INTRODUCCION

Con esta, tesis se pretende dar a conocer un programa de mantenimiento industrial, dentro de la empresa AVANGAR DE MEXICO, S.A. DE C.V. Se hace referencia primero a la organización como base del resultado exitoso dentro del mantenimiento industrial, observando la separación de tres importantes apartados dentro del mantenimiento, como son el mantenimiento preventivo, correctivo y programado.

Se da una descripción breve de lo que significa el mantenimiento productivo total (TPM), así como los elementos necesarios para su aplicación.

También se genera mediante la experiencia un apartado donde se toman como elementos principales: una maquina básica dentro del proceso de producción, atendiendo esta como prioridad, se manifiesta a través de la descripción principal de sus características y su funcionamiento, con el manejo de esquemas, hojas de trabajo, ordenes de mantenimiento y el como lograr un seguimiento técnico de la operación de esta maquina.

Finalmente se determina mediante una descripción breve de términos de referencia el como se debe trabajar dentro de la organización del mantenimiento industrial, esto en base al conocimiento real del proceso de trabajo, apoyándonos en diagramas de flujo donde se menciona la función de cada elemento dentro del mantenimiento y una serie de enunciados que permitirán en lo sucesivo un mejor desarrollo de las condiciones de trabajo, tanto de los trabajadores de mantenimiento como de la infraestructura de maquinaria y equipos.

CONTENIDO

Introducción

Unidad 1

Generalidades..........................................................................................................................8

1 Antecedentes históricos de la empresa..............................................................................9 1.1Organización......................................................................................................................9 1.2 Distribución de planta.....................................................................................................10 1.3 Planta por descripción y sección.....................................................................................11 1.4 Historia de la prensa hidráulica.......................................................................................13 1.5 Principios fundamentales de la prensa hidráulica...........................................................14 1.6 Accesorios de la prensa hidráulica (Válvulas hidráulicas).............................................16 1.7 Tipos constructivos.........................................................................................................24 1.8 Válvulas solenoides hidráulicas......................................................................................36

Unidad 2

Mantenimiento......................................................................................................................47

2.1 Tipos de mantenimiento..................................................................................................48 2.2 Punto de vista económico...............................................................................................48 2.3 Mantenimiento correctivo..............................................................................................49 2.4 Mantenimiento preventivo.............................................................................................50 2.5 Recursos técnicos...........................................................................................................51 2.6 Elementos de la administración del mantenimiento......................................................52 2.7 Herramientas técnicas y decálogo del ingeniero...........................................................54 2.8 Mantenimiento productivo total.....................................................................................55

Unidad 3

Operación automática actual de la prensa.............................................................................69

3.1 Componentes y descripción de la prensa........................................................................70 3.2 Componentes de campo..................................................................................................77 3.3 Control lógico programable............................................................................................78 3.4 Operación actual de la prensa.........................................................................................81

UNIDAD 1

Generalidades

Generalidades

1. Antecedentes Histór icos de la Empresa

Avangard México, S.A. de C.V.

Se crea en el año de 1994, como una necesidad de reciclar la enorme cantidad de envases plásticos ( PET, Polietileno de Baja Densidad ) creados para la industria refresquera y de embotellamiento. Esta asociación comienza su labor por convicción del señor Ernesto Cámara, Gerente de Planta.

Al principio se cuenta con pequeñas maquinas empaquetadoras de plástico estas con el objetivo de venderse a países que cuentan con la infraestructura para su transformación.

Así con el tiempo se ha ido incorporando maquinaria de mayor capacidad, lográndose mayor cobertura de este flagelo, considerado como contaminación ambiental, de esta forma se logra sacar provecho de un producto que en apariencia ya no tiene ningún uso.

Avangard llamada así desde sus comienzos ha ido expandiendo sus horizontes, haciendo presencia en casi toda la Republica Mexicana por mencionar algunos de los estados en los que se cuentan con una fuente recicladora tenemos a Jalisco, Monterrey, Veracruz, Distrito Federal, Estado de México, entre otros. Así con el tiempo se le ha venido conociendo como ECOCE (Ecología y Compromiso Empresarial) ya que ha venido realizando una labor, que como ya se ha dicho de limpieza al medio ambiente.

1.1 Organización

1.4 Histor ia de la Prensa Hidráulica

Prensa hidráulica

fig. 4

La prensa hidráulica es una aplicación del principio de pascal y de su consecuencia que es un aumento de presión a menor superficie. Esta es ideada por Pascal y perfeccionada por Bramah en 1796. Sus aplicaciones son numerosas en la actualidad, en esta se basan todos los gatos y elevadores hidráulicos.

Así este fenómeno mecánico se aprovecha en activadores hidráulicos como los utilizados en los frenos de un automóvil, donde una fuerza relativamente pequeña aplicada al pedal se multiplica para transmitir una fuerza grande a la zapata del freno. Los alerones de control de los aviones también se activan con sistemas hidráulicos similares. Los gatos y elevadores hidráulicos se utilizan para levantar vehículos en los talleres y para elevar cargas pesadas en la industria de la construcción. La prensa hidráulica, inventada por el ingeniero británico Joseph Bramah en 1796, se utiliza para dar forma, extrusar y marcar metales y para probar materiales sometidos a grandes presiones.

1.5 Principios fundamentales de la prensa hidráulica

1.5.1 Ecuación fundamental

La ecuación fundamental de la estática de fluidos afirma que la presión depende únicamente de la profundidad. El principio de Pascal afirma que cualquier aumento de presión en la superficie de un fluido se transmite a cualquier punto del fluido. Una aplicación de este principio es la prensa hidráulica.

1.5.2 Ley de Pascal

La ley más elemental de la física referida a la hidráulica y neumática fue descubierta y formulada por Blas Pascal en 1653 y denominada Ley de Pascal, que dice:

"La presión existente en un líquido confinado actúa igualmente en todas direcciones, y lo hace formando ángulos rectos con la superficie del recipiente".

La figura 5 ilustra la Ley de Pascal. El fluido confinado en la sección de una tubería ejerce igual fuerza en todas direcciones, y perpendicularmente a las paredes.

fig. 5 fig. 6

La figura 6 muestra la sección transversal de un recipiente de forma irregular, que tiene paredes rígidas El fluido confinado en el ejerce la misma presión en todas las direcciones, tal como lo indican las flechas. Si las paredes fueran flexibles, la sección asumiría forma circular. Es entonces la Ley de Pascal que hace que una manguera contra incendios asuma forma cilíndrica cuando es conectada al suministro.

1.5.3 Principio de conservación de la energía.

1.5.4 La energía no se crea ni se destruye, solo se transforma.

1.5.5 Transmisión de Potencia

La figura 7 muestra el principio en el cual esta basada la transmisión de potencia en los sistemas neumáticos e hidráulicos. Una fuerza mecánica, trabajo o potencia es aplicada en el pistón A. La presión interna desarrollada en el fluido ejerciendo una fuerza de empuje en el pistón B.

Según la ley de Pascal la presión desarrollada en el fluido es igual en todos los puntos por la que la fuerza desarrollada en el pistón B es igual a la fuerza ejercida en el fluido por el pistón A, asumiendo que los diámetros de A y B son iguales.

1.5.6 Transmisión de Potencia a través de una tubería.

El largo cilindro de la figura 7, puede ser dividido en dos cilindros individuales del mismo diámetro y colocados a distancia uno de otro conectados entre si por una cañería. El mismo principio de transmisión de la fuerza puede ser aplicado, y la fuerza desarrollada en el pistón B va ser igual a la fuerza ejercida por el pistón A.

La ley de Pascal no requiere que los dos pistones de la figura 8 sean iguales. La figura 9 ilustra la versatilidad de los sistemas hidráulicos y/o neumáticos al poder ubicarse los componentes aislantes no de otro, y transmitir las fuerzas en forma inmediata a través de distancias considerables con escasas perdidas. Las transmisiones pueden llevarse a cualquier posición .

aun doblando esquinas, pueden transmitirse a través de tuberías relativamente pequeñas con pequeñas perdidas de potencia.

La distancia L que separa la generación, pistón A, del punto de utilización pistón B, es usualmente de 1,5 a 6 metros en los sistemas hidráulicos, y de 30 a 60 metros en aire comprimido. Distancias mayores son superadas con sistemas especialmente diseñados.

1.5.7 Presión Hidráulica.

La presión ejercida por un fluido es medida en unidades de presión. Las unidades comúnmente utilizadas son :

La libra por pulgada cuadrada = PSI

El Kilogramo por centímetro cuadrado = Kg/cm²

El Kilogramo fuerza por centímetro cuadrado = Kp/cm²

El bar = bar

Existiendo la siguiente relación aproximada :

Kg /cm² ~ Kp/cm² ~ bar

Este principio tiene carácter reversible , en la figura 10 la presión interna del fluido actuando sobre el área del pistón produce una fuerza de empuje en el extremo del vástago .

fig. 10

La presión interna indicada por el manómetro 70Kg/cm² actúa sobre 120 cm² de área de pistón produciendo un empuje de 8400 Kg.

No olvidemos que para hallar la superficie de un pistón debemos aplicar la formula:

ÁREA = PI * R2

1.5.8 Presión

Presión es la cantidad de fuerza que corresponde o desarrolla una unidad de área. P = F / A.

Para que exista presión en un sistema hidráulico debe existir resistencia , o lo que es lo mismo la presión es el producto de una resistencia. Si no hay resistencia no hay presión.

La presión determina la fuerza o torque que puede desarrollar un sistema hidráulico.

1.5.9Caudal

Caudal Q es el volumen de fluido por unidad de tiempo que pasa a través de una sección transversal a la corriente . Así por ejemplo, en una tuberia de agua los litros por hora que circulan a través de un plano transversal a la tuberia .

Ecuación: Q = L 3 X T Unidad: Q = m 3 / seg

1.5.2.1. Caída de presión

La caída de presión es la cantidad de energía (manifestada como presión) que requiere un fluido para fluir de un punto a otro cuando se presenta una restricción entre ambos puntos.

1.6 Accesorios de la prensa hidráulica (Válvulas Hidráulicas)

1.6.1 Control direccional para accionar cilindros hidráulicos

El fluido que circula por el sistema hidráulico, evidentemente debe ser dirigido convenientemente a los diversos cilindros, actuadores, o motores, de acuerdo a las exigencias y secuencias del trabajo que se deba realizar.

Para la finalidad antes mencionada se emplean las válvulas direccionales. de las cuales la más elemental es la válvula de dos, tres y cuatro vías .

1.6.2 Válvula de tres vías .

Esta es la primera de las válvulas que cambia la orientación de la corriente del fluido. En esta válvula como su nombre; lo indica, hay tres bocas de conexión o "puertas", la primera por donde entra la presión desde la bomba , la segunda que se comunica con el cilindro hidráulico y la tercera que es la conexión hacia el tanque o retorno .

En la fig. 11 se muestra un corte de una válvula de tres vías en las dos posiciones en que aquella trabaja como A y B, en una de esas posiciones la corredera o husillo permite comunicar la puerta de entrada de presión con la salida del cilindro, mientras bloquea el retorno al tanque, en la segunda posición, o sea con la corredera situada en el otro extremo la misma bloquea ahora la entrada de presión y conecta el retorno a tanque con el cilindro.

En una válvula de dos posiciones, una de ellas se logra mediante un resorte que mantiene la corredera en una posición extrema, la posición se logra por una señal de mando, que puede ser, manual, mecánica, eléctrica o por piloto hidráulico o neumático, que al producirse provocan el deslizamiento del husillo al lado opuesto, venciendo la tensión del resorte al comprimirlo.

Esta válvula se emplea para controlar el accionamiento de cilindros de simple efecto y émbolos buzo , cuyo retorno se efectúa por la acción de un resorte a cargas exteriores que no requiere retorno hidráulico.

1.6.3 Válvulas de cuatro vías dos posiciones .

Cuando se trata de gobernar cilindros hidráulicos de doble efecto, o motores hidráulicos que requieren control direccional de flujo en ambos sentidos de circulación , debe aplicarse una válvula de cuatro vías. En esta unidad existen cuatro bocas de conexión , la primera conectada a la entrada de presión , la segunda conectada al tanque y las dos restantes conectadas respectivamente a ambas caras del cilindro de doble efecto que deben gobernar.

En la válvula de cuatro vías , dos posiciones , como su nombre lo indica, la corredera o husillo estará únicamente situada en cualquiera de ambas posiciones extremas, vale decir, a un lado o al otro .

Cuando la válvula no este actuada, la presión P se comunica con la cara 1 del cilindro mientras que la cara 2 se encuentran conectada a la descarga del tanque T. Al invertir la posición del husillo , tal como observamos en la fig. 12, también se invierten las conexiones y ahora la presión P está conectada a la cara 2 del cilindro mientras que la 1 se conecta a la descarga T.

En la Fig. 12, se ve el corte esquemático de una válvula de cuatro vías, dos posiciones, mostrándose el conexionado interno del cuerpo.

Para el dibujo de los circuitos hidráulico, y permitir su fácil lectura , se ha adoptado un sistema de símbolos de acuerdo a lo indicado por el USA Standard Institute ( conocido como USASI). Los esquemas propuestas par este instituto difieren ligeramente de los propuestos por el Joint Industrial Comitee , conocido como JIG.

A continuación, aplicaremos en nuestras descripciones los símbolos USASI .

En la Fig. 13 . se ve claramente como se genera la simbología para representar a una válvula de cuatro vías, dos posiciones. En la parte A se muestra el corte esquemático de la válvula con su corredera en sus posiciones a toda derecha y toda izquierda respectivamente. En la parte B la figura muestra mediante la representación simbólica el conexionado que se opera en el interior del cuerpo de la válvula , al cambiar la corredera de posición dibujando dos cuadros que al anexionarse como se muestra en la parte C del mismo dibujo , nos representan a la válvula con sus dos conexionados posibles. Para completar el símbolo, otros pequeños rectángulos se dibujan en cada costado con el fin de indicar el tipo de comando empleado para gobernar la válvula .

1.6.4 Válvula de cuatro vías tres posiciones

Este es el tipo más popular y más conocido de válvulas de cuatro vías .Aquí, la corredera , aparte de tener dos posiciones extremas, también puede permanecer detenida en el centro mismo del cuerpo de la válvula, mediante un sistema de centrado por resorte o retención de bolilla u otro medio de retención mecánica.

fig. 13

Símbolo gráfico completo de una válvula de cuatro vías tres posiciones , accionada a doble solenoide y centrada por medio de resortes .

En este tipo de válvula, cuando la misma NO ESTA ACTUADA, la corredera se encuentra situada en su posición central. Al actuarse sobre la válvula el mando correspondiente a un extremo y al otro, la corredera se deslizará en un sentido o en el otro .

Es necesario destacar que el sistema de conexionado de las bocas o " puertas" de la válvula de cuatro vías en. el cuerpo de la misma es SIEMPRE EL MISMO cualquiera sea el fabricante que la manufactura. las puertas vienen marcadas SIEMPRE P T A y B. El símbolo de esta válvula es esencialmente idéntico al símbolo de una válvula de cuatro vías, dos posiciones con la salvedad que se ha adicionado un tercer cuadrado entre los otros dos, y por tal razón al encontrarse en una posición central simboliza la posición central de la corredera, que es la TERCERA posición.

Además, el símbolo se completa adicionando en ambos extremos los rectángulos correspondientes para señalar que tipo de actuación se emplea para gobernar la válvula , de acuerdo lo visto anteriormente en el párrafo anterior.

Creemos conveniente llamar la atención al lector sobra algunos pequeños detalles con referencia a la mejor manera de atender a la simbología de la representación esquemática: de las válvulas de distribución de dos y tres posiciones, tanto en las válvulas de TRES VÍAS cuanto a las válvulas de CUATRO VÍAS .

1) Todas las conexiones de un bloque símbolo hacia el circuito externo deberá ser hecha de manera que solamente un bloque diagrama de la válvula, como se ve en la Fig. 14 A este conectada al circuito . Es incorrecto dibujar algunas de las líneas a un bloque y otras en el otro, como se indica en la Fig. C.

fig.14

2) Se observará que un bloque de flechas, que indican los conexionados internos de la válvula son dos rectas paralelas, ese bloque indica el conexionado de la válvula NO ACTUADA o si es de solenoide , con el mismo DESENERGIZADO. Por tal razón, el otro bloque muestra las flechas cruzadas y representa las conexiones internas de la válvula cuando la misma ha sido energizadas o está actuada. Esto es absolutamente validos tanto para las válvulas de tres y cuatro vías, que sean de DOS POSICIONES,

3) Cuando se trata de una válvula de cuatro vías , tres posiciones , o sea que tiene la corredera deslizante una posición central, que corresponde a la válvula NO ACTUADA, el bloque central muestra el conexionado interno del cuerpo de la válvula. ESTE CONEXIONADO ES FUNCIÓN DEL TIPO DE CORREDERA, y sobre este asunto volveremos más adelante.

4) En una válvula de dos posiciones las líneas de conexión deberán ir al bloque más alejado del actuador, para mostrar la condición que no ESTA ACTUADA, El usó correcto está dibujado en la Fig. A, mientras que la incorrecto se muestra en la Fig. B Y C.

5) La válvula puede dibujarse con las conexiones de línea cuando la misma se encuentra actuada , PERO SOLAMENTE EN CASO QUE HAYA UNA CONDICIÓN ESPECIAL PARA ELLO.

6) Dijimos que el punto 4) que en una válvula de dos posiciones, ya fuera de tres o cuatro vías el bloque correspondiente a la válvula NO actuada es el más alejado del actuador.

Inversamente; el bloque correspondiente a la válvula ACTUADA es el más alejado del resorte antagonista. Esto significa que el bloque que en un momento determinado este actuando es el inmediatamente adyacente al símbolo que represente la acción motora . Así entonces cuando la válvula esta NO ACTUADA, o sea que está actuando el resorte antagonista, el bloque que representa tal condición es el adyacente al resorte . Por otra parte cuando la válvula esta en situación ACTUADA, el bloque que representa a tal condición es el adyacente al actuador .

7) Por tal motivo, en la válvula de cuatro vías, de tres posiciones, centrada por resortes, no importa el medio empleado para accionarla , el bloque central representa el conexionado de la misma cuando se encuentra DESENERGIZADA , y cada uno de los bloques laterales representará el conexionado cuando actúa el actuador inmediatamente adyacente al bloque considerado .

1.6.5 Válvulas de cuatro vías, tres posiciones ­ husillos: tipos constructivos

fig. 15

En la Fig. 15. vemos a través del dibujo correspondiente, que se genera el símbolo completo de una válvula de cuatro vías, tres posiciones, y en el corte esquemático de la válvula , la corredera o husillo dibujado por su geometría, cuando se encuentra en la posición central clausura completamente las cuatro puertas de la válvula o sea P , T , A y B , bloqueándolas completamente unas a otras.

Esta válvula se llama de CENTRO CERRADO (Closed Center), . El símbolo será el que vemos en la Fig. 15.

En cambio en la Fig. 16 otro tipo muy popular de válvula es la de CENTRO ABIERTO (Open Center) en la cual cuando la corredera se encuentra detenida en su posición central, intercomunica todas las puertas de la válvula, y permite así descargar no solamente ambas caras A y B del pistón al tanque, SINO QUE PERMITE LA DESCARGA LIBRE DE LA BOMBA al tanque, mientras la válvula se encuentre NO ACTUADA.

fig. 16

fig. 17

En cambio, si al encontrarse la corredera en posición central permite la intercomunicación de ambas caras del pistón A y B. con la descarga al tanque T, pero mantiene cerrada la presión de la bomba, la válvula se llama CENTRO FLOTANTE (Floating Center ). – Esto es debido a que cuando la válvula se encuentra NO ACTUADA en su posición central , ambas caras del pistón, como ya se dijo están descargadas al tanque y, si la fricción de la empaquetadura no lo impide, el pistón se puede desplazar manualmente o accionando los órganos de movimiento de tal cilindro accionando la máquina donde el está montado .

En todas las válvulas de cuatro vías y tres posiciones vistas hasta ahora, sean Centro Cerrado, Centro Abierto y Centro Flotante, la corredera es maciza, sin ninguna clase de hueco interior. En cambio, en la válvula que a continuación veremos la corredera es interiormente HUECA.

En esta válvula , cuando la misma NO se encuentra actuada, la corredera bloquea las conexiones al cilindro A y B, pero permite que la bomba descargue libremente al tanque

Esta particularidad permite conectar una serie de estas válvulas formando un paquete, donde las válvulas van formando una serie de tandem. Las válvulas así agrupadas se conectan de tal manera que la descarga a tanque de la presión de la primera válvula va conectada a la entrada de presión de la segunda válvula, y así sucesivamente.

Esta agrupación " serie" de válvulas tandem permite accionar un grupo de cilindros hidráulicos cada uno de los cuales comanda una maniobra determinada en una cierta máquina una moto niveladora, por ejemplo de modo tal que el manejo se realice operando una sola válvula por por vez que acciona su cilindro correspondiente mientras que los otros permanecen sin actuar

En tales condiciones, todas las válvulas aguas arriba de la válvula que se está cerrando, están abiertas, y dejan pasar libremente la presión hasta la entrada correspondiente de la válvula operada aguas abajo de la misma, en cambio, no hay entrada de presión para ninguna válvula posterior, toda vez que la presión esta impedida de continuar a partir de la válvula cerrada hacia las posteriores. CUANDO TODAS LAS VÁLVULAS ESTA INACTIVAS o sea, cuando todas las correderas están centradas, la bomba descarga libremente todo su caudal a través de todo el tandem de la válvula hacia el tanque .

Se representa una válvula tipo tandem ( tandem Type) en la fig. 17

Muchas otras configuraciones de corredera con algunas veces usadas en circuitería hidráulica. Válvulas con diferentes conexionados en una posición central son a continuación mostradas. Todas ellas son de cuatro vías tres posiciones, y solamente se han dibujado en la Fig. 18 las conexiones correspondiente al bloque central cuando la corredera está detenida en su posición "neutral ".

fig. 18

1.6.6 Control direccional de cilindros hidráulicos de simple efecto

En la Fig., 19 a se muestra el control de un gato hidráulico que no es otra cosa que un embolo buzo que eleva una carga. Para elevar el gato , la válvula 1 , válvula de control de paso de dos vías, dos posiciones, está CERRADA , y la presión y el caudal de la bomba, sea esta mecánica, o manual, fluyen libremente a través de la válvula antirretorno 2, penetrando en el cilindro y elevando el "gato". Cuando la válvula 1 es ABIERTA , el cilindro a través de la misma descarga al tanque, y entonces el pistón desciende debido a la cavidad .

fig. 19

En la Fig. 19b. cuando la válvula 1 no esta actuada , tal como está dibujado el cilindro hidráulico esta conectado al tanque , permitiendo la retracción del cilindro por acción de la gravedad. El aceite suministrado esta bloqueado en la entrada de la válvula y no tiene lugar a donde ir , excepto descargarse al tanque a través de una válvula 2 de alivio.

Cuando la válvula 1 se invierte, entonces el fluido se dirige hacía el cilindro y eleva el émbolo. La válvula , no teniendo una posición neutral, NO PUEDE DETENER EL EMBOLO en cualquier punto intermedio de su carrera. Solamente cortando el suministro de la bomba puede el cilindro ser detenido y mantenido en cualquier posición intermedia de su carrera.

En la Fig. 19c., la acción es similar a la acción del ejemplo anterior, excepto que la bomba puede ser descargada libremente al tanque mientras que el cilindro esté bajando o ya se encuentre totalmente bajado. Cuando la válvula se invierte, el cilindro se elevará .

Esta válvula de cuatro vías y dos posiciones, no nos permita detener el cilindro un ningún punto intermedio de su carrera, esto solamente puede ser logrado deteniendo el flujo desde la bomba, o bien, directamente parando la misma. En la Fig. 19d., se ha dibujado un gato hidráulico gobernado por una válvula de cuatro vías , tres posiciones, centro tandem .

Este tipo de válvula otorga el mas completo efecto. Cuando la válvula esta centrada , la bomba descarga libremente al tanque , mientras que el cilindro puede ser detenido y mantenido en cualquier posición intermedia de su carrera.

La puerta B no empleada, se conecta también a la descarga al tanque, de manera que al invertir la válvula a la posición del bloque con las flechas cruzadas, la bomba descargara al tanque su caudal en descarga libre, al mismo tiempo que el cilindro también se descargara al tanque, descendiendo por la acción de la carga y lo de la gravedad.

Algunos fabricantes, construyen lo que llaman "Válvulas de tres vías " para funciones "ELEVAR­MANTENER­DESCENDER" . Esas válvulas son esencialmente válvulas tandem de cuatro vías y tres posiciones que por medio de un agujero interno taladrado en el cuerpo conectando la puerta no usada directamente al tanque, es decir, la puerta T que esta conectada al tanque. En esas válvulas la puerta no usada ya viene taponada o bloqueada directamente desde fábrica .

1.6.7 Control direccional de cilindros de doble efecto.

1.6.8 Válvula de tres vías, dos posiciones. (Ver fig. 20a) .

El circuito mostrado en dicha figura emplea cilindros que hacen carrera de carga cuando el vástago esta saliendo del cilindro pero que, en su carrera de retorno no desarrolla ningún trabajo, y dicha retorno debe ser la más rápido posible.

Cuando la válvula NO esta ACTUADA, ( posición de la figura) el aceite a presión que la bomba esta enviando pasa y actúa al mismo tiempo sobre ambas caras del pistón . Debido a que las mismas no tiene la misma superficie, siendo mayor la superficie de la cara ciega, ( llamada así a la que no tiene vástago), se creara una fuerza diferencial de avance, que provocará el avance del pistón desarrollando su carrera de trabajo .

La fuerza resultante que hará avanzar el vástago, durante su carrera de trabajo será el producto de la presión por la superficie de la sección del vástago, dado que a la superficie de la cara ciega del pistón habrá que restarle la superficie anular de la cara opuesta. Por otra parte, el volumen de aceite desalojado por el pistón en su carrera de avance, ira a unirse en la puerta de entrada de la válvula con el caudal que esta enviando la bomba, y ambos penetrarán juntos en la parte trasera de] cilindro, dando como resultado una mayor velocidad en el avance del mismo. Esto se llama ACCIÓN REGENERATlVA. Se verá más detenidamente posteriormente.

Cuando la válvula se invierte, la presión queda bloqueada en la puerta de entrada de la válvula mientras que la parte trasera del cilindro se conecta a la descarga del tanque Simultáneamente , la presión de la bomba se hace ahora presente libremente sobre la cara anular del pistón y lo hace retroceder. Este tipo de accionamiento se llama también "AVANCE DEL PISTÓN DE CONTRAPRESION.

1.6.9. Válvulas de tres vías gobernando un cilindro de doble efecto. (Ver Fig.20b.).

Un cilindro de doble efecto se puede gobernar muy versátilmente con dos válvulas de tres vías. En este, diagrama cuando ambas válvulas NO actúan, ambos extremos del cilindro están drenados al tanque, de manera que ninguna de las caras del pistón hay presión mientras que las entradas de ambas válvulas permanecen bloqueadas.

En estas circunstancias, el pistón se encuentra en una posición flotante, vale decir que el mismo puede ser manualmente posicionado en cualquier punto o lugar intermedio de su carrera.

Cuando solamente actuamos la válvula 1, el pistón avanza con una cierta velocidad cumpliendo su carrera de trabajo a plena potencia, dado que el otro lado, es decir en la sección anular que esta drenada al tanque no existe ninguna contrapresión que contrarreste o disminuya la fuerza a todo empuje .

A todo esto, el volumen desalojado de la parte delantera del cilindro va descargado directamente al tanque.

Si , por el contrario actuamos las dos válvulas juntas , entonces el empuje de carga será menor dado que se verá contrarrestado por la presión actuante sobre la cara anual a contrapresión , pero al mismo tiempo, el volumen desalojado se unirá al volumen que envía la bomba, y se establecerá la ACCIÓN REGENERATIVA. En tal caso, el "thrust" será menor, pero la velocidad de avance será mayor.

Por lo dicho, es fácil ver que dos válvulas de tres vías, dos posiciones gobiernan un cilindro de doble efecto de una manera mucho más versátil que una válvula de cuatro vías.

Válvula de cuatro vías, dos posiciones con cilindro de doble efecto (Ver Fig..20c y 20d ) .

La Fig., 20c nos muestra la válvula NO ACTUADA, encontrándose el cilindro en el momento que inicia su movimiento de avance .

La Fig. 20d. muestra a la válvula ACTUADA encontrándose el cilindro en el momento que inicia su movimiento de retroceso , EL CILINDRO NO PUEDE SER DETENIDO EN NINGÚN PUNTO INTERMEDIO DE SU CARRERA, a menos que sea cortado el suministro de aceite desde la bomba.

1.7 Tipos constructivos : (Ver Fig. 20e ; 20f y 20h )

Un cilindro de doble efecto conectado a una válvula de cuatro vías, tres posiciones de los diversos tipos constructivos; de corredera que se representaron anteriormente.

Los cuatro tipos son los más populares y prácticamente cubren las necesidades en cuanto a válvulas para control de dirección de flujo que se presentan en circuitería

hidráulica, no obstante que existen tipos de correderas especiales para cubrir las necesidades de circuitos que en algunas casos presentan características menos comunes .

1.7.1 Válvulas Tandem. (Ver Fig. 20 e.)

Descarga automáticamente la bomba hidráulica ( by pass) cuando el pistón del cilindro está detenido , con la corredera de la válvula d en posición central o "neutral".

El pistón puede detenerse en cualquier punto intermedio de su carrera tanto de avance como de retorno, con descarga libre de bomba. Ambas caras del pistón quedan completamente bloqueadas.

1.7.2 Válvula de centro cer rado: (Ver Fig. 20f).

Se emplea cuando la bomba debe permanecer suministrando presión a otras partes del circuito con el cilindro detenidos En este caso la descarga de la bomba se opera a través de otras medios que veremos más adelante .

1.7.3 Válvula de centro flotante .

Permite que el cilindro quede flotando en el caso de que la válvula tenga su corredera en posición central, de manera que ya sea a mano, si el cilindro es pequeño, o si la fricción de sus empaquetaduras y guarniciones lo permitieran; o bien moviendo los órganos de la máquina que él accione, el pistón, pueda moverse. Tal cosa es posible, pues la corredera en posición central, ambas caras del cilindro quedan totalmente descargadas al tanque, mientras que la entrada de presión ha sido bloqueada.

1.7.4 Válvula de centro abierto : (Ver Fig. 20h).

Con la corredera de la válvula en su posición central , todas las puertas del cuerpo de la válvula P,T,A y B , quedan intercomunicadas y si no hay ninguna restricción después de la válvula en su descarga al tanque la bomba descargará libremente sin ninguna contrapresión . En este casco ambas caras del pistón se descargaran al tanque a presión cero conjuntamente con la bomba.

Al respecto cabe destacar algo muy importante:

Cuando en la descarga de la válvula al tanque existe algún tipo de restricción , aparece una contrapresión , cuyo valor actúa sobre ambas caras del pistón, al mismo tiempo que la bomba descarga a presión cero , sino al valor mismo de esa con . Es fácil ver entonces , que teniendo el pistón en un área diferencial, el cilindro avanzará lentamente hacia arriba. Por ejemplo supongamos que una restricción ha sido puesta en línea de descarga de la válvula de cuatro vías de centro abierta, y que la contrapresión ha sido regulada a un valor de 50 libras pulg.² , que será leída en un manómetro .

La misma presión actuará sobre ambas caras del pistón y desarrollara empujes opuestos respectivamente sobre cada cara del pistón como vemos en la Fig. 21 En este

ejemplo , si el diámetro interno del cilindro es tal que la superficie sea igual a 4 pulg.² el empuje sobre la cara ciega será de 200 libras.

Si la contra cara anular del pistón tiene una superficie neta de 3 pulg.² el contra empuje será igual a 150 libras.

El empuje resultante que hará avanzar el cilindro, sería la diferencia de ambos empujes, o sean 50 libras, si este valor supera el rozamiento de las empaquetaduras .

fig. 21

1.7.5 Automatismo reciproco de cilindros hidráulicos

Una de las aplicaciones más comunes de los cilindros hidráulicos en las maquinas herramientas es el de hacer desplazar horizontalmente la mesa de la máquina si se trata de una cepilladora , limadora o rectificadora plana. En este tipo de máquinas es necesario que la mesa tenga un movimiento alternativo y continuo , vale decir, que la mesa durante el tiempo que desee posea una movimiento continuo de vaivén.

Esto se logra fácilmente por medio de uno o dos cilindros hidráulicos, que accionados por un circuito determinado provean al funcionamiento deseado de la mesa de la máquina . Este movimiento cuando se logra por medio de un circuito y cilindros hidráulicos se llama automatismo recíproco.

Se presenta un caso de automatismo recíproco que es necesario tener muy , en cuenta , pues de lo contrario indefectiblemente el mismo fallará, Esto se ilustra muy claramente a continuación . (Ver Fig. 22a) . Un cilindro hidráulico de doble efecto lleva en el extremo libre del vástago una leva la cual cuando aquel se encuentra completamente extendido accionará el husillo de una válvula de cuatro vías dos posiciones, con placa manual de mando.

La acción es como sigue: el operador empuja la palanca manual colocada en la válvula para que el cilindro comience a marchar hacia adelante, Cuando la carrera, de avance ha sido completada, la leva del vástago actúa sobre el rodillo de la corredera de la válvula y esta comienza su movimiento de inversión. Cuando esta alcanza durante su retroceso a la posición central, en ese preciso momento todas las puertas quedan bloqueadas como muestra la pequeña ilustración a la izquierda.

Esto provoca el corte completo del suministro del aceite a presión enviado por la bomba deteniéndose el cilindro y, por ende quedando la corredera de la válvula detenida en su posición central sin que sea posible hacer pasar o mejor dicho, sobrepasar a la misma de dicha posición central. Por este motivo, el circuito hidráulico se encuentra " atascado". El operador entonces debe terminar de accionar a mano la corredera haciéndole completar su inversión de posición, para lograr que el cilindro reinicie nuevamente y complete su carrera de retorno . TAL COSA NO ES ACEPTABLE PUESTO QUE YA NO EXISTIRÁ UN AUTOMATISMO RECIPROCO DE INVERSIÓN DE MARCHA DEL PISTÓN DEL CILINDRO HIDRÁULICO.

Todas las válvulas hidráulicas de dos posiciones, ya sean de centro abierto, o cerrado , cuando su corredera pase por su posición central, detendrán el cilindro, si la válvula es de centro cerrado , por las causas arriba mencionadas, si la corredera es de centro abierto , porque la bomba descargará enteramente su caudal al tanque, y no habrá entonces presión sobre la cara del pistón que en ese momento estaba actuando. Por tal motivo, para lograr un automatismo hidráulica recíproco., NUNCA DEBE INTENTARSE REALIZARLO POR MEDIO DE UNA VÁLVULA DE DOS POSICIONES QUE ACTUÉ COMO VÁLVULA PRINCIPAL .

En la Fig. 22b., se muestra la manera de ejecutar un circuito hidráulico confiable y seguro para lograr un automatismo recíproco , utilizando una válvula de dos posiciones

como válvulas piloto, que a su vez acciona a una válvula principal, que es la que realmente gobierna el cilindro hidráulico . En el circuito dibujado, las causas suceden de la siguiente manera:

La válvula 1 principal, es una válvula de cuatro vías, dos posiciones, gobernada manualmente , pero en su lugar tiene un resorte antagonista , tiene para lograr su movimiento de inversión un piloto hidráulico, que no es otra cosa que un pequeño cilindro cuyo pistoncito , al recibir presión , contra empuja al husillo de la válvula principal haciendo que este a su vez invierta el movimiento del cilindro , lográndose así el automatismo deseado. Por otra , la válvula principal, o sea que la conexión correspondiente se toma en la línea principal antes de la puerta P , de entrada a la válvula principal.

En estas condiciones y estando el cilindro todo atrás , cuando el operador acciona la palanca manual de la Válvula principal, invierte el conexionado mostrado en el dibujo, y entonces el cilindro comienza su movimiento de avance. Hasta el momento que el vástago del cilindro alcance su posición "todo fuera ", la válvula 2 tiene su entrada de presión bloqueada , al mismo tiempo que drena libremente al tanque el piloto de la válvula principal. Cuando la carrera de avance es completada, la leva del vástago acciona para abajo, ( en la posición del dibujo) el husillo de la válvula 2 y esta entonces conecta la presión de bomba con el piloto de la válvula 1; de inmediato la corredera de esta última accionada por aquel invierte instantáneamente su posición y el cilindro inicia su carrera de retorno hasta completarla, momento en el cual se detiene el mismo, habiendo concluido así el ciclo. Cuando tal cosa ha sucedido la leva de la válvula principal que estaba montada, en el extremo de su vástago libera el rodillo montado en la parte superior de la corredera de la válvula 2 por lo cual la misma vuelve a bloquear su entrada de presión, al mismo tiempo que drena nuevamente al tanque la presión del piloto de la válvula principal , el cual, al descargarse completamente permitirá la iniciación de un nueva ciclo, cuando el operador pueda actuar nuevamente libremente la palanca de mando de la válvula principal.

Cuando, como en el caso visto, el operador debe iniciar el ciclo, y el automatismo solamente se limita a invertir automáticamente la carrera del cilindro, entonces se dice que este circuito es de UN CICLO.

Los circuitos de automatismos recíproco de un ciclo, se logran con el concurso de una válvula de tres vías, y dos posiciones, con válvula piloto, y una válvula de cuatro vías dos posiciones, con conocimiento manual y retorno por piloto hidráulico , como válvula principal.

Si en cambio, se desea obtener un movimiento recíproco alternativo continuo de un cilindro hidráulico, es suficiente emplear dos válvulas de tres vías, y dos posiciones como válvulas inversoras piloto . Y una válvula de cuatro vías, dos posiciones accionadas por pilotos hidráulicos en sus dos extremos . Tal cosa se muestra en la Fig. 22c. . En la misma, y tal como están dibujadas las conexiones de la válvula principal 1 , el cilindro está desarrollando su carrera de avance. Cuando la misma ha sido completamente lograda, la leva montada en la extremidad del vástago del cilindro acciona el rodillo de la corredera de la válvula piloto 3 , la cual en ese momento, invierte su posición y conecta la presión de

bomba al piloto "derecho" de la válvula 1, este a su vez invierte por la acción del mismo su corredera y el cilindro inicia su carrera de retorno. Tan pronto la leva "suelte" el husillo de la válvula piloto 3 , la misma bloquea su entrada de presión , conecta el piloto derecho " al tanque", quedando el mismo drenado y sin presión alguna. No obstante esta, la corredera de la válvula principal se mantiene en su posición . Ahora ya tenemos al cilindro desarrollando su carrera de retorno hacia la izquierda. Cuando dicha carrera de retorno ha sido completada la leva montada en la extremidad del vástago del cilindro accionará ahora el rodillo de la corredera de la válvula piloto 2, la que permitirá a la presión de la bomba hacerse presente ahora en el piloto izquierda de la válvula 1 principal. Este piloto bajo la acción de la presión, accionará su pistoncito interno , y el mismo empujará ahora hacia la derecha la corredera de la válvula principal, la cual no tendrá ningún obstáculo dado que el piloto antagonista se encuentra descargado y drenado al tanque sin presión alguna .

Cuando el cilindro ahora en su carrera de avance nuevamente, llegue a completar la misma el cilindro vuelve nuevamente a invertir su carrera, se dice entonces que el automatismo recíproco es continuo . Solamente se detiene cuando el operador corte el suministro de potencia hidráulica desde la bomba por algún medio. En el caso de la Fig. 22c. esto se logra cerrando la válvula de paso 4.

Por todo lo dicho, cuando se quieren lograr circuitos hidráulicos para automatismos recíprocos continuos, se deben utilizar dos válvulas de tres vías, dos posiciones , conectadas entre ellas en paralelo , y ambas a su vez conectadas también en accionamiento totalmente por piloto hidráulico llevando el vástago del cilindro en su extremidad libre de leva que actuará respectiva y alternadamente a ambas rodillos de las correderas de las válvulas de tres vías.

1.7.6 Regeneración en circuitos hidráulicos

Con anterioridad vimos brevemente el principio de lo que se llama en hidráulica acción regenerativa.

Cuando un cilindro de doble efecto está conectado de tal manera que la cara ciega del pistón está conectada a la presión de bomba a través de algún tipo de válvula de control direccional , mientras que la contracara anular está conectada directamente al circuito, de manera que cuando el cilindro está avanzando, esta al mismo tiempo venciendo una contrapresión que está actuando sobre la cara anular, se dice que el cilindro está conectado a contrapresión si el volumen desalojado va directamente drenado al tanque , pero si este volumen desalojado se une nuevamente al caudal de bomba que entra a la puerta de presión P de la válvula de mando, entonces a la cara ciega del pistón está llegando en ese momento el caudal de la bomba mas el caudal adicional proveniente del volumen desalojado por el cilindro en su movimiento de avance. Dicho volumen está también presurizado, y al sumarse al volumen suministrado por el caudal de la bomba que está entrando a la cara ciega del cilindro la suma de ambas dará como consecuencia un volumen mayor. Esto ocasiona que el cilindro desarrolle su carrera de avance a una mayor velocidad.

El volumen desalojado por el cilindro en su movimiento de avance se ha regenerado como un volumen de fluido capaz de suministrar un trabajo mecánico. TAL CIRCUITO ENTONCES ES UN CIRCUITO REGENERATIVO.

El propósito de un circuito regenerativo es incrementar la velocidad de la carrera de avance del cilindro . LA REGENERACIÓN NO PUEDE SER NUNCA LOGRADA EN LA CARRERA DE RETORNO.

1.7.7 Fuerza de empuje del cilindro

Dado que la misma presión de circuito está actuando sobre ambas caras del pistón, o sea sobre la cara ciega y sobre la cara anular, es evidente que el producto de esta presión por las respectivas superficies de ambas caras del pistón darán fuerzas resultantes de sentidos opuestos, cuya diferencia será el empuje total resultante ( thrust ) bajo el cual actuará el cilindro en su carera de trabajo. El empuje resultante será igual al producto de la presión por la superficie correspondiente a la sección del vástago .

1.7.8 Velocidad de avance del cilindro

Dado que el volumen de aceite contenido en la parte delantera del cilindro y desalojado por el pistón en su carrera de avance llanada sobre el lado de la cara ciega un volumen equivalente al volumen total desplazado por el cilindro en su carrera de avance, respetando al mismo, el volumen ocupado por el vástago Por tal causa, cuando el cilindro está cumpliendo su movimiento de avance, la bomba solamente necesitará suministrar precisamente el volumen del vástago.

Por lo dicho, para calcular la velocidad de avance del cilindro cuando el mismo se encuentra bajo una acción regenerativa, basta solamente dividir el caudal de la bomba en litros/ minuto o en litros/segundo por el volumen del vástago en decímetros cúbicos. El resultado será la velocidad de avance del cilindro en decímetros / minutos o decímetros/segundo . Para ilustrar mejor lo dicho daremos a continuación un caso :

Sea un cilindro hidráulico que tenga un diámetro interior de 10 pulgadas, un vástago cuyo diámetro sea 7 pulgadas, la bomba tiene in caudal de 8 G.P.M. a una presión de 1200 libres/pul.²

Se puede calcular:

El empuje del cilindro en su carrera de avance (thrust) La velocidad' de la carrera de avance La velocidad de la carrera de retorno El flujo de aceite sobra la cara "A" y . El flujo de aceite sobra la cara "B"

Empuje del cilindro: Diámetro vástago 7". Superficie 38 pulg.² x 1200 psi. = 45.600 libras.

Velocidad de avance: 8 G.P.M. x 231 pulg. 3 % 38 s.i. = 48" por minuto.

Velocidad de retorno: 8 G.P.M. x w3l pulg. 3% ( 78,5 ­ 38) p.s.i. = 46" por minuto.

Flujo sobre "A" : 48" / min, x 78,5 s.i. % 231 16,3 G.P.M.

Flujo sobre "B" : 16,3 = 8 GPM ( de la bomba)= 8,3 G.P.N. (flujo regenerativo)

Como se ha visto, para calcular los caudales necesarios sobre ambas caras primeramente se calculó qué caudal sería necesario suministrar a la cara ciega del pistón para que el mismo se desplazara a la velocidad calculada, SI EL CIRCUITO NO FUERA REGENERATIVO. Luego , el caudal así calculado , restamos el caudal de la bomba , y la diferencia es el caudal regenerativo suministrado por el circuito.

1.7.9 Ejemplos de circuitos regenerativos

Una válvula de cuatro vías , dos posiciones puede ser usada para lograr regeneración .Para ello conéctese el retorno del cilindro directamente al circuito clausurándose la puerta B de la válvula que corresponderla a la cara anular del pistón , si el circuito no fuera regenerativo.

La otra puerta de la válvula A, conéctese a la cara ciega del pistón .

Este circuito regenerativo actuará de una manera enteramente similar al mostrado en la Fig. 23a. , visto en páginas anteriores en el cual la válvula de tres vías de dos posiciones accionaba el cilindro hidráulico con una acción regenerativa.

El circuito dibujado en la Fig. 20b. , también es regenerado cuando actúan sobre ambas caras del cilindro la presión de la bomba al mismo tiempo.

Utilizando una válvula de cuatro vías , tres posiciones de centro flotante normal, también se obtiene un circuito regenerativo SI SE CONECTA AMBAS CARAS DEL CILINDRO CON LAS PUERTAS A y B y LA PRESIÓN DE BOMBA SE CONECTA A LA PUERTA DE DESCARGA T DE LA VÁLVULA , mientras que la puerta P de la misma , SE CONECTA A LA DESCARGA DEL TANQUE.

Cuando la corredera de la válvula se encuentra en su posición central ( como está dibujado en la figura) se establece la acción regenerativa. Cuando se actúa la válvula de manera que opera el bloque de la izquierda, el cilindro cumple su carrera de retorno , cuando se invierte la corredera de manera que actué el bloque de la derecha , el cilindro avanza bajo el empuje completo de la presión SIN acción regenerativa. En este circuito, NO es posible detener el pistón en ninguna posición intermedia de su carrera tanto de avance como de retroceso. Así mismo con la válvula de corredera flotante conectada al revés , la bomba no descarga en ninguna posición de la misma a través de la corredera. Por tal motivo, la descarga de la bomba se efectuará independientemente de esta válvula por otros medios.

En la Fig. 23b, se ve otro circuito regenerativo , en la Fig. 24 logrado con una válvula de cuatro vías tres posiciones de tipo tandem , centrada por doble resorte y accionada por solenoide, utilizada como válvula principal.

fig. 24

Esta válvula (1) empleada como válvula principal no es otra cosa que una válvula de control direccional tandem , descarga a la bomba en descarga libre al tanque cuando la corredera se encuentra en su posición central. También controla el movimiento hacía adelante y hacia atrás del cilindro hidráulico.

La válvula 2 , es una válvula de tres vías, dos posiciones actuada por un solo solenoide y resorte antagonista.

Cuando la válvula 2, NO ESTA ENERGIZADA , ( caso de la figura) la válvula actúa normalmente, y el circuito NO ES REGENERATIVO, actuando el cilindro bajo condiciones normales , cuando la presión de la bomba actúa libremente sobre ambas caras del pistón del cilindro.

Sí el solenoide de la válvula 2 está conectado en paralelo con el solenoide la derecha de la válvula 1 , al energizar a ambos SIMULTÁNEAMENTE el cilindro avanza con acción regenerativa.

Si todos los solenoides están desenergizados , la bomba descarga libremente al tanque y el cilindro queda bloqueado en cualquier posición intermedia de su carrera, tanto de avance como de retroceso.

Si en cambio, y por error es el solenoide de la izquierda de la válvula 1 el que está conectado al solenoide de la válvula 2, el sistema NO FUNCIONA da ninguna manera . Si estando los solenoides desenergizados , se ENERGIZA SOLAMENTE el de la izquierda de la válvula 1 , el cilindro retoma como ya se dijo más arriba, de la manera clásica. Si finalmente incluimos un presostato accionado por la presión existente en el interior del cilindro durante su carrera de avance, de manera que aquello la actué cuando el cilindro ha retrocedido completamente, y provoque el cierre de un switch de contactos normalmente abiertos, en ese momento el presostato energizará el solenoide de la válvula 2 y estando este conectado en paralelo al solenoide de la derecha de la válvula principal por medio del mismo presostato entonces el cilindro avanzará con acción regenerativa. Cuando se completa la carrera de avance, la presión en la cámara delantera del cilindro cae a cero, el presostato se desenergizá hidráulicamente , corta el contacto cerrado desconectando así los solenoides de la de la válvula principal y de la válvula 2, y así con un puente inversor conectado , ahora el solenoide de la izquierda de la válvula 1, el cilindro retrocederá libremente, estableciéndose así un automatismo con acción regenerativa , y con la alternativa de detener al cilindro en cualquier posición intermedia de su carrera, con descarga libra de la bomba al tanque.

El circuito estudiado, es el más completo para automatismos recíprocos regenerativos con parada en cualquier punto y descarga libre de bomba. Los cilindros empleados en circuitos regenerativos generalmente son de relación 2:1, lo que significa que la superficie de la cara ciega del pistón es el doble de la superficie anular. En consecuencia, y bajo acción regenerativa, cuando el pistón avanza lo hace que un empuje igual a la mitad del empuje completo, cuando NO EXISTE estado regenerativo . En el primer casas el pistón avanza con el doble de la velocidad que tendría si no existiera esta regenerativo.

1.8 Válvulas solenoides hidráulicas

Las necesidades crecientes que se presentaran y que se siguen presentando en el campo de la automatización industrial en cuanto hace a la fabricación de maquinarias, dispositivos y diversos elementos accionados hidráulicamente, y la extrema. de sencillez con que se pueden diseñar circuitos eléctricos que funcionan automáticamente comandados desde sencillos microcontactos fin de carreras , microcontactos temporizadores , hasta los modernos programadores lógicos programables (PLCs) han hecho pensar a los Ingenieros Proyectistas hace algunas décadas atrás lo útil que resultaría comandar circuitos hidráulicos vía automatizaciones eléctricas . Ello determinó en su momento la creación de la válvula de control direccional accionada por solenoides y/o electroimanes, y , actualmente, este tipo de válvulas es el elementos indispensable para comandar cualquier máquina hidráulica, automática a no , por medio de cualquier tipo de accionamiento eléctrico y/o electrónico .

Las válvulas que a continuación estudiaremos, son las más populares en el campo de válvula de control direccional de flujo hidráulico accionadas eléctricamente .

1.8.1 Válvulas de hidráulicas de cuatro vías, operadas eléctricamente .

En la Fig. 25a. vemos una válvula directamente accionada por solenoide , que es aquella en la cual el elemento motriz para accionar la corredera deslizante es únicamente un electroimán o un solenoide.

La acción de este, cuando se encuentra energizado, se traduce en un empuje o una tracción de la corredera. En dicha figura tenemos una válvula de cuatro vías, dos posiciones, de retorno por la acción de un resorte antagonista, y accionada por el electroimán dibujado al costado derecho de la válvula. Cuando se energiza el solenoide la corredera es empujada por la acción de este hacia la izquierda, conectan da la presión a la cara 2 del cilindro mientras que la cara 1 queda drenada al tanque. La corriente eléctrica debe ser mantenida sobre el solenoide para que este a su vez mantenga a la corredera empujada totalmente hacia la izquierda. Cuando se corta la corriente 9 y el solenoide se desenergiza ,el resorte empuja enérgicamente a su vez a la corredera hacia la derecha conectándose entonces las puertas del cuerpo de la válvula de la manera demostrada en la figura.

1.8.2 Las válvulas solenoides siempre se representan en los esquemas de circuiteria con el conexionado correspondiente a su posición desenergizada.

Las válvulas directamente accionadas por solenoides se construyen usualmente de pequeño tamaños para tubería no mayor 1/4", debido a las medidas físicas que devienen

muy grandes en los solenoides cuando la válvula tiene dimensiones mayores . Asimismo, la corriente eléctrica necesaria para accionar solenoides mayores, toma valores muy grandes y paralelamente se presentan problemas de calentamiento , los cuales deben ser vigilados con mucha atención.

En las válvulas de control direccional directamente comandadas por solenoides, para dimensiones de tubería de 1/4" , cuando son manufacturadas por fabricantes acreditados permiten caudales de pasaje de fluido de hasta 30 litros por minuto, para presiones de 1.000 libras por pulgada cuadrada.

Fig. 25b. Hablamos dicho refiriéndonos a la válvula de cuatro vías, dos posiciones accionada por un solo solenoide y retornada por resorte antagonista que era necesario mantener la corriente eléctrica sobre el mismo durante todo el tiempo que la válvula debía estar actuando.

Algunas veces suele suceder, que la válvula operada por un breve impulso eléctrico y al casar este , debe seguir la corredera permaneciendo en el lugar a la cual aquel la llevó, Evidentemente en este caso no puede tolerarse la acción del resorte antagonista por tal motivo se reemplaza a este por otra solenoide, de manera que la corredera es movida hacia un extremo o el otro de la válvula por la acción del empuje de uno u otro solenoide .

Tal se ve en la figuras anteriores. La corredera permanece al extremo hacia la cual fue llevado hasta el momento que se energiza el solenoide antagonista.

Debe tomarse especial cuidado, cuando se trabaja con esta válvula, de no montarla en ninguna otra parte o posición que no sea la horizontal como también, si la válvula se encuentra colocada en una máquina móvil de no fijarla nunca con la corredera paralela al sentido del movimiento. En el primer caso la gravedad, y en el segundo la inercia misma de la corredera, en el caso de una frenada brusca de la máquinas podrá descolocar la corredera de una posición determinada, motivando la aparición de inconvenientes a veces difíciles de evaluar. Asimismo, cuidados deben ser tomados para que en ningún caso ambos solenoides se energizan simultáneamente .

Fig. 25c. En los casos vistos anteriormente, las válvulas eran de 2 posiciones , pero si a la válvula accionada por doble solenoide mediante dispositivos adecuados, le colocamos dos resortes exactamente iguales en ambos extremos de la corredera , la misma , cuando ningún solenoide está energizado, se auto centrará por la acción del equilibrado provocado por ambos resortes en la posición central de la válvulas , tenemos así una válvula de cuatro vías, tres posiciones, autocentrada por resortes .

De la forma como la corredera está construidas tendremos.

Válvulas de centro cerrado.

Válvulas de centro abierto

Válvulas de centro flotante

Válvulas de centro tandem .

Deben tomarse especiales cuidados que nunca ambos solenoides queden energizados simultáneamente.

La corriente eléctrica debe ser mantenida sobre el solenoide respectivo todo el tiempo deseado para mantener la corredera en uno de sus extremos, Si el solenoide se energiza , permaneciendo el otro solenoide desenergizando , los resortes automáticamente llevan a la corredera a su posición central, Esta válvula puede ser montada en cualquier posición .

1.8.3 Válvulas de cuatro vías, operadas por piloto hidráulico.

Cuando por las dimensiones presentes en grandes válvulas destinadas a manejar caudales de consideración, los esfuerzos físicos de un operador para accionar manual mente la válvula devienen muy grandes , entonces la corredera de la misma se acciona valiéndose de un agente intermedio que alivia el esfuerzo físico del operador. Esto generalmente se logra con concurso de la misma presión del circuito la cual, mediante dispositivos adecuados que pasee la misma válvula, acciona pequeños pistoncitos , los cuales a su vez empujan la corredera en un sentido y hacia el extremo deseado de la válvula sin ningún esfuerzo físico por parte del operador.

Se dice entonces que la válvula está accionada por piloto hidráulico .

Cuando el control direccional del piloto hidráulico se logra con el concurso de una pequeña válvula auxiliar accionada por solenoide, la cual sirve para manejar la válvula grande entonces ésta toma el nombre de: válvula accionada por piloto eléctricamente controlada .

Estas válvulas se construyen para medidas de tuberías desde 3/4" para adelante, o 3/4" , 1", 1 1/2" ( a veces 1 l/4"); 2" , 2 1/2" , 3" y 4" . Indefectiblemente todas ellas son comandadas por una válvula "piloto", de simple o doble solenoide, según sea el caso de l/4", que hemos visto mas arriba .

Las válvulas controladas por solenoide y operadas por piloto hidráulico, (ver Fig. 26a.) tienen algunas importantes ventajas respecto de las válvulas directamente operadas por solenoide.

1 ) Debido a que pueden manejarse con pequeñas válvulas piloto operadas por solenoide miniatura ellas poseen operaciones muy silenciosas, Por otra parte los solenoides pequeños no tiene el zumbido de los grandes, ni tampoco los impactos de la alta intensidad que se hacen presentes cuando la estructura del solenoide es mayor.

2) La velocidad de desplazamiento de la corredera de la válvula principal puede ser regulada estrangulando convenientemente las entradas a la misma de la de los pilotos hidráulicos. En cambio la velocidad del desplazamiento del tragante del electroimán o del núcleo del solenoide NO puede ser regulada, sin provocar el sobrecalentamiento de la bobina eléctrica .

Al poder regular la velocidad de la corredera de la válvula principal, podremos evitar choques ylo golpes de ariete en las tuberías mayores del circuito hidráulico . En la Fig. 26a , hemos representado en A el corte esquemático de una válvula operada por piloto controlada por solenoide. La válvula principal es de cuatro vías , 2 posiciones, de la misma manera que la válvula piloto , accionada por simple solenoide y retornada por resorte antagonista de la misma manera vista en párrafos anteriores .

El flujo principal de aceite es manejado por la corredera de la válvula principal que está dibujada en la parte inferior de la estructura de la válvula . Esta corredera no esta montada con resorte, ella está potenciada en ambas direcciones por la presión del piloto hidráulico que viene dirigido desde el conjunto superior del dibujo. El drenaje del piloto debe siempre conectarse a la descarga del tanque independientemente de la descarga de la válvula principal, no debe nunca existir en él ninguna contrapresión . De haberla , ocasionaría por una parte una carga extra en el esfuerzo de empuje del solenoide, y por otra parte , y esto es la más importante , se motivarían dificultades para accionar libremente la corredera de la válvula principal, Si el solenoide tuviera que trabajar sobrecargado por existir una contrapresión en el drenaje del piloto , lo más probable es que se quemara por sobrecalentamiento en muy pocos segundos de tiempo.

En la parte B de la Fig. 26 se ha representado el símbolo completa USASI de la válvula, La válvula principal esta dibujada en la parte inferior del conjunto, mientras que la válvula piloto la está en la parte superior del mismo. Se indica asimismo el conexionado

entra ambas válvulas , representando las líneas punteadas por los conductos internos de la presión piloto .

El recuadro en trazos punteados, gruesos, que encierra a las dos válvulas, simboliza que ambas se encuentran montadas sobre un mismo conjunto físico.

Debido al hecho de que dibujar en el circuito hidráulico este tipo de válvulas con su símbolo completo demandarla mucho tiempo , es que se permite en la práctica la representación gráfica de la circuitería hidráulica, y representar el conjunto completo de esta válvula con el símbolo simplificado parte C de la figura . Este símbolo simplificado es el mismo que el utilizado para una válvula de las mismas características directamente accionada por solenoide .

1.8.4 Válvula operada por piloto, controlada por doble solenoide ( fig. 26b.)

Cuando el solenoide de una válvula como la vista en anteriores figuras, debe actuar durante un cierto tiempo , habíamos visto que era necesario mantener durante ese lapso de tiempo la corriente eléctrica del mismo, por tal motivo, cuando se trataba de operar la válvula con un breve impulso eléctrico, era necesario recurrir a una válvula accionada por doble solenoide.

En el caso de tratarse de una válvula cerrada por piloto, y que trabaje con las mismas características de aquélla , será imprescindible accionar también la válvula piloto con doble solenoide como se ha representado en la figura.

Se observa en la misma que la corredera de la válvula piloto está centrada por doble resorte. La actuación de un breve impulso eléctrico sobre un solenoide determinado ocasionará el rápido desplazamiento de la corredera de válvula principal 1.3 que permanecerá en esa posición hasta tanto no sea desenergizado el solenoide motriz, En este caso la corredera de la válvula piloto se encuentra totalmente desenergizada su corredera se encuentra centrada permitiendo el drenaje al tanque de ambos pilotos hidráulicos de la válvula principal , la cual mantendrá su corredera posicionada por medio de dos enclaves ­

uno para cada posición ­ que generalmente se logran haciendo sendas ranuras semicirculares en el entornos de una de las colas de la corredera mas larga que su opuesta. Sobre estas ranuras encaja una esfera mantenida contra el fondo de la misma por medio de un pequeño resorte, como está dibujado en la parte A de la Fig. 7.16. b. .

Esta válvula, debido a la retención mecánica de su corredera principal, puede estar montada en cualquier posición .

Aquí también el drenaje del piloto se conectará al tanque independientemente del o de los retornos de las válvulas principales, puesto que, volviendo a insistir DEBEN EXISTIR CONTRAPRESIONES EN LA DESCARGA DEL PILOTO.

En la figura 26b., la parte B se ha dibujado él símbolo completo USASI, de la válvula de cuatro vías , dos posiciones operada por piloto, y eléctricamente controlada.

1.8.5 Válvula de cuatro vías tres posiciones , operadas por piloto , doble solenoide (ver fig., 7.16.c.).

En la Fig. 26c. , la parte A, se dibujado esquemáticamente el corte completo de toda la válvula mostrando tanto la válvula principal , así como la válvula piloto.

Ambas tienen sus respectivas correderas centradas por resortes auto­centrantes. Aquí también la corredera de la válvula piloto es del tipo "centro flotante " mientras que la de la válvula principal puede ser cualesquiera de los cuatro tipos vistos anteriormente. Hasta aquí nos hemos referido a los dispositivos eléctricos motrices para operar las correderas de las válvulas piloto como solenoides .

Se los llama SOLENOIDES por estar accionados con corriente continua, cuando están accionados por corriente alterna , se llaman ELECTROIMANES Los electroimanes comúnmente utilizados son del tipo "AIR GAP" , esto significa que cuando el electroimán está energizado, el "tragante" tiene su circuito magnético abierto a través del aire. Cuando la bobina del electroimán recibe corriente eléctrica, el tragante del mismo es

violentamente atraído hacia el interior del electroimán hasta que los ramales de la T del tragante tocan el frente de la armadura, cerrándose el circuito magnético. En el momento que el electroimán, estando abierto, se energiza, la corriente inicial es de un valor muy alto , aunque de una duración de algunos milisegundos . Cuando el electroimán ha cerrado su entrehierro o "air gap " y permanece así , la corriente baja a un valor sumamente bajo, con lo cual el electroimán zumba muy poco o nada, y además el sobrecalentamiento es mínimo. Cuando se diseñan circuitos eléctricos para accionar válvulas comandadas por electroimán, debe tenerse mucho cuidado que si estas son dobles , no se energicen por cualquier motivo simultáneamente , pues si tal cosa ocurriera , algunos de los dos solenoides opuestos NO se cerraría a través de su entrehierro , y es suficiente que el tragante quede abierto algunas décimas de milímetro , para que la bobina se queme al cabo de pocos segundos de tiempo. Las válvulas de cuatro vías , de tres posiciones, operadas por piloto y controladas por doble solenoide,:centrada por resorte, deben mantener energizado el electroimán respectivo todo el tiempo que sea necesario operar la válvula .

1.8.6 Válvula de 4 vías, 3 posiciones doble solenoide, centrada por presión (ver fig. 26d) .

En estas válvulas, el centrado de la corredera principal no se realiza por la acción de la misma presión del sistema piloto de la válvula.

La corredera principal, en el caso de estas válvulas , esta potenciada por dos respectivos y opuestas pequeños pistoncitos hidráulicos , uno en cada extremo de la corredera. Estos pistoncitos están conectados a la entrada de la presión piloto antes da la entrada de esta a la puerta de entrada de la válvula piloto propiamente dicha. Ellos tienen la misma acción que los resortes auto­centrantes pero desarrolla esfuerzos mayores .

Para dibujos simplificados en el esquema del circuito hidráulico, estas válvulas tienen el mismo símbolo que las válvulas auto­centradas por resorte, vistas anteriormente .

1.8.7 Alimentación de la presión piloto en válvulas eléctricamente controladas.

Muchas válvulas de cuatro vías, de dos o tres posiciones, con correderas de centro cerrado toman la alimentación de la presión piloto desde la misma entrada de presión de la válvula principal.

A menos que la presión piloto sea suministrada por alguna fuente de suministro auxiliar, o independientemente del circuito principal, como ser una pequeña bomba independiente de la principal se podrá tomar la alimentación de la presión piloto desde el mismo circuito, sin ninguna dificultad si la corredera de la válvula principal es de centro cerrado, pero si en cambio es de centro abierto, de centro flotante o de centro tandem , es evidente que cuando la válvula se encuentre en la posici6n central , la bomba descargará libremente al tanque y en ese punto, no será posible obtener presión para accionar los pilotos , de manera que será imposible accionar la válvula y descolocarla de su posición central.

Cuando resulte posible, corno sucede en los circuitos hidráulicos que accionan máquinas destinadas a movimiento de tierras, en los cuales se manejan grandes caudales es común proveer la fuente de alimentación de la presión de los pilotos por medio de una pequeña bomba independiente de la bomba principal.

Este sistema NO causa ninguno o en todo caso muy poca generación de calor.

En la figura 27a. se ha dibujado el símbolo completo USASI de una válvula de control direccional de cuatro vías , tres posiciones, centro tandem, accionada por doble piloto hidráulico y auto­centrada por resorte, comandada por una electroválvula de cuatro vías , tres posiciones, centro flotante, con doble solenoide, auto­centrada por resortes, con alimentación de la presión piloto suministrada Por una bomba independiente .

fig. 27a

Fuente de alimentación piloto por restricción de la entrada (ver fig. 27b .)

La presión piloto puede ser generada colocando en la línea de entrada de la válvula principal una válvula antirretorno con su resorte ubicado de tal manera que el mismo provoque una caída de presión de 50 a 100 libres por pulgada cuadrada. Inmediatamente antes de este válvula, llamada restrictora se deriva una pequeña tubería auxiliar por la cual se toma la presión piloto para alimentar a su vez a la válvula piloto accionada por doble solenoide.

Cuando la válvula principal esta en cualquiera de sus posiciones extremas, es evidente el valor de la presión de línea , pero cuando la válvula principal pase por su posición central, en ese momento el valor de la presión piloto caería hasta el mismo valor que el restrictor , al valor de 50/100 libras por pulg. cuadrada , suficiente para accionar los pilotos hidráulicos de la válvula principal. Como se dijo anteriormente el drenaje de la válvula piloto debe ser directa e independientemente conectado al tanque.

Evidentemente la caída de presión producida por el restrictor , ocasionará o generará una cierta cantidad de calor, que debe ser disipada so pena de experimentar después de algún tiempo de funcionar sobrecalentamiento del sistema , lo cual aparejará los inconvenientes ya conocidos .

1.8.8 Fuente de alimentación piloto por restricción a la salida ­ (ver fig., 27 c) .

La presión para el piloto también puede ser generada colocando el restrictor a la salida de la válvula principal en la tubería de retorno al tanque .

fig. 27c

El restrictor está aquí mostrado , dentro del símbolo completo USASI , como válvula 2, y debe ser dimensionada con gran tamaño puesto que la misma debe permitir no solamente pasar el caudal de la bomba, sino también el caudal proveniente del retorno de los cilindros , los cuales deben pasar con toda libertad a través de! restrictor 2.

En este sistema es imperativo que el drenaje de la válvula piloto sea directamente descargado al tanque. De no hacerlo así, no será posible accionar la válvula piloto bajo ninguna condición . Cuando se toma la presión piloto de entrada de la presión a la válvula principal existiendo un restrictor en la línea de descarga , la generación de calor es mayor que en el caso anterior, cuando se colocaba el restrictor a la entrada de la presión de línea a la válvula principal.

UNIDAD 2

Mantenimiento

2. Mantenimiento

2.1 Tipos de Mantenimiento

Para que los trabajos de mantenimiento sean eficientes son necesarios el control, la planeación del trabajo y la distribución correcta de la fuerza humana, logrando así que se reduzcan los costos, tiempo de paro de los equipos de trabajo. etc;

Para ejecutar lo anterior se hace una división de tres grandes tipos de mantenimiento:

a) Mantenimiento Correctivo: se efectúa cuando las fallas han ocurrido; su proximidad es evidente

b) Mantenimiento Preventivo: se efectúa para prever las fallas con base en parámetros de diseño y condiciones de trabajo supuestas.

c) Mantenimiento Predictivo: Prevé las fallas con base en observaciones que indican tendencias.

Muchas personas consideran a los últimos como uno, ya que la línea que los separan es muy sutil.

Para efectos de este estudio se agrupan en un solo tipo (preventivo).

2.2Punto de vista económico.

Las actividades de mantenimiento pueden agruparse en tres clases:

­ Mantenimiento Directo. Se aplica directo al equipo ­ Mantenimiento Indirecto. Comprende las actividades de modificación o

modernización del equipo Instalaciones, edificios, etc.; tendientes a evitar o reducir fallas, mejorar las condiciones de operación o alargar su vida.

­ Mantenimiento General. Abarca todo el trabajo de mantenimiento rutinario que se aplica a las instalaciones, edificios y estructuras (no al equipo de producción).

­ Mantenimiento de Aseo. Incluye los trabajos rutinarios necesarios para conservar el equipo o el inmueble en razonables condiciones de higiene y apariencia.

Desglose de tipos de mantenimiento.

Mantenimiento Correctivo. Su característica es la corrección de las fallas a medida que se presentan.

Mantenimiento Preventivo. Su característica es evitar que las fallas ocurran mediante el servicio y reparación o reposición programa. También se caracteriza por detectar las fallas en su fase inicial y la corrección en el momento oportuno.

En la práctica es imposible realizar un sistema de mantenimiento 100% correctivo o 100% preventivo.

2.3 Mantenimiento correctivo.

El mantenimiento correctivo puede agruparse en dos clases:

­ Mantenimiento rutinario ­ Mantenimiento de emergencia

El mantenimiento rutinario es la corrección de fallas que no afectan mucho a los sistemas.

El mantenimiento correctivo de emergencia se origina por fallas de equipo, instalaciones, edificios, etc; Que requieren ser corregidos en plazo breve.

En el medio latinoamericano institucional y empresarial prevalece, por desgracia, este tipo de mantenimiento correctivo.

Acciones en el mantenimiento correctivo.

Primero se deben realizar acciones inmediatas para reencauzar la condición u operación. Una vez iniciada se debe empezar en cuanto sea posible la toma de decisiones sobre acciones mediatas que conduzcan a la solución del problema.

Las condiciones resultantes del primer grupo de acciones son carácter temporal. El segundo grupo de acciones debe conducir a soluciones tan permanentes o definitivas como sea posible.

Cuando existe un buen mantenimiento no debe haber fallas repetitivas que provoquen situaciones de emergencia.

A continuación se muestra el proceso descrito, mismo al que se denomina acción de pinzas.

Acción de Pinzas.

A fin de aclarar lo expuesto anteriormente se dan algunos ejemplos:

­ Cuando una persona con dolor de muelas recurre a un dentista, el médico lo seda ( solución temporal) e inicia un tratamiento (solución permanente) para que la muela no vuelva a doler.

­ Cuando una persona tiene una herida grave, primero debe detenerse la hemorragia con un torniquete (solución temporal) y trasladar al herido a un hospital, en donde iniciarán acciones y tratamiento para curarlo (solución permanente).

Lo más importante de esto es tomar conciencia de que las soluciones temporales son precisamente eso: temporales.

2.4 Mantenimiento preventivo.

La necesidad de trabajo o servicio en forma ininterrumpida y confiable obliga a ejercer una atención constante sobre el grupo de mantenimiento. Una buena organización de mantenimiento que aplica el sistema preventivo, con la experiencia que gana, cataloga la causa de algunas fallas típicas y llegan a conocer los puntos débiles de instalaciones y máquinas.

Ventajas de mantenimiento preventivo.

­ Seguridad. Las obras e instalaciones sujetas a mantenimiento preventivo operan en mejores condiciones de seguridad.

­ Vida útil. Una instalación tiene una vida útil mucho mayor que la que tendría con un sistema de sistema de mantenimiento correctivo.

­ Coste de reparaciones. Es posible reducir el costo de reparaciones si se utiliza el mantenimiento preventivo.

­ Inventarios. También es posible reducir el costo de los inventarios empleado el sistema de mantenimiento preventivo.

­ Carga de trabajo. La carga de trabajo para el personal de mantenimiento preventivo es más uniforme que en un sistema de mantenimiento correctivo.

­ Aplicabilidad. Mientras más complejas sean las instalaciones y más confiabilidad se requiera, mayor será la necesidad del mantenimiento preventivo.

Se estima que una sana combinación de mantenimiento correctivo y preventivo puede reducir los costos en 40 o 50 %. Hay que recordar que entre los costos indirectos están: pérdida de prestigio por incumplimiento de programas de producción y entregas, primas por accidentes, litigios y demandas, desmotivación a la calidad y productividad, etc.

Plan de mantenimiento preventivo.

El problema para desarrollar un plan de mantenimiento preventivo para un determinado equipo consiste en determinar:

• Que debe inspeccionarse. • Conque frecuencia se debe inspeccionar y evaluar. • A qué debe dársele servicio. • Con qué periodicidad se debe dar el mantenimiento preventivo.

• A qué componentes debe asignárseles vida útil. • Cuál debe ser la vida útil y económica de dichos componentes.

2.5 Recursos Técnicos.

Para determinar los puntos anteriores se recurre a:

a) Recomendación del fabricante. b) Recomendación de otras instalaciones. c) Experiencias propias. d) Análisis de ingeniería.

2.6Inspección.

Para determinar lo que debe inspeccionarse se dan a continuación las recomendaciones siguientes:

• Todo lo susceptible de falla mecánica progresiva, como desgaste, corrosión y vibración.

• Todo lo expuso a falla por acumulación de materias extraña: humedad, envejecimiento de materiales aislantes, etc.;

• Todo lo que sea susceptibles de fugas, como es el caso de sistemas hidráulicos, neumáticos, de gas y tuberías de distribución de fluidos.

• Lo que con variación, fuera de ciertos límites, puede ocasionar fallas como niveles de deposito de sistemas de lubricación, niveles de aceite aislante, niveles de agua.

• Los elementos regulares de todo lo que funcione con características controladas de presión, gato, temperatura, holgura mecánica, voltaje, etc.;

Clasificación de Componentes.

Componentes no reparables. Aquellos que se desechan al agotar su vida útil o al fallar se sustituyen y se envían a talleres para su inspección, reparación, ajuste, calibración, pruebas, etc.; después de lo cual quedan disponibles para ser instalados de nuevo.

Planeación del trabajo de mantenimiento.

La planeación permite estimar las actividades que estarán sujetas a la cantidad y calidad de mano de obra necesaria, los materiales y refacciones que se deberán emplear, así como el equipo y el tiempo probables en el trabajo que se pretende desarrollar. La planeación deba prever los tiempos muertos por factores diversos, cuya probabilidad de ocurrencia y lapsos los da la experiencia.

2.6 Elementos de administración del mantenimiento.

Introducción

En ingeniería y administración se sabe que reglamentos, programas, cédulas de mantenimiento, etc.; son guías que se deben cumplir, pero que a medida que se ganan experiencia deben modificarse o incluso eliminarse. La flexibilidad que se debe tener para mejorar un sistema, programa, formato, etc; es lo que se entiende por dinámica. Los programas de mantenimiento deben ser dinámicos. Se elaboran con base en experiencias previas en el lugar, conocimiento del jefe o del grupo, catálogo de equipo, recomendaciones del fabricante, etc. Dos puntos básicos que hay que considerar en la elaboración de programas son el principio de pareto y el análisis del modo, criticidad y efecto de falla.

Detección grupal de Fallas

"Dos ojos ven más que uno", dice el dicho, y es cierto. El enorme potencial de razonamiento grupal radica, en el hecho de que hay una retroalimentación (retroinfo o feed back) entre los elementos del grupo. Se considera fundamental la participación activa de todas las personas relacionadas (y aun de las no directamente relacionadas con el asunto).

Ceguera de Taller

Cuando por primera vez se pasa por alto una condición anómala o deficiente la probabilidad de pasarla por alto una segunda vez aumenta, y así sucesivamente. Cuando en cualquier sitio hay una condición que puede mejorarse y no sucede así, es casi seguro que se vuelva costumbre verla.

En los talleres industriales se ha estudiado el asunto, y para solucionarlo es ha pedido que personas desconocidas dedicadas a trabajos similares a los que se realizan visiten otros talleres y den sus sugerencias. Se recomienda que el departamento de mantenimiento tenga un sistema de detección de condiciones problemáticas ( de seguridad, operación, imagen, etc;). Resultan buenas ideas de tener fuentes de información que no estén en contacto diario con el centro de consumo. Tal es la función de las encuestas a visitantes o huéspedes. Esta encuesta de retroinfo da la opinión con ojos de clientes, pero deben completarse con opiniones de personas relacionadas con el ramo y con opiniones de técnicas o profesionales. El mejor provecho se obtiene si se dispone de metodología para la recopilación, análisis y procedimiento de esta información.

El principio de pareto

Este principio nos guía para jerarquizar los problemas en áreas como fiabilizar y control de calidad. El principio de pareto también es conocido como "la ley del 80­20 o de los pocos vitales o muchos triviales". Lo último significa que el 80% de la magnitud de las consecuencias es originada por el 20% de las causas.

En la ingeniería de mantenimiento hay que resolver problemas que tienen una causa y con frecuencia su grado de dificultad. Lo que conviene es aplicar el esfuerzo a aquellos problemas más importantes ordenándolos por la gravedad de las consecuencias que acarrearían.

El ingeniero de mantenimiento debe obtener del principio anterior las bases para la toma de decisiones acerca de las formas de atacar los problemas de mantenimiento, muchas decisiones se estructuran según el siguiente criterio:

a) ¿ Qué tanto material de cada tipo se debe tener? b) ¿ Qué refacciones deben existir?. c) ¿ Cuántas personas deben asignarse a cada área? d) ¿ En qué máquinas debe capacitar al personal ? e) ¿ Qué instalaciones o sistemas deben tener respaldo?.

Clasificación de defectos

Se recomienda que los defectos que se encuentran en los edificios e instalaciones sean clasificados en grupos. Se recomienda adoptar la clasificación del Instituto Mexicano de Control de Calidad, A.C.

• Defecto. Cualquier discordancia de un elemento con algún requisito específico. • Defecto Crítico. Se teme que puedan constituir prejuicio para las personas que

tengan que utilizar o conservar el producto. • Defecto mayor. No es crítico pero que puede ocasionar una falla o merma en la

aptitud del artículo o sistema.

Es importante tener en cuenta que se considera como defecto:

Geometría, constitución, acabado, apariencia, estética, función, rendimiento, comportamiento, eficiencia, etc. Todos los defectos críticos deben documentarse y observar de cerca su solución hasta su erradicación, incluyendo medidas preventivas que deberán seguirse.

Entre los defectos críticos de seguridad más comunes están:

a) Elementos estructurales del edificio mal construidos o diseñados. b) Escape de gases o humos tóxicos o explosivos. c) Salidas o equipos de emergencia inoperantes.

d) Infiltraciones contaminantes al agua potable. e) Instalaciones eléctricas en condiciones críticas.

2.7 Herramientas Técnicas y Decálogo del Ingeniero

Herramientas del ingeniero:

• Psicológicas • Controles y registros • Conocimientos Administrativos concretos. • Conocimientos técnicos generales. • Auxiliares gráficas • Auxiliares electrónicos.

En el mantenimiento es muy valioso usar todos los sentidos para detectar anomalías o potenciales puntos de problema. Un buen técnico en mantenimiento tiene ventajas en su trabajo si sabe observar, escuchar, oler, degustar y palpar las instalaciones y equipos.

Un ejemplo entre miles nos ayudará a entender esto:

­ La coloración que adquieren algunos componentes eléctricos indica su estado. ­ El olor y el sabor del agua dicen mucho de sus características. ­ El ruido de los motores indica su comportamiento. ­ Con el tacto se capta la vibración de un equipo.

Biblioteca del Ingeniero de Mantenimiento

Un ejecutivo o profesionista vale tanto como la información que tenga y sepa manejar. A continuación se da una guía para la estructuración de la biblioteca del departamento de ingeniería o mantenimiento de una empresa.

1. Libros comerciales de editorial. 2. Manuales. 3. Reglamentos y normas. 4. Apuntes. 5. Manuales de operación de los equipos que se tienen. 6. Catálogos comerciales. 7. Revista nacionales y extranjeras. 8. Diccionarios. 9. Láminas 10. Bitácoras.

11. Historial de documentación de fallas.

En el departamento de mantenimiento debe haber no sólo información impresa, sino también: muestrarios de recubrimientos, muestrarios con piezas, etc.;

Una buena manera de trascender en el trabajo de mantenimiento es dejar registros o documentos del trabajo que sea el resultado de la experiencia diaria de la labor. Se debe documentar gráfica y literalmente en una bitácora. Cada falla o suceso documentado puede tener los siguientes capítulos:

a) Antecedentes. b) Secuencia de hechos. c) Consecuencia del suceso. d) Acciones inmediatas e) Análisis. f) Acciones mediatas. g) Retroinformación. h) Planeación futura. i) Anexos: fotografías, reportes, etc.

Es importante mencionar que este registro de fallas importantes debe hacerse llegar a los ejecutivos de la empresa y de preferencia, recabar su firma de enterado.

2.8 Mantenimiento productivo total

El mantenimiento productivo total (TPM) es un programa de mantenimiento que implica un concepto nuevo definido en el mantener las plantas y el equipo. La meta del programa de TPM es aumentar la producción, mientras que, al mismo tiempo la moral del empleado y la satisfacción profesional aumenta. Este programa se asemeja mucho al popular programa Calidad Total. Muchas de las mismas herramientas de las mismas herramientas. Se utilizan para poner y para optimizar TPM en ejecución. Este papel definirá TPM en un cierto detalle, evaluará sus fuerzas y las debilidades como filosofía del mantenimiento, y discutirá procedimientos de la puesta en práctica. Los ejemplos de programas con éxito puestos en ejecución son presentados.

2.8.1 El mantenimiento productivo total

El mantenimiento productivo total (TPM) es un concepto del programa de mantenimiento. Filosófico, TPM se asemeja a la gerencia de calidad Total (TQM) en varios aspectos, por ejemplo:

1. La consolidación total con el programa de la gerencia superior. 2. Los empleados deben ser autorizados para iniciar la acción correctiva. 3. Una perspectiva del rango largo se debe validar como TPM puede llevar un año o

más el instrumento y es un proceso en curso.

Los cambios en mind­set del empleado hacia sus responsabilidades del trabajo deben ocurrir también. TPM trae mantenimiento en foco como parte necesaria y vital importante del negocio. Es no más largo mirado como actividad no lucrativa. Abajo la hora para el mantenimiento programar como parte del día de la fabricación y, en algunos casos, como parte integral del proceso de fabricación. Es no más larga exprimida simplemente adentro siempre que haya una rotura en flujo material. La meta es sostener emergencia y mantenimiento no programado a un mínimo.

¿Cuándo y dónde TPM originó?

2.8.2 Intr oducción

Mantenimiento preventivo total

El Mantenimiento Productivo Total, TPM (Total Productive Maintenance). Es un sistema japonés de mantenimiento industrial desarrollado a partir del concepto de mantenimiento preventivo creado en la industria de los Estados Unidos.

El TPM permite diferenciar una organización una organización en relación a su competencia debido al impacto en la reducción de costos, mejora de los tiempos de respuesta, fiabilidad de suministros, el conocimiento que poseen las personas y la calidad de los productos y servicios finales.

El TPM es un sistema orientado a lograr:

Cero accidentes Cero defectos Cero averías

2.8.3 Objetivos.

Los objetivos que una organización busca al implementar el TPM puede tener diferentes dimensiones.

Objetivos estratégicos

El proceso TPM ayuda a construir capacidades competitivas desde la s operaciones de la empresa, gracias a su contribución a la mejora de al efectividad de los sistemas productivos, flexibilidad y capacidad de respuesta, reducción de costos operativos y conservación del conocimiento industrial.

Objetivos operativos

El TPM tiene como propósito en las acciones cotidianas que los equipos operen sin averías y fallos, eliminar toda clase de perdidas, mejorar la fiabilidad de los equipos y emplear verdaderamente la capacidad industrial instalada.

Objetivos organizativos

El TPM busca fortalecer el trabajo en equipo, incremento en la moral del trabajador, crear un espacio donde cada persona pueda aportar lo mejor de si, todo esto, con el propósito de hacer del sitio de trabajo un entorno creativo, seguro, productivo y donde trabajar sea realmente grato.

2.8.4 Características

Las características mas significativas del TPM son:

Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del equipo.

Participación amplia de todas las personas de la organización.

Es observado como una estrategia global de empresa, en lugar de un sistema para mantener equipos.

Orientado a la mejora de la efectividad global de las operaciones. En lugar de prestar atención a mantener los equipos funcionando.

Intervención significativa del personal involucrado en la operación y producción en el cuidado y conservación de los equipos y recursos físicos.

Procesos de mantenimiento fundamentados en la utilización profunda del conocimiento que el personal posee sobre los procesos.

El modelo original propuesto por el Japan Institute of Plant Maintenance (JIMP), sugiere utilizar pilares específicos para acciones concretas diversas, las cuales se deben implantar en forma gradual y progresiva, asegurando cada paso dado mediante acciones de autocontrol del personal que interviene.

El TPM se orienta a la mejora de dos tipos de actividades directivas:

Dirección de operaciones de mantenimiento

Dirección de tecnologías de mantenimiento

2.8.5 Beneficios del TPM

Organizativos

Mejora de calidad del ambiente de trabajo

Mejor control de las operaciones

Incremento de la moral del empleado

Creación de una cultura de la responsabilidad, disciplina y respeto por las normas.

Aprendizaje permanente.

Creación de un ambiente donde la participación, colaboración y creatividad sea una realidad.

Dimensionamiento adecuado de las plantillas de personal.

Redes de comunicación eficaces.

De Seguridad

Mejora de las condiciones ambientales.

Cultura de prevención de eventos negativos para la salud.

Incremento de la capacidad de identificación de problemas potenciales y de búsqueda de acciones correctivas.

Entender el porque de ciertas normas, en lugar de cómo hacerlo.

Prevención y eliminación de causas potenciales de accidentes.

Eliminar radicalmente las fuentes de contaminación y polución.

De productividad

Eliminar perdidas que afectan la productividad de las plantas.

Mejora de fiabilidad y disponibilidad de los equipos.

Reducción de los costos de mantenimiento.

Mejora de la calidad del producto final.

Menor costo financiero por recambios.

Mejora de la tecnología de la empresa.

Aumento de la capacidad de la respuesta a los movimientos del mercado.

Crear capacidades competitivas desde la fabrica.

2.8.6 Métodos y herramientas

¿Qué es una avería?

Se define como el cese de la capacidad de una entidad para realizar su función especifica. El termino entidad equivale en términos generales a equipo, conjunto, sistema, maquina o ítem.

Se puede decir que una avería es la perdida de la función de un elemento, componente, sistema o equipo. Esta perdida de la función puede ser total o parcial.

La perdida total de las funciones conlleva a que el elemento no puede realizar todas las funciones para las que se diseño.

Una estrategia para la solución de averías debe considerar que no existen averías criticas que son prioritarias eliminarlas para conseguir un resultado significativo en la mejora del equipo.

Averías crónicas y esporádicas en equipos industriales

Averías esporádicas

Esta clase de perdidas, como indica su nombre, ocurren de repente y en forma no prevista. Las características principales de estas perdidas son:

Es poco frecuente su ocurrencia Por lo general resultan de una causa simple Es relativamente fácil identificar su causa y la s medidas correctivas son simples y rápidas de aplicar. Su aporte es importante y producen grandes desviaciones en el proceso y por este motivo duraran poco.

Averías crónicas

Este tipo de perdidas están ocultas y permanecen en el tiempo. Su efecto es relativamente bajo , pero al sumario todo el tiempo que permanece puede llegar a ser muy importante para los resultados de la empresa.

Esta clase de perdidas se vuelven habituales para el personal de la empresa y en muchos casos ya no se aprecian por que “hemos aprendido a vivir con ellas”, por ejemplo, en una línea de empaque de productos de consumo sale aproximadamente cada media hora una caja sin pegar debido a una falla de equipo.

Este problema no es dramático, pero muestra que el equipo presenta una falla sistemática en su funcionamiento y que es necesario investigar.

El comportamiento de cada una de estas perdidas se muestra en la figura.

X

Grafica de averías crónicas

2.8.7 Métodos de calidad para eliminar averías

QC Story o Ruta de Calidad

El modelo de Analisis procedente del campo de la calidad, es reconocido como QC Story, historia de calidad o ruta de la calidad.

Este tipo de técnicas han sido ampliamente utilizadas en la s empresas, especialmente en aquellas situaciones donde se presentan problemas de defectos , perdidas del producto final por incumplimiento de especificaciones o situaciones anormales en procesos productivos .

Esta metodología es potente para la reducción drástica de las perdidas crónicas, especialmente cuando estas son altas. Sin embargo, es frecuente encontrar que estos buenos resultados se deben a la eliminación de las perdidas esporádicas, perdidas estas

que son habituales pero que pueden tener un alto impacto en un cierto tiempo, manteniéndose sin resolver las perdidas crónicas.

Con las metodologías de calidad es posible lograr una disminución de hasta un 80% de las perdidas crónicas; sin embargo, cuando se pretende reducir el 20% restante, es necesario recurrir a las técnicas especializadas de mantenimiento.

El enfoque de calidad emplea como principio fundamental la estratificación de información a través de la construcción del diagrama de pareto para identificar los factores de mayor aporte. El plan de mejora se realiza sobre la base de eliminar los factores prioritarios identificados a través de la practica del principio de pareto. Los factores que permanecen o de menor aporte, se consideran como poco críticos y en algunas oportunidades se descuidan debido a su poca importancia.

El diagnostico de problemas en el modelo de calidad se realiza a través del conocido diagrama de causa y efecto o espina de pescado. Este diagrama permite recoger en un solo grafico y clasificados por categorías los posibles factores causales de la avería. Este tipo de técnica valiosa por su simplicidad, ya que requiere de una tormenta de ideas dirigida hacia las categorías del diagrama: factor humano, equipos, materias primas y método del trabajo. La dificultad puede consistir en poder identificar en el diagrama los factores mas significativos o de mayor aporte al problema. Para obtener una conclusión del diagrama de causa y efecto se requiere de gran experiencia y conocimiento profundo del equipo.

Cuando se pretende llegar a los niveles mínimos de perdida. El diagrama de causa y efecto no es lo suficientemente potente debido a que quedan algunas posibles causas “triviales” sin solución. Para su eliminación se debe acudir a metodologías complementarias nacidas en el TPM como son el método PM y la técnica Porque­Porque para identificar y estudiar la mayor cantidad de causas raíces que pueden producir la avería que se estudia.

2.8.8 Estrategia de mejora con métodos de mantenimiento

Diagnostico del problema técnicas: Porque­Porque y método PM

La estrategia TPM para el diagnostico de averías se inicia con la utilización de la técnica Porque – porque. Esta técnica permite reducir en forma dramática la repetición de las averías, pero no la elimina en forma definitiva. Por este motivo es necesario emplear a continuación el método PM para lograr eliminar de raíz la mayor cantidad de factores causales y alcanzar altos niveles de confiabilidad en los equipos.

Cuando un equipo se encuentra bien mantenido y presenta una avería, se puede realizar su diagnostico aplicando un análisis PM. Pero si el equipo se encuentra deteriorado y sus condiciones básicas están descuidadas, se considera que es mas apropiado iniciar un estudio con la técnica Porque­Porque, antes de aplicar un Analisis PM.

2.8.9 Modelo TPM

TPM como un sistema

PREMISAS DE BASE VALORES Y PRINCIPIOS PROPOSITO ESTRATEGICO RESPONSABILIDAD RECIPROCA DESARROLLO HUMANO

GESTION DEL CONOCIMIENTO CONSERVAR EL

CONOCIMIENTO CREAR NUEVO CONOCIMIENTO TRANSFERIR Y UTILIZAR

PROCESOS FUNDAMENTALES MEJORAS ENFOCADAS. Kobetsu Kaisen MANTENIMIENTO AUTONOMO. Jishu Hozen MANTENIMIENTO PLANIFICADO MANTENIMINETO DE CALIDAD. Hinshitsu Hozen PREVENCION DEL MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO EN AREAS ADMINISTRATIVAS SEGURIDAD, HIGIENE Y MEDIO AMBIENTE

DIRECCION POR POLITICAS INICIATIVAS PARA LA TRANSFORMACION DESPLIEGUE Y CONTROL DE ACTIVIDADES

Este modelo incluye los siguientes subsistemas:

1. Premisas de base. Las premisas de base son los cimientos organizativos sobre los que se construye el sistema TPM.

2. Gestión del conocimiento. Hace referencia al proceso necesario para crear una fabrica inteligente en donde el aprendizaje permanente y el empleo del conocimiento sea el centro de la cultura de la organización y fuente de capacidades competitivas de la empresa.

3. Procesos fundamentales o pilares. Los procesos fundamentales del TPM constituyen las actividades operativas que se deben realizar para logra las mejoras esperadas. Estos proceso se deben desarrollara en forma ordenad . siguiendo una metodología que asegure el logro de beneficios. En este punto donde el JIMP ha trabajado durante décadas para perfeccionar el modelo de implantación. Las características fundamentales de la metodología JIMP es la utilización de pasos muy bien estudiados y el proceso de evaluación empleado para certificar l aplicación correcta de cada paso.

4. Dirección de Políticas. Debe ser el motivo que impulsa el desarrollo del TPM. Se trata de un sistema de management que involucra a toda la organización a pensar y actuar en la dirección del propósito estratégico trazado por la alta dirección de la compañía.

2.8.9 Pilares del TPM.

Pilar 1. Mejoras enfocadas (Kobetsu Kaisen)

Se trata de desarrollar el proceso de mejora continua similar al existente en los procesos de Control Total de Calidad aplicando procedimientos y técnicas de mantenimiento. Si una organización cuenta con actividades de mejora similaressimplemente podrá incorporar dentro del proceso, Kaisen o mejora , nuevas herramientas desarrolladas en el entorno TPM. No deberá modificar su actual proceso de mejora que aplica actualmente.

Las técnicas TPM ayudan a eliminar dramáticamente las averías de los equipos. El procedimiento seguido para realizar acciones de mejoras enfocadas sigue los pasos conocidos Ciclo Deming o PHVA (Planificar­Hacer­Verificar­Actuar).

Paso 1. Selección del tema de estudio

Paso 2. Crear estructura para el proyecto

Paso 3. Identificar la situación actual y establecer objetivos de mejora

Paso 4. Diagnostico del problema de estudio

Paso 5. Formular un plan de acción

Paso 6. Implantar mejoras

Paso7. Evaluación de resultados

Pilar 2. Mantenimiento Autónomo

Compuesto por un conjunto de actividades que se realizan diariamente por todos los trabajadores de los equipos que operen , incluyendo inspección , lubricación, limpieza, intervenciones menores, cambio de herramienta y piezas, estudiando posibles mejoras, analizando y solucionando problemas del equipo y acciones que conduzcan a mantener el equipo en las mejores condiciones de funcionamiento.

Objetivos fundamentales del mantenimiento autónomo: Emplear el equipo como instrumento para el aprendizaje y adquisición de

conocimiento.

Desarrollar nuevas habilidades para el Analisis de problemas y creación de un nuevo pensamiento sobre el trabajo.

Mediante una operación correcta y verificación permanente de acuerdo a los estándares se evite el deterioro del equipo.

Mejorar el funcionamiento del equipo con el aporte creativo del operador.

Construir y mantener las condiciones necesarias para que el equipo funcione sin averías y rendimiento pleno.

Mejorar la seguridad en el trabajo.

Lograr un total sentido de pertenencia y responsabilidad del trabajador.

Mejora de la moral en el trabajo.

Mantenimiento Progresivo o Planificado.

Etapas del mantenimiento progresivo.

El pilar MP sugerido por el JIMP se implanta en 6 pasos la visión general de estos pasos se muestra a continuación:

Paso 1. identificar el punto de partida del estado de los equipos

Cuestionamientos ocasionales

¿Tenemos la información necesaria sobre los equipos?

¿Hemos identificado los criterios para calificar los equipos?

¿Contamos con una lista prior izada de loa equipos?

¿Se han definido los tipos de fallos potenciales?

¿Poseemos históricos de averías e intervenciones?

¿Contamos con registros sobre MTBF para equipos y sistemas?

¿Poseemos un sistema de costos de mantenimiento?

¿Qué problemas tiene la función de mantenimiento?

¿La calidad de servicio de mantenimiento es la adecuada?

Paso2. Eliminar el deterioro de equipamiento y mejorarlo

Eliminar averías en forma radical aplicando métodos de

Mejora continua

Eliminar fallos del proceso

Mejorar el manejo de la información estadística para el diagnostico de fallos y averías

Implantar acciones para evitar la recurrencia de fallos

Aplicación del ciclo DMM (Daily Management Maintenace)

Paso 3. Mejorar el sistema de informacion para la gestión

En este paso se pregunta:

¿El diseño de la base de datos de mantenimiento es adecuada?

¿Se tiene informacion necesaria de fallos, averías, causas e intervenciones?

¿El conocimiento en mantenimiento se conserva?

¿Tenemos la informacion técnica del equipo?

¿Contamos con un sistema de informacion que apoye la gestión de mantenimiento?

Paso 4. Mejorar el sistema de mantenimiento periódico

Este paso relacionado con la preparación del trabajo de preparación para el mantenimiento periódico.

Diseñar estrategias de mantenimiento: criticida0d, frecuencia, frecuencia, tipo de mantenimiento, empleo de tablas MTBF, etc.

Prepara estándares de mantenimiento: procedimientos, actividades estándares, registro de informacion, etc.

Gestión de informacion del mantenimiento contratado.

Paso 5. Desarrollar un sistema de mantenimiento predictivo

Aquí se diseñan los flujos de trabajo, selección de tecnología, formación y aplicación de la planta:

Se introduce tecnología para el diagnostico de equipos

Formación de personal sobre esta clase de tecnologías

Preparar diagramas de flujo de procesos de predicativo

Identificar equipos y elementos iniciales para aplicar progresivamente las tecnologías de predicativo

Mejorar la tecnología de diagnostico automatizar la toma de información , tele­ transmisión y proceso vía Internet

Pilar 4. Mantenimiento de calidad

Objetivos.

Mantener al 100% los equipos libres de fallas para mantener el 100% de los productos libres de defectos.

Prevenir los defectos de calidad certificando que la maquinaria cumple las condiciones de cero defectos y que estas se encuentran dentro de los estándares técnicos.

Observar las variaciones de las características de los equipos para prevenir defectos y tomar acciones adelantándose a la situación de anormalidad potencial.

Realizar estudios de Ingenieria del equipo para identificar los elementos de los equipos con una alta incidencia en las características de calidad del producto fina, realizar el control de estos elementos de la maquina e intervenir estos elementos.

Etapas del pilar MC.

Etapa 1. identificación de la situación actual del equipo

Etapa 2. investigación de la forma como se generan los defectos

Etapa 3. Identificación y Analisis de las condiciones 3M (Materiales, Maquina, Mano de Obra).

Etapa 4. Estudiar las acciones correctivas para eliminar FUGAS

Etapa 5. Analizar las condiciones del equipo para productos sin defectos y comparar los resultados.

Etapa 6. Realizar acciones Cansen o de mejora de las condiciones 3M.

Etapa 7. Definir las condiciones y estándares de las 3M

Etapa 8. Reforzar el método de inspección

Estrategias para la productividad

Estrategias de las 5 S conceptos fundamentales .

Se le llama estrategia de las 5 S porque representan acciones que son principios expresados con cinco palabras japonesas que comienzan con S. Cada palabra tiene un significado importante para la creación de un lugar digno y seguro donde trabajar.

Estas 5 palabras son las siguientes:

Clasificar. (Seiri)

Orden . (Seiton)

Limpieza. (Seiso)

Limpieza Estandarizada. (Seiketsu)

Disciplina. (Shitsuke)

UNIDAD 3

Operación automática actual de la prensa

3 OPERACIÓN AUTOMATICA ACTUAL DE LA PRENSA.

3.1 Componentes y Descripción de la Prensa.

Para identificar adecuadamente los componentes de la Prensa, ver los dibujos No. A­001 y A­002

Actualmente en la Empresa Avangard de México, realizan las Pacas de botellas de plástico tipo Pet en una Prensa Hidráulica que tiene los siguientes componentes Mecánicos, Hidráulicos, y Eléctricos, los cuales en conjunto controlan la operación de la misma, se indican en el cuadro 2.1

Cuadro 2.1 Identificación de componentes.

3.1.2 Componentes Mecánicos.

Los componentes son los siguientes:

Alimentador (A­2) Transporta botellas desde la Tolva T­12 hasta el Depósito Superior DS­10.

EQUIPO MECANICOHIDRAULICO ELECTRICO

Bomba Hidráulica ­ BH­1 M­BH1 A­BH1

Alimentador A­2 V­A2 S­A2 M­A2

Plato P­3 V­P3/V­P3A SS­P3(Sube) CH­P3 SB­P3(Baja)

Compuerta C­4 V­C4 SA­C4(Abre) CH­C4 SC­C4(Cierra)

Depósito Inferior DI­5 ­ ­ Puesta Superior PS­6 ­ ­ Válvula Compensadora de Caudal ­ VCC­7 S­VCC7 Puerta Inferior PI­8 ­ ­ Tanque de Aceite ­ TA­9 ­ Depósito Superior DS­10 ­ ­ Tablero de Control ­ ­ TC­11 Tolva T­12 ­ ­

PRENSA T60XDRC FIG.1 ESPECIFICACIONES Y DIMENSIONES

PRENSA T60XDRC FIG.2 DESCRIPCION DE ELEMENTOS

PRENSA T60XDRC FIG.3 DESCRIPCION DE ELEMENTOS

PRENSA T60XDRC FIG.4 VISTA DE TANQUE Y TABLERO DE CONTROL

Plato (P­3) Compacta botellas dentro del Depósito Inferior DI­5

Compuerta (C­4) Abre y cierra el paso de botellas al Depósito Inferior DI­5

Depósito inferior (DI­5) Acumula las botellas para ser compactadas por plato P­3

Puerta superior (PS­6) Cierra la parte superior de la Prensa.

Puerta inferior (PI­8) Cierra la parte inferior de la Prensa.

Depósito superior (DS­10) Entrada de botellas al Depósito Inferior A­2

3.1.3 Componentes Hidráulicos.

Los componentes son los siguientes:

Bomba Hidráulica (BH­1) Proporciona un fluido de aceite para la operación de los Componentes Hidráulicos en el Sistema

Alimentador (A­2)

Motor Hidráulico (M­A2) Mueve e rodillo de banda Alimentadora

Electroválvula (V­A2) Proporciona el fluido de aceite para accionar el Motor Hidráulico M­A2

Plato (P­3)

Cilindro Hidráulico (CH­P3) Sube y baja el Plato P­3

Electroválvulas (V­P3/V­P3A) Proporciona el fluido de aceite para accionar el Cilindro Hidráulico CH­P3.

Compuerta (C­4)

Cilindro Hidráulico (CH­C4)

PRENSA T60XDRC FIG.5 DIAGRAMA HIDRAULICO

Cierra y abre Compuerta C­4

Electroválvula (V­C4) Proporciona el fluido de aceite para accionar el Cilindro Hidráulico CH­C4

Válvula Compensadora de Caudal(VCC­7) Despresuriza de aceite el sistema Hidráulico.

Tanque de Aceite (TA­9) Almacena el aceite del Sistema Hidráulico.

3.1.4 Componentes Eléctricos.

Estos se dividen en dos partes:

Componentes de Campo (Fuera del Tablero de Control) y componentes dentro del Tablero de control.

3.2 Componentes de Campo (fuera del tablero de control)

Se encuentra en la parte externa de la Prensa, estos son: solenoides, censores, arrancadores, etc... se indican en el cuadro 2.2.

IDENTIFICACIÓN FUNCION

ZS­13 Microswitch confirma Compuerta C­4 abierta. ZS­14 Microswitch confirma Puerta Superior PS­6 cerrada. ZS­15 Microswitch confirma Paca terminada. M­BH1 Motor para Bomba Hidráulica BH­1 ZS­17 Microswitch confirma Compuerta C­4 cerrada. ZS­18 Microswitch confirma Plato P­3 arriba. ZS­19 Microswitch confirma Plato P­3 abajo.

LSH­110 Foto celda confirma Alto Nivel de botellas para carga. PS­112 Switch censa la Presión del Sistema Hidráulico. A­BH1 Arrancador para Motor M­BH­1 SA­C4 Solenoide para abrir compuerta C­4 SC­C4 Solenoide para cerrar la Compuerta C­4 SS­P3 Solenoide para subir Plato P­3 SB­P3 Solenoide para bajar Plato P­3 S­VCC7 Solenoide para abrir la válvula Compensadora de Caudal V­CC7 S­A2 Solenoide para mover Motor Hidráulico M­A2

3.2.1 Componentes dentro del Tablero de Control.

Se encuentran instalados dentro del Tablero, estos son: los botones y el Control Lógico Programable (PLC).

Botones.

Sirven como elementos de control accionados por el operador, se indican en el cuadro 2.3.

Cuadro 2.3 de Botones en Tablero de Control.

3.3 Control Lógico Programable (PLC).

Equipo de control el cual realiza una secuencia de operación automática previamente programada en la memoria del mismo y de acuerdo a las señales de entrada y salida, se indican en el cuadro 2.4

El Control Lógico Programable (PLC) instalado actualmente en la Prensa es un MicroLogix marca Allen Bradlley, catalogo No. 1761­L32AWA el cual dispone de 20 entradas digitales al 120 volts de corriente alterna y 12 salidas digitales tipo relevador. Es un tipo compacto el cual se adapta a la función de controlar las operación de la Prensa por el numero de entradas y salidas disponibles es suministrado por fabricantes de la Prensa.

3.3.1 Señales de entrada

IDENTIFICACIÓN FUNCION

PB­1 Botón pulsador para subir Plato P­3 PB­2 Botón pulsador para bajar Plato P­3 HS­3 selector de tres posiciones para operación Manual­Fuera­Automática

de la prensa LP­4 Luz piloto color rojo para indicación de Paca terminada ó compuerta

C­4 atorada. PBE­5 Botón pulsador tipo hongo para Paro de emergencia de la Prensa. PB­6 Botón pulsador para arranque de Bomba Hidráulica BH­1

Entradas Identificación Etiqueta Función

I:0/0 PB­1 Sube Plato P­3 I:0/1 PB­2 Baja Plato P­3 I:0/2 SS­3 Operación Manual de Prensa I:0/3 ZS­13 Compuerta C­4 abierta I:0/4 ZS­14 Puerta Superior PS­6 cerrada I:0/5 ZS­15 Paca terminada I:0/6 M­ABHI Bomba Hidráulica BH­1 operando I:0/7 ZS­17 Compuerta C­4 cerrada I:0/8 ZS­18 Plato P­3 arriba I:0/9 ZS­19 Plato P­3 abajo I:0/10 LSH­110 Alto nivel de botellas para carga I:0/11 ­ Futura I:0/12 PS­112 Presión de Sistema Hidráulico

I:0/13 al 19 ­ Futuras

3.3.2 Señales de salida

Salidas Identificación Etiqueta Función

O:0/0 A­BHI Bomba Hidráulica BH­1 O:0/1 SA­C4 Abre Compuerta C­4 O:0/2 SC­C4 Cierra Compuerta C­4 O:0/3 SS­P3 Sube Plato P­3 O:0/4 SB­P3 Baja Plato P­3 O:0/5 S­VCC7Válvula compensadora de Caudal VCC­7 O:0/6 LP­4 Paca Terminada ó Compuerta C­4 atorada O:0/7 S­A2 Alimentador A­2

O:0/8 al 11 ­ Futuras

Cuadro 2.4 Lista de entradas y salidas al Control Lógico Programable (PLC)

PRENSA T60XDRC FIG.6 DIAGRAMA UNIFILAR DE ARRANQUE

PRENSA T60XDRC FIG.7 DIAGRAMA UNIFILAR DE CONTROL

3.4 Operación actual de la prensa

Descripción de un ciclo de compactación

Para formar una paca de botellas, la prensa realiza aproximadamente 46 ciclos de compactación, a continuación se describe este ciclo:

1. Se abre la compuerta C­4 para permitir el acceso de las botellas por el deposito superior DS­10.

2. Arranca el alimentador A­2 para transportar las botellas de la tolva T­12 al deposito superior DS­10.

3. El deposito inferior DI­5 al llegar al nivel de carga de botellas, detiene al alimentador A­2 y cierra la compuerta C­4 para iniciar la compactacion.

4. Baja el plato P­3 para compactar. 5. Sube el plato P­3 el cual al llegar arriba inicia un nuevo ciclo de compactación.

3.4.1 Operación Automática

Para esta operación el selector HS­3 debe estar ubicado en la posición Automático.

La siguiente descripción se complementa con el programa de PLC, en donde el numero indicado en cada punto corresponde al renglón del programa donde se ubica dicha función.

El programa de PLC, esta estructurado en base a un lenguaje de programación utilizando un diagrama de escalera de contactos en posición abierto / cerrado.

Renglones 2:18 2.19.

• BH­1 arranca oprimiendo PB­6 (esto se realiza fuera de la secuencia del PLC). • Deteniéndose BH­1 al terminar T4:3 si P­3 no baja.

Renglones 2:8 (abre la compuerta C­4).

• El ciclo de compactación inicia cuando C­4 abre al estar p­3 arriba y PS­6 cerrada. • No abre C­4 al terminar T:4, C­4 se abre y baja P­3 oprimiendo PB­2. • Se abre C­4 al termino de T4:1 y T4:2.

Renglones 2:0, 2:1, 2:2, 2:3 y 2:4 (arranca el alimentador A­2). • A­2 arranca cuando P­3 se encuentra arriba C­4 esta abierta. • Cuando se detiene A­2 al termino de T­4:0 al estar P­3 arriba detectando el alto

nivel de carga de botellas con LSH­110 o bajar P­3 oprimiendo PB­2.

Renglones 2:5, 2:6, 2:6, 2:7 y 2:14(cierre la compuerta C­4).

• C­4 cierra al terminar T­4:1 • Volviendo a abrir C­4 si en T4:2 no detecta si esta abierta o cerrada.

• Hay cinco intentos para cerrar C­4 si al termino de los mismos aun no ha cerrado, se indica con LP­4 flasheando. Estos intentos se borran de la memoria al cerrar C­4.

Renglones 2:9, 2:10 y 2:11 (baja el plato P­3).

• P­3 baja al cerrar C­4, estando PS­6 cerrada y operando BH­1. • No baja P­3 al cerrar C­4 y estar bajando P­3 oprimiendo PB­2, haber presión en PS­

112, estar P­3 abajo subir P­3 abajo subir P­3 oprimiendo PB­1 y haber terminado la paca.

Renglones 2:12, 2:13 y 2:14.

• LP­4 indica paca terminada al censar ZS­15 y presión en PS­112, permaneciendo hasta que P­3 esta arriba

Renglones 2:15 y 2:16 (sube el plato P­3).

• El ciclo de compactación termina subiendo P­3, cuando hay presión en PS­112 o P­3 esta abajo o subir P­3 oprimiendo PB­1 al estar PS­6 cerrada

• No sube al estar P­3 arriba o bajar P­3 oprimiendo PB­2.

Renglón 2:17.

• La válvula compensadora de caudal VCC­7 abre cuando P­3 baja o sube. • Vuelve a iniciar otro ciclo de compactación en forma automática como se indica

desde el renglón 2:8. • La paca se termina al realizar los ciclos de compactación requeridos en donde para

llegar al peso, el operador realiza otros tres ciclos en forma manual.

3.4.2 Operación Manual.

Para esta operación el selector HS­3 debe estar ubicado en la posición manual.

Renglones 2:18 2.19.

• BH­1 arranca oprimiendo PB­6 (esto se realiza fuera de la secuencia del PLC). • Deteniéndose BH­1 al terminar T4:3 si P­3 no baja.

Renglones 2:8 (abre la compuerta C­4).

• C­4 abre al estar P­3 arriba , PS­6 cerrada y subir P­3 oprimiendo PB­1.

Renglones 2:5, 2:6, 2:6, 2:7 y 2:14(cierre la compuerta C­4).

• C­4 cierra al estar PS­6 cerrada y bajar P­3 oprimiendo PB­2.

• Volviendo a abrir C­4 si en T4:2 no detecta si esta abierta o cerrada. • Hay cinco intentos para cerrar C­4 si al termino de los mismos aun no ha cerrado, se

indica con LP­4 flasheando. Estos intentos se borran de la memoria al posicionar HS­3 en manual.

Renglones 2:9, 2:10 y 2:11 (baja el plato P­3).

• P­3 baja, estando PS­6 y C­4 cerradas y bajar P­3 oprimiendo PB­2. • No baja al subir P­3 oprimiendo PB­1 .

Renglones 2:15 y 2:16 (sube el plato P­3).

• P­3 sube oprimiendo PB­1. • No sube al estar P­3 arriba o bajar P­3 oprimiendo PB­2.

Renglón 2:17.

• La válvula compensadora de caudal VCC­7 abre cuando P­3 baja o sube.

• Con el botón PBE­5 se realiza el paro de emergencia de la prensa, tanto en operación automática como en manual, (esto se realiza fuera de la secuencia del PLC).

PRENSA T60XDRC FIG.8 ELEMENTOS DEL CONTROL DEL PROCESO

UNIDAD 4

Mantenimiento propuesto

4 Términos de referencia para la supervisión y control técnico del mantenimiento preventivo, predictivo y programado de los equipos, instalaciones electromecánicas e infraestructura de la planta procesadora de envases plásticos, central Bondojito Avangard México.

4.1 Objetivo

­Garantizar el cumplimiento del mantenimiento preventivo, correctivo y programado, en base a determinar equipos fijos de trabajo.

­Coordinar, supervisar, verificar y proporcionar apoyo técnico en todas las actividades técnico administrativas que se deriven del mantenimiento electromecánico.

4.2 Alcances

­Recopilación, revisión y análisis de la información técnica correspondiente de especificaciones técnicas, planos, manuales, separación de documentos relativos al mantenimiento electromecánico y alcances del departamento de mantenimiento.

­Revisión de los programas de mantenimiento preventivo emitiendo las observaciones, recomendaciones y/o aprobación según sea el caso.

­Elaborar en conjunto con los departamentos administrativos, que conforman la empresa, los programas de mantenimiento correctivo y programado, así como, la programación del cambio de piezas o partes sujetas a desgaste.

­Programar semanalmente en común acuerdo con los departamentos integrantes de la empresa las actividades que se realizaran con el equipo fuera de funcionamiento.

­Coordinar la ejecución de las ordenes de trabajo para la realización del mantenimiento preventivo y darle seguimiento para su cumplimiento.

­Elaborar los formatos para el control e información de las actividades de mantenimiento.

­Elaborar alcances y especificaciones para la contratación de servicios especializados de mantenimiento correctivo.

­Elaborar y revisar bases y especificaciones técnicas, para la adquisición de equipos, refacciones e insumos necesarios para el mantenimiento, presentando a la unidad administrativa cuadros comparativos de las diferentes propuestas recibidas que permitan la selección de la mejor opción técnica y económica.

­Supervisar las actividades para la ejecución del mantenimiento especializado y/o fabricación de partes que se contratan con terceros.

­Vigilar y supervisar que se cumplan todos los alcances y obligaciones establecidas para los equipos de trabajo (personal de mantenimiento), para el mantenimiento preventivo, correctivo y programado de los equipos, instalaciones electromecánicas e infraestructura de la planta.

­Dar apoyo técnico para la realización de actividades del mantenimiento, así como las acciones de ampliación e instalación de nuevos equipos y/o adecuaciones en equipos e instalaciones electromecanicaza.

­Vigilar y supervisar que los equipos se encuentren funcionando en optimas condiciones a fin de asegurar una operación continua y libre de eventualidades al máximo posible.

­Revisar diariamente y evaluar cualitativa y cuantitativamente los equipos y herramientas con que cuenta el taller, para desarrollar eficientemente el mantenimiento, los cuales deben de cumplir con buenas condiciones de manejo y operación.

­Evaluar y seleccionar al personal técnico que labora en las actividades de mantenimiento, sometiéndolo a consideración de los altos mandos de la unidad administrativa.

­Emitir las ordenes de trabajo para el mantenimiento preventivo y correctivo necesarios para la prevención y/o corrección de fallas.

­Gestionar ante la unidad administrativa las ordenes de trabajo para desarrollar el mantenimiento preventivo y en coordinación con el personal de mantenimiento, su ejecución en cualquiera de los trastornos de trabajo del día correspondiente e inmediatamente al día siguiente deberá entregar al jefe de mantenimiento, debidamente firmadas por los jefes de turno, de mantenimiento, producción y embalaje.

­Gestionar ante la unidad administrativa los insumos y refacciones necesarios para el mantenimiento emergente, elaborando con anticipación listados de materiales con especificaciones para comprar de acuerdo a los formatos que usara la unidad administrativa.

­Vigilar y supervisar que el personal de mantenimiento porte diariamente equipos y prendas de protección adecuados para el mantenimiento realizado en planta.

­Se deberá llevar a cabo un diario de actividades donde se registraran detalladamente las actividades que se realizaron en cada turno de trabajo, así como las incidencias presentadas durante dicho turno.

­Llevar a cabo estudios, análisis, y peritajes de las fallas ocurridas para encontrar y determinar las causas que las originan.

­vigilar, supervisar e implementar acciones de seguridad industrial e higiene laborar, con el fin de prevenir accidentes de trabajo.

­Coordinar las actividades de arranque y paro de los equipos de proceso al inicio y términos de actividades. ­Participar en juntas y/o reuniones de trabajo con la frecuencia que lo determine la unidad administrativa.

­Presentar de manera extraordinaria informes técnicos cada vez que la unidad administrativa lo solicite.

­Elaborar diariamente notas de bitácora necesarias para especificar las actividades desarrolladas y/o sucesos mas importantes ocurridos durante cada turno de mantenimiento.

­Cuando haya fallas en el suministro de energía eléctrica y/o agua potable, el supervisor de mantenimiento deberá de manera inmediata todos los tramites necesarios para que las empresas suministradoras restablezcan el servicio lo mas pronto posible.

­Se deberá verificar, que el personal de mantenimiento utilice técnicas adecuadas para realizar las reparaciones de los equipos satisfactoriamente.

­coordinarse con el prestador de servicios encargado del control técnico de la operación y el con los jefes de la unidad administrativa para determinar las actividades de operación de mantenimiento que requieran suspender momentáneamente la operación de la planta.

­Proporcionar al personal de mantenimiento las refacciones e insumos necesarios, los cuales gestionara y retirara del almacén de la planta , mediante la firma de vales de salida autorizados por el jefe de turno de mantenimiento en dicha unidad.

­llevar a cabo conjuntamente, con el personal de mantenimiento inspecciones rutinarias con el fin de verificar la operación correcta de los equipos y sistemas que integran la planta, reportando los resultados de cada inspección.

­Realizar conjuntamente con el personal de mantenimiento , mediciones y pruebas periódicas a los principales equipos que integran la planta , reportando los resultados al jefe de mantenimiento.

Nota:

A continuación se presentan las ordenes de trabajo elaboradas específicamente para el seguimiento y estandarización del mantenimiento de la prensa hidráulica, de la cual se hace un estudio cuidadoso de su funcionamiento en la unidad 3.

Reporte de inspección DIARIA para la prensa hidráulica Exámen regular de mantenimiento

mantenimiento Informe N°:______

Oficio: Area: Examinadores: Fecha: Hoja____ de _____

Revisión N° Equipo o instalacion Acción requerida frecuencia

Reporte de inspección para la prensa hidráulica REPORTE DE INSPECCION SEMANAL

FECHA DE SOLICITUD. N°. FOLIADO

FECHA DE ENTREGA. TIEMPO PROG. MAQUINA . TURNO. TIEMPO REAL. RESPONSABLE.

ACTIVIDADES ELEMENTOS HIDRAULICOS

SI NO 1.REVISION Y LIMPIEZA DE BOMBA HIDRAULICA

2.REVISION Y LIMPIEZA DE TANQUE

3.REVISION FUGAS EN MANGUERAS PARA ALTA PRESION

4.REVISION DE FUGAS EN MANIFOLD Y VALVULAS

5.REVISION Y LIMPIEZA DE PISTON PRINCIPAL Y SECUNDARIO

6.VERIFICAR MOTOR HIDRAULICO

ELEMENTOS ELECTRICOS Y DE CONTROL

7.VERIFICAR INTERRUPTOR GENERAL (VOLTAJE)

8.ESTADO DEL ARRANCADOR

9.REVISION DE CONTACTOS AUXILIARES

10.APRIETE Y LIMPIEZA EN TABLILLAS DE CONEXIÓN

11.VERIFICAR CONEXIONES EN SOLENOIDES

12.VERIFICAR ENT/SAL DE PLC

13.LIMPIEZA EN BOTONERA

14.APRIETE Y POSICION DE MICROSWITCH

15.VERIFICAR ESTADO DE FOTOSWITCH DE LLENADO

16.VERIFICAR ESTADO GRAL DEL MOTOR ELECTRICO

.

ELEMENTOS MECANICOS

17.ESTADO DE PAREDES DENTRO DE LA PRENSA

18.VERIFICAR ESTADO DE BASES NIVELADORAS

19.VERIFICAR ESTADO DE PLANCHA

20.LUBRICAR GUIAS

21.REVISION DE PUERTAS

22.REVISAR PERROS DE SUJECION

23.REAPRIETE DE TORNILLERIA GRAL.

24.ESTADO DE BANDA TRANSPORTADORA

25.AJUSTE DE TRANSMISION CADENA CATARINA

26.LUBRICAR RODAMIENTOS

OBSERVACIONES

MATERIALES REQUERIDOS.

MECANICO: ELECTRICO: AYUDANTES:

SUPERVISOR DE PRODUCCION:

SUPERVISOR DE MANTENIMIENTO:

Avangard México S.A de C.V. Reporte de inspeccion para la prensa empacadora

Responsable Servicio de 3 meses Depto Fecha Personal de servicio Modelo de maquina Solicitado

Sin falla Cambio Desensamble Limpieza Otro Reparar Ajuste lubricado Apretar

Sistema eléctrico Elementos mécanicos y de seguridad Alimentación Puertas de seguridad Voltaje 440 y 127 V.C.D. Boton de paro de emergencia Ruido en el motor eléctrico Guardas en guias Línea de aterrizaje Apriete de tornilleria de piston Funcionamiento de interruptor de panel Limpieza de deposito de aceite Funcionamiento de arrancador Engrasado de guias Luces de señalización Limpieza de deposito de aceite Estado de Microswitches Rev. de bases en motor y bomba Dispositivos de alarma Nivelación de prensa Funcionamiento de CPU Estado de perros de sujeción

Sistema hidráulico Banda transportadora Fugas de aceite o ruidos en la bomba Lubricación de chumaceras Fuga de aceite en mangueras y conexiones Limpieza de rodillos Fuga de aceite en pistones Reparación de banda Fuga de aceite en válvulas Ajuste de banda trans. Fuga de aceite en manifold Estado de manometros Observaciones Lubricación de cople de garras extensibles Filtros Estado del aceite hidráulico

Operación Presión de plato de cierre____ P. de motor hidráulico de alimentación____ Tiempo del ciclo____ Tiempo de cierre del plato____ Tiempo de apertura del plato____ Supervisa___________________ Tiempo de trabajo____

Evaluación del Sistema Eléctrico

Prensa hidraulica Tablero de control N°. 1

V.Alimentación general

25.Bornes de potencia ( ) ( ) ( ) 26.Bornes de control ( ) ( ) ( ) 27.Int termomagnetico mca. Siemens 3x225 amp ( ) ( ) ( ) 28.Int. Termomagnetico mca. Siemens 3x150 amp ( ) ( ) ( ) 29.Contactor mca. Siemens modelo 3TB54 ( ) ( ) ( ) 30.Fusible tipo botella 10 y15 amp ( ) ( ) ( ) 31.Transformador de control ( ) ( ) ( )

VI.Gancho o malacate Control electromagnetico

32.Int. Termomagnetico mca. Siemens ED63B100 3x100 amp ( ) ( ) ( ) 33.Contactor marca Siemens modelo 3TB52 (3 PZAS) ( ) ( ) ( ) 34.Contactor mca.Siemens modelo 3TB50 (3 PZAS) ( ) ( ) ( ) 35.Rele de sobrecarga mac. Siemens 40- 60 amp ( ) ( ) ( ) 36. Contactor mca. modelo 3TB42 (3 PZAS) ( ) ( ) ( ) 37.Relé de tiempo mac.Schleicher 4-10 s ( ) ( ) ( ) 38.Relé de tiempo mca. Siemens de 0-20 s ( ) ( ) ( ) 39.Bornes de potencia ( ) ( ) ( ) 40.Bornes de control ( ) ( ) ( )

VII.Banco de resistencias

41.Bornes de entrada (potencia) ( ) ( ) ( ) 42.Bornes de salida ( ) ( ) ( ) 43.Resistencias (estado) ( ) ( ) ( )

VIII.Botonera para manejo de grua

44.Boton de paro ( ) ( ) ( ) 45.Boton de arranque ( ) ( ) ( ) 46.Push botton de seguridad ( ) ( ) ( ) 47.Lubricacion de palancas de manejo ( ) ( ) ( ) 48.Apriete de tornilleria ( ) ( ) ( )

observaciones

Realizo________________________ Superviso________________________________

Diagrama de flujo para los tr abajos de mantenimiento en planta

congreso

DIAGRAMA DE FLUJO.­ MANTTO NUEVO PROPOSITO.­ Determinar un canal de comunicación para la correcta y

oportuna aplicación de los mantenimientos preventivos y correctivos en Planta Congreso de Reciclados.

N no

si

no

si

s si

no AUTORIZO. - Ing. _________ ELABORO. - Ing. José Luis________

1. El supervisor de planta detecta falla en alguna maquina

¿Se puede corregir hasta el fin de semana

2. Se informa inmediatament e vía radio al jefe de mantt. Y se da una explicación detallada del problema

3.La cuadrilla de mantto. Procede a su reparación lo mas pronto posible

INICIO

7.El supervisor de planta anota la falla una lista de pendientes e informa vía radio y O.T. al jefe de mantto

8.El viernes el jefe de mantto verifica en campo la lista de pendientes

9.El supervisor de planta debe gestionar para que se dejen limpias las zonas a dar mantenimiento

10.Se ejecuta el programa de mantenimiento preventivos y correctivos

4.Una vez reparada la falla se llena la O.T. correspondie nte en original y copia

13.La cuadrilla de mantto. Lleva a cabo nuevamente el trabajo

¿El supervisor de planta esta de acuerdo con la ejecución de mantto.

12. Los días lunes el jefe de mantto. Entrega el trabajo a producción para descargar O:T:

11.Una vez llevado a cabo el mantto. por la cuadrilla se llena la O.T. correspondient e en original y copia

¿El supervisor de planta esta de acuerdo con la reparación

5.El supervisor de planta firma la O.T. aceptando y recibiendo el trabajo

6.El supervisor se queda con copia y la archiva en bitácora así como mantto

FIN

Diagrama de flujo para los tr abajos de mantenimiento en planta congreso

DIAGRAMA DE FLUJO.­ MANTTO NUEVO PROPOSITO.­ Aplicar un canal de comunicación para la correcta y

oportuna aplicación de un mantenimiento preventivo Planta Congreso de Reciclado.

FORMATOS.­ Ordenes de Trabajo, Examen Regular de mantenimiento y Formatos de Mantenimiento Programado.

RESPONSABLE.­ Supervisor de Mantenimiento, Produccion y Jefe de Planta.

AUTORIZO. - Ing.

Gte o jefe de mantto programan mantenimien topreventivo

Jefe de mantto elabora O.T. de mantto preventi vo los días jueves

Jefe de mantto verifica la existencia de las refacciones y herramientas en el almacén el DIA viernes

¿Se puede realizar el mantto prev. Con el personal y equipo interno

Gte. o jefe de mantto notifican a un proveedor externo

Proveedor externo ejecuta mantto preventivo

Jefe de mantto elabora O.T.

Supervisor u operador realizan pruebas a maquinaria

Supervisor firma O.T, Ex. de mantto o en su caso Fto de mantto pro.

Jefe de mantto indica se ejecuten por el técnico los formatos de trabajo.

El técnico realiza el mantto prev.

Jefe de mantto verifica la correcta maniobra para realizar el mantto prev

Día lunes se entregan trabajos a supervisor de producción previamente verificados

Se firman formatos de trabajo por supervisores de mantto y producción

Se archiva en bitácora

CONCLUSIÓN

Con la información recabada dentro de este texto. Se pretende determinar una forma de trabajo dentro de la empresa AVANGARD DE MEXICO, SA. DE C.V. Dada la experiencia obtenida en el tiempo que tuve la oportunidad de trabajar en esta empresa, se toma en consideración el hecho de que no se tiene documentado ningún plan de trabajo, así como las condiciones de operación de la infraestructura en general.

Reconociendo la desorientación dentro de este apartado importantísimo en cualquier empresa no considerando su grandeza o el proceso de transformación que realice. Se crean elementos básicos de registro para que a mediano plazo puedan ser transformados y sean estos, mas eficientes y de un manejo mas sencillo.

Se da énfasis a ciertos elementos dentro del capitulo 6 de la forma de manejar el mantenimiento industrial específicamente dentro de esta empresa.

Así, me preguntaría yo, cual es la finalidad de este trabajo: pues simplemente el de implementar una base de trabajo para el mantenimiento, apoyándonos en el conocimiento de la administración y la técnica básica de maquinas.

Bibliografía

Administración del Mantenimiento Industrial

E.T. Newbrough

Diana

Administración del Mantenimiento Industrial

Vicente Mayagoitia Barragán Andrés Quintero Miranda Leonardo López Márquez

I.P.N.

Curso de Control NC 9000F

Recopilación

Nissei P

Administración de Personal

Chruden/Sherman

CECSA