usually sensitive and
delicate. Thus, they
require gentle cleaning
which assure the perfect
cleanliness for
downstream processes
such as bonding, printing,
coating and assembly, as
well as for reasons of
appearance.
It is residues from the manu-
facturing process such as ma-
chining media, mould release
agent, chips, dust, as well as
polishing pastes and finger-
prints that have to be removed
during cleaning in the jewel-
lery, watchmaking and eye-
wear industry. There are vari-
ous technologies available to
fulfil the cleaning tasks in a re-
liable, economically and eco-
logically manner.
Ultrasound –
highly versatile
Wet chemical ultrasonic
cleaning with solvents, modi-
fied alcohols, or aqueous me-
dia provides for a broad field
of application in the produc-
tion of watches, eyewear and
jewellery. The technique al-
lows for removing of particu-
late and film-like contamina-
tions. Along with the cleaning
medium, the frequency of the
electrical signals generated by
the ultrasound generator is
decisive for the cleaning ef-
fect, at which the oscillating
system transmits these signals
as sound waves into the liquid
propriétés chimiques, thermiques et mécaniques, la neige car-
bonique, atoxique et non inflammable, élimine les films et les
particules de contamination sans laisser de résidus, y compris
de façon sélective sur certaines zones fonctionnelles de contact.
S’agissant d’un procédé de nettoyage à sec, dans ce cas aussi,
l’étape séchage, forte consommatrice d’énergie, s’avère to-
talement inutile. Cette technique s’impose donc comme une
technique fiable, tant en manuel qu’en automatique, cohéren-
te avec les caractéristiques des applications les plus disparates.
On peut notamment y faire appel pour éliminer le résidu solide
de combustion des gravures laser appliquées à des produits de
valeur comme les montres afin de protéger la marque.
Nettoyage et activation en un seul passage
Les plasmas, autrement dit les mélanges gazeux d’atomes, mo-
lécules, ions et électrons libres, permettent d’effectuer un trai-
tement superficiel efficace dans le domaine de la production
de lunettes, bijoux et montres. Deux technologies exploitent
ce principe. Dans le cas du plasma à basse pression, le traite-
ment s’effectue en chambre étanche partiellement dépressuri-
sée. On peut ainsi traiter des pièces de forme compliquée, en
vrac, ou en individuel. De plus, on peut faire appel à différents
gaz. La deuxième solution consiste à faire appel à des sour-
ces de plasma compatibles en ligne utilisées à une pression
atmosphérique normale. Parmi elles, citons les traditionnelles
décharges à barrière et les systèmes à gicleurs de plasma. Dans
ce dernier cas, la décharge part du gicleur de plasma et est
dirigée vers la surface à traiter à travers de l’air comprimé.
Durant le traitement au plasma, la surface est nettoyée et ac-
tivée en même temps. Cette double fonction se base sur une
réaction physico-chimique: capables d’absorber de grandes
quantités d’énergie, les ions du plasma sont donc en mesure
d’éliminer les contaminations des surfaces de la même façon
que le sablage, mais dans l’ordre de grandeur des nanomè-
tres. Les espèces réactives comme les radicaux d’oxygène sont
en mesure d’éliminer les contaminations organiques comme
les huiles et les graisses par “combustion à froid”, et de se
lier chimiquement à la surface. Ceci entraîne une plus grande
tension superficielle qui améliore les résultats des process de
collage, revêtement et gravure.
ParTs2CLeaN – saLON INTerNaTIONaL Leader daNs Le NeTTOyage des COmPOsaNTs INdUsTrIeLs
eT des sUrfaCesA quelle technique de nettoyage peut-on faire appel pour obtenir un résultat efficace et reproductible? Quel est le potentiel des procédures spéciales en termes de nettoyage et d’activation? Part-s2clean apporte des réponses à ces questions ainsi qu’à bien d’autres interrogations à propos du nettoyage des composants et des surfa-ces à l’occasion du 10e salon international du nettoyage des com-posants industriels et des surfaces qui se déroulera au Palais des Expositions de Stuttgart (Allemagne) du 23 au 25 octobre 2012. Parmi les propositions visibles au salon, unités, procédés et équi-pements, paniers, techniques de convoyage, dispositifs d’automa-tion, techniques pour chambres blanches, labels de qualité, métho-des d’homologation, analyses des procédures, traitement des médias, nettoyage des ateliers, protection temporaire de la corro-sion, conservation, packaging, recherche et documentation tech-nique. Il y aura aussi un forum bilingue (anglais/allemand) animé par des spécialistes du secteur. Pour obtenir d’autres informations et connaître la liste provisoire des exposants, consulter le site www.parts2clean.com.
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Cleaning & Finishing
Technologies
Getto di neve di CO2 acpLa delicatezza dei cristalli di neve di CO2 assicura una pulitura deli-cata e riproducibile anche su superfici sensibili e filigranate o con strutture fini. Fonte dell’immagine: acp
Jet de neige carbonique cpLa délicatesse des cristaux de neige carbonique assure un netto-yage délicat et reproductible, y compris sur les surfaces sensibles et filigranées. Source de la photo: acp
acp CO2-snow-jetThe softness of the CO2 snow crystals ensures gentle and reprodu-cible cleaning results, even on sensitive and filigree as well as fine structured surfaces. Image source: acp
pulverización de CO2 congeladoLa suavidad de los cristales de nieve de CO2 garantiza unos resulta-dos de limpiezas delicados y desarrollados, incluso en elementos sensibles y en la filigrana,como sobre estructuras superficiales fi-nas. Imagen de la fuente: acp
method simultaneously com-
plies with the requirements for
environmentally friendly, dry,
and residue-free techniques.
The term compressed carbon
dioxide means the phase of
CO2 liquefied by means of
pressure respectively the su-
percritical phase of carbon di-
oxide, in which the medium
shows very good solvent char-
acteristics when compared to
numerous covalent contami-
nations, such as greases and
oils. Supercritical CO2 is distin-
guished by low viscosity and
low interfacial tension, which
results in an improved gap
penetration capability. This al-
lows for cleaning components
made of metal, plastic, glass
and ceramic with extremely
complex geometries, for ex-
ample extremely small drill-
holes, most narrow gaps and
pores. Depending on the
phase the environmentally
neutral carbon dioxide is used
in, the process temperature is
between 15 and 31 degrees
Celsius. Thus, the procedure is
also suitable for the treatment
of temperature-sensitive ma-
terials. As CO2 will sublime im-
mediately at ambient pressure
the components are complete-
ly dry upon completion of the
cleaning procedure. Thanks to
the direct transition to the gas-
eous phase there will be no sol-
vent residua remaining on the
components and no second-
ary waste materials will be
generated.
Cleaning with ice
cold power
Liquid carbon dioxide is also
used as medium in CO2 snow
jet cleaning – but in form of
finest snow crystals. Due to
the interaction of chemical,
thermal, and mechanical
properties the non-toxic and
non-inflammable CO2 snow
will remove film-like and par-
ticulate contaminations with-
out leaving any residua, even
selectively on functional areas
such as contact points. As the
cleaning procedure is of a dry
nature, energy-intensive dry-
ing processes are not applica-
ble here either. The technolo-
gy allows for reliable manual
or fully automated cleaning in
line with the requirements for
the most different applica-
tions. The process is, for exam-
ple, suitable for removing the
hard burning residue from la-
ser inscriptions which are ap-
plied to valuable products
such as watches as a means of
trademark protection.
Cleaning and activation
in a single step
Plasmas, i.e. gaseous mixtures
of atoms, molecules, ions and
bath. In this, the following is
generally applicable: the low-
er the frequency of the elec-
trical signals, the higher the
energy released by the sound
waves.
Compressed CO2 –
a dry alternative
This cleaning technology using
compressed carbon dioxide is
an addition to the wet chemi-
cal procedures. The innovative
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Cleaning & Finishing
Technologies
free electrons, allow for effi-
cient surface treatment in the
field of eyewear, jewellery and
watch production. Two tech-
nologies are available in this
respect: In the case of low-
pressure plasma, treatment
takes place in closed chambers
in a partial vacuum. This makes
it possible to treat workpieces
with complicated shapes as
bulk goods or single parts. Var-
ious process gases can be used
as well. The second alternative
involves inline compatible
plasma sources which are op-
erated at atmospheric pres-
sure. These include traditional
barrier dischargers, as well as
plasma nozzle systems. In
these systems, discharge takes
place in the plasma nozzle and
is directed towards the surface
to be treated by means of
compressed air.
The surface is simultaneously
cleaned and activated during
plasma treatment. This double
function is based on a physical
and chemical reaction within
the process: Ions in the plasma
are capable of absorbing large
amounts of energy, and are
thus able to remove contami-
nation from surfaces like a
blasting process in the nano-
metre range. Reactive species
such as oxygen radicals are ca-
pable of removing organic
contamination like oils and
greases by means of “cold
burning”, and entering into a
chemical bond with the sur-
face. This results in increased
surface tension which im-
proves results for subsequent
bonding, coating and printing
processes.
Parts2Clean – leading internatiOnal trade Fair FOr indUstrial Parts and sUrFaCe Cleaning
Which cleaning technology can be used to obtain the required de-gree of cleanliness in a reproducible and efficient way? What is the potential of special procedures in regard to cleaning and activation? parts2clean will provide answers to these and many other ques-tions regarding component and surface cleaning. The 10th leading international trade fair for industrial parts and surface cleaning will take place at the exhibition centre Stuttgart (Germany) from the 23rd through the 25th of October, 2012. The exhibition portfolio encompasses systems, processes and process media, parts baskets, workpiece carriers, handling technology, process automation, cleanroom technology, quality assurance, test methods, analysis procedures, media treatment and disposal, job-shop cleaning, tem-porary corrosion protection, preservation, packaging, research and technical literature. Additionally a bi-lingual (English/German) ex-pert forum will be held. More information and the preliminary ex-hibitor list are available at www.parts2clean.com.
Piezas de joyería, relojería o de óptica son
normalmente sensibles y delicadas. Por este
motivo, requieren una limpieza no agresiva que
aseguren al mismo tiempo el mantenimiento de
los procesos aguas abajo como son la unión, la
impresión, el revestimiento y el montaje, así como
elementos de apariencia.
Se trata de residuos provenientes de procesos de fabrica-
ción como de medios mecanizados, agente moldeadores,
virutas, polvo, así como pasta de pulido y huellas digita-
les que deben ser eliminadas en los procesos de limpieza
de joyas, relojes y elementos de óptica. Existen diferentes
tecnologías disponibles que realizan tareas de limpieza de
manera fiable, económica y ecológicamente compatible.
Ultrasonido - una gran versatilidad
La limpieza química húmeda por ultrasonidos con disol-
ventes, alcohol modificado o con medios acuosos cuenta
con un amplio campo de aplicación en la producción de
relojes, elementos de óptica y joyería. La técnica permi-
te eliminar las partículas y películas de contaminación.
Junto con el medio de limpieza, la frecuencia de señales
eléctricas generada por el generador de ultrasonidos es
importante a la hora de llevar a cabo el proceso de limpie-
za, ya que el sistema oscilante transmite esta señales en
forma de ondas de sonido dentro del baño líquido. Este
sistema puede aplicarse generalmente: cuanto menor es
la frecuencia de las señales eléctricas mayor es la energía
liberadas por las ondas sonoras.
CO2 Comprimido – la alternativa en seco
Esta tecnología de limpieza con dióxido de carbono compri-
mido es un añadido al procedimiento químico en húmedo.
Este método innovador cumple a la vez con los requisitos
eco compatibles, en seco y libre de residuos técnicos. El
término dióxido de carbono comprimido es la fase de CO2
licuado a través de presión, una fase muy crítica de dióxido
de carbono en donde se encuentran contenidos disolventes
con muy buenas características que pueden compararse con
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numerosos elementos contaminantes como grasas y aceites.
El CO2 super crítico se caracteriza por contar con una baja
viscosidad y una tensión interfacial baja por lo que posee
una capacidad de penetración mejorada Esto permite la lim-
pieza de componentes realizados en metal, plástico, vidrio
y cerámica con geometrías complejas, como por ejemplo
con pequeñas perforaciones, huecos estrechos y porosidad.
Dependiendo de la fase el dióxido de carbono neutral no
contaminante es utilizado en procesos con una temperatura
comprendida entre los 15 y los 31 grados centígrados. Por
lo que el prodedimiento es también adecuado para el trata-
miento de materiales sensibles a altas temperaturas. Como
el CO2 es sublime de forma inmediata a la presión ambiental
los componentes son inmediatamente secados después de
realizar el procedimiento de limpieza. Gracias al paso direc-
to a la fase gaseosa no quedarán restos de disolvente sobre
los componentes y los materiales de desecho no generarán
problemas secundarios.
Limpieza con energía congelada
El Dióxido de carbono líquido es utilizado también como
agente limpiador con pulverizador de CO2 congelado en
forma de finos cristales de nieve. Debido a la interacción
entre la química, la energía térmica y las propiedades me-
cánicas del CO2 congelado no tóxico ni inflamable, elimina
partículas y películas contaminadas sin dejar rastro, inclu-
so de zonas particulares de las zonas de funcionamiento
como los puntos de contacto. Como el procedimiento de
limpieza es de naturaleza seca no son utilizados procesos in-
tensos de energía seca. La tecnología permite una limpieza
manual o automatizada cumpliendo con los requisitos que
sean necesarios en las diferentes aplicaciones. El proceso es
adecuado, por ejemplo, para eliminar los residuos duros de
quemaduras de las inscripciones realizadas con láser que se
aplican sobre objetos de valor como relojes para proteger
la marca.
Limpieza y activación en un solo paso
Plasmas, es decir, mezclas de gases de átomos, moléculas,
iones y electrones libres permiten el tratamiento eficaz de
superficies en el campo de la óptica, joyería y producción
de relojes. Existen dos tecnologías disponibles: En el caso
de baja presión del plasma, el tratamiento se lleva a cabo
en cámaras cerradas con vacío parcial. Esto hace posible
tratar piezas con formas complicadas como productos a
granel o partes individuales. Pueden utilizarse durante el
proceso diferentes gases. La segunda alternativa consiste
AmsonicLa pulizia chimica a umido a ultrasuoni, con l’uso di solventi, alcoli modificati o soluzioni acquose, ha un vasto campo di applicazione nella produzione di orologi, occhiali e gioielli, specialmente nella pulizia fine. Fonte dell’immagine: Amsonic
AmsonicLe nettoyage chimique par voie humide aux ultrasons, avec utilisa-tion de solvants, alcools modifiés ou solutions aqueuses, a un vaste champ d’application dans la production de montres, lunettes et bijoux, notament en termes de nettoyage fin.Source de la photo: Amsonic
AmsonicWet chemical ultrasonic cleaning with aqueous media provides for a broad field of application in the production of watches, eyewear and jewellery, especially when it comes to fine cleaning tasks.Image Source: Amsonic
AmsonicLa limpieza química húmeda por ultrasonidos con un medio acuo-so proporciona un amplio campo de aplicación dentro de la pro-ducción de relojes, elementos de óptica y joyería, sobretodo si se trata de una tarea de limpieza delicada. Imagen de la fuente: Amsonic
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en fuentes de plasma situadas en línea compatibles que
funcionan gracias a la presión atmosférica. Estas incluyen
descargadores tradicionales con barrera así como un sis-
tema de plasma con boquilla. En estos sistemas, la descar-
ga es realizada en la tobera de plasma dirigiéndose a la
superficie tratada a través de aire comprimido.
La superficie es limpiada y a la vez se activa mientras se
realiza el tratamiento con plasma. Esta doble función se
basa en una reacción física y química generada dentro del
proceso: los iones contenidos en el plasma son capaces de
absorber grandes cantidades de energía y por lo tanto son
capaces de eliminar la contaminación de las superficies
tal y como es realizado por los procesos de chorreado de
rango nanométrico.
Las especies reactivas como los radicales de oxígeno son
capaces de eliminar la contaminación orgánica, como
aceites y grasa a través del llamado “quemado en frío”
entrando en una relación química sobre la superficie. Esto
da como resultado un aumento de la tensión superficial
que mejora los resultados en los procesos de unión, recu-
brimiento e impresión.
ParTs2CLeaN – ferIa INTerNaCIONaL de PrOdUCCIóN de PIezas INdUsTrIaLes y PrOdUCTOs
Para La LImPIeza¿Qué tecnología para la limpieza puede utilizarse para obtener el grado requerido de limpieza de una forma eficaz y desarro-llada? ¿Cuál es el potencial de los procedimientos especiales en lo que se refiere a la limpieza y a la activación? parts2clean proporciona las respuestas a estas y a otras preguntas sobre la limpieza de componentes y de sus superficies. La 10º Feria Internacional de producción de piezas industriales y productos para la limpieza de superficies se celebrará en el recinto ferial de Stuttgart (Alemania) del 23 al 25 de Octubre del 2012. El programa de exposición abarca temas como la presentación de sistemas, procesos y medios comunicación, contenedores, porta piezas, tecnología manual, procesos automáticos, tec-nología para la limpieza de espacios interiores, seguro de ca-lidad, métodos de pruebas, procedimiento de análisis de tra-tamiento y disposición, taller de limpieza, protectores contra la corrosión temporal, preservación, empaque, investigación y literatura técnica. Se llevará a cabo un adicional forum de expertos en dos idiomas (Inglés/Alemán). Para mayor informa-ción y ver la lista previa de expositores visitar la página web www.parts2clean.com.
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Cleaning & Finishing
Technologies
BesT Finishing anD suPerFinishing la Best Finishing s.r.l.
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te per l’Italia e distributore dei
prodotti rem surface engi-
neering, leader mondiale dei
processi di superfinitura con
prodotti chimicamente acce-
lerati, da oltre 20 anni si occu-
pa di trattamenti superficiali
dei metalli tramite vibrofinitu-
ra fornendo consulenza tecni-
ca, soluzioni e processi, im-
pianti e macchine, prodotti e
inserti.
Grazie alla continua ricerca di
prodotti sempre più perfor-
manti sono stati messi a punto
una serie di nuovi prodotti
che, ai risultati già eccellenti
garantiti dagli attuali prodotti,
aprono una nuova frontiera
nel campo specifico in quanto
consentono di ottenere super-
fici con bassissima rugosità e
quindi con una riflettenza ec-
cezionale. Questa finitura può
essere applicata a vari tipi di
metalli, dal titanio all’acciaio
inossidabile e dalle leghe a
memoria di forma alle super
leghe. Sono stati affrontati e
risolti temi e applicazioni mol-
to complesse raggiungendo
risultati qualitativamente rag-
guardevoli e limiti di assoluta
eccellenza a beneficio delle
prestazioni e delle caratteristi-
che finali dei pezzi trattati. La
Best Finishing dispone di un la-
boratorio prove molto attrez-
zato e di una sala metrologica
con strumentazione ai massi-
mi livelli ed è a disposizione
per eseguire prove e campio-
nature gratuite per dimostrare
l’efficacia del processo.
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Milan, Italie), agent pour l’Italie et distributeur des pro-
duits rem surface engineering, leader mondial des pro-
cédés de superfinition à l’aide de produits chimiquement ac-
célérés, s’est spécialisée dans les traitements de surface des
métaux par vibrofinition, domaine dans lequel elle propose
une assistance technique, des solutions et des process, des
installations et des machines et, enfin, des produits et des
inserts.
L’étude permanente de produits toujours plus performants
a permis de mettre au point une série de nouvelles propo-
sitions qui, au-delà des résultats déjà excellents garantis par
les produits d’ores et déjà disponibles, ouvrent une nouvelle
voie dans ce domaine spécifique car il devient ainsi possible
d’obtenir des surfaces de très faible rugosité et donc extrê-
mement brillantes. Cette finition peut être appliquée sur dif-
férents métaux, du titane à l’acier inox en passant par les
alliages à mémoire de forme et les super alliages.
L’étude d’applications et la résolution de problèmes extrême-
ment complexes ont permis d’atteindre des résultats de très
haut niveau sur le plan qualitatif et de repousser les limites
des prestations et des caractéristiques au bénéfice d’un ren-
du exceptionnel.
Best Finishing dispose d’un atelier d’essai particulièrement
bien équipé et d’une salle métrologique dotée d’instruments
high tech, et se tient à la disposition de tous pour effectuer
des essais et réaliser des échantillons gratuitement afin de
démontrer l’efficacité de ses procédés.
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sate, MI, Italy), agent for
Italy and product distributor
for rem surface engineer-
ing, world leader in superfin-
ishing processes with chemi-
cally accelerated products, has
been involved with the surface
treatment of metals using vi-
bratory finishing for over 20
years, providing technical con-
sultancy, solutions and proc-
esses, systems and machines,
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search for ever more efficient
products, a series of new
products has been devel-
oped, based on the already
excellent results guaranteed
by the current products,
opening up a new frontier in
this specific field, making it
possible to achieve surfaces
with very low levels of rough-
ness and therefore with an
Cleaning & Finishing
Technologies
exceptional reflection factor.
This finish can be applied to
various types of metals, from
titanium to stainless steel,
from shape-memory alloys to
super alloys.
Very complex issues and ap-
plications have been ad-
dressed and resolved, reach-
ing remarkable results in
terms of quality and limits of
absolute excellence, benefit-
ing the performance and final
characteristics of the pieces
treated.
Best Finishing has a very
well-equipped testing labo-
ratory and a metrology room
with instruments at the high-
est levels and is available for
free testing and sampling on
your components to demon-
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the process.
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líder mundial en procesos de acabados con productos quími-
camente acelerados, se ocupa desde hace más de 20 años de
los tratamientos de superficies metálicas a través del acabado
por vibración aportando asesoramiento técnico, soluciones,
procesos, sistemas, máquinas, productos y filetes insertos.
Gracias a la continua búsqueda de productos con mejores
resultados se han puesto a punto una serie de nuevos pro-
ductos que, a los excelentes resultados garantizados por
nuestros actuales productos, abren una nueva frontera en
el campo específico ya que permiten obtener superficies con
una baja rugosidad y por lo tanto con una reflectancia excep-
cional. Este tipo de acabado puede ser aplicado a diferentes
tipos de metales, que va del acero inoxidable y aleaciones con
memoria de forma a las superaleaciones. Se han afrontado
y resuelto temas y aplicaciones muy complicados alcanzando
resultados con una calidad óptima y con límites excelentes
de las prestaciones y de las características finales de las piezas
tratadas. Best Finishing dispone de un laboratorio de pruebas
muy equipado y de una sala de metrología con instrumenta-
ción con los más altos niveles que se encuentra a su disposi-
ción para realizar pruebas y muestras gratuitas sobre deter-
minados detalles para demostrar la eficacia del proceso.
Siete distributori, agenti, rappresentanti, responsabili delle vendite sul mercato italiano?
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Cleaning & Finishing
Technologies
Cleaning anD CoaTing in The oPTiC inDusTry Fisa, con oltre 25 anni di
esperienza nel lavaggio a
ultrasuoni, al servizio dell’in-
dustria ottica, produce un
gamma completa di impianti,
processi chimici e strumenti
specifici per quasi tutte le esi-
genze produttive di supporti
trasparenti quali: lenti oftal-
miche e solari, dispositivi di
sicurezza, schermi, visiere,
ecc.
Per i laboratori ottici, Fisa pre-
senta una linea completa di
macchine per il trattamento
superficiale:
• linea Cs Lavaggio dopo la
lavorazione superficiale di
lenti sia organiche che mine-
rali, prima del controllo visivo
o dei trattamenti di coating
• linea CC Preparazione su-
perficiale, dip-coating e poli-
merizzazione di lenti organi-
che. La linea CC introduce un
nuovo concetto di modularità
nei processi di Hard-Coating
ed è progettata per garantire
la massima facilità di manu-
tenzione
•linea CV Lavaggio finale
prima dei processi di deposi-
zione dell’Anti-Riflesso
Nel campo della produzione
di massa Fisa offre alla sua
clientela soluzioni “chiavi in
mano” per tutti i processi di
lavaggio e di coating.
• linea mC Lavaggio di stam-
pi in vetro per la produzione
di lenti CR39 o ad Alto Indice
con processi che utilizzano
agenti chimici acidi o semiac-
quosi.
• linea mr Linee automati-
che di lavaggio ad ultrasuoni.
Sono impianti studiati per la
eliminazione di residui di mo-
nomero nei processi di produ-
zione della lente.
• linea CCB Linee automati-
che di Hard-Coating che com-
prendono tutte le fasi di pre-
parazione superficiale,
coating, pre-polimerizzazio-
ne e polimerizzazione finale
in forni in linea. Elevata flessi-
bilità, con produttività da
1.000 a 10.000 lenti/ora.
Oltre agli standard produttivi
sopra indicati, Fisa presenterà
al MIDO la sua più recente in-
novazione: Il modulo di
Flow-Coating.
Questo modulo è in grado di
applicare un coating su un
solo lato della parte da tratta-
re, grazie ad un braccio di ro-
bot dotato di una o più ugel-
li. Il modulo si integra
perfettamente nelle linee di
coating Fisa (CCFB), in un
contesto totalmente auto-
matizzato.
Un impianto equipaggiato
con due moduli di flow-coa-
ting è in grado per esempio
di trattare entrambi i lati di un
supporto trasparente, appli-
cando all’interno uno strato
di vernice anti-fog e all’ester-
no uno strato anti-scratch.
Fisa ha il piacere inoltre di pre-
sentare l’unità dPU (Diagno-
stic and Processing Unit), ora
disponibile su tutta la sua
gamma di macchine. La DPU
è un innovativo sistema di
monitoraggio e di controllo
dei parametri critici del pro-
cesso, per prevenirne even-
tuali deviazioni dai valori
standard e generale allarmi in
real-time in caso di anomalie
di processo. L’unità consente
inoltre il comando manuale
di tutti i dispositivi dell’im-
pianto, grazie al suo display
Touch-screen.Nelle macchine
di coating, la DPU può inte-
grare l’AUTOCOAT 200: il si-
stema integrato di controllo
in linea dei parametri della
vernice.
Fisa offre alla sua clientela
non solo macchine di lavaggi
e di coating, ma anche un si-
stema completo di processo
che comprende: macchine,
trasduttori ad ultrasuoni
multifrequenza, robot lineari
studiati espressamente per la
camera bianca, trattamento
dell’acqua di rete, sistemi di
demineralizzazione, tratta-
mento dei reflui, attrezzature
dedicate ed agenti chimici di
lavaggio.
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Cleaning & Finishing
Technologies
avec plus de 25 ans d’expérience dans le lavage aux ul-
trasons au service de l’industrie optique, fisa produit
une gamme complète d’installations, de procédés chimi-
ques et d’instruments spécifiques destinés aux producteurs
de supports transparents tels que : verres ophtalmiques et
solaires, dispositifs de sécurité, écrans, visières, etc.
A l’intention des laboratoires optiques, Fisa présente une
ligne complète de machines pour le traitement de surface:
• Ligne Cs Lavage après usinage de surface de verres or-
ganiques et minéraux, avant contrôle visuel ou traitements
de coating
• Ligne CC Préparation de surface, dip-coating et poly-
mérisation de verres organiques. La ligne CC introduit un
nouveau concept de modularité dans les procédés de Hard-
Coating et est conçue pour garantir un maximum de facilité
au niveau de la maintenance
• Ligne CV Lavage final
avant les procédés de dé-
position de l’Antireflet
Dans le domaine de la
production de masse, Fisa
offre à sa clientèle des so-
lutions “clé en main”pour
tous les procédés de lavage
et de coating.
• Ligne mC Lavage des
moules en verre pour la
production de verres CR39 ou à haut indice moyennant
des process faisant appel à des agents chimiques acides ou
semi-aqueux.
• Ligne mr Lignes automatiques de lavage aux ultrasons.
Il s’agit d’installations conçues pour éliminer les résidus de
monomère dans les process de production des verres.
• Ligne CCB Lignes automatiques de Hard-Coating com-
prenant toutes les phases de préparation de surface, coa-
ting, pré-polymérisation et polymérisation finale en fours
en ligne. Haute flexibilité, productivité de 1.000 à 10.000
verresi/heure.
Au-delà des unités décrites ci-dessus, Fisa présentera au
MIDO sa plus récente innovation: le module de flow-
Coating.
Ce module est en mesure d’appliquer un coating sur une
seule face de la partie à traiter, grâce à un bras robotisé doté
d’un ou plusieurs gicleurs. Le module s’intègre parfaitement
aux lignes de coating Fisa (CCfB), dans un contexte entiè-
rement automatisé.
Une installation équipée de deux modules de flow-coating
peut par exemple traiter les deux faces d’un support trans-
parent, en appliquant à l’intérieur une couche de vernis
anti-fog et à l’extérieur une couche anti-scratch.
Fisa a également le plaisir de présenter l’unité dPU (dia-
gnostic and Processing Unit), désormais disponible sur
toute sa gamme de machines. La DPU est un nouveau sys-
Linea CS20 + CC20: Lavaggio dopo lavorazione superficiale e Hard-Coating in linea
Ligne CS20 + CC20: Lavage après usinage de surface et Hard-Coa-ting en ligne
Model CS20 + CC20: Automatic line for cleaning after surfacing and in line Hard-coating
Línea CS20 + CC20: Lavado después de la elaboración superficial y Hard-Coating en línea.
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Cleaning & Finishing
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With over 25 years of ex-
perience at the service
of the cleaning industry, Fisa
produces a complete range of
equipment, processing chem-
icals and specific tools for al-
most all the production re-
quirements of transparent
substrates, such as ophthal-
mic and sun lenses, safety de-
vices, screens, visors etc.
For Rx Labs Fisa presents a
complete range of equipment
for the optical laboratories:
• Cs line Cleaning of min-
eral and organic lenses after
surfacing in only one process
and prior to visual inspection
or coating treatment
• CC line Surface prepara-
tion, dip-coating and cure .
The CC line introduces a new
concept of modular machines
used for hard-coating process
of lenses and it is specially de-
signed for optimal maintain-
ability.
• CV line Ultimate cleaning
prior to vacuum AR treat-
ment
Also in the range of Mass Pro-
duction Fisa offers its custom-
er turnkey cleaning and coat-
ing process solutions:
• mC line Cleaning of glass
molds. Specific configura-
tions are available for CR39
and HI glass molds, using spe-
cific acid or semi-acqueous
processes.
• mr line Fully automated
cleaning ultrasonic cleaning
lines. Designed to remove
monomer residues from the
surface of casted lenses and
parts.
• CCB line Full automated
Hard-Coating lines including
surface preparation, dip-coat-
ing and pre-cure phases and
in-line final curing tunnel.
Flexible capacities available,
ranging from 1000-10000
lenses/hour
Besides the significant pro-
duction so far indicated , now
Fisa presents at MIDO its lat-
est innovation: the Flow
Coating module.
This module coats one single
side of the parts to be treated
using a robotic arm equipped
with several nozzles. This
module is fully integrated in
the coating lines (CCFB) in a
totally automated process.
A machine equipped with two
flow-coating modules, for ex-
ample, can treat each side of
a transparent substrate, by ap-
plying anti-fog coating on the
inside and anti-scratch coating
on the outside.
Fisa is also pleased to present
the dPU (diagnostic and
Processing Unit) now avail-
able on all Fisa machines. DPU
is a new and innovative sys-
tem to monitor and control all
critical process parameters, to
prevent their deviation and to
generate real-time warnings
in case of any process issue.
The system also allows full
control of all devices from the
Touch-screen HMI and can in-
tème de monitorage et de contrôle des paramètres critiques
du process en vue de prévenir toute déviation éventuelle
des valeurs standards et qui génère des alarmes en temps
réel en cas d’anomalie. Cette unité permet également de
commander manuellement tous les dispositifs de l’installa-
tion grâce à son écran tactile. Sur les machines de coating,
la DPU peut intégrer l’AUTOCOAT 200 : le système intégré
de contrôle en ligne des paramètres du vernis.
Fisa offre à ses clients des machines de lavage et de coating
mais aussi un système complet comprenant des machines,
des transducteurs aux ultrasons multifréquence, des robots
linéaires spécialement conçus pour la chambre blanche, le
traitement de l’eau, des systèmes de déminéralisation, de
traitement des eaux usées, des équipements dédiés et des
agents chimiques de lavage.
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Cleaning & Finishing
Technologies
fisa, con más de 25 años de experiencia en el lavado
por ultrasonidos al servicio de la industria óptica, pro-
duce una gama completa de sistemas, procesos químicos
e instrumentos específicos para casi todas las exigencias de
producción de soportes transparentes como por ejemplo:
lentes oftalmológicas y de sol, dispositivos de seguridad,
pantallas, viseras, etc.
Para los laboratorios ópticos, Fisa presenta una línea com-
pleta de máquinas para el tratamiento superficial:
• Linea Cs Lavado después de la elaboración superficial de
lentes, tanto orgánicas como minerales, antes del control
visual o de los tratamientos de recubrimiento
• Linea CC Preparación superficial, dip-coating y polimeri-
zación de lentes orgánicas. La línea CC introduce un nuevo
concepto de modularidad en los procesos de Hard-Coating
y ha sido diseñada para garantizar la máxima facilidad de
mantenimiento.
• Linea CV Lavado final antes de los procesos de deposición
del Antirreflejo
En el campo de la producción de masa, Fisa ofrece a su
clientela soluciones “llave en mano” para todos los procesos
de lavado y de coating.
• Línea mC Lavado de moldes de vidrio para la produc-
ción de lentes CR39 o de alto Índice, con procesos que usan
agentes químicos ácidos o semi-acuosos.
• Linea mr Líneas automáticas de lavado por ultrasonido.
Son sistemas estudiados para la eliminación de residuos de
monómero en los procesos de producción de la lente.
• Línea CCB Líneas automáticas de Hard-Coating que com-
prenden todas las fases de preparación superficial, coa-
ting, pre-polimerización y polimerización final en hornos
en línea. Elevada flexibilidad, con productividad de 1.000 a
10.000 lentes/hora.
Además de los estándares de producción arriba indicados,
Fisa presentará en MIDO su más reciente innovación: El
módulo de flow-Coating.
Este modelo puede aplicar un recubrimiento sobre un sólo
lado de la parte a tratar gracias a un brazo de robot dotado
de una o varias boquillas. El módulo se integra perfecta-
mente en las líneas de coating Fisa (CCfB), en un contexto
totalmente automatizado.
Un sistema equipado con dos módulos de flow-coating
puede, por ejemplo, tratar ambos lados de un soporte
transparente, aplicando en su interior una capa de barniz
anti-fog y en la parte exterior una capa anti-scratch.
Fisa tiene el agrado, además, de presentar la unidad dPU
(diagnostic and Processing Unit), ahora disponible en
toda su gama de máquinas. La máquina DPU es un sistema
innovador de monitorización y control de los parámetros crí-
ticos del proceso para prevenir posibles desviaciones de los
valores estándares y, en general, alarmas en tiempo real en
caso de anomalías de proceso. La unidad permite, además,
el mando manual de todos los dispositivos de la instalación,
gracias a su pantalla táctil. En las máquinas de recubrimien-
to, DPU puede integrar el AUTOCOAL 200: el sistema inte-
grado de control en línea de los parámetros de la barniz.
Fisa ofrece a su clientela no sólo máquinas de lavado y de
coating, sino también un sistema completo de proceso que
comprende: máquinas, transductores por ultrasonidos mul-
ti-frecuencia, robot lineales estudiados expresamente para
la cámara blanca, tratamiento del agua de red, sistemas
de desmineralización, tratamiento de las aguas residuales,
equipos dedicados y agentes químicos de lavado.
tegrate the AUTOCOAT 200:
the complete on-line varnish
control for coating machines.
Fisa offers its customers not
only cleaning, surface prepa-
ration or coating equipment,
but an all-inclusive system that
takes into account all aspects
of the project, including ma-
chinery, exclusive Fisa multiple
frequency ultrasounds, linear
robots expressly designed by
Fisa for clean room applica-
tions, tap water treatment, DI
water closed-loop reprocess-
ing, waste management and
specific production tooling as
well as the necessary custom
designed process chemicals.
22
FlexiBle inline ProDuCTion PlaTFormnel corso della primavera
2012, Hauzer techno
Coating (Venlo, Paesi Bassi)
ha lanciato la Hauzer metal-
liner, una nuova piattaforma
di produzione flessibile in li-
nea per l’applicazione della
tecnologia di rivestimento al
plasma. Integrata in un im-
pianto di produzione total-
mente automatizzato, la Hau-
zer Metalliner può combinare
un’elevata produttività con ri-
vestimenti uniformi e riprodu-
cibili nei settori creativi di mer-
cati come la gioielleria,
l’orologeria e l’ottica.
Jeroen Landsbergen spiega
perché la creazione di una
piattaforma di rivestimento in
linea sia stata una scelta logi-
ca per Hauzer Techno Coa-
ting, l’esperto di soluzioni di
rivestimento creative. “I rive-
stimenti al plasma possono
aggiungere funzionalità tra
cui la durezza, la riduzione del
logorio e dell’attrito, la prote-
zione contro la corrosione e la
resistenza agli sfregamenti in
molti prodotti diversi. Tutta-
via, il prezzo per questi rivesti-
menti deve essere contenuto
in modo da potere realizzare
prodotti competitivi. Dal 1983
ad oggi, Hauzer ha acquisito
molta esperienza nella costru-
zione di macchine dosatrici
robuste e solide per la produ-
zione di massa, e pertanto la
creazione di una piattaforma
di produzione in linea per il ri-
vestimento di prodotti bidi-
mensionali e tridimensionali è
stata una scelta logica. Il mer-
cato si evolve e noi vogliamo
tenere il passo utilizzando la
nostra forza di produttori
creativi.”
impianto di Produzione to-
talmente automatizzato
La Hauzer Metalliner è una
soluzione in linea che può es-
sere integrata in un impianto
di produzione totalmente au-
tomatizzato, garantendo la
perfetta tracciabilità dei pro-
dotti. La macchina presenta
un design elegante e consen-
te l’applicazione delle tecno-
logie di rivestimento al pla-
sma in un unico Mealliner.
Ulteriori aggiornamenti delle
tecnologie sono sempre pos-
sibili. Il design modulare con-
sente di espandere la produt-
tività anche in un secondo
momento. Ad esempio, è
possibile iniziare con cinque
camere di processo e succes-
sivamente aumentare fino a
dieci camere se le necessità di
produzione lo richiedono.
Inoltre, la soluzione in linea
garantisce tempi di funziona-
mento più lunghi e da costi di
proprietà ridotti.
team di Progetto Creativo
La produzione del Metalliner è
stata possibile grazie alla com-
binazione dell’impegno del
team di progetto creativo di
Hauzer e di fornitori dedicati.
In questo modo è stato possi-
bile ottenere una macchina in
grado di garantire eccezionali
livelli di produttività in diversi
mercati, utilizzando diverse
tecnologie e creando opportu-
nità per società che mai prima
d’ora avevano pensato ai rive-
stimenti al plasma e ai vantag-
gi che ne derivano. Personaliz-
zazione, produzione di massa
e flessibilità sono tutti termini
direttamente riconducibili al
Metalliner e Hauzer prevede
che questa macchina introdur-
rà importanti cambiamenti nel
settore dei rivestimenti al pla-
sma bi e tridimensionali e nei
relativi mercati.
au printemps 2012, Hauzer Techno Coating (Venlo,
Pays-Bas) a lancé Hauzer metalliner, une nouvelle
plateforme de production flexible en ligne ciblée sur la tech-
nique de revêtement au plasma. Intégrée dans une unité de
production entièrement automatisée, Hauzer Metalliner allie
une productivité élevée et des revêtements uniformes et re-
productibles dans les secteurs aussi créatifs que la bijouterie,
l’horlogerie et l’optique.
Jeroen Landsbergen nous explique pourquoi la création
d’une plateforme de revêtement en ligne a été un choix
logique pour Hauzer Techno Coating, le spécialiste des mé-
thodes de revêtement créatives. “Les revêtements au plas-
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in the spring of 2012 Hau-
zer techno Coating (Ven-
lo, The Netherlands)
launched a new flexible in-
line production platform for
plasma coating technology,
the Hauzer metalliner. In-
tegrated in a fully automated
production plant, the Hauzer
Metalliner can combine high
productivity with uniform
and reproducible coatings in
decorative markets such as
jewellery, watch making and
eyewear.
Jeroen Landsbergen explains
why the step to an inline
coating production platform
was a logical one for Hauzer
Techno Coating, the expert
in decorative coating solu-
tions. “Plasma coatings can
add functionalities, such as
hardness, wear and friction
reduction, corrosion protec-
tion and scratch resistance to
many different products. But
the price for these coatings
must be as low as possible in
order to manufacture com-
petitive products. Since 1983
Hauzer gained a lot of expe-
rience in building robust, sta-
ble batch machines for mass
production, so the step to an
inline production platform
for coating two dimensional
and even three dimensional
products was a logical one.
The market moves forwards
and we like to stay ahead by
fully using our strength as a
creative equipment manu-
facturer.”
ma apportent de réels plus tels que dureté, diminution de
l’usure et du frottement, protection contre la corrosion et
résistance aux frictions pour différents produits. Toutefois, le
prix de ces revêtements doit être contrôlé afin de préserver
la compétitivité des produits traités. Depuis 1983, Hauzer a
engrangé une énorme expérience dans la construction de
machines doseuses robustes pour la production de masse,
expérience qui a tout naturellement débouché sur la mise
au point d’une plateforme de production en ligne pour le
revêtement de produits bidimensionnels et tridimension-
nels. Le marché évolue et nous voulons évoluer avec lui en
nous basant sur notre force de producteurs créatifs.”
Unité de Production entièrement automatisée
Hauzer Metalliner est une solution en ligne pouvant être inté-
grée dans une unité de production entièrement automatisée
de façon à garantir la totale traçabilité des produits. Il s’agit
d’une machine au design élégant qui permet d’appliquer les
techniques de revêtement au plasma en un seul Metalliner.
Sans compter que des mises à jour sont toujours possibles.
Son design modulaire permet aussi d’accroître la production
dans un deuxième temps. On peut par exemple commencer
avec cinq chambres de process puis augmenter jusqu’à dix
chambres si les nécessités de production l’exigent. De plus,
la solution en ligne assure des temps de fonctionnement plus
longs et des coûts réduits.
equipe de Projet Créatif
La production du Metalliner a été possible grâce aux efforts
conjugués de l’équipe de projet créatif Hauzer et de fournis-
seurs spécialisés. Ceci a permis d’obtenir une machine capa-
ble de garantir des niveaux de productivité exceptionnels sur
différents marchés, en faisant appel à différentes techniques,
et en autorisant ainsi des sociétés qui n’avaient encore jamais
pensé aux revêtements au plasma et aux avantages qui en
dérivent à envisager d’en bénéficier. Personnalisation, pro-
duction en masse et flexibilité sont des mots qui s’appliquent
directement au Metalliner et Hauzer prévoit que cette ma-
chine apportera d’importants changements dans le domaine
des revêtements au plasma bi et tridimesionnels et sur les
marchés correspondants.
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Fully automated
Production Plant
The Hauzer Metalliner is an in-
line solution, which can be in-
tegrated in a fully automated
production plant with guaran-
teed traceability of products.
The design of the machine is
smart, enabling the use of
multiple plasma coating tech-
nologies together in one Met-
alliner. Upgrades of technolo-
gies are afterwards always
possible. The modular design
makes it possible to expand
the productivity even at a later
time. Starting with five process
chambers for example and
growing to ten chambers
when production needs to be
scaled up. Furthermore, the
inline solution is characterized
by high uptime and low cost
of ownership.
Creative equipment
Building team
The production of the Met-
alliner has been a combined
effort of Hauzer’s creative
project team together with
dedicated suppliers. The re-
sult is a machine that can be
productive in many differ-
ent markets, using many
different technologies and
creating opportunities for
companies that never
thought about plasma coat-
ings and their advantages
before. Tailor-made, mass
production and flexibility
are all terms that directly re-
late to the Metalliner and
Hauzer expects that this
machine can make a change
in two and three dimension-
al plasma coating and their
markets.
en la primavera del 2012 Hauzer Techno Coating (Ven-
lo, Países Bajos) lanzó al mercado una nueva plataforma
de producción en línea de tecnología de revestimiento con
plasma:Hauzer metalliner. Integrada por completo en una
planta de producción automatizada, la Hauzer Metalliner
puede combinar una alta productividad con el revestimiento
uniforme y reproducible de mercados decorativos como son
el de la joyería, la producción de relojes y la óptica.
Jeroen Landsbergen explica por qué el paso a una platafor-
ma de producción de revestimiento en línea fue una lógica
para Hauzer Techno Coating, el experto en aplicaciones de-
corativas de revestimiento. “Los recubrimientos de plasma
pueden añadir funcionalidades como la reducción de la
dureza, el desgaste y la fricción, protección contra la corro-
sión y la resistencia al rayado de diferentes productos. Pero
el precio de estos productos debe ser lo más bajo posible
con el fin de fabricar productos competitivos. Desde 1983
Hauzer ha ganado mucha experiencia en la construcción de
máquinas de grandes dimensiones y a la vez estables para
la producción en masa, por lo que pasó de una plataforma
de producción en línea para el revestimiento con dos di-
mensiones y en algunos casos incluso tridimensionales. El
mercado está en continua evolución, y por ello, nos gusta
mantenernos a la vanguardia gracias al poder que tenemos
como fabricante de equipos creativos.”
Planta de Producción Completamente automatizada
Hauzer Metalliner es una solución en línea,que puede ser
integrada en una planta de producción totalmente auto-
matizada con trazabilidad garantizada de los productos. El
diseño de la máquina es inteligente, lo que permite poder
utilizar múltiples tecnologías de recubrimiento por plasma
en un único Metalliner. Las actualizaciones de la tecnolo-
gía son después siempre posibles. Su diseño modular hace
posible ampliar la productividad incluso posteriormente. A
partir de cinco cámaras de proceso, por ejemplo, legando
incluso a diez cámaras cuando requiere ser ampliado. Ade-
más, esta solución en línea se caracteriza por su elevado
tiempo de actividad y su bajo coste de propiedad.
equipo Creativo de funcionamiento en equipo
La producción de Metalliner ha sido un esfuerzo en conjunto
del equipo de producción de Hauzer en colaboración con sus
proveedores. El resultado ha sido una máquina que puede
producir en diferentes mercados, utilizando diferentes tec-
nologías y creando oportunidades para compañías que no
conocían hasta entonces la tecnología de recubrimiento con
plasma y sus ventajas. Realizado a medida, producción en
masa y flexibilidad son todos los términos que pueden rela-
cionarse directamente con Metalliner Hauzer que tiene sus
expectativas en que la máquina pueda realizar un cambio en
dos o tres dimensiones de recubrimiento con plasma y de sus
mercados.
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ADD PRINT, ADD POWER
Io sono la comunicazione su carta. Quando unacampagna pubblicitaria unisce la stampa alla tv e internet, la notorietàdella marca aumenta del 150% e la propensione all’acquisto del 50%.Fonte: Marketing Evolution (USA). Scopri i miei punti di forza su:www.printpower.eu
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ALLEATADAVVERO
SONO UNA
DECISIVA
Doc_QR_7170_210x297mm:Layout 1 19-10-2010 10:13 Pagina 1
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VaCuum washing anD Drying line For FinisheD glassesnovatec s.r.l. (San Mar-
tino di Lupari, PD, Ita-
lia), marchio specializzato
nella progettazione, sviluppo
e installazione di impianti per
il trattamento delle superfici,
ha messo a punto una linea
“altamente tecnologica” per
il lavaggio di occhiali finiti.
Novatec S.r.l. ha iniziato il
proprio percorso di sviluppo
nel 1993 e grazie alla costan-
te ed entusiasta ricerca del-
l’ottimizzazione ha realizzato
una tipologia di impianto
compatto e funzionale: l’ap-
plicazione di ultrasuoni di ul-
tima generazione a doppia
frequenza permette il lavag-
gio degli occhiali senza alcu-
na sollecitazione meccanica e
senza quindi pregiudicare la
qualità del risultato finale. Al-
le successive fasi di risciacquo
segue un sistema di asciuga-
tura sottovuoto che garanti-
sce un’asciugatura omoge-
nea anche su grandi volumi
di prodotto.
La nuova linea di lavaggio
consente di ottenere indiscu-
tibili benefici, sia sul piano
della qualità che dei consumi,
quali tempi di asciugatura ri-
dotti rispetto ai tradizionali si-
stemi basati su forni a ricirco-
lo di aria calda o su sistemi a
centrifuga, eliminazione del
rischio di eventuali deforma-
zioni o rotture delle monta-
ture e delle lenti e, non da
ultimo, un’altissima produt-
tività.
Produzione oraria:
n° 8 Cesti contenenti
90 occhiali (“da sole”)
n° 8 Cesti contenenti
150 occhiali (“in metallo”)
Produzione giornaliera:
più di 5000 occhiali da sole al
giorno con una produzione
minima di 8 ore
più di 9000 occhiali in metallo
al giorno con una produzione
minima di 8 ore
Inoltre Novatec S.r.l. offre so-
luzioni innovative per le fasi di
lavorazione intermedie come
lavaggio e dip-coating delle
lenti, verniciatura ed essicca-
zioni delle montature.
Novatec s.r.l. (San Martino di Lupari, Padoue, Italie),
marque spécialisée dans la conception, le développe-
ment et l’installation d’unités pour le traitement des surfa-
ces, a mis au point une ligne high tech pour le lavage des
lunettes finies. L’essor de Novatec S.r.l. a débuté en 1993
et, grâce à des efforts constants et non moins enthousias-
tes visant à optimiser ses résultats, a réalisé un type d’unité
compacte et fonctionnelle faisant appel à des ultrasons de la
dernière génération à double fréquence pour laver les lunet-
tes sans aucune contrainte mécanique et donc sans nuire à
la qualité du résultat final. Les phases successives de rinçage
sont suivies des opérations de séchage sous vide qui assurent
un séchage homogène, y compris sur les gros volumes. La
nouvelle ligne de lavage offre ainsi des avantages indiscuta-
bles, tant sur le plan de la qualité que des consommations:
temps de séchage réduit par rapport aux systèmes tradition-
nels basés sur les fours à l’air chaud en circuit fermé ou sur
les systèmes centrifuges, élimination du risque éventuel de
déformation ou de rupture des montures et des verres et, last
but not least, productivité élevée.
Production horaire:
8 Paniers contenant 90 paires de lunettes (“solaires”)
8 Paniers contenant 150 paires de lunettes (“en métal”)
Production journalière:
plus de 5000 paires de lunettes
solaires/jour avec une production minimum de 8 heures
plus de 9000 paires de lunettes en métal/jour avec
une production minimum de 8 heures
Par ailleurs, Novatec S.r.l. offre des solutions innovantes
pour les phases d’usinage intermédiaires comme le lavage
et le dip-coating des verres ou encore le vernissage et le
séchage des montures.
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novatec s.r.l. (San Mar-
tino di Lupari, PD, Italy),
a brand specialised in the de-
sign, development and instal-
lation of surface treatment
systems, has developed a “hi-
tech” line for washing fin-
ished glasses.
Novatec S.r.l. started its jour-
ney in 1993 and, thanks to
the ongoing, enthusiastic
search for optimisation, it has
created a compact, function-
al type of system: the applica-
tion of latest generation dual
frequency ultrasounds ena-
bles glasses to be washed
without any mechanical stress
and therefore without com-
promising the quality of the
final result. Subsequent rinse
stages are followed by a vac-
uum drying system that guar-
antees homogeneous drying,
even with large product vol-
umes. The new washing line
achieves indisputable bene-
fits, in terms of both quality
and consumption, such as
faster drying times compared
to traditional systems based
on furnaces with recirculating
hot air or centrifugal systems,
eliminating any risk of defor-
mation or breakage of the
frames or lenses and, last but
not least, ensuring extremely
high productivity.
Hourly production:
8 x drums containing 90 pairs
of glasses (“sunglasses”)
8 x drums containing 150
pairs of glasses (“metal”)
daily production:
more than 5000 pairs of sun-
glasses a day with minimum
production lasting 8 hours
more than 9000 pairs of met-
al glasses a day with mini-
mum
production lasting 8 hours
Novatec S.r.l. also offers inno-
vative solutions for intermedi-
ate processing stages, such as
washing and dip-coating
lenses and painting and dry-
ing frames.
Novatec s.r.l. (San Martino di Lupari, PD, Italia), mar-
ca especializada en el diseño, desarrollo e instalación
de sistemas para el tratamiento de superficies, ha realizado
una línea “altamente tecnológica” para realizar el lavado de
gafas acabadas.
Novatec S.r.l. ha iniciado su desarrollo en el año 1993 y gra-
cias a la constante y entusiasta búsqueda de optimización de
sus productos ha realizado un tipo de sistema compacto y
Sistemi di verniciatura ed essiccazioneSystèmes de vernissage et de séchagePainting and drying systemsSistemas de pintado y secado
funcional: la aplicación de ultrasonidos de última generación
con doble frecuencia permite lavar gafas sin ninguna osci-
lación mecánica y por lo tanto sin perjudicar la calidad del
resultado final. A las sucesivas fases de enjuague le sigue un
sistema de secado al vacío que garantiza un secado homogé-
neo incluso sobre grandes volúmenes de producto. La nueva
línea de lavado permite obtener indiscutibles beneficios, sea
sobre el plano de calidad que de consumo, como tiempos
de secado reducido con respecto a los tradicionales sistemas
basados en hornos con recirculación de aire caliente o en sis-
temas con centrifugación, eliminación del riesgo de posibles
deformaciones o ruptura de las monturas y lentes, y desde el
primer momento una elevada productividad.
Producción horaria:
8 Cestos que contienen 90 gafas (“de sol”)
8 Cestos que contienen 150 gafas (“de metal”)
Producción diaria:
más de 5000 gafas de sol al día con una producción mínima
de 8 horas
más de 9000 gafas de metal al día con una producción
mínima de 8 horas
Además Novatec S.r.l. ofrece soluciones innovadoras duran-
te las diferentes fases de producción intermedia como el
lavado y polimerización de las lentes, pintado y secado de
las monturas.
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Pre-galVaniC ViBraTory Finishingenvironmentally sustainable processes at competitive costs
by Paolo Redaelli
rollwasch italiana s.p.a.
la finitura in massa delle
superfici metalliche, in al-
tre parole burattatura e vibro-
finitura, sta attraversando
un’interessante fase di rinno-
vamento.
Le chiavi di lettura di questa fa-
se sono almeno due: impatto
ambientale fortemente ridot-
to e decisivo contenimento dei
costi legati a questi processi.
Gli interpreti di questa fase so-
no almeno due: un media di
finitura innovativo (alias: pre-
formato abrasivo), denomina-
to QF e una serie di processi
denominati miCrOFlUid,
entrambi brevettati (patent
pending – I).
Iniziamo dai risultati, ossia da
quanto sin qui affermato, rela-
tivamente all’impatto ambien-
tale fortemente ridotto e al de-
cisivo contenimento dei costi e
vediamo come ci si arriva.
Un primo passo è stato com-
piuto con la nuova tecnologia
offerta dai preformati abrasivi
o anche media di finitura de-
nominati QF.
Questa tipologia di media, il
cui nome completo è “Quat-
trofinish”, è anticonvenzio-
nale e di non immediata assi-
milabilità. Si presenta infatti
subito con qualche “disagio”,
essendo il prezzo di vendita
maggiore rispetto ai media
ceramici e plastici ampiamen-
te conosciuti. Tuttavia il ghiac-
cio iniziale di questo nuovo
prodotto, più tecnico che
commerciale, è presto trasfor-
mabile in acqua tiepida. E’ in-
fatti sufficiente metterne un
sacco in una macchina dove si
consumano abitualmente
media convenzionali per ac-
corgersi che i nuovi media QF
hanno una durata straordina-
ria che arriva, mediamente,
attorno alle dieci volte, se non
oltre, rispetto ai normali “ce-
ramici” e “plastici” conosciu-
ti sul mercato.
Ma, in pratica, qual’è il vantag-
gio di utilizzo di questi nuovi
media?
La risposta arriva da una inno-
vativa serie di processi, deno-
minati MICROFLUID che sono
in grado di agire in simbiosi
con i media QF, generando il
grado di abrasività e il livello di
finitura desiderati. I processi
MICROFLUID si basano sul-
l’additivazione automatica da
parte di semplici dispositivi di
dosaggio, di composti abrasi-
vi in gel, nell’ambito della va-
sca del vibratore. Il gel è già
autonomamente provvisto di
una propria “scorta micro idri-
ca”, in grado di svolgere
l’azione “bagnante” compiu-
ta da quantitativi molto più
elevati di acqua, nei processi
classici (per esempio in quelli
dove si utilizza acqua corrente
e plastici, oppure ceramici, ac-
qua e un po’ di additivo chimi-
co liquido).
Durante i processi MICRO-
FLUID una minuscola pompa
dosatrice provvede ad alimen-
tare piccole gocce d’acqua,
opportunamente ripartite nel
tempo, assicurando anche nei
cicli di lunga durata il mante-
nimento di una micro umidità,
essenziale per mantenere la
parte abrasiva dei composti in
gel sempre aderente alla su-
perficie dei media e, quindi,
sempre attiva sulle superfici
dei metalli sottoposti a vibro-
finitura.
In una fase finale di breve du-
rata, interviene un risciacquo
che, grazie alla formulazione
dei composti MICROFLUID,
assicura una detersione com-
pleta e rapida dei pezzi me-
tallici.
Ove richiesto, una volta eva-
cuata l’acqua dalla macchina
(fase di drop-out), può suben-
trare una fase automatica di
asciugatura ad aria calda,
compatibile con le caratteristi-
che “non abrasive” di alcuni
tipi di media QF, permettendo
quindi ad una sola macchina a
vibrazione di effettuare finitu-
ra, risciacquo e asciugatura,
seguita dallo scarico automa-
tico o manuale dei pezzi a fine
ciclo, in base al modello di
macchina impiegata.
Da questo principio di sviluppo
del processo MICROFLUID na-
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scono interessanti risvolti per
l’utente finale:
EFFICIENZA DEL PROCESSO -
Comparando un processo
classico con un processo MI-
CROFLUID, i risultati vengono
mediamente raggiunti a parità
di tempo. In alcuni casi, con
tempi simili, le superfici leviga-
te con processi MICROFLUID
possono risultare lievemente
migliori, più lisce e fini. Non è
sui tempi di processo quindi
che si basano le differenze tra
questi nuovi processi e quelli
classici.
CONSUMO IDRICO - I consu-
mi di acqua nei processi MI-
CROFLUID rispetto ai processi
convenzionali vengono ridotti
mediamente nell’ordine di 8
– 10 volte, anche di più (più è
lungo il processo e più è eleva-
to il contenimento idrico). Par-
lando di un paio di cicli al gior-
no di una macchina da 600 lt.
di capacità che lavora 18-20
ore/giorno, i consumi si posso-
no spostare da 1200 lt/die a
150 lt/die c.ca.
FILTRAZIONE “SS” - I solidi so-
spesi, che in un processo clas-
sico sono difficilmente tratte-
nibili da un semplicissimo
sacco filtro, poiché si riempi-
rebbe d’acqua in poche ore
rendendo vana l’impresa, in
un processo MICROFLUID so-
no molto facilmente filtrabili,
essendo il liquido addotto irri-
levante e potendo quindi dre-
nare con calma durante il tem-
po stesso del ciclo. Nel
favorire la filtrazione dei solidi
sospesi a monte, troveremo a
valle solo acqua con inquinan-
ti prevalentemente in soluzio-
ne acquosa. Il costo di tratta-
mento di questi reflui sarà
molto più contenuto rispetto
agli stessi reflui saturi di SS, in-
fine anche il volume da tratta-
re sarà ridotto della massa cor-
rispondente agli SS trattenuti
a monte.
CONTENIMENTO DEI FANGHI
- I fanghi derivanti dal consu-
mo dei media è molto conte-
nuto. Parallelamente, il costo
di utilizzo dei nuovi media QF,
indipendentemente dal prez-
zo iniziale più alto, è quasi
sempre inferiore del 50%-
70% rispetto ai media con-
venzionali. I minori fanghi pro-
dotti determinano, di
conseguenza, minori costi di
smaltimento.
RIDUZIONE DEI “SOTTOMI-
SURA” - Le frequenze con cui
i normali media si usurano ge-
nera problemi di selezione
non indifferenti che, con i
nuovi media QF a lunga dura-
ta, si riducono notevolmente.
RIDUZIONE DEI COSTI DI TRA-
SPORTO E STOCCAGGIO -
Con un consumo dei media ri-
dotto mediamente di dieci
volte è possibile parlare di una
drastica riduzione dell’impatto
ambientale sui trasporti e, ov-
viamente, sui relativi costi. In-
fine, anche lo stoccaggio sarà
conseguentemente ridotto.
RIDUZIONE DEI COSTI DI MA-
NODOPERA - In vari processi
articolati, ad esempio la sba-
vatura grossolana di un corpo
fuso con media ceramici, se-
guito da una levigatura fine
con media plastici, seguito da
un’asciugatura finale compor-
ta, nel caso di articoli delicati
da scaricare con pick-up ma-
nuale, l’intervento dell’opera-
tore per prelevare i manufatti
dal vibratore carico di media
Macchina Orbital RWO-D-330-MF-AIR completa di consolle coman-di e stazione per il dosaggio automatico dei composti Microfluid, serie Abragel.Machine Orbital RWO-D-330-MF-AIR équipée d’une console de commande et d’une station de dosage automatique des composés Microfluid, série Abragel.Orbital RWO-D-330-MF-AIR machine complete with control conso-le and automatic dispensing station for Microfluid compounds from the Abragel series.Máquina Orbital RWO-D-330-MF-AIR compuesta por una consola de mandos y una estación para la dosificación automática de los compuestos Microfluid, de la serie Abragel.
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La finition en masse des surfaces métalliques, à savoir
le blutage et la tribofinition, traverse une intéressante
phase de renouvellement.
Les clés de lecture de cette phase sont au moins au nombre
de deux: impact sur l’environnement fortement réduit et
baisse considérable des coûts liés à ces procédés.
Quand aux interprétations, on en dénombre également
deux minimum: un média de finition innovant (alias : préfor-
mé abrasif) baptisé QF et une série de procédés dénommés
mICrOfLUId, tous deux brevetés (patent pending – I).
Commençons par les résultats relatifs à l’impact sur l’envi-
ronnement et à la diminution des coûts et voyons comment
cela est possible.
Première étape: la nouvelle technologie offerte par les pré-
formés abrasifs mais aussi les médias de finition QF.
Ce type de média, dont l’appellation complète est “Quat-
trofinish” est anticonventionnel et peut-être un peu dif-
ficile à appréhender au premier abord. De fait, il présente
quelques “inconvénients”, sachant que son prix de vente est
supérieur à ceux des médias céramiques et plastiques habi-
tuels. Toutefois, la glace est vite rompue car ce nouveau pro-
duit, plus technique que commercial, dévoile vite tout son
potentiel. Il suffit en effet d’en mettre dans une machine en
lieu et place des médias traditionnels pour s’apercevoir que
les QF ont une durée extraordinaire qui est moyennement
dix fois supérieure, sinon plus, à celle des “céramiques” et
des “plastiques’” largement répandus sur le marché.
Mais, pratiquement parlant, quel avantage retire-t-on de
l’utilisation de ces nouveaux médias?
La réponse est donnée par une série de procédés innovants,
dénommés MICROFLUID, capables d’agir en symbiose avec
les médias QF en générant le degré d’abrasivité et le niveau
de finition souhaitée. Les procédés MICROFLUID se basent
sur l’additivation automatique, par de simples dispositifs de
dosage, de composés abrasifs en gel dans la cuve du vibreur.
Le gel est en soi doté de sa propre “réserve micro hydrique”
en mesure d’assurer l’action “mouillante” qui, dans le cadre
des procédés classiques, nécessite de très grosses quantités
d’eau (association d’eau courante et de médias plastiques ou
céramiques, d’eau et d’un peu d’additif chimique liquide).
Dans le process MICROFLUID, une minuscule pompe doseu-
se se charge d’apporter de petites gouttes d’eau à interval-
les opportuns afin de maintenir, y compris en cas de cycles
de longue durée, une micro humidité essentielle pour que
la partie abrasive des composés en gel continue d’adhérer
à la surface des médias et donc continue d’être active à la
surface des métaux soumis à la tribofinition.
Lors d’une phase finale de courte durée, les pièces font en-
suite l’objet d’un rinçage qui, grâce à la formulation des
composés MICROFLUID, assure une détersion complète et
rapide des pièces métalliques.
Après évacuation de l’eau de la machine (phase de drop-
out), on peut aussi, si nécessaire, prévoir une phase auto-
matique de séchage à l’air chaud, compatible avec les ca-
ractéristiques “non abrasives” de certains types de média
QF, permettant ainsi à une seule machine d’effectuer la
finition, le rinçage et le séchage des pièces, le tout suivi du
déchargement automatique ou manuel de ces dernières en
fin de cycle, en fonction du modèle de machine utilisée.
Ceci étant, les procédés MICROFLUID ouvrent d’intéressants
ceramici per poi caricarli nel vi-
bratore con i media plastici.
Poi necessita un ulteriore inter-
vento dell’operatore per prele-
vare i manufatti dal vibratore
carico di media plastici per poi
caricarli nel vibratore di asciu-
gatura. Con la tecnologia MI-
CROFLUID è possibile acqui-
stare un solo vibratore al posto
di tre, i processi intermedi tra
una macchina e l’altra sono
automatici, ovvero il primo gel
(pompato in automatico) svol-
gerà la funzione abrasiva mol-
to aggressiva paragonabile a
un ceramico, il secondo gel
(pompato in automatico) svol-
gerà la funzione abrasiva levi-
gante paragonabile a un pla-
stico, il risciacquo accurato
seguito da sgocciolatura e
asciugatura automatici rende-
rà i pezzi all’operatore finiti e
asciutti a fine ciclo.
E’ anche possibile adeguare
impianti esistenti, semplice-
mente completandoli con una
stazione di dosaggio, una con-
solle comandi adeguata e
un’unità con sacco filtro.
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Technologies
horizons à l’utilisateur final:
EFFICACITE DU PROCEDE – Lorsqu’on compare un procédé
classique et un procédé MICROFLUID, les résultats sont ob-
tenus, en moyenne, dans un même laps de temps. Dans
certains cas, les surfaces polies avec les procédés MICRO-
FLUID peuvent s’avérer légèrement plus lisses et plus fines, à
temps d’usinage égal. Mais ce n’est pas sur le facteur temps
que reposent les différences entre ces nouveaux procédés
et les procédés classiques.
CONSOMMATION D’EAU – la consommation d’eau des
process MICROFLUID est 8 à 10 fois inférieure, voire plus,
(plus le process est long et plus les économies d’eau sont
importantes) à celle des procédés conventionnels. Exemple
: pour une machine de 600 litres qui effectue deux cycles/
jour et travaille 18 à 20 heures/jour, la consommation peut
baisser de 1200 litres/jour à 150 litres/jour.
FILTRAGE “SS” - Les solides en suspension qu’un simple sac
filtrant a du mal à retenir dans un procédé classique car il
se remplirait d’eau en quelques heures, rendant l’entreprise
vaine, sont facilement filtrables dans un process MICRO-
FLUID puisque le liquide rajouté est minime et peut donc
tranquillement être drainé pendant la durée du cycle. En
favorisant le filtrage des solides en suspension en amont, il
ne reste en aval que de l’eau et des produits polluants en
solution aqueuse pour la plupart. Le coût du traitement de
ces eaux usées sera largement moindre que celui du trai-
tement de ces mêmes eaux usées saturées de solides en
suspension, sachant par ailleurs que le volume à traiter sera
beaucoup moins important, une grande partie des solides
en suspension ayant déjà été retenue en amont.
LIMITATION DES BOUES - Les boues engendrées par la
consommation des médias sont extrêmement limitées. En
parallèle, le coût d’utilisation des nouveaux médias QF, in-
dépendamment de leur prix de départ plus élevé, est pres-
que toujours 50 à 70% moins élevé que celui des médias
traditionnels. La quantité de boues engendrée étant moin-
dre, les coûts liés à leur écoulement diminuent également.
REDUCTION DE L’USURE - La rapidité avec laquelle les mé-
dias normaux s’usent engendre des problèmes de sélection
conséquents qui, avec les nouveaux médias QF longue du-
rée, sont considérablement réduits.
REDUCTION DES COUTS DE TRANSPORT ET DE STOCKAGE
– Une consommation en moyenne dix fois moins importan-
te des médias se traduit par une réduction des transports,
et donc par un moindre impact sur l’environnement, mais
aussi par une diminution des coûts correspondants. Enfin, le
stockage s’en trouve également diminué.
REDUCTION DES COUTS DE MAIN-D’OEUVRE – En présence
d’une succession de process – ébavurage grossier d’un corps
moulé à l’aide de médias céramiques, suivi d’un polissage fin
à l’aide de médias plastiques, suivi d’un séchage final – les
articles délicats doivent être déchargés manuellement par
un opérateur qui doit prélever les pièces du vibreur conte-
nant les médias céramiques pour les mettre dans le vibreur
contenant les médias plastiques et enfin dans le vibreur de
séchage. Grâce à la technique MICROFLUID, un seul vibreur
suffit, puisque que les process intermédiaires entre une ma-
chine et l’autre sont automatiques : le premier gel (pompé
en automatique) exerce une fonction abrasive extrêmement
agressive (identique à celle d’un céramique), le second gel
(pompé en automatique) exercera une fonction abrasive
Esempio di corpo valvola levigato con processo Microfluid, classico esempio di finitura pregalvanicaCorps de soupape poli moyennant le procédé Microfluid, exemple classique de finition prégalvaniqueExample of valve body smoothed using the Microfluid process, a classic example of pre-galvanic finishingEjemplo de cuerpo de la válvula pulido con el proceso Microfluid, clásico ejemplo de acabado pregalvánico
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mass finishing of metal
surfaces, in other
words tumble finishing and
vibratory finishing, is going
through an interesting phase
of renewal.
There are at least two inter-
pretations for this stage:
greatly reduced environmen-
tal impact and decisive con-
tainment of costs related to
these processes.
There are at least two leading
players in this stage: an innova-
tive finishing medium (i.e. a
preformed abrasive), called QF,
and a series of processes called
miCrOFlUid, both patented
(patent pending – I).
Let’s start from the results, i.e.
what has been said so far, in
terms of the greatly reduced
environmental impact and de-
cisive containment of costs
and let’s see where we arrive.
A first step was taken with the
new technology offered by
the preformed abrasives or al-
so finishing media called QF.
This type of media, whose full
name is “Quattrofinish”, is
unconventional and not im-
mediately assimilated. It
starts off, in fact, with a cer-
tain “inconvenience”, as the
sale price is greater than the
well-known ceramic and plas-
tic media. Nevertheless, the
initial ice for this new product,
more technical than commer-
cial, is soon transformed into
warm water. It is, in fact, suf-
ficient to put a bag in a ma-
chine where conventional
media are normally con-
sumed to realised that the
new QF media are extraordi-
narily durable, lasting around
ten times longer, if not more,
than the normal “ceramics”
and “plastics” known on the
market.
But, in practice, what is the
advantage of using these
new media?
The answer comes from an in-
novative series of processes,
known as MICROFLUID,
which are able to act in sym-
biosis with the QF media,
generating the degree of
abrasiveness and the level of
finish desired. MICROFLUID
processes are based on simple
dispensing devices adding
abrasive compounds in gel
form automatically in the vi-
brator tank. The gel features
its own “micro water sup-
ply”, able to perform the
“wetting” effect carried out
by much greater amounts of
water in traditional processes
(for example when using run-
ning water and plastics, or ce-
ramics, water and a little liq-
uid chemical additive).
During the MICROFLUID
processes, a tiny metering
pump feeds small drops of
water, suitably spaced over
time, also ensuring that in
longer cycles, micro humidity
is maintained, essential for
ensuring the abrasive part of
the gel compounds remains
adherent to the surface of
the media and, therefore, al-
ways active on the metal sur-
faces undergoing vibratory
finishing.
In a final, shorter, stage, rins-
ing takes place which, thanks
to the formulation of the MI-
CROFLUID compounds, en-
sures fast, complete cleaning
of the metal parts.
Where required, once the wa-
ter has been evacuated from
the machine (drop-out stage),
an automatic drying stage
may take over with hot air,
compatible with the “non-
abrasive” characteristics of
certain types of QF media,
thereby enabling a single vi-
bratory machine to perform
finishing, rinsing and drying,
followed by automatic or
manual unloading of the
parts at the end of the cycle,
according to the machine
model used.
This development principle of
the MICROFLUID process has
interesting implications for
the end user:
PROCESS EFFICIENCY - Com-
paring a conventional process
to a MICROFLUID process,
the results are achieved on av-
erage in the same time. In
some cases, with similar
times, surfaces smoothed us-
ing MICROFLUID processes
may be slightly better,
smoother and finer. The dif-
ferences between these new
processes and conventional
ones are not therefore based
on process times.
WATER CONSUMPTION -
Water consumption in MI-
CROFLUID processes com-
pared to conventional
processes is on average 8-10
times less, maybe even less
(the longer the process, the
polissante (comparable à celle d’un plastique) et, enfin, un
rinçage soigné suivi d’un égouttage et d’un séchage auto-
matiques rendront les pièces finies et sèches en fin de cycle.
Il est également possible d’adapter les installations exis-
tantes simplement en les dotant d’une station de dosage,
d’une console de commande appropriée et d’une unité à
sac filtrant.
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greater the water savings).
Considering a couple of cy-
cles a day with a machine
with a 600 litre capacity
working 18-20 hours a day,
consumption may range
from about 1200 l/day to
150/l day.
“SS” FILTRATION - In a MI-
CROFLUID process, suspend-
ed solids which, in a conven-
tional process, are difficult to
contain in a simple filter bag,
as this fills up with water in
just a few hours, defeating
the purpose, are much easier
to filter, as the liquid being fed
is irrelevant and can therefore
drain calmly during the cycle
itself. In encouraging the fil-
tration of suspended solids
upstream, downstream, we
find only water with pollut-
ants, mainly in an aqueous so-
lution. The cost of treating
this wastewater will be much
lower compared to the same
wastewater saturated with
SS, and the volume to be
treated will also be reduced
by the mass corresponding to
the SS retained upstream.
CONTAINMENT OF SLUDGE -
Sludge arising from media
consumption is very low. In
parallel, the cost of using the
new QF media, regardless of
the higher initial price, is al-
most always 50% -70% low-
er than conventional media.
The smaller amount of sludge
produced therefore results in
lower disposal costs.
REDUCED “UNDERSIZES” -
The frequency with which
normal media suffer wear
generates not indifferent se-
lection problems which, with
the new long-lasting QF me-
dia, are considerably re-
duced.
REDUCED TRANSPORTATION
AND STORAGE COSTS - With
media consumption reduced
by an average of ten times,
we can talk about a drastic re-
duction in the environmental
impact on transportation and,
obviously, on the related
costs. Storage will also be re-
duced as a result.
REDUCED COST OF LABOUR
- In various articulated proc-
esses, for example the coarse
deburring of a body cast with
ceramic media, followed by
fine smoothing using plastic
media, followed by final dry-
ing, in the case of articles re-
quiring delicate unloading
with manual pick-up, opera-
tor intervention is necessary in
order to remove the articles
from the vibrator filled with
ceramic media to then load
them into the vibrator with
plastic media. Additional op-
erator intervention is required
to remove the articles from
the vibrator filled with plastic
media and then load them in-
to the drying vibrator. With
MICROFLUID technology, it is
possible to purchase a single
vibrator instead of three. The
intermediate processes be-
tween one machine and the
next are automatic, i.e. the
first gel (pumped automati-
cally) has a very aggressive
abrasive effect, comparable
to a ceramic, the second gel
(pumped automatically) has a
smoothing abrasive effect,
comparable to a plastic and
careful rinsing following by
automatic dripping and dry-
ing will provide the operator
with dry, finished parts at the
end of the cycle.
It is also possible to adapt ex-
isting systems, by simply
completing them with a dis-
pensing station, a suitable
control console and a unit
with filter bag.
Esempio di gruppi mixer in ottone levigati con processo MicrofluidExemple de groupes mixer en cuivre polis moyennant le procédé MicrofluidExample of brass mixer units smoothed using the Microfluid processEjemplo de grupos mezcladores de latón pulidos con el proceso Microfluid
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el acabado en masa de las superficies metálicas, en otras
palabras tamizado y acabado por vibración, está atrave-
sando una interesante fase de renovación.
Las claves de lectura de esta fase son dos: reducido impacto
ambiental e importante reducción de los costes relacionados
con estos procesos.
Los interpretes de esta fase son al menos dos: un media de
acabado innovador (llamado también preformado abrasivo),
denominado QF y una serie de procesos denominados mI-
CrOfLUId, ambos patentados (patent pending – I).
Iniciemos por los resultados, es decir, desde los puntos ante-
riormente citados: el reducido impacto ambiental y la impor-
tante reducción de los costes, y veamos a donde llegamos.
Un primer paso ha sido realizado con la nueva tecnología
ofrecida por los preformados abrasivos o por medias de aca-
bado denominados QF.
Esta tipología de media, cuyo nombre completo es “Quat-
trofinish”, es anti convencional y no de inmediata asimila-
bilidad. De hecho se presenta inmediatamente con algún
“fallo”, y posee un precio de venta mayor con respecto a
los media cerámicos y plásticos tan conocidos. A pesar del
hielo inicial con el que fue acogido el nuevo producto, más
técnico que comercial, rápidamente este fue roto. De hecho
basta con introducir un saco en una máquina en donde se
consuman habitualmente media convencionales para darse
cuenta que los nuevo media QF poseen una duración ex-
traordinaria, alrededor diez veces superior, con respecto a
las “cerámicas” y “plásticos” normales conocidos sobre el
mercado.
Pero, ¿cuál es la ventaja de utilizar estos nuevos media?
La respuesta llega de una innovadora serie de procesos, de-
nominados MICROFLUID que son capaces de actuar en sim-
biosis con los media QF, generando el grado de abrasión y el
nivel de acabado que se deseen. Los procesos MICROFLUID
se basan en la aditivación automática por parte de simples
dispositivos de dosificación, compuestos abrasivos en forma
de gel, en la zona de la cubeta del vibrador. El gel se en-
cuentra provisto de forma autónoma de un “repuesto micro
hidráulica”, capaz de realizar una acción “de mojado” reali-
zada por cantidades elevadas de agua, durante los procesos
clásicos (por ejemplo en aquellos en donde se utiliza agua
corriente y plásticos, o incluso cerámica, agua y un poco de
aditivo químico líquido).
Durante los procesos MICROFLUID una minúscula dosifica-
dora se encarga de alimentar con diminutas gotas de agua,
repartidas tempisticamente de forma adecuada, asegurando
incluso en ciclos de larga duración el mantenimiento de una
micro humedad esencial para mantener la parte abrasiva de
los compuestos de gel siempre adherentes a la superficie de
los media, y por lo tanto, siempre activa sobre las superficies
de los metales sometidos al acabado por vibración.
En una fase final de breve duración, interviene el enjuagado,
que gracias a la fórmula de los compuestos MICROFLUID,
asegura una limpieza completa y rápida de las piezas me-
tálicas.
En donde sea necesario, una vez evacuada el agua de la má-
Macchina Orbital RWO-D-330-MF-AIR per processi Microfluid, completa di dispositivo per asciugatura finale dei pezzi lavoratiMachine Orbital RWO-D-330-MF-AIR pour procédés Microfluid, équipée d’un dispositif de séchage final des pièces traitéesOrbital RWO-D-330-MF-AIR machine for Microfluid processes, complete with device for final drying of the processed partsMáquina Orbital RWO-D-330-MF-AIR para procesos Microfluid, compuesta por un dispositivo para el secado final de las piezas trabajadas.
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quina (fase de drop-out), puede a su vez sub entrar una fase
automática de secado con agua caliente, compatible con las
características “no abrasivas” de algunos tipos de media QF,
permitiendo por lo tanto a una sola máquina con vibración
realizar el acabado, el enjuague y el secado, seguida de la
descarga automática o manual de las piezas de final de ciclo,
en base al modelo de máquina utilizada.
De este principio de desarrollo del proceso MICROFLUID na-
cen interesantes resultados para el usuario final:
EFICACIA DEL PROCESO - Comparando un proceso clásico
con un proceso MICROFLUID, los resultados son mediana-
mente alcanzados utilizando el mismo tiempo. En algunos
casos, utilizando un tiempo similar, las superficies pulidas con
procesos MICROFLUID pueden resultar levemente mejores,
más lisas y finas. Por lo tanto no es en los tiempos de proceso
en donde se encuentran las diferencias entre estos nuevos
procesos y aquellos clásicos.
CONSUMO HIDRÁULICO - El consumo de agua en los proce-
sos MICROFLUID con respecto a los procesos convencionales
son reducidos de 8 – 10 veces, e incluso más (más largo es
el proceso y mayor es la contención hidráulica). Hablando de
un ar de ciclos al día de una máquina de 600 lt. de capacidad
que trabaja 18-20 horas/día, los consumos pueden cambiar
de1200 lt/día a 150 lt/día apróx.
FILTRACIÓN “SS” - Los elementos sólidos suspendidos, que
en un proceso clásico son difíciles de retener en un simple
saco de filtrado, ya que se llenaría de agua en pocas horas
invalidando la función, en un procesoMICROFLUID son en
cambio fáciles de filtrar, ya que el líquido adoptado es irre-
levante y por lo tanto puede drenar con calma durante el
mismo tiempo del ciclo. Al favorecer la filtración de los só-
lidos suspendidos en la parte superior, encontraremos en la
parte inferior agua con elementos contaminantes sobretodo
en solución acuosa. El coste del tratamiento de estos residuos
será inferior con respecto a los mismos residuos saturados de
SS. También el volumen a tratar de la masa correspondiente
a los SS retenidos en la parte inferior será inferior.
CONTENCIÓN DE BARROS - Los barros que derivan del con-
sumo de los media es muy reducido. A la vez, el coste de
uso de los nuevos media QF, independientemente del precio
inicial más alto, es casi siempre inferior del 50%-70% con
respecto a los media convencionales. A menor porcentaje de
barro producido menores serán los costes de eliminación.
REDUCCIÓN DE LOS “A MEDIDA” - Las frecuencias con la
que los media normales se desgastan genera problemas de
selección, que con los nuevos media QF de larga duración, se
reducen de manera importante.
REDUCCIÓN DE LOS COSTES DE TRANSPORTE Y DE ALMA-
CENAMIENTO - Con un consumo de los media reducido
medianamente diez veces, es posible hablar de una drástica
reducción del impacto ambiental en transporte y obviamente
en relación con sus costes. Por último, incluso el almacena-
miento será de consecuencia reducido.
REDUCCIÓN DE LOS COSTES DE MANO DE OBRA - En los
diferentes procesos articulados, por ejemplo, el desbarbado
grueso de un cuerpo fundido con media cerámicos, seguido
de un pulido realizado con media plásticos, seguido de un
secado final que comporta, en el caso de artículos delicados
para descargar con un recogedor manual, la intervención por
parte del operador para extraer los manufacturados del vi-
brador cargado con media cerámicos ara después cargarlos
sobre el vibrador que contiene los media plásticos. Después
requiere una posterior intervención del operador ara extraer
los manufacturados del vibrador cargado con media plásticos
para después cargarlos en el vibrador de secado. Con la tec-
nología MICROFLUID es posible adquirir un solo vibrador en
lugar de tres, los procesos intermedios entre una máquina y
la otra son automáticos, o bien el primer gel (bombeado en
automático) desarrollará una función abrasiva muy agresiva
comparable con una cerámica; el segundo gel (bombeado en
automático) realizará la función abrasiva pulidora compara-
ble con un plástico, un enjuague cuidadoso seguido de un
proceso de goteado y secado automático devolverá al opera-
dor las piezas acabadas y secas al final del ciclo.
También es posible adecuar los sistemas existentes, simple-
mente completándolos con una estación de dosificación,
una consola de mandos adecuada y una unidad con saco
de filtrado.
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Technologies
ulTrasoniC Cleaning sysTems Presente sul mercato del
lavaggio ecologico indu-
striale da alcuni decenni, Ul-
trasuoni industrial
engineering (Milano, Italia)
sta mettendo a punto nuovi
sistemi di pulitura ultrasonica
destinati al settore ottica, len-
ti tecniche, lenti di ingrandi-
mento, prismi speciali, visiere,
display, parti di apparecchia-
ture scientifiche utilizzate per
la ricerca fisica e molecolare,
pulizia preliminare e definitiva
nelle fasi di sublimazione, de-
corazione e incisione delle su-
perfici di componenti di pre-
gio sottoposti a stampaggio,
vaporizzazione, galvanizza-
zione o verniciatura e rivesti-
mento con superfici di coper-
tura riflettenti.
L’attuale produzione com-
prende una gamma completa
di lavatrici ad ultrasuoni e di
moduli destinati a operare
qualsiasi tipo di trattamento
High Tech che possa essere ri-
chiesto da un impianto mo-
dulabile.
Alcuni esempi:
- Risciacquo idrocinetico ac-
qua aria.
- Lavaggio pulse sweep con
degas automatico digitale
- Passivazione neutra
- Colorazione, decolorazione,
flating
- Trattamenti di asciugatura a
IR e a UV
- Asciugatura ad aria microfil-
trata ventilata a circuito erme-
tico
- Decapaggio e sgrassature
dedicate
- Moduli di trattamento pro-
gettati con caratteristiche su
misura e su specifica tecnica
dell’utenza
Un particolare riguardo
l’azienda lo investe nella pro-
duzione di macchine per la
pulizia di stampi di settori par-
ticolari quali il Mould Label-
ling etichettatura veloce, il
Mould Decoration, l’ Insert
Moulding per geometrie 3D,
e il lavaggio di matrici di stam-
paggio per la Retroiniezione
che è di norma utilizzata per
pezzi per interni auto di gran-
de superficie.
In questi settori l’offerta del-
l’azienda riveste importanze
che includono lo studio e la
progettazione degli accessori
e dell’automazione interna
delle macchine che sono a
moduli allineabili sino a for-
mare impianti e cicli di tratta-
mento di elevata precisione e
rendimento qualitativo su pic-
cole e medie produzioni.
Le lavatrici ad ultrasuoni sono
disponibili con taglie da 2, 3 ,
5, 6, 10, 16, 25, 35, 50, 80,
100 e 200 litri per esigenze
piccole e medie, quindi per la
pulitura e i passaggi di parti e
volumi di media entità.
Le macchine ad ultrasuoni di
taglia superiore da 250, 350,
500, 700 e 1.000 litri utili inter-
ni sono invece idonee al tratta-
mento di superfici e volumetrie
più grandi, complesse e, in ge-
nere, anche pesanti.
ULTRASUONI I.E. fornisce al
cliente completa assistenza
pre e post installazione im-
pianti di lavaggio, macchine e
ultrasuoni di produzione inte-
ramente italiana, prodotti e
additivi di pulizia, sgrassatura
e altro certificati dai propri la-
boratori chimici consociati nel
gruppo Ultrasuoni Group.
Accessori per la filtrazione
spinta e la demineralizzazio-
ne, per il pompaggio e lo stoc-
caggio liquidi in continuo, per
il controllo chimico digitale
(qualità, grado di salinità e
acidità, presenza di residui so-
lidi disciolti, ecc.) e additivi
ecologici specifici sono forniti
e studiati singolarmente risol-
ti per la singola esigenza di
ogni produttore industriale.
Présent sur le marché du lavage écologique industriel de-
puis plusieurs dizaines d’années, Ultrasuoni Industrial
engineering (Milan, Italie) est en train de mettre au point
de nouvelles unités de nettoyage par ultrasons destinées aux
secteurs de l’optique, verres techniques, loupes, prismes spé-
ciaux, visières, écrans, composants d’instruments scientifiques
Mod. 200 lt. Mod. 100 lt.
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utilisés pour la recherche physique et moléculaire, nettoyage
préliminaire et définitif en phase de sublimation, décoration
et gravure des surfaces de composants haut de gamme sou-
mis à estampage, vaporisation, galvanisation ou laquage et
revêtement de surface avec des finitions réfléchissantes.
La production actuelle comprend une gamme complète de
machines à laver par ultrasons et de modules destinés à ef-
fectuer tous les traitements high tech susceptibles d’être de-
mandés par une installation modulable.
Quelques exemples :
- Rinçage hydrocinétique eau air.
- Lavage pulse sweep avec dégazage automatique digital
- Passivation neutre
- Coloration, décoloration, flating
- Traitements de séchage aux IR et aux UV
- Séchage à l’air microfiltré ventilé en circuit hermétique
- Décapage et dégraissage dédiés
- Modules de traitement conçus sur mesure et en fonction
des spécifications techniques des utilisateurs
Ultrasuoni Industrial Engineering s’intéresse de près à la pro-
duction de machines de nettoyage des moules utilisés dans
des secteurs particuliers tels que le Mould Labelling étique-
tage rapide, le Mould Decoration ou encore l’Insert Moulding
pour géométries 3D, et le lavage des matrices de moulage
pour la Rétroinjection habituellement utilisée pour les pièces
des intérieurs de voitures de grande dimension.
Dans ces différents secteurs, elle se charge de l’étude et de
la conception des accessoires et de l’automation interne des
machines composées de modules alignables de façon à ob-
tenir des unités et des cycles de traitement à haute précision
et haut rendement qualitatif sur de petites et moyennes pro-
ductions.
Les machines à laver aux ultrasons sont disponibles dans les
versions 2, 3 , 5, 6, 10, 16, 25, 35, 50, 80, 100 et 200 litres,
à savoir pour le nettoyage et le passage de pièces et de volu-
mes de petite à moyenne dimension.
Les machines aux ultrasons de taille supérieure - 250, 350,
500, 700 et 1.000 litres utiles internes – permettent quant à
elles de traiter des surfaces et des volumes plus importants,
complexes et, en règle générale, lourds.
ULTRASUONI I.E. fournit à ses clients une assistance pré et
post installation complète de ses unités de lavage, machines
aux ultrasons entièrement fabriquées en Italie, produits et
additifs de nettoyage, dégraissage et autres certifiés par les
laboratoires chimiques du Groupe Ultrasuoni. Des accessoi-
res pour le filtrage poussé et la déminéralisation, le pompage
et le stockage des liquides en continu, le contrôle chimique
digital (qualité, taux de salinité et d’acidité, présence de rési-
dus solides dissous, etc.) et des additifs écologiques spéciaux
peuvent être fournis et étudiés au coup par coup en fonction
des exigences spécifiques de chaque producteur industriel.
On the industrial environ-
mentally-friendly clean-
ing market for several dec-
ades, Ultrasuoni Industrial
Engineering (Milan, Italy) is
developing new ultrasonic
cleaning systems for the opti-
cal industry, technical lenses,
magnifying glasses, special
prisms, visors, displays, parts
of scientific equipment used
for physical and molecular re-
search, preliminary and final
cleaning during the sublima-
tion, decoration and engrav-
ing of surfaces of valuable
components subjected to
pressing, vaporisation, galva-
nisation or painting and coat-
ing with reflective surfaces.
Current production includes a
full range of ultrasonic clean-
ing machines and modules
designed to operate any type
of high-tech treatment that
can be required of a modular
system.
Some examples:
- Hydrokinetic water/air rins-
ing.
- Pulse sweep cleaning with
automatic digital degassing
- Neutral passivation
- Dyeing, discoloration, flat-
ting
- IR and UV drying treatments
- Airtight circuit ventilated mi-
crofiltered air drying
- Dedicated pickling and de-
greasing
- Treatment modules designed
with characteristics custom-
ised according to the user’s
technical specifications
The company is especially fo-
cused on the production of
mould cleaning machines for
special sectors such as fast
Mould Labelling, Mould Dec-
oration, Insert Moulding for
3D shapes
and mould die washing for In-
Mould Labelling which is typ-
3�
ically used for parts for car in-
teriors with a large surface
area.
In these sectors, the important
services the company offers in-
clude the study and design of
the accessories and internal
automation of the machines,
in the form of modules that
can be aligned to form high
precision systems and treat-
ment cycles with a high level
of quality of small and medi-
um production.
The ultrasonic cleaning ma-
chines are available with sizes
of 2, 3, 5, 6, 10, 16, 25, 35,
50, 80, 100 and 200 litres for
small and medium require-
ments, therefore for cleaning
and passing through medium-
sized parts and volumes.
The larger ultrasonic machines
with 250, 350, 500, 700 and
1,000 litre usable internal siz-
es, on the other hand, are suit-
able for treating surface areas
and volumes that are larger,
more complex and, in general,
also heavier.
ULTRASUONI I.E. provides cus-
tomers with full pre- and post-
installation assistance, wash-
ing systems and ultrasonic
machines produced entirely in
Italy, cleaning and degreasing
products and additives and
other products certified by its
associated chemical laborato-
ries in the Ultrasuoni Group.
Accessories for forced filtra-
tion and demineralisation, for
pumping and continuous liq-
uid storage, for digital chemi-
cal control (quality, salinity and
acidity, presence of residual
dissolved solids etc.) and spe-
cific ecological and additives
are provided and studied indi-
vidually, designed for the spe-
cific needs of each industrial
manufacturer.
Presente en el mercado del lavado ecológico industrial
desde hace algunas décadas, Ultrasuoni Industrial Engi-
neering (Milán, Italia) está poniendo a punto nuevos siste-
mas de limpieza ultrasónica destinados al sector de la óptica,
lentes técnicos, lupas, prismas especiales, viseras, pantallas,
partes de aparatos científicos usados para la investigación
física y molecular, limpieza preliminar y definitiva en las fa-
ses de sublimación, decoración y grabado de superficies de
componentes valiosos sometidos a moldeo, vaporización,
galvanización o barnizado y recubrimiento con superficies de
cobertura reflectantes. La producción actual comprende una
gama completa de lavadoras por ultrasonidos y de módulos
destinados a operar cualquier tipo de tratamiento High Tech
que pueda requerirse para un sistema modular.
Algunos ejemplos:
- Enjuague hidrocinético agua aire.
- Lavado pulse sweep con desgasificación automática digital
- Pasivación neutra
- Coloración, decoloración, flating
- Tratamientos de secado en IR y a UV
- Secado de aire microfiltrado ventilado de circuito her-
mético
- Decapado y desengrasado dedicados
- Módulos de tratamiento diseñados con características a me-
dida y bajo especificación técnica del usuario
La empresa pone una atención particular a la inversión en la
producción de máquinas para la limpieza de moldes de sec-
tores particulares como el Mould Labelling etiquetado rápido,
el Mould Decoration, el Insert Moulding para geometrías en
3D, y el lavado de matrices de moldeo para la retroinyección
que, generalmente, se la utiliza para piezas para interiores de
autos de gran superficie.
En estos sectores la oferta de la empresa recubre aspectos
importantes que incluyen el estudio y el diseño de los acceso-
rios y de la automatización interna de las máquinas que son
del tipo de módulos alineables hasta formar sistemas y ciclos
de tratamiento de elevada precisión y rendimiento cualitativo
en pequeñas y medianas producciones.
Las lavadoras por ultrasonido están disponibles con dimen-
siones de 2, 3 , 5, 6, 10, 16, 25, 35, 50, 80, 100 y 200 litros
para pequeñas y medianas exigencias, por lo tanto, para
la limpieza y el paso de partes y volúmenes de mediana
magnitud.
Las máquinas de ultrasonido de tamaño superior a 250, 350,
500, 700 y 1.000 litros útiles internos son, en cambio, ade-
cuadas para el tratamiento de superficies y volumetrías más
grandes, complejas y, en general, también pesadas.
ULTRASUONI I.E. proporciona al cliente una asistencia com-
pleta pre y post-instalación de sistemas de lavado, máquinas
y ultrasonidos de producción totalmente italiana, productos
y aditivos de limpieza, desengrasado y otros, certificados por
sus propios laboratorios químicos asociados en el grupo Ul-
trasuoni Group.
Se suministran y estudian individualmente accesorios para
la nanofiltración y la desmineralización, para el bombeo y el
almacenamiento de líquidos en continuo, para el control quí-
mico digital (calidad, grado de salinidad y acidez, presencia
de residuos sólidos disueltos, etc) y aditivos ecológicos especí-
ficos para cada exigencia de cada productor industrial.
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mDm: low-ConsumPTion maChines For washing meTal eyewear ComPonenTsOggi le aziende del set-
tore dell’occhialeria ri-
chiedono ai fornitori di minu-
teria metallica dei pezzi finiti
non solo lavorati con estrema
precisione, ma anche perfet-
tamente puliti e sgrassati.
L’affidamento del lavaggio a
terzi è una soluzione molto
costosa per le minuterie mec-
caniche – società general-
mente di piccole dimensioni
– in quanto il lavaggio viene
considerato come una condi-
zione della qualità del pro-
dotto finito e non figura tra
i costi coperti dal cliente.
UniOn spa (Sala Bologne-
se, BO, Italia), società leader
nella progettazione e nella
vendita di macchine per il la-
vaggio a secco e a solventi,
che alcuni anni fa ha creato
una divisione Degreasing
specializzata nella produzio-
ne di macchine per il lavag-
gio di pezzi metallici dell’in-
dustria meccanica (dal
settore aeronautico a quello
della componentistica per
abbigliamento), ha progetta-
to mdm, una serie di mac-
chine di lavaggio a solvente
che compattano in un picco-
lo volume standard qualitati-
vi solitamente propri di mac-
chine dalle dimensioni
maggiori e dai costi più ele-
vati, rispondendo alle esi-
genze del settore della mec-
canica di precisione,
caratterizzato dalla lavora-
zione di pezzi molto piccoli e
da una disponibilità di spazi
ridotti. Grazie alle dimensio-
ni contenute (1,70 metri di
larghezza per 1,70 di profon-
dità e 2 di altezza) e alle tec-
nologie impiegate, la mac-
china MDM permette di
risolvere il problema degli
spazi e di ridurre i costi di ge-
stione.
Il lavaggio è uno step fonda-
mentale per la consegna di
un pezzo finito di elevata
qualità. I pezzi escono infatti
dalla lavorazione sporchi di
oli o acqua emulsionata, di
paste di lucidatura e di micro-
trucioli di metallo, residui che
se rimanessero sulla superfi-
cie comprometterebbero il ri-
sultato dei successivi tratta-
menti. Il grado di pulizia e di
sgrassatura dei pezzi è richie-
sto dal cliente proprio sulla
base delle lavorazioni cui do-
vranno essere sottoposti,
molte delle quali, come ad
esempio la verniciatura o i
trattamenti galvanici, per
un’ottima riuscita necessita-
no di pezzi perfettamente
puliti e sgrassati.
Le macchine MDM possono
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avere da uno fino a otto ce-
stelli, in grado di contenere
un carico di 50 chili per ciclo
ciascuno. Nel caso di pezzi
particolarmente delicati il ce-
stello subisce solo un moto
oscillatorio, per evitare shock
meccanici che potrebbero
danneggiarli. Il ciclo di lavag-
gio dura una dozzina di mi-
nuti: comincia con una fase
di prelavaggio a spruzzo per
l’eliminazione dello sporco
superficiale, seguita da una
fase di lavaggio ad immersio-
ne con impiego della tecno-
logia sottovuoto (al fine di
evitare la creazione di bolle
d’aria nei fori ciechi, che im-
pedirebbero il contatto del
solvente con la superficie
metallica interna ai fori) e de-
gli ultrasuoni (al fine di po-
tenziare l’azione meccanica
di lavaggio) e da una fase di
lavaggio a vapori di solvente
per l’eliminazione dello spor-
co residuo, e termina con
una fase di asciugatura (faci-
litata dal calore incamerato
dai pezzi nella fase prece-
dente), nella quale è utilizza-
ta ancora la tecnologia sot-
tovuoto al fine di eliminare il
solvente residuo anche dai
fori ciechi. La macchina, a cir-
cuito chiuso, è dotata di un
sistema di filtri a carboni at-
tivi autorigeneranti per la de-
purazione dell’aria interna,
che permette l’eliminazione
degli odori dalla camera di la-
vaggio e dai pezzi finiti e la
minimizzazione delle emis-
sioni, i cui valori risultano di
gran lunga inferiori ai limiti
previsti dalla direttiva euro-
pea COV sulle emissioni di
Composti Organici Volatili
conseguenti all’uso di sol-
venti.
La pulizia dei pezzi dell’indu-
stria meccanica richiede la-
vaggi molto aggressivi, per i
quali viene utilizzato come
solvente il percloroetilene su-
perstabilizzato, riscaldato
per migliorarne l’efficacia. Al
termine di ciascun ciclo di la-
vaggio la macchina effettua
la rigenerazione del solvente,
che viene filtrato e distillato,
ovvero depurato dai residui
solidi e oleosi, e riutilizzato
per i lavaggi successivi.
L’occupazione di spazi limita-
ti, la riduzione dei costi di ge-
stione grazie al basso consu-
mo energetico permesso
dall’impiego della tecnologia
sottovuoto, l’eliminazione
degli odori e la minimizzazio-
ne delle emissioni sono fat-
tori che fanno di MDM la mi-
gliore macchina disponibile
sul mercato per il lavaggio
dei pezzi dell’industria della
meccanica di precisione.
aujourd’hui, les entreprises du secteur lunetier exigent
de leurs fournisseurs de pièces détachées métalli-
ques qu’elles soient usinées avec une extrême précision
mais aussi livrées parfaitement propres et dégraissées.
S’agissant de petites entreprises, la plupart desdits four-
nisseurs sous-traitent le lavage à des tiers, ce qui s’avère
une solution très coûteuse car le lavage en question est
considéré comme partie intégrante de la qualité du pro-
duit fini et ne figure donc pas parmi les coûts supportés
par le client.
Leader dans la conception et la vente de machines de la-
vage à sec et aux solvants, UNION spa (Sala Bolognese,
Bologne, Italie) qui, depuis quelques années, a créé une
division Degreasing spécialisée dans la fabrication de
machines de lavage des pièces métalliques de l’industrie
mécanique (du secteur aéronautique à celui des compo-
sants vestimentaires), a mis au point mdm, une série de
machines de lavage aux solvants qui allient dans un petit
volume standard des qualités habituellement réservées
aux machines de plus grande taille et plus coûteuses, ré-
pondant ainsi aux attentes du secteur de la mécanique de
précision, où les pièces à usiner sont très petites et où le
manque de place se fait cruellement sentir. Grâce à ses
dimensions limitées (1,70 m de large sur 1,70 m de pro-
fondeur et 2 m de haut) et à son contenu technologique,
la série MDM permet de résoudre les problèmes d’espace
et de réduire les coûts de gestion.
Le lavage est un maillon fondamental de la chaîne de la
qualité. De fait, après usinage, les pièces présentent des
traces d’huile ou d’eau émulsionnée, de pâtes de brillan-
tage et de microcopeaux de métal, bref de résidus qui,
s’ils ne sont pas éliminés, risquent de compromettre le
résultat des traitement successifs. Un réel degré de pro-
preté et de dégraissage des pièces est donc exigé par le
client, car cela conditionne fortement les usinages qu’el-
les devront pour la plupart subir par la suite, comme le
vernissage ou les traitements galvaniques, qui nécessitent
des pièces parfaitement propres et dégraissées.
Les machines MDM peuvent être dotées de huit paniers
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au plus, capables de contenir une charge de 50 kilos cha-
cun. En présence de pièces particulièrement délicates, le
panier n’est soumis qu’à un mouvement oscillatoire afin
d’éviter tout choc mécanique susceptible de les endom-
mager. Le cycle de lavage dure une douzaine de minutes
et se déroule comme suit : 1) phase de prélavage par va-
porisation visant à éliminer la saleté superficielle; 2) phase
de lavage par immersion selon la technologie sous-vide
(afin d’éviter la création de bulles d’air dans les orifices
aveugles qui empêcheraient le contact du solvant avec
la surface métallique à l’intérieur des orifices) et des ul-
trasons (afin d’accentuer l’action mécanique de lavage);
3) phase de lavage aux vapeurs de solvant pour éliminer
la saleté résiduelle; 4) phase de séchage (facilitée par la
chaleur emmagasinée par les pièces lors de la phase pré-
cédente) avec la technologie sous vide afin d’éliminer le
solvant résiduel dans les orifices aveugles. La machine, qui
fonctionne en circuit fermé, est équipée d’un système de
filtres aux charbons actifs autorégénérants pour l’épura-
tion de l’air interne, qui permet l’élimination des odeurs
de la chambre de lavage et des pièces finies ainsi que la
minimisation des émissions, dont les valeurs sont large-
ment inférieures aux limites prévues par la directive euro-
péenne COV sur les émissions de Composés Organiques
Volatiles générées par l’utilisation des solvants.
Le nettoyage des pièces de l’industrie mécanique exige
des lavages très agressifs qui font appel à des solvants
comme le perchloréthylène superstabilisé, réchauffé pour
une action accrue. A la fin de chaque cycle de lavage, la
machine effectue la régénération du solvant, qui est filtré
et distillé, donc épuré des résidus solides et huileux, et
réutilisé lors des lavages successifs.
L’encombrement limité, la réduction des coûts de gestion
grâce à une faible consommation d’énergie conséquente
à l’utilisation de la technologie sous-vide, l’élimination
des odeurs et la minimisation des émissions sont autant
de facteurs qui font de MDM la meilleure machine dispo-
nible sur le marché pour le lavage des pièces de l’industrie
de la mécanique de précision.
today, companies in the
eyewear sector require
suppliers of small metal com-
ponents to provide finished
components that are not only
processed with extreme pre-
cision but also perfectly clean
and degreased. Using third
parties to wash the parts is a
very expensive solution for
small metal components -
generally small companies -
as washing is considered a
condition of the quality of the
finished product and does
not feature among the costs
covered by the customer.
UniOn spa (Sala Bolognese,
BO, Italy), leader in the design
and sale of dry cleaning and
solvent cleaning machines
which, a few years ago, cre-
ated a Degreasing division
specialised in the production
of machines for washing met-
al components for the me-
chanical industry (from the
aeronautical sector to the sec-
tor producing components
for clothing), has designed
mdm, a series of solvent
cleaning machines that pack
the high quality of larger,
more expensive machines into
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Technologies
smaller models, responding to
the requirements of the preci-
sion mechanics sector, charac-
terised by processing very
small parts and reduced avail-
ability of space. Thanks to the
small dimensions (1.70 m
wide, 1.70 m deep and 2 m
high) and the technologies
used, the MDM machine
solves space-related problems
and reduces running costs.
Washing is a fundamental
step in delivering a high qual-
ity finished component. The
components leave processing
covered in oil or emulsified
water, polishing pastes and
small metal chips, residues
which, if they remained on
the surface, would compro-
mise the result of further
processing. The degree of
cleaning and degreasing of
the components is required
by the customer on the basis
of the processes they must
undergo, many of which,
such as painting or galvanic
treatments, require compo-
nents to be perfect cleaned
and degreased in order to en-
sure an excellent result.
MDM machines may have be-
tween one and eight drums,
able to contain a load of 50
kilos for each cycle. In the
case of particularly delicate
components, the drum un-
dergoes one oscillatory mo-
tion only, to prevent mechan-
ical shocks that could damage
the components. The wash-
ing cycle lasts about twelve
minutes: it starts with a pre-
washing spray stage to re-
move surface dirt, followed
by an immersion washing
stage using vacuum technol-
ogy (in order to prevent air
bubbles forming in the dead
holes, which would prevent
the solvent from coming into
contact with the metal sur-
face inside the holes) and ul-
trasounds (in order to en-
hance the mechanical
washing effect) and by a
washing stage using solvent
vapours to remove residual
dirt, and ends with a drying
stage (facilitated by the heat
taken from the components
in the previous stage), in
which vacuum technology is
still used in order to remove
residual solvent from the
dead holes. The machine,
with a closed circuit, is
equipped with a system of
self-regenerating activated
carbon filters to purify the in-
ternal air, which allows the
elimination of odours from
the washing chamber and the
finished components and
minimises emissions, whose
values are far lower that the
Hoy en día las empresas del sector óptico requieren a
los distribuidores de pequeños accesorios metálicos de
las piezas no solo una elaboración con extrema precisión,
sino también perfectamente pulidos y desengrasados. Con-
fiar el lavado a terceros es una solución muy costosa para
los pequeños accesorios - sociedades generalmente de pe-
queñas dimensiones - ya que el lavado es considerado como
una condición de calidad del producto acabado y no figura
entre los costes cubiertos por el cliente.
UNION spa (Sala Bolognese, BO, Italia), sociedad líder en
el diseño y venta de máquinas para el lavado en seco y con
disolventes, que algunos años atrás ha creado la división
Degreasing, especializada en la producción de máquinas
para el lavado de piezas metálicas de industria mecánica
(del sector aeronáutico al de componentes para el textil),
ha diseñado mdm, una serie de máquinas para el lavado
con disolventes que compactan en un pequeño volumen
estándar de calidad que normalmente son alcanzados por
máquinas con mayores dimensiones y de precio más eleva-
do, cumpliendo de este modo con las exigencias del sector
de la mecánica de precisión, caracterizado por la elabo-
ración de piezas muy pequeñas y por la disponibilidad de
limits envisaged by the European VOC Directive on Volatile Or-
ganic Compound emissions resulting from the use of sol-
vents.
Cleaning mechanical industry components requires very ag-
gressive washing, therefore super-stabilised perchloroethylene
is used as a solvent, heated to improve its efficiency. At the end
of each washing cycle, the machine regenerates the solvent,
which is filtered and distilled, i.e. purified of its solid and oily
residues, and re-used for subsequent washes.
The limited occupation of space, the reduction in running costs
due to low energy consumption thanks to the use of vacuum
technology, the elimination of odours and the minimisation of
emissions are factors that make MDM the best machine avail-
able in the market for washing components for the precision
mechanics industry.
44
espacios reducidos. Gracias a sus pequeñas dimensiones
(1,70 metros de ancho por 1,70 de profundidad y 2 de al-
tura) y a la tecnología utilizada, la máquina MDM permite
resolver el problema de espacio así como reducir los costes
de gestión.
El lavado es un paso fundamental en la entrega de una
pieza acabada de elevada calidad. Las piezas salen de la
elaboración manchadas con aceite o con agua emulsiona-
da, por pastas de abrillantado y por pequeñas virutas de
metal, todos ellos residuos que si permanecieran sobre la
superficie comprometerían el resultado de los ulteriores
tratamientos. El grado de limpieza y de desengrasado de
las piezas es solicitado por el cliente en base a las elabo-
raciones a las que deberán someterse, como por ejemplo,
el barnizado o los tratamientos galvánicos que para una
óptima obtención requieren piezas perfectamente limpias
y desengrasadas.
Las máquinas MDM pueden contar de uno a ochos cestos,
capaces de contener una carga de 50 kilos por cada uno.
En el caso que se trate de piezas particularmente delica-
das, el cesto realiza solamente un movimiento oscilante,
para evitar impactos mecánicos que podrían dañarlos. El
ciclo de lavado dura unos doce minutos: inicia con una
fase de lavado previo por pulverización para eliminar la
suciedad superficial, seguida por una fase de lavado por
sumergido utilizando una tecnología al vacío (con el fin de
evitar la creación de burbujas
de aire en los orificios ciegos,
que impedirían el contacto
del disolvente con la super-
ficie metálica interna de los
orificios) y de los ultrasonidos
(con el fin de potenciar la ac-
ción mecánica de lavado) y
por una fase de lavado con
vapores de disolvente para
eliminar la suciedad restante,
para finalizar con una fase de
secado (facilitada por el calor
contenido en las piezas de la fase anterior), en la que es
aún utiliza la tecnología al vacío con el fin de eliminar el
disolvente restante, incluso de los orificios ciegos. La má-
quina, con el circuito cerrado, está dotada por un sistema
de filtros con carbonos activos autoregenerantes para la
depuración de aire interno, que permite eliminar los olores
de la cámara de lavado y de las piezas acabadas, así como
la reducción de emisiones, cuyos valores resultan muy in-
feriores con respecto a los límites previstos por la directiva
europea COV de emisiones de Compuestos Orgánicos Vo-
látiles en relación con el uso de disolventes.
La limpieza de las piezas de industria mecánica requiere
lavados muy agresivos, para los que es utilizado como di-
solvente el percloroetileno super estabilizado, que es ca-
lentado para mejorar su eficacia. Al final de cada ciclo de
lavado la máquina realiza la regeneración del disolvente,
que es filtrado y destilado, o bien depurado por los resi-
duos sólidos y aceitosos, y reutilizado para realizar sucesi-
vos lavados.
La ocupación de espacios limitados, la reducción de los
costes de gestión gracias al bajo consumo energético per-
mitido `por el uso de la tecnología al vacío, la eliminación
de olores y la reducción de las emisiones, son factores que
hacen que MDM sea la mejor máquina disponible sobre
el mercado, para el lavado de piezas provenientes de la
industria mecánica de precisión.
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HK10KHTD201-533 290x210.pdf 1 07/03/2012 5:10 PM
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Components for optimum use of ultrasound
eFFiCienT Cleaning ProCess For numerous aPPliCaTionsgli ultrasuoni si rivelano
insostituibili quando è
necessario pulire pezzi o inte-
ri gruppi di geometria e con-
figurazione molto complessa.
In tale contesto, i requisiti
sempre più severi in fatto di
pulizia e superfici sempre più
sensibili presuppongono pro-
cedimenti di lavaggio precisi
e finemente calibrati. Gli in-
novativi generatori e trasdut-
tori di ultrasuoni di Weber
Ultrasonics gmbH (Karl-
sbad-Ittersbach, Germania)
consentono di adattare con
estrema esattezza il processo
di lavaggio ai requisiti richiesti
e garantiscono la rimozione
efficiente e accurata di impu-
rità particellari o stratiformi.
Il lavaggio con ultrasuoni pro-
duce risultati affidabili, ripro-
ducibili, rapidi e non invasivi
per il materiale trattato e può
essere appositamente modu-
lato in funzione del grado di
pulizia richiesto. Ciò indipen-
dentemente dal tipo di conta-
minazioni da asportare, siano
esse in forma di particelle co-
me trucioli e polveri, o residui
di lavorazione aderenti al pez-
zo come olii, emulsioni, agen-
ti separatori o impronte digita-
li. L’azione pulente degli
ultrasuoni si sviluppa al meglio
in un bagno di lavaggio dove
il ricorso a sostanze chimiche e
la durata del trattamento pos-
sono essere spesso ridotti an-
che di molto. Il lavaggio con
ultrasuoni fa valere i suoi van-
taggi in numerose applicazioni
specialmente nell’industria au-
tomobilistica e nel suo indotto,
nell’industria meccanica, in
quella delle rubinetterie e dei
sanitari, nell’ottica, nella mec-
canica di precisione, nell’oro-
logeria, nella galvanotecnica,
nell’elettronica, nelle tecnolo-
gie microscopiche, nel fotovol-
taico, nella produzione di cir-
cuiti stampati, nelle operazioni
di riparazione e manutenzione
e in diversi altri settori.
la modalità di azione
degli ultrasuoni
La tecnica di lavaggio si avva-
le del fenomeno fisico della
cavitazione: un generatore
crea segnali elettrici ad una
determinata frequenza e li
trasmette a dei trasduttori tu-
bolari o piatti che li converto-
no in onde sonore, propagate
a loro volta attraverso un flui-
do di lavaggio. Le onde di
pressione acustica sono carat-
terizzate da un andamento si-
nusoidale nel quale, ad una
fase di sovrappressione segue
una fase di repentino abbas-
samento della pressione. In
seguito all’elevata intensità
del fenomeno vengono a for-
marsi all’interno del liquido,
nella fase di abbassamento
locale di pressione, delle mi-
croscopiche cavità a forma di
bolla. Queste bolle implodo-
no al sopraggiungere della fa-
se di aumento della pressio-
ne, liberando onde di energia
meccanica di notevole inten-
sità. Le onde microscopiche di
impatto generate all’interno
del liquido rimuovono mecca-
nicamente le contaminazioni
particellari o stratiformi aspor-
tandole dal pezzo trattato. Ta-
le procedimento risulta molto
efficace non solo su superfici
lisce, ma anche su pezzi di
geometria complessa conte-
nenti ad es. riporti, fori ciechi,
scanalature e cavità, e su su-
perfici strutturate.
la frequenza giusta
è un fattore decisivo
per ottenere i risultati
auspicati
Le onde sonore sono genera-
te da un generatore che tra-
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sforma la normale frequenza
di rete di 50-60 Hz in oscilla-
zioni ad alta frequenza. La fre-
quenza degli ultrasuoni è un
aspetto fondamentale quan-
do si vuole definire le caratte-
ristiche di un sistema di lavag-
gio. In generale vige la
seguente regola: più bassa è
la frequenza, maggiore è
l’energia liberata dalle onde
acustiche. Con una frequen-
za troppo bassa si rischiereb-
be di danneggiare il pezzo
trattato, specialmente nel ca-
so di pezzi delicati, mentre
con una frequenza troppo al-
ta si potrebbero non ottenere
i risultati di pulizia desiderati.
Di seguito sono riportati i va-
lori di riferimento per la scelta
della frequenza giusta:
25 - 40 kHz
Pulizia da particelle, grassi e
olii di superfici dure e non lu-
cidate, ad es. nella galvano-
tecnica, nell’industria auto-
mobilistica e nelle operazioni
di manutenzione.
40 - 120 kHz
Lavaggio fine, lavaggio di su-
perfici porose e lucidate, la-
vaggio di gioielli e meccani-
smi per orologi, elementi
ottici come lenti, strumenti
medici e dentistici.
da 250 kHz
Pulizia non distruttiva di su-
perfici sensibili e finemente
strutturate, come ad es. wa-
fer, componenti della tecno-
logia micro e nanospcopica,
nell’industria dei semicondut-
tori, nella tecnica LCD e nel
fotovoltaico.
Grazie ad un ampio ventaglio
di componenti innovativi, We-
ber Ultrasonics, uno dei pro-
duttori leader a livello mondia-
le, offre la possibilità di
adattare il processo di lavag-
gio esattamente a ogni speci-
fica esigenza. La gamma dei
componenti comprende i ge-
neratori digitali di ultrasuoni
sOniC digital con frequen-
ze da 25 a 250 kHz, e genera-
tori modulari di 1 MHz e 500
kHz UltrasOniC miCrO
Cleaning (UMC) con gene-
razione digitale della frequen-
za. La soluzione ideale per esi-
genze di lavaggio flessibili
dove siano richieste onde so-
nore con frequenze differen-
ziate è rappresentata dai ge-
neratori modulari sOniC
digital mUlti, in grado di
emettere fino a tre frequenze
diverse. Grazie alla generazio-
ne e la regolazione digitali del-
la frequenza, i generatori di ul-
trasuoni di Weber Ultrasonics
si distinguono per un’eroga-
zione di frequenza, di ampiez-
za e di potenza molto costan-
ti. La potenza emessa dai
generatori può essere modu-
lata senza soluzione di conti-
nuità su un livello tra il 50 e il
100 % (in via opzionale anche
dal 10 al 100%). I generatori
di ultrasuoni sono inoltre ca-
ratterizzati da un rendimento
elevato, ingombri ridotti, un
comando semplice ed intuiti-
vo e funzioni appositamente
sviluppate per garantire la
massima sicurezza di processo
e di funzionamento.
Configurare il sistema di
lavaggio alle specifiche
esigenze
Oltre alla frequenza, è la po-
tenza degli ultrasuoni a ricopri-
re un ruolo importante all’in-
terno delle vasche di lavaggio.
In generale si ottengono buoni
risultati di pulizia con una po-
l lavaggio con ultrasuoni risponde in maniera efficiente, economi-ca e riproducibile alle esigenze di pulizia più elevate in molteplici applicazioni dei settori di attività più svariati.
Le lavage aux ultrasons répond de façon efficace, économique et répétitive aux exigences des fabricants en matière de nettoyage, et ce dans les secteurs d’activité les plus disparates.
With countless applications in the most diverse of sectors, ultraso-nic cleaning allows strict cleanliness requirements to be met effi-ciently, reproducibly and in an environmentally friendly manner.
El lavado con ultrasonidos responde de manera eficaz, económica y reproducible incluso en aquellas exigencias de limpieza más ele-vadas sobre múltiples aplicaciones de diferentes sectores.
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tenza 8-10 Watt per litro pre-
sente nella vasca. Il trasferi-
mento delle onde sonore ha
luogo tramite appositi sistemi
oscillanti detti trasduttori. An-
che in questo caso Weber Ul-
trasonics offre soluzioni otti-
mali in relazione alla potenza
Les ultrasons s’avèrent irremplaçables lorsqu’il est né-
cessaire de nettoyer des pièces ou des séries entières
de géométrie et de configuration très complexes. Dans ce
contexte, les critères toujours plus sévères en matière de
propreté et l’existence de surfaces de plus en plus sen-
sibles exigent des procédés de lavage précis et finement
calibrés. Les nouveaux générateurs et transducteurs d’ul-
trasons Weber Ultrasonics gmbH (Karlsbad-Ittersbach,
Allemagne) permettent d’adapter avec beaucoup d’exac-
titude le procédé de lavage aux critères exigés et d’assurer
l’enlèvement efficace et soigné des impuretés particulaires
ou stratiformes.
Le lavage aux ultrasons donne des résultats fiables, ré-
trasmessa nelle vasche. Si trat-
ta dei trasduttori tubolari sO-
nOPUsH e sOnOPUsH
mOnO Hd, dei trasduttori ad
immersione SONOSUB, di-
sponibili anche nella versione
multifrequenza, e i trasduttori
a piastra sOnOPlate. Il tra-
Prodotti WeberProduits WeberWeber product group Productos Weber
sduttore tubolare sOnOPU-
sH mOnO Hd è ad esempio
idoneo all’uso anche nelle
condizioni più gravose per la
sua elevata resistenza alla tem-
peratura (fino a 95° attivo, fino
a 120° inattivo) indipendente-
mente dalla durata di inseri-
mento. Inoltre è caratterizzato
da un irraggiamento circolare
molto efficace e dal 20 % di
potenza generata in più rispet-
to agli altri trasduttori conven-
zionali di stessa lunghezza. Per
evitare una contaminazione
indiretta dei pezzi nelle vasche
di lavaggio e di risciacquo da
parte di residui che potrebbero
accumularsi sui trasduttori
stessi, gli incapsulamenti dei
trasduttori ad immersione SO-
NOSUB sono saldati con tec-
nologia al laser. In tal modo si
ottengono non solo una de-
formazione ridottissima e l’in-
variabilità delle quote ma an-
che cordoni di saldatura piatti
di elevata precisione e resisten-
za. Per impianti con limiti di
spazio si sono dimostrati idea-
li i sistemi oscillanti SONOPLA-
TE, per la loro facoltà di essere
montati sul lato esterno del
contenitore per mezzo di telai
saldati o pressati. Weber Ultra-
sonics mette a disposizione i
trasduttori SONOSUB e SO-
NOPLATE in una versione resi-
stente alle alte temperature,
ad es. per l’utilizzo in ambien-
ti ad alto punto di ebollizione,
come ad es. gli idrocarburi.
La combinazione ottimale tra
generatori di ultrasuoni e si-
stemi oscillanti consente di
ottenere risultati con il grado
di pulizia predefinito, in ma-
niera efficiente, razionale in
termini economici e riprodu-
cibile.
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pétitifs, rapides et non invasifs pour le matériau traité et
peut être modulé en fonction du degré de propreté re-
quis. Ceci est indépendant du type de contamination à
éliminer, que cette dernière se présente sous forme de
particules – copeaux et poussières – ou de résidus d’usina-
ges – huiles, émulsions, agents séparateurs ou emprein-
tes digitales. Le nettoyage aux ultrasons est d’autant plus
efficace qu’il est effectué dans un bain de lavage où le
recours à des substances chimiques et la durée du traite-
ment peuvent être considérablement réduits. Il a de nom-
breuses applications, surtout dans l’industrie automobile
et annexes, l’industrie mécanique, la robinetterie et les
sanitaires, l’optique, la mécanique de précision, l’horloge-
rie, la galvanotechnique, l’électronique, les technologies
microscopiques, le photovoltaïque, la production de cir-
cuits imprimés, les opérations de réparation et de mainte-
nance ainsi que plusieurs autres secteurs.
Le mode d’action des ultrasons
La technique de lavage fait appel au phénomène physi-
que de la cavitation : un générateur engendre des signaux
électriques à une fréquence donnée et les transmet à des
transducteurs tubulaires ou plats qui les convertissent
en ondes sonores, qui se propagent à leur tour à travers
un fluide de lavage. Les ondes de pression acoustique se
caractérisent par un mouvement sinusoïdal où la phase
de surpression est suivie d’une phase de baisse soudaine
de pression. En phase de baisse de pression, l’intensité
du phénomène engendre des cavités microscopiques en
forme de bulles à l’intérieur du liquide.
Ces bulles implosent en phase d’augmentation de pres-
sion, libérant des ondes d’énergie mécanique de forte in-
tensité. Les ondes microscopiques d’impact engendrées à
l’intérieur du liquide éliminent mécaniquement les conta-
minations particulaires ou stratiformes présentes sur la
pièce traitée. Ce procédé s’avère extrêmement efficace
sur les surfaces lisses, mais aussi sur les pièces de géomé-
trie complexe présentant, par exemple, des incrustations,
des orifices aveugles, des rainures et des cavités, ainsi
que sur les surfaces structurées.
Choisir la bonne fréquence est un facteur décisif pour
obtenir les résultats attendus
Les ondes sonores sont engendrées par un générateur qui
transforme la fréquence normale fournie par le réseau élec-
trique (50-60 Hz) en oscillations haute fréquence. La fré-
quence des ultrasons est l’une des caractéristiques fonda-
mentales d’un système de lavage. En général, la règle est la
suivante : plus la fréquence est basse, plus l’énergie libérée
par les ondes sonores est élevée. Une fréquence trop fai-
ble risque d’endommager la pièce traitée, surtout si elle est
fragile; avec une fréquence trop élevée, en revanche, on
risque de ne pas obtenir le degré de propreté souhaité. Voici
les valeurs de référence permettant de choisir la bonne fré-
quence :
25 - 40 kHz Elimination des particules, graisses et
huiles présentes sur des surfaces dures et non polies, com-
me c’est le cas en galvanotechnique, dans l’industrie auto-
mobile et les opérations de maintenance.
40 - 120 kHz Lavage fin, lavage de surfaces poreuses
et polies, lavage de bijoux et de mécanismes horlogers, de
composants optiques tels que verres, instruments médicaux
et dentaires.
da 250 kHz Nettoyage non destructif de surfaces
sensibles et finement structurées telles que wafers, compo-
sants de la technologie micro et nanoscopique, pièces de
l’industrie des semi-conducteurs, technique LCD et secteur
photovoltaïque.
Grâce à un large éventail de composants innovants, Weber
Ultrasonics, un des producteurs leaders à l’échelle mon-
diale, offre la possibilité d’adapter le procédé de lavage
à ses propres exigences. Il propose en effet les généra-
teurs digitaux d’ultrasons sONIC dIgITaL (fréquence de
25 à 250 kHz) et les générateurs modulaires de 1 Mhz
et 500 kHz ULTrasONIC mICrO CLeaNINg (UMC) à
génération digitale de fréquence. Ceux dont les attentes
en matière de lavage ne cessent d’évoluer trouveront en
revanche dans les générateurs modulaires sONIC dIgI-
TaL mULTI la solution idéale à leurs problèmes puisqu’ils
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peuvent émettre jusqu’à trois fréquences différentes. Do-
tés d’un dispositif de génération et de réglage digital de la
fréquence, les générateurs d’ultrasons Weber Ultrasonics
émettent des fréquences d’ampleur et de puissance ex-
trêmement constantes. La puissance émise par les géné-
rateurs peut être modulée sans solution de continuité sur
un niveau qui varie entre 20 et 100% (entre 10 et 100%
en option). Les générateurs d’ultrasons sont également
caractérisés par un rendement élevé, un encombrement
réduit, une commande simple et intuitive et des fonctions
spécialement développées pour assurer un maximum de
sécurité et d’efficacité.
Configurer le système de lavage en fonction des
exigences spécifiques
Au-delà de la fréquence, la puissance des ultrasons joue
aussi un rôle important. En général, une puissance de 8 à 10
Watts par litre permet d’obtenir de bons résultats à l’intérieur
des cuves de lavage. Le transfert des ondes sonores se fait
par l’intermédiaire de systèmes oscillants spéciaux appelés
transducteurs. Dans ce cas aussi, Weber Ultrasonics propose
des solutions adéquates en fonction de la puissance trans-
mise dans les cuves. Il s’agit des transducteurs tubulaires
sONOPUsH et sONOPUsH mONO Hd, des transducteurs
par immersion sONOsUB (dont il existe aussi une version
multifréquences) et des transducteurs à plaque sONOPLa-
Te. Le transducteur tubulaire sONOPUsH mONO Hd, par
exemple, peut aussi être utilisé en conditions difficiles en
vertu de sa haute résistance à la température (jusqu’à 95°
actif, jusqu’à 120° inactif), indépendamment de la durée de
fonctionnement. De plus, il se caractérise par un rayonne-
ment circulaire très efficace et fournit une puissance 20%
supérieure aux autres transducteurs de même longueur.
Pour éviter toute contamination directe des pièces dans les
cuves de lavage et de rinçage par les résidus susceptibles
de s’accumuler dans les transducteurs, les capsulages des
transducteurs par immersion SONOSUB sont soudés au la-
ser. De cette façon, la déformation est ultra limitée et les
dimensions invariables, et les cordons de soudage plats, ex-
trêmement précis et résistants. Les systèmes oscillants SO-
NOPLATES se sont avérés parfaits sur les installations souf-
frant d’un manque de place, car ils peuvent être montés sur
le côté extérieur du conteneur à travers des châssis soudés
ou moulés. Weber Ultrasonics propose également les trans-
ducteurs SONOSUB et SONOPLATE dans une version qui
résiste aux températures élevées pouvant être utilisée, par
exemple, en présence de produits à point d’ébullition élevé,
comme les hydrocarbures.
L’association optimale entre les générateurs d’ultrasons et
les systèmes oscillants permet d’obtenir le degré de propre-
té attendu de façon efficace, rationnelle sur le plan financier
et répétitive.
I trasduttori a piastra SONOPLATE HT e ad immersione SONOSUB HT dispongono di elementi oscillanti ottimizzati non solo incollati alla membrana ma in più anche collegati a vite.Les transducteurs à plaque SONOPLATE HT et par immersion SONOSUB HT disposent d’éléments optimisés collés à la membrane mais aussi fixés à l’aide de vis.The SONOPLATE HT and SONOSUB HT plate and submersible transducers employ performance-optimised transducer elements, which are not only glued, but also screwed onto the diaphragm.Los transductores con plancha SONOPLATE HT y por sumergido SONOSUB HT disponen de elementos oscilantes mejorados que no se encuentran solamente pegados a la membrana sino también atornillados.
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When it comes to clean-
ing complex work-
pieces and complete assem-
blies, ultrasound is quite
simply indispensable. Howev-
er, stricter cleanliness require-
ments and increasingly sensi-
tive substrates require ever
more precise process coordi-
nation. With the innovative
ultrasonic generators and
transducers from Weber Ul-
trasonics gmbH (Karlsbad-
Ittersbach, Germany), the
cleaning process can be opti-
mally matched to require-
ments. This guarantees both
efficient and gentle removal
of film-like and particulate
contamination.
Ultrasonic cleaning allows de-
fined levels of cleanliness to
be met reliably, reproducibly,
quickly and in a way that is
gentle on materials. Regard-
less of whether particulate
soiling such as swarf/dust or
film-like contamination such
as machining emulsion/oil
residue, separating agents or
finger prints need to be re-
moved, ultrasound holds the
key. The cleaning effect is
achieved using a tank of liq-
uid, whereby the use of chem-
icals can often be reduced
and the treatment time sig-
nificantly shortened. Ultra-
sonic cleaning is therefore the
cleaning process of choice for
many applications in the au-
tomotive and supply industry,
the mechanical and plant en-
gineering sector, the fitting/
fixtures and sanitary facility
industry, the field of optics
and precision mechanics, the
watch and clock-making in-
dustry, the fields of electro-
plating, electronics, micro-
technology and photovoltaics,
the semiconductor industry,
the field of maintenance and
many other sectors.
How ultrasonic
cleaning works
The cleaning effect is based on
the physical principle of cavita-
tion. An ultrasonic generator
emits electrical signals at a cer-
tain frequency which are then
transferred to the liquid as
waves of ultrasound via a rod-
style or plate transducer. The
sonic pressure is characterised
by an interplay of positive and
negative pressure (vacuum).
As a result of the high inten-
sity, microscopic bubbles form
in the vacuum phases which
then implode in the subse-
quent overpressure phase, re-
leasing shock waves with con-
siderable energy densities.
This also triggers microflows in
the liquid, which separate and
clean away films and particu-
late matter from the compo-
nents being cleaned. The proc-
ess not only works on smooth
surfaces, but also on work-
pieces with complex ge-
ometries, blind boreholes, un-
dercuts, cavities, recesses and
raised structures.
the key to achieving
the desired cleaning
result is selecting
the right frequency
The sound waves are pro-
duced by a generator, which
converts the standard mains
frequency of 50 or 60 Hz into
high-frequency oscillations.
When designing a cleaning
system, choosing the right ul-
trasonic frequency is a key cri-
terion. In general, it applies
that the lower the frequency,
the higher the energy released
by the ultrasonic waves. If the
frequency is too low, this can
damage sensitive cleaning ob-
jects, while an excessive fre-
quency leads to a substandard
cleaning result. The reference
values when selecting the ul-
trasonic frequency are:
25 - 40 kHz
Cleaning of particles, greases
and oils from hard, unpol-
ished surfaces, such as appli-
cations in the fields of electro-
plating, the automotive
industry and maintenance.
40 - 120 kHz
Fine cleaning, cleaning of po-
rous and polished surfaces,
jewellery and watch parts,
optical components such as
lenses, as well as dental and
surgical instruments.
Above 250 kHz
Non-destructive cleaning of
finely structured and sensitive
surfaces, such as wafers and
components in the fields of
micro and nanotechnology,
the semiconductor industry,
LCD technology and photo-
voltaics.
As one of the world’s leading
manufacturers, Weber Ultra-
sonics offers a wide range of
innovative ultrasonic compo-
nents that allow the cleaning
process to be matched per-
fectly to specific requirements.
Its portfolio encompasses the
digital ultrasonic generators
sOniC digital with frequen-
cies of 25 to 250 kHz and the
module generators Ultra-
sOniC miCrO Cleaning
(UMC) with digital 1 MHz and
500 kHz frequency genera-
tion. sOniC digital mUlti
module ultrasonic generators
are ideal for cleaning tasks
which require multiple fre-
quencies, as they can be used
to generate up to three differ-
ent frequencies. Thanks to
their digital frequency genera-
tion and control, the ultrason-
ic generators from Weber Ul-
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trasonics provide an extremely
high consistency of frequency,
amplitude and output. The
power output can be infinitely
adjusted between 50% and
100% (optionally between
10% and 100%). Their high
efficiency, compact design,
convenient operation and so-
phisticated features ensure
maximum process and opera-
tional reliability, giving the ul-
trasonic generators an edge
over the competition.
designing a
requirements-based
cleaning system
Alongside frequency, the ul-
trasonic output emitted into
the cleaning tank plays an im-
portant part. As a general rule,
a power output of 8 to 10
watts per litre of tank volume
allows a good cleaning result
to be achieved. The sound
waves are transmitted using
transducer systems. With its
sOnOPUsH and sOnO-
PUsH mOnO Hd rod trans-
ducers, SONOSUB submersi-
ble transducers (also available
as multifrequency transduc-
ers) and sOnOPlate plate
transducers, Weber Ultrason-
ics offers solutions which en-
sure optimum ultrasonic out-
put into the tanks. Boasting an
active temperature resistance
of up to 95°C (inactive up to
120°C), the sOnOPUsH
mOnO Hd rod transducer is
also suitable for deployment in
the toughest conditions, de-
pending on the ON time. Un-
like conventional rod-style
transducers, it also produces
20% more power output at
the same beam length and
consistent omnidirectional
sonic distribution. In order to
prevent transducer elements
re-contaminating or soiling
the cleaning and rinsing tanks,
the housing of the sOnOsUB
submersible transducer is la-
ser-welded. This innovative
welding technique means that
the ultrasonic transducer
housing can be manufactured
with a dimensional accuracy
and lack of distortion not pos-
sible with any other welding
method, thereby creating a
significantly higher quality,
stronger, yet smooth and clean
welded joint. The SONOPLATE
transducer systems, which are
attached to the outside of the
container using a welded or
press-on mounting frame, are
ideal for applications where
space comes at a premium.
Weber Ultrasonics also offers
its SONOSUB and SONOPLATE
transducers in an HT version
for high-temperature applica-
tions, such as cleaning proc-
esses with high-boiling hydro-
carbons.
Optimum matching of ultra-
sonic generator and trans-
ducer system allows effective
cleaning systems to be real-
ised that comply with defined
cleanliness specifications in a
cost-effective and reproduci-
ble way.
Los ultrasonidos se consideran insustituibles cuando es
necesario limpiar piezas o grupos enteros con una geo-
metría y una configuración muy compleja. En tal contexto,
los requisitos, cada vez más severos en relación con la lim-
pieza y de superficies cada vez más sensibles presuponen el
uso de procesos de lavado precisos y calibrados muy delica-
damente. Los innovadores generadores y transductores de
ultrasonidos Weber Ultrasonics gmbH (Karlsbad-Ittersba-
ch, Alemania) permiten adaptar con extrema exactitud el
proceso de lavado a los requisitos necesarios y garantizan la
eliminación suficiente y cuidada de impurezas provenientes
de partículas o de la estratificación
El lavado con ultrasonido produce resultados fiables, re-
producibles, rápidos y no invasivos para el material tratado
y puede ser modulado en función del grado di limpieza
requerido. Es decir, independientemente del tipo de con-
taminación que se desea eliminar, sea esta en forma de
partículas, virutas y polvo, o residuos provenientes de la
elaboración adheridos a la pieza como aceites, emulsio-
nes, agentes separadores o huellas digitales. La acción lim-
piadora de los ultrasonidos se desarrolla del mejor modo
en un baño de lavado en donde el recurrimiento a sustan-
cias químicas y la duración del tratamiento pueden ser a
menudo muy reducidas. El lavado con ultrasonido hace
ver sus ventajas en numerosas aplicaciones, especialmente
en las industrias: automovilística y aquella en relación con
la misma, en la industria mecánica, en la de la grifería y
sanitarios, en la óptica, en la mecánica de precisión, en
la relojera, en la galvanotécnica, en la electrónica, en las
tecnologías microscópicas, en la del fotovoltaicos, en la de
producción de circuitos impresos, en las operaciones de
reparación y mantenimiento, y en otros muchos sectores
e industrias.
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Cleaning & Finishing
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La modalidad de acción de los ultrasonidos
La técnica del lavado utiliza el fenómeno físico de la cavi-
tación: un generador crea señales eléctricas a una determi-
nada frecuencia y las transmite a transductores tubulares o
plano que los convierten en ondas sonoras propagadas a
su vez a través de un líquido de lavado. Las ondas de pre-
sión acústica se caracterizan por un seguimiento sinusoidal
en el que, a una fase de sobrepresión, le sigue una fase
de repentina disminución de la presión. Después de la ele-
vada intensidad del fenómeno se forman en el interior del
líquido, durante la fase de disminución local de la presión,
una serie de microscópicas cavidades con forma de burbuja.
Estas burbujas explotan al alcanzar la fase de aumento de
la presión, liberando ondas de energía mecánica de notable
intensidad. Las ondas microscópicas de impacto generadas
en el interior del líquido eliminan de forma mecánica la con-
taminación generada por partículas o estratos extrayéndolas
de la pieza tratada. Este procedimiento es muy eficaz no
solamente sobre superficies lisas, sino también sobre pie-
zas de geometría complicada que contienen por ejemplo
reportes, agujeros ciegos, acanaladuras y cavidades, y sobre
superficies estructuradas.
La frecuencia justa es un factor decisivo para obtener
resultados deseados
Las ondas sonoras son generadas por un generador que
transforma la frecuencia normal de red de 50-60 Hz en os-
cilaciones de alta frecuencia. La frecuencia de los ultraso-
nidos es un aspecto fundamental cuando se desea definir
las características de un sistema de lavado. En general está
vigente la siguiente regla: más baja es la frecuencia y mayor
es la energía liberada por las ondas acústicas. Con una fre-
cuencia muy baja podría dañarse la pieza tratada, especial-
mente en el caso que se trate de piezas delicadas, mientras
que con una frecuencia muy alta podrían no obtener los
resultados de limpieza que se desean. A continuación se
muestran los valores de referencia para seleccionar la fre-
cuencia adecuada:
25 - 40 kHz Limpieza de partículas, grasas y aceites
54
de superficies duras y no brillantes, p. ej en la industria
galvanotécnica, en la industria automovilística y en las
operaciones de mantenimiento.
40 - 120 kHz Lavado final, lavado de superficies po-
rosas y brillantes, lavado de joyas y de mecanismos para
relojes, elementos ópticas como lentes, e instrumentos
médicos y dentales.
de 250 kHz Limpieza no destructiva de superficies
sensibles y finamente estructuradas, como p.ej wafer,
componentes de tecnología micro y nanoscópica, en la
industria de los semi conductores, en la técnica LCD y en
el sector fotovoltaico.
Gracias a un amplio abanico de componentes innova-
dores, Weber Ultrasonics, uno de los productores líder
a nivel mundial, ofrece la posibilidad de adaptar el pro-
ceso de lavado a cada tipo de exigencia. La gama de
componentes comprende los generadores digitales de
ultrasonido sONIC dIgITaL con una frecuencia com-
prendida de 25 a 250 kHz, y generadores modulares
de 1 MHz y 500 kHz ULTrasONIC mICrO CLeaNINg
(UMC) con generación digital de la frecuencia. La solu-
ción ideal para exigencias de lavado flexibles en donde
se requieran ondas sonoras con frecuencias diferencia-
das está representada por los generadores modulares
sONIC dIgITaL mULTI, capaces de emitir hasta 3 ti-
pos de frecuencia diferentes. Gracias a la generación
y a la regulación digital de la frecuencia, los genera-
dores de ultrasonido de Weber Ultrasonics se distin-
guen por una erogación de frecuencia, de amplitud y
de amplitud muy constantes. La potencia emitida por
los generadores puede ser modulada sin solución de
continuidad en un nivel situado entre el 50 y el 100 %
(opcional también del 10 al 100%). Los generadores de
ultrasonido además están caracterizados por un eleva-
do rendimiento, dimensiones muy reducidas, un man-
do simple e intuitivo, y por funciones adecuadamente
desarrolladas para garantizar la máxima seguridad de
proceso y de funcionamiento.
Configurar el sistema de lavado
a las exigencias específicas
Además de la frecuencia, es la potencia de los ultrasonidos la
que desempeña un papel importante en el interior de las cubetas
de lavado. En general se obtienen buenos resultados de limpieza
con una potencia situada entre los 8-10 Watt por litro presente
en la cubeta. La transferencia de las ondas sonoras tiene lugar
a través de los adecuados sistemas oscilantes de los transducto-
res. También en este caso Weber Ultrasonics ofrece soluciones
óptimas en relación con la potencia transmitida en las cubetas.
Se trata de transductores tubulares sONOPUsH y sONOPUsH
mONO Hd, de transductores por sumergido SONOSUB, dispo-
nibles también en la versión multi frecuencia, y los transductores
con plancha sONOPLaTe. El transductor tubular sONOPUsH
mONO Hd está indicado para ser utilizado incluso en condi-
ciones difíciles debido a su elevada resistencia a la temperatura
(hasta 95° activo, hasta 120° inactivo) independientemente de la
duración de la introducción. Además está caracterizado por una
irradiación circular muy eficaz, y por el 20 % de potencia gene-
rada demás con respecto a otros transductores convencionales
con la misma longitud. Para evitar una contaminación indirecta
de las piezas en las cubetas y de enjuague por parte de residuos
que podrían acumularse sobre los mismos transductores, las en-
capsulaciones de los transductores por sumergido sONOsUB
se encuentran saldados con tecnología láser. De este modo se
obtienen no solo una deformación muy reducida y una total in-
variabilidad de las medidas, sino también cordones de soldadura
plano con una elevada precisión y resistencia. Para sistemas con
límites de espacio se han mostrado ideales los sistemas oscilan-
tes SONOPLATE, debido a su facultad de ser montados sobre el
lado externo del contenedor a través de bastidores soldados o
prensados Weber Ultrasonics pone a su disposición los transduc-
tores SONOSUB y SONOPLATE en una versión resistente a las
altas temperaturas, p. ej. para ser utilizadas en ambientes con un
elevado punto de ebullición como son p. ej los hidrocarburos.
La perfecta combinación entre los generadores de ultrasoni-
dos y los sistemas oscilantes permite obtener resultados con un
grado de limpieza predefinido, de manera eficaz, racional en
térmicos económicos y reproducible.
Cleaning & Finishing
Technologies
Tech
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via Negroli, 51 - 20133 Milano - Italia tel. (+39) 02.73.00.91 - fax (+39) 02.71.73.46MorpurgoCommunications a department of Edizioni Ariminum
MORPURGOcommunications
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Il vostro ufficio stampa per il mondo dell’ottica
Your press officefor the Optical World
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New Machinery & Equipment
Precision equipment for jewellery La FAIMOND Srl (Arcu-
gnano, VI, Italia), da oltre
30 anni nel settore della mec-
canica di precisione e nell’au-
tomazione, si è specializzata
nella costruzione di macchi-
ne e attrezzature per il setto-
re della diamantatura di og-
getti preziosi e non.
Ora l’azienda presenta una
macchina transfer - FT Se-
ries - a tavola rotante CNC
per produzione di piccoli par-
ticolari meccanici in alti volu-
mi e alta precisione.
Si basa su di un concetto mo-
dulare a 4, 5 o 6 stazioni e
può essere equipaggiata con
un numero di assi massimo di
20.
Ognuno dei 5 moduli di lavo-
ro disponibili è programma-
bile in modo indipendente
dagli altri, permettendo di
svolgere operazioni multiple
in modo completamente au-
tonomo.
Una tavola rotante cn trasfe-
risce i pallets Erowa da
un’unità all’altra, equipag-
giata individualmente con
una morsa di tenuta del pal-
let. La precisione di posizio-
namento è garantita dal si-
stema di serraggio Erowa,
assicurando una ripetibilità
dell’ordine di 2 micron. L’as-
soluta indipendenza tra la ta-
vola ed i moduli di lavoro as-
sicura una lavorazione
precisa e termicamente sta-
bile FT Series può essere
equipaggiata con un sistema
di carico/scarico pezzi in au-
tomatico e con un sistema di
controllo qualità ed integrità
del pezzo stesso, permetten-
do una produzione continua
non presidiata e senza inter-
ruzioni.
Ogni macchina si può confi-
gurare con differenti opzioni
mandrino e moduli di lavoro
multiasse sia orizzontali che
verticali, in base alle esigenze
di produzione.
Il formato compatto delle
macchine FT series occupa
uno spazio a terra molto limi-
tato (meno di 4mq) ed il de-
sign ergonomico facilita ogni
tipo di operazione di messa a
punto e di interazione uomo-
macchina.Tech
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2 FAIMOND Srl (Arcugnano, VI, Italie), qui travaille dans le
domaine de la mécanique de précision et de l’automa-
tion depuis plus de 30 ans, s’est spécialisée dans la construc-
tion de machines et de matériel utilisés pour diamanter des
métaux, précieux ou pas.
Aujourd’hui, elle présente une machine transfert – FT Series
– à table tournante CNC permettant de fabriquer de petites
pièces mécaniques en grande quantité et avec beaucoup de
précision.
CARATTERISTICHE TECNICHE:
Controllo numerico: CNC FANUC 31i modello AAlimentazione richiesta: 400 V, 50/60 Hz, 20 kWArea di ingombro richiesto: 12 [mq] sistema di livellamentosu 3 puntiPeso approssimativo: 3000 [kg]Numero di stazioni: 6Numero stazioni max di lavoro: 5
COMANDO ASSIMotori AC digitali con viti a ricircolo di sfereAvanzamenti rapidi: 20 [m/min]Risoluzione: 0,001[mm]CORSE ASSIX: 100 [mm]Y: 100 [mm]Z: 180 [mm]C: 360 [°]
PALLETSSistema di trasferimento rotante su 360[°]Tempo di cambio pallets: 2[s]
Diametro tavola rotante: 650[mm]Dimensione massima pezzo lavorabile: 100 x100 x100 [mm]
OPZIONI- Elettromandrino orizzontale- Teste alternative porta utensili per foratura / fresatura- Impianto di nebulizzazione aria / olio- Impianto automatico di evacuazione trucioli- Sistema di carico-scarico pezzi robotizzato- Presetting utensili- Tele assistenza
ELETTROMANDRINO DI LAVOROPotenza in servizio: S1 4 [kw]Velocità massima: 32000 [giri/min]Raffreddamento forzato a liquidoEncoder per maschiatura rigidaAttacco albero elettromandrino HSK 32 C
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Cette machine est modulable en fonction du nombre de
stations (4, 5 ou 6) et peut être équipée d’un nombre d’axes
pouvant aller jusqu’à 20.
Chacun des 5 modules de travail disponibles peut être pro-
grammé indépendamment des autres, ce qui permet d’ef-
fectuer de multiples opérations en toute autonomie.
Une table tournante à commande numérique transfère les
palettes Erowa d’une unité à l’autre, respectivement dotée
d’un dispositif de maintien desdites palettes. La précision
du positionnement est garantie par le système de serrage
Erowa, qui assure une répétitivité de l’ordre de 2 microns.
L’indépendance totale entre la table et les modules est syno-
nyme de précision et de stabilité thermique.
La FT Series peut être équipée d’un système de chargement/
déchargement automatique des pièces ainsi que d’un sys-
tème de contrôle de la qualité et de l’intégrité de la pièce,le
tout garantissant une production continue et sans interrup-
tion en l’absence de tout opérateur.
En fonction des exigences da la production, chaque ma-
chine peut être configurée différemment en termes de
mandrins et de modules de travail (multiaxes, horizontaux
ou verticaux).
Grâce à leur format compact, les machines FT Series pren-
nent très peu de place au sol (moins de 4 m²) et leur design
ergonomique facilite toutes les opérations de mise au point
et d’interaction homme/machine.
CARACTERISTIQUES TECHNIQUES :
Contrôle numérique : CNC FANUC 31i modèle AAlimentation requise : 400 V, 50/60 Hz, 20 kWEmplacement requis : 12 m² système de nivellement sur 3 pointsPoids approximatif : 3000 kgNombre de stations : 6Nombre max. de stations de travail : 5
COMMANDE AXESMoteurs AC digitaux à vis à recirculation de billesAvancements rapides : 20 [m/min]Précision : 0,001[mm]COURSES AXESX: 100 [mm]Y: 100 [mm]Z: 180 [mm]C: 360 [°]
PALETTESSystème de transfert rotatif sur 360[°]
Temps de changement de palettes: 2[s]Diamètre table tournante : 650[mm]Dimension maximum pièce usinable : 100 x100 x100 [mm]
OPTIONS- Electromandrin horizontal- Têtes porte outils pour forage / fraisage- Dispositif de nébulisation air / huile- Dispositif automatique d’évacuation des copeaux- Système robotisé de chargement-déchargement des pièces- Presetting outils- Téléassistance
ELECTROMANDRIN DE TRAVAILPuissance en service : S1 4 [kw]Vitesse maximum : 32000 [tours/min]Refroidissement forcé liquideEncoder pour taraudage rigideFixation arbre électromandrin HSK 32 C
FAIMOND Srl (Arcugna-
no, VI, Italy), has more
than 30 years of experience in
high precision mechanical en-
gineering and automation.
Through the years the com-
pany has focused on building
machinery and tools for the
diamond faceting of jewellery
and other items.
The company has now intro-
duced a CNC rotary table
transfer machine - FT Series
- for the production of small
mechanical parts in high vol-
umes and with maximum
precision.
The unit is based on a modu-
lar concept with 4, 5 or 6 sta-
tions and can be equipped
with a maximum of 20 axes.
Each of the 5 available work
modules can be programmed
independently of the others,
thus allowing for multiple op-
erations to be carried out in
complete autonomy.
A CN rotary table transfers
the Erowa pallets from one
unit to the next, each of which
is individually equipped with
a pallet-gripping vice. The po-
sitioning accuracy is guaran-
teed by the Erowa clamping
system, which ensures a re-
peatability of 2 microns. The
complete independence of
the table and the work mod-
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New Machinery & Equipment
Tech
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ules ensures precise and ther-
mally stable machining.
The FT Series can be equipped
with an automatic piece load-
ing/unloading system, as well
as with a quality and integrity
control system for the piece
itself, thus allowing for con-
tinuous and unsupervised
production with no interrup-
tions.
Each machine can be config-
ured with different spindle
options and multi-axis work
modules, both horizontal and
vertical, based on the produc-
tion requirements.
The FT series machines occu-
py a limited amount of floor
space (less than 4 square me-
ters) thanks to their compact
size, while their ergonomic
design facilitates all types of
adjustment operations and
operator-machine interac-
tions.
FAIMOND Srl (Arcugnano, VI, Italia), desde más de 30
años en el sector de la mecánica de precisión y de la au-
tomatización, se ha especializado en la construcción de má-
quinas y equipos para el sector de la diamantación de objetos
preciosos y no.
Ahora la empresa presenta una máquina transfer - FT Series -
con mesa giratoria CNC para la producción de pequeños de-
TECHNICAL SPECIFICATIONS:
Numerical control unit: CNC FANUC 31i model ARequired power supply: 400 V, 50/60 Hz, 20 kWEncumbrance area: 12 [m2] 3-point levelling systemApproximate weight: 3000 [kg]Number of stations: 6Max. number of work stations: 5
AXIS CONTROLDigital AC motors with ball screwsRapid advancement: 20 [m/min]Resolution: 0.001[mm]AXIS TRAVELX: 100 [mm]Y: 100 [mm]Z: 180 [mm]C: 360 [°]
PALLETS360[°] rotating transfer system
Pallet change time: 2[s]Rotating table diameter: 650[mm]Maximum piece size: 100 x100 x 100 [mm]
OPTIONS- Horizontal electro-spindle- Alternative tool holder heads for drilling / milling- Air / oil spray system- Automatic chip removal system- Robotic system for automatic piece loading/unloading- Tool presetting- Remote support
ELECTRO-SPINDLEOperating power: S1 4 [kw]Maximum speed: 32000 [rpm]Forced liquid coolingEncoder for rigid tappingHSK 32 C electro-spindle shaft attachment
talles mecánicos en altos volúmenes y una elevada precisión.
Se basa en un concepto modular con 4, 5 o 6 estaciones y
puede ser equipada con un número máximo de 20.
Cada uno de los 5 módulo de trabajo disponibles puede pro-
gramarse de modo independiente de los otros permitiendo
poder realizar operaciones múltiples de modo completamen-
te autónomo.
Una mesa giratoria transfiere los pallets Erowa de una unidad
a la otra, equipada de modo individual con una morsa de su-
jeción del pallet. La precisión de colocación está garantizada
por el sistema de apriete Erowa, asegurando una repetibili-
dad del orden de 2 micron. La absoluta independencia entre
la mesa y los módulos de trabajo asegura una elaboración
precisa y térmicamente estable FT Series puede ser equipada
con un sistema de carga/descarga de piezas de modo auto-
mático y con un sistema de control de calidad e integridad
de la misma pieza, permitiendo una producción continua sin
necesidad de ser vigilada y sin interrupciones.
Cada máquina puede configurarse con diferentes opciones
de mandril y de módulos de trabajo multi eje sea horizontales
que verticales, en base a las exigencias de producción.
El formato compacto de las máquinas FT series ocupa un es-
pacio en tierra muy reducido (menos de 4 m2) y su diseño er-
gonómico facilita todo tipo de operación de puesta a punto
y de interacción entre el hombre y la máquina.
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS:
Control numérico: CNC FANUC 31i modelo AAlimentación requerida: 400 V, 50/60 Hz, 20 kWÁrea de espacio requerida: 12 [m2] sistema de nivelaciónsobre 3 puntosPeso aproximado: 3000 [kg]Número de estaciones: 6Número de estaciones máx. de trabajo: 5
CONTROL DE EJESMotori AC digitales con tornillo con recirculación esféricoAvances rápidos: 20 [m/min]Resolución: 0,001[mm]RECORRIDO DE LOS EJESX: 100 [mm]Y: 100 [mm]Z: 180 [mm]C: 360 [°]
PALLETSSistema de transferencia giratorio a 360[°]Tiempo de cambio de pallets: 2[s]Diámetro de la mesa giratoria:
650[mm]Dimensiones máximas de la pieza que debe trabajarse: 100 x100 x100 [mm]
OPCIONES- Mandril eléctrico horizontal- Cabezales alternativos porta herramientas para la perforación / fresado- Sistema de nebulización de aire / aceite- Sistema automático de evacuación de virutas- Sistema robotizado de carga-descarga de piezas - Pre ajuste de herramientas- Servicio de asistencia telefónica
MANDRIL ELECTRÓNICO DE TRABAJOPotencia de funcionamiento: S1 4 [kw]Velocidad máxima: 32000[rev/min]Enfriamiento forzado en líquidoCodificador para roscado rígidoAcoplamiento del eje del mandril eléctrico HSK 32 C
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Balls machine La Macchina per palline
sciolte (e catena) da tu-
bo FB12 della T.V.N. S.r.l.
(Monte San Savino, AR, Ita-
lia) è stata opportunamen-
te realizzata per ottenere
una produzione in conti-
nuo.
Studiata e costruita con
tecniche e componenti che
permettono, anche dopo
anni, la loro intercambiabi-
lità.
La macchina è dotata di lu-
brificazione forzata, di di-
spositivi di sicurezza e di
protezioni fisse e mobili al
fine di garantire la sicurezza
dell’operatore. Il cambio e
la messa a punto delle at-
trezzature è semplice e ve-
loce.
La macchina FB12 è fornita
in optional completa di Ca-
bina Silente realizzata se-
condo le normative in vigo-
re.
- Diametro max palline
12 mm.
- Diametro min. palline
3 mm.
- Produzione palline
70 pz./min.
- Potenza 1,5 KW.
La fraiseuse FB12 della T.V.N. S.r.l. (Monte San Sa-
vino, AR, Italie) a opportunément été réalisée pour
obtenir une production en continu.
De plus, elle a été conçue et construite à partir de tech-
niques et de composants qui, même plusieurs années
plus tard, restent interchangeables.
Elle est dotée d’un système de lubrification forcée, de
dispositifs de sécurité et de protections fixes et amovi-
bles afin d’assurer la sécurité de l’ouvrier.
La substitution et le réglage des équipements sont sim-
ples et rapides.
En option, la FB12 peut être équipée d’une Cabine Si-
lencieuse conforme à la règlementation en vigueur.
- Diamètre max billes 12 mm.
- Diamètre min. Billes 3 mm.
- Production billes 70 pièces/min.
- Puissance 1,5 KW.
The FB12 Machine for indi-
vidual balls (and chain) from
tube by T.V.N. S.r.l. (Monte San
Savino, AR, Italy) has been suit-
ably studied to obtain a produc-
tion in continuous.
Machine studied and construct-
ed by using techniques and
components that allow their in-
terchange ability years later also.
The machine is equipped with
forced lubrication, with safety
devices, fixed and movable pro-
tections to assure the security of
the operator man.
Replacement and setting up of
equipments is simple and fast.
The FB12 machine is supplied in
optional complete with silent
cabin realized according to the
regulations in force.
- Max diameter of balls 12
mm.
- Min. diameter of balls 3 mm.
- Production 70 balls/1 min’.
- Installed horse power 1,5 KW.
La Máquina para bolitas sueltas (y cadena) de tubo FB12 de
la firma T.V.N. S.r.l. (Monte San Savino, AR, Italia) ha sido
realizada para tener una producción en continuo.
Esta máquina ha sido estudiada y construida con técnicas y
componentes que permiten, incluso después de años, su inter-
cambiabilidad.
La máquina cuenta con una lubricación forzada, con dispositi-
vos de seguridad y de protecciones fijas y móviles, que permiten
garantizar una total seguridad al operador. El cambio y la pues-
ta a punto de los equipos es simple y rápido.
La máquina FB12 está compuesta, de modo opcional, por una
Cabina Insonorizada realizada cumpliendo con las normativas
vigentes.
- Diámetro máx bolas 12 mm.
- Diámetro mín bolas 3 mm.
- Producción bolas 70 uni./min.
- Potencia 1,5 KW.
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Ma Series automatic Crushing Mills Violi Srl (Monte San Sa-
vino – AR, Italia è impe-
gnata da vent’anni nella pro-
gettazione e realizzazione di
macchinari industriali per il
recupero di metalli preziosi e
non, attraverso la creazione
di una gamma completa di
mulini di frantumazione au-
tomatici ad alta produttività.
I campi applicativi sono innu-
merevoli e spaziano da quel-
li tipici delle lavorazioni orafe
al recupero di zinco da ossidi
di fusione, ai platinoidi con-
tenuti nei catalizzatori esau-
sti delle marmitte, all’oro e
all’argento presenti negli
scarti di schede e componen-
ti elettronici. I materiali da
trattare vengono ridotti in
polvere finissima di granulo-
metria appropriata per esse-
re sottoposta a successive la-
vorazioni di affinazione. Il
principio di funzionamento è
estremamente semplice: un
rotore, costruito in materiale
speciale anti usura, viene ca-
ricato manualmente attra-
verso un boccetta laterale da
un operatore; questa fase
può essere resa automatica
grazie ad una coclea moto-
rizzata e temporizzata che lo
alimenta in modo opportuno
per garantire sempre una re-
sa ottimale. Successivamen-
te, il rotore viene azionato
permettendo alle sfere in
ghisa in esso contenute di
impattare sul materiale e
frantumarlo per ottenere
una polvere che, filtrata da
una rete opportunamente di-
mensionata, defluisce attra-
verso un’apposita bocchetta.
Ad intervalli regolari ed im-
postabili l’impianto inverte il
senso di rotazione scarican-
do i grossami in modo auto-
matico attraverso una bocca
laterale posizionata sul lato
opposto a quella di carico. La
qualità dei materiali utilizzati
rendono i mulini Violi serie
MA prodotti estremamente
affidabili mentre le soluzioni
tecniche adottate, special-
mente nella realizzazione del
rotore, sono tali da garantire
produttività elevate anche su
materiali estremamente duri
come la ceramica.
La gamma dei mulini Violi è
poi completata dalla serie
manuale 60P, 80P e 120P per
applicazioni produttive stan-
dard. Modelli speciali e di ca-
pacità superiore possono es-
sere studiati per soddisfare
specifiche richieste.
Depuis vingt ans, Violi Srl (Monte San Savino – AR,
Italie) travaille à la conception et à la réalisation de
machines industrielles pour la récupération des métaux,
précieux ou pas. Elle propose une gamme complète de
moulins broyeurs automatiques à rendement élevé, utili-
sés dans de nombreux domaines : usinages d’orfèvrerie,
récupération du zinc après fusion des oxydes, des plati-
noïdes contenus dans les pots catalytiques usés, de l’or
et de l’argent présents dans les déchets des cartes et des
composants électroniques. Les matériaux à traiter sont ré-
duits en une poudre très fine de grunolométrie appropriée
avant de subir d’ultérieures opérations d’affinage. Le prin-
cipe de fonctionnement est extrêmement simple : un rotor,
construit dans un matériau spécial anti usure, est chargé
manuellement par un opérateur à travers un orifice latéral;
cette étape peut être automatisée grâce à une vis d’Ar-
chimède motorisée et temporisée qui l’alimente de façon
appropriée afin de garantir un rendement optimal. Le rotor
est ensuite actionné de façon que ses sphères en fonte
entrent en contact avec le matériau et le broient en une
poudre fine qui, filtrée à travers une grille, descend à tra-
vers une goulotte prévue à cet effet. A intervalles réguliers
et programmables, la machine inverse le sens de rotation
et décharge les grossami en automatique à travers une
ouverture latérale située sur le côté opposé de l’ouverture
de chargement. La qualité des matériaux utilisés font des
moulins Violi série MA des produits extrêmement fiables.
Par ailleurs, les solutions techniques adoptées, notamment
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au niveau de la réalisation du rotor, permettent de garantir
une productivité élevée, y compris en présence de maté-
riaux aussi durs que la céramique.
La gamme des moulins Violi comprend également les ma-
chines manuelles 60P, 80P et 120P pour les productions
standards. Enfin, des modèles spéciaux et de capacité su-
périeure peuvent être étudiés pour répondre à des attentes
particulières.
Violi srl (Monte San
Savino – AR, Italy) has
been designing and manu-
facturing industrial machin-
ery for the recovery of both
precious and non-precious
metals for over twenty years,
offering a comprehensive
range of highly-efficient au-
tomatic crushing mills. The
fields of application are count-
less, and range from typical
goldsmithery applications to
the recovery of zinc from fu-
sion oxides, the recovery of
the platinoids contained in
the exhausted catalysts from
mufflers, as well as the recov-
ery of the gold and silver
present in the scrap materials
from electronic components
and circuit boards. The mate-
rials to be treated are reduced
to a fine powder, with a par-
ticle size that’s suitable for the
subsequent refining process-
es. The operating principle is
quite simple: a rotor, which is
made from a special anti-
wear material, is manually
loaded through a lateral
opening by an operator; this
stage can be rendered auto-
matic thanks to the use of a
motorized and timed auger,
which feeds the unit in such a
way so as to constantly en-
sure an excellent yield. The ro-
tor is subsequently activated,
thus causing the cast iron
balls inside to impact the ma-
terial and crush it into a fine
powder which, once filtered
through a properly sized
screen, flows out of the ma-
chine through the appropri-
ate opening. The system re-
verses its direction of rotation
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Violi Srl (Monte San Savino – AR, Italia encargada
desde hace veinte años en el diseño y realización de
maquinaria industrial para la recuperación de metales pre-
ciosos y no preciosos, a través de la creación de la gama
completa de molinos de reducción automáticos de alta
productividad. Los campos de aplicación son numerosos y
se separan de aquellos típicos de los trabajos de orfebrería
en la recuperación del zinc de los óxidos de fusión, en los
platinoides contenidos en los catalizadores agotados de los
silenciadores, en el oro y plata que se encuentran presentes
en los descartes de tarjetas y componentes electrónicos. Los
materiales que deben tratarse son reducidos en polvo muy
fino con una granulometría adecuada para ser sometida a
ulteriores trabajos de afinación. El principio de funciona-
miento es extremadamente simple: un rotor, fabricado en
material especial anti desgaste, es cargado manualmente
a través de una botella lateral por un operador; esta fase
puede ser automatizada gracias a un sinfín motorizado y
temporizado que lo alimenta de manera adecuada para ga-
rantizar siempre un óptimo rendimiento. A continuación,
el rotor es accionado permitiendo a las esferas de aleación
que se encuentran contenidas en el mismo impactar sobre
el material y reducirlo para obtener polvo que, filtrado por
una red de adecuadas dimensiones, fluye a través de una
boquilla. A intervalos regulares y configurables el sistema
invierte el sentido de rotación descargando las partes más
gruesas de modo automático a través de una boca lateral
que se encuentra situada sobre el lado opuesto de aquella
de descarga. La calidad de los materiales utilizados hacen
que los molinos Violi serie MA producidos sean extrema-
damente fiables mientras que las soluciones técnicas adop-
tadas, especialmente en la realización del rotor, son tales
como para garantizar una alta productividad incluso sobre
materiales extremadamente duros como la cerámica.
La gama de los molinos Violi es completada por la serie ma-
nual 60P, 80P y 120P para aplicaciones de producción es-
tándar. Modelos especiales y de capacidad superior pueden
ser estudiados para satisfacer necesidades específicas.
at regular and configurable
intervals and automatically
discharges the material
through an opening on the
side opposite to the material
intake opening. Thanks to the
use of high quality materials,
MA series Violi mills offer ex-
ceptional reliability, while the
adopted technical solutions,
above all those used for the
construction of the rotor, en-
sure maximum productivity,
even for extremely hard ma-
terials like ceramics.
The range of Violi mills also in-
cludes the manual 60P, 80P
and 120P series, for standard
production applications. Spe-
cial models with higher capac-
ities can be designed in order
to meet specific demands.
Tech InternationalTecnology, research and development, raw materials, machinery, systems, equipment, components, finishes and service.
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T h e F i r s t I n t e r n a t i o n a l O p t i c a l M a g a z i n e • J a n u a r y 2 0 1 2
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2009
Real automation
infila anime Tennessee con isola automatizzata
• Macchine automatiche
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highly-evolved machines for industries
INFILA ANIME MANUALE per aste e terminali
mod. TENNESSEE
Carico manuale con cicli di lavorazione semi-automatici per
foratura di terminali e animatura di aste sagomate o listelli.
E’particolarmente adatta per l’impiego di stampi utilizzando
la tecnica della termoformatura da lastra. Semplicità nelle
regolazioni meccaniche e controllo movimenti a logica
programmabile con pannello touch screen per la variazione di tempi
e modi di funzionamento, permettono alla macchina grande flessibilità.
Adatta anche alla produzione di piccole quantità.
Produzione oraria 180/240 pz a seconda del tipo di lavorazione.
Il ROBOT antropomorfo!
L’integrazione di un robot consente di automatizzare e ottimizzare tutte le fasi
del processo di produzione. L’isola modulare agganciabile all’ Infila anime
tradizionale può essere proposta in diverse varianti a seconda delle esigenze del cliente
e quindi rappresenta la soluzione ideale per poter produrre in modo automatico, ove necessario, anche
su una macchina manuale. Grazie alle dimensioni minime, l’impiego del robot è consentito anche in condi-
zioni di spazio estremamente limitato.
TVM AUTOMAZIONI srl Zona industriale località Ansogne 32010 Perarolo di Cadore BL - Italy Tel. 0435/501734 - Fax 0435/517098 www.tvm.it [email protected]
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