facultad de ingenierÍa - cip-trujillo.orgasí mismo, declaro también bajo juramento que todos los...
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FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA
ELÉCTRICA
“OPTIMIZACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
ACTUAL BASADO EN LAS PARADAS NO PROGRAMADAS DE LAS
BOMBAS DE LECHE DE LA PLANTA DE EVAPORACION DE LA
EMPRESA AGROINDUSTRIAL DEL PERU S.A.C –TRUJILLO”
TESIS PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE INGENIERO
MECÁNICO
AUTOR:
Oscar Hernán Velásquez Cáceres
ASESOR:
Ing. Eduardo Azabache Vásquez
LÍNEA DE INVESTIGACIÓN:
Sistemas y Planes de Mantenimiento
TRUJILLO — PERÚ
2016
i
PÁGINA DEL JURADO
TRABAJO DE INVESTIGACIÓN
TÍTULO:
“OPTIMIZACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
ACTUAL BASADO EN LAS PARADAS NO PROGRAMADAS DE
LAS BOMBAS DE LECHE DE LA PLANTA DE EVAPORACION DE
LA EMPRESA AGROINDUSTRIAL DEL PERU S.A.C –TRUJILLO”
AUTOR:
Óscar Hernán Velásquez Cáceres
ASESOR:
Ing. Eduardo Azabache Vásquez
JURADO EVALUADOR
-----------------------------------
Ing. Luis Julca Verastegui
-----------------------------------
Ing. Roberto Montoya Sirlipu
---------------------------------------
Mg.Ing. León Lescano Javier
Edward
ii
DECLARACIÓN DE AUTENTICIDAD
Yo OSCAR HERNÁN VELÁSQUEZ CÁCERES con DNI Nº 30862643, a efecto de cumplir con las
disposiciones vigentes consideradas en el Reglamento de Grados y Títulos de la Universidad César
Vallejo, Facultad de Ingeniería, Escuela de Ingeniería Mecánica Eléctrica, declaro bajo juramento que
toda la documentación que acompaño es veraz y auténtica.
Así mismo, declaro también bajo juramento que todos los datos e información que se presenta en la
presente tesis son auténticos y veraces.
En tal sentido asumo la responsabilidad que corresponda ante cualquier falsedad, ocultamiento u
omisión tanto de los documentos como de información aportada por lo cual me someto a lo dispuesto
en las normas académicas de la Universidad César Vallejo.
Trujillo, noviembre del 2016.
OSCAR HERNÁN VELÁSQUEZ CÁCERES
iii
PRESENTACIÓN
Señores Miembros del Jurado:
En cumplimiento del Reglamento de Grados y Títulos de la Universidad César Vallejo
presento ante ustedes la Tesis titulada “OPTIMIZACIÓN DEL PLAN DE
MANTENIMIENTO PREVENTIVO ACTUAL BASADO EN LAS
PARADAS NO PROGRAMADAS DE LAS BOMBAS DE LECHE DE LA
PLANTA DE EVAPORACIÓN DE LA EMPRESA AGROINDUSTRIAL
DEL PERU S.A.C –TRUJILLO”, la misma que someto a vuestra consideración y
espero que cumpla con los requisitos de aprobación para obtener el título Profesional de
Ingeniero Mecánico
Óscar Hernán Velásquez Cáceres
iv
ÍNDICE
I.- INTRODUCCIÓN ---------------------------------------------- 1
1.1. Antecedentes ---------------------------------------------- 2
1.2. Justificación del estudio ---------------------------------------------- 7
1.3. Marco teórico ---------------------------------------------- 8
1.4. Formulación del Problema de Investigación ---------------------------------------------- 32
1.5. Objetivos ---------------------------------------------- 32
II.- MARCO METODOLÓGICO ---------------------------------------------- 33
2.1. Hipótesis ---------------------------------------------- 33
2.2. Variables ---------------------------------------------- 33
2.3. Operacionalización de Variables ---------------------------------------------- 33
2.4. Metodología ---------------------------------------------- 34
2.5.Tipo de estudio ---------------------------------------------- 34
2.6.Diseño de investigación ---------------------------------------------- 34
2.7. Población ---------------------------------------------- 34
2.8. Muestra ---------------------------------------------- 34
2.9.Tecnicas e instrumentos de recolección de datos ---------------------------------------------- 34
III.- RESULTADOS ---------------------------------------------- 35
IV.- DISCUSIÓN ---------------------------------------------- 59
V.- CONCLUSIONES ---------------------------------------------- 60
VI.- RECOMENDACIONES ---------------------------------------------- 61
VII.- REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ---------------------------------------------- 62
VIII.-ANEXOS
v
RESUMEN
En el presente trabajo se plantea la “OPTIMIZACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO ACTUAL BASADO EN LAS PARADAS NO PROGRAMADAS DE LAS
BOMBAS DE LECHE DE LA PLANTA DE EVAPORACION DE LA EMPRESA
AGROINDUSTRIAL DEL PERU S.A.C –TRUJILLO”, En primer lugar se hace el análisis del
estado actual del sistema, determinando la cantidad de órdenes de mantenimiento debido a paradas
programadas y no programadas siendo estas (20 no programadas y 48 programadas “año 2015”),luego
Haciendo uso de una hoja de cálculo en Excel y aplicado los filtros correspondientes, se determinó la
frecuencia de fallas y el tiempo de parada de cada bomba de leche debido a mantenimiento no
programado, seguidamente se calculó la cantidad de leche (Lts.) no procesados debido a fallas en las
bombas de leche. Esto incluye la cantidad de litros de leche que se encuentras atrapados en las tuberías
sin recirculación arrojando como resultado 756096 litros. Teniendo como base la cantidad de litros de
leche no procesados, se determinó el lucro cesante debido paradas no programadas en las bombas e
leche, este valor asciende a: 4732965 S/, luego con la finalidad de conocer la situación actual en lo que
a planes de mantenimiento se refiere, se verificó la estructura actual para la creación, modificación y
visualización de los planes de mantenimiento preventivo, los cuales presentan bastantes carencias ya
que este es manejado mediante hojas de caculo en Excel. Por último se establecieron una secuencia de
pasos, que permitan optimizar el plan de mantenimiento preventivo actual, haciendo uso del software
de mantenimiento SAP modulo PM, con lo cual se logra que todas las áreas involucradas en la
ejecución del mantenimiento preventivo puedan ser partícipes de forma activa en la ejecución de una
tarea específica.
vi
ABSTRACT
In this paper the "CURRENT PLAN OPTIMIZATION BASED ON PREVENTIVE
MAINTENANCE Unscheduled stoppages PUMPS MILK PLANT COMPANY EVAPORATION
AGROINDUSTRIAL DEL PERU SAC -Trujillo" arises, first analysis is done current state of the
system, determining the amount of maintenance orders due to scheduled and unscheduled being these
(20 unscheduled and 48 scheduled "2015") stops, then using a spreadsheet in Excel and applied the
appropriate filters, the frequency of failures and downtime of each pump milk due to unscheduled
maintenance was determined, then the amount of milk was calculated (Lts.) not processed due to faulty
pumps milk. This includes the number of liters of milk find trapped in the recirculation piping spewing
756,096 liters result. On the basis of the number of liters of unprocessed milk, loss of profits was
determined because unplanned shutdowns at the pumps and milk, this value amounts to: 4732965 S /,
then in order to ascertain the current situation with plans maintenance is concerned, the current
structure for the creation, modification and display of preventive maintenance plans was verified,
which have many shortcomings as this is handled by calculus in Excel sheets. Finally a sequence of
steps to optimize the current preventive maintenance were established, using the maintenance software
SAP module PM, which is achieved that all areas involved in the implementation of preventive
maintenance can be participants in a active in the execution of a specific task.
1
I. INTRODUCCIÓN
La ingeniería de mantenimiento ha tenido grandes cambios a lo largo del desarrollo industrial a
través del tiempo; desde una cultura reactiva de preservación de la integridad del activo
enfocado en la atención de correctivos, hasta convertirse en uno de los pilares estratégicos de los
negocios mostrándose como una inversión que en corto, mediano o largo plazo implicarán una
rentabilidad financiera mayor al optimizar la condición de los activos garantizando así un
incremento en la producción de bienes o servicios reduciendo los costos fijos existentes. Es
debido a este nuevo concepto que actualmente Ingeniería de Mantenimiento es uno de los
pilares en los que se basa la estrategia del negocio cambiando paradigmas y conceptos que nos
permitirán llegar a grandes innovaciones. El mantenimiento al igual que otras ciencias de la
ingeniería, ha evolucionado a gran escala con el paso del tiempo, este cambio ha traído nuevas
técnicas que se han adaptado al ritmo de vida de las empresas de clase mundial. Por otro lado, los
procesos de producción de las plantas industriales requieren cada día de equipos y plantas más
eficientes que puedan ayudar en el cumplimiento de las metas propuestas dentro del plan de
producción. La historia tiene registrada toda la información de los avances o procesos
tecnológicos, como se puede ver desde los antiguos sistemas para el transporte o suministro de
agua, hasta los últimos y modernos sistemas de bombeo, etapa dentro de la cual se enmarca la
revolución industrial. La leche es el alimento más completo que la naturaleza nos ofrece, por
proveer nutrientes fundamentales para el crecimiento, hasta el punto de constituir el único
alimento que consumimos durante una etapa prolongada de nuestra vida, con una creciente y
mayor demanda y exigencia en cuanto a las características y/o especificaciones, siendo dentro del
campo industrial de suma importancia el tener una garantía del suministro constante de este, con
la eficacia y eficiencia en el proceso donde se contemple. Así, se requiere de un sistema óptimo
que garantice la confiabilidad operativa de los equipos involucrados en el proceso productivo y en
esto es donde se centran los objetivos de los programas operativos y del mantenimiento de las
plantas, sistemas y/o equipos, de manera que todas las acciones deben ir dirigidas a tener los
mínimos eventos que ocasionen la baja de producción y menos la parada no programada. En esta
necesidad, el presente trabajo o estudio de investigación tuvo como objetivo general optimizar el
plan de acciones preventivas orientadas a minimizar las fallas en las Bombas FRISTAM MOD.FPR
3522 y MOD.FPR 3532 encargadas del bombeo de la leche en la empresa Agroindustrial del Perú
S.A.C –Trujillo.
2
1.1. Antecedentes
Como investigaciones anteriores tenemos en primer lugar que en Noviembre del año 2009
fue presentado en la Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica del Instituto
Politécnico Nacional (Azcapotzalco-México D.F), carrera de Ingeniería Mecánica, la tesis
previa a la obtención del título de ingeniero mecánico titulado “Implementación de
Mantenimiento, Predictivo, Preventivo y Correctivo de Acuerdo a la Metodología RCM II
en Bombas Centrifugas Grado Alimenticio”, por Alfredo Avendaño Ramos, del cual se pudo
extraer el siguiente resumen: Actualmente en la planta embotelladora se tiene el
problema de poder realizar el mantenimiento confiable a las bombas grado alimenticio
ya que se tiene el lineamiento de realizarlo bajo la norma ISO 22000 misma que hace
referencia al roce metal-metal e inocuidad alimentaria. Además de asegurar la
disponibilidad requerida para el proceso de embotellado, por la cual surge la necesidad
de desarrollar el siguiente proyecto. En la presente investigación se lograron recabar las
siguientes conclusiones:
1.- Se lograron determinar las nuevas rutinas de mantenimiento para bombas
centrifugas de grado alimenticio, empleando la metodología RCM II.
2.- Se logró garantizar que el pasante de ingeniería mecánica sea capaz de emplear la
metodología RCM II para asegurar la disponibilidad de las bombas centrifugas de grado
alimenticio.
3.- En base a los conceptos teóricos plasmados en esta investigación, se logró que el
pasante de ingeniería mecánica sea capaz de definir los conceptos básicos de mecánica de
fluidos.
4.- Como resultado del desarrollo del presente trabajo, se logró que el pasante de
ingeniera se encuentre capacitado para describir el funcionamiento, clasificación y selección
de las bombas centrifugas de grado alimenticio.
También se consultó el trabajo especial de la práctica profesional ll, que en Junio del 2009,
fue presentado por Medina Soto Ídmelo Ramón ante la Universidad Nacional Abierta (Zulia-
Venezuela), titulado “Minimización de Fallas en las Bombas 44p-329 a/b/c/d del Complejo
Petroquímico Ana María Campos”. Cuya investigación es resumida de la siguiente manera:
La presente investigación tuvo como objetivo, realizar una propuesta para la minimización
3
de fallas en las Bombas 44P-329 A/B/C/D de la planta de Control de Tratamiento de Agua del
Complejo Petroquímico Ana María Campos, que permitirá dar mayor continuidad operativa y
por consiguiente mayor productividad, al tener mejor utilización de estos equipos y menos
intervenciones correctivas. El fundamento teórico estuvo dedicado a conocer los tipos de
mantenimiento preventivos y correctivos, las bombas centrifugas, los modos y efectos de
fallas (FMECA) y el conjunto de definición de términos básicos utilizados. La investigación se
clasifica según su diseño como un estudio de campo no experimental de tipo descriptivo y
documental en la modalidad de proyecto factible, utilizando las técnicas de la observación
directa e indirecta y la revisión literaria, con la implementación de dos instrumentos. Los
resultados se obtuvieron con el logro de los objetivos, observándose deterioro físico externo,
incumplimiento en planificación del plan de mantenimiento preventivo, cumplimiento
parcial de la instrucción de trabajo del mantenimiento preventivo y la falta de accesorios e
instrumentación de campo. La propuesta se centró en: instalar la instrumentación requerida,
reemplazar los accesorios con deterioro severo, instalar válvulas de venteo, reemplazo de
empaques y rodamientos en cada mantenimiento, disponer de áreas clasificadas para el
resguardo de los lubricantes, garantizar el suministro de agua filtrada, capacitar el personal
mecánico, modificar las instrucciones de trabajo, crear y divulgar procedimientos de tareas
específicas, llevar registros detallado de los trabajos realizados, crear indicadores de gestión
para el control y cumplimiento de los planes de mantenimiento y realizar estudios técnicos
de Ingeniería. El costo de la propuesta se considera de baja inversión con un beneficio inicial
del 33,33%.Partiendo de los resultados obtenidos, que son el producto del desarrollo de la
investigación, se pueden presentar las conclusiones pertinentes para cada objetivo
específico, demostrando así su comprensión:
1. En cuanto a la diagnosis de la situación actual de las bombas 44P-329A/B/C/D se puede
declarar que la condición de deterioro del recubrimiento, de los soportes, de las válvulas y
de las bases de concreto; es producto de la falta de mantenimiento preventivo y correctivo y
del ataque corrosivo del ambiente industrial, el cual se caracteriza por la presencia de ácido
clorhídrico y ácido sulfúrico.
2. El análisis de los fundamentos teóricos y de diseño, claramente definidos en el Catalogo
Técnico, el Manual de Operaciones y la Hoja de Datos, determinó que el desconocimiento de
la información es debido a la falta de la cultura de investigación en el personal. De esta
4
manera, se apreció que la mala práctica de lubricación anual, la ausencia de las válvulas de
venteo y la utilización de las bombas en servicio continuo es muestra de dicho
desconocimiento. De igual manera, la baja eficiencia de las bombas es producto de la
condición actual de operación continua; para lo cual no están diseñadas, produciendo a su
vez baja productividad por la mala utilización o aprovechamiento de los recursos
3. En cuanto a los planes y procesos de mantenimiento aplicados, se observa que el
incumplimiento de la planificación y de todas las tareas correspondientes del mantenimiento
preventivo se debe a falta de controles o instrumentos que midan y garanticen la gestión. Así
también, la condición de deterioro de los guarda o protectores de los acoples y de las líneas
del sistema de enfriamiento de los empaques, es indicativo de la falta de mantenimiento e
inspección predictiva completa y detallada. Por otro lado, el mantenimiento correctivo, que
se realiza en el Taller de Ajuste, presenta observaciones desde el punto de vista de control
de calidad debido a ausencia de un inspector asignado al taller. Esto también deriva que no
se registre información de esta índole.
4. En la identificación y análisis de los distintos modos y efectos de fallas, se apreció que los
componentes con más alto porcentaje de falla son: el eje, las estoperas, los cojinetes, los
rodamientos, los anillos, las camisas y los bujes. Esto es debido a la estrategia operativa, al
ambiente industrial y a la administración del recurso humano.
5. Por último, como el producto del desarrollo de cada uno de los objetivos anteriores, se
realizó la propuesta como el planteamiento para la minimización de fallas de las bombas
44P-329 A/B/C/D. Ésta es el resultado de la investigación, con la cual no se pretende la
implantación de la misma, pero se espera que sirva de aporte para las futuras revisiones que
ha bien se hagan a los planes de mantenimiento predictivo, preventivo y correctivo, a la
práctica operacional y al sistema de gestión de la calidad del Taller Central.
En esta misma labor de investigación y consulta se encontró la tesis titulada “Calidad de
Recepción de Materia Prima y Aumento de Eficiencia en Recuperación de Aceite a Partir
del Agua de Bombeo en una Planta Pesquera” (Lima-Perú). Presentado en Mayo del 2009,
por José Luis Alva Rondón ante la facultad de ciencias e Ingeniería de la Pontificia
Universidad Católica del Perú como requisito para optar el título de Ingeniero Mecánico. En
este trabajo se presentó como resumen del mismo lo siguiente: En este trabajo monográfico
se quiere poder determinar mediante experiencias y el análisis de otros trabajos realizados
5
en diferentes empresas pesqueras a nivel nacional; de los cuales se ha podido realizar una
determinada recolección de datos y mejores maneras del aprovechamiento en la
recuperación de las grasas de la materia prima, en esta monografía se trata de dar algunas
pautas para una adecuada programación en la recuperación de sólidos grasos en el agua de
bombeo, la cual pasa a ser un tema importante a tratar ya que de acuerdo a los límites
permisibles contenidos de grasa en este elemento, se está tratando de controlar las
evacuaciones al mar con la menor diferencia de grasa posible normándose mediante
resoluciones dadas por el Ministerio de la Producción. Durante la producción de harina de
pescado se generan varios residuos líquidos: agua de cola (grasas, agua y sólidos finos),
sanguaza (agua con alto contenido de carga orgánica) y agua de bombeo (materia orgánica
suspendida y diluida, aceites y grasas, sangre y agua de mar). Todo ello, además de “los
efluentes generados durante el lavado de equipos del proceso y la limpieza general de la
planta, usando sustancias ácidas o alcalinas que requieren ser tratadas o neutralizadas” lo
cual ha sido observado por la Dirección de Medio Ambiente de Pesquería. Es por esto que la
propuesta que regula los desechos líquidos que se encontraban en manos de la CONAM y
establece límites para cada una de las zonas costeras ha sido avalada por el Ministerio de la
Producción. Así mismo existe un propósito común a nivel de todas las empresas pesqueras,
el cual está determinado por la eficiente y adecuada recuperación de las grasas inherentes a
la materia prima, que en un principio se eliminaba al mar sin tener ninguna contemplación
por este recurso, actualmente este método de trabajo ha originado un cambio sustancial en
cuanto al mejoramiento de equipos así como también a la adecuada adquisición de los
mismos, generándose a través de ellos un incremento en la recuperación de aceite lo cual
beneficia a los inversionistas pesqueros que ven como su inversión se torna rentable en muy
poco tiempo. Este trabajo presenta las siguientes conclusiones:
1. Después de haber determinado la recolección de datos, procesados los mismos y obtenido
la información que de ello se generó conjuntamente con los respectivos análisis, se
obtuvieron unos resultados que le permite al investigador presentar el siguiente conjunto de
conclusiones.
2. En lo referente a la buena calidad de materia prima que se debe pretender tener después
de una descarga por los diferentes equipos instalados y para una adecuada elaboración de
harina de pescado, se puede considerar en la chata al Equipo Absorbente con Bomba de
6
Cavidad Progresiva como el más adecuado debido a que nos ofrece un transporte de
pescado con una menor proporción de agua, así como también un menor destrozo en
comparación con bombas centrifugas tradicionales de descarga, así mismo nos brinda un
precio intermedio de adquisición asequible a una empresa pesquera dentro del rubro de
Equipos Absorbentes mencionados en esta Tesis.
3. En cuanto a la recuperación de sólidos y grasas a partir de los efluentes marinos
considerados para el adecuado transporte de la materia prima el Sistema de Recuperación
de Aceite más adecuado es el conformado por Una Trampa de Grasa y un Sistema Krofta, ya
que permite reducir el porcentaje de grasa evacuado al mar desde un 3% al ingreso a la
trampa hasta un 0.5% a la salida del agua de bombeo del Krofta y con esto estaríamos
cumpliendo con las normativas en cuanto a los LMP establecidos por la Dirección del Medio
Ambiente de Pesquería.
4. Como conclusión final dentro del medio ambiente pesquero se está notando una mejora
en cuanto al tratamiento de los efluentes antes de ser vertidos al mar en comparación con
los años 70 en donde no se tenían en cuenta los criterios mencionados, con este trabajo se
pretende contribuir en la difusión de las diferentes especificaciones técnicas en cuanto al
mejor aprovechamiento en la recuperación de grasas a partir del tratamiento del agua de
bombeo, y por consiguiente se crea una recuperación de capital en forma notoria y rápida de
acuerdo a la inversión gestionada para la adquisición de estos equipos, como premisa se
puede desprender que a menor volumen de agua tratada para una mayor cantidad de
materia prima descargada, se tendrán equipos de recuperación más pequeños y por ende
menos costosos por lo cual su recuperación de capital será más rápida que es lo que se
quiere.
7
1.2. Justificación del estudio
1.2.1. Económica
Optimizando el plan de mantenimiento propuesto, se tendrá un aumento de
disponibilidad de maquinaria, lo que se reflejará en un aumento de la producción.
1.2.2. Institucional
Se aplicarán los conocimientos adquiridos en la rama de mantenimiento en la carrera de
ingeniería mecánica de la universidad César Vallejo.
1.2.3. Laboral
Permitirá mejorar el ambiente laboral, pues dará pie para realizar capacitaciones a los
trabajadores, quienes conocerán mejor los objetivos empresariales y el modo en que se
pueden cumplir. Se espera un aumento de la productividad laboral
1.2.4. De Investigación
Se aporta con una investigación del tipo aplicada, tecnológica y metodológica pues se
busca resolver un problema industrial, con mejoramiento del método de trabajo,
aplicando conocimiento científico para hallar soluciones tecnológicas
1.2.5. De seguridad industrial
Al optimizar el plan de mantenimiento, habrá mayor confiabilidad de los equipos, es
decir seguridad operacional, con menor riesgo de falla y accidentes para personas y
equipos industriales.
8
1.3. Marco teórico
1.3.1. Descripción del proceso
La elaboración de la leche evaporada Gloria comienza con la obtención de la leche
entera de vaca de pequeños o grandes establos, la misma que es recolectada por
personal de la empresa en camiones cuando son entregados en cantinas de aluminio o
camiones cisterna, esto es exclusivo de los establos que cuentan con tanques de
conservación enfriados por gas freón, al llegar a la planta Gloria, esta leche es analizada,
física (características organolépticas) y químicamente (si presenta antibióticos, etc.) ,
luego se almacena en silos especiales de acero inoxidable, los cuales tienen capacidad
de 60 000 y 150 000 litros, a una temperatura de 4°C, estos a su vez mantienen a la
leche en movimiento mediante un agitador accionado por un motor eléctrico de 5 HP.
La leche depositada en los silos es analizada constantemente durante su permanencia
en los mismos. De los silos se transporta mediante una bomba de 5 HP hacia el tanque
llamado Balance #1, hasta tener una reserva de 5 000 litros, de aquí es enviada
mediante una bomba de 40 HP hacia los 4 calentadores colocados en serie, que utilizan
para su trabajo vapor proveniente de 6 evaporadores , estos tienen su respectiva
bomba de 5HP para pasar la leche de un calentador a otro; la leche ingresa al primer
evaporador a una temperatura de 15°C y sale del segundo a 60°C hacia tanque balance
#2 con 1000 litros de capacidad Posterior al proceso, la leche es pasada mediante la
bomba de 40 HP del balance #2 a la desbacterizadora (centrifuga que trabaja a una
velocidad de 4 800 RPM), para lograr separar de la leche los agentes contaminantes por
fuerza centrífuga para su posterior eliminación. De la centrifuga se traslada la leche al
tercer y cuarto calentador mediante la fuerza de la misma, esta sale a la temperatura de
70°C para que entre a otro intercambiador de temperatura de tubos concéntricos
llamado BITUBES; el cual trabaja con un doble circuito independientes de agua caliente,
el primer circuito que se encuentra a la entrada de la leche impulsa agua a contra
corriente a una temperatura de 80°C con una bomba de 5 HP, el segundo circuito
usando el mismo modo impulsa agua a una temperatura de 110°C mediante una bomba
de 15 HP. La leche al salir de este intercambiador de calor está a una temperatura de
110°C, luego es enviada mediante una bomba de 7.5 HP hacia el retenedor (tubería de
3 pulgadas), la leche es retenida aquí durante 120 segundos a una presión de 2.2 bares
9
para eliminar los agentes patógenos de la leche. Luego la leche a una temperatura de
110°C pasa por el intercambiador de placas antes mencionado, esta sale a una
temperatura de 75°C para luego pasar por cuatro fases de evaporación llamados efectos
colocados en serie cada uno con su respectiva bomba de 5 HP para llevar a la leche de
un efecto a otro; cada evaporador o efecto consta de un cilindro que interiormente
lleva una placa de 2.5 metros de diámetro y ¼” de espesor con un promedio de 200
agujeros de ¼” de diámetro, la leche pasa por esta placa, luego llega a otra que tiene
conectados 50 tubos de 1 ½” de diámetro exterior por 8 metros de largo, es por estos
tubos donde la leche pasa en forma de película a una presión de vacío de -0.875
milibares, este vacío permite que el agua de la leche se evapore a menos temperatura,
logrando la concentración paulatina en cada efecto hasta llegar a una proporción final
de 3.3 a 1. Para lograr el calentamiento en los efectos se utiliza vapor proveniente de la
caldera. Posteriormente mediante una bomba de 45 HP se traslada la leche a un
intercambiador de calor para que esta baje su temperatura a 40°C y entre al
homogenizador, este mediante la presión como catalizador, desnaturaliza la base
proteica de la leche para obtener aminoácidos y así el cuerpo humano pueda asimilarlo,
luego pasa al intercambiador de calor de placas el cual utiliza como agente enfriador el
glicol que se encuentra a una temperatura de – 2°C y así poder obtener a la salida de
este a la leche a una temperatura de 4 °C y almacenarla en silos de capacidad 60 000
litros y posterior transporte.
Figura 1. Transportadores de Leche
10
≥60°C
≤ 5°C
85°C
≤ 7°C
≤ 5°C
≤ 7°C
70- 80°C
DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO ELABORACIÓN DE LECHE CONCENTRADA HOMOGENIZADA Y SIN HOMOGENIZAR
max. 7°C
FILTRACIÓN
ENFRIAMIENTO
ALMACENAMIENTO EN SILOS DE LECHE CRUDA
DESCARGA DE PORONGOS
VACIADO
PESADO
Prueba
de
alcohol
ALMACENAMIENTO TEMPORAL EN TANQUE DE BALANCE 1
CALENTAMIENTO EN INTERCAMBIADOR DE PLACAS Y SERPENTINES 4 y 3
DESBACTERIZACIÓN
ALMACENAMIENTO TEMPORAL EN TANQUE DE BALANCE 2
TRATAMIENTO TÉRMICO
CALENTAMIENTO EN SERPENTINES 2 Y 1
CALENTAMIENTO EN BITUBE REGENERADOR 1
CALENTAMIENTO EN BITUBE REGENERADOR 2
ENFRIAMIENTO EN BITUBE REGENERADOR 2
ENFRIAMIENTO EN BITUBE REGENERADOR 1
CALENTAMIENTO
FILTRACIÓN
HOMOGENIZACIÓN
ENFRIAMIENTO
ALMACENAMIENTO EN SILOS ESTACIONARIOS
RECEPCIÓN DE ADITIVOS
ALMACENAMIENTO DE ADITIVOS
ADICIÓN DE CARRAGENINA
(Solo para L. Conc. Homogenizada)
RECEPCIÓN DE LECHE ENTERA Y
CONCENTRADA POR OI EN CISTERNAS
FILTRACIÓN
RECUPERACIÓN DE LECHE
CONCENTRADA (EMPUJE
LÍNEA DE DESPACHO) Y
FIN DE PRODUCCION
LAVADO DE PORONGOS
Lodos (bacterias, impurezas)
Partículas
Impurezas
macroscópicas
CALENTAMIENTO EN BITUBE HEATER 1
CALENTAMIENTO EN BITUBE HEATER 2
Caudal alim. = ≤ 40m3/hr
Vel. tambor mín. 4800 rpm
Vel. tambor desc. mín. 4500 rpm
Temperatura. 50° - 60C
PPRO1
Leche Cruda
PPRO 2
ENFRIAMIENTO
ALMACENAMIENTO EN SILOS ESTACIONARIOS
DESPACHO LECHE CONCENTRADA SIN HOMOGENIZAR
LECHE CRUDA Y LECHE CONCENTRADA POR O.I
DILUIDA AL 11.6%ST
PREPARACIÓN DE SOLUCION
CARRAGENINA (1.5 PPM)
AGUA
CALIENTE
85ºC X 10 min.
115ºC X 120 seg
75 -78ºC
55 -60ºC
1º Efecto: Mín 72ºC
5º Efecto: Mín 42ºC
1800 psi
LECHE CONCENTRADA
HOMOGENEIZADA
LECHE CONCENTRADA
SIN HOMOGENEIZAR
PPRO 3
CONCENTRACIÓN
RETENCIÓN EN HOLDING TUBE
RETENCIÓN EN TANQUE HOTWELL
11
85°C
≤ 7°C
≤ 7°C
70- 80°C
≤ 5°C
≤ 5°C
DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO ELABORACIÓN DE LECHE CONCENTRADA DESCREMADA
max. 7°C
FILTRACIÓN
ENFRIAMIENTO
ALMACENAMIENTO EN SILOS DE LECHE CRUDA
DESCARGA DE PORONGOS
VACIADO
PESADO
Prueba
de
alcohol
CALENTAMIENTO EN INTERCAMBIADOR DE PLACAS Y SERPENTINES 4 y 3
DESBACTERIZACIÓN
ALMACENAMIENTO TEMPORAL EN TANQUE DE BALANCE 2
TRATAMIENTO TÉRMICO
CALENTAMIENTO EN SERPENTINES 2 Y 1
CALENTAMIENTO EN BITUBE REGENERADOR 1
CALENTAMIENTO EN BITUBE REGENERADOR 2
ENFRIAMIENTO EN BITUBE REGENERADOR 2
ENFRIAMIENTO EN BITUBE REGENERADOR 1
CALENTAMIENTO
FILTRACIÓN
RECUPERACIÓN DE LECHE
CONCENTRADA (EMPUJE
LÍNEA DE DESPACHO) Y
FIN DE PRODUCCION
LAVADO DE PORONGOS
Lodos (bacterias, impurezas)
Impurezas
macroscópicas
CALENTAMIENTO EN BITUBE HEATER 1
CALENTAMIENTO EN BITUBE HEATER 2
Caudal alim. = ≤ 40m3/hr
Vel. tambor mín. 4800 rpm
Vel. tambor desc. mín. 4500 rpm
Temperatura. 50° - 60C
PPRO1
Leche Cruda
PPRO 2
85ºC X 10 min.
115ºC X 120 seg
75 -78ºC
55 -60ºC
1º Efecto: Mín 72ºC
5º Efecto: Mín 42ºC
PPRO 3
CONCENTRACIÓN
RETENCIÓN EN HOLDING TUBE
RETENCIÓN EN TANQUE HOTWELL
FILTRACIÓN
ENFRIAMIENTO
ALMACENAMIENTO EN TANQUES ESTACIONARIOS
DESPACHO
Partículas de leche quemada
PROCESO DE DESCREMADO
ALMACENAMIENTO DE LECHE FRESCA DESCREMADA (1)
ALMACENAMIENTO TEMPORAL EN TANQUE DE BALANCE 1
RECEPCIÓN DE LECHE
ENTERA EN CISTERNAS
12
≤ 7°C
≤ 7°C
≤ 7°C
≤ 5°C
≤ 5°C
83 -85°C
20 - 30 Seg.
39-41 % Grasa
45°C – 50°C
45°C – 50°C
DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO ELABORACIÓN DE LECHE FRESCA DESCREMADA Y CREMA
RECEPCIÓN DE LECHE CRUDA DE PORONGOS
FILTRACIÓN
ENFRIAMIENTO
ALMACENAMIENTO EN TANQUES DE LECHE CRUDA
DESCARGA DE PORONGOS
VACIADO
PESADO
Prueba
de
alcohol
ALMACENAMIENTO TEMPORAL EN TANQUE DP3
RECEPCIÓN DE LECHE
CRUDA EN CISTERNAS
FILTRACIÓN
LAVADO DE PORONGOS
Impurezas
macroscópicas
PPRO1
Leche Cruda
DESCREMADO
LECHE FRESCA DESCREMADA CREMA
ENFRIAMIENTO
ALMACENAMIENTO EN SILO ESTACIONARIO
PASTEURIZACIÓN
ENFRIAMIENTO
ALMACENAMIENTO EN SILO ESTACIONARIO
DESPACHO
CALENTAMIENTO
ALMACENAMIENTO EN TANQUE DP2 ALMACENAMIENTO TANQUE DE CREMA
TRASPASO A PROCESO DE LECHE
CONCENTRADA DESCREMADA (1)
13
1.3.2. Descripción del proceso para obtención de leche concentrada homogenizada y sin
homogenizar.
1.3.2.1. Recepción de leche cruda de porongos, leche cruda enfriada de camiones
cisterna y leche concentrada por OI
La recepción de leche cruda de porongos o cisternas y la leche concentrada por OI
se realiza de acuerdo a un rol que asegura una descarga en el menor tiempo
posible evitando desarrollo microbiano.
1.3.2.2. Descarga de porongos.
Los camiones de recojo de acuerdo al rol de descarga se ubican en línea de
recepción y procede a descargar los porongos ubicándolos en el carril de ingreso a
la línea de recepción, momento en el cual el ayudante de recojo afloja la tapa del
porongo.
1.3.2.3. Prueba de Alcohol
La leche recibida en cada porongo es sometida a la prueba de alcohol para
descartar leche inestable al calor, mezclando una parte de leche con una parte de
alcohol etílico de 75 °GL.
1.3.2.4. Vaciado
El operario de vaciado destapa el porongo y vacía la leche contenida a la tina de
vaciado de acero inoxidable y coloca el porongo y su tapa en la lavadora de
porongos.
1.3.2.5. Pesado
La leche es vaciada en la tina de pesado (de acero inoxidable) para poder registrar
la cantidad recibida del proveedor.
1.3.2.6. Lavado de Porongos
Los porongos son lavados y secados en la lavadora de porongos en la secuencia
siguiente:
Pre – enjuague: Con agua potable.
Lavado: Con solución de detergente alcalino al 1% a un rango de 65 a 75°C.
Enjuague: Con agua potable con un rango de 65 a 75°C.
Inyección de Vapor.
Secado: con aire caliente a 75°C como mínimo
14
1.3.2.7. Filtración
Mediante el paso por filtros de malla de acero de 40 mesh se separan las
partículas macroscópicas de la leche. Estos filtros son cambiados dos veces en el
turno de recepción cuando se pasa leche a temperatura ambiente.
1.3.2.8. Recepción y almacenamiento de aditivo
El aditivo es recibido y conservado en un ambiente adecuado para evitar su
deterioro.
1.3.2.9. Enfriamiento
La leche es enfriada en intercambiador de placas a una temperatura ≤ 7°C con la
finalidad de detener el desarrollo microbiano.
1.3.2.10. Almacenamiento en silos de leche cruda
Después de enfriada, la leche es almacenada en silos estacionarios isotérmicos
hasta su procesamiento.
1.3.2.11. Almacenamiento en tanque de balance 1
La leche ingresa al tanque de balance 1 con la finalidad de asegurar flujo constante
en las siguientes etapas de proceso, permaneciendo por 2.7 minutos aprox.
1.3.2.12. Calentamiento en intercambiador y en serpentines 4 y 3
La leche es calentada en un intercambiador de placas y en serpentines 4 y 3 hasta
alcanzar una temperatura entre 50 y 60 °C con el fin de lograr una
desbacterización eficaz.
1.3.2.13. Desbacterización
La leche es sometida a una fuerza centrífuga de 4820 rpm en la desbacterizadora
con la finalidad de separar y eliminar microorganismos y partículas ajenas a su
naturaleza, permaneciendo en la máquina entre 0,5 y 1,0 minuto
aproximadamente.
1.3.2.14. Almacenamiento en tanque de balance 2
La leche ingresa al tanque de balance 2 con la finalidad de asegurar flujo constante
en las siguientes etapas de proceso permaneciendo por 1 minuto aprox.
15
1.3.2.15. Tratamiento térmico
La leche es calentada gradualmente en varias etapas hasta alcanzar 115 °C y
retenida por 120 segundos, con la finalidad de obtener estabilidad térmica:
Bitube Regenerador 1
Bitube Heater 1
Retención en Tanque Hotwell (85ºC por 10 min)
Calentamiento en Bitube Regenerador 2
Bitube Heater 2
Retención en Holding tube (115ºC por 120 seg)
Enfriamiento en Bitube Regenerador 2
Enfriamiento en Bitube Regenerador 1 (75-78ºC)
1.3.2.16. Adición de Carragenina
Consiste en la incorporación de solución de carragenina durante el tratamiento
térmico cuando la formulación lo requiera. La carragenina es disuelta en agua
caliente y agregadas durante el proceso. El objetivo de la adición de carragenina
es estabilizar la emulsión proteína-grasa durante la homogenización.
1.3.2.17. Concentración
La leche es concentrada por evaporación, pasa por un evaporador al vacío de 5
efectos, la temperatura más alta de ebullición es de 74°C en el primer efecto y la
más baja es de 42°C, por un tiempo de 13 minutos.
1.3.2.18. Calentamiento
La leche concentrada por efecto del vacío sale a baja temperatura del último
efecto del evaporador y se le calienta de 55 a 60°C para homogenizar.
1.3.2.19. Filtración
Mediante el paso por filtros de malla de acero inoxidable y filtros de tull diolen se
separan las partículas macroscópicas de la leche.
1.3.2.20. Homogenización
Se reduce el tamaño de los glóbulos de grasa de la leche, con el fin de retardar la
separación de grasa. La temperatura es no menor a 55°C.
16
1.3.2.21. Enfriamiento
La leche es enfriada en intercambiador de placas a una temperatura menor de 5ºC
con la finalidad de detener el desarrollo microbiano
1.3.3. Descripción del proceso para obtención de leche concentrada descremada.
1.3.3.1. Recepción de leche cruda de porongos, leche cruda enfriada de camiones
cisterna
La recepción de leche cruda de porongos o cisternas se realiza de acuerdo a un rol
que asegura una descarga en el menor tiempo posible evitando desarrollo
microbiano.
1.3.3.2. Descarga de porongos.
Los camiones de recojo de acuerdo al rol de descarga se ubican en la línea de
recepción y procede a descargar los porongos ubicándolos en el carril de ingreso a
la línea de recepción, momento en el cual el ayudante de recojo afloja la tapa del
porongo.
1.3.3.3. Prueba de Alcohol
La leche recibida en cada porongo es sometida a la prueba de alcohol para
descartar leche inestable al calor, mezclando una parte de leche con una parte de
alcohol etílico de 75 °GL.
1.3.3.4. Vaciado
El operario de vaciado destapa el porongo y vacía la leche contenida a la tina de
vaciado de acero inoxidable y coloca el porongo y su tapa en la lavadora de
porongos.
1.3.3.5. Pesado
La leche es vaciada en la tina de pesado (de acero inoxidable) para poder registrar
la cantidad recibida del proveedor.
1.3.3.6. Lavado de Porongos
Los porongos son lavados y secados en la lavadora de porongos en la secuencia
siguiente:
Pre – enjuague: Con agua potable.
Lavado: Con solución de detergente alcalino al 1% a un rango de 65 a 75°C.
Enjuague: Con agua potable con un rango de 65 a 75°C.
17
Inyección de Vapor.
Secado: con aire caliente a 75°C como mínimo.
1.3.3.7. Filtración
Mediante el paso por filtros de malla de acero de 40 mesh se separan las
partículas macroscópicas de la leche. Estos filtros son cambiados dos veces en el
turno de recepción cuando se pasa leche a temperatura ambiente y una vez
cuando se pasa leche enfriada.
1.3.3.8. Enfriamiento
La leche es enfriada en intercambiador de placas a una temperatura ≤ 7°C con la
finalidad de detener el desarrollo microbiano.
1.3.3.9. Almacenamiento en silos de leche cruda
Después de enfriada, la leche es almacenada en silos estacionarios isotérmicos
hasta su procesamiento.
1.3.3.10. Proceso de Descremado
Proceso por el cual mediante una descremadora se obtiene la separación de leche
fresca descremada y crema.
1.3.3.11. Almacenamiento en tanque de balance 1
La leche Fresca Descremada ingresa al tanque de balance 1 con la finalidad de
asegurar flujo constante en las siguientes etapas de proceso, permaneciendo por
2.7 minutos aproximadamente.
1.3.3.12. Calentamiento en intercambiador y en serpentines 4 y 3
La leche fresca Descremada es calentada en un intercambiador de placas y en
serpentines 4 y 3 hasta alcanzar una temperatura entre 50 y 60 °C con el fin de
lograr una desbacterización eficaz.
1.3.3.13. Desbacterización
La leche fresca Descremada es sometida a una fuerza centrífuga de 4820 rpm en la
desbacterizadora con la finalidad de separar y eliminar microorganismos y
partículas ajenas a su naturaleza, permaneciendo en la máquina entre 0,5 y 1,0
minuto aproximadamente.
18
1.3.3.14. Almacenamiento en tanque de balance 2
La leche fresca Descremada ingresa al tanque de balance 2 con la finalidad de
asegurar flujo constante en las siguientes etapas de proceso permaneciendo por 1
minuto aproximadamente.
1.3.3.15. Tratamiento térmico
La leche fresca Descremada es calentada gradualmente en varias etapas hasta
alcanzar 115 °C y retenida por 120 segundos, con la finalidad de obtener
estabilidad térmica:
Calentamiento en serpentines 2 y 1
Bitube Regenerador 1
Bitube Heater 1
Retención en Tanque Hotwell (85ºC por 10 min)
Calentamiento en Bitube Regenerador 2
Bitube Heater 2
Retención en Holding tube (115ºC por 120 seg)
Enfriamiento en Bitube Regenerador 2
Enfriamiento en Bitube Regenerador 1 (75-78ºC)
1.3.3.16. Concentración
La leche fresca Descremada es concentrada por evaporación, pasa por un
evaporador al vacío de 5 efectos, la temperatura más alta de ebullición es de 74°C
en el primer efecto y la más baja es de 42°C, por un tiempo de 13 minutos.
1.3.3.17. Calentamiento
La leche concentrada Descremada por efecto del vacío sale a baja temperatura del
último efecto del evaporador y se le calienta de 55 a 60°C para homogenizar.
1.3.3.18. Filtración
Mediante el paso por filtros de malla de acero inoxidable y filtros de tull diolen se
separan las partículas macroscópicas de la leche.
1.3.3.19. Enfriamiento
La leche concentrada Descremada es enfriada en intercambiador de placas a una
temperatura menor de 5ºC con la finalidad de detener el desarrollo microbiano
19
1.3.4. Descripción del proceso para obtención de leche fresca descremada y crema.
1.3.4.1. Recepción de leche cruda de porongos, leche cruda enfriada de camiones
cisterna
La recepción de leche cruda de porongos o cisternas se realiza de acuerdo a un rol
que asegura una descarga en el menor tiempo posible evitando desarrollo
microbiano.
1.3.4.2. Descarga de porongos.
Los camiones de recojo de acuerdo al rol de descarga se ubican en la línea de
recepción y procede a descargar los porongos ubicándolos en el carril de ingreso a
la línea de recepción, momento en el cual el ayudante de recojo afloja la tapa del
porongo.
1.3.4.3. Prueba de Alcohol
La leche recibida en cada porongo es sometida a la prueba de alcohol para
descartar leche inestable al calor, mezclando una parte de leche con una parte de
alcohol etílico de 75 °GL.
1.3.4.4. Vaciado
El operario de vaciado destapa el porongo y vacía la leche contenida a la tina de
vaciado de acero inoxidable y coloca el porongo y su tapa en la lavadora de
porongos.
1.3.4.5. Pesado
La leche es vaciada en la tina de pesado (de acero inoxidable) para poder registrar
la cantidad recibida del proveedor.
1.3.4.6. Lavado de Porongos
Los porongos son lavados y secados en la lavadora de porongos en la secuencia
siguiente:
Pre – enjuague: Con agua potable.
Lavado: Con solución de detergente alcalino al 1% a un rango de 65 a 75°C.
Enjuague: Con agua potable con un rango de 65 a 75°C.
Inyección de Vapor.
Secado: con aire caliente a 75°C como mínimo
20
1.3.4.7. Filtración
Mediante el paso por filtros de malla de acero de 40 mesh se separan las
partículas macroscópicas de la leche. Estos filtros son cambiados dos veces en el
turno de recepción cuando se pasa leche a temperatura ambiente y una vez
cuando se pasa leche enfriada.
1.3.4.8. Enfriamiento
La leche es enfriada en intercambiador de placas a una temperatura ≤ 7°C con la
finalidad de detener el desarrollo microbiano.
1.3.4.9. Almacenamiento en silos de leche cruda
Después de enfriada, la leche es almacenada en tanques estacionarios isotérmicos
hasta su procesamiento.
1.3.4.10. Almacenamiento temporal en tanque DP3
La leche ingresa al tanque de DP3 con la finalidad de asegurar flujo constante,
permaneciendo por 1.5 minutos aproximadamente a una temperatura máxima de
7°C
1.3.4.11. Calentamiento en intercambiador
La leche es calentada en un intercambiador de placas hasta alcanzar una
temperatura entre 45 y 50 °C con el fin de lograr un Descremado eficaz.
1.3.4.12. Descremado
La leche es sometida a una fuerza centrífuga de 4650 rpm en la descremadora con
la finalidad de separar partículas extrañas y obtener leche fresca descremada y
crema permaneciendo en la máquina entre 0,5 y 1,0 minuto.
1.3.4.13. Almacenamiento temporal en tanque de DP2
La leche ingresa al tanque de DP2 con la finalidad de asegurar flujo constante,
permaneciendo por 1 minuto aproximadamente a una temperatura entre 45 y
50°C
1.3.4.14. Enfriamiento
La leche fresca descremada es enfriada en intercambiador de placas a una
temperatura ≤ 7°C con la finalidad de detener el desarrollo microbiano.
21
1.3.4.15. Almacenamiento temporal en tanque de Crema
La crema ingresa al tanque con la finalidad de asegurar flujo constante,
permaneciendo por 1 minuto a una temperatura entre 45 y 50ºC
1.3.4.16. Pasteurización de crema
La crema es pasteurizada a una temperatura entre 83 a 85°C en un lapso de 20 a
30 seg. en un intercambiador de placas y tubo de retención
1.3.4.17. Enfriamiento
La crema es enfriada en intercambiador de placas a una temperatura ≤ 5°C con la
finalidad de detener el desarrollo microbiano.
1.3.5. Bomba Centrífuga:
La bomba centrífuga, también denominada bomba rotodinámica, es actualmente la
máquina más utilizada para bombear líquidos en general. Las bombas centrífugas son
siempre rotativas y son un tipo de bomba hidráulica que transforma la energía
mecánica de un impulsor en energía cinética o de presión de un fluido incompresible.
El fluido entra por el centro del rodete o impulsor,1 que dispone de unos álabes para
conducir el fluido, y por efecto de la fuerza centrífuga es impulsado hacia el exterior,
donde es recogido por la carcasa o cuerpo de la bomba. Debido a la geometría del
cuerpo, el fluido es conducido hacia las tuberías de salida o hacia el siguiente impulsor.
Son máquinas basadas en la Ecuación de Euler.
Figura 2 Corte esquemático de una bomba Centrífuga
1a carcasa, 1b cuerpo de bomba, 2 soporte de cojinetes, 3 tapa de depresión, 4 apertura del eje, 5 cierre del eje, 6 eje.
22
Las Bombas Centrífugas se pueden clasificar de diferentes maneras:
• Por la dirección del flujo en: radial, axial y mixto.
• Por la posición del eje de rotación o flecha en: horizontales, verticales e inclinados.
• Por el diseño de la coraza (forma) en: voluta y las de turbina.
• Por el diseño de la mecánico coraza en: axialmente bipartidas y las radialmente
bipartidas.
• Por la forma de succión en: sencilla y doble.
Aunque la fuerza centrífuga producida depende tanto de la velocidad en la periferia del
impulsor como de la densidad del líquido, la energía que se aplica por unidad
de masa del líquido es independiente de la densidad del líquido.
Por tanto, en una bomba dada que funcione a cierta velocidad y que maneje un
volumen definido de líquido, la energía que se aplica y transfiere al líquido, (en pascales,
Pa, metros de columna de agua m.c.a. o pie-lb/lb de líquido) es la misma para cualquier
líquido sin que importe su densidad.
Figura 3 Partes de una bomba Centrífuga
23
1.3.6. Mantenimiento aplicado a la industria alimenticia.
Describir el contexto operacional
Distar las funciones del equipo en conjunto con los estándares de funcionamiento
deseado
Definir las fallas funcionales
Listar los modos de falla que razonablemente sean causantes de cada pérdida de función
Describir los efectos de las fallas asociados con cada modo de falla
Evaluar las consecuencias de las fallas
Seleccionar las tareas de rutina que traten apropiadamente los modos de falla y sus
consecuencias
Seleccionar las frecuencias de las tareas
Describir las tareas adecuadamente
Medición de los resultados
1.3.7. Bombas sanitarias centrifugas Fristam
Fristam es una empresa internacional fabricante de bombas sanitarias centrífugas y de
desplazamiento positivo, mezcladoras y batidoras, respetada por el desempeño, la
confiabilidad y la superioridad técnica de sus productos. Fristam fue fundada en 1909 y
fabricó su primera bomba en 1931. Hoy en día, se pueden encontrar equipos Fristam en
muchas de las principales empresas de bebidas, cerveceras, biofarmacéuticas y de
procesamiento de alimentos del mundo.
Figura 4 Bomba fristam
24
1.3.7.1. Puntos de referencia de calidad
Las bombas centrífugas Fristam funcionan de manera uniforme y silenciosa, y son
las bombas líderes de la industria sanitaria en cuando a fiabilidad, alto desempeño
y eficiencia.
1.3.7.1.1. Larga vida útil de los sellos
El exclusivo sello interno de Fristam utiliza el enfriamiento y la lubricación
del producto para brindar una mayor vida útil del sello. Incluso en
condiciones extremas, la vida útil de los sellos Fristam muchas veces se mide
en años.
1.3.7.1.2. Eficiencia y delicadeza
Los espacio internos son muy pequeños, de hasta tan sólo 0.5 mm, por lo
cual las bombas tienen alta eficiencia y manejan el producto con delicadeza.
El diseño de “ángulo de aspa optimizado” de los impulsores centrífugos
Fristam logra la máxima eficiencia y permite bajos requisitos de presión neta
positiva de succión.
1.3.7.1.3. Hechas para durar
La estructura, la tapa y el impulsor de una bomba centrífuga Fristam están
hechos con acero inoxidable fundido y forjado, para darles mayor masa.
Gracias a su sólida construcción, una bomba centrífuga Fristam es más
resistente al impacto hidráulico y a la cavitación que puede arruinar una
bomba.
Figura 5 Despiece de una bomba fristam
25
1.3.7.1.4. Capacidad de limpieza completa en el lugar
Las bombas Fristam pueden limpiarse por completo en el lugar y cumplen
con las más estrictas normas sanitarias.
1.3.7.1.5. Eje de alineación automática
El diseño de eje de alineación automática facilita la instalación y el ajuste de
separación en las bombas centrífugas Fristam. El collarín concéntrico en el
eje evita escurrimientos y protege el sello contra daños.
Figura 6 Eje de bomba fristam
1.3.7.1.6. Mantenimiento sencillo
No se requieren herramientas especiales para realizar el mantenimiento de
rutina de las bombas centrífugas Fristam.
1.3.7.1.7. Funcionamiento silencioso
Las tolerancias estrechas, la fabricación de alta resistencia y los impulsores
balanceados contribuyen para fortalecer la reputación de funcionamiento
uniforme y silencioso de Fristam.
Figura 7 Impulsor de bomba fristam
26
1.3.7.1.8. Sello de carga frontal
La serie FPR de tercera generación reduce el tiempo y esfuerzo de
mantenimiento. Diseñada con un sello de carga frontal, la bomba FPR
permite al personal reparar la bomba en el lugar; los procesadores ya no
tienen que poner la bomba fuera de línea para cambiar los sellos, ya sean
sencillos o dobles. Solo hay que quitar la tapa y el impulsor, y los sellos
giratorios y estacionarios pueden retirarse a mano. No es necesario
desarmar la estructura de la bomba.
1.3.7.1.9. Menos inventario para mantenimiento
Solamente se necesitan dos tamaños de sellos para todos los modelos FPR
(excepto el modelo 4001). En cada uno de los modelos de bomba, el tamaño
de los sellos es el mismo, sin importar el tamaño del motor. Además, no se
requieren herramientas especiales para cambiar los sellos. Los ejes de las
bombas Fristam están diseñados para ser compatibles con disposiciones de
sellos mecánicos sencillos o dobles. Esto reduce el número de ejes que
necesita tener en inventario como piezas de repuesto
1.3.8. Tipos de fallas
1.3.8.1. Fallas tempranas:
Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total
de fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de
montaje.
1.3.8.2. Fallas adultas:
Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas
de las condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores
(suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una máquina, etc.).
1.3.8.3. Fallas tardías:
Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y
ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislación de un
pequeño motor eléctrico, perdida de flujo luminoso de una lámpara, etc.
27
1.3.8.4. Análisis de la curva de la bañera
La curva de la bañera, es un gráfica que representa los fallos durante el período de
vida útil de un sistema o máquina. Se llama así porque tiene la forma una bañera
cortada a lo largo.
1.3.8.5. Fenómenos de desgaste:
El desgaste puede ser definido como el proceso mediante el cual el material es
desprendido de una o de ambas superficies que se encuentran en contacto,
ocurriendo cuando estas se encuentran en movimiento relativo un de la otra. En
un buen diseño tribológico, la perdida de material es un proceso muy lento, pero
estable y continuo. La clasificación del desgaste toma dos aspectos en
consideración; el primero es basado en como ocurre el desgaste en las piezas o
componentes, como pueden ser picaduras, degradación y estriación entre otras. El
segundo aspecto, mayormente utilizado, toma en consideración las bases del
mecanismo o acción tribológica. Dentro de los principales mecanismos de
desgaste se encuentran: abrasión, adhesión, corrosión, erosión, fatiga, oxidación.
1.3.9. Tipos de mantenimiento a bombas centrifugas
Este proceso cubre las diferentes necesidades de mantenimiento a través de los
siguientes tipos:
1.3.9.1. Mantenimiento de mejora a equipos y procesos.
Su principal tarea es eliminar completamente la necesidad del mantenimiento, eliminar
fallas crónicas, y corregir problemas de diseño de los equipo.
1.3.9.2. Mantenimiento correctivo de emergencia.
Se realiza al momento de producirse una falla en el equipo que sea
potencialmente afectable para operación del mismo, así como también la
seguridad del personal y la calidad del producto, en estos casos, se asignan todos
los recursos para solucionar las fallas.
1.3.9.3. Mantenimiento correctivo programado.
Se realiza cuando se detectan fallas en los equipos, afectando la seguridad del
personal, calidad del producto y vida de los equipos.
28
1.3.9.4. Mantenimiento preventivo de 1er. nivel.
Está compuesto por inspecciones en máquinas y equipos (lubricación, limpieza y
ajustes menores), se realiza una programación anual y se aplica cuando el equipo
esté en funcionamiento o parado.
1.3.9.5. Mantenimiento preventivo de 2do. nivel.
Mantenimiento que debe ser llevado con una cierta frecuencia, es de tipo
mandatorio, y se utiliza para prevenir fallas de operación en la cual se cambian
refacciones sin importar el estado en que se encuentren.
1.3.9.6. Mantenimiento predictivo.
Este mantenimiento se basa en inspecciones de los equipos utilizando diferentes
métodos como: análisis termográficos, vibraciones, corrientes, etc. los cuales,
evalúan diferentes parámetros que indican la vida de los equipos, y tomar
acciones correctivas en caso de presentar fallas.
1.3.9.7. Inversiones de mantenimiento.
Es utilizada cuando el monto a liquidar sea para un activo fijo o una inversión, y el
seguimiento sea por mantenimiento, esta actividad son manejada desde su inicio
por el modulo SAP-PS. (PS-módulo proyectos SAP).
1.3.10. SAP
El Sistema SAP, es un sistema de información que gestiona de manera integrada, "on-
line", todas las áreas funcionales de la empresa. Las siglas SAP (System, Applications and
Products) identifican a una compañía de sistemas informáticos con sede en Alemania,
que se introdujo en el mercado de los sistemas de información con
un producto denominado SAP R/2, antecesor al SAP R/3. Este sistema está organizado
en un conjunto de módulos de software cliente/servidor a tres niveles en la versión R/3,
que significa Real Time (Tiempo Real) / 3capas (Presentación, Aplicación, Base de
Datos), al que añade un módulo de "Workflow" para la optimización y la reingeniería de
los procesos de negocio. El Sistema SAP (Sistemas, Aplicaciones y Producto) se basa en
el concepto de combinar todas las actividades de negocio y los procesos técnicos de una
empresa en una solución informática simple, integrada, robusta y fiable.
29
1.3.10.1. Productos que realiza la empresa SAP
SAP ofrece diseño y estrategias de procesos, así como, servicios permanentes que
ayudan a emigrar los sistemas empresariales. Asimismo, ofrece estrategias
de resistencia al cambio en los sistemas de soluciones de negocios pues se
involucra en los procesos de capacitación de los usuarios finales del sistema.
Esencialmente, SAP trabaja en el sector de software de planificación de recursos
empresariales (o ERP por las siglas en inglés de Enterprise Resource Planning). El
principal producto de la compañía es R/3, en el que la R significa procesamiento
en tiempo real y el número 3 se refiere a las tres capas de la arquitectura
de proceso: bases de datos, servidor de aplicaciones y cliente. SAP también ofrece
una nueva plataforma tecnológica denominada SAP NetWeaver. Esta plataforma
tecnológica convierte a SAP en un programa Web-enabled, lo que significa que
estaría totalmente preparado para trabajar con él mediante la web, se puede
trabajar con SAP mediante cualquier navegador de internet si se tienen los
componentes apropiados de SAP NetWeaver (SAP Portals) Aunque sus principales
aplicaciones están destinadas a grandes empresas, SAP también se dirige a la
pequeña y mediana empresa con productos como SAP Business One y mySAP All-
in-one.
1.3.10.2. Módulo o sistema SAP R/3
El sistema SAP R/3 es un sistema integrado. Esto significa que una vez que la
información es almacenada, está disponible a través de todo el sistema,
facilitando el proceso de transacciones y el manejo de información. Por ejemplo, si
un departamento necesita comprar un ventilador industrial para un nuevo
edificio, este es buscado desde ese momento y con el más apropiado vendedor.
Con el sistema SAP R/3, el siguiente paso es dar de alta la orden de compra, la cual
automáticamente ordena los fondos necesarios. En este punto todas las oficinas
que necesiten saber sobre esta compra, tendrán la información. Por lo tanto, lo
anterior no requerirá producir o tramitar copias de papeles de la compra y/o
facturarla para el uso de varios departamentos administrativos, sino lo tendrán la
información necesaria en sus sistemas computacionales. Una vez que el ventilador
30
industrial es recibido, el departamento notificará del hecho al sistema SAP R/3 y se
pagará la factura sin la necesidad de aprobaciones futuras. La oficina central
de contabilidad puede hacer los cálculos por cargos extras. La oficina de activos, a
través del sistema R/3 sabe que el ventilador fue entregado y desde ese momento
puede empezar a hacer el cálculo de las depreciaciones. La oficina de
mantenimiento también estará enterada del hecho y comenzará a hacer el
calendario de mantenimiento para el ventilador, así hacer un historial del
ventilador fácilmente. El sistema SAP R/3 tiene un conjunto de normas estándares
en el área de software de negocios. El sistema SAP R/3 ofrece soluciones
estándares para las necesidades enteras de información de una compañía. El R/3
es un ERP (Enterprise Resource Planning) de origen alemán, creado por SAP. Es un
sistema integrado de gestión que permite controlar todos los procesos que se
llevan a cabo en una empresa, a través de módulos. Las aplicaciones o módulos de
SAP R/3 se dividen en tres grandes áreas: Financiera, logística y de recursos
humanos. Estos tres grupos no son independientes unos de otros. Además de
éstos, existen otros componentes, llamados Cross Aplications, que son válidos
para todas las aplicaciones.
Los principales módulos del sistema R/3 incluyen cientos de procesos de negocio
para satisfacer las necesidades de las empresas en sus aplicaciones de gestión e
información. Las aplicaciones del programa funcionan de modo integrado, de
forma que existe una conexión implícita entre los procesos financieros y logísticos,
y también con los humanos.
1.3.10.3. SAP PM
Es el módulo de SAP que se utiliza para la gestión de todas las actividades de
mantenimiento que existen en una empresa. Contiene un interface amigable y
fácil de usar. Los datos y las funciones de todos los procedimientos de
mantenimientos realizadas por una empresa pueden ser configurados y están
totalmente interconectados. La apertura de SAP permite a aplicaciones externas
31
conectarse al módulo PM para compartir información geográfica (GIS) y diseños
asistidos por ordenador (CAD) entre otros. El módulo SAP PM automatiza el
proceso de solicitud de reparación y mantenimiento. Ejemplo si en SAP se registra
un problema se planifica los materiales y la mano de obra, los costos se registran y
luego cuando se hace el mantenimiento se liquidan.
Figura 8 Módulos del sistema SAP
32
1.4. Formulación del problema de investigación
¿Existe la posibilidad de optimizar el plan de mantenimiento preventivo actual de las bombas
de leche de la planta de evaporación de la empresa agroindustrial del Perú S.A.C. - Trujillo
para reducir las paradas no programadas?
1.5. Objetivos
1.5.1. Objetivo general
Optimizar del plan de mantenimiento preventivo actual basado en las paradas no
programadas de las bombas de leche de la planta de evaporación de la empresa
agroindustrial del Perú S.A.C –Trujillo
1.5.2. Objetivos específicos
Realizar el análisis de la situación actual de las bombas de leche determinando la
cantidad de órdenes de mantenimiento debido a paradas programadas y no
programadas.
Determinar la frecuencia de fallas y el tiempo de parada de cada bomba de leche
debido a mantenimiento no programado
Calcular la cantidad de leche (Lts.) no procesados debido a fallas en las bombas de
leche.
Estimar el monto de dinero que la empresa deja de percibir debido a paradas no
programadas en las bombas e leche
Verificar la estructura actual para la creación, modificación y visualización de los
planes de mantenimiento preventivo
Establecer una secuencia de pasos, que permitan optimizar el plan de
mantenimiento preventivo actual, haciendo uso de un software especializado en el
rubro de mantenimiento
33
II. MARCO METODOLÓGICO
2.1. Hipótesis
La optimización del plan de mantenimiento reducirá las paradas no programadas de las
bombas de leche de la planta de evaporación de la empresa Agroindustrial del Perú S.A.C de
Trujillo
2.2. Variables
2.2.1. Variable independiente
Paradas no programadas
2.2.2. Variables dependientes
Plan de mantenimiento preventivo.
Horas de paradas no programadas.
Volumen de leche no procesada.
2.3. Operacionalización de variables
Variable Definición conceptual Definición operacional Indicadores Escala de medición
Paradas no programadas
Parada debida a la interrupción no programada de operación de un ítem.
Paradas de las bombas de leche debido a fallos concernientes con sus componentes.
Número de paradas
cantidad
Plan de mantenimiento
preventivo
Revisión periódica de equipos de acuerdo con las recomendaciones del fabricante, las condiciones operacionales y la historia de fallas de los equipos.
En términos de proceso o sistema específico de pruebas de validación, usadas para determinar su presencia y cantidad.
Número de ocurrencias
cantidad
Horas de parada no programadas
Tiempo cesante del equipo debido a la interrupción no programada de operación de un ítem.
Número de horas que las bombas de leche dejan de funcionar debido a fallos en sus componentes.
Tiempo horas
Volumen de leche no procesada
Magnitud métrica de
tipo escalar definida
como la extensión en tres
dimensiones de una
región del espacio.
Volumen de leche en (Lts), que dejan de ser procesados debido a la inoperatividad de las bombas.
Volumen litros
34
2.4. Metodología
Método cuantitativo
2.5. Tipos de estudio
De acuerdo a:
El enfoque de la investigación es:
Descriptivo - aplicativo; Porque toma conocimiento conocido científicamente para realizar la
investigación, no crea conocimiento.
2.6. Diseño de investigación
No experimental-longitudinal.
2.7. Población
Bombas de leche
2.8. Muestra
Bombas de leche de la planta de evaporación de la empresa Agroindustrial del Perú S.A.C.
2.9. Técnicas e instrumentos de recolección de datos
2.9.1. Técnicas:
Observación directa.
Análisis bibliográfico.
Medición directa de parámetros.
Transcripciones.
2.9.2. Instrumentos
1. Fichas de recolección de datos.
a. Ficha técnica del equipo: Es un documento o formato debidamente
certificado donde se guarda los datos técnicos del equipo tales como
marca, modelo, serie, tensión de trabajo, amperaje, tipo de rodaje, tipo
de sello, etc. dada por el fabricante.
b. Ficha técnica de funcionalidad: Es un documento de recolección de
datos reales que son tomados en situ del equipo operado y
debidamente validado por la gerencia de la empresa.
2. Notas de campo.
3. Registro anecdótico.
35
III. RESULTADOS
3.1. Análisis de la situación actual:
Gráfico estadístico de las paradas programadas y no programadas en los años 2014 y 2015
Cuadro 1 cuadro comparación tipo de parada vs # paradas
Dónde: 𝒁𝑴𝟎𝟏 = 𝑃𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑛𝑜 𝑃𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑎. 𝒁𝑴𝟎𝟐 = 𝑃𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑃𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑎.
Según la gráfica, las paradas no programadas fueron mayores en el año 2015, estas serán nuestra población muestral para posteriores cálculos.
CLASE ORDEN ZM02 CLASE ORDEN ZM01
AÑO 2015 AÑO 2015
BOMBA COSTOS (S/.) REPUESTOS
BOMBA COSTOS (S/.) REPUESTOS
BOMBA DE 1ER EFECTO(4101) 1351.04 BOMBA DE 1ER EFECTO(4101) 1845.09
BOMBA DE 2DO EFECTO A 167.67 BOMBA DE 2DO EFECTO A 1403.22
BOMBA DE 2DO EFECTO B 881.17 BOMBA DE 2DO EFECTO B 1273.61
BOMBA DE 3ER EFECTO 107.02 BOMBA DE 3ER EFECTO 1046.36
BOMBA DE 4TO EFECTO A 164.56 BOMBA DE 4TO EFECTO B 220.01
BOMBA DE 4TO EFECTO B 161.57 BOMBA DE 5TO EFECTO A 2910.8
BOMBA DE 5TO EFECTO A 1127.19 BOMBA DE 5TO EFECTO B 1713.1
BOMBA DE 5TO EFECTO B 91.7
Total 4051.92 (S/.) Total 10412.19 (S/.) Cuadro 2 Costos de Repuestos - años (2014-2015)
2
40
0
10
20
30
40
50
60
ZM01 ZM02
Número de Paradas
Tipo de Parada
TIPO DE PARADA VS NÚMERO DE PARADAS
(2014-2015)
2014
2015
36
3.2. Comparación de costos de repuestos por paradas programadas y no programadas; año
(2015).
Cuadro 3 Comparación mantenimiento programado vs costos por repuestos
𝑻𝑜𝑡𝑎𝑙[𝑍𝑀02] = 4051.92 𝑆/.
Cuadro 4 Comparación mantenimiento no programado vs costos por repuestos
𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍[𝒁𝑴𝟎𝟏] = 1𝟎𝟒𝟏𝟐. 𝟏𝟗 𝑺/.
1351.04
167.67
881.17
107.02 164.56 161.57
1127.19
91.7
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
1600
BOMBA DE
1ER EFECTO
(4101)
BOMBA DE
2DO EFECTO
A
BOMBA DE
2DO EFECTO
B
BOMBA DE
3ER EFECTO
BOMBA DE
4TO EFECTO
A
BOMBA DE
4TO EFECTO
B
BOMBA DE
5TO EFECTO
A
BOMBA DE
5TO EFECTO
B
Costos [S/.]
Bombas
Mantenimientos Programados VS Costos por Repuestos
(2015)
1845.09
1403.221273.61
1046.36
220.01
2910.8
1713.1
0
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
BOMBA DE
1ER EFECTO
(4101)
BOMBA DE
2DO EFECTO
A
BOMBA DE
2DO EFECTO
B
BOMBA DE
3ER EFECTO
BOMBA DE
4TO EFECTO
B
BOMBA DE
5TO EFECTO
A
BOMBA DE
5TO EFECTO
B
Costos [S/.]
Bombas
Mantenimientos No Programados VS Costos por Repuestos
(2015)
37
3.3. Frecuencia con las que ocurre cada Falla - Año (2015):
Por lo observado en la tabla 3.1, se puede determinar que la mayoría de fallas (año-2015) ocurren en las 07 bombas impulsoras de
leche, en la gráfica mostrada líneas abajo, se establece el número de ocurrencias producidas por cada falla detectada.
El cual arroja que, la mayoría de fallas, lo que conlleva a una parada no programada se da por fallos en los sellos y/o empaques de las
bombas.
Cuadro 5 Comparación evento vs # ocurrencias
0
1
2
3
CAMBIO DE MAGUERA
AGUA SELLOS BOMBA
DE 2
CAMBIO DE SELLO BBA
2DO EFECTO A
CAMBIO DE SELLO
BOMBA DE 5TO EFECTO
A
CAMBIO DE SELLO
BOMBA DE 5TO EFECTO
B
CAMBIO DE SELLO POR
DETERIORO PREMATURO
CAMBIO DE SELLO Y
FABRICACION ORINGS
CAMBIO POR SELLO
BOMBA EFEC 5B
CAMBIO SELLO BOMBA
EFEC 2B
CAMBIO SELLOS DE
AGUA BBA EFECTO 2B
CAMBIO SENSOR DE
TEMPERATURA 1ER
FUGA DE AGUA POR
BOMBA 3ER EFECTO
FUGA DE AGUA POR
BOMBA 4105
MANTTO BBA DE 2DO
EFECTO A
MANTTO BBA DE 2DO
EFECTO B
MANTTO BOMBA BOMBA
DE 2DO EFECTO A
MANTTO BOMBA BOMBA
DE 4TO EFECTO B
MANTTO Y REPARACION
BBA
SRV.CAMBIO KIT
SELLOS BOMBAS
EVAPORADOR
SRV.RECTIFICADO
BAMBA 5TO EFECTO A
Número de Ocurrencias
Evento o Falla
EVENTO - FALLA VS NÚMERO DE OCURRENCIAS
(2015)
38
3.4. Tiempo requerido para solucionar cada falla no programada:
EVENTO O FALLA TIEMPO (Min)
CAMBIO DE MANGUERA AGUA SELLOS BOMBA DE 2 120
CAMBIO DE SELLO BOMBA 2DO EFECTO A 110
CAMBIO DE SELLO BOMBA DE 5TO EFECTO A 125
CAMBIO DE SELLO BOMBA DE 5TO EFECTO B 142
CAMBIO DE SELLO POR DETERIORO PREMATURO 132
CAMBIO DE SELLO Y FABRICACIÓN ORINGS 120
CAMBIO POR SELLO BOMBA EFEC 5B 111
CAMBIO SELLO BOMBA EFEC 2B 94
CAMBIO SELLOS DE AGUA BOMBA EFECTO 2B 110
CAMBIO SENSOR DE TEMPERATURA 1ER 40
FUGA DE AGUA POR BOMBA 3ER EFECTO 140
FUGA DE AGUA POR BOMBA 4105 120
MANTTO BOMBA DE 2DO EFECTO A 115
MANTTO BOMBA DE 2DO EFECTO B 118
MANTTO BOMBA DE 2DO EFECTO A 237
MANTTO BOMBA DE 4TO EFECTO B 120
MANTTO Y REPARACIÓN BBA 124
SRV.CAMBIO KIT SELLOS BOMBAS EVAPORADOR 146
SRV.RECTIFICADO BAMBA 5TO EFECTO A 180
Total 2404 Min
Cuadro 6 Tiempo total requerido para reparar.
39
Cuadro 7 Falla vs tiempo
3.5. Tiempos cesantes (No productivos) Por paradas no Programadas:
Cuadro 8 Tiempo parado por mantenimiento no programado
120 110125
142132
120 11194
110
40
140120
138120 115 118
237
120 124146
180
0
50
100
150
200
250
CAMBIO DE MAGUERA
AGUA SELLOS BOMBA DE…
CAMBIO DE SELLO BBA
2DO EFECTO A
CAMBIO DE SELLO BOMBA
DE 5TO EFECTO A
CAMBIO DE SELLO BOMBA
DE 5TO EFECTO B
CAMBIO DE SELLO POR
DETERIORO PREMATURO
CAMBIO DE SELLO Y
FABRICACION ORINGS
CAMBIO POR SELLO
BOMBA EFEC 5B
CAMBIO SELLO BOMBA
EFEC 2B
CAMBIO SELLOS DE AGUA
BBA EFECTO 2B
CAMBIO SENSOR DE
TEMPERATURA 1ER
FUGA DE AGUA POR
BOMBA 3ER EFECTO
FUGA DE AGUA POR
BOMBA 4105
FUGA DE AGUA POR
ORING (TAPA DE…
FUGA DE AGUA POR
SELLO
MANTTO BBA DE 2DO
EFECTO A
MANTTO BBA DE 2DO
EFECTO B
MANTTO BOMBA BOMBA DE
2DO EFECTO A
MANTTO BOMBA BOMBA DE
4TO EFECTO B
MANTTO Y REPARACION
BBA
SRV.CAMBIO KIT SELLOS
BOMBAS EVAPORADOR
SRV.RECTIFICADO BAMBA
5TO EFECTO ATiempo de Parada [Min]
Evento o Fallas
EVENTO O FALLA VS TIEMPO
(2015)
416462 442
140 120
571
253
0
100
200
300
400
500
600
BOMBA DE1ER
EFECTO(4101)
BOMBA DE2DO EFECTO
A
BOMBA DE2DO EFECTO
B
BOMBA DE3ER EFECTO
BOMBA DE4TO EFECTO B
BOMBA DE5TO EFECTO
A
BOMBA DE5TO EFECTO B
Tiempo de Parada (minutos)
Bomba
TIEMPOS DE PARADA POR MANTENIMIENTO NO PROGRAMADO
(2015)
40
AÑO 2015
ORDEN ZM01 Bomba de descarga Wotwell
N°01
BOMBA TIEMPO (Min)
BOMBA DE 1ER EFECTO(4101) 416
BOMBA DE 2DO EFECTO A 462
BOMBA DE 2DO EFECTO B 442
BOMBA DE 3ER EFECTO 140
BOMBA DE 4TO EFECTO B 120
BOMBA DE 5TO EFECTO A 571
BOMBA DE 5TO EFECTO B 253
Total 2404 Min = 40 horas
Cuadro 9 Tiempo total parado de las bombas
3.6. Cálculo de litros de leche (Año 2015) no procesados por paradas no programadas:
𝑳𝒏𝒑 = 𝑻𝑻𝑷 ∗ 𝑸𝒃
𝑳𝒏𝒑 = 𝟒𝟎 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔 ∗ 𝟒𝟎𝟏𝟎𝟎 𝒍𝒊𝒕𝒓𝒐𝒔/𝒉𝒐𝒓𝒂
𝑳𝒏𝒑 = 𝟏𝟔𝟎𝟒𝟎𝟎𝟎 𝒍𝒊𝒕𝒓𝒐𝒔
Donde: 𝑳𝒏𝒑 = 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒 𝑛𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑎𝑑𝑎 [𝑳𝒕𝒔]
𝑻𝑻𝑷 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎 [𝑯𝒐𝒓𝒂𝒔] 𝑸𝒃 = 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎[𝒍/𝒉]
3.7. Calculo de perdida de leche atrapado en las tuberías por tramo entre bombas:
La pérdida de leche entre tramos de bomba se debe que cuando falla una de ellas, la
totalidad de la leche que se encuentra antes de esta; solo puede estar como máximo 5
minutos sin recirculación ya que el vapor proveniente de la caldera “Quemaría” la leche que
se encuentra atrapada entre los tubos. En la figura 3.1 podemos observar la cantidad (en
litros) de leche que se pierde debido a la parada intempestiva de cada una de las bombas.
41
Tabla 3.3 Cantidad de Leche Quemada por Paradas no Programadas
FECHA CLASE ORDEN EQUIPO EVENTO O FALLA Lts. Quemados
21/03/2015 ZM01 BOMBA DE 1ER EFECTO(4101) CAMBIO SENSOR DE TEMPERATURA 1ER 3571.43
13/04/2015 ZM01 BOMBA DE 2DO EFECTO B CAMBIO DE MAGUERA AGUA SELLOS BOMBA DE 2 7142.86
02/05/2015 ZM01 BOMBA DE 3ER EFECTO FUGA DE AGUA POR BOMBA 3ER EFECTO 10714.29
06/05/2015 ZM01 BOMBA DE 5TO EFECTO A SRV.RECTIFICADO BAMBA 5TO EFECTO A 21428.58
14/05/2015 ZM01 BOMBA DE 5TO EFECTO A FUGA DE AGUA POR BOMBA 4105 21428.58
21/05/2015 ZM01 BOMBA DE 5TO EFECTO A CAMBIO DE SELLO BOMBA DE 5TO EFECTO A 21428.58
21/05/2015 ZM01 BOMBA DE 5TO EFECTO A SRV.CAMBIO KIT SELLOS BOMBAS EVAPORADOR 21428.58
21/05/2015 ZM01 BOMBA DE 5TO EFECTO B CAMBIO DE SELLO BOMBA DE 5TO EFECTO B 25000
16/06/2015 ZM01 BOMBA DE 2DO EFECTO B CAMBIO SELLOS DE AGUA BBA EFECTO 2B 7142.86
09/07/2015 ZM01 BOMBA DE 1ER EFECTO(4101) CAMBIO DE SELLO POR DETERIORO PREMATURO 3571.43
20/07/2015 ZM01 BOMBA DE 4TO EFECTO B MANTTO BOMBA DE 4TO EFECTO B 17857.15
23/08/2015 ZM01 BOMBA DE 2DO EFECTO A MANTTO BBA DE 2DO EFECTO A 3571.43
23/08/2015 ZM01 BOMBA DE 2DO EFECTO B MANTTO BBA DE 2DO EFECTO B 7142.86
01/09/2015 ZM01 BOMBA DE 2DO EFECTO A MANTTO BOMBA DE 2DO EFECTO A 3571.43
28/10/2015 ZM01 BOMBA DE 2DO EFECTO A MANTTO BOMBA DE 2DO EFECTO A 3571.43
03/11/2015 ZM01 BOMBA DE 1ER EFECTO(4101) MANTTO Y REPARACION BBA 3571.43
03/11/2015 ZM01 BOMBA DE 2DO EFECTO A CAMBIO DE SELLO BBA 2DO EFECTO A 3571.43
06/12/2015 ZM01 BOMBA DE 2DO EFECTO B CAMBIO SELLO BOMBA EFEC 2B 7142.86
06/12/2015 ZM01 BOMBA DE 5TO EFECTO B CAMBIO POR SELLO BOMBA EFEC 5B 25000
10/12/2015 ZM01 BOMBA DE 1ER EFECTO(4101) CAMBIO DE SELLO Y FABRICACION ORINGS 3571.43
Consolidado:
BOMBA # Lts.QUEMADOS
BOMBA DE 1ER EFECTO(4101) 14285.72
BOMBA DE 2DO EFECTO A 14285.72
BOMBA DE 2DO EFECTO B 28571.44
BOMBA DE 3ER EFECTO 10714.29
BOMBA DE 4TO EFECTO B 17857.15
BOMBA DE 5TO EFECTO A 85714.32
BOMBA DE 5TO EFECTO B 50000
Total 221428.64 Lts.
Cuadro 10 Cantidad de leche no procesada
42
Disposición de las bombas de leche
Figura 9 cuadro bombas y su cálculo de perdidas
3.8. Estadística de la Pérdida de Leche (por tramos) Debido a Paradas no Programadas.
Cuadro 11 Cuadro perdida leche por tramos
14285.72 14285.72
28571.44
10714.29
17857.15
85714.32
50000
0
10000
20000
30000
40000
50000
60000
70000
80000
90000
100000
BOMBA DE 1ER
EFECTO(4101)
BOMBA DE 2DO
EFECTO A
BOMBA DE 2DO
EFECTO B
BOMBA DE 3ER
EFECTO
BOMBA DE 4TO
EFECTO B
BOMBA DE 5TO
EFECTO A
BOMBA DE 5TO
EFECTO B
Lts.de Leche Quemados
BOMBA
PÉRDIDA DE LECHE POR TRAMOS
(2015)
43
3.9. Costo Monetario
Tomando como referente que el precio mínimo por litro de leche procesada es de un nuevo
sol 1.0 S/. Y que por cada 3 litros de leche fresca se obtiene 1 litro de leche evaporada,
Procedemos a realizar el cálculo de lucro cesante:
3.10. Calculo de Lucro Cesante:
𝑳𝒏𝒑 = 𝟏𝟔𝟎𝟒𝟎𝟎𝟎 𝒍𝒊𝒕𝒓𝒐𝒔
𝑳𝑬 =𝟏𝟔𝟎𝟒𝟎𝟎𝟎
𝟑 𝒍𝒊𝒕𝒓𝒐𝒔
𝑳𝑬 = 𝟓𝟑𝟒𝟔𝟔𝟕 𝒍𝒊𝒕𝒓𝒐𝒔
𝑳𝑸 = 𝟐𝟐𝟏𝟒𝟐𝟗 𝒍𝒊𝒕𝒓𝒐𝒔
Donde:
𝑳𝒏𝒑 = 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑐𝑎 𝑛𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑎𝑑𝑎
𝑳𝑬 = 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒 𝑒𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑛𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑎𝑑𝑎
𝑳𝑸 = 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒 𝑞𝑢𝑒𝑚𝑎𝑑𝑎
𝑳𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = 𝟕𝟓𝟔𝟎𝟗𝟔 𝒍𝒊𝒕𝒓𝒐𝒔
1 𝑙𝑎𝑡𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒 410𝑔 = 0.385 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
# 𝐿𝑎𝑡𝑎𝑠 =756096 𝑙𝑡𝑠.
0.385 𝑙𝑡𝑠.
# 𝐿𝑎𝑡𝑎𝑠 = 1,963,886
𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑡𝑎 410𝑔 = 2.41 𝑆/.
1,963,886 ∗ 2.41 = 4,732,965 𝑆/.
El lucro cesante o lo que la empresa deja de percibir por paradas no programadas de las
bombas de leche es: 𝟒, 𝟕𝟑𝟐, 𝟗𝟔𝟓 𝐒/.
44
3.11. Planes de Mantenimiento Preventivo Actual:
En la actualidad los planes de mantenimiento preventivo son plasmados en una hoja de
Excel, en la cual se detallan el código del equipo; las actividades a realizar y la fecha de
ejecución, esto, si bien es cierto ayuda a tener cierto control sobre las actividades de
mantenimiento, no es idóneo ya que el único indicio o prueba que se tiene sobre la labor
realizada es una aspa bajo la fecha de ejecución del mantenimiento. Esto acarrea consigo
una serie de deficiencias en la ejecución del mantenimiento, ya que no permite llevar un
estricto control sobre los equipos críticos tales como las bombas de leche.
Ejemplo Bomba de 5to Efecto-A:
Figura 10 cuadro Excel de mantenimiento preventivo
45
3.12. Mantenimiento Preventivo Recomendado
3.12.1. Mantenimiento Recomendado para Sellos
1. Inspeccionar visualmente los sellos todos los días en busca de fugas.
2. Reemplazar el sello mecánico cada año en condiciones de trabajo normales.
3. Reemplazar el sello mecánico con la frecuencia necesaria en condiciones de
trabajo rudo.
3.12.2. Inspección de Elastómeros
4. Inspeccione todos los elastómeros al realizar el mantenimiento de la bomba.
5. Recomendamos reemplazar los elastómeros (empaques) al reemplazar sellos, el
eje de la bomba o el motor.
3.12.3. Recomendaciones de Lubricación del Motor
6. Use grasa de alto grado para cojinetes esféricos y de rodillos. Se recomiendan
Shell Dolium R o Chevron SRI para condiciones de servicio normales.
3.12.4. Intervalos de Lubricación de Motor para Condiciones Normales
Velocidad Nominal (RPM)
Tamaño de armazón NEMA/(IEC) 3500 1750
Hasta 210 (132 IEC) 5,500 horas 12,000 horas
Mayor que 210, hasta 280 (180 IEC) 3,600 horas 9,500 horas
Mayor que 280, hasta 360 (225 IEC) 2,200 horas 7,400 horas
En condiciones de servicio severas, multiplique el intervalo de horas por 0.5. En condiciones de servicio extremas, multiplique el intervalo de horas por 0.1.
3.12.4.1. Definiciones de condiciones de servicio:
Condiciones de Servicio
Temperatura Ambiente Máxima
Contaminación Atmosférica
Normal 104°F (40°C) Limpia, poca corrosión
Severa 122°F (50°C) Suciedad moderada, corrosión
Extrema >122°F (>50°C) Severa, polvo abrasivo, corrosión
3.12.4.2. Volumen de grasa que debe añadirse por cojinete:
Tamaño de armazón NEMA/(IEC)
Grasa pulg3
Volumen TSP
Hasta 210 (132 IEC) 0.6 2.0
Mayor que 210, hasta 280 (180 IEC) 1.2 3.9
Mayor que 280, hasta 360 (225 IEC) 1.5 5.2
46
3.13. Componentes con mayor posibilidad de ser susceptibles a fallas.
Figura 11 corte de bomba fristam
[25] Empaque de tuerca de impulsor [34] Sello de resorte sencillo [41] Empaque de sello giratorio [33] Sello giratorio sencillo [18] Empaque de sello estacionario [19] Sello estacionario [14] Empaque de sello doble [15] Sello giratorio doble [42] Doble sello de resorte
Figura 12 despiece del sello mecanico
Figura 13 corte de eje bomba fristam
47
3.14. Optimización
3.14.1. Administración De Mantenimiento De 1er. Nivel.
Para dar seguimiento al mantenimiento de 1er Nivel, se utiliza la creación de una orden de
trabajo para este tipo, que tiene una vigencia anual para la notificación de tiempos durante
este periodo.
3.14.2. Creación De Avisos
Es el medio por el cual el personal de operación, administración y/o mantenimiento,
comunica inmediatamente al área de Planeación de mantenimiento cada vez que se
identifica una falla, anormalidad o necesidad de mantenimiento.
3.14.3. Toma Y Captura De Horómetros
3.14.3.1. Toma y captura de contadores.
Esta actividad nos permite establecer contadores o valores de medición, los cuales, sirven
de información para realizar el mantenimiento preventivo, y además son utilizados para
medir el incremento o decremento de parámetros en los equipos.
3.14.4. Generación De La Orden De Trabajo
3.14.4.1. Análisis Y Revisión De Requerimientos.
En esta actividad se analizan los avisos generados para definir y crear la orden de trabajo.
3.14.4.2. Revisión De La Orden De Trabajo
Una vez creada la orden de trabajo, el grupo denominado planeación de mantenimiento
es el encargado de planear la orden de mantenimiento, efectuando la asignación de las
operaciones necesarias para el correcto funcionamiento del equipo; una vez que están
completas, verifica las operaciones a las cuales se les incorporan refacciones, los tiempos
estándar necesarios para terminar cada actividad así como el personal que debe efectuar
la actividad, de ser necesario también asigna los servicios externos que sean necesarios
para la rehabilitación del equipo, así como la petición de la libranza (disponibilidad de
equipos, personal, producción, etc. para poder realizar un trabajo de mantenimiento) en
caso de ser necesario y finalmente confirma el registro de la orden para continuar el
proceso.
3.14.4.3. Liberación De La Orden De Trabajo
El grupo de planeación de mantenimiento, una vez convencido que la orden está
completamente planeada, realiza la liberación de la orden que genera varios procesos, el
48
primero de ellos es que el sistema automáticamente crea una reserva en el sistema
(número específico que proporciona el sistema) con la cual el abastecedor de materiales
y refacciones realiza la salida de los materiales del almacén, el otro es, que si se solicitó
un servicio, el sistema crea automáticamente una solicitud de pedido (número específico
que proporciona el sistema).
3.14.4.4. Impresión De Orden De Trabajo
Este punto es opcional ya que el grupo de planeación de mantenimiento puede o no
imprimir las órdenes de trabajo con el objetivo de que el técnico tenga en papel las
actividades a realizar para poner en operación normal el equipo, y también el número de
reserva para poder hacer la salida del almacén de la refacción requerida.
3.14.5. Ejecución De Mantenimiento
Este punto de la ejecución es un proceso que va a ser totalmente manual y se hace en base a
las actividades que son entregadas por el grupo de planeación de mantenimiento al técnico,
las cuales deben ser realizadas al pie de la letra.
3.14.5.1. Autoservicio De Refacciones
El abastecedor de materiales y refacciones en base al número de reserva obtenido de la
orden de mantenimiento efectúa la salida de refacciones y material necesario según
orden de trabajo. En el caso de mantenimiento correctivo de emergencia, el ejecutor es
responsable de tomar y registrar las refacciones requeridas.
3.14.5.2. Notificación De Tiempos
El área mantenimiento registra los tiempos reales de cada una las actividades que se
desarrollaron, estos pueden ser de manera parcial (es decir que los trabajos no sean
terminados en su totalidad y quedan pendientes para otro turno, por lo cual, es necesario
notificarlos una vez más) o de manera total (en donde la notificación son de manera final
cuando no quede trabajo pendiente), también las órdenes de trabajo que tengan varios
avisos ligados, estos deben ser notificados y cerrados.
3.14.6. Cierre De Orden De Trabajo
3.14.6.1. Realizar El Cierre Técnico De La Orden
El departamento de mantenimiento realiza el cierre técnico de la orden de
mantenimiento, este estatus es muy significativo, ya que no permite la inclusión de más
49
datos de mantenimiento, sin embargo es posible liquidar todos los cargos por cada uno
de los rubros establecidos.
3.14.6.2. Liquidación De La Orden De Trabajo
El grupo de planeación de mantenimiento es el encargado en conjunto con el área
administrativa de generar automáticamente la liquidación de todas las órdenes de
mantenimiento mínimo cada mes, a fin de darle seguimiento a los costos de
mantenimiento.
3.14.6.3. Cierre Comercial De La Orden De Trabajo
El grupo de planeación de mantenimiento es el encargado de realizar el cierre comercial
de todas las órdenes que son terminadas día con día para poder medir el avance de
mantenimiento.
3.14.7. Seguimiento A Órdenes De Trabajo
El grupo de planeación de mantenimiento es el encargado de dar seguimiento a la operación
de mantenimiento a través de la generación de reportes e indicadores de acuerdo a sus
requerimientos.
3.14.8. Administración De Catálogos
A través de este proceso el área de ingeniería de mantenimiento actualiza los datos
necesarios y relacionados con ubicaciones técnicas, altas de equipos, listas de materiales,
medios auxiliares de fabricación, permisos, puntos de medida, características, clases, etc. y
con ello llevar la ejecución de todas los subprocesos mencionados en el módulo de PM en
SAP.
3.14.9. Responsable Del Procedimiento
Supervisor O Facilitador De Mantenimiento / Operación o función equivalente.
3.14.10. Frecuencia:
3.14.10.1. Para Mantenimiento Correctivo De Emergencia:
Cada vez que se presente una falla o anormalidad que afecte la calidad del producto,
seguridad del personal, ecología y/o la producción.
3.14.10.2. Para Mantenimiento Correctivo Programado:
Cada vez que se identifique una falla que no afecte inmediatamente o de forma
emergente la calidad del producto, seguridad del personal, ecología y/o la producción
pero que puede ser potencial
50
3.14.10.3. Para Mantenimiento Mejora A Equipos:
Cada vez que se identifiquen fallas crónicas y problemas de diseño en la maquinaria y
equipos.
3.14.10.4. Para Inversiones De Mantenimiento:
Cada vez que identifique necesidades de mantenimiento que prolonguen la vida útil o
rendimiento del equipo.
3.14.10.5. Objetivo:
Comunicar la necesidad de un tipo de mantenimiento derivado de una identificación de
falla o anormalidad de los equipos.
3.14.10.6. Alcance:
Comprende desde la identificación de una falla o anormalidad hasta su registro.
Aplica para necesidades de los siguientes tipos de mantenimiento: Correctivo
Emergencia, Correctivo Programado, Mejora A Equipos o Inversiones De Mantenimiento.
3.14.11. Políticas y Normas De Operación:
El personal de operación, administración y/o mantenimiento, es responsable de
comunicar inmediatamente al área de mantenimiento, cada vez que se identifique
una falla, anormalidad o necesidad de mantenimiento.
En caso de que el personal que detecte la falla o anormalidad cuente con el nivel de
competencia, es responsable de su corrección inmediata.
Para las órdenes de Mantenimiento Correctivo De Emergencia, el tiempo máximo
para la creación del aviso una vez ejecutado el trabajo es de un día hábil.
Los avisos que posteriormente se convierten en inversión de mantenimiento deben
ser operados en el módulo de PS.
51
3.14.12. Creación de Planes de Mantenimiento con Estrategia
Objetivo
Las salidas de los planes de mantenimiento son órdenes de trabajo automáticamente
creadas, basados en parámetros de programación del plan. Se pueden observar las
órdenes que están por venir, de los siguientes días, meses e inclusive años.
Adicionalmente se pueden monitorear las mismas para la creación temprana de las que
se requiera.
3.14.12.1. Menú de Acceso
Utilizar la siguiente ruta de menú según la transacción:
Logística Mantenimiento Mantenimiento Planificado Planificación del
mantenimiento Planes de mantenimiento preventivo Crear Plan
estrategia (IP42)
3.14.12.2. Acceso al sistema
Ingresar al sistema, se mostrará la siguiente pantalla de inicio: SAP Easy
Access
Figura 14 Página inicio SAP
52
“Crear plan de mantenimiento preventivo: Plan ciclo md.” donde se
colocarán los siguientes datos:
Se inicia la transacción utilizando la ruta del menú o el código de
transacción.
Hacer Click en
Hacer Click en
Hacer Click en
Hacer Click en
Hacer Click en
Hacer Click en
Hacer Click en
En la pantalla “Crear plan de mantenimiento preventivo: Acceso” se coloca
la siguiente información
Figura 15 Creación plan mantenimiento.
Se debe completar la siguiente información:
Campo Descripción
Plan mant.Prev. Número de plan, consecutivo y/o ingresar manualmente código que se haya elegido por Default
Tp.Plan manten.
Tipo de plan de mantenimiento preventivo
Seleccionar orden de mantenimiento preventivo
Se abre un menú
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Estrategia
Estrategia de mantenimiento
Asignar una estrategia, donde se hayan registrados los periodos de mantto.
Es la frecuencia con la que se programa el mantto.
Dado que el código del Plan de Mantenimiento (para todos los casos) no es autogenerado, no se debe dejar este campo en blanco para que el Analista PCM Ingrese manualmente el nuevo plan de mantenimiento preventivo. Lo que se debe seleccionar aquí es el tipo de mantenimiento planificado que este plan va a generar, vale decir: Preventivo, para nuestro caso escogemos el Plan de Tipo PM o Preventivo. Ya ingresados estos valores se da enter o
el botón para cambiar a la pantalla siguiente: “Crear plan de mantenimiento preventivo: Plan estrategia”
Figura 16 Creación de un plan de estrategia
Campo Descripción
Plan mant.prev. Descripción corta del plan
“OJO”
La posición es una figura de SAP que agrupa la H.ruta, la estrategia y los objetos para crear un plan. Con este icono se asigna la posición
Nota: Al ingresar la posición previamente creada el sistema se trae los datos de esta. Si no existe una posición previa hay que llenar los siguientes datos
54
Figura 17 Creaciones de posición para mantenimiento preventivo
Objeto de referencia:
Campo Descripción
Ubicación técnica Ubicación técnica asignada al plan
Asignar una Ubicación Técnica
Si el plan es para una ubicación técnica
Equipo Equipo
Asignar un Equipo al plan
Si el plan es para un equipo en particular
Conjunto NO ENTRAR
Datos de planificación
Campo Descripción
Centro planif. Identificador de planta o centro
Definir la clave del centro o planta
Grupo Planif. Grupo que realiza la planificación
Entrar el grupo que planifica
Clase de orden Clase de orden a generar en el plan
Ingresar la clase de orden a generar. Utilizar OTM4 o OM04
Clase Actividad PM
Clase de actividad de mantenimiento,
Indicar la clase de actividad por realizar
Seleccionar del menú
Pto. Tbjo resp. Puesto de trabajo responsable de las ordenes
Indicar el puesto de trabajo
Agroindustrial del Perú
Bomba 5A
55
Hojas de ruta
Campo Descripción
Tp. Tipo de Hoja de ruta
Seleccionar el tipo de Hoja de ruta: A= Instrucción General, E= Equipo y T=Ubicación Técnica
GrHRuta Grupo de Hoja de ruta
Seleccionar el grupo correspondiente
CGrHr Contador de Hoja de ruta
Contador de Hoja de Ruta correspondiente.
Detalle H.Ruta/Instrucción
Detalla de la Hoja de Ruta / Instrucción
Oprimir el botón de y seleccionar el estado de instalación correspondiente 0= Fuera de servicio 1= En funcionamiento
o Para asignar una hoja de ruta, se selecciona .
o Para crear una hoja de ruta, se selecciona con el texto quick info
Crear hoja de ruta para equipo/instrucción de mantenimiento.
Se asignan más objetos técnicos a la posición de mantenimiento si es
necesario mediante la ficha Lista de objetos.
Si se desea crear más posiciones de mantenimiento, se selecciona con el
texto quick info Crear posición de mantenimiento.
o Se Introduce los datos necesarios o se selecciona una posición de
mantenimiento sin asignar mediante .
o Se asigna una hoja de ruta si es necesario a cada una de las posiciones
de mantenimiento.
o Se asigna otros objetos técnicos si es necesario a la posición de
mantenimiento.
o Para cancelar la asignación de una posición de mantenimiento al plan
de mantenimiento, se selecciona .
Después de los pasos anteriores abrir la pestaña de “Parám. Programación
plan mantenimiento”
56
Figura 18 Creación de hoja de ruta
Determinación de Fechas
Campo Descripción
FD notificación tardia
Modifica las fechas futuras del plan por el porcentaje indicado si el cierre de la orden se demora fuera de la tolerancia especificada.
Indicar un porcentaje. Este dato permite tratar una orden de plan de forma desfasada en su fecha de cierre
Tolerancia (+)
El porcentaje de tiempo en que una orden puede ser cerrada posteriormente, sin que las fechas del plan se modifiquen
Indicar un porcentaje
FD notificación anticipada
Modifica las fechas futuras del plan por el porcentaje indicado si el cierre de la orden se demora fuera de la tolerancia especificada.
Indicar un porcentaje. Este dato permite tratar una orden de plan de forma desfasada en su fecha de cierre
Tolerancia (-) El porcentaje de tiempo en que una orden puede cerrada por adelantado, sin que las fechas del plan se modifiquen
Indicar un porcentaje.
Factor de dilatación
Permite la modificación completa de la estrategia por este factor, amplia por éste número los tiempos dentro de la estrategia.
Aceptar el que se da por default o modificar
Mantenimiento bomba 5A
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Control orden de entrega
Campo Descripción
Horizonte apertura Tiempo por adelantado en que se desea que las órdenes del plan sean creadas. Indicar un porcentaje
Intervalo de toma Periodo para el cual el plan se hace el programa Indicar el periodo con el cual habrá de trabajarse el plan. Se recomienda un año (365) días
Sujeto a notific.
Si se fija este indicador, el sistema creará la siguiente orden de mantenimiento después de que se haya hecho el cierre técnico de la orden previa Marcar o desmarcar este indicador
Indicador de programación
Campo Descripción
Tiempo Exacto en calendario. Marcar este indicador
Tmpo. Según día fijado
Basado en calendario, pero permite especificar fechas exactas en calendario. Ejem. Todos los 20 de cada mes. Estas dos opciones se dejan fuera de uso para mantenimiento desde la configuración.
Tmpo. Calend. Fábrica
Basado en el calendario de fábrica, pero toma en cuenta los días festivos.
Después de los pasos anteriores abrir la pestaña de “Datos adicionales plan
mantenimiento”
58
Figura 19 Creación plan de estrategia
Campo Descripción
Campo clasif. Indicar el campo: Taller eléctrico, taller mecánico (Se selecciona de un menú)
Gr.autriz. Grupo de autorización: G100: Gerencia de Planta (No se utilizará este campo)
se guarda el plan de mantenimiento oprimiendo el icono
automáticamente el sistema nos regresa a la pantalla de crear plan y nos
dice en la barra de mensajes que se ha creado un nuevo plan
Mantenimiento bomba 5A
59
IV. DISCUSIÓN DE RESULTADOS
2.1. En la presente investigación se logra optimizar el plan de mantenimiento preventivo actual
de las bombas de leche de la planta de evaporación de la empresa agroindustrial del Perú
S.A.C –Trujillo, esto se logra identificando en primera instancia los componentes que son
más susceptibles a sufrir fallos, los cuales son los sellos y empaques; dicha determinación
coincide con la problemática suscrita en el trabajo de investigación titulado Implementación
de mantenimiento, predictivo, preventivo y correctivo de acuerdo a la metodología RCM II
en bombas centrifugas grado alimenticio. El cual también coloca como componentes
susceptibles a fallos en las bombas de grado alimenticio a los empaques y sellos, esto
corrobora el trabajo realizado en esta investigación.
2.2. Los diversos análisis realizados en la presente investigación, con el objetivo de determinar la
situación actual de las bombas de leche en la empresa agroindustrial del Perú S.A.C,se
aproximan a los realizados en la tesis titulada Implementación de mantenimiento,
predictivo, preventivo y correctivo de acuerdo a la metodología RCM II en bombas
centrifugas grado alimenticio, ya que en esta también se realiza un análisis estadístico
apoyado en hojas de cálculo Excel, para determinar el número de órdenes de mantenimiento
correctivos y preventivos, los cuales servirán posteriormente como base para el desarrollo
de la investigación
2.3. Uno de los puntos importantes de esta investigación fue determinar la frecuencia de fallas y
el tiempo de parada de cada bomba de leche debido a mantenimiento no programado con el
objetivo de determinar el lucro cesante y el costo que esto acarrea, esta misma metodología
se ve reflejada en el trabajo de tesis Minimización de Fallas en las Bombas 44p-329 a/b/c/d
del Complejo Petroquímico Ana María Campos, el cual toma la frecuencia de fallas como eje
principal de su investigación.
60
V. CONCLUSIONES:
1. En base al historial de fallas, se logró realizar el análisis de la situación actual de las bombas
de leche determinando la cantidad de órdenes de mantenimiento debido a paradas
programadas y no programadas siendo estas:
No programadas (año 2015) = 20 órdenes de mantenimiento.
Programadas (año 2015) = 48 órdenes de mantenimiento.
2. Haciendo uso de una hoja de cálculo en Excel y aplicado los filtros correspondientes, se
determinó la frecuencia de fallas y el tiempo de parada de cada bomba de leche debido a
mantenimiento no programado, los resultados son:
Frecuencia de fallas: 3 fallas al año por cada bomba (año 2015).
Tiempo de paradas total: 40 horas
3. Se calculó la cantidad de leche (Lts.) no procesados debido a fallas en las bombas de leche.
Esto incluye la cantidad de litros de leche que se encuentras atrapados en las tuberías sin
recirculación, siendo el valor de este: 756096 litros.
4. Teniendo como base la cantidad de litros de leche no procesados, se determinó el lucro
cesante debido paradas no programadas en las bombas e leche, este valor asciende a:
4732965 S/.
5. Con la finalidad de conocer la situación actual en lo que a planes de mantenimiento se
refiere, se verificó la estructura actual para la creación, modificación y visualización de los
planes de mantenimiento preventivo, los cuales presentan bastantes carencias ya que este es
manejado mediante hojas de caculo en Excel.
6. Tomando como referente la situación actual, en la creación, modificación y visualización de
los planes de mantenimiento preventivo, se establecieron una secuencia de pasos, que
permitan optimizar el plan de mantenimiento preventivo actual, haciendo uso del software
de mantenimiento SAP modulo PM, con lo cual se logra que todas las áreas involucradas en la
ejecución del mantenimiento preventivo puedan ser partícipes de forma activa en la
ejecución de una tarea específica.
61
VI. RECOMENDACIONES
1. Se recomienda implementar el Mantenimiento Preventivo basado en técnicas Predictivas
para los activos críticos y semicríticos de la Planta ya que esto permitirá aumentar los
volúmenes de producción, tener una comunicación continua con el fabricante de bombas,
para que este suministre información importante sobre mejores métodos y herramientas
para el mantenimiento de bombas y además, plantearle los inconvenientes que se tiene al
momento de ejecutar las tareas de mantenimiento, para que este proceda a diseñar
herramientas apropiadas.
2. Aplicar un programa de capacitación para asegurarse que los técnicos que aplicarán las
técnicas predictivas conozcan bien su labor y entreguen los resultados de las mediciones con
la mayor precisión posible, capacitación y evaluación de todas las personas relacionadas con
el mantenimiento de bombas, para aumentar la eficiencia de las tareas y la confiabilidad de
los equipos.
3. Después de unos 10 a 12 meses, se debe evaluar los resultados y analizar la conveniencia de
implementar el siguiente paso de mantenimiento: Mantenimiento basado en la Confiabilidad.
Utilizar constantemente el historial de bombas para generar informes y poder evaluar el
rendimiento individual de las bombas y tomar decisiones sobre el mantenimiento de las
mismas.
4. Analizar la factibilidad técnica y económica de aplicar mantenimiento mejorativo, en función
del estado de los equipos, de la intensidad y frecuencia de fallas, mantener un plan donde
la alta dirección debe tener una participación activa en la implementación y seguimiento de
un programa de mantenimiento, para que se obtengan los resultados esperados.
5. Capacitar al personal con los cálculos de indicadores para poder llevar la evaluación operativa
del plan de mantenimiento y los conocimientos adquiridos en la universidad.
62
VII. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
1. Medina Soto, Idelmo Ramón. 2009. MINIMIZACIÓN DE FALLAS EN LAS BOMBAS 44P-329
A/B/C/D DEL COMPLEJO PETROQUIMICO ANA MARÍA CAMPOS. UNIVERSIDAD NACIONAL
ABIERTA. Maracaibo : s.n., 2009.
2. RAMOS, C. ALFREDO AVENDAÑO. 2009. IMPLEMENTACION DE MANTENIMEINTO,
PREDICTIVO, PREVENTIVO Y CORRECTIVO DE ACUERDO A LA METODOLOGIA RCM II EN
BOMBAS CENTRIFUGAS GRADO ALIMENTICIO. INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL. MEXICO
D.F. : s.n., 2009.
3. Rondón, José Luís Alva. 2009. CALIDAD DE RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA Y AUMENTO DE
EFICIENCIA EN RECUPERACIÓN DE ACEITE A PARTIR DEL AGUA DE BOMBEO EN UNA PLANTA
PESQUERA. Lima, Pontificia Universidad Católica del Perú. Lima : s.n., 2009.
4. MOUBRAY, John. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. RCM II. Traducción por Ellman
Suerios y Asociados. Buenos Aires,Argentina – Madrid, España. Edición en
español. USA: Lillington, North Carolina. 2004
5. Sistemas de Mantenimiento Planeación y Control, Duffua, Raouf, Dixon. México. Página 68
6. TAVARES, Lourival. Administración Moderna del Mantenimiento. DATASTREAM.
Brasil. 2000. Disponible en Web: http://www.datastream.net/English/Default.aspx
ANEXOS
Historial de paradas (ZM01 – ZM02)
ORDEN AÑO CLASE
ORDEN EQUIPO EVENTO O FALLA
COSTOS(S/)
REPUESTOS
5733525 2014 ZM02 BOMBA DE 1ER EFECTO (4101) Mtto MEC_BOMBA 1er. EFECTO 65.63
5733527 2014 ZM02 BOMBA DE 2DO EFECTO A Mtto MEC_BOMBA 2DO. EFECTO - A 65.63
5733529 2014 ZM02 BOMBA DE 2DO EFECTO B Mtto MEC_BOMBA 2DO. EFECTO - B 1,749.58
5733531 2014 ZM02 BOMBA DE 3ER EFECTO Mtto MEC_BOMBA 3ER. EFECTO 65.63
5733537 2014 ZM02 BOMBA DE 4TO EFECTO A Mtto MEC_BOMBA 5TO. EFECTO - A 93.52
5733535 2014 ZM02 BOMBA DE 4TO EFECTO B Mtto MEC_BOMBA 4TO. EFECTO - B 70.58
5733533 2014 ZM02 BOMBA DE 5TO EFECTO A Mtto MEC_BOMBA 4TO. EFECTO - A 70.31
5733539 2014 ZM02 BOMBA DE 5TO EFECTO B Mtto MEC_BOMBA 5TO. EFECTO - B 55.78
5870636 2014 ZM02 BOMBA DE 1ER EFECTO (4101) Mtto MEC_BOMBA 1er. EFECTO 43.82
5870638 2014 ZM02 BOMBA DE 2DO EFECTO A Mtto MEC_BOMBA 2DO. EFECTO - A 28.10
5870640 2014 ZM02 BOMBA DE 2DO EFECTO B Mtto MEC_BOMBA 2DO. EFECTO - B 22.90
5870642 2014 ZM02 BOMBA DE 3ER EFECTO Mtto MEC_BOMBA 3ER. EFECTO 22.89
5870648 2014 ZM02 BOMBA DE 4TO EFECTO A Mtto MEC_BOMBA 5TO. EFECTO - A 37.78
5870646 2014 ZM02 BOMBA DE 4TO EFECTO B Mtto MEC_BOMBA 4TO. EFECTO - B 51.13
5870644 2014 ZM02 BOMBA DE 5TO EFECTO A Mtto MEC_BOMBA 4TO. EFECTO - A 16.95
5870650 2014 ZM02 BOMBA DE 5TO EFECTO B Mtto MEC_BOMBA 5TO. EFECTO - B 16.95
5894123 2014 ZM02 BOMBA DE 1ER EFECTO (4101) MANT. PREV. BOMBA DE 1ER EFECTO (4101) 32.08
5894124 2014 ZM02 BOMBA DE 5TO EFECTO A MANT. PREV .BOMBA DE 4TO EFECTO A 57.94
5902856 2014 ZM02 BOMBA DE 4TO EFECTO B MANT. PREV. BOMBA DE 4TO EFECTO B 38.32
5907836 2014 ZM02 BOMBA DE 2DO EFECTO A MANT. PREV. BOMBA DE 2DO EFECTO A 49.45
5907837 2014 ZM02 BOMBA DE 4TO EFECTO A MANT. PREV. BOMBA DE 5TO EFECTO A 49.45
5915441 2014 ZM02 BOMBA DE 5TO EFECTO B MANT. PREV. BOMBA DE 5TO EFECTO B 85.01
5924403 2014 ZM02 BOMBA DE 2DO EFECTO B MANT. PREV. BOMBA DE 2DO EFECTO B 125.74
5936965 2014 ZM02 BOMBA DE 3ER EFECTO MANT. PREV. BOMBA DE 3ER EFECTO (4104) 45.31
20030902 2014 ZM02 BOMBA DE 1ER EFECTO (4101) Mtto MEC_BOMBA 1er. EFECTO 17.06
20030904 2014 ZM02 BOMBA DE 2DO EFECTO A Mtto MEC_BOMBA 2DO. EFECTO - A 17.06
20030908 2014 ZM02 BOMBA DE 3ER EFECTO Mtto MEC_BOMBA 3ER. EFECTO 17.06
20030914 2014 ZM02 BOMBA DE 4TO EFECTO A Mtto MEC_BOMBA 5TO. EFECTO - A 17.06
20030912 2014 ZM02 BOMBA DE 4TO EFECTO B Mtto MEC_BOMBA 4TO. EFECTO - B 17.06
20030910 2014 ZM02 BOMBA DE 5TO EFECTO A Mtto MEC_BOMBA 4TO. EFECTO - A 17.06
20030916 2014 ZM02 BOMBA DE 5TO EFECTO B Mtto MEC_BOMBA 5TO. EFECTO - B 17.06
20161025 2014 ZM02 BOMBA DE 1ER EFECTO (4101) Mtto MEC_BOMBA 1er. EFECTO 80.71
20161027 2014 ZM02 BOMBA DE 2DO EFECTO A Mtto MEC_BOMBA 2DO. EFECTO - A 30.30
20161031 2014 ZM02 BOMBA DE 3ER EFECTO Mtto MEC_BOMBA 3ER. EFECTO 30.30
20161037 2014 ZM02 BOMBA DE 4TO EFECTO A Mtto MEC_BOMBA 5TO. EFECTO - A 44.44
ORDEN AÑO CLASE
ORDEN EQUIPO EVENTO O FALLA
COSTOS(S/)
REPUESTOS
20161035 2014 ZM02 BOMBA DE 4TO EFECTO B Mtto MEC_BOMBA 4TO. EFECTO - B 66.66
20161033 2014 ZM02 BOMBA DE 5TO EFECTO A Mtto MEC_BOMBA 4TO. EFECTO - A 66.66
20161039 2014 ZM02 BOMBA DE 5TO EFECTO B Mtto MEC_BOMBA 5TO. EFECTO - B 44.44
20196278 2014 ZM01 BOMBA DE 1ER EFECTO (4101) FUGA DE AGUA POR SELLO 1,744.69
20196380 2014 ZM01 BOMBA DE 2DO EFECTO A FUGA DE AGUA POR ORING (TAPA DE IMPULSOR) 37.71
20352014 2015 ZM02 BOMBA DE 1ER EFECTO (4101) Mtto MEC_BOMBA 1er. EFECTO 24.32
20352016 2015 ZM02 BOMBA DE 2DO EFECTO A Mtto MEC_BOMBA 2DO. EFECTO - A 24.32
20352018 2015 ZM02 BOMBA DE 2DO EFECTO B Mtto MEC_BOMBA 2DO. EFECTO - B 48.65
20352340 2015 ZM02 BOMBA DE 3ER EFECTO Mtto MEC_BOMBA 3ER. EFECTO 24.32
20352346 2015 ZM02 BOMBA DE 4TO EFECTO A Mtto MEC_BOMBA 5TO. EFECTO - A 48.65
20352344 2015 ZM02 BOMBA DE 4TO EFECTO B Mtto MEC_BOMBA 4TO. EFECTO - B 24.32
20352342 2015 ZM02 BOMBA DE 5TO EFECTO A Mtto MEC_BOMBA 4TO. EFECTO - A 24.32
20352348 2015 ZM02 BOMBA DE 5TO EFECTO B Mtto MEC_BOMBA 5TO. EFECTO - B 24.32
20352011 2015 ZM02 BOMBA DE 1ER EFECTO (4101) MANT. PREV. BOMBA DE 1ER EFECTO (4101) 145.95
20352012 2015 ZM02 BOMBA DE 5TO EFECTO A MANT. PREV .BOMBA DE 4TO EFECTO A 280.35
20460092 2015 ZM02 BOMBA DE 4TO EFECTO B MANT. PREV. BOMBA DE 4TO EFECTO B 69.87
20509813 2015 ZM02 BOMBA DE 2DO EFECTO A MANT. PREV. BOMBA DE 2DO EFECTO A 19.44
20509814 2015 ZM02 BOMBA DE 4TO EFECTO A MANT. PREV. BOMBA DE 5TO EFECTO A 0.00
20572435 2015 ZM02 BOMBA DE 5TO EFECTO B MANT. PREV. BOMBA DE 5TO EFECTO B 0.00
20587069 2015 ZM02 BOMBA DE 2DO EFECTO B MANT. PREV. BOMBA DE 2DO EFECTO B 0.00
20499629 2015 ZM01 BOMBA DE 1ER EFECTO (4101) CAMBIO SENSOR DE TEMPERATURA 1ER 46.70
20610820 2015 ZM02 BOMBA DE 3ER EFECTO MANT. PREV. BOMBA DE 3ER EFECTO (4104) 15.32
20544778 2015 ZM01 BOMBA DE 2DO EFECTO B CAMBIO DE MAGUERA AGUA SELLOS BOMBA DE 2 90.33
20566589 2015 ZM01 BOMBA DE 3ER EFECTO FUGA DE AGUA POR BOMBA 3ER EFECTO 1,046.36
20572438 2015 ZM02 BOMBA DE 1ER EFECTO (4101) Mtto MEC_BOMBA 1er. EFECTO 117.18
20572440 2015 ZM02 BOMBA DE 2DO EFECTO A Mtto MEC_BOMBA 2DO. EFECTO - A 48.54
20572442 2015 ZM02 BOMBA DE 2DO EFECTO B Mtto MEC_BOMBA 2DO. EFECTO - B 813.68
20572444 2015 ZM02 BOMBA DE 3ER EFECTO Mtto MEC_BOMBA 3ER. EFECTO 48.54
20572450 2015 ZM02 BOMBA DE 4TO EFECTO A Mtto MEC_BOMBA 5TO. EFECTO - A 97.07
20572448 2015 ZM02 BOMBA DE 4TO EFECTO B Mtto MEC_BOMBA 4TO. EFECTO - B 48.54
20572446 2015 ZM02 BOMBA DE 5TO EFECTO A Mtto MEC_BOMBA 4TO. EFECTO - A 803.68
20585974 2015 ZM01 BOMBA DE 5TO EFECTO A SRV.RECTIFICADO BAMBA 5TO EFECTO A 80.00
20572452 2015 ZM02 BOMBA DE 5TO EFECTO B Mtto MEC_BOMBA 5TO. EFECTO - B 48.54
20593562 2015 ZM01 BOMBA DE 5TO EFECTO A FUGA DE AGUA POR BOMBA 4105 791.66
20596728 2015 ZM01 BOMBA DE 5TO EFECTO A CAMBIO DE SELLO BOMBA DE 5TO EFECTO A 755.14
20597788 2015 ZM01 BOMBA DE 5TO EFECTO A SRV.CAMBIO KIT SELLOS BOMBAS EVAPORADOR 1,284.00
20596730 2015 ZM01 BOMBA DE 5TO EFECTO B CAMBIO DE SELLO BOMBA DE 5TO EFECTO B 762.00
ORDEN AÑO CLASE
ORDEN EQUIPO EVENTO O FALLA
COSTOS(S/)
REPUESTOS
20703400 2015 ZM01 BOMBA DE 2DO EFECTO B CAMBIO SELLOS DE AGUA BBA EFECTO 2B 104.64
20737764 2015 ZM01 BOMBA DE 1ER EFECTO (4101) CAMBIO DE SELLO POR DETERIORO PREMATURO 75.17
20753656 2015 ZM01 BOMBA DE 4TO EFECTO B MANTTO BOMBA DE 4TO EFECTO B 220.01
20751056 2015 ZM02 BOMBA DE 1ER EFECTO (4101) Mtto MEC_BOMBA 1er. EFECTO 37.69
20751058 2015 ZM02 BOMBA DE 2DO EFECTO A Mtto MEC_BOMBA 2DO. EFECTO - A 75.37
20751060 2015 ZM02 BOMBA DE 2DO EFECTO B Mtto MEC_BOMBA 2DO. EFECTO - B 18.84
20751062 2015 ZM02 BOMBA DE 3ER EFECTO Mtto MEC_BOMBA 3ER. EFECTO 18.84
20751068 2015 ZM02 BOMBA DE 4TO EFECTO A Mtto MEC_BOMBA 5TO. EFECTO - A 18.84
20751066 2015 ZM02 BOMBA DE 4TO EFECTO B Mtto MEC_BOMBA 4TO. EFECTO - B 18.84
20751064 2015 ZM02 BOMBA DE 5TO EFECTO A Mtto MEC_BOMBA 4TO. EFECTO - A 18.84
20751070 2015 ZM02 BOMBA DE 5TO EFECTO B Mtto MEC_BOMBA 5TO. EFECTO - B 18.84
20810102 2015 ZM01 BOMBA DE 2DO EFECTO A MANTTO BBA DE 2DO EFECTO A 96.47
20810103 2015 ZM01 BOMBA DE 2DO EFECTO B MANTTO BBA DE 2DO EFECTO B 96.47
20832813 2015 ZM01 BOMBA DE 2DO EFECTO A MANTTO BOMBA DE 2DO EFECTO A 150.74
20913783 2015 ZM02 BOMBA DE 1ER EFECTO (4101) MANT. PREV. BOMBA DE 1ER EFECTO (4101) 0.00
20913784 2015 ZM02 BOMBA DE 5TO EFECTO A MANT. PREV .BOMBA DE 4TO EFECTO A 0.00
20913785 2015 ZM02 BOMBA DE 4TO EFECTO B MANT. PREV. BOMBA DE 4TO EFECTO B 0.00
20921663 2015 ZM01 BOMBA DE 2DO EFECTO A MANTTO BOMBA DE 2DO EFECTO A 19.44
20913799 2015 ZM02 BOMBA DE 1ER EFECTO (4101) Mtto MEC_BOMBA 1er. EFECTO 1,025.90
20913787 2015 ZM02 BOMBA DE 2DO EFECTO A MANT. PREV. BOMBA DE 2DO EFECTO A 0.00
20913801 2015 ZM02 BOMBA DE 2DO EFECTO A Mtto MEC_BOMBA 2DO. EFECTO - A 0.00
20913803 2015 ZM02 BOMBA DE 2DO EFECTO B Mtto MEC_BOMBA 2DO. EFECTO - B 0.00
20913805 2015 ZM02 BOMBA DE 3ER EFECTO Mtto MEC_BOMBA 3ER. EFECTO 0.00
20913788 2015 ZM02 BOMBA DE 4TO EFECTO A MANT. PREV. BOMBA DE 5TO EFECTO A 0.00
20913811 2015 ZM02 BOMBA DE 4TO EFECTO A Mtto MEC_BOMBA 5TO. EFECTO - A 0.00
20913809 2015 ZM02 BOMBA DE 4TO EFECTO B Mtto MEC_BOMBA 4TO. EFECTO - B 0.00
20913807 2015 ZM02 BOMBA DE 5TO EFECTO A Mtto MEC_BOMBA 4TO. EFECTO - A 0.00
20913813 2015 ZM02 BOMBA DE 5TO EFECTO B Mtto MEC_BOMBA 5TO. EFECTO - B 0.00
20936199 2015 ZM01 BOMBA DE 1ER EFECTO (4101) MANTTO Y REPARACION BBA 802.68
20932432 2015 ZM01 BOMBA DE 2DO EFECTO A CAMBIO DE SELLO BBA 2DO EFECTO A 1,136.57
20913790 2015 ZM02 BOMBA DE 5TO EFECTO B MANT. PREV. BOMBA DE 5TO EFECTO B 0.00
20913791 2015 ZM02 BOMBA DE 2DO EFECTO B MANT. PREV. BOMBA DE 2DO EFECTO B 0.00
20913794 2015 ZM02 BOMBA DE 3ER EFECTO MANT. PREV. BOMBA DE 3ER EFECTO (4104) 0.00
20990868 2015 ZM01 BOMBA DE 2DO EFECTO B CAMBIO SELLO BOMBA EFEC 2B 982.17
20990869 2015 ZM01 BOMBA DE 5TO EFECTO B CAMBIO POR SELLO BOMBA EFEC 5B 951.10
20995081 2015 ZM01 BOMBA DE 1ER EFECTO (4101) CAMBIO DE SELLO Y FABRICACION ORINGS 920.54