inspeccion visual zion ndt - mexico

8/14/2019 Inspeccion Visual Zion Ndt - Mexico

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INSPECCIÓN VISUAL



INDICE

• Entrenamiento, calificación y certificación• Indicaciones• Limpieza• Visión Humana

• Mediciones• Visión Remota, Boroscopios, Fibroscopios, Videoscopios• Propiedades de los metales• Producción de los metales• Corrosión• Soldadura• Detección de Discontinuidades• Cuestionario



E N T R E N A M I E N T O

LECCIÓN 1



PROPÓSITO DE ESTEENTRENAMIENTO

• Explicar las diferentes calificaciones y certificacionesque se requieren

• Diseminar conocimientos técnicos sobre las funcionalesde NDT que tienen que ver con las inspecciones en VT.

• Discutir por qué existe la necesidad de entrenamiento

• Conocer qué compañías solicitan entrenamientocertificado. Conocer las más recientes especificaciones

sobre NDT usadas actualmente• Conocer los fundamentos básicos de la Inspección

Visual (VT).



ENTRENAMIENTO

• Entrenamiento

• Indicaciones

• Limpieza• Visión Humana

• Mediciones

• Boroscopios

• Propiedades de los

Metáles• Producción de los

Metales

• Corrosión• Soldaduras



INTRODUCCION



METODOS DE ENSAYO NODESTRUCTIVOS

• AE- Emisión acústica• AE- Electromagnetismo• LT- Fuga• PT- Liquido penetrante• MT- Partículas magnéticas• NRT- Radiografía neutrónica• RT- Radiografía• TIR- Térmico/Infrarrojo

• UT- Ultrasonido• VA- Análisis de Vibración• VT- Visual



1-TÉCNICAS DE INSPECCIÓNSUPERFICIAL.

Se emplean para detectar y evaluar lasdiscontinuidades abiertas de la superficie(VT y PT) y/o muy cercanas a ellas (MT y ET).

Partículas Magnéticas Radiografía – Inspección subsuperficial



La inspección con líquidos penetrantes es unmétodo no destructivo de localización dediscontinuidades superficiales basado en lacapilaridad o en la acción capilar.

En este método el líquido se aplica a lasuperficie del objeto de inspección y se dejapasar un tiempo suficiente para su penetraciónen la discontinuidad, si la discontinuidad espequeña o angosta como una rajadura o unfino agujero la capilaridad ayuda en lapenetración.



Luego que a transcurrido el tiempo suficiente para que elpenetrante entre en la discontinuidad, la superficie de lapieza es limpiada. La acción capilar se usa de nuevo,cuando al aplicar un revelador a la superficie

examinada, este actúa como en secante y extrae elpenetrante de la discontinuidad.



2- TÉCNICA DE LA INSPECCIÓNVOLUMÉTRICA.

Se emplean paraverificar la sanidadinterna de losmateriales;comprueban elgrado de la

integridad de unmaterial en todo suespesor

Prueba UT – A Scan



METODOS DE END

MT vs PT/ FMPI - FPI



MÉTODOS DE END

Todos los métodostienen ventajas ylimitaciones; su

principal ventaja esque secomplementanentre si, las parejasclásicas son:

MT vs PT/ETUT vs RTNRT vs RT



INSPECCIÓN POR INMERSIÓN - UT

• Una instalación de prueba típica usualmenteincluye los artículos mostrados debajo:



CAPACITACIÓN, CALIFICACIÓN Y

CERTIFICACIÓN DEL PERSONAL

Cada método de inspección requiere decalificación y certificación de losinspectores que los aplican; existen tresniveles básicos de capacitación., segúnSNT-TC- 1A.

Nivel I en ENDNivel II en END

Nivel III en END



INTRODUCCIÓN

• EL ENSAYO NO DESTRUCTIVO ES HOY UNA DE LASTECNOLOGÍAS DE MÁS RÁPIDO DESARROLLO.

• El ensayo no destructivo puede adoptar otras

denominaciones tales como:

NDI / INSPECCIÓNNDT / PRUEBA

NDE / EVALUACIÓN



¿POR QUÉ ES NECESARIO ESTECAPÍTULO?

• Crea conciencia de laimportancia y elimpacto de lainspección de NDT enla Industria de laAviación y otrasindustrias.

• Puntualiza lanecesidad de realizarla inspección de NDTcon personalcalificado y certificado



¿QUÉ ENTIDADES PIDENENTRENAMIENTO?

• ASME SECCIÓN I

• ASME SECCIÓN III Div. I

• ASME SECCIÓN V

• ASME VIII Div. I

• ASME SECCIÓN IX

• ANSI/AWS D1.1

• API 1104



CONSTRUCCIÓN Y SUPERVISIÓNSEGURA DE LAS CALDERAS

En 1905 una fábrica dezapato en BrocktonMassachussets sufrió ungrave accidentedonde perdieron lavida 58 empleados y117 resultaron heridos.No sólo se daño eledificio sino también elvecindario dealrededor al explotar lacaldera



SOCIEDAD AMERICANA DE INGENIEROSMECÁNICOS (ASME)

Daños en el edificio por explosión de la caldera



¿QUÉ ENTIDADES PIDEN ENTRENAMIENTOS?

• Pratt & Whitney

• Boeing / Douglas

• ASTM 1444 / 1417

Boletín de Servicio / Directivas deSeguridad Aérea




• FAR’ S REGULACIONES DE AVIACIÓN• 121.375 MAINTENANCE & PREVENTIVE

MAINTENANCE TRAINING PROGRAM• Each certificate holder or person performing

maintenance or preventive maintenance functionsfor it shall have a training program to ensure thateach person (including inspection personnel) whodetermines the adequacy of work done is fully

informed about procedures and techniques andnew equipment in use and is competent to performhis duties




• FAR’ S• 145.39 PERSONNEL REQUIREMENTS• (a) An applicant for domestic repair station certificate and

rating, or for an additional rating, must provide adequatepersonnel who can perform, supervise, and inspect the work

for which the station is to be rated.• The officials of the station must carefully consider the

justification and• abilities of their employees and shall determine the abilities of• Its uncertificated employes performing maintenance

operations on the basis of practical test or employees records.

The repair station is primarily responsible for the satisfactorywork of its employees.



CÓDIGO

Es el documento que define los requisitos técnicosde: diseño, materiales, procesos de fabricación,inspección y prueba que debe cumplir una parte,componente o equipo.



¡CUIDADO!

Los códigos son obligatorios de aplicarse o seguirseasí lo puede establecer el contrato de compra-venta o de fabricación de un bien



NORMA (ESTÁNDAR)

• Son los documentos que establecen y definen unaregla para poder:

• Adquirir, comparar, medir o juzgar un bien, parte,

componente o servicio.• Establecer definiciones, símbolos o clasificaciones.

ASTM / ISO



ESPECIFICACIONES

• Describen de manera detallada un material, bien oservicio.

• Define las propiedades físicas químicas omecánicas de un material.

• Establecen la forma en que deben realizarse laspruebas y las tolerancias en los resultados paraaceptación o rechazo.• ASTM

• INTERNOS DE COMPAÑÍA



¡CUIDADO!

• Las normas y especificaciones sólo son obligatoriaspor acuerdo de comprador y vendedor.

• Tienen condiciones que debe establecer el

comprador o de lo contrario puede quedar adiscreción del vendedor aplicarlas.



PRÁCTICA RECOMENDADA

• Son documentos que al seguirse susrecomendaciones se obtienen resultadosconsistentes, pero no es obligatoria su aplicación

• Describen lo que es la “buena práctica” o la formamás recomendable de hacer una actividad

SNT-TC-1A



¿ENTRENAMIENTOS?

P & W Boeing/Douglas ASTM 1417 &1444

ABS

SNT-TC-1A SNT-TC-1A SNT-TC-1A SNT-TC-1A

ATA 105 MIL-STD-410E ATA 105 ATA 105

MIL-STD-410E NAS 410 MIL-STD-410E MIL-STD-410E

NAS 410 NAS 410 NAS 410



¿ENTRENAMIENTOS?

(M.P.I.) IPM (Manual de procedimientos para

inspecciones) debe establecer que procedimientosusará un taller determinado para definir sumetodología de clasificación y certificación.BASADA EN?

BASE DE REPARACIÓNAPROBADA POR LA FAA

SNT-TC-1A / NAS 410 / CP-189 / ATA105 / ISO 9712 / MIL-STD-410E



CALIFICACIÓN Y CERTIFICACIÓN

Calificación: Habilidades y conocimientosdemostrados, entrenamiento y experienciarequerida y documentada, para que el personalrealice adecuadamente las obligaciones de untrabajo específico.

ENTRENAMIENTO DOCUMENTADO

CERTIFICACION : TESTIMONIO ESCRITO DE LA CALIFICACION



SNT-TC-1A

El sistema de certificación en uso hoy enEstados Unidos conocido como “SNT-TC-1A”, es un ejercicio recomendado que

provee una guía diseñada para asistir alempleador en el desarrollo de su propioprocedimiento o “práctica escrita”. La práctica escrita se convierte entonces

en un sistema para entrenar, calificar ycertificar al personal de NTD por cadaempleador individualmente.



SNT-TC-1A

• SNT-TC-1A / edición 2001

• SOCIEDAD AMERICANA PARA ENSAYOS NODESTRUCTIVOS



SNT-TC-1A

• Este documento provee una guía para establecerun programa de calificación y certificación.

• El empleador debe confeccionar “la prácticaescrita”

para el control y administración delentrenamiento, examen certificación del personalde NDT. (Es fundamental que el empleador loelabore).



SHALL

• Los documentos americanos son muy estrictos ensu redacción.

• SHALL es el imperativo en español indica que:

“debe hacerse”, “tiene que hacerse” • La información o condición se debe aplicarrigurosamente no se puede aplicar “ criteriospersonales”.



SHOULD

• Es el condicional en español, que indica que:• “Podría hacerse”

• “puede hacerse”

• Indica que se recomienda seguir la condiciónestablecida en el párrafo



SNT-TC-1A TRES NIVELES: NIVEL I, II Y III

• LEVEL I: el individuo debe estar calificado pararealizar adecuadamente calibracionesespecíficas, NDT específicos y evaluacionesespecíficas para determinaciones deaceptación o rechazo de acuerdo con lasinstrucciones escritas y antecedentes. El nivel Ide NDT debe recibir las instrucciones necesariaso supervisión de un individuo de NDTcertificado como nivel II ó III.



SNT-TC-1A

EXAMEN Y PUNTUACIÓN • Promedie los resultados

de las evaluaciones:general, específicas ypráctica.

• La mínima puntuaciónen cada exámen es de70/100, pero elpromedio de los tres no

menor a 80/100.• Examen visual (visiónde cerca) / diferenciarcontrate de color

SECCIÓN PREGUNTAS

General (40)

Específico (30)

Práctico (10)



NDT

COURSE

Level I/II Total hours

OJT TrainingHours

CEU

credits

Level I Level II

Visual Testing 24 70 140 2.4

FluorescentMagnetic Particle

24 70 210 2.4

Liquid Penetrant 16 70 140 1.6

Eddy Current 40 210 630 4.0

Ultrasonic 40 210 840 4.0



Este certificado no es transferible y mantiene suvigencia tanto tiempo como el trabajador

nombrado arriba permanezca activo en ladisciplina en que se ha certificado y empleado porla compañía donde se certifica.



SNT-TC-1A

• La cantidad de horasde entrenamientolaboral (OJT) se

establece en elprocedimientoescrito de cadacompañía

individualmente.• SNT-TC-1A indica las

horas recomendadas

MÉTODO NIVEL I NIVEL II

ET 210 630

MT 70 210

PT 70 140

UT 210 840

VT 70 140



SNT-TC-1A

• Los intervalos máximos de recertificaciónrecomendados son:

NIVEL I (3) AÑOS

NIVEL II (3) AÑOS

NIVEL III (5) AÑOS



ATA 105 / ATA 107

• ATA NDT – El especialista requiere de una guía deentretenimiento específicamente ajustada para laINSPECCIÓN DE AVIONES.

• ESTE DOCUMENTO CONTIENE LAS

ESPECIFICACIONES RECOMENDADAS QUE HANSIDO DESARROLLADAS EN LOS TÓPICOS QUEABORDA.

• ATA - SU USO NO ES MANDATORIO



ATA 105

• Primer requerimiento • La persona certificada debe establecerse un

programa escrito para el control y administraciónde entretenimiento del personal, examen,

calificación y documentación. Este programadebe incluir un método para el mantenimiento delas habilidades y los pasos para reentrenar yrecertificar según se requiera.



ATA 105

Mínimos requerimientos de entrenamientosen clases y experiencia.

MÉTODO DE NDT INSTRUCCIÓN EN

CLASES (HRS)

EXP. (HORAS/MES)

NIVEL I NIVELII

ET 40 480/3 1440/9

UT 40 480/3 1440/9

MT 16 160/1 480/3

PT 16 160/1 480/3

RT 40 480/3 1440/9



ATA 105

• La experiencia para MT y PT puede reducirse hasta80 horas (2 semanas) si el inspector tiene unalicencia de A & P o un certificado parareparaciones



ATA 105

• EXAMEN VISUAL DE CERCA.

• JAEGER # 2 – PRUEBA DE AGUDEZA VISUAL A NOMENOS DE 12 PULGADAS



ATA 105

UN TÉCNICO DE NDT PUEDE CALIFICARDIRECTAMENTE PARA NIVEL II SIN HABER SIDOCERTIFICADO PARA NIVEL I, SI ALCANZA LAEXPERIENCIA REQUERIDA QUE CONSISTE EN LA

SUMA DE LAS HORAS DE LOS DOS NIVELES YAPRUEBA LOS EXAMENES DE NIVEL II.



MIL – STD 410 E

• Norma militar norteamericana aplicable a todoaquel que fabrique, venda o inspeccionesmateriales para el departamento de la defensa.

• Es exigida de la inspección de mantenimientopreventivo de aviones comerciales.



MIL – STD 410

• MIL – STD - 6866

• MIL – STD - 6868

• MIL – STD - 1949

• MIL – STD - 410• MIL – I – 25135

CANCELADO



NAS 410

• NIVELES DE CALIFICACIÓN

• APRENDIZ

• NIVEL I

• NIVEL II• NIVEL III

• INSTRUCTOR

• AUDITOR

NIVEL DE CERTIFICACIÓNNIVEL I, II Y III



NAS 410

• Mínimo de horas de entrenamientos, niveles Iy II.

MÉTODO (1) + (2) = (3)

PT 8 8 16

MT 12 8 20

ET 12 40 52

UT 40 40 80

RT 40 40 80



NAS 410

• EXPERIENCIA MÍNIMA REQUERIDA

MÉTODO (1) (2) (3)

PT 130 270 400

MT 130 400 530

ET 130 1200 1330

UT 400 1200 1600

RT 400 1200 1600



NAS 410 / CP – 189

• EXAMEN VISUAL DE CERCA.

• JAEGER # 1 PRUEBA DE AGUDEZA VISUAL A NOMENOS DE 12 PULGADAS

• ASTN / ATA 105 : JAEGER # 2 PRUEBA DE AGUDEZAVISUAL A NO MENOS DE 12 PULGADAS



EL EXAMEN PUEDEREALIZARSE CON LAVISIÓN NATURAL OAGUDEZA DE VISIÓN

CERCANA CORREGIDACON UN OJO ALMENOS, DE MANERATAL QUE EL APLICANTESEA CAPAZ DEALCANZAR UNA

LECTURA MÍNIMAJAEGER (J2).

LA DISTANCIA PARAMEDIR LA AGUDEZADE VISIÓNCERCANA EN EL

OJO CONRESPECTO A LACARTA DEBEEXCEDER (SEAMAYOR) QUE 12PULGADAS



NAS 410

NIVEL I es el primer nivel de calificacióncertificable. El individuo de NIVEL I debetener las habilidades y conocimientos para

realizar pruebas específicas, calibracionesespecíficas y con la aprobación previa deun individuo de NIVEL III, realizarinterpretaciones y evaluaciones de

producto específicas para su aceptación orechazo, y documentar los resultados deacuerdo con los procedimientos específicos



SECUENCIA PARA LA CALIFICACIÓN YCERTIFICACIÓN



APRENDIZ

Mientras un individuo esta en proceso para serentrenado, calificado y certificado, debe serconsiderado como un aprendiz; este debe trabajarcon un individuo certificado.

El no debe ejecutar, interpretar, evaluar o reportarlos resultados de ningún método de END en formaindependiente



NIVEL I EN END

Es un individuo que esta calificado para:

• Conocer los principios básicos del método.

• Realizar una inspección siguiendo un

procedimiento calificado.• Realizar inspecciones específicas.

• Aplicar criterios de aceptación establecidos en unprocedimiento



NIVEL II EN END

Es un individuo que está calificado para:

• Ajustar y calibrar equipos.

• Interpretar y evaluar los resultados con respecto a

los códigos, normas y especificaciones aplicables.



NIVEL II EN END

• Ejercer la responsabilidad asignada para elentrenamiento en el trabajo y guía de losaprendices y de los nivel I.

• Ser capaz de organizar y reportar los resultados.

• Estar fuertemente familiarizado con el alcance ylimitaciones del método.



NIVEL III EN END

Es un individuo que esta calificado para:

• Establecer técnicas y procedimientos.

• Interpretas códigos, normas especificaciones y

procedimientos.• Designar el método particular, técnicas y

procedimientos a ser usados



NIVEL III EN END

• Preparar, revisar y/o aprobar los procedimientos deinspección.

• Entrenar, examinar y certificar a personal Nivel I,Nivel II u otro Nivel III.

• Estar familiarizado con los otros métodos comunesde END.



VIGENCIA DE LA CERTIFICACIÓN

El periodo de validez del certificado es:• 3 años para el NIVEL I.

• 3 años para el NIVEL II.

• 5 años para el NIVEL III.

Durante la vigencia, el empleador puede adiscreción examinar el personal técnico según SNT-TC-1A, edición 2001



RECERTIFICACIÓN

Todos los niveles deben recertificarseperiódicamente con un de los siguientes criterios:

• Evidencia de continuidad satisfactoria.

• Reexaminación donde considere necesario elNIVEL III del empleador

SUSPENCIÓN O CANCELACIÓN



SUSPENCIÓN O CANCELACIÓNDE LA CERTIFICACIÓN

• Esta puede suceder cuando:

• Se falle en la reexaminación hecha a discreción delempleador.

• Se rebase el período permitido de serviciointerrumpido.

• Se viole el código de ética.



ISO 9712

• Establece que cada país debe tener una agenciacentral calificadora.

• La certificación es requerida por un sectorindustrial:• Química y petroquímica.

• Aeroespacial.

• Metal-mecánica.

• Naval.



LECCIÓN #1

1. La responsabilidad de expedir un certificado a un técnico en NDT es siempredel empleador si el documento de SNT-TC-1A lo indica ?.

A. VerdaderoB. Falso

2. NAS 410 es más exigente que SNT-TC-1A ?. A. VerdaderoB. Falso

3. Si se siguen los lineamientos de ASNT-TC-1A, el nivel III debe tenerconocimiento de los otros métodos de NDT así su certificación seaúnicamente para el área de líquidos penetrantes.


4. Para cumplir con los lineamientos de ASNT-TC-1A todos los niveles I y II debetomar un examen general, uno práctico y específico.

A. Verdadero

B. Falso 5. Es recomendable que todo empleador use SNT-TC-1A para establecer unapráctica escrita.




Lección 2

INDICACIONES

INHERENTES DE PROCESO Y DE



INHERENTES, DE PROCESO Y DESERVICIO.

1. Las discontinuidades se forman, usualmente,cuando el material es derretido (fundido).Discontinuidades diferentes de la forja:relacionadas con el derretido y solidificacionesdel lingote original antes de ser transformados enplanchas y tochos.

Discontinuidades inherentes de fundición:relacionadas con el derretido, vaciado ysolidificación de un artículo fundido. Usualmentecausadas por variables inherentes a unaalimentación inadecuada, temperatura devaciado excesiva o gases atrapados



2. Discontinuidades de proceso: usualmenterelacionadas con varios procesos demanufactura como maquinado, formado,

extrusión, rodadura, soldadura,tratamiento al calor y enchapado.

3. Discontinuidades de servicio: relacionadascon varias condiciones de servicio como

el stress, corrosión, fatiga y erosión.



Durante el proceso de manufacturación,muchas discontinuidades sub-superficiales seabrirán a la superficie debido al maquinado,esmerilado, etc

Recuerde que la discontinuidad no es necesariamente undefecto. Cualquier indicación verdadera encontrada por elinspector se le llama discontinuidad hasta tanto esta pueda ser

identificada y evaluada de acuerdo al efecto que tendrá en elservicio o a los requerimientos de las especificaciones.



Clasificaciones de las discontinuidades por suorigen: discontinuidades inherentes: relacionadascon el derretido original y solidificación del metalen el lingote o en la fundición. Las discontinuidades

típicas encontradas en el lingote son inclusiones,agujeros en el aire, bolsas de contracción ysegregación.



1. Las inclusiones no metálicas, como escorias y óxidos,pueden estar presentes en el lingote original.

2. Los agujeros de aire y la porosidad se forman por lapresencia de gas insoluble en el metal derretido y quees atrapado cuando el metal se solidifica.

3. Las bolsas de contracción (pipe) están en el centro delingote, causadas por encogimientos internos durantela solidificación.

4. La segregación de aleaciones ocurre cuando la

distribución de varios elementos no es uniforme através del lingote. Esta indicación llamada “Banding”, no es regularmente significativa



Cuando el lingote esposteriormente transformado enplanchas, changotes y tochos, esposible que las discontinuidadesanteriores cambien en forma ytamaño. Las discontinuidades,luego de la laminación y elconformado son llamadaslaminaciones, vetillas o fisuras enfunción del tipo de proceso o del

tipo de discontinuidad original.

Usualmente al lingote le es recortado el “remate” (Hot Top) para

removerle una buena parte de las discontinuidades antes de sersometidos a procesos posteriores



DEFECTO

• Es toda aquella discontinuidad que por su tamaño,forma o localización debe ser rechazada.

• Para rechazar una discontinuidad se debe evaluarconforme a la norma o documento aplicable.

• No hay defectos aceptables.



EVALUAR

• Es la acción de comparar las dimensiones ocaracterística de una discontinuidad con laslimitaciones que impone el documento aplicable.

• Para poder evaluar podemos contar con elcódigo, norma, especificación o documento querige la especificación.

• No se evalúa de memoria.

Ó



CLASIFICACIÓN DE LASDISCONTINUIDADES

• Discontinuidad superficial (A)• Discontinuidad subsuperficial (B)

• Discontinuidad subsuperficial abierta ala superficie (C)• Discontinuidad interna (D)



• Las discontinuidades inherentes típicas encontradas en piezasfundidas son las grietas del temple (COLD SHUT), las grietas decontracción, las cavidades de contracción, lasmicrocontracciones, los agujeros de aire y la porosidad.

• Grietas del temple (COLD SHUT): se originan cuando el metal

derretido es vaciado sobre el metal sólido como se muestra acontinuación.



Grietas de contracción (HOT TEARS): se originancuando ocurre una contracción desigual entre lassecciones más livianas y más pesadas, según se

muestra a continuación



• Cavidades de contracción: Usualmenteaparecen por la ausencia de metal suficientepara llenar el espacio creado por la contracción(PIPE) en el lingote



Microcontracciones: Usualmente aparecen en forma depequeños agujeros subsuperficiales en la entrada del molde.Las microcontracciones también pueden ocurrir cuando elmetal derretido debe pasar desde una sección a otra másfina, y de esta a otra más gruesa.

Agujeros de aire: Son pequeños agujeros en la superficie delmetal fundido causado por el gas que proviene del mismomolde. Muchos moldes son hechos de arena. Cuando elmetal derretido hace contacto con el molde, el agua en laarena se convierte en vapor.

Porosidad: Se produce por gases atrapados. La porosidad esusualmente sub-superficial, pero puede ocurrir en la superficieen dependencia del diseño del molde.



Discontinuidad de proceso: son aquellas que se encuentran oproducen durante las operaciones de formado, incluyendo larodadura, la forja, la soldadura, el maquinado, el esmerilado y eltratamiento al calor. Laminaciones : Aparecen cuando los tochos son aplanados y las

inclusiones no metálicas se expanden. Las bolsas de contracción yporosidad también podrían causar laminación de la manera en quese indican.



• Vetillas (Stingers) : Aparecen cuando los tochos sonrolados y convertidos en barras, y las inclusiones nometálicas se comprimen en más largas y finasdiscontinuidades llamadas vetillas.

LAMINACIONES



LAMINACIONES

TREN DE LAMINACION



TREN DE LAMINACION

LAMINACIONES



LAMINACIONES



LAMINADO EN FRIO



DISCONTINUIDADES DESOLDADURA:

SON DISCONTINUIDADES DE

PROCESO

POROSIDADES



POROSIDADES

• Las porosidades son debidas a gas atrapadodurante la solidificación del metal de aporte y seclasifican en:• Porosidades aisladas.

• Porosidades aglomeradas.• Porosidades alineadas.

• Poros en túnel o agujeros de gusano.

• Porosidades en la raíz.

POROSIDADES



POROSIDADES

Porosidades superficiales



FUSION INCOMPLETA

PENETRACION INCOMPLETA O FALTA



PENETRACION INCOMPLETA O FALTADE PENETRACION

FALTA DE PENETRACION POR



DESALINEAMIENTO

FALTA DE FUSION ENTRE CORDONES



FALTA DE FUSION ENTRE CORDONES

EXCESO DE PENETRACION



EXCESO DE PENETRACION

FORJA



FORJA

Las discontinuidades de forja ocurren cuando el metalusualmente caliente, está siendo impactado o presionado paradarle forma.

La pieza forjada se fortalece debido a que el grano se orientatomando la forma de la matriz.

La “solapa de forja” es causada por metal plegado en lasuperficie de la pieza forjada, usualmente cuando algunosmetales forjados son comprimidos dentro del molde desalineado.



La “quebradura de forja” es una rupturacausada por forja a temperaturasinadecuadas pueden ser internas o abiertas

a la superficie como se muestra acontinuación:

Las rajaduras de esmerilado son de proceso:



j pes un tipo de discontinuidad causada por elstress creado por el calentamiento excesivoque se produce entre la rueda de amolar yel metal.

Las rajaduras de esmerilado aparecen

usualmente en ángulo recto a la rotaciónde la rueda de amolar.



Las rajaduras por tratamiento al calorocurren, a menudo, debido al stressproducido durante el calentamiento yenfriamiento. El enfriamiento desigual entre

las secciones más livianas y pesadas puedecausar rajaduras por tratamiento al calor.

Las rajaduras por tratamiento al calor no se

encuentran en un lugar específico yusualmente comienzan en los cantos delmaterial más expuesto a la concentraciónde stress.



Discontinuidades de servicio: Son también tipos dediscontinuidades importantes a considerar.Los artículos que pueden desarrollar defectosdebido a la fatiga del metal son consideradosextremadamente críticos y requieren de muchaatención.Las rajaduras por fatiga son discontinuidades deservicio que usualmente se abren a la superficie. Amenudo comienzan en los puntos deconcentración del stress.Las rajaduras por fatiga ocurren solamente luego

de que la pieza esté prestando algún servicio, peropuede aparecer como resultado de la porosidad,inclusiones u otras discontinuidades en una partemetálica altamente estresada.



ELEMENTOS ESTRESANTES DE LOS



COMPONETES EN SERVICIO

La fatiga y la corrosión son los mayoresenemigos de los metales.

EL ORIGEN PUEDE ENCONTRASEEN

UN ARAÑAZO E INCLUSO EN UNA

MARCA DE HERRAMIENTA

LECCIÓN #2



LECCIÓN #2

1. Las grietas de fatigas superficiales son más críticas que las subsuperficiales. A. VerdaderoB. Falso

2. Durante el proceso de manufacturado del acero, la parte superior del lingote es removidapara ayudar a eliminar discontinuidades como porosidad e inclusiones no metálicas ?.


3. La falta de penetración y la falta de fusión se refieren al mismo tipo de discontinuidad ?.


4. Las discontinuidades inherentes son consideradas porque se formaron cuando el metalestaba en condiciones de metal fundido ?


5. La porosidad podría causar laminaciones si el metal fuese conformado a partir de un tochoplano ?.


6. Las discontinuidades y los defectos son términos que están considerados con el mismo significado en un examen de corrientes inducidas. A. VerdaderoB. Falso



Lección 3

LIMPIEZA

INTRODUCCIÓN



INTRODUCCIÓN

La Inspección Visual (VT) es una de los métodosmás antiguos y ampliamente usados en losensayos no destructivos. Ha sido usada para lainspección de partes que van desde una bujíade encendido en un automóvil común hastalos componentes más complejos de unaaeronave, recipiente a presión, máquinas engeneral, etc.

Siempre debe ser considerada como laprimera alternativa de inspección.

ASPECTOS BÁSICOS DE LIMPIEZA



ASPECTOS BÁSICOS DE LIMPIEZA

¿Qué es limpieza? • “Todo limpio” es lo que está libre de impurezas o lo

que está purificado.

• En general, limpieza es el acto de removersuciedades, impurezas o materias extrañas.

LIMPIEZA



LIMPIEZA

Industria de alimentosIndustria médica

Industria nuclear

Industria en general



• Industria de alimentos: Requerimientos de limpiezala remoción de algún residuo u organismo quepueda causar suciedad. Los productos de limpiezadeben ser compatibles y/o ser capaces de ser

removidos, sin afectar al alimento que se estáprocesando.



• Industria médica: Limpieza significa esterilización deequipos y medio ambiente



• Industria nuclear: Limpieza significa la ausenciade contaminantes residuales que van endetrimento de los equipos y controles eninstalaciones nucleares.



Los materiales perjudiciales pueden incluir metalescon bajo punto de fusión que incluyen:

El mercurio, haluro, sulfuro y otros elementos loscuales pueden causar corrosión en las diferentes

especialidades.



• En la industria: Limpieza significa la remoción loscontaminantes que puedan afectar elprocesamiento de una parte de la producción encadena.



PROCESOS DE LIMPIEZA

MECÁNICA

OLIMPIEZA QUÍMICA



Los químicos usados en actos de limpieza de lasmanchas se usan por virtud de su composición.

Los limpiadores químicos pueden disolver a otros,ser dispersantes o reaccionar con las manchas o

contaminantes para removerlas de la superficie.

LIMPIEZA MECANICA



M M C N C

La limpieza mecánica significa empleo físico pararemover suciedades desde la superficie.

Este tipo de limpieza esta considerada más comopreparación de la superficie que como limpieza.

SECUENCIA DE LA INSPECCIÓN CON



PENETRANTE FLUORESCENTE (FPI)

1. ANTES DE LAS SIGUIENTES OPERACIONES:

LIMPIEZA A CHORRO CON ESPESOR

Anodizado de Al o Mg Engomado Pulido al vapor Impregnación Remachado Revestimiento

Lijado Lustrado Pulido Enchapado Pintura Baleo

ExcepcionesLas operaciones que tienden a mancharla superficie de metal, como la

limpieza a chorro con aspersor o vapor, el lijado, son permisibles antes

de FPI siempre que la FPI final sea precedida por una operación de

baño de acido. (ETCHING)



2. DESPUES DE LAS SIGUIENTES OPERACIONES:

Maquinado Alineado

Prueba de presión Agua fuerte.(baño

de ácido)

Esmerilado

Balanceo

Tratamientoal calor



RESIDUO?Es importante que el limpiador no dejeningún residuo durante el proceso quepueda interferir con la inspección visual(VT).Las partes que irán a operacionessubsiguientes requerirán limpieza de susuperficie, tales como pinturas, niquelado,revestimiento; etc. Es importante que ellassean limpiadas después de la inspección.

Limpiar la película reveladora y las trazas depenetración desde la superficie



EQUIPAMIENTOIMPACTO DEL MEDIO AMBIENTE (DESECHOS)

SALUD Y SEGURIDAD (MSDS)

LA FORMULA DE LIMPIEZA



CONCENTRACIÓN X TEMPERATURA XTIEMPO X ACCIÓNMECANICA = LIMPIEZA

Usualmente alguna variable puede estar fija, lalimpieza o pulcritud puede acompañarse del

ajuste de una o más de las otras variables.Nota: Un aumento o disminución pueden sernecesarios



LECCIÓN #3



1. Los materiales perjudiciales incluyen metales con bajo punto de fusión: A- VERDADEROB- FALSO

2. Los químicos usados en el acto de limpieza de las manchas se usan por virtud de sucomposición: A- VERDADEROB- FALSO

3. La limpieza mecánica significa empleo químico para remover suciedades desde la superficie:

A- VERDADEROB- FALSO

4. Todos los limpiadores son adecuados para todos los sustratos A- VERDADEROB- FALSO

5. Los residuos que permanecen en la superficie después de la limpieza mecánica nointervienen en la inspección visual: A- VERDADERO

B- FALSO6. La fórmula de la limpieza está dada por las variables: concentración, temperatura,tiempo y acción. A- VERDADEROB- FALSO



Lección 4

VISION HUMANA



INSPECCION VISUAL

INTRODUCCION



• Es la mas antigua y común en la inspección deNDT• Limitada a la inspección de la superficie de

objetos opacos

• Inspección interna de objetos transparentes Número

Forma

Reflectividad al color /tono

Dimensiones Características

funcionales Discontinuidades Terminado de la

superficie

Talla

Color Apto o idóneo

LA INSPECCIÓN VISUAL ES USADA CON



OTROS METODOS DE NDT

• MT

• PT

• RT

• ET

• UT



RANGO DE LA DISTANCIA Y

ANGÚLO A CONSIDERAR EN LAINSPECCION.

En el Insp. Visual (VT) el ojo debe de estarentre 10-24 pulgadas del objeto yposicionado a un ángulo no menor de 30grados a la superficie de inspección.



MECANISMO DE LA VISIÓN: La placa usadaen una cámara Fotográfica estarepresentada en el ojo por la retina, la cualcontiene las placas terminales del nervio

óptico.Estos receptores son estructurasextremadamente complicadas llamadasconos o bastones. Los impulsos nerviosossurgen aquí y son conducidos a lo largo de

un camino visual hasta la región occipitaldel cerebro.El mecanismo de convertir la energíaluminosa en impulso nervioso es un proceso

fotoquímico que ocurre en la retina

PROCESO FOTOQUÍMICO



1. La luz entra a través de una película delagrimas en la cornea. Ocurre la refracción.

2. Luego la luz pasa a través del iris / pupila, quecontrolan la cantidad de luz que entra al ojo.

3. La luz pasa del iris hasta el cristalino (lentes)aquí cambia su forma para enfocar la luz en laretina.

La retina esta cubierta con célulasllamadas conos y bastonesEl ojo esta lleno de un gel claro: el humorvítreo

PUPILA E IRIS



PUPILA.- Apertura central del ojo• Transparente a la luz

• Contraída y dilatada por el iris• Moduladora de la cantidad de luz que alcanzala retina

• Corrige las aberraciones (defectos) esféricos y decromatismo de la retina

• Aumenta la profundidad de la visión IRIS.- Es una delgada cortina de formacircular• Dilata y controla el músculo del esfínter pupilar• Expande y contrae la apertura de la pupila

Controlan la habilidad del ojo paraadaptarse a condiciones de luz diferentes



• Ambos el humor vítreo y el humor acuoso son

líquidos que proveen soporte a la estructura del ojoy le permite la habilidad de refractarse

Humor acuoso

EL OJO COMO UNINSTRUMENTO REFRACTARIO



INSTRUMENTO REFRACTARIO

Cornea y cristalino (lentes)• Proveen la mayor habilidad de enfocado al ojo

Cornea• Cubre el iris y la pupila• Provee el 70% de la habilidad refractaria del ojo

Cristalino

• Provee el 30% de la habilidad refractaria del ojo• Mantiene la imagen de la retina con nitidez

aunque la distancia cambie.• El músculo que esta atado a los lentes pueden

cambiar su grosor.

FORMACIÓN DE UNA IMAGEN



Ejecutada por la retina y sus componentes• FOVEA CENTRAL

• NERVIO OPTICO

• MACULA

• CONOS Y BASTONES



RETINA • Delicada membrana nerviosa localizada detrás del

ojo

• Convierte la luz en señales eléctricas

• Transmite las señales eléctricas por la vía del nervioóptico hasta el cerebro (región occipital).



RECEPTORES VISUALES - CONOS Y BASTONES

• BASTONES

• Responden a bajas intensidades de la luz• Responden mas al color azul y menos al rojo

• No presentan sensación al color

EL OJO COMO UNINSTRUMENTO



REFRACTARIO • El mayor porcentaje de habilidad de enfocado del

ojo lo provee la cornea y los lentes del cristalinocon una menor participación de la pupila y delíndice refractario del humor vítreo y del humoracuoso.

• La cornea cubre el iris y la pupila; provee alrededorde un 70% de la habilidad refractaria del ojo

RECEPTORES VISUALES – CONOS YBASTONES



CONOS • CONCENTRADOS EN LA FOVEA CENTRAL

Casi completa ausencia de bastones

• TRES TIPOS DE CONOS (Sensibles a específicas longitudesde onda de la luz)• 455 nanómetros--------------azul• 550 nanómetros--------------verde• 575 nanómetros -------------amarillo

PRESENTAN SENSACIÓN AL COLOR• La sensación al color varia cuando la intensidad de la luz

varia• En la luz natural el amarillo es de intensidad luminosa

COLOR Y VISIÓN DE COLOR



Visión de color es una función del ojocuando se adapta a la luz depende de laagudeza de los conos

• Colores tienen tres características• Tono y color (tinte). Características que dan al

color este nombre• Saturación o pureza. 100% saturación –

verdadero color• Brillantes o luminosidad. El factor más importante

para ver un color depende del factor reflexión yde la intensidad de la luz excesiva brillantezcausa fulgor (luz intensa y molesta)

PROCESO FOTOQUIMICO



El mecanismo de conversión de la energía luminosaen impulsos nerviosos es un proceso fotoquímicoque ocurre en la retina.

La visión natural (luz del día), la cual nos permite ver

color y detalles, es dada por los conos,principalmente en la fovea central.



EVALUACIÓN DE COLOR Y CAMBIOS DE COLORNECESARIAMENTE FRECUENTES

VISIBILIDAD DE UN OBJETO DEPENDIENDO DE LAAGUDEZA DEL OBSERVADOR

ILUMINACIÓN



• Luz fluorescente- menor intensidad menor sombra yoscuridad• Incandescente – alta intensidad• Mínima intensidad: 100 candela pie (1000lux) en la

superficie de inspección• Excesiva brillantes (o brillantez dentro del campo

de visión con variaciones• Mayores de 10 a 1) causan una sensación llamada

fulgor deslumbrante.• El fulgor interfiere con la habilidad de una visión

clara, critica observación y juicio. El fulgor puedeevitarse usando luz polarizada u otros dispositivospolarizados (en la misma lámpara o usando lentes)



• VISIÓN ESCOTOPICA - ADAPTACIÓN A LAOSCURIDAD/USA BASTONES SOLAMENTE

•

VISIÓN FOTOPICA – ADAPTACIÓN A LA LUZNATURAL/ USA CONOS SAOLAMENTE

• VISIÓN MESOPICA – USA AMBOS, BASTONESY CONOS

HIPERTERMIA - destruye las células del ojodebido al calor intenso / perjudicial infrarroja

LIMITE ESPECTRAL DEVISIBILIDAD



VISIBILIDAD

• El ojo percibe todos los colores del espectro solarentre el violeta (390mμ) y el rojo (720mμ)

LOS OBJETOS BRILLANTES APARECEN

DE MAYOR TAMAÑO QUE LOS OBJETOSOSCUROS DE LA MISMA TALLA

PROPIEDAD DE LA LUZ – INCLUYE LOGITUDDE ONDA, FRECUENCIA Y REFRACCIÓN



RANGO DE ÓPTIMA LONGITUD



DE ONDADESDE 470 MΜ HASTA 610 MΜ

TANTO UM BAJO NIVEL DEILUMINACIÓN COMO EL FULGOR

CAUSAN FATIGA AL OJO



• Ojo humano - órgano perfectamente esférico.• Procesamiento de la visión preatención primero

entrada al campo segundo enfocado.

• El iris da calor al ojo

LA LUZ ENTRA PRIMEROEN LA CORNEA QUE ENLOS LENTES DELCRISTALINO

RETINA ES SIMILAR A UNAPELÍCULA DENTRO DE UNACÁMARA

AGUDEZA DE VISIÓN – HABILIDAD PARAVER E IDENTIFICAR CUAL ES ELPARECIDO



• GLAUCOMA – ENFERMEDAD QUE DAÑA ELNERVIO ÓPTICO DEBIDO A ALTA PRESIÓN.

•

PRESBICIA – DIFICULTAD EN EL ENFOCADO /PRESENTE EN EDADES DESPUES DE LOS 40 – 45AÑOS. DEBIDO A LA PÉRDIDA DE LAFLEXIBIVIDAD EN LOS LENTES DEL CRISTALINO



• VERSIÓN – DONDE LOS DOS OJOS SE MUEVENSIMULTÁNEAMENTE RN LA MISMA DIRECCIÓN.

• VERGENCIA – DONDE LOS DOS OJOS SE MUEVEN ENIGUAL Y OPUESTA DIRECCIONES.

MIOPÍA, HIPERMETROPIA Y ASTIGMATISMOOCURRE CUANDO LA LUZ ES ENFOCADO EN



UN PLANO DE LA RETINA

Miopía (corto de vista),es un problema de visiónexperimentado poralrededor de un tercio dela población. Los miopestienen dificultad para lalectura de los signos del

camino y ver otrosobjetos a distancia, peropueden ver tareascercanas tales como las

lecturas



El astigmatismo es el más común problema de lavisión. Algunas veces lo llamamos incorrectamente“astigmatismo”. Astigmatismo puede acompañarsecerca o es causada por una irregularidad en la

forma de la cornea y es corregida con espejuelos,lentes de contacto, o cirugía refractaria.



LECCIÓN #4



1. El instrumento más comúnmente usado en los exámenes visuales son los ojos: A- VERDADEROB- FALSO

2. El fulgor deslumbrante puede ser reducido en una inspección de la superficie con eluso de la luz espectral y luz visible: A- VERDADEROB- FALSO

3. En el examen visual el ojo debe estar entre 10 –

24 pulgadas de la superficie ainspeccionar o el objeto que va ser inspeccionado: A- VERDADEROB- FALSO

4. la placa usada en una cámara fotográfica está representada en el ojo por la retina: A- VERDADEROB- FALSO

5. Un bajo nivel de iluminación y el fulgor no causan fatiga visual: A- VERDADEROB- FALSO

6. La energía luminosa se convierte en impulsos nerviosos por un proceso fotoquímicoque ocurre en la retina: A- VERDADEROB- FALSO



Lección 5

MEDICIONES

INTRODUCCIÓN LA SISTEMA DEMEDIDAS



El sistema de medidas lineal incluyesolamente las medidas que envuelven unalínea recta aislada y en una sola dimensión.

Las reglas son esenciales y se usanfrecuentemente en una variedad detrabajos suplementando a un número deestilos diferentes.

Las reglas más comunes son de acero yestán graduadas en fracciones de unapulgada o sistema métrico decimal.



DIFERENCIA ENTRE UNAESCALA Y UNA REGLA.



• Una escala está graduada en proporción a una unidad delongitud.• Una regla es unidad de longitud, sus dimensiones son los

múltiplos.

• PARALOX: Aparente cambio relacionado con laobservación de un punto.• Reglas gruesas tienen un mayor problema con

ángulo de visión

Reglas – las de acero tienen un rango de longitudh 44” 000 S il d d



hasta 144” y 1000 mm. Su rango en estilos va desde

totalmente-flexibles hasta semi-flexibles, tambiéntempladas con elasticidad, hasta templadas conelasticidad muy pesadas.

Seleccionamos reglas graduadas en pulgadasporque el sistema de pulgadas sigue congraduaciones gruesas (tales como 8ths y 16ths) ycon muy finas graduaciones tales como 64ths y100ths, más que el sistema milimétrico. El sistema

milimétrico está limitado a mm y ½ mm degraduación

ESCALA DEL PIE DE REY(INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN)



La regla de acero está clasificada como unsistema de mediciones que no tiene granprecisión y básicamente es usada cuando lasmediciones de fracciones son adecuadas.

Los pie de rey son instrumentos de medición demayor precisión los cuales son capaces derealizar medidas en unidades decimales hastaun factor de precisión de 0,01 mm.



La escala pie de rey está consideradabásicamente como un instrumento de medición demayor precisión.El sistema de pie de rey es usado en variosinstrumentos de medición de gran precisión talescomo:

MICRÓMETRO DE VERNIER / ALTURA DE VERNIER/ ESCALA HIDROMÉTRICA / INTRUMENTOSDENTADOS VERNIER / INSTRUMENTOS

TRANSPORTADOS VERNIER.UN VERNIER ES UNACOMBINACIÓN DE DOS ESCALAS Y

LA ESCALA DE VERNIER



La escala principal puede estar dividida en ambos,pulgadas o centímetros.Cada pulgada está dividida en 10 partes (significa1/10 de una pulgada). Cada una de estas partessubdivididas, generalmente en cuartas partes,cada una representando 1/40 de una pulgada.Para convertir esta fracción en su equivalentedecimal, dividimos el denominador con elnumerador.

1 dividido por 40(1/40) = 0.025.Otro nombre para 0.025 de una pulgada es 25 MILS

EL PIE DE REY ES UN INSTRUMENTO DECIMALNO

UNO REFRACCIONAL



Este provee capacidad de precisión

LA ESCALA DE PIE DE REY ESTA CALIBRADA ENMILESIMAS DE UNA PULGADA, CON 25GRADUACIONES ES NUMERADA (0,5,10). CADASEGMENTO INDUVIDUAL REPRESENTA UN VALORDE 1/1000 PULGADAS DE LA ESCALA PRINCIPAL

LECTURA DE LA ESCALA DELPIE DE REY / CUATRO PASOS



1. Note la cercanía de la subdivisión de las décimas en laescala principal a la izquierda del cero Vernier. Adicionesesto al paso 1.2. Cuente el número de líneas graduadas en la escalaprincipal entre las subdivisiones decimales más cercanas yel cero de Vernier. Multiplica el número de graduaciones(0.025), y adiciona este número a los resultados del paso 2.

3. Mira en la escala del pie de rey para una graduaciónque coincida perfectamente con la alguna división de laescala principal. Recuerda que cada graduación deVernier representa 1/1000 de una pulgada, adicione elvalor que coincide con la graduación de Vernier alresultado del paso 3, y luego obtenga la lectura verdadera.

4. Encuentre el cero en la escala de Vernier. Note lacercanía de los números enteros en pulgadas en la escalaprincipal a la izquierda del cero.



MEDICIÓN DENTRO DE LA PIEZA



MEDICIÓN EXTERNA



• Exactitud Hasta 0.001 de una pulgada

MEDIDA DE PROFUNDIDAD



• Los cartabones esféricos son usados para el chequeo rápidode dimensiones de mayor ancho con relativa toleracia.

EQUIVALENCIAS DE LOSSITEMAS METRICO INGLES



1 PULGADA IGUAL A:25.4 Milímetros

2.54 centímetros

.0254 metros.0000254 kilómetros

CM

2.54 In.

CUADRO DE LOS MÚLTIPLOS YSUBMÚLTIPLOS DEL METRO



Denominación Símbolos Valores enmetro

Múltiplos Kilómetro km 1000

Múltiplos Hectómetro hm 100

Múltiplos Decámetro dam 10

Unidad Metro m 1

Submúltiplos Decímetro dm 0.1

Submúltiplos Centímetro cm 0.01

Submúltiplos Milímetro mm 0.001

CUADRO DE LOS SUBMULTIPLOS DELMILÍMETRO



Denominación Símbolos Valores enmilímetro

Unidad Milímetro mm 1

Submúltiplos Décima 0.1

Submúltiplos Centésima 0.01

submúltiplos milésima 0.001

PREFIJOS MÉTRICOS



Kilómetro 1,000 = 10(3)Hectómetro 100 = 10(2)

Decámetro 10 = 10

Metro 1 = 1Decímetro 0.1 = 10(-1)Centímetro 0.01 = 10(-2)Milímetro 0.001 = 10(-3)

mm / cm

MICRÓMETROS



Un micrómetro puede ser usado conseguridad hasta una medida dentrode 0.0001 de una pulgada deexactitud.El micrómetro opera con el principiodel tornillo de exactitud hecho con

una inclinación de 40 roscas porpulgada pudiendo acercarse (.025)de una pulgada con cada vueltacompleta.Este tornillo de rosca está marcadolongitudinalmente con cuatro líneaspor pulgada que se correspondencon el número de roscas en el perno.Cada cuatro líneas esta numeradocon los dígitos desde 0 hasta 9 queindican el .000 hasta .900 lecturas.



El borde biselado del dedal está marcado en 25divisiones alrededor de la circunferencia y es unnúmero desde 0 hasta 24.Cuando el micrómetro está cerrado, solamente lalínea cero en el dedal se alineó con la líneahorizontal o axial del maguito (CABO).Si la línea 0 del dedal no está alineada con la líneahorizontal o axial en el manguito, este último puedeser ajustado hasta cero, usando una herramienta

de medición que generalmente la provee cadainstrumento

MEDIDA DEL DIÁMETRO EXTERNO



Grandes variaciones en la temperatura puedenproducir errores

PARA MEDIR LAS CARAS ESTAS DEBENESTAR LIMPIAS Y LIBRES DE ACEITE,

IMPUREZAS, HILACHAS, ETC.



• La medición de las caras puede estarparalela a la superficie de prueba, operpendicular al diámetro de la parteredonda.

• Ser muy cuidadoso durante el ejercicio yengranaje del yunque con la pieza deprueba.

• Las vibraciones del yunque contra la pieza

de la prueba tienen a producir un usodesigual y esto debe ser evitado.

• No desengranar la pieza de prueba antesde tomar la lectura.



El micrómetro es la herramienta manual demayor precisión y exactitud utilizada poroperaciones hábiles. Los Vernier corredizosson versátiles por sus capacidades demedida de longitud, pero cuando sonnecesarias medidas pequeñas, elmicrómetro es la mejor herramienta de

trabajo para medición, porque puedemedir y leer en la misma dirección y al finalel yunque es soportado por una estructurafuerte



•

Las medidas de altura (height gages)vienen en una variedad de estilos, tallas,lecturas externas, y exactitudes acordes alas necesidades individuales.

• El rango de exactitud va desde .000050” y0.001 mm hasta .001” y 0.03 mm en nuestraesfera y medidas de altura de Vernier.

• Las medidas de altura son normalmenteusadas en superficie planas conocidas.

• Algunas aplicaciones requieren el uso demedidas de altura en un plano vertical

MICRÓMETRO MEDIDOR DEPROFUNDIDAD



LOS MICRÓMETROS MEDIDORES DEPROFUNDIDAD SON USADOS DE MANERA

SIMILAR AL USO DE LOS CARTABONESMEDIDORES DE PROFUNDIDAD EXCEPTO QUE

SU LECTURA ES OBTENIDA DESDE EL MANGO YCASQUILLO DEL MICRÓMETRO.

• Los medidores de profundidad están disponibles en variostipos y ofrecen exactitud de selección y habilidadesmecánicas a conveniencia.



mecánicas a conveniencia.

•

Se fabrican estos instrumentos: electrónicos, con esfera,Vernier, o reglas de precisión de lectura externa con un rangodesde .001” (0.03 mm) en la esfera marcadora deprofundidad (dependiendo del indicador usado) hasta 64th y½ mm de precisión en nuestras reglas medidoras de

profundidad.Las medidas estandar

de profundidad tiene un

rango hasta 12” (300

mm), pero estan

disponibles también

longitudes especiales

MICROMETRO DE ROSCA INTERNA



LAS SIGUIENTES PRECAUCIONES DEBEN SERTOMADAS CUANDO USAMOS UN INDICADOR DE

CARATULA (ESFERA) O UN MARCADOR



•

Evitar golpes intensos en el lado de los puntos decontacto.• Mantener la aguja del indicador limpia para

prevenir el uso inadecuado y adhesión.• Inspeccionar la exactitud del marcador con un

plan fijo regido acorde con su uso.• Limpiar el indicador de carátula con jabón, agua y

un solvente apropiado.• La manguera de aire no puede ser usada para

limpiar un marcador o indicador de carátulaporque esta fuerza húmeda y sucia puede pasar alas partes en movimiento.

COMBINACIÓN DEL SET (JUEGO) DEESCUADRAS



•

Chequear la cabeza de la escuadra• Aspecto externo de la escuadra• Medida de profundidad• Chequear ángulo de 45 grados•

Chequear el centro de la escuadra• Localizar en centro circular de la maquinaria• Chequear la cabeza del instrumento transportador• Desmonte de la herramienta•

Colocarla fuera del ángulo en una base o soporteplano• Medida del ángulo de la maquinaria

• Esta sección concierne a lo quellamamos herramientas “UTILES”. Un parde compases (en términos comunes, uncompás) es uno de los mas antiguasherramientas de medición usadas para



herramientas de medición usadas para

comparación. Ellos dependen de un“indicador” para la medida de unaparte, transfiriendo esta dimensión a unaregla de precisión, micrómetro o pie derey (cartabón corredizo), y luego haceruna buena lectura. Esto necesitahabilidad y experiencia. Si escorrectamente usado, los compasespueden medir hasta como mínimo. 004” or 0.01mm

• Mediciones con un compás requieretanto como sea posible de luz y tactoporque la mayoría de lascomparaciones son hechas con reglas,donde el compás esta colocado contralas graduaciones, sin tener contacto conninguna otra cosa.

• Los compases están divididos y seofrecen en dos tipos generales dediseños: de resorte o muelle y de uniónfirme. Los compases de resorte o muelleestán estirados o tensos contra el tornillo



Esta sección esta hecha demarcadores estándar que sonrápidamente chequeados, de

i di i l



varias dimensiones y que los

trabajadores hábiles necesitanpara medir en el curso de sutrabajo. ESTOS PRODUCTOSINCLUYEN:

• Marcadores de tornillos

graduados• Marcadores de radio• Marcadores de ranura• Marcadores de diámetros y

bolas• Marcadores de centro• Marcadores de ángulos• Marcadores de grosor• Marcadores de planchas y

alambres



UN INSTRUMENTO DE MEDICIÓN DECUALQUIER TIPO QUE SE HA CAIDO O SE AMALTRATADO EN CUALQUIER OTRA FORMADEBE SER CALIBRADO ANTES DE SER USADO

NUEVAMENTELOS INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN DE PARTESEN MEVIMIENTO PUEDEN RECIBIR

OCACIONALMENTE UNA GOTA DE ACEITEEN EL INSTRUMENTO PARA LUBRICARSEDURANTE LA EJECUCIÓN DE LAS TAREAS.

LECCIÓN #5



1. Cuando usamos el pie de rey o micrómetro la lectura debe ser tomada en la piezade trabajo siempre que sea posible:

A – VERDADEROB – FALSO

2. El pie de rey es un instrumento fraccional:A – VERDADEROB – FALSO

3. El término de exactitud se refiere a un grado de conformidad de una medida con suvalor real:


4. El símbolo de √125 representa una superficie mas fina que el símbolo logaritmo √16:A – VERDADEROB – FALSO

5. Los carbones corredizos (pie de rey) son instrumentos de medición de mayor precisiónque un micrómetro:

A – VERDADEROB – FALSO6. El micrómetro es la herramienta manual con mayor precisión y exactitud usada por

operadores hábiles:A – VERDADERAB – FALSO



Lección 6

MAGNIFICADORES, BOROSCOPIO YFIBROSCOPIOS

BÁSICOS DE BOROSCOPIOS,FIBROSCOPIOS Y SONDAS DEVIDEO



Introducción a los equipos básicos deinspección Visual Remota

TÉCNICOS DE BOROSCOPIOS



BOROSCOPIOS Y FIBROSCOPIOS

A li t d i t b h



Ampliamente usados para examinar tubos, huecosprofundos, grandes longitudes interiores, conductos, partes

internas de maquinariasEL BOROSCOPIO VIENE EN

DIFERENTES MEDIDAS

Los boroscopios mas comunes estánequipados con fuentes de luzlocalizadas cerca de la punta

TIPOS DE MOTORES DE TURBINA



HAY TRES TIPOS

1. Turborreactor básico, o turborreactor

2. Turbohelice

3. Motor de doble flujo



SOBREVISIÓN



• Boroscopios, telescopios de fibras y sondas devideo

• Breve historia

• Componentes y configuraciones

• Consideraciones al seleccionar un equipo• Productos nuevos

HISTORIA



BOROSCOPIO • El primero fue inventado en Alemania en

1806(médico). Los primeros modelos producidos en1900 (médico) uno de los primeros telescopiosindustriales fue hecho por Westinghouse Co. Para

mirar dentro del robot de una turbina de vaporalrededor de 1921.• En 1946 el baroscopio de luz ultravioleta fue

desarrollado.• En 1962 boroscopios resistente a la radiación y

temperaturas. El los años siguientes la televisión decircuitos fue usada con baroscopios.• Estos progresos llevaron al nacimiento de los

fibroscopios y sondas de video.

COMPONENTES COMUNES YCONFIGURACIÓN



BOROSCOPIO

• Diámetros desde .098hasta .472 pulgadas

pies.• Dirección de visión: 0,

15, 45, 70, 90, 110grados

• Campo de visión: 35,

40 y 45 grados• Distancia de 1.5 hasta

62• Cristales estándar de

cuarzo para




BOROSCOPIO• Maquinarias específicas ensambladas y

especializadas para satisfacer necesidadesespecíficas.

• Estuche para: Allison, Garrett, General Electric, Pratt& Whtney, Royce y otros




MICRO FIBROSCOPIOS

• Diámetro desde .028” hasta.100”

•

Hasta 10,000 paquetes depíxel• 50 o 70 grados de campo

de visión• Distancia desde 1” hasta 72” • Visión directa a ángulo recto• Revestimiento o cubierta

protectora adecuada



FIBROSCOPIO



El fibroscopío esta hecho de una multitudde fibras de vidrio muy pequeñas lascuales están preparadas para transmitir laluz a través de ellas y no salga luz a través

de la paredes de la fibra.

TAMBIEN TIENE UNA FUENTE DE LUZ EN LAPUNTA PARA ILUMINAR EL AREA DEL INTERES

FIBROSCOPIO



•

Los fibroscopios están revestidos paraprevenir la difracción.• El paquete de luz solamente lleva luz• Las fibras pueden mantener la misma

orientación• Si la orientación cambia, la imagen

comienza a desenfocarse• Las fibras rotas pueden dar puntos negros• Las fibras rotas pueden ser reparadas, pero

el costo es alto




VIDEOSCOPIO

• Día. Desde 6 a 12mm• Detector de imagen: ¼”

CCD• Campo de visión: 80 grados• Distancia de 6 a 98 pies• Resolución espacial:470,000• Foco ajustable distal• Cierre electrónico:1/60 a

1/40,000•

Angulo de visión 0 a 90grados• Potencia: 110 VAC o 12 VDC



CONSIDERACIONES AL SELECCIONAR UNEQUIPO

DIAMETRO DE ACCESO



DIAMETRO DE ACCESO - Los accesorios electrónicos pueden aumentar el tamaño de la

sonda y / o el campo de visión- Típicamente se selecciona el diámetro más grande con el que se

pueda trabajar mientras se considera el mínimo radio de inclinación

DISTANCIA PARA TRABAJAR

- Cortas, no se pude trabajar distancias largas es incómodo. ¡Aprendaesta aplicación!- Largas distancias (longitudes) = mayor inversión

ARTICULACIONES - Ninguna, 1 paso, 2 pasos, o 4 pasos de articulación

REGIDA o FLEXIBLE LA SONDA ¿Cuáles son las necesidades de ajuste? ¿Hay que considerar

aplicaciones futuras?



CONSIDERACIONES AL SELECCIONAR UNEQUIPO



MAGNIFICACIÓN (AMPLIACIÓN) BOROSCOPIOS están típicamente entre 2x y 8xconsidera: un baroscopio trabajando con 2x demagnificación a 1 pulgada de distancia puedemagnificar 4x a ½ pulgadas de distancia.

Un mayor rango de magnificación es másaprovechable.

CONDICIONES DEL MEDIO AMBIENTE

Impermeabilidad, resistencia a los productosquímicos, altas temperaturas o radiaciones, es unrequerimiento? Sondas especiales estándisponibles.

INSPECCION TIPICA DE BOROSCOPIO



SOPORTE DE LOS FIBROSCOPIOS DEINSPECCION



ESTRATEGEMA DE MAGNIFICACIÓN



UN OBJETO APARECE CON SU TAMAÑOINCREMENTADOCONFORME SE ACERCA AL OJO

PARA DETERMINAR LA POTENCIA DE MAGNIFICACIÓN, ELTAMAÑO VERDADERO DEL ABJETO ES EL QUE SE APARECE EN

LA IMAGEN A 10 PULGADAS DEL OJO

ESTE VALOR DE 10 PULGADA ES USADO COMO UN ESTANDARPORQUE ESTA ES LA DISTANCIA DESDE EL OJO , EN QUE UNOBJETO PEQUEÑO SE PUEDE VER USUALMENTE CUANDO LO

EXAMINAMOS.

LA LETRA X ES NORMALMENTE USADA PARA DESIGNAR LAPOTENCIA DE MAGNIFICACIÓN DE UN LENTE (10X)

DISTANCIA FOCAL



LA DISTANCIA FOCAL ES LA DISTANCIA DESDE ELLENTE HASTA EL PUNTO EN EL CUAL LOS RAYOSPARALELOS DE LUZ CHOCAN CON EL LADOPOSITIVO DEL LENTE HACIENDOLOS LLEGAR HASTAEL LADO OPUESTO DEL FOCO.

FORMULA DE MAGNIFICACIÓN

M = 10/F

M = MAGNIFICACIÓNF = DISTANCIA FOCAL DEL LENTE (PULGADA)10 = CONSTANTE

DISTANCIA FOCAL



Un lente con una distanciafocal de 5 pulgadas tiene unamagnificación de 2 o se puededecir que el lente tiene doble

magnificación (se escribe 2x)



TRES DEFECTOS EN LENTES

1. DISTORSIÓN- No aparece una imagen natural. La calidad



p gde material de los lentes ( el rozamiento y pulido) sonambos la causa y el propósito para la corrección de esteproblema

2. ABERRACIÓN ESFÉRICA- Los rayos de luz pasando a travésdel centro del lente y en los bordes vienen hasta el foco enpuntos diferentes.(naturalmente, la distorsión es peor enlentes de mayor diámetro que los de menor diámetro). Laaberración esférica puede corregir con una ligeramodificación de la superficie curva del lente.

3. ABERRACIÓN DE CROMATISMO (NO ENFOCADO) – Esto es

un efecto de prisma: cuando los colores se descomponen,los rayos de luz no enfocan en el mismo lugar. Este efectopuede ocurrir tanto lateral como longitudinal. Esto escorregible por el uso de lentes compuestos de diferentestipos de cristales.

POTENCIA (GRADO) DE MAGNIFICACIÓN



AUMENTA LA MAGNIFICACIÓN / DISMINUYE LADISTANCIA FOCAL / Y DISMINUYE EL AREA DE

INSPECCIÓN

CONSIDERACIONES AL SELECCIONAR UNEQUIPO..

•



Documentación / grabaciones requeridas comoelabora reportes y donde estos deben ser enviados? se pueden usar:

• Cinta (tape) (VCR)• Disco duro (hard copy) (printer)•

Grabaciones digitales (memoria de computadoras)memory chips, computadoras)• Con el avance tecnológico se puede realizar

inspecciones y transmitir una copia exacta de lasimágenes y el texto a cualquier lugar alrededor del

mundo en minutos. …. ¿Puedes valorar esto por ti mismo?

PRODUCTOS NUEVOS

•



Cámara CCD• Muy utilizadas desde hace años

• Costo reducido

• Pequeño footprint (rastro)

• Alta resolución

• Requiere mucho menos luz para una buena imagenbuena

• Equipos de potencia (Baterías)

Todos los diversos componentes puedenoperarse por una batería (ej: fuente de luz, sondade video, monitores, dispositivos de grabación)

PRODUCTOS NUEVOS



OPCIONES DE INSPECCIÓN • Los displays de cabeza permiten:• - reducir el tamaño del equipo• - mantener tus manos libres

MONITORES w/VCR• Displays de plano compacto con

/8mm de grabaciones•

Dispositivos de toma digital puede serfácilmente adicionados al sistemapara añadir habilidades digitales.

PRODUCTOS NUEVOS



PROGRAMAS DE COMPUTADORAS • Estas tienen un ancho rango de habilidades

disponibles IPG que específicamentedesarrolla el Sistema DIDBS que para el

mercado de NDT permite:• Anotación de la imagen

• Detalles y cese de la transmisión de la

imagen• Reporte generalizado de habilidades para

fácil documentación

PRODUCTOS NUEVOS

Amplificador estéreo



• IPG resientemente a adicionadootro producto visual llamado elMANTIS. Sus característicasincluyen:

• Bajo costo, un sistema de visión

para mesa de trabajo• Incrementa la productividad y

control de calidad• Reduce la tensión del ojo y la fatiga

del operador• Exalta la visión de superficies

complejas• Ofrece verdaderas imágenes

estéreo• Magnificaciones (amplificaciones

2x hasta 10x)

LECCIÓN #6

1. Los lentes de aumento son los únicos que pueden ser utilizados para realizar las mediciones en el



examen visual:A – VERDADEROB – FALSO

2. Las linternas son un buen modo de suministrar luz al área que va a ser visualmente examinado:A – VERDADEROB – FALSO

3. Los boroscopios y fibroscopios son muy utilizados para examinar interiores, profundos de difícil

acceso:A – VERDADEROB – FALSO

4. El fibroscopio no necesita de una fuente de luz en la punta para eliminar el ara de interés:A – VERDADEROB – FALSO

5. Para determinar la potencia de magnificación , el tamaño verdadero del objeto es la que aparece

en la imagen a 10 pulgadas del ojo:A – VERDADEROB – FALSO

6. Todos los lentes convexos son abultados hacia afuera:A – VERDADEROB – FALSO



Lección 7

PROPIEDADES DE LOS METALES

PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOSMETALES



• RESISTENCIA • Maleabilidad de los metales

• Duraza de los metales

• Ductilidad de los metales

•

Elasticidad de los metales

¿QUE SON LOS ENSAYOSDESTRUCTIVOS?



Es la aplicación de métodos físicos directos, quedañan y alteran de forma permanente laspropiedades: físicas, químicas mecánicas odimensiónales del material, parte o componentesujeto a inspección.

¿PARA QUÉ SE EMPLEAN LOS ENSAYOSDESTRUCTIVOS?



Para determinar cuantitativamente:• Composición química

• Resistencia mecánica

• Dureza

• Tenacidad

ENSAYOS DESTRUCTIVOS



FORMA DE EMPLEO• Por muestra en los lotes de fabricación, por lo que

sus resultados deben considerarse representativosde la pieza o del lote de piezas que no fueronprobadas.



SISTEMA DE VOLUMEN Y MATERIALDEFECTUOSO:

•



Tensiones normales – tensión – comprensión• Tenciones de corte

• Esfuerzo de flexión

• Tensiones – volumen de la parte

• EFECTOS DE LA TENSIÓN – aumenta elvolumen hay flujo plástico cuando sonalcanzados los valore críticos

• Efectos como las fracturas, son el resultadofinal

PRUEBA PARA EVALUAR PROPIEDADES MECANICASPRUEBA DE TENSIÓN



PUNTO DE DEFORMACIÓN: tensión a la cual la deformaciónaumenta sin acompañarse de un aumento de la tensión

PROPIEDADES FISICAS DE LOS METALES

Ó ó



TENSIÓN GENERAL – la curva de deformaciónmuestra porciones elásticas y plásticas de unatípica curva.

La deformaciónelástica se refiere ala habilidad de losmetales de volvera su talla y formaoriginal despuésque han sidocargados ysobrecargados

Deformación elástica es el estado en el cualla mayoría de los componentes de losmétales fueron usados en servicio

PROPIEDADES FISICAS DE LOS METALES

A – B = Rango de elasticidad



B = Límite de elasticidad

C = Punto de deformación

D = Punto de endurecimiento para trabajar

E = Resistencia final

F = Fatiga de ruptura

PRUEBA PARA PROPIEDADES MECANICAS

• TENSIÓN: carga o peso de un material de pruebadi idid l á t é d l l t tú



dividido por el área a través del cual este actúa

• DEFORMACIÓN (DISTENSIÓN): cambios por unidadde longitud en una dimensión lineal del material deprueba; usualmente expresado en %.

• LIMITE ELASTICO: tensión máxima aplicada en unmaterial de prueba sin deformación plástica

•

RESISTENCIA A LA TENSIÓN: resistencia final(máxima) del material de prueba sometido a lacarga de tensión


•

TENSIÓN DE RUPTURA t ió i l d ll dt i l l



TENSIÓN DE RUPTURA: tensión nominal desarrolladaen un material al romperse.

• DUCTILIDAD: extensión hasta la cual un materialpuede soportar deformación plástica sin ruptura.

• FLUJO PLASTICO: deformación que pertenecedespués que la carga causante de la misma esretirada.

• LIMITE ELASTICO: la mayor tención que puede seraplicada a un material sin causar deformación(permanente).


• Elongación: medida de la ductibilidad de un

t i l d t i d b d t ió



material determinado en una prueba de tensión.

• TENACIDAD: extensión (limite) hasta la cual unmaterial absorbe energía sin fractura.

• FIRMEZA: medida de la resistencia de un materialhasta que se localice deformación plástica.

• MALEABILIDAD: habilidad de ser martillado yconvertido en planchas.

• Fragilidad: requieren pequeñas cantidades deenergía para producir ruptura.




• PRUEBA DE RUPTURA TRANSVERSA: MATERIALESQUEBRADIZOS (FRAGILES), TALES COMOCONCRETO, CERAMICA, ETC. NO SON PRACTICOSPARA LA PRUEBA DE TENSIÓN.

• PRUEBA DE RESISTENCIA AL CORTE: NECESARIOCONOCER LA CARGA DE CORTE, TORNILLOS/REMACHES


•

PRUEBA DE FATIGA ét d d t i ld t d l t i l tid



PRUEBA DE FATIGA: un método para determinar laconducta de los materiales sometidos a cargasfluctuantes.

• PRUEBA DE FLUENCIA LENTA (CREEP): método para

determinar el deslizamiento o tensión de relajaciónde un material que esta sujeto a una tensiónprolongada bajo una temperatura determinada.Rango de deslizamiento es medido como rango dedeformación


R i t i l t ió d t l



Resistencia a la tensión de ruptura: latensión requerida que produce fallo yprescribe valores de tiempo y temperatura.

Prueba de barra marcada: • Prueba charpa.- prueba de impacto

• Prueba de carga y elevación (energía

potencial)• Determina la resistencia a temperaturas

TIPOS DE ESFUERZOS



ESFUERZOS Y PROPIEDADESDE LOS MATERIALES



Esfuerzo cerca deun agujero, o deun cambio desección de una

pieza, es muchomás alto que elesfuerzo medioen otras zonas.

Rotura de la pieza se produce en la zonadel agujero, que es lasección de materialmas cargada

3X MAS ALTO

LECCIÓN #7

1. El punto de deformación (Yield Point) es la tensión a la cual la deformación aumenta

sin acompañarse de un aumento de la tensión:O



sin acompañarse de un aumento de la tensión:A – VERDADEROB – FALSO

2. La dureza es una propiedad química de los metales:A – VERDADEROB – FALSO

3. La deformación elástica no le permite a los metales volver a su talla original, por loque se considera una deformación permanente:A – VERDADEROB – FALSO

4. La dureza o la resistencia es la extensión hasta la cual un material absorbe energía sinfractura:A – VERDADEROB – FALSO

5. La resistencia a la tensión de ruptura es una prueba para propiedades mecanicas delos metales:A – VERDADEROB – FALSO



Lección 8

PRODUCCION DE LOS METALES

INTRODUCCIÓN

La manufactura del hierro y el Acero es unatecnología relacionada con la producción de



tecnología relacionada con la producción deHierro y sus aleaciones, particularmente alguna deellas conteniendo un pequeño porcentaje decarbón. Las diferencias entre los varios tipos de

hierro y acero pueden ser confundidas en algunasocasiones por la nomenclatura usada. El acero engeneral es una aleación de hierro y carbón,frecuentemente con una mezcla de otroselementos. Algunas aleaciones que son llamadas

comercialmente de hierro contienen más carbónque el acero comercial. El proceso a fogón abiertopara hierro forjado contiene algo más de un 2 % decarbón.

Aceros de varios tipos contienen desde

0 04 por ciento hasta 2 25 por ciento decarbón El hierro fundido maleable y el



0.04 por ciento hasta 2.25 por ciento decarbón. El hierro fundido maleable, y elhierro en lingotes contienen cantidadesde carbón que varían desde 2 a 4 porciento. Una forma especial de hierromaleable que no contiene virtualmentecarbón, es conocida como hierromaleable de corazón blanco. Un grupo

especial de aleaciones de hierro,conocidas como ferroaleaciones, sonusadas en la manufactura del hierro y lasaleaciones de acero; ellas contienendesde 20 hasta 80 por ciento de unelemento aleatorio, tal como manganeso,silicio, o cromo.

El hierro bruto fundido es vaciado en unhorno básico de oxigeno (BOF) para suconversión en acero. El acero es unaforma de hierro producido desde el hierromineral, coque, y piedra caliza en un altohorno. El exceso de carbón y otrasimpurezas son removidos para hacer unacero fuerte.

HORNO ELÉCTRICO



¿FIERRO O HIERRO?

FIERRO(Fe)



FIERRO(Fe) - Es elemento N° 56 de la tabla periódica de loselementos.

HIERRO - Es una aleación de fierro con contenidos de

carbono mayores al 2%.

¿CÓMO SE CLASIFICAN LOSACEROS?

La mejor clasificación es en base a los aleantes(composición química) que lo forman:



(composición química) que lo forman:- Aceros al carbono- Aceros aleados

Se dividen en aceros:- Bajo carbono 0.08%<% C <0.35%- Medio carbono 0.35 %< C < 0.60 %- Alto carbono 0.60 % < % C < 2.0 %

Los aleantes que se analizan son: carbono, azufre,fósforo, silicio y manganeso

ACEROS BAJO CARBONO

•

También se les conoce como aceros dulcesP l l d l t l d



También se les conoce como aceros dulces.• Por lo general no responden al templado

• Son suaves

• Maleables

• Son de uso general como planchas trabajadas enfrió, perfiles y varillas.

ACEROS DE MEDIO CARBONO

SON DE USO GENERALP d t l d d h t it



SON DE USO GENERAL. • Pueden templarse desde agua hasta aceite

• Sirven para hacer algunos tipos de herramientas

•

Se emplean en la fabricación de piezas forjadaspara partes automotrices por su bajo costo y fáciltemplado.

ACEROS DE ALTO CARBONO

•

Se emplean para herramientas de bajo costo(cinceles dados punzones)



Se emplean para herramientas de bajo costo(cinceles, dados, punzones).

• Se templa muy fácilmente en aire y pueden daraltas durezas.

•

Tienen a ser frágiles y difíciles de maquinar.

ACEROS ALEADOS

Los aceros aleados se clasifican en:B j l ió 2 5% d l t



Los aceros aleados se clasifican en:• Baja aleación 2.5% max. de aleante.

• Media aleación de 2% a 9% de aleante.

• Alta aleación más de 9% hasta 50% de aleante.

¿QUÉ ES UN ACERO?

•

Es una aleación compuesta principalmented hi b



Es una aleación compuesta principalmentede hierro y carbono.

• El contenido de carbono en un aceropuede variar entre:• 0.08% mínimo de carbono.• 2.00% máximo de carbono.

• Un hierro tiene más del 2% de carbono

ACEROS DE BAJA ALEACION

• Son aceros de mejor resistencia mecánica.• La aleación es diseñada para un servicio en



La aleación es diseñada para un servicio enparticular.• Aceros para cementado y nitrurado.• Acero para industria automotriz.• Aceros para herramientas.• Aceros de resistencia mecánica.

• Aceros para regular temperatura.

ACEROS DE MEDIA ALEACIÓN

•

Son aceros para servicios definidos• Servicio de alta temperatura



Son aceros para servicios definidos.• Servicio de alta temperatura

• Servicio a baja temperatura

• Servicio bajo erosión

• Servicio bajo abrasión

• Sus propiedades mecánicas dependen de losaleantes y del tratamiento térmico.

HIERRO-BRUTO PRODUCCIÓN

Los materiales básicos usados para la manufactura del hierro bruto

son: hierro mineral, coque y piedra caliza.El coque es encendido como un combustible al calor del horno; al



son: hierro mineral, coque y piedra caliza.El coque es encendido como un combustible al calor del horno; alconsumirse por el fuego, el choque se convierte en monóxido decarbono, el cual se combinará con el óxido de hierro en el mineral,reduciéndose luego a hierro metálico. Esta es una acción químicabásica.La piedra caliza en el horno cambia y es usada como un fuerte

adicional de monóxido de carbono y como un “flujo” se combinarácon sílice infusible (en infusión) presente en el mineral para formarsilicato de calcio fundido. Sin la piedra caliza, el silicato de hierropudiera ser formado, con una resultante pérdida de hierro metálico.El silicato de calcio y otras impurezas forman una escoria que flotaen el tope del metal fundido hasta el fondo del horno.Ordinariamente el hierro bruto es producido en altos hornos que

contienen hierro, alrededor de un 92%; carbón, 3 ó 4 %; Sílice, 0.5 a3%; manganeso, 0.25 a 2.5%; fósforo, 0.04 a 2% y una traza de azufre.

El orden de convertir el hierro en mineral crudo en hierro brutousable, las impurezas pueden ser removidas. Un alto hornoefectúa una mezcla de mineral, coque y piedra calizaacompañada de una fuerza de aire extremadamentecaliente, a todo esto lo llamamos carga. Unas carretasllamadas vagones de volteo llevan las cargas hasta el toped l h d d filt d h i b j t é d



llamadas vagones de volteo llevan las cargas hasta el topedel horno, donde es filtrada hacia abajo a través de unoscontenedores en forma de campana llamados tragantes.Una vez en el horno, la carga esta sometida a unos chorrosde aire que pueden ser tan calientes como 870° C (1600° F).(El horno puede estar recubierto por una capa de ladrillos

refractarios, en orden de sostener estas temperaturas). Elmetal fundido se colecta en el fondo del horno. El metal dedesecho, llamado escoria o cagafierro, flota en el tope delhierro bruto fundido. Ambas sustancias son drenadas, obotadas, periódicamente por otros procedimientos

PROCESOS BÁSICOS CON OXÍGENO

El más antiguo proceso para producir el acero en grandes

cantidades, es el proceso de Bessemer, este consiste en unalto horno en forma de pera llamado convertidos de



cantidades, es el proceso de Bessemer, este consiste en unalto horno en forma de pera llamado, convertidos deBessemer, que puede ser inclinado o ladeado oblicuamente(de costado) para cargarse y vaciarse por cantidades.Grandes cantidades de aire están circulando a través delmetal fundido; el oxígeno químicamente unido con lasimpurezas es transportado luego hacia fuera.En orden de convertir el hierro bruto fundido, (hierro crudo) enacero; con un horno de Bessemer, el aire puede estarcirculando y se funde con las impurezas. Este gravado de unafactoría de acero ilustra el proceso desarrollado por Sir HenryBessemer en 1855 y usado hasta 1950.



Un lingote, al rojo vivo y maleable por las altastemperaturas de un horno de recalentamiento, essacado fuera del horno para su posteriorprocesamiento. Cuando este acero es trabajado yrecalentado se comienza a fortalecer



recalentado se comienza a fortalecer

La fundición continua (flechas rojas, a la derecha)es un método de trabajar el acero que transfiere elacero desde su estado fundido hasta convertirlo enlingotes o láminas gruesas. El metal blanco caliente

es vaciado en unas aperturas moldeadas ycontinúan luego pasando a través de unos rollos



es vaciado en unas aperturas moldeadas ycontinúan luego pasando a través de unos rollosenfriados por el agua. Una serie de rollos guían lasformas deseadas. Sin embargo, sólido en caliente(flechas azules, a la izquierda) es aun un medio

primario del acero laminado. Este procesocomienza con láminas gruesas de acero pre-formadas, las cuales son recalentadas en el hornode recalentamiento. El acero pasa a través de unaserie de laminadoras: el laminador de tochos, ellaminador preparatorio, y el laminador de

terminado, los cuales los van haciendoprogresivamente más delgado o fino. Finalmente,el acero es enrollado en unas bobinas ytransportado a donde será procesadoposteriormente.



PROCESADO SIEMENS-MARTIN(HOGAR ABIERTO)

Esencialmente la producción del acero desde el hierro bruto es un

proceso que consiste en la combustión externa del exceso decarbón y otras impurezas presentes en el hierro Una dificultad de la



carbón y otras impurezas presentes en el hierro. Una dificultad de lamanufactura del acero está en su alto punto de fundición,alrededor 1370° C (alrededor 2500° F), lo cual previene el usoordinario de hornos y combustibles. Para sobrepasar esa dificultad elhorno (hogar abierto) fue desarrollado; este es un horno que puedeoperarse a altas temperaturas por precalentamiento regenerativo

del gas combustible y el aire usado para la combustión en el horno.En el precalentamiento regenerativo, los gases de escape desde elhorno son tirados a través de una serie de cámaras que contienenuna masa enladrillada y le aumentan al calor a los ladrillos. Luegoeste flujo atraviesa el horno en sentidoo contrario (contramarcha), elcombustible y el aire pasan a través de las cámaras calentadas yrecalentadas por los ladrillos. Con este método de hornos (hogar

abierto) se pueden alcanzar temperaturas tan altas como 1650° C(aproximadamente 3000° F).Virtualmente el hierro puro es también producido por el método deelectrólisis (electroquímica), consiste en pasar una corriente eléctricaa través de una solución de cloruro ferroso. Ni el método directo ni elproceso electrolítico han alcanzado todavía un gran significadocomercial.



En algunos hornos, es usada la electricidad en ves de fuego

para suplir el calor necesario para la fundición y elrefinamiento del acero. Las condiciones de refinamiento en



p p p yrefinamiento del acero. Las condiciones de refinamiento entales hornos pueden ser más estrictamente reguladas que enlos hornos de hogar abierto (open-hearth), o en hornos deoxígeno básico, los hornos eléctricos son particularmenteusados para la producción de acero inoxidable y otrasaleaciones altas en acero que puedan tenerespecificaciones más exactas. El refinamiento tiene lugar enuna cámara estrechamente apretada, donde lastemperaturas y otras condiciones son mantenidas bajo unrígido control por dispositivos automáticos. Durante las etapastempranas del proceso de refinamiento, el oxígeno de altapureza es inyectado a través de una lanceta, levantando

una temperatura del horno y disminuyendo el tiemponecesario para producir el acero final. La cantidad deoxígenos que entra al horno puede ser siempre estrictamentecontrolada, para mantener bajas las reacciones de oxidaciónindeseables.

Los cambios más frecuentes consisten casi enteramente en

chatarra. Antes de estar lista para ser usada, la chatarra debeser primero analizada y clasificada, porque su contenido en



pp y , p qaleación podría afectar la composición del metal refinado.Otros materiales, tales como las pequeñas cantidades dehierro mineral y la cal seca, son adicionados en orden deayudar a remover el carbón y las otras impurezas que estánpresentes. Los elementos aleatorios van dentro de la carga, ymás tarde, el acero que está refinado es vaciado en lacolada.Después de que el horno está cargado, los electrodos estándebajo muy cercanos a la superficie del metal. La corrienteentra a través de uno de los electrodos, los arcos eléctricosvan hasta la carga metálica, fluyen a través del metal, y

luego los arcos pasan al próximo electrodo. El calor esgenerado para sobreponerse a la resistencia al flujo decorriente a través de la carga. Este calor, unido a la llegadade un arco intensamente caliente, rápidamente funde elmetal. En otro tipo de horno eléctrico, el calor es generadopor una bobina.

TUBOS

Los tubos de diferentes grados están formados por

flejes planos flexionados, o rolados, de acerocaliente en forma cilíndrica; sus bordes sometidos a



j p , ,caliente en forma cilíndrica; sus bordes sometidos asoldaduras hasta completar el tubo. Parapequeñas tallas de tubos, los bordes planchadosestán usualmente superpuestos y son pasados

entre los rollos apariados curvos hasta que sealcance el diámetro externo del tubo. La presiónen los rollos es suficientemente grande que permitesoldar los bordes unidos. Los tubos sin costuras otuberías son fabricadas a partir de varillas sólidasque van pasando luego entre un par de cilindros

inclinados que tienen una barra metálicapuntiaguda, o mandril, colocado entre ellos de unamanera tal que las varillas sean perforadas yformen el diámetro interno del tubo y al mismotiempo los cilindros estén conformada el diámetro

CLASIFICACIÓN

• Acero al Carbono

• Aleaciones de acero



Aleaciones de acero

• Alta resistencia (acero de baja aleación)

• Acero Inoxidable

LECCIÓN #8

1. Agujeros de aire son considerados discontinuidades superficiales comúnmenteencontradas en piezas fundidas:




B FALSO2. La porosidad puede generar grietas por fatiga en partes altamente tensionadas:


3. El alto punto de fundición del acero no constituye una dificultad en el proceso de sumanufactura:

A – VERDADEROB – FALSO4. La fundición continua es un método de trabajar el acero que lo transfiere desde su

estado fundido hasta convertirlo en lingotes o laminas gruesasA- VERDADEROB – FALSO

5. En el proceso de producción del acero no es necesario controlar estrictamente lacantidad de oxigeno que entra al horno:

A – VERDADEROB – FALSO6. La chatarra antes de ser usada debe ser analizada y clasificada porque su contenido

de aleación puede ser afectada la composición del metal refinado:A – VERDADEROB – FALSO



Lección 9

CORROSION

INTRODUCCIÓN / CORROSIÓN DE LOSMETALES

La corrosión es una reacción química entreun metal y su medio ambiente, resultando

l d t i ió ibl f ll l



un metal y su medio ambiente, resultandoen la deterioración y posibles fallos en elmetal. Existen muchas formas, la mayoríade las cuales pueda ser explicada en

términos de reacciones electroquímicas. Elproceso de corrosión vuelve una reacciónde oxidación (anódica) y una reacción dereducción (catódica). En la reacciónanódica, los átomos del metal son

convertidos a iones con carga positiva(iones cargados), con liberación de loselectrones.

PROCESO DE CORROSIÓN

• Parte de la reacción tiene la tendencia inherente de los

metales de retornar a su estado original en la naturaleza.• Esto no sirve para explicar porque el hierro oxidado



Esto no sirve para explicar porque el hierro oxidado(herrumbroso) está así desde que está encontrado en lanaturaleza como óxido de hierro, mientras que el oro no estácorroído y por supuesto es encontrado en la naturaleza comooro puro.

•

La corrosión es uno de los problemas más costosos el losEstados Unidos, se invierten hasta 40 billones anuales encombinar los esfuerzos para análisis de fallos,reemplazamientos, reparaciones, alto costo de los materialesusados, y además el costo de la prevención.

• Conocer los diferentes tipos de corrosión que existen y lasevidencias visibles a las que puede asociarse la misma, seríaun paso en la dirección correcta y podría conducirnos adisminuir significativamente los costos.

OXÍGENO

El proceso de corrosión lleva implícito una reacciónde oxidación, por lo que el oxígeno es necesario



p q gpara que la misma ocurra

NIVELES DE CORROSIÓN SEGÚN BOEING

1er NIVEL DE CORROSIÓN

• Daño por corrosión que ocurre entre inspeccione



a o po co os ó que ocu e e e specc o econsecutivas, es local y puede ser retrabajada (re-worked) / Removida dentro los límites permisiblesdeterminados por el fabricante.

• ENTRE LOS LÍMITES PERMITIDOS

DOCUMENTO D6-54929 DE BOEING

2DO NIVEL DE CORROSIÓN• Corrosión que ocurre entre las inspecciones



consecutivas, que requiere de un solo retrabajado(reworked) que excede los límites permisibles,requiriendo un reparación / reforzamiento, relleno,

o reemplazo parcial de un elemento estructuralprincipal, según se define por el manual dereparación estructural del fabricante original delequipo del equipo, u otra estructura enumerada enel Programa de Línea Básica.

EXCEDE LÍMITES PERMITIDOS

CONCERNIENTE A LA ACTITUD PARAVOLAR

3er NIVEL DE CORROSIÓN• Corrosión detectada durante la primera y



• Corrosión detectada durante la primera ysubsecuente inspección, que esdeterminada (normalmente por el

operador) por ser un asunto urgente queconcierne a la aptitud para volar y requierede acción inmediata.

CLASIFICACIÓN DE CORROSIÓN PORDAÑOS DE ACUERDO A FAA/43-4A

SECCIÓN 4: DAÑOS DE CORROSIÓN Y LÍMITES DERETRABAJADO



• Corrosión ligera – Caracterizada pordesconsolación o erosión a una profundidadmáxima de aproximadamente 0.001 pulgada.

• Este tipo de daño es eliminado temporalmentemediante un ligero lijado a mano o un mínimotratamiento químico.

AC 43-4A

•

Corrosión moderada- se manifiesta demanera similar a la corrosión ligera,



a e a s a a a co os ó ge a,excepto que pueden aparecer algunasampollas o evidencias de escalas y

escamas. La profundidad de la erosiónpuede ser de hasta 0.010 pulgadas. Estetipo de daño es normalmente eliminadomediante un lijado mecánico extenso.

DAÑO POR CORROSIÓN Y RETRABAJADO

• Corrosión severa- La apariencia general puede sersimilar a la corrosión moderada con exfoliaciónsevera por ampolladura escalas y escamas La



severa por ampolladura, escalas y escamas. Laprofundidad de erosión será mayor que 0.010pulgadas. Este tipo de daño es eliminadonormalmente por un lijado mecánico extenso yesmerilado. El daño por corrosión severa porencima de los límites del manual de ReparaciónEstructural de la Aeronave requiere unaautorización de Ingeniería aprobada por la FAA.

LA CORROSIÓN SEVERA REQUIERE LA INCISIÓN TOTALDEL ÁREA DAÑADA

TIPOS DE CORROSIÓN

Existen diferentes tipos de corrosión cada una con evidencias

visibles únicas. Ellas incluyen:• General y uniforme



y• Corrosión por picadura• Galvánica• En grietas•

De frontera granulada• Por erosión• Por cavitación• Por altas temperaturas• Selectivamente porosa• Con nivel de líquido• Por exfoliación• Por calentamiento• Calada o hendida• Corrosión por stress

TIPOS DE CORROSIÓN

GENERAL Y UNIFORME



Forma de corrosión simple queconsiste en:

• Pérdida del material en toda

la superficie de exposición• Originada por las agresiones

atmosféricas en el materialbase

•

Controlada exclusivamentepor la atmósfera• Este tipo de corrosión puede

medirse en progreso

CORROSIÓN DISEMINADA / CAVIDAD

• Puede causar fallos prematuros• Altamente localizada, el ataque de penetración es

profundo



profundo• Procede más rápidamente que la general• Más severa en material de aleación rica•

Ciertos materiales: se corroen en combinacionesmás serias• Se produce frecuentemente en soluciones

estancadas, bajo depósitos o en grietas dondepueden formarse uno de los posibles y variadostipos de concentración.

SON MÁS DIFÍCILES DE DETECTAR

CORROSION POR PICADURAS



CORROSION NIVEL II

CORROSIÓN POR PICADURA



Descripción del daño: corrosión encontrada en las paredesinternas del muelle regulador. La corrosión se ha desplazadoa las paredes de la cavidad del pistón, permitiendo la fuga(goteo).

CORROSIÓN GALVÁNICA

• Este tipo de corrosión se produce cuando dos metales

diferentes están estrictamente unidos en un electrolitocausando una reacción química.



• Corrosión rápida activa: metales pasivos en contacto.• Ocurre cuando el área pasiva es pequeño: si el área pasiva

es mayor el ataque es más rápido.•

Ejemplo: el aluminio contactando con el acero se corroerápidamente.



EN GRIETAS

• La corrosión en grietas es la que se

produce por bajo contenido deoxígeno



oxígeno.

• También se produce bajo los depósitosen el fondo de los contenedores delíquidos.

• El ritmo de corrosión esaceleradamente mayor.

• Ejemplo: los guardafango de los autos,en las juntas arandelas

BAJO UNA TUERCA OARANDELA

DE FRONTERA GRANULADA /INTERGRANULAR

• Corrosión normalmente producida por la diferenciade composición entre dos materiales unidos.



• Un ataque selectivo a lo largo o cerca de lasfronteras granuladadas.

• Ejemplo: dos materiales que fueron soldados

EROSIÓN

• Corrosión producida por la alta velocidad flujo de

los líquidos debido a algún fallo o diseño. • Comúnmente encontrado dentro de los codos de



• Comúnmente encontrado dentro de los codos deun tubo.

• Un factor desencadenadamente puede ser algún

fallo en el diseño que aumenta la velocidad delflujo.• Puede ser reducida por: rediseño, reductor de

velocidad (Baffles), codos de mayor longitud

ALTA VELOCIDAD DEL FLUJO (CORRE ENABUNDANCIA)

CAVITACIÓN

• Comúnmente encontradas en las bombas• La causa es un reventón hacia adentro con

atropamiento de gases en el líquido



atropamiento de gases en el líquido• El ataque es acelerado por el estallido interno

(reventón) de energía y colapso.

• Se crean patrones con dispositivos de aviso enforma de herradura (punto de contracorriente)• Se reduce por incremento de presión en la succión

del sistema de bombeo de líquido.

ENCONTRADA EN LAS BOMBAS Y TAMBIÉN EN LOSTUBOS CON GASES EN EL LÍQUIDO (BURBUJAS)

CORROSIÓN POR ALTASTEMPERATURAS

• Generalmente las altas temperaturas acelerantodas las reacciones incluyendo la corrosión.E l t i l t d áti



• En algunos materiales esto es drático.

• Vanadio en combustibles residuales

CORROSION SELECTIVA

• Las áreas ricas en un elemento se corroenrápidamente y selectivamente.U bl ti l l l d l f t



• Un problema particular a lo largo de las fronterasgranuladas de metales (cobre – zinc)

NIVEL LÍQUIDO

• Los líquidos de reservorios están expuestos acambios en el nivel de líquido mostrando



rapidez de corrosión en la “zona desalpicadura”.

• Grandes cantidades de oxígeno porencima de la superficie y bajas cantidadesde oxígeno en el líquido crean un ánodo:cavidad del cátodo: la escoria o residuales

de desechos a lo largo de la superficie dellíquido acelera la corrosión también.

EXFOLIACIÓN

• “El Granulado Terminal” de algunos materiales

laminados son especialmente susceptibles.E i ió d l i i



• Examina: menor corrosión-en capas de aluminioresistente (2024 T6).

• Se reduce por la protección de las superficies de“Granulado Terminal”.

CORROSIÓN – FRICCIÓN(FREETING CORROSION)

• La corrosión es acelerada en las unionessuperpuestas que tienen movimiento ovibran



vibran.• Se desarrolla corrosión por picadura y daños

abrasivos a la superficie.• La superficie dañada con hendiduras

comienza a rajarse por la fatiga.• Un problema que se nota rápidamente en

las uniones.

CORROSIÓN POR STRESS CON RAJADURA

• Es de las formas más serias de corrosión.• Se producen en materiales sometidas a una altatensión se stress, tensión residual o ambas.



• El % de stress combinado con la corrosión conducea fallos tempranos.

• Ninguna condición aislada puede causar este fallo.• Ciertas aleaciones: combinaciones corrosivas

particularmente malas• Ejemplo: acero inoxidable en cloruros.• En esta corrosión el trayecto de rajadura puede ser

intergranular.• La superficie puede no dar muestras de muchos

signos de corrosión.



SUMARIO DE CORROSIÓN

La corrosión es una reacción química entre unmetal y el ambiente que resulta en la deterioracióny posibles fallos del metal



y posibles fallos del metal.

LECCIÓN #91. La corrosión por stress con rajadura se inicia en las superficies expuestas al

medio ambiente corrosivo:A – VERDADEROB – FALSO

2. Agujeros en el aire son considerados discontinuidades superficialescomúnmente encontradas en piezas fundidas:



comúnmente encontradas en piezas fundidas:A – VERDADEROB – FALSO

3. La fatiga y la corrosión son los principales enemigos de los metales:A – VERDADEROB – FALSO

4. La porosidad puede generar grietas por fatiga en partes altamentetensionadas:A- VERDADERO

B – FALSO

5. Las altas temperaturas generalmente aceleran el proceso de corrosión:A – VERDADEROB – FALSO

L ió 10



Lección 10

SOLDADURAS

PROCESO DE SOLDADURAS Y DISEÑO

• DEFINICIÓN (SOLDADURAS): una coalición

localizada de metales y no metales producida enparte, por el calentamiento del material atemperaturas adecuadas con o sin la aplicación



temperaturas adecuadas con o sin la aplicaciónde presión, o por la aplicación de presiónsolamente, y con o sin el uso de material de relleno.

•

COALISIÓN – la unión intima de materiales queestán siendo soldados.

LA UNIÓN PERMANENTE DE SUPERFICIES METÁLICASPOR EL ESTABLECIMIENTO DE ENLACES ÁTOMO-

ÁTOMO ENTRE LAS SUPERFICIES.

•

CONJUNTO DE PARTES SOLDADAS: un montajecuyas partes componentes están unidad porsoldadura. Estructurada unificada quef i l t ti i d d d



funcionalmente tiene propiedades de unaparte sólida.

• ENLACES: fuerza de enlaces – es la fuerza que

sostienen dos átomos unidos. El resultado esuna disminución en la energía que los acercauno al otro. Los dos requerimientos son:• LIMPIEZA• DENSIDAD

• ENLACES POR FUSIÓN: alta fuerza requerida /superficies fundidas y flujo de unión /impurezas que flotan en la superficie / nopresión requerida

PROCESO DE SOLDADURA

EFECTOS METALÚRGICOS DE LA FUNDICIÓN:

• Cambios en el tamaño de grano



• Alta energía de consumo localizada

• Contracción (reducción)

• Discontinuidades similares.

FORTELEZAS DE LAS UNIONES JUNTASSOLDADAS:

• Fortaleza 100%

• Cambio de composición

C bi t t l t ió t id l



• Cambios estructurales – tensión o stress residual(alivio de tensiones)

• Impurezas – discontinuidades

• Geometría de diseño

PROCESO DE SOLDAR

Presión de enlazamiento (unión):• La presión es buena pero el calor es mejor• Derrame flexible establece unión estrecha



Derrame flexible establece unión estrecha

• El calor remueve la capa inherente de óxido

• Mínima distorsión

• Puede ser suficientemente fuerte para su talla / el derrameflexible aumenta las uniones (enlaces) de las cadenas.

MATERIAL DE APORTE

• Bajas temperaturas de fundición, menos metal de

relleno que metal base• Baja fusión del metal base



• Baja fusión del metal base

• Densidad atómica por metal de relleno

• Limpieza atómica por aplicación ce metalfundente

SOLDADURA CON BRONCE O LATÓN

Un método de soldadura que utiliza un metal de

relleno con su punto derretido por encima de 450grados °C (840 grados F) pero por debajo del



grados C (840 grados F) pero por debajo delpunto del metal base.

SOLDAR CON LATÓN (EN FUERTE)

Un método de soldadura que USA:• Metal rellenador con un punto de fusión 8

(derretido) por encima de 450 grados °C (840



( ) p g (grados F) pero por debajo del material base.

•

El metal rellenador se distribuye apropiadamente, ala medida de las superficies cercanas poratracción capilar.

SOLDADURA

• Temperatura de derretido (fundición) o rellenador

por debajo de 425 °C (800 °F).• Fuerza de enlace débiles estrechez de fluido –



Fuerza de enlace débiles estrechez de fluido eléctrico.

ENLAZAMIENTOS (UNIONES) EN FRÍO

• Alta presión – no calor

• Densidad atómica• La presión provee acción de limpieza



• La presión provee acción de limpieza

METALURGIA DE LAS SOLDADURAS

• Problemas complejos

• Rápido ritmo de calentamiento – enfriamiento• Sobrecalentamiento localizado



• Sobrecalentamiento localizado

• Gases solubles de metales fundidos.

EFECTOS DE COMPOSICIÓN

• Segregación de elementos de aleación

• Hidrógeno fragiliza los metales• Lava y gras atrapado



• Lava y gras atrapado

MATERIAL DE APORTE

• Compensatorio para soldaduras imperfectas

(defectuosas)• Adicionar Níquel como material de aporte en



Adicionar Níquel como material de aporte ensoldaduras de hierro fundido.

• Adicionar inoxidables para la corrosión

• Sensibilización de los aceros inoxidables (loscarburos)

ESTRUCTURAS DE TAMAÑO DEGRANO

• Efectos de templado de metal:• Transformación y recristalización• EFECTOS DEL METAL BASE



• Calentamiento – zona afectada (HAS)• TEMP. INICIAL• Ritmo de calentamiento de energía• ABSORBIDA• Temperatura de transformación.

ZONA AFECTADA TÉRMICAMENTE



MÚLTIPLES RANGOS DE ENFRIAMIENTO • Efecto de templado (enfriado) martensita• Aleaciones fuera de lugar por varilla



• Aleaciones fuera de lugar por varilla• Efecto de temple – normalizado

PRECALENTAMIENTO • Elimina material base• Mayor tamaño de grano• Pero más docilidad

SOLDADO A PRESIÓN

• Menor tamaño del haz

• Menos merma (pérdida)



EFECTOS EN PROPIEDADES

• Rango desde condición del temple hasta lacondición de temple hasta la condición deenfriamiento intenso

•

Normaliza la tensión de reparación• Puede afectar la corrosión grande

DISTORSIONES Y TENSIONES

• El calentamiento causa expansiónvolumétrica

• Contracción causa aumento de esfuerzos



• Contracción = distorsión

MEDIDAS CORRECTIVAS

• Precalentamiento

• Postcalentamiento – alivio de tensiones• Normalización



Normalización

• Demora de inspección – 24 horas (cuidado)

•

Secuencia de soldaduras

SOLDADURA POR ARCO MANUALELÉCTRICO

• Es un proceso de arco eléctrico que

produce coalición de los metales por elcalentamiento con un arco electrodo de



metal recubierto y la pieza de trabajo.• Este proceso es usado con refuerzo desde la

descomposición del electrodo recubiertosin la aplicación de presión con metal derelleno desde el electrodo.

• Varilla de soldadura o varilla de electrodode soldadura

SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO MANUALBÁSICAMENTE UN PROCESO DE OPERACIÓN MANUAL



EL ELECTRODO



RECUBRIMIENTO

Tiene las siguientes funciones:• Proporcionan un material ionizante para estabilizar

el arco.ó



• Producir una atmósfera protectora y eliminar el aire(CO2).

•

Proporciona aleantes y desoxidar al metalaportado.• Producir un escoria protectora que reduce la

velocidad de enfriamiento

LIMITACIONES

• Existe un gran desperdicio (sólo se depositael 60% en peso de aporte).

• Su calidad depende principalmente de la



• Su calidad depende principalmente de lahabilidad del soldador.

• El costo del aporte es el más elevado detodos los procesos.

• Es lento y de baja eficiencia (max. 20 KG desoldadura/día/operador).

SOLDADURA DE ARCO ELÉCTRICOMANUAL PROTEGIDO CON GAS

• Es un proceso de soldadura con arcoeléctrico que provee o produce coaliciónde los metales por calentamientos de estos



de los metales por calentamientos de estoscon un arco entre un electrodo de metal

de relleno continuo y la pieza de trabajo.(MIG) metal gaseoso y arco de soldadura osoldadura con Cobalto

METAL GASEOSO Y ARCO DESOLDADURA



VENTAJAS

Es un proceso muy popular que ha desplazado al

electrodo• Tiene gran eficiencia (95% de metal depositado).



• Es fácil de aplicar en toda posición.

• Es muy versátil sobre todo en espesores delgados.

•

Casi no produce escoria por lo que se puede automatizarfácilmente

LIMITACIONES

Para escoger este proceso se debe dar cuenta:• La penetración depende del amperaje y del tipo de gas

empleado.

Se requiere de botellas de gas



• Se requiere de botellas de gas.

• Es muy sensible a los golpes de viento.

•

La transferencia puede ser en corto circuito, globular o enroció.

• La aleación es limitada por el alambre.

SELECCIÓN DE GAS DE PROTECCIÓN

El gas se selecciona en función del metal a soldar y

su espesor• Argón para espesores delgados o en posición plana.

H li lt t ió i ió



• Helio para espesores mayores, alta penetración o posiciónsobrecabeza.

•

Mezclas para mejora las condiciones del proceso.

FLUJO CENTRAL Y ARCO DE SOLDADURA

• El arco de soldadura de flujo central es unproceso que produce coalición de losmetales por calentamiento de los mismos



pcon un arco entre un electrodo de metal

de relleno continuo y la pieza de trabajo.• El refuerzo lo provee un flujo contenido

dentro de un electrodo tubular. Elreforzamiento adicional puede o no puede

ser obtenido desde un abastecimientoexterno de gas o una mezcla de gas.

GAS DE PROTECTOR

Es opcional para algunos alambres:

• Se recomienda para evitar porosidades o mejorar



la calidad del cordón.

• Normalmente se emplea CO2 o la mezcla CO2/AR75-25.

VENTAJAS

LAS PRINCIPALES:

• Tienen gran penetración, ideal para grandesespesores



espesores.• Reduce los problemas de penetración.

• Puede emplearse singas de protección.• Alta eficiencia operativa.• Poca habilidad del soldador.

LIMITACIONES

LAS PRINCIPALES SON:

• Alta producción de humo, no se recomienda enlugares cerrados.



• Puede producir problemas de escoria atrapada.

• Su alta penetración puede provocar quemaduraso socavados

ARCO DE SOLDADURA SUMERGIDO (SAW)

• Es un proceso de soldadura con arco eléctrico que

produce una coalición de metales porcalentamiento de estos con un arco o arcos entreun electrodo de metal no recubierto o electrodos y



ylas piezas de trabajo.

• El arco y el metal fundido son reforzados por unfusible universal de material granulado en las piezasde trabajo.

ARCO DE SOLDADURA SUMERGIDO (SAW)

• El proceso produce profundidad depenetración



VENTAJAS

• Las mas importantes son:• Alto indice de deposición• Alta penetración

• Se puede mecanizar facilmente



• Se puede mecanizar facilmente

• Se puede automatizar facilmente

•

Facil de entrar al operadar

GAS TUNGSTENO Y ARCO DESOLDADURA

• Es un proceso de arco de

soldadura que produce uncoalición de metales procalentamiento de los mismo



calentamiento de los mismocon un arco entre unelectrodo de tungsteno ( no

consumable) y las piezas detrabajo.

• El refuerzo es obtenido desdeel gas.

•

Soldadura tungsteno /soldadura arco (helio)soldadura (helio)

GAS TUNGSTENO Y ARCO DESOLDADURA



VENTAJAS


• Un proceso muy limpio



Un proceso muy limpio.

• De alta calidad y precisión en l cordón

depositado.• Se puede mecanizar o automatizar

fácilmente.

•

Excelentes en espesores muy delgados.• Especial para motores muy reactivos como

aluminio, cobalto, o titanio.

LIMITACIONES


• Paco tolerancia a la contaminación.



• Su velocidad de deposición es muy baja.

• Requiere de gran habilidad manual del soldador.

• Produce inclusiones de tungsteno.

PLASMA Y ARCO DE SOLDADURA

• Es un proceso de arco de soldadura que produce

coalición de los metales por calentamiento deestos con un estrecho arco entre el electrodo y laspiezas de trabajo (arco de traspaso) o del



electrodo y el pulverizador (soplete) estrecho (arcode no traspaso).

• Gas de refuerzo puede ser un gas inerte o unamezcla

PLASMA Y ARCO DE SOLDADURA

PRESION PUEDE O NO PUEDE SER USADA, Y EL METAL DE RELLENO PUEDE

Y NO PUEDE SER USADO



ELECTRODOS PARA CORTE

• Los electrodos usado para carbón de aire,

arco de cortadura y melladuras pueden serde carbón puro o grafito.• DC electrodo es el mas común Los



• DC electrodo es el mas común. Loselectrodos se desgastan siempre

rápidamente durante servicios de cortadurapesados.

CARBON DE AIRE Y ARCO DE CORTADURA

UN DISPOSITIVO COMPRESOR DE AIRE SECO ES REQUERIDO



SOLDADURA CON OXÍGENO COMOCOMBUSTIBLE

• Es un proceso de soldadura con gas que produce

coalición de los metales por calentamiento de losmismos con un llama de gas obtenida desde lacombustión del acetileno con el oxígeno.



• La llama producida por la combustión delacetileno con el oxígeno es un de las más

ardientes, alcanza valores de temperatura muyelevadas.

SOLDADURA CON OXÍGENO COMOCOMBUSTIBLE

• La llama funde (derrite) los bordes de la

unión (juntura) y del metal de relleno (si esusado).



DISEÑOS DE SOLDADURATIPOS DE UNIONES

Existen 5 tiposbásico de uniones,ellas pueden ser



ellas pueden serusadas encombinaciones

TYPES OF WELDS



SIMBOLOS DE SOLDADURA

• La soldadura es un disciplina que requiere

de un sistema de comunicación que reúnala información técnica y no técnica que

it l li ió t d l t b j



permita la realización correcta del trabajo.

•

Los símbolos es el mejor medio paracomunicar ideas completas en pocoespacio.



NORMA APLICABLE

La elaboración de los símbolos de soldadura está

normalizada por la especificación:

AWS A 2 4



AWS A 2.4

“SÍMBOLOS PARA SOLDADURA Y PRUEBAS NODESTRUCTIVAS”

JUNTAS

Sólo existen 5 tipos de juntas en soldaduras.• Junta a tope.• Junta en esquina.• Junta en “T”



• Junta en T .• Junta a traslape.• Junta de orilla.

La geometría de una junta consisteúnicamente del perfil de su sección de su

sección transversal, antes de realizar lasoldadura.

JUNTA A TOPE



SOLDADURA EN ESQUINA



SOLDADURA EN T



SOLDADURA A TRASLAPE



TIPOS BÁSICOS DE UNIÓN

La junta debe prepararse para poder soldarla

existen 19 tipos básico, los más importantes son:• Ranura a escuadra.• Ranura en bisel sencillo.

Ranura en V



• Ranura en V• Ranura en J• Ranura en U.• Filete.

RANURA A ESCUADRA

SE EMPLEA PARA ESPESORES DELGADOS.



• LAS DOS CARAS SON PARALELAS

• ES FÁCIL DE APLICAR



• Apertura de raiz: la separación entre losmiembros que se unieron en la raíz de la unión

• Superficie de la raiz: La superficie acanaladaadyacente a la raiz de la unión• Superficie acanalada (Ranurada); La superficie

del miembro incluido en la ranura• Angulo de inclinación: el ángulo formado entre



• Angulo de inclinación: el ángulo formado entreel ángulo preparado de un miembro y el planoperpendicular a la superficie del miembro.

•

Angulo de acanalado: el angulo total deacanalado (ranurado) entre las partes quefueron unidas por ranuras.

• Talla de la soldadura: La penetración de launión (profundidad del acanalado esincrementada en la raiz cuando se especifica).

• Espesor del plato: Espesor del plato soldado• Maquinado: perforación de un tubo hasta

corregir por fuera la redondez resultante delproceso de manufactura (para alinear).

TIPICA SOLDADURA ACANALADA DE EXTREMO MASANCHO EN LA UNION. TERMINOLOGIA



DISCONTINUIDADES DE LASOLDADURA



TIPOS DE DISCONTINUIDADES



TECNICA DE SOLDADURA IMPROPIA / SUPERFICIAL


CONCAVIDAD

EXCESIVA

GARGANTA

INSUFICIENTE



PIERNA

INSUFICIENTE

CONVEXIDAD

EXCESIVA




SOLDADURAS SOLAPADAS DE

ORIGEN METALICAS – NOFUNSIONADAS




TECNICA DE SOLDADURA IMPROPIA / SUPERFICIALO SUBSUPERFICIAL



TIPO DE DISCONTINUIDADES



PENETRACION EXCESIVA (CONVEXIDAD DE RAIZ),FUNDIDA A TRAVES DE CANELONES O METRALLAS


SOLDADURASCON EXCESO DE



CON EXCESO DE

MANCHAS OSALPICADURAS


• RAJADURAST



• Tansversa

•

Longitudinal• En crater

IMPROPIO USO DEL CALOR / SUPERFICIAL O

SUBSUPERFICIAL





PUNTALES DE REFUERZO



PUNTALES DE REFUERZO

ELEMENTOS DE LA SOLDADURASIMBOLOS

“símbolo de punto de soldadura” y “símbolo

de soldadura”



• El símbolo del punto de soldadura indica eltipo de soldadura y el símbolo de soldaduraes un método de representar el punto desoldadura o diseño, e incluye información

suplementaria.



SÍMBOLOS DE SOLDADURA

• EN LA ELABORACIÓN DE UN SÍMBOLO DESOLDADURA, EL ELEMENTO PRIMARIO QUE SIEMPREESTA INCLUIDO ES LA LINEA DE REFERNCIA



ESTA INCLUIDO ES LA LINEA DE REFERNCIA.

• ESTA PUEDE APARECER EN EL DICEÑO COMO UNLÍNEA HORIZONTAL, PORQUE ESTA ES UNSIGNIFICANTE INFORMACIÓN QUE DESCANSA PORENCIMA Y POR DEBAJO DE LA LÍNEA.

SÍMBOLOS DE SOLDADURA

El próximo elemento del símbolo de la soldadura es

la flecha. Este segmento de línea está conectadoa una terminación de la línea de referencia y a lospuntos hasta el lado del punto de unión de lasoldadura Esto ahora aporta significado a los



soldadura. Esto ahora aporta significado a lostérminos del lado de la flecha y del otro lado



SIMBOLOS DE SOLDADURA



CONTORNO DE LA CORONA



FORMAS DE ACABADO

Se emplea una letra a lado del símbolo auxiliar.



SIMBOLO DE SOLDADURA

El inspector de soldadura pasauna gran parte de su tiempocomunicándose son otros queestán envueltos en lafabricación de las diferentesestructuras y componentes delas soldaduras Símbolo de



las soldaduras. Símbolo desoldadura / taquigráfico.

Los símbolos de soldadurapueden presentarse a confusión.

Por tanto el inspector desoldadura debe aprender sus

significados a través delentrenamiento y su experienciaactual.

LECCIÓN #10

1. La porosidad puede causar laminaciones si el metal fuera formado en un tochoplano:A – VERDADEROB – FALSO

2. Las grietas de tratamiento térmico están frecuentemente asociadas con puntos deconcentración de tensión sobre la pared tratada térmicamente:A – VERDADEROB FALSO



B – FALSO

3. Las grietas en cráter e inclusiones de tungsteno son asociadas con discontinuidadesformadas durante el proceso de soldaduras:A – VERDADEROB – FALSO

4. Las discontinuidades inherentes son consideradas que se forman cuando el metalestá en condiciones de metal fundido:A- VERDADERO

B – FALSO

5. El calentamiento de la zona afectada (HAZ) es la porción de la base de metal queha sido fundida y resolidificadaA – VERDADEROB – FALSO

INSPECCION DE



AWS

INSPECCION DE

SOLDADURAS

Presentación basada en el guia de la SOCIEDAD

AMERICANA DE SOLDADURA (AWS) para capacitara los aspirantes al examen de:

INSPECTOR CERTIFICADO DE SOLDADURA

(CWI)



(CWI)

¿QUÉ ES UN CWI?

• Es un inspector de soldadura que ha cumplido los

requisitos establecidos en la norma:

“NORMA ANSI/AWS QC-1-96 PARA LA CERTIFICACIÓNDE INSPECTORES DE SOLDADURA”



DE INSPECTORES DE SOLDADURA”

¿QUÉ ES UN INSPECTOR DESOLDADURA?

• Es aquel individuo que esta debidamente

capacitado y calificado para decidir la calidad deuna soldadura basando su veredicto en:• UN CODIGO• UNA NORMA



• UNA ESPECIFICACION•

UN REGLAMENTO

• Un inspector certificado de soldadura (CWI), debeactuar eticamente para preservar la seguridad y elbienestar de la sociedad y la comunidad en que

vive, realizando sus actividades de inspección deforma imparcial y profesional.

• Los inspectores pueden tener diferentes areas de

actividad• De agencias

• De código

• De aseguradoras



De aseguradoras

• Del fabricante

• Del comprador

REQUISITOS DE UN BUEN INSPECTOR

• Son requisitos de un buen inspector•

Ética profesional• Buena salud física y mental• Habilidad para interpretar dibujos y documentos• Experiencia previa



• Conocimiento de soldadura•

Conocimientos de los métodos de prueba• Habilidad para entrenar• Orden y disciplina para mantener los registros.

CONOCIMIENTO NECESARIO

• Principios de metalurgia•

Procesos de soldadura• Aplicación de códigos y normas• Interpretación de planos y dibujos• Elaboración de procedimientos



• Elaboración de procedimientos•

Pruebas destructivas• Pruebas no destructivas• Relaciones humanas

EXAMEN DE CERTIFICACIÓN DEAWS

• Para poder presentar el examen se debencumplir los siguientes requisitos:

• Presentar la solicitud a AWS



• Tener una agudeza visual cercana jaeger j2• Demostrar una experiencia de 5 años• Presentar y aprobar los examenes

• Fundamentos de la soldadura• Especifico (API, AWS, ANSI O ASME)• PRACTICO

ATENCION

• Sus obligaciones como inspector son:

• Estudiar cuidadosamente sus documentos y planosy revisar si no hay desviaciones respecto al códigoo norma aplicable

• Solicitar que las modificaciones de los requisitos de



• Solicitar que las modificaciones de los requisitos de

inspección sean establecidos emitidos y revisadospor el ingeniero responsable de los calculos dediseño

OBLIGACIONES COMO INSPECTOR

• Verificar las ordenes de compra, comprobar

que han sido especificados correctamentelos materiales de aporte y de base.



•

Verificar la identificación de los materialessegún las ordenes de compra

• Verificar las características de los materiales

de base y de aporte según norma


• Verificar el almacenamiento correcto de:• Materiales de aporte• Materiales de base

Verificar el estado del equipo para soldar



• Verificar el estado del equipo para soldar• Maquinas de soldar• Hornos de almacenamiento• Oxicorte y maquinas biseladoras

• Investigar y reportar las desviaciones.


• Verificar la preparación de las juntas a

soldar• Verificar el desalineameinto

• Verificar que la soldadura se realice según



q g

el WPS calificado y aprobado• Verificar la calificación de los soldadores y

operadores de soldadoras



Lección 11



DETENCION DE

DISCONTINUIDADES

DETECCION DE DISCONTINUIDADES

• En todos los métodos de Ensayos No Destructivos seproducen indicaciones en forma directa oindirecta, las cuales deben ser correctamenteinterpretadas antes de obtener información útil



interpretadas antes de obtener información útil.

• Los términos de “interpretación” y “evaluación” serefieren a dos etapas de proceso de inspecciónque requieren niveles distintos de conocimientos yexperiencia.

DEFINICIÓN DE TÉRMINOS

• Interpretar significa predecir que tipo de discontinuidadespuede ser la causa de la indicación.

• Evaluar consiste en comparar las características de laindicación o posible discontinuidad con los requisitosestablecidos por una norma.



• La evaluación es posterior a la interpretación

• Puesto que la evaluación correcta de las indicacionesobtenidas dependen de gran parte de la interpretación delas mismas es necesario clarificar algunos conceptosimportantes empleados en la inspección no destructivas.

SENSIBILIDAD

• Es la capacidad método de VT paradetectar discontinuidades que tienen unacierta dimensión establecida por un código,



norma o especificación.

INDICACIÓN

• Puede ser producida por una alteración en

el material o pieza sujeta a inspección.

TIPOS DE INDICACIONES

• Las indicaciones pueden ser:• Falsas



• Falsas

•

No relevantes• Relevantes

INDICACION FALSA

•

Es aquella que aparece durante la inspección yque puede ser provocada por una malaaplicación del método



INDICACION NO RELEVANTE

• Es producida por la estructura del material o por laconfiguración de la pieza

• Se produce por interrupciones de la configuraciónde la pieza

INDICACION RELEVANTE

• Es aquella producida por una discontinuidad

DISCONTINUIDAD

• Es la interrupción en la estructura físicanormal de una material

• Puede ser deficiencia en la configuraciónfísica de una pieza, parte o componente.



Tipos de discontinuidades• Las discontinuidades pueden ser:

• No relevantes• Relevantes

DISCONTINUIDAD NO RELEVANTE

• Es aquella que por su tamaño, forma o

localización requiere de ser interpretada,pero no es necesario evaluarla



DISCONTINUIDAD RELEVANTE

• Es aquella que por su tamaño, forma olocalización requiere de ser interpretada yevaluada.

DISCONTINUIDADES CRITICA

• Es la discontinuidad más grande que se puedeaceptar a la más pequeña que puede serrechazada.



rechazada.

INTERPRETACION•

Es la determinación del tipo de discontinuidad queha provocado la indicación y la predicción delposible origen de la misma



EVALUACION• Es la ponderación de la severidad de la

discontinuidad después de que la indicación se hainterpretado; es decir, si la pieza debe de ser

aceptada, rechazada o reparada.

INTERROGANTE DURANTE EL PROCESO DEEVALUACIÓN

• Se plantean por lo general las 4

interrogantes siguientes:

• ¿Qué tipo de discontinuidad causa lai di ió ?



indicación?

• ¿Cuál es la extensión de la discontinuidad?• ¿Qué efecto tiene la discontinuidad en la

calidad de la pieza?

• ¿Cuáles son las tolerancias establecidas por eldocumento para la indicación?

CONSIDERACIONES PARA ACEPTACION YRECHAZO

• El tipo y tamaño de la discontinuidad nosólo se determina con respecto a la



sólo se determina con respecto a la

amplitud de la indicación, sino también enbase a la experiencia del técnico

DISCONTINUIDADES INHERENTES

• Son aquellas que se forman durante lasolidificación del metal fundido



• Estas discontinuidades están directamenterelacionadas con la calidad, el tipo dealeación, la forma del vaciado ysolidificación del metal.



Lección 12



TAREAS

TAREAS # 11. ¿Cuál técnica utilizar para detectar y evaluar las discontinuidades abiertas en lasuperficie?

a. PTb. RTc. UTd. MT

2. ¿Cuál técnica utilizar para detectar y evaluar las discontinuidades en lasubsuperficie?

a. PTb. VTc. RTd. MT

3. ¿Cuál técnica utilizar para la sanidad interna de los materiales, para comprobar elgrado de integridad de una material en todo su espesor?

a. PT



b. MTc. ET

d. UT

4. Una discontinuidad relacionanda con la soldadura se puede catalogar dea. Inherenteb. Procesoc. Servicio

5. Las discontinuidades se clasifican de la siguiente forma.a. Discontinuidad superficialb. Discontinuidad subsuperficialc. Discontinuidad subsuperficial abierta a la superficied. Discontinuidad internae. Todas las anteriores

6. De las discontinuidades anteriores, cual de ellas es la más crítica. Argumente surespuesta.

7. Las porosidades son debido al gas atrapado durante la solidificación delmetal

a. Verdaderob. FalsoMencione dos (2) tipos de porosidades existentes

_____________________________________________________________________________ _____________________________________________________________________________

8. ¿Cuáles son las mayores enemigos de los metales?a. Fatiga



a. Fatigab. Esmirilado

c. Corrosiónd. Fatiga y corrosión

9. ¿Cuál es la formula de limpieza? ______________________________________________________________________________ ______________________________________________________________________________ ______________________________________________________________________________

10. E rango del ángulo de medición en la inspección debe ser:a. 2 – 9 pulgadasb. 10 – 24 pulgadasc. 25 – 39 pulgadasd. 10 gradose. 20 gradosf. No menor a 30°

TAREAS # 2

1. Los equipos que se usan para examinar los interiores (Tubos, huecos, conductos, etc.)a. Boroscopiosb. Fibroscopiosc. Microfibroscopiosd. Sondas de videos

2. Mencione dos (2) de las consideraciones a tomar en cuenta al seleccionar un equipo paraexaminar los interiores (tubos, huecos, conductos, etc.)

a. _______________________b. _______________________

3. Mencione la formula de magnificación ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________



______________________________________________________________________

4. Diga dos (02) propiedades mecánicas de los metalesa. ____________________________________________________________________b. ____________________________________________________________________

5. Que entiende Ud. por punto de deformación ___________________________________________________________________________ ___________________________________________________________________________ ___________________________________________________________________________ ___________________________________________________________________________

6. En las propiedades físicas de los metales se contemplan varios aspectos. Mencione tres (3) de ellos.a. ____________________________________________________________________b. ____________________________________________________________________c. ____________________________________________________________________

7. ¿Cómo se clasifican los aceros? ___________________________________________________________________________ ___________________________________________________________________________

1. Marque con una (V) si es verdadero y con una (F) si es falso, los siguientes planeamiento: _______________ La corrosión protege el metal del medio ambiente

_______________ La corrosión es una reacción química entre el metal y su medio ambiente.

_______________ Deteriora y crea la posible falla en el metal

_______________ Lo permite una mayor vida útil al metal

2. Mencione tres (3) tipos de corrosióna. _______________________

b. _______________________

c. _______________________

3. La corrosión galvanica se produce cuando dos metales diferentes están eléctricamente unidas en un electrolito causando

Tareas # 3

inspeccion visual zion ndt - mexico

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