fa030771 issn 0335-3931 norme européenne

© A

FN

OR

200

2 —

Tou

s dr

oits

rés

ervé

sFA030771 ISSN 0335-3931

NF EN 10290Octobre 2002

Indice de classement : A 49-708-2

norme européenne

ICS : 23.040.10 ; 25.220.60

Tubes et raccords en acier pour canalisations enterrées et immergées

Revêtements externes en polyuréthanne ou polyuréthanne modifié appliqué à l’état liquide

E : Steel tubes and fittings for on and offshore pipelines —External liquid applied polyurethane and polyurethane-modified coatings

D : Stahlrohre und -formstücke für On- und Offshoreverlegte Rohrleitungen — Umhüllung (Aussenbeschichtung) mit Polyurethan und polyurethan-modifizierten Materialen

Norme française homologuée par décision du Directeur Général d'AFNOR le 20 septembre 2002 pour prendre effetle 20 octobre 2002.

Avec la norme homologuée NF EN 10289 (indice de classement : A 49-708-1), rem-place la norme homologuée NF A 49-708, de novembre 1992.

Correspondance La Norme européenne EN 10290:2002 a le statut d’une norme française.

Analyse Le présent document définit les prescriptions relatives aux revêtements externes, àbase de polyuréthanne (PUR) et de polyuréthanne modifié (PUR-MOD) appliqués àl’état liquide, pour la protection anti-corrosion des tubes et raccords de canalisationsen acier.

Descripteurs Thésaurus International Technique : canalisation enterrée, construction immergée,tube en acier, revêtement de protection, revêtement en plastique, polyuréthanne,désignation, conditions d'exécution, caractéristique, essai, contrôle, marquage,stockage.

Modifications Les prescriptions relatives aux deux types de revêtement qui étaient définis dans ledocument remplacé, sont spécifiées dans deux normes europeénnes distinctes.

Corrections

© AFNOR 2002 AFNOR 2002 1er tirage 2002-10-F

Éditée et diffusée par l’Association Française de Normalisation (AFNOR) — 11, avenue Francis de Pressensé — 93571 Saint-Denis La Plaine Cedex Tél. : + 33 (0)1 41 62 80 00 — Fax : + 33 (0)1 49 17 90 00 — www.afnor.fr

Revêtements des tubes BNTA 62-00

Membres de la commission de normalisation

Président : M GAILLARD

Secrétariat : M CRETON

Avant-propos national

Références aux normes françaises

La correspondance entre les normes mentionnées à l'article «Références normatives» et les normes françaises

identiques est la suivante :

EN 10021 : NF EN 10021 (indice de classement : A 00-100)

EN 24624 : NF EN 24624 (indice de classement : T 30-062)

EN ISO 527-1 : NF EN ISO 527-1 (indice de classement : T 51-034-1)





EN ISO 868 : NF EN ISO 868 (indice de classement : T 51-174)

EN ISO 2808 : NF EN ISO 2808 (indice de classement : T 30-120)


M CHARVIN ATOFINA

M CRETON BNTA

M DAVID ATOFINA

M DENOIZE GDF/CEOS

M GAILLARD B S COATING

M GRIMAULT TUBEUROP

M HENSGEN EXMA

M JANSEN EUROPIPE FRANCE

M KHABZAOUI CEV VALLOUREC

M LEBIGRE EUPEC FRANCE

M MELOT ATOFINA

MME MOAL 3M FRANCE

M MONFRONT EUROPIPE

M NOZAHIC BOREALIS FRANCE SA

M ROCHE TOTALFINA ELF S.A.

M RODRIGUES POUCHARD & CIE

M STAROPOLI GDF

M SVEN BRUYNINCKX MONTELL POLYOLEFINS

M TRIBOULET BUREAU DE NORMALISATION DU PETROLE

M TURCAS B S COATING

MME VEROLLET AFNOR

NORME EUROPÉENNEEUROPÄISCHE NORMEUROPEAN STANDARD

EN 10290

Août 2002

ICS : 23.040.99 ; 25.220.60

Version française

Tubes et raccords en acier pour canalisations enterrées et immergées —Revêtements externes en polyuréthanne ou polyuréthanne modifié appliqué à l’état liquide

Stahlrohre und -Formstücke für On- und Offshore verlegte Rohrleitungen —

Umhüllung (Aussenbeschichtung)mit Polyurethan und Polyurethan-modifizierten

Materialen

Steel tubes and fittings for onshore and offshore pipelines — External liquid applied polyurethane

and polyurethane-modified coatings

La présente norme européenne a été adoptée par le CEN le 11 avril 2002.

Les membres du CEN sont tenus de se soumettre au Règlement Intérieur du CEN/CENELEC qui définit lesconditions dans lesquelles doit être attribué, sans modification, le statut de norme nationale à la normeeuropéenne.

Les listes mises à jour et les références bibliographiques relatives à ces normes nationales peuvent être obtenuesauprès du Secrétariat Central ou auprès des membres du CEN.

La présente norme européenne existe en trois versions officielles (allemand, anglais, français). Une version faitedans une autre langue par traduction sous la responsabilité d'un membre du CEN dans sa langue nationale, etnotifiée au Secrétariat Central, a le même statut que les versions officielles.

Les membres du CEN sont les organismes nationaux de normalisation des pays suivants : Allemagne, Autriche,Belgique, Danemark, Espagne, Finlande, France, Grèce, Irlande, Islande, Italie, Luxembourg, Malte, Norvège,Pays-Bas, Portugal, République Tchèque, Royaume-Uni, Suède et Suisse.

CENCOMITÉ EUROPÉEN DE NORMALISATION

Europäisches Komitee für NormungEuropean Committee for Standardization

Secrétariat Central : rue de Stassart 36, B-1050 Bruxelles

© CEN 2002 Tous droits d’exploitation sous quelque forme et de quelque manière que ce soit réservés dans le mondeentier aux membres nationaux du CEN.

Réf. n° EN 10290:2002 F

EN 10290:2002

SommairePage

Avant-propos ...................................................................................................................................................... 4

1 Domaine d'application ...................................................................................................................... 5

2 Références normatives .................................................................................................................... 5

3 Termes, définitions et symboles ..................................................................................................... 6

3.1 Termes et définitions ........................................................................................................................... 63.2 Symboles ............................................................................................................................................ 6

4 Matériaux de revêtement .................................................................................................................. 64.1 Généralités .......................................................................................................................................... 64.2 Fiche technique ................................................................................................................................... 64.3 Conditionnement ................................................................................................................................. 84.4 Assurance qualité ................................................................................................................................ 8

5 Informations devant être fournies par l'acheteur .......................................................................... 85.1 Informations obligatoires ..................................................................................................................... 85.2 Options devant être indiquées par l'acheteur ...................................................................................... 9

6 Application du revêtement ............................................................................................................... 96.1 Préparation de la surface .................................................................................................................... 96.2 Composition du revêtement .............................................................................................................. 106.2.1 Généralités ........................................................................................................................................ 106.2.2 Mélange ............................................................................................................................................ 106.2.3 Mode opératoire général d'application .............................................................................................. 106.2.4 Procédure d'application sur le chantier et en atelier ......................................................................... 10

7 Prescriptions relatives au revêtement appliqué .......................................................................... 11

7.1 Généralités ........................................................................................................................................ 117.2 Épaisseur sèche minimale du système de revêtement ..................................................................... 117.3 Dureté Shore «D» ............................................................................................................................. 117.4 Aspect et continuité ........................................................................................................................... 117.5 Longueur non revêtue aux extrémités ............................................................................................... 127.6 Détection des porosités ..................................................................................................................... 127.7 Résistance aux chocs ....................................................................................................................... 127.8 Essai d'adhérence — Résistance à l'enlèvement ............................................................................. 127.9 Essai d'adhérence — Méthode par arrachement .............................................................................. 127.10 Décollement cathodique .................................................................................................................... 137.11 Résistance spécifique d'isolement électrique ................................................................................... 137.12 Essai d'adhérence après immersion dans l'eau de ville .................................................................... 137.13 Résistance à la pénétration ............................................................................................................... 137.14 Vieillissement thermique ................................................................................................................... 147.15 Flexibilité ........................................................................................................................................... 147.16 Spectre infrarouge ............................................................................................................................. 147.17 Allongement ...................................................................................................................................... 14

8 Contrôle ........................................................................................................................................... 168.1 Généralités ........................................................................................................................................ 168.2 Documents ........................................................................................................................................ 168.2.1 Conditions normales ......................................................................................................................... 168.2.2 Conditions spéciales ......................................................................................................................... 168.3 Échantillonnage ................................................................................................................................. 168.4 Nature et fréquence des essais et contrôles ..................................................................................... 168.5 Contre-essais .................................................................................................................................... 18

EN 10290:2002

Sommaire (fin)Page

9 Réparations ...................................................................................................................................... 18

10 Marquage .......................................................................................................................................... 19

11 Manutention, transport et stockage ............................................................................................... 19

11.1 Manutention ....................................................................................................................................... 1911.2 Transport vers le lieu de stockage ..................................................................................................... 1911.3 Stockage ............................................................................................................................................ 1911.4 Chargement des éléments en vue de leur livraison ........................................................................... 19

Annexe A (normative) Épaisseur sèche du revêtement ............................................................................... 20

Annexe B (normative) Essai de détection des porosités ............................................................................. 21

Annexe C (normative) Essai de résistance aux chocs ................................................................................. 22

Annexe D (normative) Essai d'adhérence — Résistance à l'enlèvement ................................................... 24

Annexe E (normative) Essai de décollement cathodique ............................................................................ 26

Annexe F (normative) Essai de résistance spécifique d’isolement électrique .......................................... 32

Annexe G (normative) Essai d’adhérence après immersion dans l’eau de ville ....................................... 36

Annexe H (normative) Essai de pénétration ................................................................................................. 37

Annexe J (normative) Vieillissement thermique .......................................................................................... 38

Annexe K (normative) Flexibilité .................................................................................................................... 39

Annexe L (normative) Types de documents de contrôle ............................................................................ 42

Bibliographie ..................................................................................................................................................... 43

EN 10290:2002

Avant-propos

Le présent document EN 10290:2002 a été préparé par le Comité Technique ECISS/TC 29 «Tubes en acier etraccords pour tubes en acier», dont le secrétariat est tenu par UNI.

Le présent document doit être mis en application au niveau national, soit par publication d'un texte identique, soitpar entérinement, au plus tard en février 2003 et les normes nationales en contradiction devront être retirées auplus tard en février 2003.

Les annexes A à L sont normatives.

Selon le Règlement Intérieur du CEN/CENELEC, les instituts de normalisation nationaux des pays suivants sonttenus de mettre le présent document en application : Allemagne, Autriche, Belgique, Danemark, Espagne, Fin-lande, France, Grèce, Irlande, Islande, Italie, Luxembourg, Malte, Norvège, Pays-Bas, Portugal, République Tchè-que, Royaume-Uni, Suède et Suisse.

EN 10290:2002

1 Domaine d'application

La présente norme européenne spécifie les prescriptions relatives aux revêtements externes appliqués à l’étatliquide, en polyuréthanne (PUR) et polyuréthanne modifié (PUR-MOD), pour la protection anti-corrosion des tubeset raccords de canalisations.

Dans la présente norme, le revêtement peut être appliqué à des tubes en acier soudés en long ou en hélice, àdes tubes sans soudure et à des raccords utilisés pour la construction de canalisations de transport de fluidesliquides ou gazeux.

Du fait des caractéristiques d’allongement, si l'élément doit être cintré à froid, le revêtement doit être appliquéaprès cintrage sauf accord contraire de l'acheteur.

Le revêtement doit normalement comprendre une couche de produit liquide appliquée à la brosse ou par unetechnique de pulvérisation sans air.

Selon le type de produit d'autres méthodes d'application peuvent être recommandées par le fabricant du produit(spatule, injection, dépôt, etc.).

Ce revêtement peut être utilisé pour la protection de tubes enterrés ou immergés pour service aux températuressuivantes et avec deux classes d’épaisseur A (1 000 µm) et B (1 500 µm), sur la base des combinaisons suivantes.De plus faibles épaisseurs peuvent être convenues entre le fabricant du revêtement et l’acheteur.

— type 1 : – 20 °C à 40 °C, classe d’épaisseur A ou B ;

— type 2 : – 20 °C à 60 °C, classe d’épaisseur B ;

— type 3 : – 20 °C à 80 °C, classe d’épaisseur B.

D'autres températures peuvent être convenues ; dans ce cas, les essais doivent être effectués à la températurerequise.

Dans la présente norme, le terme «élément» s'applique aux tubes et raccords.

Les fréquences d'essais sur les raccords doivent faire l'objet d'un accord entre les parties au moment de lacommande.

Les éléments revêtus avec ce revêtement peuvent être protégés cathodiquement.

2 Références normatives

Cette Norme européenne comporte par référence datée ou non datée des dispositions d'autres publications. Cesréférences normatives sont citées aux endroits appropriés dans le texte et les publications sont énuméréesci-après. Pour les références datées, les amendements ou révisions ultérieurs de l'une quelconque de ces publi-cations ne s'appliquent à cette Norme européenne que s'ils y ont été incorporés par amendement ou révision.Pour les références non datées, la dernière édition de la publication à laquelle il est fait référence s'applique(y compris les amendements).

EN 10021, Aciers et produits sidérurgiques — Conditions générales techniques de livraison.

EN 24624, Peintures et vernis — Essai de traction (ISO 4624:1978).

EN ISO 868, Plastiques et ébonite — Détermination de la dureté par pénétration au moyen d'un duromètre (duretéShore) (ISO 868:1985).

EN ISO 2808, Peintures et vernis — Détermination de l'épaisseur du feuil (ISO 2808:1997).

EN ISO 8501-1, Préparation des subjectiles d'acier avant application de peintures et de produits assimilés —Évaluation visuelle de la propreté d'un subjectile — Partie 1 : Degrés de rouille et degrés de préparation dessubjectiles d'acier non recouverts et des subjectiles d'acier après décapage sur toute la surface des revêtementsprécédents (ISO 8501-1:1988).

ISO 527-1, Plastiques — Détermination des propriétés en traction — Partie 1 : Principes généraux

ISO 527-2, Plastiques — Détermination des propriétés en traction — Partie 2 : Conditions d'essai des plastiquespour moulage et extrusion

ISO 527-3, Plastiques — Détermination des propriétés en traction — Partie 3 : Conditions d'essai pour films etfeuilles.

EN 10290:2002

ISO 527-4, Plastiques — Détermination des propriétés en traction — Partie 4 : Conditions d'essai pour lescomposites plastiques renforcés de fibres isotropes et orthotropes.

ISO 527-5, Plastiques — Détermination des propriétés en traction — Partie 5 : Conditions d'essai pour lescomposites plastiques renforcés de fibres unidirectionnelles.

3 Termes, définitions et symboles

3.1 Termes et définitions

Pour les besoins de la présente Norme européenne, les termes et définitions suivants s’appliquent :

3.1.1fabricant du produit fournisseur des deux composants liquides dans un état approprié pour l'application sur l'élément à revêtir

3.1.2revêteurresponsable de l'application du matériau liquide multi-composant sur les éléments devant être revêtusconformément aux dispositions de la présente Norme européenne ou aux prescriptions particulières indiquéesdans l'appel d'offres et la commande

3.1.3acheteursociété qui achète les produits revêtus

3.2 Symboles

Rz : paramètre de rugosité (hauteur moyenne de rugosité de cinq zones d'évaluation successives, définieconformément à l’ISO 4287-1), exprimé en micromètres (µm) ;

Rs : résistance spécifique d'isolement électrique du revêtement, exprimée en ohms mètres carrés (Ωm2).

4 Matériaux de revêtement

4.1 Généralités

Le revêtement liquide multi-composant est généralement constitué d’un polyol et d’un isocyanate.

Il convient que le polyol et l'isocyanate soient de couleur différente pour permettre de vérifier le bon mélange etl'évalution de l'uniformité de couleur du produit mélangé.

Le revêtement est considéré comme polymérisé lorsqu'il atteint la dureté recommandée par le fabricant du produit(voir Tableau 1).

La présente norme fait appel à l’utilisation de substances et/ou modes opératoires qui peuvent être nocifs si desprécautions appropriées ne sont pas prises. Cela se réfère uniquement à l’adéquation technique et en aucunefaçon ne décharge l’utilisateur des obligations relatives à la santé et à la sécurité, d’une quelconque nature.

4.2 Fiche technique

La fiche technique établie par le fabricant du produit doit au moins contenir les informations indiquées dans leTableau 1. Les méthodes d'essais doivent être mentionnées pour tout essai détaillé dans le Tableau 1.

Si elle est requise au moment de l'appel d'offres et/ou de la commande, l’option suivante peut s'appliquer :

Option 1 : Un spectrogramme infrarouge obtenu avec un disque standard KBr doit être fourni comme convenupour chaque composant (polyol, isocyanate et produit polymérisé), de manière à ce que l’acheteur ou le revêteurpuisse le comparer avec le spectrogramme de référence du matériau livré.

EN 10290:2002

Tableau 1 — Contenu des fiches techniques et des certificats

ÉlémentsDonnées

techniquesCertificat d'essai

Date d’établissement x x

Nom du fabricant x x

Nom, utilisation et type du produit x x

Type de polyol x x

Type d’isocyanate x x

Usine d’origine x

Numéro de lot ou de lot de fabrication a) x

Date de fabrication et date limite d’utilisation a) x

Couleur b) x

État physique du produit livré a) x

Méthodes d’application x

Extrait sec volumique x

Extrait sec pondéral x

Rendement théorique par m2 pour une épaisseur nominale x

Dimension du conteneur a) x

Temps maximal de stockage a) x

Conditions de stockage x

Durée de vie en pot x x

Préparation de surface x

Instructions recommandées relatives à l’application x

Instructions relatives au(x) matériau(x) de réparation x

Instructions relatives au mélange x

Épaisseur recommandée du feuil sec x

Épaisseur typique applicable en une couche x

Temps minimal et maximal entre deux couches x

Plage de température de service des tubes x

Plage de température d’application (ambiante, tube et produit) et humidité x

Conditions de séchage — Prescriptions x

Dureté Shore «D» à 23 °C ± 2 °C x

Temps à 23 °C ± 2 °C pour atteindre la dureté Shore «D» à polymérisation complète x

Temps à 23 °C ± 2 °C à la dureté Shore «D» avant manipulation x

Viscosité a) x x

Masse volumique x b) x a)

Résistance aux chocs x

Essai d’adhérence par arrachement à 23 °C ± 2 °C x

Décollement cathodique à 23 °C ± 2 °C x

Résistance spécifique d’isolement électrique x

Vieillissement thermique x

Flexibilité x

Allongement x

Les méthodes d’essai décrites dans la présente norme doivent être utilisées. Dans tous les cas et pour tout essai,les méthodes d’essai utilisées doivent être mentionnées. Les limites acceptables doivent être mentionnées dans lecertificat d’essai.

a) Exigé pour le polyol et l’isocyanate.

b) Exigé pour le polyol, l’isocyanate et le produit mélangé.

EN 10290:2002

4.3 Conditionnement

Tous les matériaux fournis pour les opérations de revêtement doivent être correctement marqués et contenir lesinformations minimales suivantes :

— le nom du fabricant du produit ;

— le nom du matériau ;

— la méthode d'application ;

— le numéro de lot ;

— la date de fabrication et la date limite d'utilisation ;

— les conditions de stockage recommandées ;

— la couleur du matériau.

4.4 Assurance qualité

Le fabricant du produit doit effectuer le contrôle qualité de manière à garantir une qualité constante des produitset le respect des caractéristiques énumérées dans le Tableau 1.

Si le fabricant du produit dispose d'un service de contrôle de qualité agréé par le revêteur, il doit fournir un certificatd'essai, étant entendu que l’enregistrement des résultats de son contrôle sont à la disposition du revêteur à desfins de contrôle si nécessaire. Le contrôle doit être effectué sur chaque lot de matériau.

Pour des prescriptions particulières, l’acheteur peut demander des renseignements complémentaires au momentde l’appel d’offres et de la commande.

5 Informations devant être fournies par l'acheteur

5.1 Informations obligatoires

Dans son appel d'offres et sa commande, l'acheteur doit faire figurer les informations minimales suivantes :

— les tubes et éléments revêtus conformément à la présente Norme européenne doivent être désignés par réfé-rence à la présente norme suivie du matériau de base, de la classe d’épaisseur et de la température de servicedu revêtement. Si cela est applicable, la référence de la norme relative à l’élément auquel le revêtement estappliqué, doit être ajoutée à cette désignation ;

EXEMPLE 5 000 mètres de tube — EN 10224 de 406,4 — 4,0

Revêtement externe EN 10290, PUR, Classe A, Type 3

— matériau de base (PUR ou PUR-MOD) ;

— classe d'épaisseur du revêtement A ou B (voir 7.2) ;

— type de température de service (1, 2 ou 3) ;

— longueur non revêtue aux extrémités (pour les raccords) ;

— nombre maximal et dimensions maximales des réparations (à l'exclusion des réparations induites par les essaisdestructifs).

Les éléments revêtus en conformité avec la présente Norme européenne doivent être désignés par :

— la référence à la présente norme ;

— le matériau de base (PUR ou PUR-MOD) ;

— la classe d'épaisseur du revêtement (A ou B) ;

— le type de température de service (1, 2 ou 3).

EN 10290:2002

5.2 Options devant être indiquées par l'acheteur

1 Spectre infrarouge (voir 4.2).

2 Longueur non revêtue aux extrémités pour les tubes (voir 7.5).

3 Essai d'adhérence — Méthode par arrachement (voir 7.9).

4 Décollement cathodique (voir 7.10).

5 Résistance spécifique d'isolement électrique (voir 7.11).

6 Essai d'adhérence après immersion dans l'eau de ville (voir 7.12).

7 Résistance à la pénétration (voir 7.13).

8 Vieillissement thermique (voir 7.14).

9 Flexibilité (voir 7.15).

10 Allongement (voir 7.17).

11 Type de document de contrôle requis, s'il diffère de ceux indiqués à l'article 8 (voir 8.2.2).

12 Autres modalités de qualification du mode opératoire (voir Tableau 5).

6 Application du revêtement

6.1 Préparation de la surface

6.1.1 Avant d'être grenaillée, la surface de l'acier doit être sèche et exempte de salissure (huile, graisse,protection temporaire contre la corrosion, etc.) et de défauts superficiels (pailles, dédoublures, etc.) préjudiciablesà la surface ou à l'adhérence du revêtement.

6.1.2 Les éléments doivent être grenaillés. Le degré de propreté doit être Sa 2,5 conformément àl'EN ISO 8501-1.

La surface grenaillée doit avoir une rugosité Rz comprise entre 50 µm et 100 µm, la mesure étant faiteconformément à l'ISO 4287-1.

6.1.3 Après grenaillage, la surface des éléments doit être examinée. Toutes les pailles, dédoublures,projections de soudure et autres imperfections superficielles rendues révélées par le grenaillage doivent êtreéliminées.

Une fois les défauts éliminés, l'épaisseur résiduelle des éléments doit satisfaire aux prescriptions de toléranceminimale spécifiées par la norme applicable. Toutes les zones réparées dont la superficie excède 10 cm2 doiventfaire l'objet d'une préparation afin de permettre l'obtention d'un profil satisfaisant les dispositions du 6.1.

6.1.4 Avant l'application du revêtement, les éléments doivent être maintenus à une température supérieure d'aumoins 3 °C à la température du point de rosée.

6.1.5 Les salissures (par exemple, poussière résiduelle d'abrasif) doivent être éliminées avant revêtement.

Il est possible, par accord entre l’acheteur et le revêteur, de compléter le grenaillage par un traitement chimiquede l’acier.

6.1.6 La température et le temps de maintien de l'élément avant revêtement ne doivent pas entraîner uneoxydation de la surface préjudiciable à la bonne qualité et à l'adhérence du revêtement.

Au moment de l'application, la plage de température à la surface de l'élément devant être revêtu doit êtredéterminée en accord avec le fabricant du produit.

La température des éléments doit être contrôlée par des moyens appropriés de façon à garantir que les conditionsd'application sont pleinement respectées.

EN 10290:2002

6.2 Composition du revêtement

6.2.1 Généralités

Le revêtement doit être appliqué conformément au mode opératoire établi.

Les fiches techniques des matériaux constitutifs doivent contenir les points requis au Tableau 1.

6.2.2 Mélange

Le polyol et l'isocyanate doivent être fournis dans des conteneurs séparés.

Remuer ou agiter le contenu de chaque conteneur jusqu'à obtention d'un produit homogène avant de les sortir deleur conteneur.

Mélanger soigneusement le polyol et l'isocyanate dans les proportions précisées par le fabricant du produit.

Lorsque les deux composants sont fournis dans des couleurs différentes, le mélange est considéré commecomplet lorsqu'on obtient une couleur uniforme sans «traînées».

Pour les applications à double alimentation sans air, un équipement de contrôle approprié doit être utilisé pourassurer un dosage correct des deux composants.

La quantité de matériau élaborée en une fois ne doit pas dépasser la quantité utilisable dans le délai indiqué parle fabricant du produit ou la quantité nécessaire pour recouvrir entièrement la zone à revêtir.

6.2.3 Mode opératoire général d'application

Une couche de revêtement appliqué à l’état liquide doit être appliquée aux éléments grenaillés en utilisant laméthode et l’équipement recommandés par le fabricant du produit.

Le revêtement doit être uniforme.

Si une deuxième couche est nécessaire pour obtenir l’épaisseur prescrite, cette couche doit être appliquée enrespectant le délai entre couches indiqué par le fabricant du produit.

Il faut veiller particulièrement à l'épaisseur recommandée du film sec.

L'épaisseur de film humide doit être mesurée conformément à l'EN ISO 2808.

Si un préchauffage de la résine et/ou de l’agent de polymérisation avant mélange et application est nécessaire,celui-ci doit être réalisé conformément au mode opératoire du fabricant du produit.

Si un post-chauffage du revêtement après application est requis, celui-ci doit être réalisé conformément au modeopératoire du fabricant du produit.

N'utiliser aucun diluant qui ne soit recommandé par le fabricant du produit. Ne nettoyer les outils et équipementsqu'avec les solvants recommandés par le fabricant.

Manipuler les éléments avec une précaution particulière tant que le revêtement n'a pas atteint la valeur minimalede dureté recommandée par le fabricant.

6.2.4 Procédure d'application sur le chantier et en atelier

Sur le chantier, le revêtement ne doit pas être appliqué en cas de pluie, de brouillard ou de brume ou lorsque lasurface préparée est humide.

L'opération de revêtement doit être interrompue lorsque la température du métal n'est pas à plus de 3 °Cau-dessus du point de rosée, ou lorsqu'elle est inférieure à 5 °C et/ou lorsque l'humidité relative est supérieureà 90 %.

Dans de mauvaises conditions atmosphériques, le revêtement peut encore être appliqué si l'environnement localest contrôlé de manière à éviter les conditions inacceptables indiquées ci-dessus. Ceci peut être fait en érigeantdes auvents de protection et en utilisant des appareils de chauffage et des déshumidificateurs agréés par l’acheteur.

Le revêtement doit toujours être appliqué conformément aux consignes du fabricant du produit.

Les éléments ne doivent pas être enterrés et recouverts tant que le revêtement polymérisé n'a pas atteint la valeurde dureté recommandée par le fabricant du produit (voir Tableau 1).

EN 10290:2002

7 Prescriptions relatives au revêtement appliqué

7.1 Généralités

Les caractéristiques requises des revêtements appliqués sont indiquées ci-dessous :

— épaisseur sèche minimale du système de revêtement ;

— dureté Shore «D» ;

— aspect et continuité ;

— spectre infrarouge ;

— longueur non revêtue aux extrémités ;

— détection des porosités ;

— résistance aux chocs ;

— essai d'adhérence — résistance à l'enlèvement ;

— essai d'adhérence — méthode par arrachement ;

— décollement cathodique ;

— résistance spécifique d'isolement électrique ;

— essai d'adhérence après immersion dans l'eau de ville ;

— résistance à la pénétration ;

— vieillissement thermique ;

— flexibilité ;

— allongement.

D'autres caractéristiques peuvent être spécifiées au moment de l'appel d'offres et de la commande.

Un résumé des caractéristiques requises est donné au Tableau 4.

7.2 Épaisseur sèche minimale du système de revêtement

L'épaisseur du revêtement doit être mesurée conformément à la méthode définie en annexe A.

Sauf accord contraire de l'acheteur, l'épaisseur sèche minimale du système de revêtement en tout point doit cor-respondre à la valeur suivante en fonction de la classe (A ou B).

— classe A 1 000 µm

— classe B 1 500 µm

7.3 Dureté Shore «D»

Cet essai doit être effectué conformément à la méthode définie dans l'EN ISO 868.

Cet essai peut également être effectué sur un revêtement de 1 000 µm d'épaisseur.

Les critères d'acceptation doivent reposer sur la valeur de dureté fixée par le fabricant du produit.

7.4 Aspect et continuité

L'aspect et la continuité du revêtement doivent être examinés visuellement sur toute la longueur de tous leséléments.

Le revêtement doit être de couleur uniforme, avoir un aspect lisse et être exempt de porosités et de dédoublures,préjudiciables à la qualité du revêtement.

EN 10290:2002

7.5 Longueur non revêtue aux extrémités

La longueur non revêtue aux extrémités des tubes doit être de 150 mm ± 20 mm.

D’autres longueurs non revêtues aux extrémités peuvent être spécifiées.

Pour les raccords, la longueur non revêtue aux extrémités doit être précisée dans la commande.

L'enlèvement du revêtement ne doit pas endommager la surface de l'élément.

7.6 Détection des porosités

La détection des porosités doit être effectuée conformément à la méthode définie en annexe B avec une tensionminimale de 8 V par µm d'épaisseur nominale avec un maximum de 20 kV.

Les défauts détectés, par exemple, les porosités ou autres dommages, doivent être réparés conformément àl’article 9.

Le nombre maximal et les dimensions maximales des réparations admises doivent être définis par l'acheteur(voir 5.1)

7.7 Résistance aux chocs

L'énergie de choc maximale, en joules, n'entraînant pas de perforation détectée selon la méthode décrite enannexe B, doit être déterminée conformément à la méthode définie en annexe C.

L’énergie de choc minimale, en joules, ne doit pas être inférieure à 5 J × k par millimètre d'épaisseur de revêtementà (23 ± 2) °C et 3 J × k par millimètre d’épaisseur de revêtement à (– 5 ± 3) °C.

Les valeurs de k sont données dans le Tableau 2

Cet essai doit être effectué sur des éléments représentatifs de la production et sur des tubes de diamètre comprisentre 100 mm et 150 mm.

7.8 Essai d'adhérence — Résistance à l'enlèvement

La résistance à l'enlèvement du revêtement doit être déterminée conformément à la méthode définie dansl'annexe D.

L'adhérence du revêtement doit satisfaire aux prescriptions de la cotation 3 à (23 ± 2) °C et à celles de lacotation 4 à la température maximale de service.

7.9 Essai d'adhérence — Méthode par arrachement

L'adhérence minimale par arrachement doit être déterminée conformément à la méthode définie dans l’EN 24624(découpe autour du plot) et doit correspondre à 7 MPa à (23 ± 2) °C.

Une rupture d'adhérence à l'interface acier-revêtement doit être considérée comme une défaillance.

Les résultats doivent être donnés pour information à la température maximale de service.

Tableau 2 — Facteur de correction

Diamètre du tube

(en mm)k

D > 219,1 1,00

76,1 < D ≤ 219,1 0,85

D ≤ 76,1 0,70

EN 10290:2002

7.10 Décollement cathodique

Cet essai doit être effectué conformément à la méthode définie en annexe E.

Le décollement cathodique doit être déterminé comme étant le rayon à partir du défaut artificiel jusqu'au bord dela zone de revêtement facilement enlevé.

Le rayon moyen de décollement doit être déterminé sur 8 mesures, la valeur devant être égale ou inférieureà 8 mm, et le rayon maximal de décollement doit être égal ou inférieur à 10 mm, après essai réalisé selon l'unedes conditions suivantes :

• 2 jours à (60 ± 2) °C ;

• 28 jours à (23 ± 2) °C.

D'autres conditions d'essai peuvent être utilisées par accord.

7.11 Résistance spécifique d'isolement électrique

La résistance spécifique d'isolement électrique du revêtement, Rs, doit être mesurée selon la méthode définie enannexe F, après 100 jours d'immersion. Le revêtement doit répondre aux prescriptions suivantes :

a) la valeur de Rs ne doit pas être inférieure aux valeurs indiquées dans le Tableau 3 ;

b) quand la valeur de Rs après 70 jours reste seulement d’une puissance de dix au-dessus de la valeur après100 jours, le rapport :

7.12 Essai d'adhérence après immersion dans l'eau de ville

Cet essai doit être effectué conformément à la méthode définie en annexe G.

Les résultats doivent être donnés à titre d'information.

7.13 Résistance à la pénétration

La résistance à la pénétration doit être déterminée par un essai conformément à la méthode décrite en annexe H.

L’essai doit être réalisé pour une épaisseur de revêtement dans l’intervalle de 1 000 µm à 1 200 µm pour laclasse A et dans l’intervalle 1 500 µm à 2 000 µm pour la classe B.

L'essai doit être effectué à (23 ± 2) °C et à la température maximale de service du tube ± 2 °C.

La pénétration ne doit pas être supérieure à 0,2 mm à (23 ± 2) °C et à 30 % de l’épaisseur du revêtement mesuréeinitialement à la température maximale de service ± 2 °C

Tableau 3 — Résistance spécifique d'isolement électrique

Valeur de Rs (en Ωm2) après 100 jours à 23 °C ± 2 °C

Valeur de Rs (en Ωm2)

après 30 jours à la températuremaximale de service ± 2 °C

Classe A Classe B Classe A Classe B

106 107 104 104

αRs 100 jours( )Rs 70 jours( )------------------------------------ 0,8≥=

EN 10290:2002

7.14 Vieillissement thermique

Le vieillissement thermique doit être déterminé par un essai conformément à la méthode définie en annexe J,après exposition aux conditions suivantes :

— Type 1 : 100 jours à (60 ± 2) °C ;

— Type 2 : 100 jours à (80 ± 2) °C ;

— Type 3 : 100 jours à (100 ± 2) °C.

Les résultats doivent être donnés à titre d'information.

7.15 Flexibilité

L’essai doit être réalisé conformément à la méthode définie en annexe K.

L'essai doit être effectué à (23 ± 2) °C et à (0 ± 2) °C.

7.16 Spectre infrarouge

Un spectre infrarouge obtenu avec un disque standard KBr ou une autre méthode agréée par l'acheteur doit êtreeffectué sur le polyol, l'isocyanate et le produit polymérisé.

Les critères de réception doivent reposer sur la comparaison avec le spectrogramme de référence fourni par lefabricant du produit.

7.17 Allongement

L'allongement doit être déterminé conformément à la méthode définie dans l’ISO 527.

La valeur minimale d'allongement doit correspondre à 10 %.

EN 10290:2002

Tableau 4 — Récapitulatif des caractéristiques requises

Température de manipulationdu revêtement a)

Type 1 : – 30 °C à + 40 °CTypes 2 et 3 – 30 °C à + 60 °C

Température de service Type 1 : – 20 °C à 40 °C pour les classes d’épaisseur A et BType 2 : – 20 °C à 60 °C pour la classe d’épaisseur BType 3 : – 20 °C à 80 °C pour la classe d’épaisseur B

Caractéristiques Prescriptions Paragraphe

Épaisseur sèche du système de revêtement

Classe A : 1 000 µm minimumClasse B : 1 500 µm minimum

7.2

Dureté Shore «D» Spécifiée par le fabricant 7.3

Aspect et continuité Couleur uniforme, aspect lisse et absence de défauts 7.4

Longueur non revêtueaux extrémités

(150 ± 20) mm 7.5

Détection des porosités Exempt de porosités 7.6

Résistance aux chocs

(23 ± 2) °C (– 5 ± 3) °C

7.75 J × k × mm

(mm d’épaisseur de revêtement)

3 J × k × mm

(mm d’épaisseur de revêtement)

Essai d’adhérence (23 ± 2) °CTempérature maximale

de service ± 2 °C 7.8

Résistance à l’enlèvement ≤ indice 3 ≤ indice 4

Essai d’adhérence (23 ± 2) °CTempérature maximale

de service ± 2 °C 7.9

Méthode par arrachement 7 MPa Résultats pour information

Décollement cathodiqueMoyen Maximal

7.108 mm 10 mm

Résistance spécifique d’isolement électrique

Rs minimum après maintien d’un nombre de joursà température constante

7.11

Essai d’adhérence après immersion dans l’eau de ville

Résultats pour information 7.12

Résistance à la pénétration

(23 ± 2) °CTempérature maximale

de service ± 2 °C7.13

≤ 0,2 mm≤ 30 % de l’épaisseur initiale

mesurée

Vieillissement thermiqueRésultats pour information

7.14

Flexibilité 7.15

Spectre infrarouge Comparaison acceptable avec le spectrogramme de référence 7.16

Allongement ≥ 10 % 7.17

a) Différentes températures de manipulation peuvent être convenues.

EN 10290:2002

8 Contrôle

8.1 Généralités

Les essais doivent être réalisés conformément au Tableau 5 lorsque le revêtement a atteint la duretérecommandée par le fabricant du produit.

8.2 Documents

Les opérations de contrôle doivent être effectuées par le revêteur si cela est convenu au moment de l'appeld'offres et de la commande.

Un représentant nommé par l'acheteur peut assister à ces opérations (voir l’EN 10021).

Si des opérations de contrôle sont effectuées, les résultats doivent être consignés par le revêteur et mis à ladisposition du représentant de l’acheteur.

8.2.1 Conditions normales

Un certificat 3.1.B conformément à l’annexe L doit être émis, sauf demande contraire de l'acheteur.

8.2.2 Conditions spéciales

Option 11 : Un certificat 3.1. A ou 3.1.C conformément à l’annexe L doit être délivré.

Les opérations de contrôle doivent être effectuées par le revêteur de la manière convenue au moment de l'appeld'offres et de la commande.

8.3 Échantillonnage

Le représentant de l'acheteur, ou le représentant du service de contrôle du revêteur, doit choisir les éléments surlesquels les essais spécifiés doivent être effectués.

Il convient de prélever les éprouvettes pour essais destructifs, si possible, dans les extrémités des tubes. Leséchantillons et les tubes d’essais doivent être marqués de manière à être complètement identifiables.

8.4 Nature et fréquence des essais et contrôles

La nature et la fréquence minimale des essais et contrôles doivent être conformes au Tableau 5.

Tableau 5 — Nature et fréquence des essais et contrôles

Caractéristiques ParagrapheMéthoded’essai

Contrôle de production

minimal

Qualification du système et de l’applicateur a) b)

État de surface avant grenaillage 6.1 Visuelle Chaque élément 3 éléments

Dimension, forme et caractéristiques des produitsde grenaillage et vérification du grenaillage

6.1 — Deux fois par poste c) 3 éléments

Rugosité de la surface grenaillée 6.1 ISO 4287-1 Une fois par poste c) 3 éléments

État visuel de la surface grenaillée 6.1 Visuelle Chaque élément c) 3 éléments

Température de préchauffage avant revêtement, le cas échéant

6.2 — En continu c) 3 éléments

(à suivre)

EN 10290:2002

Température de post-chauffage, après revêtement, le cas échéant

6.2 — En continu c) 3 éléments

Température ambiante et humidité 6.2 — En continu c) 3 éléments

Épaisseur humide du système de revêtement

6.2 EN ISO 2808 d) 3 éléments

Épaisseur sèche du systèmede revêtement

7.2 Annexe A 4 par poste c) 3 éléments

Dureté Shore «D» 7.3 EN ISO 868 4 par poste 3 éléments

Aspect et continuité 7.4 Visuelle Chaque élément 3 éléments

Longueur non revêtueaux extrémités

7.5 Visuelle Chaque élément 3 éléments

Détection des porosités 7.6 Annexe B Chaque élément 3 éléments

Résistance aux chocsà (– 5 ± 3) °C et à (23 ± 2) °C

7.7 Annexe C — 3 échantillons i)

Essai d’adhérence —Résistance à l’enlèvement

7.8 Annexe D

Une fois par poste à + 23 °C ; une fois par

semaine à température maximale c)

3 éléments

Essai d’adhérence —Méthode par arrachement f)

7.9 EN 24624 g) 3 panneaux

Décollement cathodique f) h) 7.10 Annexe E g) i) 3 éléments

Résistance spécifique d’isolement électrique f) h) 7.11 Annexe F g) i) 3 éléments

Essai d’adhérence après immersion dans l’eau de ville f) h) 7.12 Annexe G g) 3 panneaux

Résistance à la pénétration f) 7.13 Annexe H g) i) 3 tubes

Vieillissement thermique f) h) 7.14 Annexe J g) i) 3 tubes

Flexibilité f) 7.15 Annexe K g) 3 échantillons

Spectre infrarouge f) 7.16 — g) 3 éléments

Allongement f) 7.17 ISO 527 g) 3 échantillons

a) Tous les essais détaillés doivent être effectués au moins tous les trois ans pour les mêmes système, matériau etprocessus technique significatif. La qualification de l'applicateur et du système d'application peut être couplée à uneopération de fabrication de revêtement.

b) Option 12 : Un autre plan de qualification du mode opératoire peut être demandé par l’acheteur.

c) Si le processus est discontinu, cet essai doit être effectué sur chaque élément.

d) L’essai doit être effectué comme suit :

- usine automatique : 1 tube sur 5 ou chaque raccord ;

- application manuelle : 3 fois par élément.

e) Tout élément fabriqué entre le début et la fin de la production peut être utilisé pour cet essai.

f) Option devant être indiquée par l’acheteur.

g) L’essai et sa fréquence doivent être définis au moment de l’appel d’offres et de la commande.

h) La livraison des tubes peut être entreprise avant la fin de l’essai.

i) Par accord, l’essai peut être effectué sur des panneaux ou échantillons revêtus au même moment et de la même manièreque la production. Ce mode opératoire est permis si les essais de qualification ont été effectués simultanément sur lespanneaux et sur les éléments.

Tableau 5 — Nature et fréquence des essais et contrôles

Caractéristiques ParagrapheMéthoded’essai

Contrôle de production

minimal

Qualification du système et de l’applicateur a) b)

EN 10290:2002

8.5 Contre-essais

8.5.1 Les résultats d’essais non conformes mais non attribuables à la qualité du revêtement peuvent provenir :

— d'un mauvais échantillonnage de l’éprouvette ;

— d'un assemblage défectueux ou d'un mauvais fonctionnement de la machine d'essai.

Dans ces cas, l'essai doit être annulé et recommencé.

8.5.2 Lors des essais de contrôle de production, si les résultats d'un ou plusieurs essais sont incorrects ouinsuffisants, il faut prendre les mesures suivantes :

— les tubes jugés défectueux doivent être repris par le revêteur ;

— l'essai pour lequel un résultat non conforme a été constaté doit être recommencé sur le tube, avant et après letube après le tube défectueux.

Si les résultats pour les deux tubes sont satisfaisants, le revêtement doit être considéré acceptable. Dans le cascontraire, le revêtement doit être considéré inacceptable.

Le revêteur doit prendre les mesures nécessaires pour fournir des tubes revêtus conformes à la spécification.

Si le revêtement est rejeté, le revêteur doit revêtir à nouveau les tubes conformément à une procédure approuvéepar toutes les parties et représenter les tubes à nouveau revêtus au contrôle.

9 Réparations

Les défauts de revêtement acceptés conformément à 7.6 et ceux résultant des contrôles destructifs des 7.8 et 7.9doivent être réparés

Les matériaux de revêtement utilisables pour réparer les défauts doivent remplir deux conditions :

— être adaptés à la protection des canalisations enterrées ou immergées dans les conditions de service requises(par exemple, température de service) ;

— être compatibles avec le revêtement appliqué à l’origine.

Le système de réparation, les matériaux de réparation et les conditions d'application des matériaux de réparationdoivent être ceux définis dans les fiches techniques du fabricant et/ou être approuvés par l’acheteur.

La zone de porosité et les petites zones de revêtement endommagé de même que le revêtement adjacent doiventêtre minutieusement abrasés à l'aide d'une brosse métallique de manière à éliminer tout produit de corrosion.

Toutes les grandes zones endommagées doivent être nettoyées par grenaillage. Le revêtement autour de la zonedevant être réparée doit être légèrement abrasé sur au moins 10 mm en partant du périmètre du substrat exposé.

Lorsque le substrat métallique est visible, il doit être nettoyé pour respecter le degré de propreté Sa 2,5conformément à l’EN ISO 8501-1.

Les poussières, produits de corrosion et revêtement décollé doivent être éliminés.

La surface de l’élément doit rester sèche pendant l'application du matériau de réparation.

La réparation réalisée doit répondre aux valeurs spécifiées de la fiche technique du fabricant.

Après polymérisation et avant livraison ou utilisation, toutes les zones réparées doivent être soumises à un essaide détection des porosités conformément à l'annexe B.

EN 10290:2002

10 Marquage

Le marquage doit être réalisé sur chaque élément et doit comporter les indications suivantes :

— l’identification ;

— le code ou nom du producteur d'acier (s'il est connu) ;

— le code de l'applicateur, s'il diffère du code précédent ;

— la référence de la norme d'acier (si elle est connue) ;

— la référence de la présente Norme européenne suivie du matériau de base, de la classe d'épaisseur et du typede température de service.

Le marquage doit être réalisé au moyen d'une méthode appropriée telle que peinture au pochoir ou impression,rendant possible une identification lisible et indélébile, à l'aide de matériaux durables qui soient compatibles avecl'usage ultérieur des éléments.

11 Manutention, transport et stockage

11.1 Manutention

Les éléments revêtus doivent être manipulés sans endommager les extrémités des éléments ni le revêtement. Ilest interdit d'utiliser des câbles ou élingues en acier ou tout équipement susceptible d'endommager le revêtementou les extrémités.

11.2 Transport vers le lieu de stockage

Durant le transport vers le lieu de stockage de l'usine du revêteur, le revêteur doit prendre toutes les précautionsnécessaires pour éviter d'endommager les éléments et le revêtement.

11.3 Stockage

Le stockage doit être fait de manière à ce que le revêtement ne soit pas endommagé. En particulier, les piles d'élé-ments qui doivent être stockées pendant une longue période, doivent être protégées contre les rayonnementsultraviolets et la chaleur.

11.4 Chargement des éléments en vue de leur livraison

Pendant le chargement des éléments en usine ou sur le chantier, le revêteur doit prendre les précautionsnécessaires pour assurer le déroulement correct du chargement, de façon à éviter la détérioration de l’élément etdu revêtement au cours du transport.

Le revêteur est responsable de la fourniture d'éléments correctement revêtus, comme indiqué dans la documen-tation de l'appel d'offres.

EN 10290:2002

Annexe A

(normative)

Épaisseur sèche du revêtement

Init numérotation des tableaux d’annexe [A]!!!Init numérotation des figures d’annexe [A]!!!Init numérotation des équations d’annexe [A]!!!

A.1 Généralités

L'essai consiste à mesurer (l'épaisseur du revêtement appliqué) à l'aide d'un procédé non destructif.

A.2 Appareillage

Un instrument de mesure magnétique, électromagnétique ou ultrasonique ayant une précision de ± 3 % doit êtreutilisé. Lorsque cela est possible, l'instrument doit être étalonné par rapport à l'acier grenaillé sur lequel le revête-ment est appliqué, dans la plage d'épaisseur du revêtement soumis à l'essai. Si tel n'est pas le cas, l’étalonnagepeut se faire par rapport à l'acier. Dans tous les cas, l'instrument doit être étalonné fréquemment.

A.3 Mode opératoire

Chaque élément soumis à l'essai doit faire l'objet au minimum de douze mesurages.

Les points de mesurage doivent être répartis le long de quatre génératrices régulièrement espacées, à l'intersectionde trois circonférences séparées par une distance régulière, et à au moins 200 mm du bord du revêtement.

A.4 Résultats

Toutes les valeurs mesurées doivent être enregistrées.

EN 10290:2002

Annexe B

(normative)

Essai de détection des porosités

Init numérotation des tableaux d’annexe [B]!!!Init numérotation des figures d’annexe [B]!!!Init numérotation des équations d’annexe [B]!!!

B.1 Généralités

L'essai consiste à rechercher les porosités du revêtement, à l'aide d'une électrode exploratrice (balai électrique)excitée par l'énergie d'un arc électrique à haute tension.

Les défauts doivent être détectés par une étincelle, qui se produit entre l'acier de l'élément et l'électrode à l'empla-cement du défaut, et qui s'accompagne d'un signal sonore et lumineux émis par le détecteur de porosités.

B.2 Appareillage

L'appareillage doit être constitué :

— d’un détecteur de porosités à haute tension, réglable, équipé d'un signal sonore et lumineux ;

— d’une électrode exploratrice se présentant sous la forme d'une brosse métallique ou d'un ressort à boudins àspires jointives, ou encore de caoutchoucs conducteurs dont la forme épouse celle des tubes ;

— de conducteurs permettant de relier l'élément à une électrode de mise à la terre.

B.3 Mode opératoire

Cet essai n'est réalisé que sur un revêtement exempt d'humidité superficielle.

L'instrument et la terre doivent être raccordés à l’élément revêtu ; fermer le circuit, brancher l'électrode et la dépla-cer en maintenant continuellement le contact avec la surface du revêtement soumis au contrôle. Il n'y a pas delimite de la vitesse de déplacement de l'électrode mais il doit être prouvé qu'un défaut dont le diamètre est égal àun millimètre peut être détecté.

Au moment de l'essai, la tension minimale doit être conforme à la norme de produit du revêtement.

B.4 Résultats

L'identification de l’élément et le nombre de porosités doivent être consignés.

EN 10290:2002

Annexe C

(normative)

Essai de résistance aux chocs

Init numérotation des tableaux d’annexe [C]!!!Init numérotation des figures d’annexe [C]!!!Init numérotation des équations d’annexe [C]!!!

C.1 Généralités

L'essai consiste à vérifier la résistance du revêtement à l'impact d'un poinçon de forme définie tombant directe-ment sur le revêtement d'une hauteur et à une température fixées.

C.2 Appareillage

L'appareillage doit consister en une machine à chute verticale se composant :

— d’un guide rectiligne en acier, en aluminium ou en plastique, rigide et indéformable, de diamètre intérieur com-pris entre 40 mm et 60 mm, d'au moins 1,3 m de longueur, et possédant une paroi interne lisse et uniforme.Le guide doit être muni :

- d'un support, de dispositifs de mise à niveau (par exemple, une paire de niveaux à bulle pour le planhorizontal et un fil à plomb pour le plan vertical) ;

- d'une tige graduée permettant l'évaluation de la hauteur de chute avec une précision de 5 mm.

D’autres guides peuvent être utilisés par accord ;

— un poinçon en acier dur à tête hémisphérique, exempt d'entailles, porosités ou autres irrégularités de surface,de diamètre égal à 25 mm. Une petite tige en métal de 6 mm de diamètre doit être fixée perpendiculairementau centre de la surface plate de la tête, la longueur de cette tige devant être suffisante pour permettre l'installationdes masses additionnelles nécessaires à la réalisation de l'essai. Le poinçon doit être pourvu d'un systèmeadéquat permettant une élévation à la hauteur requise ; la masse de l'ensemble devant être égale à (1 ± 0,005) g ;

— un nombre suffisant de masses additionnelles, se présentant sous la forme de disques (de préférence en acierinoxydable) d'environ 24 mm de diamètre, munis d'un trou central de diamètre égal à 6,5 mm. La masse dechaque disque doit être connue avec une précision de ± 5 g.

C.3 Mode opératoire

Disposer le tube revêtu sur un support horizontal rigide et stable et, si besoin est, soutenir l'intérieur du tube afinde réduire la réponse élastique de celui-ci.

Avant d'effectuer l'essai de choc, réaliser l'essai de détection des porosités (voir annexe B) pour repérer lesdéfauts et éviter l'application du choc en ces points. Si le nombre de défauts relevés est trop grand, prélever unenouvelle éprouvette revêtue.

Pour chaque point d’impact, disposer la machine d'essai de choc perpendiculairement à la surface du revêtement,de telle façon que le poinçon chargé puisse tomber librement, sans aucun frottement ni résistance.

Réaliser dix chocs en laissant chuter, d'une hauteur de 1 m, une masse correspondant à l'énergie indiquée en 7.7.Choisir l'emplacement des points d'impact de façon à éviter autant que possible la proximité de toutes souduresproéminentes. En outre, la distance entre les points d'impact et l'extrémité du tube doit être au moins égale à 1,5 D(D étant le diamètre extérieur du tube, en millimètres), et que les axes des impacts soient distants d'au moins50 mm les uns des autres.

Effectuer pour chacun des points l'essai de détection des porosités (voir annexe B).

EN 10290:2002

En fonction du résultat obtenu (nombre de perforations obtenues pour les dix chocs réalisés), procéder à une nou-velle série d'essais, en augmentant ou en réduisant les masses, de manière à pouvoir tracer une courbe du nom-bre de perforations en fonction de l'énergie de choc.

Vérifier le poinçon en acier dur tous les 30 chocs. Procéder à son remplacement en cas de détérioration.

C.4 Résultats

À partir de la courbe obtenue, déterminer l'énergie maximale de rupture par choc, en joules, qui n'entraîne aucuneperforation détectée conformément à la méthode décrite en annexe B.

EN 10290:2002

Annexe D

(normative)

Essai d'adhérence — Résistance à l'enlèvement

Init numérotation des tableaux d’annexe [D]!!!Init numérotation des figures d’annexe [D]!!!Init numérotation des équations d’annexe [D]!!!

D.1 Généralités

L'essai consiste à déterminer l'adhérence du revêtement par un procédé destructif.

D.2 Appareillage

L'appareillage doit se composer :

— d’un couteau (par exemple, lame de couteau rigide et droite) ;

— d’une règle en acier, si nécessaire ;

— d’une baguette en acier, si nécessaire ;

— d’une étuve.

D.3 Mode opératoire

La zone d'essai correspond à n'importe quelle zone revêtue sur l'élément ou l'éprouvette exempte de défauts etayant l'épaisseur correcte de feuil sec.

D.3.1 À l'aide d'un couteau aiguisé placé contre une règle en acier si nécessaire, pratiquer des incisionsdroites de 30 mm à 50 mm dans le revêtement jusqu'au substrat métallique pour former un X avec un angle de30° environ au point d'intersection.

D.3.2 Insérer la pointe du couteau horizontalement (à savoir, le plat de la lame) sous le revêtement au pointd'intersection des incisions de manière à ce que la pointe de la lame soit en contact avec la surface du métal.

D.3.3 Faire levier contre un point d'appui (tel une baguette en acier) pour écarter le plat de la lame de la surfacemétallique en un seul mouvement et verticalement (c’est-à-dire à 90° de la surface) en essayant d'arracher lerevêtement.

D.3.4 Le même mode opératoire (de D.3.1 à D.3.3) doit être appliqué pour essayer le revêtement à latempérature maximale de service.

Un échantillon doit être conditionné dans une étuve pendant 4 h.

Immédiatement après l’avoir enlevé de l’étuve, un essai d’adhérence doit être réalisé conformément au modeopératoire mentionné ci-avant.

L’échantillon doit alors être maintenu à (23 ± 2) °C pendant 24 h et l’essai d’adhérence doit être répété.

EN 10290:2002

D.4 Résultats

L'adhérence du revêtement doit être évaluée en utilisant le système de cotation indiqué à la Figure D.1.

Légende

1 Perte d’adhérence du revêtement (cotation de 1 à 5)

Cotation 1 : Pas de perte d'adhérence du revêtement autre que celle causée par l'insertion du plat de la lame au pointd'intersection (nominalement inférieur à 1 mm).

Cotation 2 : Pas plus de 2 mm de perte d'adhérence du revêtement sur la surface du métal

Cotation 3 : Pas plus de 3 mm de perte d'adhérence du revêtement sur la surface du métal

Cotation 4 : Pas plus de 5 mm de perte d'adhérence du revêtement sur la surface du métal.

Cotation 5 : Plus de 5 mm de perte d'adhérence du revêtement sur la surface du métal.

2 Incisions

Figure D.1

La cotation de l’adhérence du revêtement est déterminée par rupture d'adhérence. L'essai est jugé satisfaisant sila rupture de cohésion dans le revêtement est limitée et si l'adhérence est correcte.

Une rupture de cohésion provoquée par une porosité excessive au niveau de l'interface ou de la section etproduisant une structure apparente en «nid d'abeille» à la surface de l'échantillon doit être considérée comme unedéfaillance.

Pour l’essai à la température maximale de service, la perte d’adhérence en mm, mesurée verticalement à partirdu point d'intersection des incisions en X vers le revêtement adhérent, et non le long des incisions en X, doit êtreenregistrée (voir Figure D.1).

EN 10290:2002

Annexe E

(normative)

Essai de décollement cathodique

Init numérotation des tableaux d’annexe [E]!!!Init numérotation des figures d’annexe [E]!!!Init numérotation des équations d’annexe [E]!!!

E.1 Principe

L'essai consiste à évaluer la résistance au décollement de revêtements endommagés soumis à une polarisationcathodique.

L'essai doit être effectué sur des échantillons prélevés sur des éléments revêtus ayant été préalablement soumisà une détection des porosités (annexe B), et dans lesquels un défaut artificiel de forme définie a été percé. Il peutêtre convenu d'effectuer l'essai sur les éléments revêtus sans recourir au découpage d'échantillons.

E.2 Appareillage

E.2.1 Source d'électricité

La tension et l'intensité électrique doivent être délivrées au moyen d'une source de puissance 1) stabilisée àcourant continu. Un potentiel de polarisation cathodique de – 1 500 mV par rapport à une électrode de référenceau calomel saturé (équivalent à UH = – 1 260 mV, où UH est le potentiel d'une électrode normalisée à l'hydrogène)doit être maintenu.

— «E» est le potentiel de «l'électrode de travail» par rapport à «l'électrode de référence» ;

— «V» est la différence de potentiel entre «l'électrode de travail» et « l'électrode auxiliaire».

E.2.2 Cuve électrolytique

La Figure E.1 présente une configuration caractéristique de cuve pour essais sur éléments de gros diamètre, etla Figure E.2 présente une configuration caractéristique de cuve d'essai pour essais sur éléments de petit diamètre.

La cuve électrolytique doit être constituée :

a) d’un tube en plastique rigide de diamètre intérieur de 50 mm minimum. La hauteur doit être telle que le volumetotal d'électrolyte soit supérieur ou égal à 150 ml, et que la hauteur minimale de l'électrolyte soit 70 mm ;

b) d’un couvercle en plastique rigide perforé pour permettre le passage des électrodes et de tout autre instrumentde mesurage jugé nécessaire, ainsi que l'échappement de l'hydrogène.

E.2.3 Électrodes

E.2.3.1 Électrode de référence

L'électrode de référence au calomel saturé, ou une électrode de référence d'un autre type approprié délivrant unpotentiel équivalent (voir E.2.1), doit être placée dans un porte-électrode situé à l'intérieur d'un tube en verre àfond poreux. L'extrémité de cet ensemble doit être distante d'environ 10 mm de la surface du revêtement etd'environ 20 mm du défaut du revêtement.

L'électrode de référence utilisée doit être adaptée à la température d'essai requise.

1) La source de courant doit pouvoir débiter 20 mA en même temps en chaque point d'essai.

EN 10290:2002

E.2.3.2 Électrode auxiliaire

L'électrode auxiliaire doit être composée d'un matériau inerte, par exemple un fil de platine de 0,8 mm à 1,0 mmde diamètre. Elle doit être plongée dans l'électrolyte 2).

Le rapport de la superficie de l'anode à celle de la cathode doit être supérieur à 1.

E.2.3.3 Électrode de travail (cathode)

L'électrode de travail est représentée par le défaut artificiel de diamètre égal à 6 mm et de profondeur maximaleégale à 0,5 mm dans le substrat en acier (voir E.3.5 et Figure E.3).

E.2.4 Électrolyte

E.2.4.1 L'électrolyte doit être constitué d'une solution de NaCl de concentration 3 % obtenue dans de l'eaudistillée ou désionisée. La solution doit être à base de chlorure de sodium de qualité chimiquement pure.

E.2.4.2 Le pH à (23 ± 2) °C pendant l'essai doit se situer entre 6 et 9.

E.2.4.3 La hauteur de l'électrolyte dans la cuve doit être de (75 ± 5) mm.

E.2.5 Température d'essai

Dans le cas de températures d'essai conformes aux exigences du 7.10, l'électrolyte ne doit pas être refroidi.

Dans le cas de températures d'essai en dehors des exigences du 7.10, la méthode d'essai doit être définie paraccord.

E.2.6 Système de chauffage

Un système de chauffage approprié doit être utilisé pour établir et maintenir la température d'essai de l'échantillon.

Si le chauffage n'a pas lieu en étuve, la température doit être vérifiée sur le défaut artificiel à l'aide d'un dispositifapproprié, par exemple au moyen d'une sonde de température.

E.3 Échantillonnage

E.3.1 L'échantillon doit être découpé à froid dans un élément revêtu et doit avoir une taille minimalede 80 mm × 80 mm, sauf si l'essai est réalisé sur le corps même de l’élément revêtu.

E.3.2 Les échantillons ne doivent pas être prélevés dans la zone de la soudure.

E.3.3 Pour chaque échantillon, mesurer et noter l'épaisseur de la zone de revêtement soumise à l'essai.

E.3.4 L'intégralité du revêtement de tous les échantillons d'essai doit être vérifiée par l'essai de détection desporosités (voir annexe B).

E.3.5 Un trou à fond plat de 6 mm de diamètre (voir Figure E.3) doit être percé dans le revêtement au centrede l'échantillon, à l'aide d'un foret autocentreur à extrémité plate. La profondeur du trou réalisé dans le substraten acier ne doit pas dépasser 0,5 mm. Au début de l'essai, la totalité de la surface soumise à l'essai doit êtreexempte de revêtement résiduel.

E.3.6 La surface d'essai doit être dégraissée au moyen d'un solvant approprié, puis rincée avec de l'eaupotable, et enfin séchée.

2) À 10 mm environ au-dessus du défaut du revêtement.

EN 10290:2002

E.4 Mode opératoire

E.4.1 Assurer l'étanchéité du tube en plastique formant la cuve électrolytique à l'aide d'un produit approprié,par exemple un adhésif chimiquement inerte. Centrer le défaut artificiel dans la cuve.

E.4.2 Remplir la cuve d'électrolyte NaCl (voir E.2.4.1).

E.4.3 Appliquer un potentiel cathodique négatif entre l'électrode de référence et l'électrode de travail (voirFigure E.1 ou E.2) avec une précision de ± 10 mV. Si une électrode au calomel saturé est utilisée, le potentielde – 1 500 mV.

E.4.4 Réaliser l'essai pendant la durée requise (voir 7.10). Réajuster le niveau de l'électrolyte avec de l'eaudistillée ou désionisée, si nécessaire.

Enregistrer les paramètres suivants :

a) l’intensité du courant entre l'électrode auxiliaire et l'électrode de travail (cathode) ;

b) la densité de courant entre l'électrode auxiliaire et l'électrode de travail.

E.5 Procédure d'investigation

E.5.1 Une fois l'essai terminé, ôter la cuve contenant l'électrolyte. Laver l'échantillon à l'eau et le sécher.

E.5.2 Après séchage, examiner la surface du revêtement soumis à l'essai, selon la méthode suivante.

Examiner et évaluer chaque revêtement immédiatement après l'essai. Détacher le tube de plastique de la surfaced'essai. Avec un papier absorbant non pelucheux, essuyer la surface du revêtement et la zone de la cathode pouréliminer l'humidité.

À l'aide d'un couteau affûté, pratiquer une douzaine d'incisions radiales dans le revêtement jusqu'au substrat dansun rayon d'au moins 40 mm en partant de la porosité. Pratiquer ces incisions à un angle de 30° environ les unesdes autres.

Insérer la pointe du couteau au centre de la porosité jusqu'au substrat en métal. Faire doucement levier pour déta-cher lentement une section radiale jusqu'à ce qu'une forte adhérence soit rencontrée. La perte d'adhérencen'étant pas toujours évidente à déterminer, rechercher minutieusement des traces de revêtement résiduel sur lesubstrat qui indiquent qu'il n'y a pas eu de décollement.

Répéter l'opération avec chaque segment radial.

E.6 Résultats

Prendre comme valeur de décollement la distance moyenne entre le bord de la zone de porosité et les points deforte adhérence ; ou, si le revêtement adhère fermement au substrat, prendre comme valeur de décollement ladistance moyenne à l'endroit où le revêtement se rompt.

Le résultat de l'essai de décollement cathodique est défini comme la moyenne arithmétique des douze valeursindividuelles obtenues.

La valeur individuelle maximale de décollement et la moyenne arithmétique ne doivent pas être supérieures auxvaleurs indiquées dans le Tableau 4.

EN 10290:2002

Légende

1 Électrode de travail 9 Éprouvette en acier

2 Contre-électrode 10 Matériau d'étanchéité

3 Électrode de référence 11 Défaut artificiel

4 Électrode de référence au calomel saturé 12 Matériau d'étanchéité

5 Couvercle en plastique 13 Électrode (cathode)

6 Tube en plastique, diamètre intérieur minimal 50 mm 14 Fil de platine (anode), diamètre 0,8 mm à 1,0 mm

7 Électrolyte, au moins 150 ml 15 Potentiostat

8 Revêtement

Figure E.1 — Cuve électrolytique

EN 10290:2002

Légende

1 Électrode de platine (anode), diamètre 0,8 mm à 1,0 mm 6 Tube revêtu

2 Électrode de référence au calomel saturé 7 Électrode de travail (cathode)

3 Couvercle en plastique 8 Matériau d'étanchéité

4 Niveau de l'électrolyte 9 Défaut artificiel, diamètre 6 mm

5 Matériau d'étanchéité 10 Tube en plastique, diamètre intérieur minimal 50 mm

Figure E.2 — Cuve électrolytique pour tube de petit diamètre

EN 10290:2002

Légende

1 Foret ∅ 6 mm

2 Extrémité conique

3 Revêtement

4 Acier

Figure E.3 — Réalisation du défaut artificiel

EN 10290:2002

Annexe F

(normative)

Essai de résistance spécifique d’isolement électrique

Init numérotation des tableaux d’annexe [F]!!!Init numérotation des figures d’annexe [F]!!!Init numérotation des équations d’annexe [F]!!!

F.1 Essai à température ambiante ((23 ± 2) °C)

F.1.1 Généralités

L'essai consiste à mesurer, à intervalles réguliers, la résistance spécifique d'isolement électrique du revêtement,sur un tronçon de tube en immersion continue dans une solution saline, pendant une durée spécifiée.

F.1.2 Appareillage

L'appareillage se compose :

— d’un réservoir non métallique rempli d'eau déminéralisée additionnée de chlorure de sodium pour former unesolution de NaCl à 0,1mol/l ;

— d’une contre-électrode par exemple une électrode en cuivre ;

— d’une source de courant continu, délivrant une tension minimale de 50 V ;

— d’un ohmmètre ou voltmètre et un ampèremètre appropriés ;

— de conducteurs permettant le raccordement de l'éprouvette et de l'électrode à la source d'alimentationélectrique ;

— de conducteurs appropriés pour les raccordements électriques ;

— d’un matériau permettant l'isolement de l'échantillon par rapport au réservoir.

F.1.3 Mode opératoire

Réaliser l'essai à une température de (23 ± 2) °C.

Utiliser une virole de tube dont le revêtement a été polymérisé. Procéder de la manière indiquée aux Figures F.1ou F.2 de façon à disposer d'une surface immergée d'au moins 0,03 m2.

Évaluer la superficie (S) de la surface immergée en m2, et la noter.

Mesurer à intervalles réguliers, à partir du 3e jour d'immersion et au moins une fois par semaine, la tension U etl'intensité I et la résistance R. Au moment des mesurages, raccorder, à l'aide de conducteurs, le pôle positif de lasource de courant ou de l’ohmmètre à la virole du tube, et le pôle négatif à la contre-électrode, la tension minimalede 50 V n'étant appliquée qu'au moment du mesurage.

Poursuivre l'essai pendant 100 jours.

EN 10290:2002

F.1.4 Résultats

La résistance d'isolement Rs du revêtement en ohms mètres carrés, mesurée à l'instant t, doit être exprimée dela façon suivante :

où :

S représente la surface d’essai immergée en mètres carrés (m2) ;

U est la tension, exprimée en volt (V), appliquée entre la contre-électrode et le tube en acier ;

I est l'intensité, exprimée en ampère (A), du courant passant entre la contre-électrode et le tube en acier.

Entre le 70e et le 100e jour, il doit être procédé au calcul de la droite de régression linéaire résultant des valeursmesurées. La pente, a, de cette droite doit être déterminée et comparée à la valeur obtenue au début de l'essai.

où :

F.2 Essai à la température maximale de service

L'essai est effectué conformément aux prescriptions de F.1, avec les modifications suivantes :

— température d'essai : 40 °C, 60 °C ou 80 °C (± 2 °C) selon le type de température de service durevêtement (voir article 1) ;

— durée de l'essai : 30 jours ;

— mode opératoire d'essai : le milieu d'essai est maintenu à la température maximale de service par uneméthode appropriée.

RsUS

I--------=

aRs 100 jours( )Rs 70 jours( )------------------------------------=

EN 10290:2002

Légende

1 Réservoir en matériau isolant

2 Électrode de cuivre introduite seulement au moment des mesures

3 Solution de NaCl

4 Tube avec revêtement anti-corrosion

5 Joint d'étanchéité

6 Tube en acier

Figure F.1 — Pour tubes de petit diamètre

EN 10290:2002

Légende

1 Électrode de cuivre introduite seulement au moment des mesures

2 Réservoir en matériau isolant

3 Tube avec revêtement anti-corrosion

4 Joint d'étanchéité

5 Tube en acier

6 Solution de NaCl

Figure F.2 — Pour tubes de gros diamètre

EN 10290:2002

Annexe G

(normative)

Essai d’adhérence après immersion dans l’eau de ville

Init numérotation des tableaux d’annexe [G]!!!Init numérotation des figures d’annexe [G]!!!Init numérotation des équations d’annexe [G]!!!

G.1 Généralités

L'essai consiste à déterminer la résistance du revêtement à la perte d'adhérence par absorption d'eau.

Des échantillons exempts d'humidité superficielle doivent être soumis à l'essai de détection des porosités(annexe B) avant l'essai, de manière à garantir que le revêtement n'a aucune imperfection.

G.2 Appareillage


— d’un bain d'eau de ville maintenu à la température maximale de service ;

— d’un détecteur de porosités (annexe B) ;

— d’un morceau de tube revêtu (échantillon) ;

— d’un couteau pointu ;

— d’un élastomère adhésif pour réparer les zones d'essai.

G.3 Mode opératoire

Couper à froid un échantillon dans le tube choisi pour l'essai.

Soumettre cet échantillon à l'essai de détection des porosités (annexe B). Pour cet essai, la surface interne del'échantillon doit être protégée par un revêtement approprié.

Effectuer un essai d'adhérence conformément aux prescriptions de l'annexe D ; réparer la surface d'essai.Suspendre l'échantillon dans le bain de manière à ce qu'il soit immergé dans l'eau.

Après immersion pendant 100 h, retirer l'échantillon du bain et le refroidir à (23 ± 2) °C. L'essai d'adhérence doitêtre effectué conformément aux prescriptions de l'annexe D.

G.4 Résultats

L'aspect et la continuité du revêtement doivent être contrôlés conformément au 7.4 et la détection des porositésdoit être effectuée conformément à la méthode définie en annexe B.

La perte d'adhérence en millimètres doit être contrôlée conformément à l'annexe D.

EN 10290:2002

Annexe H

(normative)

Essai de pénétration

Init numérotation des tableaux d’annexe [H]!!!Init numérotation des figures d’annexe [H]!!!Init numérotation des équations d’annexe [H]!!!

H.1 Généralités

L'essai consiste à mesurer la pénétration dans le revêtement par un poinçon dans des conditions fixées detempérature et de force.

H.2 Appareillage


— d’une chambre thermostatée à ± 2 °C ;

— d’un pénétromètre composé :

- d’un poinçon cylindrique de 1,8 mm de diamètre (section transversale égale à 2,5 mm2), à l'extrémitéduquel est fixée une masselotte. L'ensemble poinçon plus masselotte doit produire une force égale à 25 N ;

- d’un comparateur ou autre système de mesurage possédant une précision au centième de millimètre.

H.3 Mode opératoire

Effectuer l'essai trois fois sur un échantillon de revêtement.

Disposer l'éprouvette muni du pénétromètre dans une chambre thermostatée, puis porter l'éprouvette à latempérature d'essai. Attendre 1 h. Consigner la valeur indiquée par le comparateur.

Charger sur l'appareil le poinçon résistant au choc ainsi que la masselotte représentant une masse totale de2,5 kg. Laisser l'éprouvette en charge pendant 24 h. Consigner la valeur indiquée par le comparateur.

NOTE Lorsque le prélèvement d'une éprouvette n’est pas commode (par exemple, dans le cas de tubes de grosdiamètre), l'essai peut être effectué sur des plaques.

H.4 Résultats

La pénétration correspond à la différence entre les valeurs lues sur le comparateur avant l'essai et après 24 hd'essai. La moyenne arithmétique des trois mesures de pénétration doit être calculée.

EN 10290:2002

Annexe J

(normative)

Vieillissement thermique

Init numérotation des tableaux d’annexe [I]!!!Init numérotation des figures d’annexe [I]!!!Init numérotation des équations d’annexe [I]!!!

J.1 Généralités

L'essai consiste à évaluer la résistance comparée au vieillissement accéléré en mesurant la perte d'adhérenceaprès exposition à la chaleur sèche d'une étuve thermorégulée.

J.2 Appareillage

L'appareillage comprend une étuve thermorégulée à air pulsé permettant de maintenir une température d'essaiavec une précision de ± 2 °C.

J.3 Échantillonnage

J.3.1 Découper à froid les éprouvettes dans un élément revêtu, à moins que l'essai ne soit effectué sur despanneaux.

J.3.2 Les échantillons ne doivent pas être prélevés dans la zone de soudure.

J.3.3 Pour chaque échantillon, mesurer et noter l'épaisseur de la zone de revêtement soumise à l'essai.

J.3.4 Vérifier l'intégrité du revêtement sur tous les échantillons par l'essai de détection des porosités (voirannexe B).

J.4 Mode opératoire

Les échantillons subissent un traitement thermique dans l'étuve à 60 °C, 80 °C ou 100 °C (± 2 °C) selon le typede température de service du revêtement (voir 7.14).

Après 100 jours, retirer simultanément deux échantillons de l'étuve et après refroidissement à températureambiante, les vérifier conformément à l’EN 24624 (découpage autour du plot). Détecter les défauts selonl'annexe B et noter tout changement visible dans le revêtement.

J.5 Résultats

L'aspect et la continuité du revêtement doivent être contrôlés conformément à 7.4 et la détection des porositésdoit être effectuée conformément à la méthode définie en annexe B.

EN 10290:2002

Annexe K

(normative)

Flexibilité

Init numérotation des tableaux d’annexe [J]!!!Init numérotation des figures d’annexe [J]!!!Init numérotation des équations d’annexe [J]!!!

K.1 Généralités

La méthode consiste à mesurer la flexibilité de revêtements en polyuréthanne ou polyuréthanne modifié sur despanneaux d’essai préparés en laboratoire et/ou des éprouvettes découpées dans une canalisation revêtue.

K.2 Appareillage

L'appareillage consiste en une machine de pliage munie de mandrins adéquats.

Pour les essais à basse température, un réfrigérateur est nécessaire.

K.3 Mode opératoire

K.3.1 Panneaux d'essai préparés

Le revêtement doit être appliqué à des tôles d'acier de 50 mm × 300 mm × 6 mm et être correctement polymérisé.Après pliage (à une vitesse de pliage de 25 mm/min) sur le mandrin approprié à deux températures ((0 ± 2) °C et(23 ± 2) °C), le revêtement ne doit pas se fissurer, se décoller ou se piqûrer lorsqu'il est soumis à l'essai dedétection des porosités conformément à l'annexe B. Il convient d’examiner les tôles immédiatement après lepliage et après 24 heures à 23 °C ± 2 °C.

Choisir la taille du mandrin en fonction de la formule suivante :

où :

D est le diamètre du mandrin, exprimé en millimètres (mm) ;

t est l'épaisseur de la tôle, exprimée en millimètres (mm) ;

S est une des valeurs du Tableau K.1 selon l'application du revêtement prévue et la température de l'essai.

La longueur d'arc du mandrin doit être fixée à 225 mm ± 25 mm.

Déterminer l’espace du support du panneau en fonction de la formule suivante :

espace du support = M + 2 t + 4 mm ;

où :

M est la longueur de la corde sur l'arc du mandrin, exprimée en millimètres (mm) ;

t est l'épaisseur de la tôle, exprimée en millimètres (mm).

Le panneau doit être plié jusqu'à ce qu'il soit en contact avec toute la surface du mandrin.

Pendant le pliage, on peut observer la pointe (point auquel se produit l’espace entre le mandrin et le panneau) aucentre du panneau. Dans ce cas, lors de l'évaluation des résultats, rejeter la zone du panneau dans laquellel’espace dépasse 0,25 mm. Cette zone ne doit pas dépasser 25 % de l’aire du mandrin.

D t 1 S–( )S

--------------------=

EN 10290:2002

K.3.2 Essais sur des échantillons de canalisations

Couper à froid des échantillons de 355 mm × 55 mm dans une section de canalisation en prenant l'axe longitudinaldans le sens radial. Si les essais sont effectués sur des canalisations sans soudure, choisir les échantillons quiprésentent une variation minimale de l'épaisseur de paroi, notamment dans la zone d'essai ; il convient d’utiliserdes jauges de déformation.

Plier les échantillons autour des mandrins correspondants à deux températures ((0 ± 2) °C et (23 ± 2) °C). Aprèspliage, le revêtement ne doit présenter aucun signe visible de fissure, décollement ou piqûre et doit passer avecsuccès l'essai de détection des porosités conformément à l'annexe B. Examiner les échantillons immédiatementaprès le pliage et après 24 h à (23 ± 2) °C.

Choisir la taille du mandrin en fonction de la formule suivante :

où :

D1 est le diamètre du mandrin, exprimé en millimètres (mm) ;

Do est le diamètre externe initial de la canalisation, exprimé en millimètres (mm) ;

t est l'épaisseur nominale de paroi, exprimée en millimètres (mm) ;

S est l'une des valeurs du Tableau K.1 selon l'application du revêtement prévue et la température de l'essai.

La longueur d'arc du mandrin doit être fixée à (225 ± 25) mm.

Pour les échantillons prélevés sur des canalisations de diamètre extérieur compris entre 406 mm et 1 219 mm,déterminer l’espace du support de panneau en utilisant la formule suivante :

— espace du support = M + 2 t + 4 mm ;

où :

M est la longueur de la corde sur l'arc du mandrin, exprimée en millimètres (mm) ;

t est l'épaisseur de la tôle, exprimé en millimètres (mm).

Les éprouvettes doivent être prélevées dans le sens long et être pliées sur le mandrin conformément à K.3.1. Il estpossible d'effectuer un usinage pour préparer les échantillons.

L'échantillon doit être plié jusqu'à ce qu'il soit en contact avec toute la surface du mandrin.

Pendant le pliage, on peut observer la pointe (point auquel se produit un espace entre le mandrin et le panneau)au centre du panneau. Dans ce cas, lors de l'évaluation des résultats, rejeter la zone du panneau dans laquellel'espace dépasse 0,25 mm. Cette zone ne doit pas dépasser 25 % de l’aire du mandrin.

K.3.3 Essai à (0 ± 2) °C

Les essais à (0 ± 2) °C peuvent être effectués en refroidissant le panneau dans un réfrigérateur à une températureen dessous de 0 °C et en effectuant l'opération de pliage lorsque le panneau a atteint une température de(0 ± 2) °C. On peut, de manière alternative, utiliser une enceinte climatique qui contrôle la température de lamachine de pliage. N'immerger sous aucun prétexte l'échantillon dans un produit de refroidissement liquéfié pouratteindre la température d'essai.

D11

St----

1D0 t–--------------+

------------------------- t–=

EN 10290:2002

K.4 Résultats

Exprimer les résultats en termes de réussite ou de défaillance.

Tableau J.1

Type d’élémentTempérature

(°C)Valeur de S

Raccord 0 0,005

Raccord 23 0,010

Tube 0 0,020

Tube 23 0,030

E

N 10290:2002

Annexe L

(normative)

de livraison Document validé par

spécifications t le cas échéant,

les règlements s techniques

Le producteur

règlements s techniques

L’inspecteur désigné par les règlements officiels

spécifications t le cas échéant, ents officiels et les correspondantes

Le représentant autorisé du producteur hiérarchiquement indépendant des services de fabrication

spécifications

Le représentant autoriséde l’acheteur

Le représentant autorisédu producteur hiérarchiquement indépendant des services de fabrication et le représentant autorisé de l’acheteur

Types de documents de contrôle

Init numérotation des tableaux d’annexe [K]!!!

Désignation conventionnelle

normaliséeDocument

Type de contrôle

Contenu du document Conditions

2.1Attestation de conformité à la commande

Non spécifique

Sans mention de résultats d’essais

Conformément auxde la commande, eégalement d’aprèsofficiels et les règlecorrespondantes

2.2 Relevé de contrôleAvec mention de résultats d’essais effectués sur base de contrôles non spécifiques

2.3Relevé decontrôle spécifique

SpécifiqueAvec mention de résultats d’essais effectués sur base de contrôles non spécifiques

3.1.ACertificat de réception 3.1.A

Conformément auxofficiels et les règlecorrespondantes

3.1.BCertificat deréception 3.1.B

Conformément auxde la commande ed’après les règlemrègles techniques

3.1.CCertificat de réception 3.1.C

Conformément auxde la commande

3.2Procès-verbal de réception 3.2

EN 10290:2002

Bibliographie

ISO 527, Plastiques — Détermination des caractéristiques de traction des films.

ISO 4287-1:1984, Rugosité de surface — Terminologie — Partie 1 : Surface et ses paramètres.