Introduction to “Industrie 4.0” · Innovators dilemma. Time. Performance. Low Performance. Medium Performance. High Performance. Most requested Performance. incremental. disruptive
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Page 1 Toni Drescher Head of Technology Management – Fraunhofer IPT Director – INC Invention Center CEO – KEX Knowledge Exchange AG Introduction to “Industrie 4.0” Facing the Smart Future – The German Perspective
New competitors with different understandingof the market
User data points
Behavior
Service model
Automated
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Current and new competitors are driving the market and will change the game of innovation patterns. There is no way not to adapt. European companies will invest 140 billion Euro
annually in internet applications.
Value: Growth & Revenue
Adopt or die
Traditional innovation patterns Innovation patterns from digital players
Vorführender
Präsentationsnotizen
ciep2016
New competitors with different understandingof the market
Innovators dilemma
Time
Performance
Low Performance
Medium Performance
High Performance
Most requested Performanceincremental
disruptive
Vacuum tuberadio(RCA)
Transistorradio (Sony)
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Digital products, and services through new business models will enable companies to create unique selling proposition and differentiate in competition. Flexible production with lower
complexity costs will differentiate the market players.
Value: Growth & Revenue
Differentiate
Founded : 1919
610.000 rooms
in 88 Countries
Founded: 2009
650.000 accommodationsin 192 countries
~ 13.500 yellow caps
Founded 1900
License necessary
Founded 2009
Online Application
~ 14.000 UBER Cars in use
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Companies can most likely only drive growth and further revenue if they create digitalized products and adapt to digital supply chains.
Value: Growth & Revenue
Growth
Over 80% of the companies will have digitalized their value chains in the next 5 years.
Digitized products and services generate approximately an additional € 110 billion per year for European industry.
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Introduction Growth Maturity Decline
Lifecycles of current products will be extended by services and new business models in the first step. However, digitalized products, services and business models will also result in quicker
product lifecycles. Updates have to be implemented in shorter time.
Value: Growth & Revenue
Lifecycle
t t x 0,5 t x 0,3
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Companies will gain in average up to 20% total productivity and address more individual products with lower complexity costs through smart production and smart networks.
Especially early movers will be able to create market barriers.
Value: Productivity & Efficiency
Margins
30-50%
Inventory costs
Inventory cost reduction due to minimization of
minimum inventory level through real
time information over the whole supply
chain and production.
10-20%
Manufacturingcosts
Manufacturing cost reduction due to real time optimization of production KPI and
improvement of planning quality as
well as machine utilization.
10-30%
Laborcosts
Labor cost improvement by
leveraging flexibility of labor in production and higher degree of
automation.
20-30%
Logisticscosts
Logistics cost reduction over the whole supply chain
due to better automation and
material flow harmonization.
10-20%
Qualitycosts
Quality cost reduction due to real time data availability to optimize quality
issues.
20-30%
Flexibility
Improvement of flexibility due to higher planning
quality, forecasting capability and agile
company processes.
20-30 %
Time
Faster value generation due to agile organization
and collaboration as well as steering the
value chain based on data transparency.
Value: Individualization & Flexibility
Quelle: jawbone
Food / Fitness Coach
Geo-Tracking
Community
Vital analysis
Physiological Needs
Safety
Love/ Belonging
Self Esteem
Self Fulfilment
Pyramide of needs, Maslow
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Industrie 4.0 – the digitalization of manufacturing – is a global trend
Bringing digital innovation to the physical world
Start-ups for the Internet of Things and a renaissance of manufacturing
Pragmatic adoption of potentialsand long-term strategy
Use of existing technologies and strategic development of selected key technologies
Innovation through adoptionMassive build-up of smart factories and very
large OEMs building up business through own demand
Bringing engineering excellence to the digital world
Visionary concepts integrating technology, society, and industry in the digital world
Radical innovation
Ability to scale
Speed
Engineering excellence
Opportunity and risks of »Industrie 4.0«Specific German view
RisksOpportunity
Company oriented Data security
New disruptive business models− Data are the new capital assets− Erosion of core competencies− (Global) competitors from new market arenas
Macro-economic oriented Protection of data privacy
Low technical acceptance (»Technikakzeptanz«)
Company oriented
Resilience of production processes
Efficient production of individualized products (flexibility vs. automatization)
Macro-economic oriented
Empowerment of skilled work force, e.g.production planning, decision making and safety
Leveraging of German production competencies
Finding answers for demographic change
Differentiation potential by label »Industrie 4.0«, esp. machine building industry
The development of Industrie 4.0 (I/II)
Initial study on potentials and strategic recommendations forengaging in a broad, society-encompassing, definition ofIndustrie 4.0
Platform pooling experts from the traditionally distinct industryassociations of machine tool manufacturers, the electronicssector and the ICT sector; Chaired by Ministry of Research andEducation and Ministry of Commerce
Theses on predicted developments in Industrie 4.0 on the wholeecosystem of production: Human, Technology, Organization
The development of Industrie 4.0 (II/II)
Seveal high-profile consortial research grants are given todevelop use-cases and testbeds
The 2015 Hannover Messe offered several expositions ofpossibilities of Industrie 4.0 in production environments
The implementation strategy of Industrie 4.0 specifies targetareas for R&D, reference architectures for Industrie 4.0 systemsand components, and an agenda for industrial security in thecontext of Industrie 4.0
Identified key research and developmentareas
Horizontal integration betweencompanies along value chains(„value networks“)
End-to-end digital engineeringacross the product lifecycle
Vertical integration of a company‘sIT systems and productioninfrastructure
Cross-cutting technology fields Networks Data analysis Sensors/actors Safety and security Semantics and ontologies
Adoption of Industrie 4.0Key players and best practices
Key players (Examples) Best practices (Examples)
... ...
Research projects on Industrie 4.0
Ongoing research activities(selection)
...standards for tool management ...“plug-and-play” for machines ...self-documenting production system setups ...flexible autonomous material flow systems ...security frameworks for production systems ...demonstrators for prototyping and testing
Industrie 4.0 solutions in a production setting ...business model templates for Industrie 4.0
solutions ...
Federally funded projects (Avg: ~1M EUR) for developing...
To discuss and plan architectures of Industrie 4.0 systems
Driver for standardization Structured consideration of
adaptability of existing standards
Management layer
Reference model for Industrie 4.0 components
Source: Plattform Industrie 4.0
Goals and structure
To ensure interoperabilitybetween components, andbetween Industrie 4.0 systems andhuman operators, basiccomponent designs arespecified
Emphasis on describing functionof component within larger systemand providing access tocomponent services
Term »Industrie 4.0 component«defined for compliant components
Physical Device
»Manifest«Virtual descriptionof the componentand its function
»Resourcemanager«Standardizedaccess to servicesoffered by a component
Definition of »Industrie 4.0«Lack of common understanding
Industrie 4.0Internet of Things
Industrial Internet
Internet of Services
Smart ProductsSmart Factory
DigitalizationSmart Manufacturing
Smart ServicesSmart Production
Smart Home
Factories of the Future
Smart Cities
Cyber-Physical Systems
Definition Industrie 4.0
Platform Industrie 4.0:
„The Term Industrie 4.0 stands for the fourth industrial revolution. Best understood as a new level of organization and control over the entire value chain of the life cycle of products, it is geared towards increasingly individualized customer requirements. (…) The basis for the fourth industrial revolution is the availability of all relevant information in real time by connecting all instances involved in the value chain. The ability to derive the optimal value-added flow at any time from the data is also vital. The connection of people, things and systems creates dynamic, self-organizing, real-time optimized value-added connections within and across companies. (…)”
But…
Industrial Revolutions at ThyssenKrupp:Steam hammer „Fritz“ (1861)
Power machines
1st Industrial Revolution
Source: Historisches Archiv Krupp
Industrial Revolutions at ThyssenKrupp:Grass mower assembly in the agricultural machinery plant (1930s)
Taylorism
2nd Industrial Revolution
Source: Historisches Archiv Krupp
Industrial Revolutions at ThyssenKrupp:Automated production line with three „MaK“ industrial robots (1989)
Automation
3rd Industrial Revolution
Source: Historisches Archiv Krupp
Industry 4.0: the next industrial revolution?Inpro-project „Installation Monitoring“ (2012/2013)
Source: inpro / ThyssenKrupp
Collaboration
Industry 4.0
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Revolutions have never beenpredicted in advance!
Drivers of the 4th industrial revolution
Single Source of Truth IT-GlobalisationPLM/Engineering-
Systems Big Data Assessing and Storage
in the cloud Data mining, safety, security High Speed Computing
ERP-Systems
cyber
physical
SoftwareHardware
Adaptation by sensors Intuitivity, reliability IT-Openness Cost-efficiency Robustness
Connected and aware infusion pumps foster safety, security and on-time personal assistance along with cost reduction for logistics. Market growth of >30% per year expected.
Lightening OEM opens up new revenue stream by offering extended services to local authority by adapting light intensity to regulate traffic flow based on traffic and weather conditions.
Uwe Böttger [email protected] „Ich dachte gleich: Das hat uns gefehlt, das brauchen wir" · Herr Frommer, wie lange arbeitet der Lichtspezialist Waldmann bereits mit Ferdinand Gross zusammen? Seit Anfang der achtziger Jahre. Kanban-Systeme haben wir seit 15 Jahren im Einsatz. · Welche Artikel beziehen Sie? Verbindungselemente, Normteile, teilweise auch Zeichnungsteile. Dabei stellen wir hohe Ansprüche nicht nur an die Qualität, sondern auch an das Design. Bei uns müssen die Schrauben ein spezielles Schwarz haben, damit sie das Design des Gesamtprodukts mittragen. · Welche Mengen laufen über Kanban? Etwa zwei Drittel läuft über Kanban, ein Drittel konventionell. In meinem Bereich, sprich den Normteilen, will ich in Zukunft alles über Kanban abwickeln. · Sind Sie mit Ihrem Kanban mal an Grenzen gestoßen? Oft. Unser Tochterunternehmen in den USA bestellt bei uns Schrauben. Bei uns laufen rund 2000 Schrauben im Jahr, 500 Stück pro Behälter, alles super eingestellt. Dann ordern die mal eben 1000 Stück und bei uns sind auf einen Schlag beide Behälter leer. Da haben wir nicht das erste Mal gedacht, dass wir etwas brauchen, um aktiv eingreifen zu können. · Gab es noch weitere Defizite? Einmal die Woche werden die leeren Behälter abgeholt und durch neue ersetzt. Das funktioniert in der Regel gut. Es kommt aber auch vor, dass bei einem Artikel plötzlich keine Behälter mehr verfügbar sind. · Wie kommts? Das kann verschiedene Ursachen haben: Ein neuer Mitarbeiter in der Montage, der sich mit dem Kanban-System noch nicht auskennt, greift sich einfach einen Behälter mit Schrauben und nimmt ihn mit an seinen Arbeitsplatz. Ist ja praktisch für ihn. Aber die Kiste ist weg. Die zweite ist womöglich leer und steht bei Ferdinand Gross. Und wir stehen auf dem Schlauch und fragen uns: Wo sind die Behälter? Was ist da los? Gab es vielleicht Probleme beim Scannen? Parallel steht die Produktion auf der Matte und will wissen, wo das Material bleibt. Das ist alles nicht so einfach, wenn die Daten fehlen. Mit der neuen Software sehe ich sofort, was los ist und ich kann gezielt Maßnahmen treffen. Diese Transparenz hatten wir früher nicht. · Wie war Ihr erster Eindruck von dem Tool? Ich dachte gleich: Das hat uns gefehlt, das brauchen wir. Mit so einer Software wird unsere Arbeit wesentlich angenehmer und leichter. · Und wie ist die Bedienung? Ich habe die Funktionen intuitiv ausgetestet, das Programm ist einfach zu nutzen. Ein Handbuch habe ich bislang noch nicht, aber ich habe es auch nicht vermisst. · Am Hauptsitz der Herbert Waldmann GmbH in Villingen-Schwenningen sind rund 500 Mitarbeiter beschäftigt. Die Lichtingenieure aus dem Schwarzwald entwickeln seit gut 50 Jahren Beleuchtungskonzepte für verschiedene Branchen und Einsatzgebiete. Das Produktportfolio reicht von der intelligenten Office-Stehleuchte über normgerechte Medizinleuchten bis hin zur wasserdichten LED-Industrieleuchte für extreme Anforderungen. Waldmann ist ein Kunde von Ferdinand Gross und einer der ersten Anwender des Visualisierungstools Falcon. Der Schraubenkönig auf den Fildern Ferdinand Gross mit Sitz in Leinfelden bei Stuttgart ist der älteste Schraubenhändler in Deutschland. Das Familienunternehmen wird heute in der fünften Generation geführt und beschäftigt 250 Mitarbeiter. Der Umsatz im letzten Geschäftsjahr lag bei 70 Mio. Euro. Knapp 15 000 aktive Kunden haben die Schwaben in ihrem System gespeichert. Davon werden 1200 über Kanban versorgt. Rund 600 000 Behälter sind im Umlauf, mit denen etwa 2500 Lagerorte versorgt werden. Seit April sind die Schwaben Alleinlieferant der Deutschen Bahn AG, die mit rund 25 000 verschiedenen Artikeln versorgt wird. Insgesamt sollen pro Jahr über 100 Mio. Einzelteile an die Deutsche Bahn geliefert werden. Die Kernkompetenz von Ferdinand Gross sind die Verbindungselemente mit 72 000 unterschiedlichen Artikeln. Die zweite Warengruppe sind die technischen Sortimente. Dazu gehören C-Teile wie Elektro-Kleinmaterial, Dichtungen, Kugellager sowie Pneumatik- und Hydraulikteile. Hinzu kommen zeichnungsgebundene Artikel und Werkzeuge. Die Lieferbereitschaft der Schwaben liegt stabil über 98 %. Täglich werden in Leinfelden rund 50 t Ware angeliefert. Geschäftsführer Thomas Erb: „Wir müssen jeden Tag die gleiche Menge wieder loskriegen, sonst haben wir ein Problem." Das Prinzip Milchmann Kanban ist ein rollierendes Behältersystem, bei dem von einem Artikel zwei oder drei Behältnisse in einem Regalsystem stehen. Das Regal hat eine leichte Schräglage, sodass ein voller Behälter automatisch nachrückt, sobald der vordere, leere Behälter entnommen wird. Die leeren Schachteln werden an einem zentralen Ort gesammelt und dort nach einem vereinbarten Zeitplan vom Lieferanten abgeholt. Der hat die vollen Behälter gleich dabei und füllt damit das Kanban-Regal wieder auf. Das Prinzip ist das gleiche wie mit den Milchflaschen in den alten, englischen Filmen: Der Verbraucher stellt seine leere Flasche vor die Tür und der Milchmann tauscht sie gegen eine volle aus. Kanban ist seit Jahrzehnten eine sichere Methode, mit der Werker mit Kleinteilen wie Muttern oder Schrauben direkt am Arbeitsplatz versorgt werden. Da der umständliche Weg über eine zentrale Warenausgabe entfällt, lassen sich mit dem Behälter-Kanban bis zu 80 % Prozesskosten sparen. Insbesondere der Einkauf wird durch das Kanban erheblich entlastet. Rahmenverträge, die bei der Einführung eines Kanban-Systems abgeschlossen werden, laufen beispielsweise über ein Jahr. Es müssen nicht ständig Lieferzeiten abgemacht werden. Da die Preise festgesetzt sind, fallen auch die mühsamen, sich ständig wiederholenden Preisverhandlungen unter den Tisch.
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Smart i4.0 Navigator
Value
DataNetwork
HMISensors
New DigitalBusiness Models
SmartProduction
SmartNetwork
Growth & Revenue Productivity & Efficiency
SmartSolution
SmartInnovation
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Leverage radical/ disruptive innovations by early user experience in fuzzy front end and agile development teams. Improve development time -50% and costs -30% as well as flexibility.
Smart Innovation: Accelerate with Agility
Technology
Market
Prototype
1. Sprint
2. Sprint
3. Sprint
Idea generation
Business Model Generation
Market Expedition
Customer/ Competitor Analysis
Final Technology Design
Technology ConceptTechnology Scouting
Functional Prototype
Functional Model
Sketches (Mock-up)
Minimum Viable Prototype
Vorführender
Präsentationsnotizen
Uwe Böttger [email protected] „Ich dachte gleich: Das hat uns gefehlt, das brauchen wir" · Herr Frommer, wie lange arbeitet der Lichtspezialist Waldmann bereits mit Ferdinand Gross zusammen? Seit Anfang der achtziger Jahre. Kanban-Systeme haben wir seit 15 Jahren im Einsatz. · Welche Artikel beziehen Sie? Verbindungselemente, Normteile, teilweise auch Zeichnungsteile. Dabei stellen wir hohe Ansprüche nicht nur an die Qualität, sondern auch an das Design. Bei uns müssen die Schrauben ein spezielles Schwarz haben, damit sie das Design des Gesamtprodukts mittragen. · Welche Mengen laufen über Kanban? Etwa zwei Drittel läuft über Kanban, ein Drittel konventionell. In meinem Bereich, sprich den Normteilen, will ich in Zukunft alles über Kanban abwickeln. · Sind Sie mit Ihrem Kanban mal an Grenzen gestoßen? Oft. Unser Tochterunternehmen in den USA bestellt bei uns Schrauben. Bei uns laufen rund 2000 Schrauben im Jahr, 500 Stück pro Behälter, alles super eingestellt. Dann ordern die mal eben 1000 Stück und bei uns sind auf einen Schlag beide Behälter leer. Da haben wir nicht das erste Mal gedacht, dass wir etwas brauchen, um aktiv eingreifen zu können. · Gab es noch weitere Defizite? Einmal die Woche werden die leeren Behälter abgeholt und durch neue ersetzt. Das funktioniert in der Regel gut. Es kommt aber auch vor, dass bei einem Artikel plötzlich keine Behälter mehr verfügbar sind. · Wie kommts? Das kann verschiedene Ursachen haben: Ein neuer Mitarbeiter in der Montage, der sich mit dem Kanban-System noch nicht auskennt, greift sich einfach einen Behälter mit Schrauben und nimmt ihn mit an seinen Arbeitsplatz. Ist ja praktisch für ihn. Aber die Kiste ist weg. Die zweite ist womöglich leer und steht bei Ferdinand Gross. Und wir stehen auf dem Schlauch und fragen uns: Wo sind die Behälter? Was ist da los? Gab es vielleicht Probleme beim Scannen? Parallel steht die Produktion auf der Matte und will wissen, wo das Material bleibt. Das ist alles nicht so einfach, wenn die Daten fehlen. Mit der neuen Software sehe ich sofort, was los ist und ich kann gezielt Maßnahmen treffen. Diese Transparenz hatten wir früher nicht. · Wie war Ihr erster Eindruck von dem Tool? Ich dachte gleich: Das hat uns gefehlt, das brauchen wir. Mit so einer Software wird unsere Arbeit wesentlich angenehmer und leichter. · Und wie ist die Bedienung? Ich habe die Funktionen intuitiv ausgetestet, das Programm ist einfach zu nutzen. Ein Handbuch habe ich bislang noch nicht, aber ich habe es auch nicht vermisst. · Am Hauptsitz der Herbert Waldmann GmbH in Villingen-Schwenningen sind rund 500 Mitarbeiter beschäftigt. Die Lichtingenieure aus dem Schwarzwald entwickeln seit gut 50 Jahren Beleuchtungskonzepte für verschiedene Branchen und Einsatzgebiete. Das Produktportfolio reicht von der intelligenten Office-Stehleuchte über normgerechte Medizinleuchten bis hin zur wasserdichten LED-Industrieleuchte für extreme Anforderungen. Waldmann ist ein Kunde von Ferdinand Gross und einer der ersten Anwender des Visualisierungstools Falcon. Der Schraubenkönig auf den Fildern Ferdinand Gross mit Sitz in Leinfelden bei Stuttgart ist der älteste Schraubenhändler in Deutschland. Das Familienunternehmen wird heute in der fünften Generation geführt und beschäftigt 250 Mitarbeiter. Der Umsatz im letzten Geschäftsjahr lag bei 70 Mio. Euro. Knapp 15 000 aktive Kunden haben die Schwaben in ihrem System gespeichert. Davon werden 1200 über Kanban versorgt. Rund 600 000 Behälter sind im Umlauf, mit denen etwa 2500 Lagerorte versorgt werden. Seit April sind die Schwaben Alleinlieferant der Deutschen Bahn AG, die mit rund 25 000 verschiedenen Artikeln versorgt wird. Insgesamt sollen pro Jahr über 100 Mio. Einzelteile an die Deutsche Bahn geliefert werden. Die Kernkompetenz von Ferdinand Gross sind die Verbindungselemente mit 72 000 unterschiedlichen Artikeln. Die zweite Warengruppe sind die technischen Sortimente. Dazu gehören C-Teile wie Elektro-Kleinmaterial, Dichtungen, Kugellager sowie Pneumatik- und Hydraulikteile. Hinzu kommen zeichnungsgebundene Artikel und Werkzeuge. Die Lieferbereitschaft der Schwaben liegt stabil über 98 %. Täglich werden in Leinfelden rund 50 t Ware angeliefert. Geschäftsführer Thomas Erb: „Wir müssen jeden Tag die gleiche Menge wieder loskriegen, sonst haben wir ein Problem." Das Prinzip Milchmann Kanban ist ein rollierendes Behältersystem, bei dem von einem Artikel zwei oder drei Behältnisse in einem Regalsystem stehen. Das Regal hat eine leichte Schräglage, sodass ein voller Behälter automatisch nachrückt, sobald der vordere, leere Behälter entnommen wird. Die leeren Schachteln werden an einem zentralen Ort gesammelt und dort nach einem vereinbarten Zeitplan vom Lieferanten abgeholt. Der hat die vollen Behälter gleich dabei und füllt damit das Kanban-Regal wieder auf. Das Prinzip ist das gleiche wie mit den Milchflaschen in den alten, englischen Filmen: Der Verbraucher stellt seine leere Flasche vor die Tür und der Milchmann tauscht sie gegen eine volle aus. Kanban ist seit Jahrzehnten eine sichere Methode, mit der Werker mit Kleinteilen wie Muttern oder Schrauben direkt am Arbeitsplatz versorgt werden. Da der umständliche Weg über eine zentrale Warenausgabe entfällt, lassen sich mit dem Behälter-Kanban bis zu 80 % Prozesskosten sparen. Insbesondere der Einkauf wird durch das Kanban erheblich entlastet. Rahmenverträge, die bei der Einführung eines Kanban-Systems abgeschlossen werden, laufen beispielsweise über ein Jahr. Es müssen nicht ständig Lieferzeiten abgemacht werden. Da die Preise festgesetzt sind, fallen auch die mühsamen, sich ständig wiederholenden Preisverhandlungen unter den Tisch.
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Create user data driven products and technologies with open innovationusing disruptive networks. Improve customer individualization and explore the unexpected.
Smart Innovation: Data driven Engineering
Intelligentnetworks
Smartproducts Coll-
aboration
Intelligent networking with product development, production, logistics,
and customer
Collaboration in business and social communitiesCollect user data in testing phase of
products
Vorführender
Präsentationsnotizen
Uwe Böttger [email protected] „Ich dachte gleich: Das hat uns gefehlt, das brauchen wir" · Herr Frommer, wie lange arbeitet der Lichtspezialist Waldmann bereits mit Ferdinand Gross zusammen? Seit Anfang der achtziger Jahre. Kanban-Systeme haben wir seit 15 Jahren im Einsatz. · Welche Artikel beziehen Sie? Verbindungselemente, Normteile, teilweise auch Zeichnungsteile. Dabei stellen wir hohe Ansprüche nicht nur an die Qualität, sondern auch an das Design. Bei uns müssen die Schrauben ein spezielles Schwarz haben, damit sie das Design des Gesamtprodukts mittragen. · Welche Mengen laufen über Kanban? Etwa zwei Drittel läuft über Kanban, ein Drittel konventionell. In meinem Bereich, sprich den Normteilen, will ich in Zukunft alles über Kanban abwickeln. · Sind Sie mit Ihrem Kanban mal an Grenzen gestoßen? Oft. Unser Tochterunternehmen in den USA bestellt bei uns Schrauben. Bei uns laufen rund 2000 Schrauben im Jahr, 500 Stück pro Behälter, alles super eingestellt. Dann ordern die mal eben 1000 Stück und bei uns sind auf einen Schlag beide Behälter leer. Da haben wir nicht das erste Mal gedacht, dass wir etwas brauchen, um aktiv eingreifen zu können. · Gab es noch weitere Defizite? Einmal die Woche werden die leeren Behälter abgeholt und durch neue ersetzt. Das funktioniert in der Regel gut. Es kommt aber auch vor, dass bei einem Artikel plötzlich keine Behälter mehr verfügbar sind. · Wie kommts? Das kann verschiedene Ursachen haben: Ein neuer Mitarbeiter in der Montage, der sich mit dem Kanban-System noch nicht auskennt, greift sich einfach einen Behälter mit Schrauben und nimmt ihn mit an seinen Arbeitsplatz. Ist ja praktisch für ihn. Aber die Kiste ist weg. Die zweite ist womöglich leer und steht bei Ferdinand Gross. Und wir stehen auf dem Schlauch und fragen uns: Wo sind die Behälter? Was ist da los? Gab es vielleicht Probleme beim Scannen? Parallel steht die Produktion auf der Matte und will wissen, wo das Material bleibt. Das ist alles nicht so einfach, wenn die Daten fehlen. Mit der neuen Software sehe ich sofort, was los ist und ich kann gezielt Maßnahmen treffen. Diese Transparenz hatten wir früher nicht. · Wie war Ihr erster Eindruck von dem Tool? Ich dachte gleich: Das hat uns gefehlt, das brauchen wir. Mit so einer Software wird unsere Arbeit wesentlich angenehmer und leichter. · Und wie ist die Bedienung? Ich habe die Funktionen intuitiv ausgetestet, das Programm ist einfach zu nutzen. Ein Handbuch habe ich bislang noch nicht, aber ich habe es auch nicht vermisst. · Am Hauptsitz der Herbert Waldmann GmbH in Villingen-Schwenningen sind rund 500 Mitarbeiter beschäftigt. Die Lichtingenieure aus dem Schwarzwald entwickeln seit gut 50 Jahren Beleuchtungskonzepte für verschiedene Branchen und Einsatzgebiete. Das Produktportfolio reicht von der intelligenten Office-Stehleuchte über normgerechte Medizinleuchten bis hin zur wasserdichten LED-Industrieleuchte für extreme Anforderungen. Waldmann ist ein Kunde von Ferdinand Gross und einer der ersten Anwender des Visualisierungstools Falcon. Der Schraubenkönig auf den Fildern Ferdinand Gross mit Sitz in Leinfelden bei Stuttgart ist der älteste Schraubenhändler in Deutschland. Das Familienunternehmen wird heute in der fünften Generation geführt und beschäftigt 250 Mitarbeiter. Der Umsatz im letzten Geschäftsjahr lag bei 70 Mio. Euro. Knapp 15 000 aktive Kunden haben die Schwaben in ihrem System gespeichert. Davon werden 1200 über Kanban versorgt. Rund 600 000 Behälter sind im Umlauf, mit denen etwa 2500 Lagerorte versorgt werden. Seit April sind die Schwaben Alleinlieferant der Deutschen Bahn AG, die mit rund 25 000 verschiedenen Artikeln versorgt wird. Insgesamt sollen pro Jahr über 100 Mio. Einzelteile an die Deutsche Bahn geliefert werden. Die Kernkompetenz von Ferdinand Gross sind die Verbindungselemente mit 72 000 unterschiedlichen Artikeln. Die zweite Warengruppe sind die technischen Sortimente. Dazu gehören C-Teile wie Elektro-Kleinmaterial, Dichtungen, Kugellager sowie Pneumatik- und Hydraulikteile. Hinzu kommen zeichnungsgebundene Artikel und Werkzeuge. Die Lieferbereitschaft der Schwaben liegt stabil über 98 %. Täglich werden in Leinfelden rund 50 t Ware angeliefert. Geschäftsführer Thomas Erb: „Wir müssen jeden Tag die gleiche Menge wieder loskriegen, sonst haben wir ein Problem." Das Prinzip Milchmann Kanban ist ein rollierendes Behältersystem, bei dem von einem Artikel zwei oder drei Behältnisse in einem Regalsystem stehen. Das Regal hat eine leichte Schräglage, sodass ein voller Behälter automatisch nachrückt, sobald der vordere, leere Behälter entnommen wird. Die leeren Schachteln werden an einem zentralen Ort gesammelt und dort nach einem vereinbarten Zeitplan vom Lieferanten abgeholt. Der hat die vollen Behälter gleich dabei und füllt damit das Kanban-Regal wieder auf. Das Prinzip ist das gleiche wie mit den Milchflaschen in den alten, englischen Filmen: Der Verbraucher stellt seine leere Flasche vor die Tür und der Milchmann tauscht sie gegen eine volle aus. Kanban ist seit Jahrzehnten eine sichere Methode, mit der Werker mit Kleinteilen wie Muttern oder Schrauben direkt am Arbeitsplatz versorgt werden. Da der umständliche Weg über eine zentrale Warenausgabe entfällt, lassen sich mit dem Behälter-Kanban bis zu 80 % Prozesskosten sparen. Insbesondere der Einkauf wird durch das Kanban erheblich entlastet. Rahmenverträge, die bei der Einführung eines Kanban-Systems abgeschlossen werden, laufen beispielsweise über ein Jahr. Es müssen nicht ständig Lieferzeiten abgemacht werden. Da die Preise festgesetzt sind, fallen auch die mühsamen, sich ständig wiederholenden Preisverhandlungen unter den Tisch.
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Smart i4.0 Navigator
Value
DataNetwork
HMISensors
New DigitalBusiness Models
SmartProduction
Growth & Revenue Productivity & Efficiency
SmartSolution
SmartInnovation
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All supply chain participants and third party logistics offer their capacities transparently. Transportation can be allocated to free capacities based on transparent data.
»Allocation of transport operationsto free capacity based on
transparent supply chains«
Vorführender
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Uwe Böttger [email protected] „Ich dachte gleich: Das hat uns gefehlt, das brauchen wir" · Herr Frommer, wie lange arbeitet der Lichtspezialist Waldmann bereits mit Ferdinand Gross zusammen? Seit Anfang der achtziger Jahre. Kanban-Systeme haben wir seit 15 Jahren im Einsatz. · Welche Artikel beziehen Sie? Verbindungselemente, Normteile, teilweise auch Zeichnungsteile. Dabei stellen wir hohe Ansprüche nicht nur an die Qualität, sondern auch an das Design. Bei uns müssen die Schrauben ein spezielles Schwarz haben, damit sie das Design des Gesamtprodukts mittragen. · Welche Mengen laufen über Kanban? Etwa zwei Drittel läuft über Kanban, ein Drittel konventionell. In meinem Bereich, sprich den Normteilen, will ich in Zukunft alles über Kanban abwickeln. · Sind Sie mit Ihrem Kanban mal an Grenzen gestoßen? Oft. Unser Tochterunternehmen in den USA bestellt bei uns Schrauben. Bei uns laufen rund 2000 Schrauben im Jahr, 500 Stück pro Behälter, alles super eingestellt. Dann ordern die mal eben 1000 Stück und bei uns sind auf einen Schlag beide Behälter leer. Da haben wir nicht das erste Mal gedacht, dass wir etwas brauchen, um aktiv eingreifen zu können. · Gab es noch weitere Defizite? Einmal die Woche werden die leeren Behälter abgeholt und durch neue ersetzt. Das funktioniert in der Regel gut. Es kommt aber auch vor, dass bei einem Artikel plötzlich keine Behälter mehr verfügbar sind. · Wie kommts? Das kann verschiedene Ursachen haben: Ein neuer Mitarbeiter in der Montage, der sich mit dem Kanban-System noch nicht auskennt, greift sich einfach einen Behälter mit Schrauben und nimmt ihn mit an seinen Arbeitsplatz. Ist ja praktisch für ihn. Aber die Kiste ist weg. Die zweite ist womöglich leer und steht bei Ferdinand Gross. Und wir stehen auf dem Schlauch und fragen uns: Wo sind die Behälter? Was ist da los? Gab es vielleicht Probleme beim Scannen? Parallel steht die Produktion auf der Matte und will wissen, wo das Material bleibt. Das ist alles nicht so einfach, wenn die Daten fehlen. Mit der neuen Software sehe ich sofort, was los ist und ich kann gezielt Maßnahmen treffen. Diese Transparenz hatten wir früher nicht. · Wie war Ihr erster Eindruck von dem Tool? Ich dachte gleich: Das hat uns gefehlt, das brauchen wir. Mit so einer Software wird unsere Arbeit wesentlich angenehmer und leichter. · Und wie ist die Bedienung? Ich habe die Funktionen intuitiv ausgetestet, das Programm ist einfach zu nutzen. Ein Handbuch habe ich bislang noch nicht, aber ich habe es auch nicht vermisst. · Am Hauptsitz der Herbert Waldmann GmbH in Villingen-Schwenningen sind rund 500 Mitarbeiter beschäftigt. Die Lichtingenieure aus dem Schwarzwald entwickeln seit gut 50 Jahren Beleuchtungskonzepte für verschiedene Branchen und Einsatzgebiete. Das Produktportfolio reicht von der intelligenten Office-Stehleuchte über normgerechte Medizinleuchten bis hin zur wasserdichten LED-Industrieleuchte für extreme Anforderungen. Waldmann ist ein Kunde von Ferdinand Gross und einer der ersten Anwender des Visualisierungstools Falcon. Der Schraubenkönig auf den Fildern Ferdinand Gross mit Sitz in Leinfelden bei Stuttgart ist der älteste Schraubenhändler in Deutschland. Das Familienunternehmen wird heute in der fünften Generation geführt und beschäftigt 250 Mitarbeiter. Der Umsatz im letzten Geschäftsjahr lag bei 70 Mio. Euro. Knapp 15 000 aktive Kunden haben die Schwaben in ihrem System gespeichert. Davon werden 1200 über Kanban versorgt. Rund 600 000 Behälter sind im Umlauf, mit denen etwa 2500 Lagerorte versorgt werden. Seit April sind die Schwaben Alleinlieferant der Deutschen Bahn AG, die mit rund 25 000 verschiedenen Artikeln versorgt wird. Insgesamt sollen pro Jahr über 100 Mio. Einzelteile an die Deutsche Bahn geliefert werden. Die Kernkompetenz von Ferdinand Gross sind die Verbindungselemente mit 72 000 unterschiedlichen Artikeln. Die zweite Warengruppe sind die technischen Sortimente. Dazu gehören C-Teile wie Elektro-Kleinmaterial, Dichtungen, Kugellager sowie Pneumatik- und Hydraulikteile. Hinzu kommen zeichnungsgebundene Artikel und Werkzeuge. Die Lieferbereitschaft der Schwaben liegt stabil über 98 %. Täglich werden in Leinfelden rund 50 t Ware angeliefert. Geschäftsführer Thomas Erb: „Wir müssen jeden Tag die gleiche Menge wieder loskriegen, sonst haben wir ein Problem." Das Prinzip Milchmann Kanban ist ein rollierendes Behältersystem, bei dem von einem Artikel zwei oder drei Behältnisse in einem Regalsystem stehen. Das Regal hat eine leichte Schräglage, sodass ein voller Behälter automatisch nachrückt, sobald der vordere, leere Behälter entnommen wird. Die leeren Schachteln werden an einem zentralen Ort gesammelt und dort nach einem vereinbarten Zeitplan vom Lieferanten abgeholt. Der hat die vollen Behälter gleich dabei und füllt damit das Kanban-Regal wieder auf. Das Prinzip ist das gleiche wie mit den Milchflaschen in den alten, englischen Filmen: Der Verbraucher stellt seine leere Flasche vor die Tür und der Milchmann tauscht sie gegen eine volle aus. Kanban ist seit Jahrzehnten eine sichere Methode, mit der Werker mit Kleinteilen wie Muttern oder Schrauben direkt am Arbeitsplatz versorgt werden. Da der umständliche Weg über eine zentrale Warenausgabe entfällt, lassen sich mit dem Behälter-Kanban bis zu 80 % Prozesskosten sparen. Insbesondere der Einkauf wird durch das Kanban erheblich entlastet. Rahmenverträge, die bei der Einführung eines Kanban-Systems abgeschlossen werden, laufen beispielsweise über ein Jahr. Es müssen nicht ständig Lieferzeiten abgemacht werden. Da die Preise festgesetzt sind, fallen auch die mühsamen, sich ständig wiederholenden Preisverhandlungen unter den Tisch.
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Smart i4.0 Navigator
Value
DataNetwork
HMISensors
New DigitalBusiness Models
Growth & Revenue Productivity & Efficiency
SmartSolution
SmartInnovation
SmartNetwork
SmartProduction
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Production technologies are equiped with sensors, real time production performance KPI can be analyzed. Real time lean production steering and planning possible. Return on Invest < 1 year.
Uwe Böttger [email protected] „Ich dachte gleich: Das hat uns gefehlt, das brauchen wir" · Herr Frommer, wie lange arbeitet der Lichtspezialist Waldmann bereits mit Ferdinand Gross zusammen? Seit Anfang der achtziger Jahre. Kanban-Systeme haben wir seit 15 Jahren im Einsatz. · Welche Artikel beziehen Sie? Verbindungselemente, Normteile, teilweise auch Zeichnungsteile. Dabei stellen wir hohe Ansprüche nicht nur an die Qualität, sondern auch an das Design. Bei uns müssen die Schrauben ein spezielles Schwarz haben, damit sie das Design des Gesamtprodukts mittragen. · Welche Mengen laufen über Kanban? Etwa zwei Drittel läuft über Kanban, ein Drittel konventionell. In meinem Bereich, sprich den Normteilen, will ich in Zukunft alles über Kanban abwickeln. · Sind Sie mit Ihrem Kanban mal an Grenzen gestoßen? Oft. Unser Tochterunternehmen in den USA bestellt bei uns Schrauben. Bei uns laufen rund 2000 Schrauben im Jahr, 500 Stück pro Behälter, alles super eingestellt. Dann ordern die mal eben 1000 Stück und bei uns sind auf einen Schlag beide Behälter leer. Da haben wir nicht das erste Mal gedacht, dass wir etwas brauchen, um aktiv eingreifen zu können. · Gab es noch weitere Defizite? Einmal die Woche werden die leeren Behälter abgeholt und durch neue ersetzt. Das funktioniert in der Regel gut. Es kommt aber auch vor, dass bei einem Artikel plötzlich keine Behälter mehr verfügbar sind. · Wie kommts? Das kann verschiedene Ursachen haben: Ein neuer Mitarbeiter in der Montage, der sich mit dem Kanban-System noch nicht auskennt, greift sich einfach einen Behälter mit Schrauben und nimmt ihn mit an seinen Arbeitsplatz. Ist ja praktisch für ihn. Aber die Kiste ist weg. Die zweite ist womöglich leer und steht bei Ferdinand Gross. Und wir stehen auf dem Schlauch und fragen uns: Wo sind die Behälter? Was ist da los? Gab es vielleicht Probleme beim Scannen? Parallel steht die Produktion auf der Matte und will wissen, wo das Material bleibt. Das ist alles nicht so einfach, wenn die Daten fehlen. Mit der neuen Software sehe ich sofort, was los ist und ich kann gezielt Maßnahmen treffen. Diese Transparenz hatten wir früher nicht. · Wie war Ihr erster Eindruck von dem Tool? Ich dachte gleich: Das hat uns gefehlt, das brauchen wir. Mit so einer Software wird unsere Arbeit wesentlich angenehmer und leichter. · Und wie ist die Bedienung? Ich habe die Funktionen intuitiv ausgetestet, das Programm ist einfach zu nutzen. Ein Handbuch habe ich bislang noch nicht, aber ich habe es auch nicht vermisst. · Am Hauptsitz der Herbert Waldmann GmbH in Villingen-Schwenningen sind rund 500 Mitarbeiter beschäftigt. Die Lichtingenieure aus dem Schwarzwald entwickeln seit gut 50 Jahren Beleuchtungskonzepte für verschiedene Branchen und Einsatzgebiete. Das Produktportfolio reicht von der intelligenten Office-Stehleuchte über normgerechte Medizinleuchten bis hin zur wasserdichten LED-Industrieleuchte für extreme Anforderungen. Waldmann ist ein Kunde von Ferdinand Gross und einer der ersten Anwender des Visualisierungstools Falcon. Der Schraubenkönig auf den Fildern Ferdinand Gross mit Sitz in Leinfelden bei Stuttgart ist der älteste Schraubenhändler in Deutschland. Das Familienunternehmen wird heute in der fünften Generation geführt und beschäftigt 250 Mitarbeiter. Der Umsatz im letzten Geschäftsjahr lag bei 70 Mio. Euro. Knapp 15 000 aktive Kunden haben die Schwaben in ihrem System gespeichert. Davon werden 1200 über Kanban versorgt. Rund 600 000 Behälter sind im Umlauf, mit denen etwa 2500 Lagerorte versorgt werden. Seit April sind die Schwaben Alleinlieferant der Deutschen Bahn AG, die mit rund 25 000 verschiedenen Artikeln versorgt wird. Insgesamt sollen pro Jahr über 100 Mio. Einzelteile an die Deutsche Bahn geliefert werden. Die Kernkompetenz von Ferdinand Gross sind die Verbindungselemente mit 72 000 unterschiedlichen Artikeln. Die zweite Warengruppe sind die technischen Sortimente. Dazu gehören C-Teile wie Elektro-Kleinmaterial, Dichtungen, Kugellager sowie Pneumatik- und Hydraulikteile. Hinzu kommen zeichnungsgebundene Artikel und Werkzeuge. Die Lieferbereitschaft der Schwaben liegt stabil über 98 %. Täglich werden in Leinfelden rund 50 t Ware angeliefert. Geschäftsführer Thomas Erb: „Wir müssen jeden Tag die gleiche Menge wieder loskriegen, sonst haben wir ein Problem." Das Prinzip Milchmann Kanban ist ein rollierendes Behältersystem, bei dem von einem Artikel zwei oder drei Behältnisse in einem Regalsystem stehen. Das Regal hat eine leichte Schräglage, sodass ein voller Behälter automatisch nachrückt, sobald der vordere, leere Behälter entnommen wird. Die leeren Schachteln werden an einem zentralen Ort gesammelt und dort nach einem vereinbarten Zeitplan vom Lieferanten abgeholt. Der hat die vollen Behälter gleich dabei und füllt damit das Kanban-Regal wieder auf. Das Prinzip ist das gleiche wie mit den Milchflaschen in den alten, englischen Filmen: Der Verbraucher stellt seine leere Flasche vor die Tür und der Milchmann tauscht sie gegen eine volle aus. Kanban ist seit Jahrzehnten eine sichere Methode, mit der Werker mit Kleinteilen wie Muttern oder Schrauben direkt am Arbeitsplatz versorgt werden. Da der umständliche Weg über eine zentrale Warenausgabe entfällt, lassen sich mit dem Behälter-Kanban bis zu 80 % Prozesskosten sparen. Insbesondere der Einkauf wird durch das Kanban erheblich entlastet. Rahmenverträge, die bei der Einführung eines Kanban-Systems abgeschlossen werden, laufen beispielsweise über ein Jahr. Es müssen nicht ständig Lieferzeiten abgemacht werden. Da die Preise festgesetzt sind, fallen auch die mühsamen, sich ständig wiederholenden Preisverhandlungen unter den Tisch.
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Up to 80% cost improvement due to reduced warehouse capacity (inventory) and simple logistics. Return on Invest < 1 year.
Uwe Böttger [email protected] „Ich dachte gleich: Das hat uns gefehlt, das brauchen wir" · Herr Frommer, wie lange arbeitet der Lichtspezialist Waldmann bereits mit Ferdinand Gross zusammen? Seit Anfang der achtziger Jahre. Kanban-Systeme haben wir seit 15 Jahren im Einsatz. · Welche Artikel beziehen Sie? Verbindungselemente, Normteile, teilweise auch Zeichnungsteile. Dabei stellen wir hohe Ansprüche nicht nur an die Qualität, sondern auch an das Design. Bei uns müssen die Schrauben ein spezielles Schwarz haben, damit sie das Design des Gesamtprodukts mittragen. · Welche Mengen laufen über Kanban? Etwa zwei Drittel läuft über Kanban, ein Drittel konventionell. In meinem Bereich, sprich den Normteilen, will ich in Zukunft alles über Kanban abwickeln. · Sind Sie mit Ihrem Kanban mal an Grenzen gestoßen? Oft. Unser Tochterunternehmen in den USA bestellt bei uns Schrauben. Bei uns laufen rund 2000 Schrauben im Jahr, 500 Stück pro Behälter, alles super eingestellt. Dann ordern die mal eben 1000 Stück und bei uns sind auf einen Schlag beide Behälter leer. Da haben wir nicht das erste Mal gedacht, dass wir etwas brauchen, um aktiv eingreifen zu können. · Gab es noch weitere Defizite? Einmal die Woche werden die leeren Behälter abgeholt und durch neue ersetzt. Das funktioniert in der Regel gut. Es kommt aber auch vor, dass bei einem Artikel plötzlich keine Behälter mehr verfügbar sind. · Wie kommts? Das kann verschiedene Ursachen haben: Ein neuer Mitarbeiter in der Montage, der sich mit dem Kanban-System noch nicht auskennt, greift sich einfach einen Behälter mit Schrauben und nimmt ihn mit an seinen Arbeitsplatz. Ist ja praktisch für ihn. Aber die Kiste ist weg. Die zweite ist womöglich leer und steht bei Ferdinand Gross. Und wir stehen auf dem Schlauch und fragen uns: Wo sind die Behälter? Was ist da los? Gab es vielleicht Probleme beim Scannen? Parallel steht die Produktion auf der Matte und will wissen, wo das Material bleibt. Das ist alles nicht so einfach, wenn die Daten fehlen. Mit der neuen Software sehe ich sofort, was los ist und ich kann gezielt Maßnahmen treffen. Diese Transparenz hatten wir früher nicht. · Wie war Ihr erster Eindruck von dem Tool? Ich dachte gleich: Das hat uns gefehlt, das brauchen wir. Mit so einer Software wird unsere Arbeit wesentlich angenehmer und leichter. · Und wie ist die Bedienung? Ich habe die Funktionen intuitiv ausgetestet, das Programm ist einfach zu nutzen. Ein Handbuch habe ich bislang noch nicht, aber ich habe es auch nicht vermisst. · Am Hauptsitz der Herbert Waldmann GmbH in Villingen-Schwenningen sind rund 500 Mitarbeiter beschäftigt. Die Lichtingenieure aus dem Schwarzwald entwickeln seit gut 50 Jahren Beleuchtungskonzepte für verschiedene Branchen und Einsatzgebiete. Das Produktportfolio reicht von der intelligenten Office-Stehleuchte über normgerechte Medizinleuchten bis hin zur wasserdichten LED-Industrieleuchte für extreme Anforderungen. Waldmann ist ein Kunde von Ferdinand Gross und einer der ersten Anwender des Visualisierungstools Falcon. Der Schraubenkönig auf den Fildern Ferdinand Gross mit Sitz in Leinfelden bei Stuttgart ist der älteste Schraubenhändler in Deutschland. Das Familienunternehmen wird heute in der fünften Generation geführt und beschäftigt 250 Mitarbeiter. Der Umsatz im letzten Geschäftsjahr lag bei 70 Mio. Euro. Knapp 15 000 aktive Kunden haben die Schwaben in ihrem System gespeichert. Davon werden 1200 über Kanban versorgt. Rund 600 000 Behälter sind im Umlauf, mit denen etwa 2500 Lagerorte versorgt werden. Seit April sind die Schwaben Alleinlieferant der Deutschen Bahn AG, die mit rund 25 000 verschiedenen Artikeln versorgt wird. Insgesamt sollen pro Jahr über 100 Mio. Einzelteile an die Deutsche Bahn geliefert werden. Die Kernkompetenz von Ferdinand Gross sind die Verbindungselemente mit 72 000 unterschiedlichen Artikeln. Die zweite Warengruppe sind die technischen Sortimente. Dazu gehören C-Teile wie Elektro-Kleinmaterial, Dichtungen, Kugellager sowie Pneumatik- und Hydraulikteile. Hinzu kommen zeichnungsgebundene Artikel und Werkzeuge. Die Lieferbereitschaft der Schwaben liegt stabil über 98 %. Täglich werden in Leinfelden rund 50 t Ware angeliefert. Geschäftsführer Thomas Erb: „Wir müssen jeden Tag die gleiche Menge wieder loskriegen, sonst haben wir ein Problem." Das Prinzip Milchmann Kanban ist ein rollierendes Behältersystem, bei dem von einem Artikel zwei oder drei Behältnisse in einem Regalsystem stehen. Das Regal hat eine leichte Schräglage, sodass ein voller Behälter automatisch nachrückt, sobald der vordere, leere Behälter entnommen wird. Die leeren Schachteln werden an einem zentralen Ort gesammelt und dort nach einem vereinbarten Zeitplan vom Lieferanten abgeholt. Der hat die vollen Behälter gleich dabei und füllt damit das Kanban-Regal wieder auf. Das Prinzip ist das gleiche wie mit den Milchflaschen in den alten, englischen Filmen: Der Verbraucher stellt seine leere Flasche vor die Tür und der Milchmann tauscht sie gegen eine volle aus. Kanban ist seit Jahrzehnten eine sichere Methode, mit der Werker mit Kleinteilen wie Muttern oder Schrauben direkt am Arbeitsplatz versorgt werden. Da der umständliche Weg über eine zentrale Warenausgabe entfällt, lassen sich mit dem Behälter-Kanban bis zu 80 % Prozesskosten sparen. Insbesondere der Einkauf wird durch das Kanban erheblich entlastet. Rahmenverträge, die bei der Einführung eines Kanban-Systems abgeschlossen werden, laufen beispielsweise über ein Jahr. Es müssen nicht ständig Lieferzeiten abgemacht werden. Da die Preise festgesetzt sind, fallen auch die mühsamen, sich ständig wiederholenden Preisverhandlungen unter den Tisch.
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Based on analysis of the production variables of machines patterns for rapid configuration of the machines can be derived. ROI <2 year.
Uwe Böttger [email protected] „Ich dachte gleich: Das hat uns gefehlt, das brauchen wir" · Herr Frommer, wie lange arbeitet der Lichtspezialist Waldmann bereits mit Ferdinand Gross zusammen? Seit Anfang der achtziger Jahre. Kanban-Systeme haben wir seit 15 Jahren im Einsatz. · Welche Artikel beziehen Sie? Verbindungselemente, Normteile, teilweise auch Zeichnungsteile. Dabei stellen wir hohe Ansprüche nicht nur an die Qualität, sondern auch an das Design. Bei uns müssen die Schrauben ein spezielles Schwarz haben, damit sie das Design des Gesamtprodukts mittragen. · Welche Mengen laufen über Kanban? Etwa zwei Drittel läuft über Kanban, ein Drittel konventionell. In meinem Bereich, sprich den Normteilen, will ich in Zukunft alles über Kanban abwickeln. · Sind Sie mit Ihrem Kanban mal an Grenzen gestoßen? Oft. Unser Tochterunternehmen in den USA bestellt bei uns Schrauben. Bei uns laufen rund 2000 Schrauben im Jahr, 500 Stück pro Behälter, alles super eingestellt. Dann ordern die mal eben 1000 Stück und bei uns sind auf einen Schlag beide Behälter leer. Da haben wir nicht das erste Mal gedacht, dass wir etwas brauchen, um aktiv eingreifen zu können. · Gab es noch weitere Defizite? Einmal die Woche werden die leeren Behälter abgeholt und durch neue ersetzt. Das funktioniert in der Regel gut. Es kommt aber auch vor, dass bei einem Artikel plötzlich keine Behälter mehr verfügbar sind. · Wie kommts? Das kann verschiedene Ursachen haben: Ein neuer Mitarbeiter in der Montage, der sich mit dem Kanban-System noch nicht auskennt, greift sich einfach einen Behälter mit Schrauben und nimmt ihn mit an seinen Arbeitsplatz. Ist ja praktisch für ihn. Aber die Kiste ist weg. Die zweite ist womöglich leer und steht bei Ferdinand Gross. Und wir stehen auf dem Schlauch und fragen uns: Wo sind die Behälter? Was ist da los? Gab es vielleicht Probleme beim Scannen? Parallel steht die Produktion auf der Matte und will wissen, wo das Material bleibt. Das ist alles nicht so einfach, wenn die Daten fehlen. Mit der neuen Software sehe ich sofort, was los ist und ich kann gezielt Maßnahmen treffen. Diese Transparenz hatten wir früher nicht. · Wie war Ihr erster Eindruck von dem Tool? Ich dachte gleich: Das hat uns gefehlt, das brauchen wir. Mit so einer Software wird unsere Arbeit wesentlich angenehmer und leichter. · Und wie ist die Bedienung? Ich habe die Funktionen intuitiv ausgetestet, das Programm ist einfach zu nutzen. Ein Handbuch habe ich bislang noch nicht, aber ich habe es auch nicht vermisst. · Am Hauptsitz der Herbert Waldmann GmbH in Villingen-Schwenningen sind rund 500 Mitarbeiter beschäftigt. Die Lichtingenieure aus dem Schwarzwald entwickeln seit gut 50 Jahren Beleuchtungskonzepte für verschiedene Branchen und Einsatzgebiete. Das Produktportfolio reicht von der intelligenten Office-Stehleuchte über normgerechte Medizinleuchten bis hin zur wasserdichten LED-Industrieleuchte für extreme Anforderungen. Waldmann ist ein Kunde von Ferdinand Gross und einer der ersten Anwender des Visualisierungstools Falcon. Der Schraubenkönig auf den Fildern Ferdinand Gross mit Sitz in Leinfelden bei Stuttgart ist der älteste Schraubenhändler in Deutschland. Das Familienunternehmen wird heute in der fünften Generation geführt und beschäftigt 250 Mitarbeiter. Der Umsatz im letzten Geschäftsjahr lag bei 70 Mio. Euro. Knapp 15 000 aktive Kunden haben die Schwaben in ihrem System gespeichert. Davon werden 1200 über Kanban versorgt. Rund 600 000 Behälter sind im Umlauf, mit denen etwa 2500 Lagerorte versorgt werden. Seit April sind die Schwaben Alleinlieferant der Deutschen Bahn AG, die mit rund 25 000 verschiedenen Artikeln versorgt wird. Insgesamt sollen pro Jahr über 100 Mio. Einzelteile an die Deutsche Bahn geliefert werden. Die Kernkompetenz von Ferdinand Gross sind die Verbindungselemente mit 72 000 unterschiedlichen Artikeln. Die zweite Warengruppe sind die technischen Sortimente. Dazu gehören C-Teile wie Elektro-Kleinmaterial, Dichtungen, Kugellager sowie Pneumatik- und Hydraulikteile. Hinzu kommen zeichnungsgebundene Artikel und Werkzeuge. Die Lieferbereitschaft der Schwaben liegt stabil über 98 %. Täglich werden in Leinfelden rund 50 t Ware angeliefert. Geschäftsführer Thomas Erb: „Wir müssen jeden Tag die gleiche Menge wieder loskriegen, sonst haben wir ein Problem." Das Prinzip Milchmann Kanban ist ein rollierendes Behältersystem, bei dem von einem Artikel zwei oder drei Behältnisse in einem Regalsystem stehen. Das Regal hat eine leichte Schräglage, sodass ein voller Behälter automatisch nachrückt, sobald der vordere, leere Behälter entnommen wird. Die leeren Schachteln werden an einem zentralen Ort gesammelt und dort nach einem vereinbarten Zeitplan vom Lieferanten abgeholt. Der hat die vollen Behälter gleich dabei und füllt damit das Kanban-Regal wieder auf. Das Prinzip ist das gleiche wie mit den Milchflaschen in den alten, englischen Filmen: Der Verbraucher stellt seine leere Flasche vor die Tür und der Milchmann tauscht sie gegen eine volle aus. Kanban ist seit Jahrzehnten eine sichere Methode, mit der Werker mit Kleinteilen wie Muttern oder Schrauben direkt am Arbeitsplatz versorgt werden. Da der umständliche Weg über eine zentrale Warenausgabe entfällt, lassen sich mit dem Behälter-Kanban bis zu 80 % Prozesskosten sparen. Insbesondere der Einkauf wird durch das Kanban erheblich entlastet. Rahmenverträge, die bei der Einführung eines Kanban-Systems abgeschlossen werden, laufen beispielsweise über ein Jahr. Es müssen nicht ständig Lieferzeiten abgemacht werden. Da die Preise festgesetzt sind, fallen auch die mühsamen, sich ständig wiederholenden Preisverhandlungen unter den Tisch.
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Production performance and FMEA can be done with real time data measurement. This will enable a better forecast ability for production performance and failure prevention.
Smart Production: Dezentralized Production
Sense Condition
Visualize & Adopt
ConnectNetwork
Analyze& Predict
»Forecast quality issuesand prevent downtimes«
Vorführender
Präsentationsnotizen
Uwe Böttger [email protected] „Ich dachte gleich: Das hat uns gefehlt, das brauchen wir" · Herr Frommer, wie lange arbeitet der Lichtspezialist Waldmann bereits mit Ferdinand Gross zusammen? Seit Anfang der achtziger Jahre. Kanban-Systeme haben wir seit 15 Jahren im Einsatz. · Welche Artikel beziehen Sie? Verbindungselemente, Normteile, teilweise auch Zeichnungsteile. Dabei stellen wir hohe Ansprüche nicht nur an die Qualität, sondern auch an das Design. Bei uns müssen die Schrauben ein spezielles Schwarz haben, damit sie das Design des Gesamtprodukts mittragen. · Welche Mengen laufen über Kanban? Etwa zwei Drittel läuft über Kanban, ein Drittel konventionell. In meinem Bereich, sprich den Normteilen, will ich in Zukunft alles über Kanban abwickeln. · Sind Sie mit Ihrem Kanban mal an Grenzen gestoßen? Oft. Unser Tochterunternehmen in den USA bestellt bei uns Schrauben. Bei uns laufen rund 2000 Schrauben im Jahr, 500 Stück pro Behälter, alles super eingestellt. Dann ordern die mal eben 1000 Stück und bei uns sind auf einen Schlag beide Behälter leer. Da haben wir nicht das erste Mal gedacht, dass wir etwas brauchen, um aktiv eingreifen zu können. · Gab es noch weitere Defizite? Einmal die Woche werden die leeren Behälter abgeholt und durch neue ersetzt. Das funktioniert in der Regel gut. Es kommt aber auch vor, dass bei einem Artikel plötzlich keine Behälter mehr verfügbar sind. · Wie kommts? Das kann verschiedene Ursachen haben: Ein neuer Mitarbeiter in der Montage, der sich mit dem Kanban-System noch nicht auskennt, greift sich einfach einen Behälter mit Schrauben und nimmt ihn mit an seinen Arbeitsplatz. Ist ja praktisch für ihn. Aber die Kiste ist weg. Die zweite ist womöglich leer und steht bei Ferdinand Gross. Und wir stehen auf dem Schlauch und fragen uns: Wo sind die Behälter? Was ist da los? Gab es vielleicht Probleme beim Scannen? Parallel steht die Produktion auf der Matte und will wissen, wo das Material bleibt. Das ist alles nicht so einfach, wenn die Daten fehlen. Mit der neuen Software sehe ich sofort, was los ist und ich kann gezielt Maßnahmen treffen. Diese Transparenz hatten wir früher nicht. · Wie war Ihr erster Eindruck von dem Tool? Ich dachte gleich: Das hat uns gefehlt, das brauchen wir. Mit so einer Software wird unsere Arbeit wesentlich angenehmer und leichter. · Und wie ist die Bedienung? Ich habe die Funktionen intuitiv ausgetestet, das Programm ist einfach zu nutzen. Ein Handbuch habe ich bislang noch nicht, aber ich habe es auch nicht vermisst. · Am Hauptsitz der Herbert Waldmann GmbH in Villingen-Schwenningen sind rund 500 Mitarbeiter beschäftigt. Die Lichtingenieure aus dem Schwarzwald entwickeln seit gut 50 Jahren Beleuchtungskonzepte für verschiedene Branchen und Einsatzgebiete. Das Produktportfolio reicht von der intelligenten Office-Stehleuchte über normgerechte Medizinleuchten bis hin zur wasserdichten LED-Industrieleuchte für extreme Anforderungen. Waldmann ist ein Kunde von Ferdinand Gross und einer der ersten Anwender des Visualisierungstools Falcon. Der Schraubenkönig auf den Fildern Ferdinand Gross mit Sitz in Leinfelden bei Stuttgart ist der älteste Schraubenhändler in Deutschland. Das Familienunternehmen wird heute in der fünften Generation geführt und beschäftigt 250 Mitarbeiter. Der Umsatz im letzten Geschäftsjahr lag bei 70 Mio. Euro. Knapp 15 000 aktive Kunden haben die Schwaben in ihrem System gespeichert. Davon werden 1200 über Kanban versorgt. Rund 600 000 Behälter sind im Umlauf, mit denen etwa 2500 Lagerorte versorgt werden. Seit April sind die Schwaben Alleinlieferant der Deutschen Bahn AG, die mit rund 25 000 verschiedenen Artikeln versorgt wird. Insgesamt sollen pro Jahr über 100 Mio. Einzelteile an die Deutsche Bahn geliefert werden. Die Kernkompetenz von Ferdinand Gross sind die Verbindungselemente mit 72 000 unterschiedlichen Artikeln. Die zweite Warengruppe sind die technischen Sortimente. Dazu gehören C-Teile wie Elektro-Kleinmaterial, Dichtungen, Kugellager sowie Pneumatik- und Hydraulikteile. Hinzu kommen zeichnungsgebundene Artikel und Werkzeuge. Die Lieferbereitschaft der Schwaben liegt stabil über 98 %. Täglich werden in Leinfelden rund 50 t Ware angeliefert. Geschäftsführer Thomas Erb: „Wir müssen jeden Tag die gleiche Menge wieder loskriegen, sonst haben wir ein Problem." Das Prinzip Milchmann Kanban ist ein rollierendes Behältersystem, bei dem von einem Artikel zwei oder drei Behältnisse in einem Regalsystem stehen. Das Regal hat eine leichte Schräglage, sodass ein voller Behälter automatisch nachrückt, sobald der vordere, leere Behälter entnommen wird. Die leeren Schachteln werden an einem zentralen Ort gesammelt und dort nach einem vereinbarten Zeitplan vom Lieferanten abgeholt. Der hat die vollen Behälter gleich dabei und füllt damit das Kanban-Regal wieder auf. Das Prinzip ist das gleiche wie mit den Milchflaschen in den alten, englischen Filmen: Der Verbraucher stellt seine leere Flasche vor die Tür und der Milchmann tauscht sie gegen eine volle aus. Kanban ist seit Jahrzehnten eine sichere Methode, mit der Werker mit Kleinteilen wie Muttern oder Schrauben direkt am Arbeitsplatz versorgt werden. Da der umständliche Weg über eine zentrale Warenausgabe entfällt, lassen sich mit dem Behälter-Kanban bis zu 80 % Prozesskosten sparen. Insbesondere der Einkauf wird durch das Kanban erheblich entlastet. Rahmenverträge, die bei der Einführung eines Kanban-Systems abgeschlossen werden, laufen beispielsweise über ein Jahr. Es müssen nicht ständig Lieferzeiten abgemacht werden. Da die Preise festgesetzt sind, fallen auch die mühsamen, sich ständig wiederholenden Preisverhandlungen unter den Tisch.
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Aim of building up a Industry 4.0 infrastructure is to gain better knowledge of the production
Three main steps to a digital production
cyber
physical
3
Make measurable& connect
Digitalization of the production
Adaptive optimization
Index GFG 250 II
VDF V 630
KH 35 CN Ravensburger
BöhringerVDF 250/315
Flachschleif-maschine
Index GFG 450 II
Index GFG 450 I
Index GFG 250 I
VDF V 630
VDF V 630
Kopfdreh-maschine
Reparatur
Ind
ex G
U 1
000
Traub
DigmaHSC 800
Mikron HSN 700
DigmaHSC 850
Huron MU4
Huron MU4
CNC Bettfräs-maschine UBF 2500/10 Kekelsen
SX B523 Huron
PFH 12-1400 Heller
CNC Bettfräs-maschine PFU 3 Heller
Ra-Bo-Ma
Kal.-Pr.
Optimization of production based on simulation and real
time data
3
Des
crip
tive
3
Dia
gnos
tic
3
Pred
ictiv
e
3
Pres
crip
tive
Analyze & Predict
Data AnalyticsDigital image
Mirroring ofcyber- and physical world
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Smart i4.0 NavigatorManagement Perspective
Value
DataNetwork
SmartSolution
HMISensors
New DigitalBusiness Models
SmartProduction
SmartInnovation
SmartNetwork
Growth & Revenue Productivity & Efficiency
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Jet engine manufacturer globally equip their turbo machines with sensors and analyze the usage data in order to realizes repair and maintenance services in advance.
Uwe Böttger [email protected] „Ich dachte gleich: Das hat uns gefehlt, das brauchen wir" · Herr Frommer, wie lange arbeitet der Lichtspezialist Waldmann bereits mit Ferdinand Gross zusammen? Seit Anfang der achtziger Jahre. Kanban-Systeme haben wir seit 15 Jahren im Einsatz. · Welche Artikel beziehen Sie? Verbindungselemente, Normteile, teilweise auch Zeichnungsteile. Dabei stellen wir hohe Ansprüche nicht nur an die Qualität, sondern auch an das Design. Bei uns müssen die Schrauben ein spezielles Schwarz haben, damit sie das Design des Gesamtprodukts mittragen. · Welche Mengen laufen über Kanban? Etwa zwei Drittel läuft über Kanban, ein Drittel konventionell. In meinem Bereich, sprich den Normteilen, will ich in Zukunft alles über Kanban abwickeln. · Sind Sie mit Ihrem Kanban mal an Grenzen gestoßen? Oft. Unser Tochterunternehmen in den USA bestellt bei uns Schrauben. Bei uns laufen rund 2000 Schrauben im Jahr, 500 Stück pro Behälter, alles super eingestellt. Dann ordern die mal eben 1000 Stück und bei uns sind auf einen Schlag beide Behälter leer. Da haben wir nicht das erste Mal gedacht, dass wir etwas brauchen, um aktiv eingreifen zu können. · Gab es noch weitere Defizite? Einmal die Woche werden die leeren Behälter abgeholt und durch neue ersetzt. Das funktioniert in der Regel gut. Es kommt aber auch vor, dass bei einem Artikel plötzlich keine Behälter mehr verfügbar sind. · Wie kommts? Das kann verschiedene Ursachen haben: Ein neuer Mitarbeiter in der Montage, der sich mit dem Kanban-System noch nicht auskennt, greift sich einfach einen Behälter mit Schrauben und nimmt ihn mit an seinen Arbeitsplatz. Ist ja praktisch für ihn. Aber die Kiste ist weg. Die zweite ist womöglich leer und steht bei Ferdinand Gross. Und wir stehen auf dem Schlauch und fragen uns: Wo sind die Behälter? Was ist da los? Gab es vielleicht Probleme beim Scannen? Parallel steht die Produktion auf der Matte und will wissen, wo das Material bleibt. Das ist alles nicht so einfach, wenn die Daten fehlen. Mit der neuen Software sehe ich sofort, was los ist und ich kann gezielt Maßnahmen treffen. Diese Transparenz hatten wir früher nicht. · Wie war Ihr erster Eindruck von dem Tool? Ich dachte gleich: Das hat uns gefehlt, das brauchen wir. Mit so einer Software wird unsere Arbeit wesentlich angenehmer und leichter. · Und wie ist die Bedienung? Ich habe die Funktionen intuitiv ausgetestet, das Programm ist einfach zu nutzen. Ein Handbuch habe ich bislang noch nicht, aber ich habe es auch nicht vermisst. · Am Hauptsitz der Herbert Waldmann GmbH in Villingen-Schwenningen sind rund 500 Mitarbeiter beschäftigt. Die Lichtingenieure aus dem Schwarzwald entwickeln seit gut 50 Jahren Beleuchtungskonzepte für verschiedene Branchen und Einsatzgebiete. Das Produktportfolio reicht von der intelligenten Office-Stehleuchte über normgerechte Medizinleuchten bis hin zur wasserdichten LED-Industrieleuchte für extreme Anforderungen. Waldmann ist ein Kunde von Ferdinand Gross und einer der ersten Anwender des Visualisierungstools Falcon. Der Schraubenkönig auf den Fildern Ferdinand Gross mit Sitz in Leinfelden bei Stuttgart ist der älteste Schraubenhändler in Deutschland. Das Familienunternehmen wird heute in der fünften Generation geführt und beschäftigt 250 Mitarbeiter. Der Umsatz im letzten Geschäftsjahr lag bei 70 Mio. Euro. Knapp 15 000 aktive Kunden haben die Schwaben in ihrem System gespeichert. Davon werden 1200 über Kanban versorgt. Rund 600 000 Behälter sind im Umlauf, mit denen etwa 2500 Lagerorte versorgt werden. Seit April sind die Schwaben Alleinlieferant der Deutschen Bahn AG, die mit rund 25 000 verschiedenen Artikeln versorgt wird. Insgesamt sollen pro Jahr über 100 Mio. Einzelteile an die Deutsche Bahn geliefert werden. Die Kernkompetenz von Ferdinand Gross sind die Verbindungselemente mit 72 000 unterschiedlichen Artikeln. Die zweite Warengruppe sind die technischen Sortimente. Dazu gehören C-Teile wie Elektro-Kleinmaterial, Dichtungen, Kugellager sowie Pneumatik- und Hydraulikteile. Hinzu kommen zeichnungsgebundene Artikel und Werkzeuge. Die Lieferbereitschaft der Schwaben liegt stabil über 98 %. Täglich werden in Leinfelden rund 50 t Ware angeliefert. Geschäftsführer Thomas Erb: „Wir müssen jeden Tag die gleiche Menge wieder loskriegen, sonst haben wir ein Problem." Das Prinzip Milchmann Kanban ist ein rollierendes Behältersystem, bei dem von einem Artikel zwei oder drei Behältnisse in einem Regalsystem stehen. Das Regal hat eine leichte Schräglage, sodass ein voller Behälter automatisch nachrückt, sobald der vordere, leere Behälter entnommen wird. Die leeren Schachteln werden an einem zentralen Ort gesammelt und dort nach einem vereinbarten Zeitplan vom Lieferanten abgeholt. Der hat die vollen Behälter gleich dabei und füllt damit das Kanban-Regal wieder auf. Das Prinzip ist das gleiche wie mit den Milchflaschen in den alten, englischen Filmen: Der Verbraucher stellt seine leere Flasche vor die Tür und der Milchmann tauscht sie gegen eine volle aus. Kanban ist seit Jahrzehnten eine sichere Methode, mit der Werker mit Kleinteilen wie Muttern oder Schrauben direkt am Arbeitsplatz versorgt werden. Da der umständliche Weg über eine zentrale Warenausgabe entfällt, lassen sich mit dem Behälter-Kanban bis zu 80 % Prozesskosten sparen. Insbesondere der Einkauf wird durch das Kanban erheblich entlastet. Rahmenverträge, die bei der Einführung eines Kanban-Systems abgeschlossen werden, laufen beispielsweise über ein Jahr. Es müssen nicht ständig Lieferzeiten abgemacht werden. Da die Preise festgesetzt sind, fallen auch die mühsamen, sich ständig wiederholenden Preisverhandlungen unter den Tisch.
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On demand delivery of plates
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Smart i4.0 NavigatorManagement Perspective
Value
DataNetwork
SmartSolution
HMISensors
New DigitalBusiness Models
SmartProduction
SmartInnovation
SmartNetwork
Growth & Revenue Productivity & Efficiency
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Sensors
Source: engineersgarage, hyperscan (2014)
Sensors … … become smaller
… become cheaper
… become more versatile
… can measure more data
… can interact with each other
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Networks
Source: wired (2012)
Ad-hoc networks:Automated recognition, utilization, build-up and re-group of networks
Significant increased data transfer rates
Increasing number of network partners
Increasing robustness of wireless networks
Low energy applications (bluetooth)
Resources are on demand available (cloud)
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Data
Source: traffic technologytoday (2010)
From Big Data to Smart Data Linked data from heterogeneous sources
Descriptive analytics (generation of information)
Diagnostic analytics (pattern recognition)
Predictive analytics (prognosis)
Prescriptive analytics (decision-making)
Semantic analysis
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HMI: Collaborative Robotics
Source: Hannover Exhibition
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HMI: Virtual Reality
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HMI: Augmented Reality
Source: iTiZZiMO
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Smart i4.0 Navigator
Value
DataNetwork
SmartSolution
HMISensors
New DigitalBusiness Models
SmartProduction
SmartInnovation
SmartNetwork
Growth & Revenue Productivity & Efficiency
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What companies should do?
„Jobs to be done“ Audit situation Identify solutions Business case
Targets Jobs to be done
Value analysis Fields of observation Technology assessment Business case
Smart patterns Technologies
Flexibility
Cost
Time
Quality
Digital twinMES
Foundation technology
Keytechnology
Supplantedtechnology
Trendsetter technologyP
erfo
rman
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Potential
What the government should do?
Ongoing research activities(selection)
...standards for tool management ...“plug-and-play” for machines ...self-documenting production system setups ...flexible autonomous material flow systems ...security frameworks for production systems ...demonstrators for prototyping and testing
Industrie 4.0 solutions in a production setting ...business model templates for Industrie 4.0
solutions ...
Federally funded projects (Avg: ~1M EUR) for developing...
...
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