Kreg Jig®

K3 Pocket Hole System

INSTRUCTIONAL MANUAL

Version 20051001NK3022

K3

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it

Item# K3MS

Item# K3SP

Item# K3UP

The Blue Mark of Quality.

Products covered by one or more of the following patents:4,955,7665,676,5006,481,9376,726,411Other patents pending.

1 Table of Contents

Table of Contents 1

Warnings and Cautions 2

Package Contents 3

Parts Identification 4

Benchtop Base Assembly 5

Portable Base Assembly 6

Quickstart Guide To Building Your First Pocket Hole Joint 7-8

Getting To Know Your K3 System 9-16

Selecting The Correct Screw 17-19

Self-Tapping Screw FAQ’s 20

Face Frames 21-22

Leg and Rail 23-24

Mitered Joints 25-26

Angled Joints/Curves 27-28

Edgebanding 29

Edgejoining 30

Plugging A Pocket Hole 31

General FAQ’s 32-33

Warranty and Contact Information 34

2 Warnings and Cautions

Thank you for your purchase! Kreg Tool Company is proud tomanufacture top quality tools and accessories that are surpassed only by our commitment to customer service. If after reviewing this manual you still have a question or concern that you would like addressed pleasevisit our website at www.kregtool.com, call 800-447-8638 or emailcustomerservice@kregtool.com. This manual covers the basics ofpocket hole joinery including the Kreg Jig® K3 Pocket Hole System. In addition, a joinery guide located towards the back of the manual details the basics for producing a variety of wood joints utilizing pocket hole joinery.

We offer various educational materials to help you get the most outof your Pocket Hole tools. In addition to educational videos, we also offer a plan CD which contains 15 Pocket Hole project plans in a PDF format that can be printed from your home computer. Video titles include...

• The Pocket Hole Solution to Cabinetmaking

• The Pocket Hole Solution to Tables

• The Pocket Hole Solution to Building Your Own Router Table

• The Pocket Hole Solution to Home Improvements

Warnings and Cautions

CAUTION! : Handle drill bit carefully - Like any cutting tool, flutesof drill bit are extremely sharp.

Never hold a pocket hole jig by hand while drilling holes. Alwayssecure jig and workpiece to an immovable object before drilling.

Always check drilling depth in scrap material before producing finalpocket holes and driving screws.

Make sure material is securely clamped into jig before drilling.

Always allow drill bit to reach full speed before plunging into theworkpiece.

3 Package Contents

- Indicates what is included in package.

3/8” Step Drill Bit (KJD)

3”-#2 Square Driver Bit (D3)

6”-#2 Square Driver Bit (D6)

Allen Wrench - 1/8” (AW18)

Depth Collar (KJSC)

Premium Face Clamp (PFC)

Material Support Stop (KJSS)

Dust Collection Shroud (NK3005)

Portable Base (NK3036)

Benchtop Base (NK3035)

SPS-C1 Screws

SML-F125 Screws

SML-C125 Screws

SML-C150 Screws

SML-C2 Screws

SML-C250 Screws

Standard Pack Case (NK3031)

Master System Case (NK3023)

K3 Drill Guide Block (NK3003)

K3 Upgrade Kit K3 Standard Pack K3 Master System

4Parts Identifi cation

KJD ................................. 3/8” Step Drill Bit

D3 ................................... 3”-#2 Square Driver Bit

D6 ................................... 6”-#2 Square Driver Bit

AW18 ............................. Allen Wrench - 1/8”

KJSC ................................ Depth Collar

PFC ................................. Premium Face Clamp

KJSS ................................ Material Support Stop

NK3005 ......................... Dust Collection Shroud

NK3009 ......................... Brass Index Pin

NK3036 ......................... Portable Base

NK3003 ......................... Drill Guide Block

NK3035 ......................... Benchtop Base

NK3031 .......................... Standard Pack Case

NK3023 ......................... Master System Case

Part Number Description

Brass Index Pin

PortableBase

K3 Drill Guide Block Brass Index Pin

Material Support Stop

Dust Collection

Shroud

Premium Face Clamp

6”-#2 Square Driver Bit

3/8” Step Drill Bit

3”-#2 Square Driver Bit

Depth Collar/Allen Wrench

Benchtop Base

Master System Case

Standard Pack Case

5 Benchtop Base Assembly

Attach the Clamping Pad (Fig. 5A&B)1. Attach the Clamping Pad to the Clamp Follower by simply threading the shaft of the Clamping Pad into the threaded insert of the Clamp Follower.2. The position of the Clamping Pad will be adjusted for the thickness of the material to be drilled. Proper position of the Clamping Pad will be outlined in the “Getting to Know Your K3 System” section.3. You may notice that the Clamping Pad will angle slightly upward once the Clamping Pad is installed into the Clamp Follower. This is the correct configuration of the Clamping Pad. The Clamping Pad is angled slightly upward to assist the clamping mechanism to insure the work piece is seated tight against the Drill Guide Block and flush with the Benchtop Base surface.

Attach the Index Pin (Fig. 5C)1. Thread the Brass Index Pin into the threaded insert contained in the upright of the Benchtop Base.2. Back off the Brass Index Pin so that the rounded point of the Brass Index Pin is flush with the inside of the upright surface.3. The Brass Index Pin will be seated fully when the Drill Guide Block has been inserted in the opening of the upright and used to hold the Drill Guide Block in position prior to clamping.

Store the Allen Wrench (Fig. 5D)1. The 1/8” Allen Wrench is used to lock the Depth Collar in position on the Kreg Jig® Drill Bit for different depths of pocket holes.2. The Allen Wrench may be stored either in the designated location in the case or it can be held conveniently in the rear of the Clamp Follower.3. When using the Clamp Follower location be sure to rotate the right-angled extension of the Allen Wrench to a clock position between 9 o’clock and 3 o’clock. This will prevent the Allen Wrench from being accidentally lost when the Clamp Follower slides across the center rib in the bottom of the Benchtop Base.

Hex nut on threaded shaft.

Clamping Pad clamped against board.

Inserting the Brass Index Pin.

Storage for the Allen Wrench.

Fig. 5A

Fig. 5B

Fig. 5C

Fig. 5D

6Portable Base Assembly

Attach the Locking Tabs (Fig. 6A&B)1. Align the center-hole of each of the Locking Tabs to the corresponding mounting hole on the rear vertical surface of the Portable Base.2. Insert a #6 x 3/8” screw through center-hole of each of the Locking Tabs and tighten while still allowing the Locking Tabs to move freely.3. The smaller pad of the Premium Face Clamp will be held in position on the Portable Base by rotating the Locking Tabs so that they cover the outside surface of the Premium Face Clamp pad. Proper position of the Premium Face Clamp will be outlined in the “Getting to Know Your K3 System” section.4. You may notice that there are raised ribs on the rear outside surface of the K3 Portable Base surrounding the openings used for wood chip ejection. These raised ribs are provided so that any clamp may be used to secure the K3 Portable Base and Drill Guide Block to the material to be drilled. Attach the Index Pin (Fig. 6C)1. Thread the Brass Index Pin into the threaded insert contained in the upright of the Portable Base.2. Back off the Brass Index Pin so that the rounded point of the Brass Index Pin is flush with the inside of the upright surface.3. The Brass Index Pin will be seated fully when the Drill Guide has been inserted in the opening of the upright and used to hold the Drill Guide Block in position prior to clamping.

Assemble the Kreg Jig® Support/Stop (Fig. 6D)1. Slide the center tongue of the Support/Stop Arm between the outside extensions of the Support/Stop Base and align the pivot hole through all three surfaces.2. Insert the Pivot Pin through one outside surface of the Support/Stop Base and either tap into place with a mallet or a hammer and a block of wood to prevent marring the end of the Pivot Pin. Continue to advance the Pivot Pin until it is fully seated in the Support/Stop Base and Support/Stop Arm. Push the 1/4”-20 Hex Nut into the side of the Support/Stop Arm hex recess.3. Thread the Nylon Stop Bolt from either side through the Support/Stop Arm into the Hex Nut. Which side will depend on which side of the Kreg Jig® that the Support/Stop will be used.4. Thread the Knurled Nylon Lock Nut onto the Nylon Stop Bolt on the side of the Support/Stop Arm opposite the Hex Nut. It may be necessary to thread the Knurled Nylon Lock Nut onto the Nylon Stop Bolt prior to threading the Nylon Stop Bolt into the Hex Nut in some applications.

Locking Tabs on Portable Base.

Locking Tabs holding the Premium Face Clamp in position.

How to insert the Brass Index Pin.

Support/Stop assembly diagram

Pivot Pin

Nylon Bolt

Hex Recess

KnurledNylon Lock Nut

Arm

Base

Hex Nut

Fig. 6A

Fig. 6B

Fig. 6C

Fig. 6D

7 Quick-Start Guide...

Ready to jump in and start building? Here is a quick-start guide tocreating your first pocket hole joint.

Before you start... a few Pocket Hole Joinery Facts• You only need to drill a pocket hole into ONE of the workpieces to be joined. No pre-drilling of the second workpiece is required with the use of self-tapping screws.• The step drill bit forms both a pocket hole for the screw head and a guide hole for the screw shank in one motion.• Gluing the joint is optional.• Simply clamp the two workpieces to be joined to hold flush alignment and drive the screw.

STEP 1 - Set the drilling depth. (this example assumes using 3/4” thick material)

(CAUTION! Drill bit fl utes are extremely sharp! Handle with care.)The first step in creating a pocket hole joint is to set the drilling depth ofyour drill bit. Drilling depth is adjusted by changing the location of the depth collar on the shank of the drill bit. For joining 3/4” thick material, place the depth collar onto the shank of the drill bit. Use a tape measure to position the depth collar 3-9/16” from the SHOULDER of the drill bit. Tighten the depth collar in this posi-tion with the Allen Wrench provided.

TIP

Setting the depth collarcloser to the SHOULDER of the drill bit will result in less screw travel into the second workpiece, moving the depth collar further from the SHOULDER of the drill bit will result in more screw travel.

Depth Collar

Deeper Hole Shallower Hole

3-9/16”Shoulder of Drill Bit

1.

To Building Your First Pocket Hole Joint

Fig. 7A

Fig. 7B

8Quick-Start Guide Cont. STEP 2 - Prepare wood and drill the pocket holes.

Prepare your wood by squaring the pieces to be joined on all edges. Place the drill bit into your drill and tightensecurely. Place one workpiece to be joined onto the baseof the Kreg Jig® K3 as shown in Fig. 8A. Adjust theclamping pressure of the clamp by turning the clamping pad to firmly hold the workpiece into the jig. Next,place the first 1-1/2” of the drill bit into any one of thethree drill guides making sure that the tip does not comein contact with the workpiece. Bring the drill bit up to fullspeed and slowly plunge the drill bit into the drill guideuntil the depth collar reaches the top of the guide asshown in Fig. 8B. Remove drill bit and drill the second hole in an adjacent drill guide. Once drilling is complete,unclamp and remove workpiece from jig, gently tappingthe workpiece to remove any remaining wood chips fromthe holes you have just created.

STEP 3 - Drive screws to secure the joint.

At this time, choose the correct screw length for your application. If you are joining 3/4” material to 3/4” material, a 1-1/4” length screw is suggested. Add glue to the joint line if desired. If you are joining the two pieces in a flat plane, such as a frame, position the large pad of the Kreg Premium Face Clamp over the joint line and clamp with firm pressure to hold them perfectly flush as shown in figure 8C.

Place the self-tapping screws down into the pocket hole and drive with a cord-less drill until tight. Your joint should be tight, flush and extremely strong. If you encounter any problems, consult our FAQ section that begins on page 32.

2.

3.

Fig. 8A

Fig. 8B

Joint Line

Face Side

Large Pad

Fig. 8C

9 Getting to Know Your K3 System

Use A & B SpacingOn 1-3/4” to 2-3/4”

Material

Use A & C SpacingOn 2-3/4” to 3-3/4”

Material

Choosing the Correct 2-Hole SpacingSpacing pocket holes across the width of a workpiece is important in maximizing the strength of a joint. When framing most woodworking projects, it is recommended to place two pocket holes across the width of a rail to keep the workpiece from twisting once it has been assembled. The patented three-drill guide fixed spacing of the Kreg Jig® Drill Guide Block makes it extremely easy to place two pocket holes in a workpiece without having to unclamp and move the workpiece to drill the second hole. A real timesaver when working with a variety of wood widths. We recommend using the drill guide spacings indicated below for each rail width. For very wide pieces such as panels, we recommend placing a pocket hole every 6-8 inches across the length of the panel. Use any of the three drill guides to form the pocket on panels.

Use B & C SpacingOn 1-1/4” to 1-3/4”

Material

Fig. 9A

Fig. 9B

Fig. 9C

10Getting to Know Your K3 System

Adjusting the Drill Guide Block (Fig. 10A)

Lines molded into the side of the Drill Guide Block are labeled with fractional designations that represent the thickness of the material that is being drilled. For example if you are drilling a pocket hole in 3/4” material the line beside the marking of 3/4 is aligned to the top of either the Benchtop Base opening or the Portable Base opening.

Moving the Exit Point of the Screw (Fig. 10B)

As the Drill Guide Block of the K3 Kreg Jig® is raised vertically, the exit point of the screw projects out further from the base of the jig. The key here is that the 15 degree drilling angle remains constant. The result is that as you move the upright to your desired material thickness setting, the screw will automatically be aligned to exit on the centerpoint of the workpiece.

Using the Drill Guide Block Separately (Fig. 10C)

There are times when it is not convenient to use one of the bases specially designed for the Kreg Jig® K3; or it is awkward to clamp the Drill Guide Block in position. For these occasions the Drill Guide Block has been specially designed to accept two SML head style screws to hold the Drill Guide Block in position while drilling the pocket hole.(CAUTION! You must use the center drill guide hole (“B”) when peforming this operation.)

Centerlines on the Drill Guide Block (Fig. 10D)

Markings on the top surface of the Drill Guide Block designate the centerlines of the three drill guides. These markings also align with corresponding markings on the surface of the Benchtop Base. To place a pocket hole in a specific location, mark a board with a pencil in the desired location, then align the pencil mark with the corresponding centerline marking on the Drill Guide Block or Benchtop Base.

Drill Guide Block markings.

Fig. 10A

Fig. 10B

Drive screws into chip extraction holes to hold jig in position.

Pencil mark aligned with centerline of Drill Guide Block.

Fig. 10C

Fig. 10D

As the Drill Guide Block is raised, the exit point of the screw projects

further from the base of the jig.

Constant 15 deg. angle

11 Getting to Know Your K3 System

Markings on the Benchtop Base (Fig. 11A&B)

A series of markings have been added to the Benchtop Base that mark the exit point of the screw for a given Drill Guide Block setting. These markings will allow you to “estimate” the exit point of the screw without needing to know what the actual thickness of your material may be. These markings are similar to the lines on a ruler. The longest lines are labeled as 1/2”, 1”, and 1-1/2” and the lines that fall between these labeled locations represent the 1/4” increments and 1/8” increments (shortest lines).

For example if you want the screw to exit at a position closer to the inside of your workpiece, simply mark the desired exit location on the edge of your board and choose the line on the base of the jig that most closely corresponds, then adjust the Drill Guide Block to the same fractional setting height. Once the Drill Guide Block is secured at that height the resulting pocket hole will guide a screw to exit at the predetermined location regardless of the thickness of material.

Setting the Depth Collar - Benchtop Base (Fig. 11C)

Standard Depth Collar settings are molded into the face of the Benchtop Base. These drill depths allow for maximum screw penetration in the mating workpiece when using the recommended screw for the size material being joined. To use these markings align the stepped shoulder of the drill bit with the desired mark on the base. As the Depth Collar is moved away from the stepped shoulder of the Drill Bit the resulting pocket hole will be deeper. Be careful not to set the Depth Collar so that the drill bit will penetrate the jig itself.

When departing from the designated drill bit depth settings for the given material thickness the pilot point of the drill bit should be kept a height of approximately 1/8” (the thickness of a nickel) above the surface.

Set shoulder of drill bit to desired setting and tighten depth collar.

Shoulder of drill bit

aligned to 1” mark on base.

DepthCollar

Fig. 11C

Fig. 11D

Close-up showing shoulder of drill bit aligned to 1” marking on base of jig.

Fig. 11B

1”

1-1/

2” 1/2”

3/4” thick board with the centerline marked.

Centerpoint aligned with 3/4” mark on base of jig showing the exit point

of the screw in this setting.

Fig. 11A

12Getting to Know Your K3 System

About the Front Side Clamp (Fig. 12A&B)

The clamping mechanism of the Kreg Jig® K3 Benchtop Base has been designed in a way that requires no adjustment for varying thicknesses of material. However you will need to adjust for the common thickness of the material to be drilled. This is accomplished by adjusting the location of the Clamping Pad relative to the Clamp Follower. With the clamping mechanism fully engaged (handle in full horizontal position) rotate the Clamping Pad until it pushes the material to be drilled against the Drill Guide Block. Relax the clamping mechanism by lifting the handle and the rotate the Clamping Pad 2-full-turns toward the material. This will allow the clamping mechanism to exert the proper amount of pressure against the workpiece when the clamping mechanism is fully engaged.

The internal springs of the Clamp Follower will tighten or relax as the material thickness of your workpieces vary. To apply additional pressure the Clamping Pad is rotated toward the workpiece, however you must be careful not to compress the springs an excessive amount and cause the springs to take a “set” in a compressed state.

Be certain to tighten the Lock Nut on the Clamping Pad to prevent the Clamping Pad from accidentally loosening as material is clamped and unclamped during normal operation of the jig.

About Dust Collection (Fig. 12C)

One of the most unique features of the K3 Pocket Hole System is the addition of a Dust Collection Shroud. The Drill Guide Block has been designed so that wood chips created during the drilling operation are allowed to escape the drill guides, thereby minimizing the friction of the wood chips against the rotating drill bit. Openings in the rear of the Benchtop Base align with the chip extraction holes of the Drill Guide Block to provide a clear path for the wood chips to escape the drill guide. Dust Collection Shroud with standard

1-1/4” diameter connection.

Examples of the clamping action

Fig. 12B

Front side clamp shown in “unclamped” position

Fig. 12A

Fig. 12C

13 Getting to Know Your K3 System

About Dust Collection Cont. (Fig. 13A&B)

When the pressure opposite the openings is reduced to less than standard air pressure the wood chips will flow more freely from the drill guides. This reduction in pressure is achieved when a shop vacuum or dust collector is connected to the rear of the Benchtop Base. The Dust Collection Shroud forms a complete seal around the openings in the rear of the Benchtop Base and channels the chips from the drill guides to a hose connected to a vacuum source.

The tabs on opposite sides of the Dust Collection Shroud simply “snap” into place in the recessed areas on the rear of the Benchtop Base. To remove the Dust Collection Shroud simply “squeeze” the sides of the Shroud and pull away from the Benchtop Base. The exit port of the Dust Collection Shroud is sized to accept a common 1-1/4” shop•vac® style hose end. Adapters are available from your local woodworking retailer to connect other common shop vacuum sizes such as 2-1/2” and dust collection systems.

Mounting the Benchtop Base forMaximum Eff ectiveness (Fig. 13C&D)

Mounting the Kreg Jig® K3 Benchtop Base to a piece of plywood is a good way to prepare it for use in the shop and allow it to be easily removed from your work area to hang on a wall or shelf. We recommend cutting a 3/4” thick piece of plywood to 12” x 24”. This will allow you to attach the Support/Stop at a location that will properly support large panels and also properly operate the clamping mechanism. The Benchtop Base may also be mounted directly to a workbench but remember to locate the jig near the front of the work surface to allow for proper operation of the clamping mechanism.

shop•vac® is a registered trademark of theShop-Vac® Corporation Williamsport, PA.

Dust Collection Shroud easily snaps onto the back of the Benchtop Base.

Standard 1-1/4” connection and direction of dust flow.

Attach Benchtop Base to 3/4” plywood with 1-1/4” screws.

Benchtop Base attached to 3/4” x 12” x 24” wide piece of plywood.

Fig. 13A

Fig. 13B

Fig. 13C

Fig. 13D

14Getting to Know Your K3 System

Markings on the K3 Portable Base (Fig. 14A&B)

Horizontal lines on the face of each side of the upright of the Portable Base are used to set the Depth Collar position on the Drill Bit. These drill depths allow for maximum screw penetration in the mating workpiece when using the recommended screw for the size material being joined. To use these markings the stepped shoulder of the Drill Bit is aligned with the mark by sighting across the surface of Drill Guide Block. Be careful not to set the Depth Collar so that the Drill Bit will penetrate the jig itself. When departing from the designated drill bit depth settings for the given material thickness the pilot point of the Drill Bit should be kept a height of approximately 1/8” above the projected surface of the Portable Base.

About the Premium Face Clamp (Fig. 14C&D)

The preferred clamping mechanism for the Portable Base is the Premium Face Clamp. The Premium Face Clamp is attached to the Portable Base by rotating the Locking Tabs to locate the smaller pad of the Premium face Clamp. The smaller pad is placed within the recess on the back of the Portable Base and the Locking Tabs are rotated to capture the smaller clamp pad but still allow freedom of movement of the Premium Face Clamp. After drilling the pocket holes in the work pieces, the Locking Tabs may be rotated to remove the Premium Face Clamp so it may be used for assembly. A network of ribs sit above the rear surface of the Portable Base so that virtually any type of C-clamp may be used to hold the Portable Base to the workpiece being drilled. The K3 Portable Base provides a convenient way to drill pocket holes in large panels or cumbersome work pieces by simply locating the step of the Portable base against the edge of the workpiece and clamping in position.

Set the drill guide block to the proper position prior to checking drill

bit depth collar setting.

Sight across Portable Base and Drill Guide Block to set drilling depth.

Locking tabs capture small pad of clamp on backside of Portable Base.

Premium Face Clamp in use on edge of large panel.

Fig. 14A

Fig. 14B

Fig. 14C

Fig. 14D

15

Adjusting the Premium Face Clamp (Fig. 15A)

Turn the adjustment screw of the Premium Face Clamp in the counter-clockwise direction forthicker materials and clockwise direction for thinner materials. Clamping pressure is alsoadjusted using the same adjustment screw; after sizing the clamp opening for the thickness of material, a half-turn of the adjustment screw in the clockwise direction will provide sufficient clamping pressure to hold the jig in place during drilling. To increase clamping pressure turn the adjustment screw clockwise; likewise to decrease clamping pressure turn the adjustment screw counter-clockwise.

Portable Base Wood Chip Extraction (Fig. 15B)

There are openings in the rear surface of the Portable Base that align with the chip extraction holes in the Drill Guide Block to allow a free path for wood chips to exit the Drill Guide Block. By allowing chips to escape less friction will occur with the rotating drill bit thereby easing the drilling stroke and extending drill bit life.

Temporary Mounting Portable Base (Fig. 15C)

The bottom of the Portable Base contains three holes that allow it to be temporarily attached to a workbench for drilling pocket holes in a vertical orientation, similar to the Benchtop Base.

The function of the Portable Base in this setting is virtually the same. The Drill Guide Block is set for the thickness of material to be drilled and the Depth Collar is set to the same corresponding thickness. Although the Premium Face Clamp is recommended for this operation, another type of C-clamp may be used.

Getting to Know Your K3 System

Adjustment screw on the Premium Face Clamp.

Arrow shows openings for the chip extraction holes.

Screwing the Portable Base down for vertical use.

Motion of Drill Block Guide sliding down into the Portable Base.

Fig. 15A

Fig. 15B

Fig. 15C

Fig. 15D

16

Material Support/Stop (Fig. 16A-D)

The Material Support/Stop is a dual function feature that both “Supports” large panels to keep them perpendicular to the base of the jig, and “Stops” workpieces in a desired position to easily repeat a 2-hole spacing across a rail.

If you intend to use the Support/Stop mainly as a support, we recommend that you locate it 8-10” from the base of the jig to provide proper support across the full width of a panel. Add multiple Support/Stops to your work surface to gain more placement versatility (Item# KJSS). Screw holes are provided to screw mount the Material Support/Stop to the work surface.

The Material Support/Stop is also designed to function as a position stop. The end of the Nylon Stop Bolt is positioned to rest against the workpiece to “center” the workpiece across the predetermined 2-hole spacing. By locking the Nylon Stop Bolt in position several pieces of the same width may be located and drilled quickly to minimize the time involved in measuring the pocket hole location for each workpiece. When the stop position is no longer being used the Material Support/Stop Arm may be pivoted out of the way to drill panels or large face frame components. We recommend that you locate the Material Support/Stop approximately 1/8” to 3/4” from the base of the jig for optimum performance as a Stop.

You may notice that a notch in the bottom of the Support/Stop Base is sized to span the profile of Kreg Mini Trak. A special “T”-nut and #10-32 Machine Screw are included with the Material Support/Stop hardware pack for mounting to the Kreg Mini Trak.By adding a length of Kreg Mini Trak to either side of the K3 Benchtop Base an adjustable Support/Stop system may be created to allow the drilling of several pocket holes across the width of large panels at repeatable locations.

The Material Support/Stop may also be used with the K3 Portable Base as a Stop. Mount the Material Support/Stop adjacent to the Portable Base in a similar fashion as with the Benchtop Base.

Getting to Know Your K3 System

Material Support/Stop shown in “Stop” position.

1” tall Material Support/Stop shown in “Support” position.

Material Support/Stop helping to balance a panel.

Material Support/Stop positioning workpiece for proper placement.

Fig. 16A

Fig. 16B

Fig. 16C

Fig. 16D

17Selecting the Correct Screw for Your ApplicationSelecting the correct screw for your application is a function of three variables. 1. Jig setting - Set jig to the same setting as your wood thickness (ie. 3/4” setting for 3/4” thick wood. 2. Drill bit depth collar setting - Set your drill bit to the standard setting using the base of the jig or the chart at the bottom of page 18. 3. Screw length - Use the chart below to select the correct screw length.

The chart below helps to select the correct screw type when joining like thicknesses of wood (ie. 3/4” to 3/4” material) in both a frame and right angle application. This chart assumes that you are using the setting of the jig that corresponds to the material thickness you are drilling, and that you are using the standard drill bit depth collar settings posted at the bottom right of page 18. These are simply standard guidelines for screw penetration... we always recommend that you test your desired joint in scrap material before drilling and assembling final pocket holes.

Joining 5/8” to 5/8” material1” or 1-1/4” recommended screw length

Joining 3/4” to 3/4” material1-1/4” recommended screw length

Joining 7/8” to 7/8” material1-1/2” recommended screw length

Joining 1/2” to 1/2” material1” recommended screw length

5/8”

Mat

eria

l

5/8”

Mat

eria

l

7/8”

Mat

eria

l

7/8”

Mat

eria

l

3/4”

Mat

eria

l

3/4”

Mat

eria

l

Selecting the Correct Screw

1/2”

Mat

eria

l

We do not recommend frame joinery of 1/2” to 1/2” material.

18Selecting the Correct Screw

Joining 1-1/4” to 1-1/4” material2” recommended screw length

Joining 1-3/8” to 1-3/8” material2” recommended screw length

Joining 1” to 1” material1-1/2” recommended screw length

1/2” 3-1/4” 5/8” 3-7/16” 3/4” 3-9/16” 7/8” 3-11/16” 1” 3-7/8” 1-1/8” 4-3/16” 1-1/4” 4-1/8” 1-3/8” 4-5/16” 1-1/2” 4-1/8”

Jig SettingDepth collar distance from

shoulder of drill bit

Standard Depth Collar SettingsTo get the amount of screw penetration shown in the charts, use the standard depth collar set-tings below as measured from the shoulder of the drill bit to the depth collar. These distances can also be referenced on the base of both the Benchtop and Portable Base.

Joining 1-1/8” to 1-1/8” material1-1/2” recommended screw length

Joining 1-1/2” to 1-1/2” material2-1/2” recommended screw length

1-1/

2” M

ater

ial

1-1/

4” M

ater

ial

1-1/

4” M

ater

ial

1-3/

8” M

ater

ial

1-3/

8” M

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ial

1-1/

8” M

ater

ial

1-1/

8” M

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1” M

ater

ial

1” M

ater

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1-1/

2” M

ater

ial

19 Selecting the Correct Screw

Head StylesThe washer head (SML) screw is our most popular head style as it provides the largest amount of surface area to seat firmly in the bottom of the pocket. Available in both fine or coarse thread, this head style is highly recommended if the material the pocket is drilled into is soft such as plywood or pine. The large washer head assures that the screw is not overdriven in the bottom of the pocket.

The second available head style is the pan head (SPS). The pan head is slightly smaller in both head and shank diameter than the washer head screw and is a good alternative to the washer head screw if both mating workpieces are made of extremely hard woods. The pan head style is also of benefit in the 1” length as it allows one to join 1/2” and 5/8” stock and easily seat the screw head below flush.

Screw LengthThere are five thread lengths most commonly used in pocket hole joinery; 1”, 1-1/4”, 1-1/2”, 2”, and 2-1/2”. Choosing the correct screw length depends on the setting of your jig and the depth at which you drill the pocket hole. Both of these standard setting can be viewed on the previous pages.

Kreg self-tapping screws are specially designed for pocket hole joinery. They feature a self-tapping auger point that eliminates pre-drilling and a large round head that seats flush in the bottom of the pocket hole. All of our screws utilize a #2 square drive recess. The deep recess of the square drive provides positive driver engagement to reduce cam-out. Like every Kreg product, our screws are manufactured from the highest quality materials. To manufacture a virtually unbreakable screw, industrial quality steel is first case-hardened and then coated with a dri-lube finish which reduces driving torque and gives them their bronze appearance. Many of our screw types are available in a weather resistant coating that is approximately 10 times more corrosion resistant than a standard zinc plated screw.

Choosing the right screw...We offer three thread types, two head styles and five different lengths to handle nearly all pocket hole applications. The characteristics for choosing the screw for your project are detailed below.

Thread TypesA fine-thread screw is used any time you’re driving the screw into a hardwood (i.e., oak, maple, walnut, cherry, hickory, etc.) The coarse-thread screw has a larger thread diameter and provides greater holding power when driving a screw into soft material such as plywood, particle board, MDF, melamine, and pine. We also offer a Hi-Lo thread type which consists of two separate threads, one higher than the other that serves as a general purpose screw in medium hardwoods like poplar. The Hi-Lo screw is only offered in the 1-1/4” length.

Fine

Coarse

Hi-Lo

Maxi-LocHead

PanHead

20Self-Tapping Screw FAQs

What screw type (thread) should I use in hardwoods, softwoods?It is recommended to use a fine thread screw in hardwoods such as oak, maple,walnut, cherry, hickory, etc. Use a coarse thread screw in softer materials suchas pine, plywood, melamine, MDF and particle board.

What screw length should I be using?Our general recommendations for joining like material thicknesses are posted on the previous pages. We always recommend that you test the amount of screw penetration into your second workpiece with a scrap piece of material that is the same thickness as the stock you will be actually joining. Drill a pocket hole, run a screw into the scrap piece in air, then hold the scrap piece up to the second workpiece to visually verify screw penetration depth. Adjust for deeper or shallower penetration by changing the setting of the jig, moving the depth collar or using a different screw length.

My wood is splitting when driving the self-tapping screws.The first thing to check is the hardness of the material you’re working with andthe thread pitch of the screw. We always recommend using a fine thread screwin hardwoods such as oak, maple, hickory, cherry, walnut and a coarse threadscrew in plywood, particle board, MDF, melamine, pine, etc. If you are alreadyusing a fine thread screw in hardwoods and are still having trouble, you may wantto try our SPS-F125 or SPS-F150 screw. These screws have a slightly smallershank size than the washer head screws (SML-F###). Lastly, whenever youencounter problems with materials splitting it is advised to slow down the speedof the driver.

Heads are breaking off when driving the screws.Not all self-tapping pocket hole screws are created equal. Our screws aredesigned with a larger head than most common self-tapping screws makingthem much more likely to strip-out before the head of the screw breaks off. Ifyou are having problems with the head breaking off in a box of KREG PocketHole Screws please let us know so we may make it right with you.

What screw should I use in 1/2” plywood?This is normally a drawer box assembly question. We recommend using theSPS-C1 screw. This is a pan head coarse thread screw. The pan head is smallerthan the washer head screw and more easily seats below the surface of the 1/2”material. The coarse thread provides maximum holding power in plywood.

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Frames are common to many types of woodworking projects fromcabinets to entertainment centers, doors and more.The thread that ties all of these applications togetheris that the workpieces are assembled in a flat plane.Frames are commonly assembled from material asthin as 5/8” up to 2” thick. For cabinets, 3/4” thickmaterial is the standard. The goal is to always usethe setting of the Kreg Jig® that will allow you toplace a pocket hole so that the screw will exit themid-point of your material (ie. for 3/4” thick stock,you will want the screw to exit at 3/8” by using the3/4” setting of the jig)

Face Frame ComponentsA. Rail – Horizontal members of a faceframe. Pocket holes are always placed intothe rail so that the screw will be driven intothe stile across the grain.B. Stile –Vertical members of a face frame.Stiles capture the rail, that is, they run all theway from top to bottom and the rails fit inbetween.

Standard Face Frame DimensionsA typical face frame measures 31-1/2” tall by approximately 24” widewhen assembled. You can just as easily build a face frame to customdimensions such as 31-1/2” tall by 48” wide with pocket hole joinery. Railand stile widths typically range from 1-1/2” to 2-1/2” wide.

Steps to Building a Face Frame

1. Plane wood to thickness, rip to width and cut square to length.Planing your wood to the same thickness assures that you will produceflush frames without a great deal of sanding once assembled. Cuttingyour materials accurately will greatly affect overall squareness as apocket hole joint will pull the workpieces into alignment with the cutedge. (An untrue cut will be pulled into untrue alignment!)

Face Frames

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2. Layout and mark your workpieces.We recommend that you layout your cut workpieces on a workbench and markeach piece on the side that will receive the pocket holes. Measure corner tocorner for square.

3. Drill pocket holes in both ends of rails.Prepare the jig you will be using to center the screwin the material thickness being joined and set yourdepth collar accordingly (see jig instructions). Youwill want to place at least two pocket holes acrossthe backside of the rail to make sure that it will nottwist once assembled.

4. Position rails into alignment with reference marks on stile.After the pocket holes have been drilledinto the rails, place the workpieces intofinal alignment on a workbench or assemblygrid. If your face frame will have adrawer bank, a good way to reference thesize of the opening is to cut a story stick tosize that will allow you to consistently andaccurately place the intermediate rail.

5. Clamp over joint line and drive screws.No pre-drilling is required of the stile as long as you are using a self-tappingwood screw. Add glue to the joint line at this time if desired. Place the KREGFace Clamp or Bench Klamp on the joint line to hold the rail and stile perfectlyflush as the screws are driven.

Occasionally in very hard or dry material you may split the very top or bottomof a rail when driving a screw. To combat this try cheating the pocket hole onthe rail so they are further from the edge of the stile. Another tip is to use a #6shank size screw such as the SPS-F125 as opposed to the standard SML-F125which is a #7. Another option is to use only one pocket hole per rail end ifnecessary.

Face Frames

Joint Line

Face Side

Large Pad

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The Leg and Rail joint is a standard with tableand chair assembly. Design options includeeither a set-back or flush rail. Use cornerbraces or a gusset to stiffen the joint. Pocketholes can also be drilled upwards into the rail toattach the table top at a later time.

Leg and Rail Components

A. Leg – The main vertical support that extends all the way to the floor.Can be turned, square, rectangular or tapered.B. Rail – Horizontal members that are screwed into the Leg.C. Gusset or corner brace – Squaring / support blocks that reinforce the joint.

Standard Leg and Rail Dimensions

Tables and chairs come in various sizes but all incorporate a Leg and Railconnection. Legs can be purchased pre-turned, as furniture squares orlaminated from thinner pieces of stock. Typical finished leg sizes rangefrom 1-1/2” to 6” square. Rail widths will vary according to the size of theleg and overall length of the table or chair. 3/4” thick rails are very commonin coffee tables, end tables and sofa tables while thicker rails may be foundon dining tables.

Steps to Building a Leg and Rail Joint

1. Buy or prepare legs for assembly.One of the most economical ways to construct legs for coffee and endtables is by simply laminating two pieces of 3/4” stock together. Planeyour material to the same thickness, rip square, clamp and glue overnight.Once dried, trim and cut to final length.

2. Drill pocket holes into end of rail.Normally two or three pocket holes across a 3” rail is sufficient. Ifyou are planning on attaching the table or chair top through the railit is recommended to drill the pocket holes upward into the rail atthis time before final assembly to the legs.

Leg and Rail

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Set-back Rail -A rail that is set-back from the edge of the leg to highlight a reveal is a verycommon way to dress up a table or chair and give the design depth and sophistication.This set-back is very easy to achieve with pocket hole joinery.

Cut a piece of material to the thickness ofyour desired set-back (1/4” plywood workswell). Secure the leg to a workbench with aclamp. Butt the 1/4” plywood, or desiredmaterial, up against the leg at the location tobe joined. Set the rail onto the plywood so itis raised off the workbench, clamp if desiredand drive the screws.

Flush Rail -This is the simplest form of a leg and rail connection where the rail is attachedperfectly flush to the edge of the leg.

Secure the leg to a flat workbench with aclamp. Butt the rail up against the leg at thelocation to be joined making sure the topedge of the rail is flush with the top of theleg. Clamp the rail to the workbench ifdesired and drive the screws.

Gusset Supports -A great way to add strength and square up acorner.

On a typical table with a 2” square leg and a1/4” set-back rail you will want to first createa right triangle gusset with a 6-8” hypotenuse.Next cut a 1” by 1” square out ofthe corner. Take the finished gusset andplace a pocket hole perpendicular to theshort legs of the right triangle so that thescrew will be driven directly into the rails(make sure to check the amount of screwpenetration in a scrap workpiece before final assembly). You can also place apocket hole into the corner of the gusset with the Mini Kreg Jig® to further tie itinto the leg.

6-8”Hypotenuse

Leg and Rail

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This section relates to mitered joints that areassembled in a flat plane such as a picture frame.This is probably one of the most challengingtypes of joints to produce with pocket holejoinery. Understanding how the orientation ofthe pocket hole and the width of the stock beingjoined varies will allow you to join frames moreeasily.

Miter Components

A. Miter toe – The outside point of amitered workpiece.B. Miter heel – The inside corner of amitered workpiece.C. Rabbet – This is typically a 3/8”wide by 1/2” deep L-shaped groove setinto the edge of the frame that allowsthe backing material to be inserted.

Standard Miter Dimensions

A miter cut refers to anything other than a 90 degree cut. Two 45 degreemiter cuts when assembled create a 90 degree joint, while two 30 degreeangles will produce a 60 degree joint. To calculate the angles needed tomake a hexagon, octagon, etc. simply take 360 degrees and divide it by thenumber of sides multiplied by two (ie. For an octagon take 360 / (8 * 2) =22.5 degrees

Triangle 60 degrees Heptagon 25.7 degreesSquare 45 degrees Octagon 22.5 degreesPentagon 36 degrees Nonagon 20 degreesHexagon 30 degrees Decagon 18 degrees

Frames are typically made from 3/4” thick stock. Material width of framemembers can range from 1-1/2” wide to 5” wide and beyond. One thing tokeep in mind with pocket hole joinery is that the wider the frame members,the easier they are to join. Many frames also incorporate a standard 3/8”wide by 1/2” deep rabbet into the inside edge of the frame that serves toallow the glass, picture and backing material to be secured.

Mitered Joints

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Steps to Building a Miter joint

1. Plane material to uniform thickness, rip to width and rout rabbet if desired.

2. Cut desired miter on workpiece and position to drill pocket holes.There are a few different ways to join mitered pieces with pocket holejoinery. This example below focuses on joining two 45 degree miteredpieces by placing two pocket holes across the workpiece perpendicularto the edge of the miter as shown in the image at right. The workpiecesare 3” wide with a 3/8” rabbet along the inside edge.

a. Position one workpiece so that the edgeof the miter rests entirely on the base ofthe jig and the drill guides will not interferewith the edge of the board or the rabbet asshown at right. On this 3” wide piece, usethe A-C setting of the Kreg Jig® K3 or a1-1/2” center to center pocket hole spacing.

b. If your workpiece is less than 2” inwidth, you may need to raise the heel ofthe miter off of the base of the jig slightly inorder to get the entire impression of thepocket hole on the backside of theworkpiece. Adjust drilling depth and screwlength accordingly in this situation.

3. Clamp and drive screws.You can use many different styles of clampsto hold the workpieces flush while thescrews are driven. If you will be assemblinga number of miter joints you may want toproduce an assembly fixture to help hold thetoes of the miters in perfect alignment. Thefixture consists of a piece of plywood thathas two hardwood pieces attached to it toform a perfect 90 degree angle. You can addan overhead clamp to this fixture to produceconsistent clamping results.

Base

Base

Heel raised off base of jig

Mitered Joints

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Angles and curves are a great applicationfor pocket hole joinery. With othermethods of joinery an angled joint mustby held in alignment for a substantialamount of time with bar clamps. Unevenpressure along the joint line can result inbowing, gaps or misalignment. Thepocket hole joint solves this by puttingconstant pressure along the joint line inthe form of screws that pull the two flatsurfaces tightly together.

A typical 45 degree angle such as whatyou might find on an angled cabinet faceframe front is traditionally made by joiningtwo 22-1/2 degree pieces. With pockethole joinery this joint is constructed bycutting the entire 45 degrees on oneworkpiece and leaving the other piece asa 90 degree. These two workpieces arethen aligned flush on their inside edgeswhich leaves an overhang on the frontside which can be taken off with a jointer,sander or hand plane once assembled (ifyou don’t have a jointer, you can tip your table saw blade to 45 degrees, cut it close and then finish with a belt sander).

The result of this assembly method is that once the overhang is taken off the joint line is in effect “shifted” around the corner and hidden from view. The resulting solid wood corner is more resistant to wear and abuse because the mitered edges are no longer exposed on the edge. This same concept can be adapted to any angled joint application. Do not use plywood for angled stile as the ply will show after trimming the overhang.

Angle Components

A. Angled Stile – The workpiece that contains the entire desired angle cut on one edge.

B. 90 degree Stile – The second workpiece to be joined cut at a 90 degree angle on both edges.

C. Assembly Jig – A homemade fixture you will want to build that will help hold the inside edges of the two stiles aligned while the screws are being driven.

Two 22-1/2 deg. pieces.

One 90 and one 45 degree before trimming.

Finished 45 degree angle.

Angled Joints/Curves

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Steps to Building an Angled Joint

1. Plane stiles to same thickness, rip to width and cut square to length.Place desired angle on inside edge of one stile.

2. Build an assembly jig from scrap stock.We recommend that you firstcut a plywood base 8” by12”. Next laminate two 3/4”x 4” x 12” hardwood piecestogether with glue and thencut the block on an angle thatwill complement your desiredassembly angle. Mount thisangled piece to the plywood.Lastly, take your workpiecesto be assembled, align themon their inside edges andmeasure the overhang thatoccurs. Make a shim the same height as the overhang measurement and attach this to the plywood base so that the edge butts up with the angled piece.

3. Drill pocket holes into the edge of the 90 degree stile.Prepare the pocket hole jig you will be using to center the screw in the material thickness being joined and set your depth collar accordingly (see jig instructions). We recommend that you place pocket holes every 6-8 inches along the length of the stile. Test the drill depth and screw penetration in scrap workpieces that are the same thickness as your actual stock before final assembly. If the screw tip protrudes too far into the second workpiece you can simply set the depth collar closer to the step of the drill bit to create a shallower hole.

4. Position stiles and drive screws.Apply glue at this time if desired. Alternate from one end the the other as you slide the stiles across the assembly jig you have created. Press down onto the angled stile as you assemble to create a uniform overhang.

5. Remove overhang from the front edge.Remove the overhang from the front edge of the workpieces with a jointer, sander or hand plane once assembled (if you don’t have a jointer, you can tip our table saw blade to 45 degrees, cut it close and then finish with a belt sander).

Angled Joints/Curves

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Edgebanding, or placing a solid wood edge piece ontoplywood or melamine to hide the unfinished edge is agreat application for pocket hole joinery. Typicallyused for countertops, tabletops and shelves. Inthe past this process would be completed byeither brad nailing the solid wood onto theplywood which would require time consumingfilling and sanding of the brad holes, or simply gluingthe solid wood onto the plywood and holding it in placeovernight with bar clamps. Using pocket holes placed into theunderside of the plywood to secure the hardwood creates an extremely fast andstrong joint resulting from the large amount of clamping pressure exerted by theself-tapping screws.

Edgebanding Components

A. Edgebanding — Typically a pieceappoximately 1” x 1-1/2”solid wood cut tocorrespond with the dimensions of the countertop/ shelf. Often has a routed profile to soften the edges and add visual appeal.B. Plywood / Melamine -- (3/4”thick)

Steps to assemble Edgebanding

1. Rip edgebanding to size. Rout desired profi le. Cut to length.Rip the solid wood piece to size making sure that all edges are square and true. Routprofile onto the stock at this time. Cut to length and dri-fit to plywood or melaminebefore assembling.

2. Drill pocket holes into plywood.We recommend that you place pocket holes every 6-8 inches along the length of theplywood for adequate holding power.

3. Drive screws to assemble edgebanding.Apply glue at this time before assembly. A great way to assemble edgebanding for aperfectly flush fit is to firmly clamp the solid wood piece down to a flat surface using the Kreg Bench Klamp. Then slide the ply material into position and drive a fine thread self-tapping screw. Make sure that you test the amount of screw travel in scrap pieces before final assembly.

Edgebanding

Joint Line

Face Side

Large Pad

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Edgejoining, or assembling workpieces edge to edge such as fora solid wood tabletop is easily accomplished with pockethole joinery. In traditional edgejoining, the workpiecesare only glued together and then pipe clampedovernight to allow for the glue to set-up. Withpocket hole joinery one simply glues andscrews to assemble one layer at a time. Thisprocess can be immediately followed by sandingand trimming to size without delay.

Standard Dimensions

Materials to be edgejoined are typically solid wood. The general rule of thumb is tonot edgejoin a board that is wider than 5” to avoid any cupping or bowing that couldoccur with changes in moisture levels. It is recommended to alternate the growthrings of the individual boards being joined to head off any potential problems.

Steps to Edgejoin a Tabletop

1. Plane wood to same thickness. Rip to width and joint edges.It is important to plane your wood to the same thickness to assure a flush top thatrequires minimal sanding. Once your boards are ripped to length, it is recommendedto joint the edges of the board to create a tight joint line.

2. Drill pocket holes into edge of boards.Layout your boards on a workbench. Alternate grain direction and choose the bestface on each board. Layout pocket hole placement approximately every 6-8 inchesacross the length of the board with pencil lines (note you will not have to drill pocketholes into the first board in the sequence).

3. Clamp fl ush and drive screws.On the first board, place a Face ClampTM on thejoint line directly over the pocket hole. Makesure that the large pad of the clamp is on theface side of the joint line to keep theworkpieces perfectly flush. Assemble onescrew at a time, moving the clamp directlyover each pocket hole while assembling.

(Alternating grain direction)

Edgejoining

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Normally pocket holes are placed on the backside or underside of a project where they are hidden from view. From time to time however, you may find the need to place one in a visible location. In this event, KREG manufactures solid wood pocket hole plugs that can be glued in over the head of the screw and sanded flush to conceal the hole. These plugs are available in a variety of wood species.

Anatomy of a Pocket Hole Plug

Plugs are cut at an angle so that they sitperfectly flush on the top of the screw headwhen fully inserted. A small amount of plug willremain above flush and will need to be eithertrimmed off with a hand saw or sanded.

Steps to Plug a Pocket Hole

1. Drill hole to adequate depth and drive screw to secure joint.One of the most frequently asked questions we receive is why does the plugnot fully cover the pocket hole? Normally this is caused by not drilling thepocket hole deep enough to allow the plug to fully close the hole. Our normalsuggestion is to set the depth collar on the drill bit approximately 1/8” furtherfrom the step of the drill bit to insure that the screw head will be deep enoughinto the pocket.

2. Glue and press into place.Place a fair amount of glue into the bottom ofthe pocket and then also around the perimeterof the plug itself. Press into place andwipe away excess glue. The Mini Kreg Jig®contains a recess on its’ underside that canbe used to firmly seat the plug into place.

3. Trim or sand off excess plug.Once the glue has setup, plugs can be trimmed or sanded off. Softwoods suchas pine and basswood can often be made flush with an orbital sander whilehardwoods such as oak and maple will most likely require trimming with a flushcut handsaw before final sanding. We have found that a laminate trimmer fittedwith a bull-nose bit and a 45 degree base also works well if you will be trimminga number of plugs.

Pressing a plug into place.

Plugging A Pocket Hole

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Why do I need to use a 2,000+ rpm drill to make the pocket holes?What brand do you recommend?A drill that is rated at 2,000 RPM or above is considered a woodworking drill. RPM’s be-low that are normally seen in metal-working drills. The higher the RPM, the cleaner the hole and the longer the drill bit lasts. A 1,500 RPM drill will do the trick, but you will see slightly more wear on the bit over time. Most of the major tool manufacturers produce a drill above 2,000 RPM.

Do I need to drill all the way through the edge of the workpiece?No. We recommend setting the depth collar so that the tip of your drill bit rests ap-proximately 1/8” from the base of the jig for 3/4” material. Why you ask? By not drill-ing all the way through the edge you won’t have to deal with the possibility of having a burr that you will need to remove before joining your pieces. The self-tapping tip of the pocket hole screw will easily drill through the last 1/8” of an inch and drill its own hole into the second workpiece, drawing the pieces tight without having to pre-drill.

Do I need to drill a pilot hole into the second workpiece?No. The self-tapping tip of the pocket hole screw accomplishes this task for you. Even in very hard woods like hickory and maple no pre-drilling is required which saves an im-mense amount of assembly time.

Can I use pocket holes in melamine and MDF?Yes. They are usually a little more finicky than simple hardwoods so here are a few suggestions that we find helpful…

1. Make sure you’re using a sharp drill bit.2. SLOW DOWN! Use a slower feed rate while both drilling the pocket hole and driving the screws.3. Set the clutch setting on your driver to a light setting to avoid overdriving the screw.4. Use a coarse thread, self-tapping screw with a washer head for maximum holding power.5. Try to place pocket holes at least an inch from the end of your workpiece. (The workpiece may split if the screw is driven too close to the edge)

The pocket hole plugs sit well over fl ush when placed in the bottom of the pocket hole. Is this normal? What is the best way to sand plugs fl ush?Yes, this is normal. The depth that the plug seats into the bottom of the hole depends on the depth of the hole that is drilled. We must make the plugs with a certain toler-ance of plug length to allow for varying hole depths. As a general rule, the deeper you drill the hole, the less plug you will need to sand off. There are a couple of different ways to trim plugs. If you will be trimming very few plugs, a flush cut hand saw fol-lowed by a light sanding works very well. If you will be trimming many plugs we recom-mend using a laminate trimmer outfitted with a bull nose bit. Trim off the majority of the plug, and then finish with a light sanding. See page 31 for more details.

General FAQ

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What is the recommended pocket hole spacing across a panel?We suggest that you place pocket holes every 6-8 inches across the length of a work-piece for adequate strength. Feel free to place them closer or further apart as the application warrants.

I am experiencing wood movement as I screw my joint together. How can I eliminate this?First and foremost, the use of our Face Clamps will eliminate most wood movement while driving a screw. A good rule to use whenever attempting to assemble a pocket hole joint is that the screw will tend to pull the workpieces away from the side the pocket hole is placed on. Therefor, a simple solution is to always clamp a stop (clamp, scrap workpiece, workbench) on the opposite side of the pocket holes. By doing this, you will be able to consistently produce perfectly flush joints. Another trick that seems to work well if you’re experiencing movement mainly caused by the lubricity of glue on the joint line is to first dry fit your workpieces and drive one or two screws, then disas-semble, apply glue to the workpieces and re-assemble.

I am afraid to use pocket holes because I am worried about wood expanding and contracting with changes in the seasons. What do you recommend?There are a couple of easy ways to compensate for this type of wood movement.Let’s assume an example of attaching a rail or apron to a solid tabletop.First, set your depth collar on the drill bit so you barely drill through the edge ofthe rail or apron. This will create a larger pilot hole for the screw shank andwill create the effect of a “floating top”. Secondly, drive the screw into thetop until tightened, then back off 1/4 of a turn. This will allow for plenty ofexpansion and contraction of the wood.

General FAQ

How can I get the longest life out of my drill bit?We suggest following a few simple guidelines to get the longest life out of your drill bit.1. Use a corded drill rated at 2,000 rpm or above (this is normally characterized as a woodworking drill, a metal-working drill is usually rated under 1,500 rpm).2. Place the bit into the drill guide before starting the drill.3. Make sure the drill is up to full rpm before plunging it into the workpiece. Sharpen the bit before it becomes so dull it breaks. In oak, this averages about every 2,500 pocket holes.

How many holes can I expect to drill before sharpening my drill bit?You can expect to drill between 2,000 and 3,000 holes with your KJD drill bit when working with oak material. Drill bit life directly correlates to material composition.

Can the Kreg drill bit be sharpened?Yes, we have a factory sharpening service for KREG bits only. KREG drill bits have “Kreg” stamped into the shank of the bit. We recommend sharpening the Kreg Jig® KJD bit every 2,500 holes and the DKDB (machine) bit every 8,000 holes. Package the bit se-curely and send it along with a check to the address on the following page.

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What type of warranty do the pocket hole jigs carry?We are confident that you will enjoy your KREG products. The Kreg Jig® K3 Pocket Hole System carries a lifetime warranty on the hardened steel drill guides when used with the KREG KJD drill bit. All of our tools also carry a 30-day complete satisfaction guarantee. If for any reason you are not completely satisfied within 30 days of purchase return the product along with your proof of purchase to the location you purchased the product from.

Are drill bits covered with a warranty?No. Drill bits are not covered with any type of warranty. We are extremelyconfident that with due care our drill bits will exceed your expectations. If youare dissatisfied with the performance of your bit (ie. the bit broke on the 5thdrilled pocket hole) please review the guidelines for extending drill bit life andcontact us if you still have a concern and we will do our best to accommodate you.

Contact InformationFeel free to contact us with any questions, comments, concerns, or productsuggestions. Send via email customerservice@kregtool.com or mail to...

Kreg Tool Company201 Campus DriveHuxley, IA 50124

800-447-8638515-597-2234(fax) 515-597-2354

website: www.kregtool.comemail: customerservice@kregtool.com

Warranty & Contact Info

NOTES:

Kreg Jig®

Sistema para ocultar agujeros K3

MANUAL DE INSTRUCCIONES

Versión 20051001NK3022

Sist

ema

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K3

Paq

uet

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tán

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K3

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ejo

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3

Artículo N.º K3MS

Artículo N.º K3SP

Artículo N.º K3UP

The Blue Mark of Quality.

Producto fabricado en virtud de alguna(s) de las siguientes patentes:4,955,7665,676,5006,481,9376,726,411Otras patentes en trámite.

1 Indice

Indice 1

Advertencias y precauciones 2

Contenido del paquete 3

Identificación de las piezas 4

Ensamblado de la base del banco de trabajo 5

Ensamblado de la base portátil 6

Guía rápida para realizar la primera junta con agujeros

de ocultación 7-8

Funcionamiento del sistema K3 9-16

Selección del tornillo correcto 17-19

Preguntas frecuentes sobre los tornillos autorroscantes 20

Marcos frontales 21-22

Pata y travesaño 23-24

Uniones a inglete 25-26

Uniones y curvas anguladas 27-28

Ribete decorativo 29

Uniones decorativas 30

Taponamiento de un agujero de ocultación 31

Preguntas frecuentes generales 32-33

Garantía e información de contacto 34

¡Gracias por su compra! Kreg Tool Company se enorgullece de fabricar herramientas y accesorios de la más alta calidad, superada solamente por nuestro compromiso de atención al cliente. Si tiene dudas o consultas luego de leer el manual, visite nuestra página web www.kregtool.com, llame al 800-447-8638 o escríbanos a customerservice@kregtool.com. Este manual tiene información básica sobre el sistema de unión mediante agujeros de ocultación K3 Kreg Jig®. Además, en la parte posterior del manual, encontrará algunas instrucciones básicas para realizar diversas uniones de maderas utilizando el sistema de uniones para ocultar agujeros.

Asimismo, le ofrecemos numerosas instrucciones para que logre optimizar el uso de sus herramientas de realización de agujeros de ocultación. Videos con instrucciones, un CD con planos que contiene 15 planos de proyectos para ocultar agujeros; dichos planos están en formato PDF, y usted podrá imprimirlos desde su computadora. Estos son algunos de los videos disponibles:

• La solución para realizar agujeros de ocultación en gabinetes.

• La solución para realizar agujeros de ocultación en mesas.

• La solución para realizar agujeros de ocultación en la construcción de

su mesa para rebajadora.

• La solución para realizar agujeros de ocultación en sus proyectos de

mejoras del hogar.

2Advertencias y precauciones

Advertencias y precauciones

¡PRECAUCION!: Manipule cuidadosamente la broca. Como sucede con todas las herramientas de corte, las acanaladuras de la broca son extremadamente cortantes.

Evite sostener las plantillas para ocultar agujeros con la mano durante la operación de perforación. Siempre asegure la plantilla y la pieza de trabajo en un objeto fijo antes de comenzar a perforar.

Controle siempre la profundidad de la perforación sobre el material de desecho antes de realizar los agujeros definitivos o introducir los tornillos.

Asegúrese de que el material esté correctamente asegurado en la plantilla antes de comenzar a perforar.

Permita siempre que la broca alcance plena velocidad antes de insertarla en la pieza de trabajo.

3 Contenido del paquete

- Indica el contenido del paquete.

Broca escalonada (KJD) de 3/8’’

Broca de punta cuadrada N.º 2 (D3) de 3”

Broca de punta cuadrada N.º 2 (D6) de 6”

Llave Allen de 1/8” (AW18)

Collar de profundidad (KJSC)

Prensa superior para marcos (PFC)

Tope de soporte del material (KJSS)

Refuerzo para bolsa de aserrín (NK3005)

Base portátil (NK3036)

Base para banco de trabajo (NK3035)

Tornillos SPS-C1

Tornillos SML-F125

Tornillos SML-C125

Tornillos SML-C150

Tornillos SML-C2

Tornillos SML-C250

Caja del paquete estándar (NK3031)

Caja del sistema maestro (NK3023)

Bloque guía del taladro K3 (NK3003)

Juego mejorado K3 Paquete estándar K3 Sistema maestro K3

4Identifi cación de las piezas

KJD ................................................Broca escalonada de 3/8”

D3 ..................................... Broca de punta cuadrada N.º 2 de 3”

D6 ..................................... Broca de punta cuadrada N.º 2 de 6”

AW18 ............................... Llave Allen de 1/8”

KJSC .................................. Collar de profundidad

PFC ................................... Prensa superior para marcos

KJSS .................................. Tope de soporte del material

NK3005 ........................... Refuerzo para bolsa de aserrín

NK3009 ........................... Pasador índice de latón

NK3005 ........................... Base portátil

NK3003 ........................... Bloque guía del taladro

NK3035 ........................... Base para banco de trabajo

NK3031 ............................ Caja para paquete estándar

NK3023 ........................... Caja para sistema maestro

Número de pieza Descripción

Pasador índice de latón

Baseportátil

Bloque guía del taladro K3 Pasador índice de latón

Tope de soporte del material

Refuerzopara bolsa de aserrín

Prensa superior para marcos

Broca de punta cuadrada N.º 2 de 6”

Broca escalonada de 3/8’’

Broca de punta cuadrada N.º 2 de 3”

Collar de profundidad y llave Allen

Base para banco de trabajo

Caja para sistema maestro

Caja para paquete estándar

5 Ensamblado de la base del banco de trabajo

Sujete la almohadilla de la prensa (Figs. 5A y 5B)1. Sujete la almohadilla de la prensa en la guía de la prensa enroscando el eje de la almohadilla de la prensa en el agujero roscado de la guía de la prensa.2. La posición de la almohadilla de la prensa se ajustará según el espesor del material que se vaya a perforar. La posición correcta de la almohadilla de la prensa se ilustra en la sección “Funcionamiento del sistema K3”.3. Notará que la almohadilla de la prensa tomará una posición levemente elevada una vez instalada en la guía de la prensa. Esta es la configuración correcta que debe presentar la almohadilla de la prensa. La almohadilla de la prensa se ubica en un ángulo hacia arriba para que el mecanismo de prensa se sujete firmemente en la pieza de trabajo contra el bloque guía del taladro y para que quede alineada con la superficie de la base del banco de trabajo.

Sujete el pasador índice (Fig. 5C)1. Introduzca el pasador índice de latón en el agujero roscado de la sección vertical de la base del banco de trabajo.2. Tire el pasador índice de latón de modo que el extremo redondo del pasador quede alineado con la parte interna de la superficie vertical.3. El pasador índice de latón quedará totalmente insertado cuando el bloque guía del taladro haya sido introducido en la abertura de la sección vertical y haya sido utilizado para sujetar el bloque guía del taladro en una posición anterior a la sujeción en la prensa.

Guarde la llave Allen (Fig. 5D)1. La llave Allen de 1/8” se utiliza para ajustar la posición del collar de profundidad en el taladro Kreg Jig®

Broca para diferentes profundidades de agujeros de ocultación.2. La llave Allen puede guardarse en el lugar designado en la caja o se puede colocar de manera conveniente en la parte posterior de la guía de la prensa.3. Si la coloca en la guía de la prensa, asegúrese de girar la parte derecha angulada de la llave Allen en el sentido de las manecillas del reloj, entre las 9 y las 3. De este modo, evitará perder la llave Allen accidentalmente cuando la guía de la prensa se deslice sobre el riel central de la parte inferior de la base del banco de trabajo.

Tuerca hexagonal sobre el eje roscado.

Almohadilla de prensa asegurada contra el panel.

Inserción del pasador índice de latón.

Almacenaje de la llave Allen.

Fig. 5A

Fig. 5B

Fig. 5C

Fig. 5D

Pasante pivote

Perno de nylon

Ranura hexagonal

Brazo

Base

Tuerca hexagonal

6Ensamblado de la base portátil

Sujete las lengüetas de fi jación (Fig. 6A y 6B)1. Alinee el agujero central de las lengüetas de fijación con el correspondiente agujero de montaje de la parte vertical posterior de la superficie de la base portátil.2. Introduzca el tornillo N.º 6 de 3/8” a través del agujero central de las lengüetas de fijación y ajústelo mientras permite que las lengüetas de fijación se deslicen libremente.3. La almohadilla más pequeña de la prensa superior para marcos deberá permanecer en su posición sobre la base portátil, para eso haga girar las lengüetas de fijación a fin de que cubran la superficie exterior de la almohadilla de la prensa superior para marcos. La correcta posición de la prensa superior para marcos aparece ilustrada en la sección “Funcionamiento del sistema K3”.4. Notará que en la parte posterior de la superficie exterior de la base portátil del sistema K3, hay una serie de rieles elevados que rodean las aberturas que se utilizan para expulsar las astillas de la madera. Estos rieles elevados se suministran a fin de que las prensas puedan utilizarse para asegurar la base portátil y el bloque guía del taladro del sistema K3 en el material que se vaya a perforar. Sujete el pasador índice (Fig. 6C)1. Introduzca el pasador índice de latón en el inserto roscado de la sección vertical de la base portátil.2. Jale el pasador índice de latón a fin de que el extremo cilíndrico del pasador quede alineado con la parte interna de la superficie vertical.3. El pasador índice de latón quedará totalmente asentado cuando la guía de perforación haya sido insertada en la abertura de la sección vertical y haya sido utilizada para sujetar el bloque guía del taladro en la posición anterior a la sujeción de la prensa.

Ensamblado del soporte o del tope Kreg Jig® (Fig. 6D)1. Deslice la lengüeta central del brazo de soporte o tope entre los extremos exteriores del soporte o tope. Coloque y alinee el agujero pivote a través de las tres superficies.2. Introduzca el pasador pivote a través de una de las superficies exteriores de la base del soporte o tope y colóquelo en su lugar dando golpecitos con un mazo o martillo y un bloque de madera a fin de evitar dañar el extremo del pasador pivote. Continúe deslizando el pasador pivote hasta que quede totalmente asentado en la base del soporte o tope y en el brazo del soporte o tope. Presione la tuerca hexagonal de 1/4”-20 dentro del lateral de la ranura hexagonal del brazo del soporte o tope.3. Enrosque el perno de tope de nylon desde cualquiera de sus extremos a través del brazo de soporte o tope y dentro de la tuerca hexagonal. El lado dependerá del lado de Kreg Jig® en que se utilice el soporte o tope.4. Enrosque la tuerca de cierre de nylon estriada en el perno de tope de nylon del lateral del brazo del soporte o tope que está en el lado opuesto a la tuerca hexagonal. En algunas aplicaciones, puede ser necesario enroscar la tuerca de cierre de nylon estriada en el perno de tope de nylon antes de enroscar el perno de tope de nylon a la tuerca hexagonal.

Lengüetas de fijaciónde la base portátil.

Lengüetas de fijación que sostienen la prensa superior para marcos en su posición.

Inserción del pasador índice de latón.

Diagrama de ensamblado del soporte o tope

Contratuerca de nylon estriada

Fig. 6A

Fig. 6B

Fig. 6C

Fig. 6D

7 Guía rápida...

¿Está listo para comenzar a construir? Esta guía rápida lo orientará sobre como realizar el primer agujero de ocultación.

Antes de comenzar, lea la siguiente información sobre los agujeros de ocultación• Deberá realizar el agujero de ocultación sobre UNA de las piezas de trabajo que desea unir. No es necesario que perfore previamente la otra pieza de trabajo con tornillos autorroscantes.• La broca escalonada realiza, con un solo movimiento, un agujero de ocultación para la cabeza del tornillo y un agujero guía para el vástago del tornillo.• Si lo desea, puede poner pegamento en la unión.• Simplemente sujete con la prensa las dos piezas de trabajo que desea unir a fin de mantenerlas alineadas y coloque el tornillo.

PASO 1: Fije la profundidad de perforación. (Este ejemplo implica el uso de material de 3/4” de espesor)

(¡PRECAUCION!: ¡Las acanaladuras de la broca son extremadamente cortantes!

Manipúlelas con cuidado).El primer paso para realizar un agujero de ocultación es fijar la profundidad de perforación de la broca. La profundidad de perforación se ajusta cambiando la posición del collar de profundidad sobre el vástago de la broca. Para unir materiales de 3/4” de profundidad, coloque el collar de profundidad sobre el vástago de la broca. Utilice una cinta métrica para ajustar la posición del collar de profundidad a 3-9/16” del HOMBRO de la broca. Ajuste el collar de profundidad en la posición correcta utilizando la llave Allen que se suministra.

CONSEJO

Si se fija el collar de profundidad en una posición más cercana al HOMBRO de la broca, el recorrido de perforación en la segunda pieza de trabajo será menor; por el contrario, si se coloca el collar de profundidad a mayor distancia del HOMBRO de la broca, la distancia de perforación será mayor.

Collar de profundidad

Agujero de mayor profundidad Agujero de menor

profundidad

3-9/16”Hombro de la broca

1.

Guía rápida para realizar el primer agujero de ocultación

Fig. 7A

Fig. 7B

PASO 2: Prepare la madera y realice los agujeros de ocultación.

Prepare la madera de modo que las piezas que se vayan a unir estén en escuadra en todos los extremos. Coloque la broca en el taladro y ajústela firmemente. Coloque una de las piezas que va a perforar en la base del Kreg Jig® del sistema K3 como se muestra en la Fig. 8A. Ajuste la presión de la prensa haciendo girar la almohadilla de la prensa de modo que la pieza de trabajo quede firmemente asegurada en la plantilla. Luego, coloque la primera broca de 1-1/2” en una de las tres guías de perforación, asegurándose de que la punta no entre en contacto con la pieza de trabajo. Espere a que la broca alcance la máxima velocidad y hágala descender lentamente dentro de la guía de perforación hasta que el collar de profundidad llegue al tope de las guías como se muestra en la Fig. 8B. Quite la broca del agujero y realice el segundo agujero utilizando una guía de perforación adyacente. Una vez finalizada la perforación, desajuste la prensa y quite la pieza de trabajo de la plantilla, dando leves golpecitos a la pieza a fin de extraer cualquier astilla de los agujeros que se acaban de perforar.

PASO 3: Colocación de tornillos para asegurar la unión.

Se debe seleccionar un tornillo que tenga la profundidad apropiada para la aplicación deseada. Si se trata de unir material de 3/4” de profundidad con otro material de 3/4” de profundidad, sugerimos utilizar un tornillo de 1-1/4” de longitud. Si desea, coloque pegamento en la línea de la unión. Si está uniendo dos piezas con superficies pla-nas, como marcos, coloque la almohadilla más grande de la prensa superior para marcos Kreg sobre la línea de unión y ajuste firmemente con una prensa de modo que las piezas queden perfectamente alineadas como lo ilustra la Fig. 8C.

Coloque los tornillos autorroscantes en los agujeros de ocultación y ajústelos con un taladro inalámbrico hasta que queden totalmente firmes. La unión debe permanecer ajustada, alineada y extremadamente firme. Si tiene problemas, consulte la sección de preguntas frecuentes de la página 32.

8Guía rápida (continuación).

2.

3.

Fig. 8A

Fig. 8B

Fig.8 C

Línea de unión

Cara hacia arriba

Almohadilla grande

9 Funcionamiento del sistema K3

Selección del espacio correcto entre 2 agujerosEl espacio entre los agujeros de ocultación del ancho de una pieza de trabajo resulta de suma importancia a fin de maximizar la firmeza de la unión. Cuando prepare la mayor parte de los proyectos con madera, se recomienda realizar dos agujeros de ocultación en todo el ancho del travesaño para evitar que la pieza de trabajo se mueva luego de haber sido ensamblada. El espacio patentado de las tres guías para el bloque guía de taladro Kreg Jig® facilita muchísimo la realización de dos agujeros de ocultación en la pieza de trabajo sin necesidad de quitarla de la prensa y moverla para perforar el segundo agujero. Un gran ahorro de tiempo cuando se trabaja con maderas de diversos anchos. Recomendamos utilizar los espacios de guías que se indican a continuación para los diversos ancho de travesaño. Para piezas muy anchas, por ejemplo los paneles, recomendamos realizar un agujero de ocultación cada 6” u 8” en todo el largo del panel. Use una de las tres guías de perforación para realizar los agujeros en los paneles.

Use los espacios B y C para materiales de

1-1/4” a 1-3/4”

Fig. 9A

Use los espacios A y B para materiales de

1-3/4” a 2-3/4”

Fig. 9B

Use los espacios A y C para materiales de

2-3/4” a 3-3/4”

Fig. 9C

10Funcionamiento del sistema K3

Ajuste del bloque guía del taladro (Fig. 10A)

Las líneas moldeadas sobre el lateral del bloque guía del taladro poseen etiquetas con designaciones fraccionales que representan el espesor del material que se va a perforar. Por ejemplo, si se realiza un agujero de ocultación en un material de 3/4” de espesor, la línea paralela a la marca 3/4 queda alineada con la parte superior de la abertura de la base del banco de trabajo o la abertura de la base portátil.

Ajuste del punto de salida del tornillo (Fig. 10B)

Dado que el bloque guía del taladro del Kreg Jig® del sistema K3 está elevado verticalmente, el punto de salida del tornillo se proyecta más lejos de la base de la plantilla. La clave es que el ángulo de perforación de 15 grados permanezca constante. El resultado será que al mover la parte vertical hacia la posición deseada de ajuste de espesor del material, el tornillo se alineará hacia la salida automáticamente en el centro de la pieza de trabajo.

Uso individual del bloque guía del taladro (Fig. 10C)

En algunas ocasiones no resulta conveniente utilizar las bases especialmente diseñadas para el Kreg Jig®del sistema K3, o bien, es difícil colocar el bloque guía del taladro en su posición. Para tales casos, el bloque guía del taladro cuenta con un diseño especial que permite colocar dos tornillos con cabeza de estilo SML a fin de sostener el bloque guía del taladro en su posición mientras se realiza el agujero de ocultación.(¡PRECAUCION!: Al realizar esta operación deberá utilizar el agujero guía central (“B”)).

Líneas centrales del bloque guía del taladro (Fig. 10D)

Las marcas sobre la superficie superior del bloque guía del taladro indican las líneas centrales de las tres guías de perforación. Estas marcas también se alinean con las marcas correspondientes sobre la superficie de la base del banco de trabajo. Para realizar un agujero de ocultación en un determinado lugar, marque una tabla con lápiz en la posición deseada y luego alinee la marca de lápiz con la línea central correspondiente marcando el bloque de perforación del taladro o la base del banco de trabajo.

Marcas del bloque guía del taladro.

Fig. 10A

Fig. 10B

Coloque los tornillos dentro de los agujeros de extracción de astillas para mantener

la plantilla en la posición correcta.

La marca del lápiz debe permanecer alineada con la línea central del bloque

de perforación del taladro.

Fig. 10C

Fig. 10D

Cuando se eleva el bloque de perforación del taladro, el punto de salida del tornillo se proyecta más lejos de la base de la plantilla.

Angulo constante de 15 grados

11 Funcionamiento del sistema K3

Marcas sobre la base de la mesa de trabajo (Fig. 11A y B)

Se agregaron una serie de marcas a la base de la mesa de trabajo a fin de indicar el punto de salida del tornillo para un ajuste del bloque de perforación del taladro específico. Estas marcas permitirán “estimar” el punto de salida del tornillo sin necesidad de conocer el espesor real del material. Estas marcas son similares a las que posee una regla. Las líneas más largas están marcadas con el número 1/2”, 1” y 1-1/2” y, las que están en el medio de estas medidas, representan incrementos de 1/4” y 1/8” (líneas más cortas).

Por ejemplo, si desea que el tornillo sobresalga a una posición más cercana al interior de la pieza de trabajo, simplemente marque la ubicación de salida que desee sobre el borde de la tablilla y escoja la línea de la base de la plantilla que se encuentre más próxima y ajuste el bloque de perforación del taladro a la misma altura fraccional de ajuste. Una vez asegurado el bloque de perforación del taladro a esa altura, el agujero de ocultación resultante guiará el tornillo hacia la salida de acuerdo con la ubicación seleccionada, independientemente del espesor del material.

Ajuste del collar de profundidad y de la basedel banco de trabajo (Fig. 11C)

Los ajustes estándar del collar de profundidad están marcados en la base del banco de trabajo. Estas profundidades de perforación permiten lograr la máxima penetración del tornillo en las piezas que se están uniendo si se utiliza el tornillo recomendado para el tamaño de material específico que se desea unir. Para utilizar estas marcas, alinee el hombro escalonado de la broca con la marca deseada de la base. Al mover el collar de profundidad del hombro escalonado de la broca, el agujero de ocultación resultante será más profundo. Tenga la precaución de no utilizar el collar de profundidad para que la broca penetre la plantilla.

Cuando no respete los ajustes de profundidad de perforación designados para un determinado espesor de material, el punto piloto de la broca deberá mantenerse a una altura de aproximadamente 1/8” (el espesor de una moneda de cinco centavos) sobre la superficie.

Ajuste el hombro de la broca en la posición deseada y ajuste el collar

de profundidad.

Hombro de la broca

alineado a 1” de la marca de la base.

Collar de profundidad

Fig. 11C

Fig. 11D

En primer plano se ilustra el hombro de la broca alineado con la marca de 1” de la

base de la plantilla.

Fig. 11B

1”

1-1/

2” 1/2”

Panel de 3/4” de espesor con la línea central marcada.

Punto central alineado con la marca de 3/4” sobre la base de la plantilla que ilustra el punto de salida del tornillo

con este ajuste.

Fig. 11A

12Funcionamiento del sistema K3

Acerca de la prensa frontal (Figs. 12A y B)

El mecanismo de la prensa de la base del banco de trabajo del Kreg Jig® del sistema K3 no requiere ajuste para los diversos espesores de material. No obstante, será necesario ajustar el espesor del material que se va a perforar. Esto se logra ajustando la posición de la almohadilla de la prensa respecto de la guía de la prensa. Una vez que el mecanismo de la prensa esté totalmente ajustado (la manivela en posición totalmente horizontal), gire la almohadilla de la prensa hasta empujar el material que va a perforar contra el bloque de perforación del taladro. Libere el mecanismo de prensa levantando la manivela y gire la almohadilla de la prensa dos vueltas completas hacia el material.Esto permitirá que el mecanismo de prensa ejerza la necesaria cantidad de presión sobre la pieza de trabajo cuando el mecanismo esté totalmente ajustado.

Los resortes internos de la guía de la prensa se contraerán o dilatarán según el espesor del material de las piezas de trabajo. Para ejercer mayor presión, la almohadilla de la prensa deberá girar hacia la pieza de trabajo; sin embargo, se debe tener cuidado de no comprimir los resortes excesivamente y hacer que éstos queden comprimidos.

Asegúrese de ajustar la contratuerca de la almohadilla de la prensa para evitar que la almohadilla se desajuste accidentalmente cuando se coloca o se quita el material al utilizar la plantilla.

Recolección de aserrín (Fig. 12C)

Una de las características más peculiares del sistema de perforación de agujeros de ocultación del sistema K3 es el refuerzo para la bolsa de aserrín. El bloque de perforación del taladro fue diseñado para que las astillas creadas durante la operación de perforación no queden atrapadas en las guías de perforación de modo tal que se minimice la fricción que se produce entre las astillas de la madera y la broca giratoria. Las aberturas de la parte posterior de la base del banco de trabajo se alinean con los agujeros de extracción de astillas del bloque de perforación del taladro para que las astillas de la madera encuentren una vía libre y no queden atrapadas en la guía de perforación.

Refuerzo de la bolsa de aserrín con conexión de diámetro estándar de 1-1/4”.

Ejemplos de la acción de la prensa

Fig. 12B

Prensa frontal en posición “abierta”

Fig. 12A

Fig. 12C

13 Funcionamiento del sistema K3

Recolección de aserrín (continuación) (Figs. 13A y B)

Cuando la presión opuesta a las aberturas se reduce a menos de la presión de aire estándar, las astillas de la madera serán expulsadas más libremente fuera de las guías de perforación. La reducción de la presión se logra cuando se conecta una aspiradora o un recolector de aserrín a la parte posterior de la base del banco de trabajo. El refuerzo de la bolsa de aserrín sella completamente las aberturas de la parte posterior de la base del banco de trabajo y hace circular las astillas desde las guías de perforación hacia la manguera que se encuentra conectada a la fuente de vacío.

Las lengüetas de los lados opuestos del refuerzo de la bolsa de aserrín simplemente se conectan en las ranuras de la parte posterior de la base del banco de trabajo. Para extraer el refuerzo de la bolsa de aserrín, simplemente presione los laterales del refuerzo y quítelo de la base del banco de trabajo. El puerto de salida del refuerzo de la bolsa de aserrín tiene el tamaño regular del extremo de las mangueras de 1-1/4” shop•vac®. En cualquiera de los comercios madereros locales podrá comprar adaptadores para otros tamaños de aspiradoras comunes, como el 2-1/2” y para los sistemas de recolección de aserrín.

Montaje de la base del banco de trabajo para lograr la mayor efectividad (Figs. 13C y D)

El montaje de la base del banco de trabajo del Kreg Jig® del sistema K3 en una pieza de triplay es una buena forma de prepararlo para su uso en el taller y permite su fácil extracción a fin de colocarlo sobre la pared o sobre un estante. Recomendamos cortar una pieza de triplay de 3/4” de espesor a una medida de 12” x 24”. Esto le permitirá sujetar el soporte o tope en una posición que resista correctamente paneles grandes y que permita el correcto funcionamiento del mecanismo de prensa. La base del banco de trabajo también puede montarse directamente en el banco de trabajo pero recuerde colocar la plantilla cerca de la parte frontal de la superficie de trabajo para permitir el correcto funcionamiento del mecanismo de la prensa.

Shop•vac® es una marca registrada de Shop-Vac® Corporation Williamsport, PA.

El refuerzo de la bolsa de aserrín se sujeta en la parte posterior de la base del banco

de trabajo.

Conexión estándar 1-1/4” y dirección del flujo de aserrín.

Sujete la base del banco de trabajo en una placa de triplay de 3/4” con tornillos

de 1-1/4”.

Base del banco de trabajo sujeta en una pieza de triplay de 3/4” x 12” x 24” de ancho.

Fig. 13A

Fig. 13B

Fig. 13C

Fig. 13D

14Funcionamiento del sistema K3Marcas sobre la base portátil del sistema K3 (Figs. 14A y B)

Las líneas horizontales sobre la cara de cada uno de los laterales de la sección elevada de la base portátil se usan para fijar la posición del collar de profundidad en la broca. Estas profundidades de brocas permiten la mayor penetración en la pieza de trabajo que va a unir cuando se utiliza el tornillo recomendado de acuerdo con el material que se está utilizando. Para utilizar estas marcas, el hombro escalonado de la broca deberá alinearse con la marca observando la superficie del bloque de perforación del taladro. Tenga cuidado de no fijar el collar de profundidad de modo que la broca también penetre la plantilla. Cuando no respete los ajustes de profundidad de perforación designados para un determinado espesor de material, el punto piloto de la broca deberá mantenerse a una altura de aproximadamente 1/8” sobre la superficie que sobresale de la base portátil.

Prensa superior para marcos (Figs. 14C y D)

El mecanismo de prensa preferido para la base portátil es la prensa superior para marcos. La prensa superior para marcos se sujeta en la base portátil haciendo girar las lengüetas de fijación a fin de posicionar la almohadilla pequeña de la prensa superior para marcos. La almohadilla más pequeña se coloca dentro de la ranura de la parte posterior de la base portátil y las lengüetas de fijación deberán girar para capturar la almohadilla más pequeña de la prensa y simultáneamente permitir el movimiento de la prensa superior para marcos. Luego de realizar los agujeros de ocultación en las piezas de trabajo, las lengüetas de fijación pueden rotarse para extraer la prensa superior para marcos y poder utilizarla para el ensamblado. Sobre la superficie de la parte posterior de la base portátil encontrará una serie de tablillas a fin de poder utilizar virtualmente cualquier tipo de prensa C para sujetar la base portátil en la pieza de trabajo que se desea perforar. La base portátil K3 ofrece una forma conveniente de realizar agujeros de ocultación en paneles grandes y piezas de trabajo complicadas colocando simplemente el escalón de la base portátil contra el borde de la pieza de trabajo y sujetando la pieza en la posición correcta con una prensa.

Coloque el bloque de perforación del taladro en la posición adecuada antes

de verificar el ajuste del collar de profundidad de la broca.

Observe la base portátil y el bloque de perforación del taladro para fijar la

profundidad de perforación.

Las lengüetas de fijación sujetan la almohadilla pequeña de la prensa sobre el lateral posterior

de labase portátil.

Prensa para marcos sobre el extremo de un panel grande.

Fig. 14D

Fig. 14C

Fig. 14B

Fig. 14A

15

Ajuste de la prensa superior para marcos (Fig. 15A)

Gire el tornillo de ajuste de la prensa superior para marcos en el sentido contrario al de las manecillas del reloj para materiales de mayor espesor y en el sentido de las manecillas del reloj para materiales de menor espesor. La presión de ajuste también se ajusta utilizando el mismo tornillo de ajuste. Luego de ajustar la abertura de la prensa según el espesor del material, una media vuelta del tornillo de ajuste en el sentido de las manecillas del reloj le otorgará suficiente presión para sostener la plantilla en la posición correcta durante la perforación. Para incrementar la presión de la prensa, gire el tornillo en el sentido de las manecillas del reloj y en el sentido contrario de las manecillas del reloj para disminuir dicha presión.

Extracción de astillas de madera de la base portátil (Fig. 15B)

En la parte trasera de la base portátil hay unas aberturas en línea con los agujeros de extracción de astillas del bloque de perforación del taladro que permiten la libre circulación de las astillas fuera del bloque guía de perforación. Cuando permita que las astillas circulen libremente, se producirá menos fricción con la broca giratoria facilitando la perforación y prolongando la vida útil de la broca.

Base portátil de montaje temporario (Fig. 15C)

La parte inferior de la base portátil contiene tres agujeros que permiten sujetarla temporalmente al banco de trabajo a fin de realizar agujeros de ocultación en orientación vertical, de forma similar a la base del banco de trabajo.

La función de la base portátil en esta posición es virtualmente la misma. El bloque de perforación del taladro se fija según el espesor del material que se desea perforar y el collar de profundidad se ajusta del mismo modo según el espesor correspondiente. A pesar de que la prensa superior para marcos es la recomendada para esta operación, también se puede utilizar otro tipo de prensa C.

Funcionamiento del sistema K3

Tornillo de ajuste de la prensa superior para marcos.

Las flechas indican las aberturas de los agujeros de extracción de astillas.

Sujeción de la base portátil para uso en posición vertical.

Movimiento de la guía bloque de perforación deslizándose dentro

de la base portátil.

Fig. 15A

Fig. 15B

Fig. 15C

Fig. 15D

16Funcionamiento del sistema K3

Soporte o tope del material (Figs. 16A-D)

El soporte o tope de material es una mecanismo de función dual que sostiene paneles grandes para mantenerlos en posición perpendicular a la base de la plantilla y “fija” las piezas de trabajo en la posición deseada para repetir fácilmente un espacio de dos agujeros sobre el travesaño.

Si desea utilizar el soporte o t ope principalmente como soporte, recomendamos que lo coloque entre 8” y 10” de la base de la plantilla para otorgarle soporte a lo largo de todo el ancho del panel. Agregue un soporte o tope múltiple para trabajar en superficies en las que sea necesario tener mayor versatilidad (Artículo N.º KJSS). Los agujeros de los tornillos se incluyen para sujetar el soporte o tope para material en la superficie de trabajo.

El soporte o tope para material también está diseñado para funcionar como tope de posición. El extremo del perno de ajuste de nylon está posicionado contra la pieza de trabajo a fin de mantener ésta en el centro del espacio predeterminado de dos agujeros. Al colocar el perno de ajuste de nylon en la posición correcta, se podrán posicionar diversas piezas del mismo ancho y se podrá perforar rápidamente produciendo un ahorro de tiempo al evitar tener que medir la ubicación del agujero de ocultación para cada una de las piezas. Cuando la posición de tope ya no se utilice, el brazo soporte o tope para material podrá quitarse del área para poder perforar paneles o componentes de marcos grandes. Recomendamos colocar el soporte o tope de material a aproximadamente 1/8” a 3/4” de distancia de la base de la plantilla para lograr el óptimo funcionamiento del tope.

Notará que la muesca que se encuentra en la parte inferior de la base del soporte o tope tiene el tamaño necesario para cubrir el perfil del Kreg Mini Trak. Junto con el paquete de materiales incluido con el soporte o tope de material se incluye una tuerca especial en T y un tornillo para máquina N.º 10-32. Cuando se agrega un largo de Kreg Mini Trak a cualquiera de los extremos de la base del banco de trabajo K3, se crea un sistema de soporte o tope ajustable que permite la perforación simultánea de diversos agujeros de ocultación en todo el ancho de los paneles grandes a repetidas distancias.

El soporte o tope para material también se puede utilizar con la base portátil K3 como tope. Coloque el soporte o tope para material en posición adyacente a la base portátil de forma similar a la ubicación de la base del banco de trabajo.

Soporte o tope para material en posición de “tope”.

Soporte o tope para material alto de 1” en posición de “soporte”.

Soporte o tope para material como soporte para mantener

el equilibrio del panel.

Soporte o tope para material posicionando la pieza de trabajo

para una correcta colocación.

Fig. 16A

Fig. 16B

Fig. 16C

Fig. 16D

17 Selección del tornillo correcto

Selección del tornillo correcto para la aplicación deseadaLa selección del tornillo correcto para la aplicación deseada es una función de tres variables. 1. Ajuste de la plantilla. Coloque la plantilla en la posición de ajuste que concuerde con el espesor de la madera (por ejemplo, 3/4” de ajuste para una madera de 3/4” de espesor). 2. Ajuste del collar de profundidad de la broca. Coloque la broca en la posición de ajuste estándar utilizando la base de la plantilla o el cuadro que aparece en la parte inferior de la página 18. 3. Longitud del tornillo. Utilice el cuadro que aparece a continuación para seleccionar la longitud de tornillo correcta.

El cuadro siguiente le ayudará a seleccionar el tipo de tornillo correcto que debe utilizar para unir maderas del mismo espesor (por ejemplo, materiales de 3/4” y 3/4”) en aplicaciones de marcos y de ángulos rectos. Este cuadro considera que se está utilizando el ajuste de la plantilla que corresponde con el espesor del material que desea perforar y que está utilizando los ajustes del collar de profundidad de broca estándar que aparecen en la parte inferior derecha de la página 18. Se trata de líneas de guía estándar de penetración del tornillo. Siempre recomendamos que pruebe efectuar la unión deseada en un trozo de material antes de realizar y ensamblar los agujeros de ocultación definitivos.

Unión de materiales de 5/8” y 5/8” Longitud de tornillo recomendada de 1” ó

1-1/4”

Unión de materiales de 3/4” x 3/4” Longitud de tornillo recomendada: 1-1/4”

Unión de materiales de 7/8” x 7/8” Longitud de tornillo recomendada: 1-1/2”

Unión de materiales de 1/2” y 1/2” Longitud del tornillo recomendada de 1”

Mat

eria

l de

5/8”

Mat

eria

l de

5/8”

Mat

eria

l de

7/8”

Mat

eria

l de

7/8”

Mat

eria

l de

3/4”

Mat

eria

l de

3/4”

Mat

eria

l de

1/2”

Recomendamos no unir marcos de material de 1/2” x 1/2”.

18Selección del tornillo correcto

Ajustes estándar del collar de profundidadPara lograr la penetración del tornillo que se muestra en los cuadros, utilice los ajustes estándar de collar de profundidad que aparecen abajo, medidos desde el hombro de la broca hasta el collar de profundidad. Estas distancias también pueden servir de referencia en la base del banco de trabajo y de la base portátil.

Unión de materiales de 1-1/4” x 1-1/4” Longitud del tornillo recomendada: 2”

Unión de materiales de 1-3/8” x 1-3/8” Longitud del tornillo recomendada: 2”

Unión de materiales de 1” Longitud de tornillo recomendada: 1-1/2”

1/2” 3-1/4” 5/8” 3-7/16” 3/4” 3-9/16” 7/8” 3-11/16” 1” 3-7/8” 1-1/8” 4-3/16” 1-1/4” 4-1/8” 1-3/8” 4-5/16” 1-1/2” 4-1/8”

Ajuste de la plantilla

Distancia del collar de profundidad desde el hombro de la broca

Unión de materiales de 1-1/8” x 1-1/8”Longitud de tornillo recomendada: 1-1/2”

Unión de materiales de 1-1/2” x 1-1/2” Longitud de tornillo recomendada: 2-1/2”

Mat

eria

l de

1-1/

2”

Mat

eria

l de

1-1/

4”

Mat

eria

l de

1-1/

4”

1-M

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3/8”

Mat

eria

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8”M

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Mat

eria

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8”

Mat

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1”

Mat

eria

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1”

Mat

eria

l de

1-1/

2”

19 Selección del tornillo correcto

Estilos de cabezaEl tornillo con cabeza de arandela (SML) es el tornillo que posee el estilo de cabeza más común ya que otorga la mayor área de superficie para asentar firmemente en la parte inferior del agujero de ocultación. Está disponible con rosca fina y con rosca gruesa. Este estilo de cabeza es altamente recomendado si el material en el que se realiza el agujero de ocultación es triplay o pino. La gran cabeza de arandela garantiza que el tornillo no sobrepase la parte inferior del agujero de ocultación.

El segundo estilo de cabeza disponible es el de cabeza ovalada (SPS). La cabeza ovalada es un poco más pequeña que el diámetro de la cabeza y del vástago del tornillo de cabeza de arandela y es una buena alternativa en lugar del tornillo de cabeza de arandela para unir piezas de trabajo de madera extremadamente dura. El estilo de cabeza ovalada también resulta conveniente para la longitud de 1” ya que permite unir materiales de 1/2” y 5/8” y asienta fácilmente la cabeza del tornillo debajo de la línea.

Largo de los tornillosHay cinco longitudes de rosca que son las más usadas para lograr uniones con agujeros de ocultación: 1”, 1-1/4”,1-1/2”, 2” y 2-1/2”. La selección del largo de tornillo correcto depende del ajuste de la plantilla y de la profundidad a la que se realice el agujero de ocultación. En las páginas anteriores, aparecen estas configuraciones estándar.

Los tornillos autorroscantes Kreg están especialmente diseñados para realizar uniones de agujeros de ocultación. Cuentan con un punto de barrena autorroscante que hace que no sea necesario realizar una perforación previa y tienen un cabezal grande y cilíndrico que encaja alineado con la parte inferior del agujero de ocultación. Todos nuestros tornillos utilizan una ranura para broca de punta cuadrada N.º 2. La ranura profunda de la brocas de punta cuadrada brinda un encaje positivo para evitar el efecto de expulsión. Al igual que todos los productos Kreg, nuestros tornillos están fabricados con materiales de excelente calidad. A efectos de fabricar tornillos virtualmente irrompibles, el acero de calidad industrial se somete primero a un proceso de galvanizado y luego a un acabado dri-lube, que reduce el momento de torsión y le otorga la apariencia del bronce. Muchos de los tipos de tornillos también cuentan con un revestimiento impermeable que los hace 10 veces más resistentes a la corrosión que los tornillos estándar enchapados con zinc.

Selección del tornillo correctoOfrecemos tres tipos de rosca, dos estilos de cabeza y cinco diferentes longitudes para cubrir la mayoría de las aplicaciones de los agujeros de ocultación. Las características que se deben tener en cuenta al seleccionar un tornillo se detallan a continuación.

Tipos de roscaLos tornillos de rosca fina se utilizan en maderas duras (por ejemplo, roble, alerce, nogal, cerezo, nogal americano, etc.). El tornillo con rosca gruesa tiene un mayor diámetro y brinda mayor poder de sujeción para los materiales blandos, como el triplay, los paneles de aglomerado, el MDF, la melamina y el pino. También ofrecemos un tipo de tornillo con rosca alto-bajo que consta de dos roscas separadas, una mayor que la otra, y se utiliza para propósitos generales en maderas de mediana dureza, como el álamo. El tornillo alto-bajo sólo se fabrica con 1-1/4” de longitud.

Fina

Gruesa

Alto-bajo

Cabeza Maxi-loc

Cabezaovalada

20Preguntas frecuentes sobre tornillos autorroscantes

¿Qué tipo de tornillo (rosca) se debe usar en maderas duras y en maderas blandas?Se recomienda usar tornillos de rosca fina en maderas duras, como roble, alerce,nogal, cerezo, nogal americano, etc. Por el contrario, se utilizan roscas gruesas para materiales blandos, como pino, triplay, melamina, MDF y paneles de aglomerado.

¿Qué longitud de tornillo debo usar?En las páginas previas, aparece un detalle de las longitudes recomendadas para unir materiales del mismo espesor. Siempre recomendamos que pruebe la penetración del tornillo en un trozo de material del mismo espesor que la pieza de trabajo. Realice un agujero de ocultación, introduzca un tornillo con el trozo de material suelto y luego sostenga el trozo de material con la segunda pieza de trabajo para verificar visualmente la profundidad de penetración del tornillo. Efectúe los ajustes necesarios para lograr mayor o menor penetración cambiando la posición de la plantilla y moviendo el collar de profundidad o usando un tornillo de otro largo.

Cuando introduzco los tornillos autorroscantes, la madera se separa.Lo primero que debe verificar es la dureza del material con el que está trabajando yla máxima longitud de rosca del tornillo. Siempre recomendamos utilizar tornillos de rosca fina en maderas duras, como roble, alerce, nogal americano, cerezo y nogal; y rosca gruesa en triplay, paneles de aglomerado, MDF, melamina, pino, etc. Si ya está utilizando un tornillo de rosca fina en maderas gruesas y tiene problemas, pruebe con un tornillo SPS-F125 o SPS-F150. Estos tornillos tienen un tamaño de vástago levemente menor que los tornillos con cabeza de arandela (SML-F###). Finalmente, cada vez que tenga problemas de separación de los materiales, disminuya la velocidad del taladro.

El cabezal se rompe cuando coloco los tornillos.No todos los tornillos autorroscantes para agujeros de ocultación se fabrican de la misma manera. Nuestros tornillos están diseñados con una cabeza más grande que las de la mayoría de los tornillos autorroscantes; esto hace que probablemente se separen antes de que se rompa la cabeza del tornillo. Si tiene problemas de rotura de la cabeza de alguno de los tornillos para agujeros de ocultación KREG, contáctenos para que podamos solucionar el problema.

¿Qué tornillo debo usar con triplay de 1/2”?En general se trata de ensamblados de cajoneras. Recomendamos utilizar tornillos SPS-C1. Son tornillos de cabeza ovalada y rosca gruesa. La cabeza ovalada es menor que la del tornillo de cabeza de arandela y se asienta fácilmente debajo de la superficie de material de 1/2”. La rosca gruesa otorga la máxima capacidad de sujeción en triplay.

21 Marcos frontales

Los marcos son comunes en diversos tipos de proyectos con madera, desde gabinetes hasta centros de entretenimiento, puertas y otros. La rosca que une todas estas aplicaciones es la que ensambla las piezas de trabajo en un plano recto. Los marcos que suelen unirse son de materiales con espesores que varían entre 5/8” y 2”. Para los gabinetes, el material estándar es el de 3/4” de espesor. El objetivo es utilizar siempre el ajuste de la plantilla Kreg Jig® que le permita realizar un agujero de ocultación para que el tornillo atraviese la parte central del material (por ejemplo, para material de 3/4” de espesor, querrá que el tornillo sobresalga 3/8”, utilizando la posición de ajuste de plantilla de 3/4”).

Componentes de los marcos frontalesA. Travesaño: Piezas horizontales del marco frontal. Los agujeros de ocultación siempre se realizan en el travesaño para que el tornillo pueda introducirse en el montante a lo largo de la veta.B. Montante: Piezas verticales de los marcos frontales. Los montantes sostienen el travesaño, es decir, corren de la parte superior a la parte inferior, y los travesaños encajan entre ellos.

Dimensiones estándar de los marcos frontalesLas medidas típicas de los marcos frontales son 31-1/2” de alto por aproximadamente 24” de ancho una vez ensamblados. Asimismo, fácilmente se puede construir un marco frontal a medida, como 31-1/2” de alto por 48” de ancho con la unión de agujeros de ocultación. El ancho del travesaño y el ancho del montante varían entre 1-1/2” y 2-1/2”.

Pasos para crear marcos frontales

1. Cepille la madera hasta lograr el espesor deseado, corte el ancho y la longitud en escuadra según la medida deseadaSi cepilla la madera hasta lograr el mismo espesor, podrá obtener marcos alineados sin tener que lijar una vez ensambladas las piezas. El corte de los materiales con precisión afectará en gran medida la escuadra del proyecto, ya que la unión mediante el agujero de ocultación hará que las piezas se alineen con el borde de corte. (Un corte mal hecho hará que las piezas no se alineen correctamente).

22

2. Coloque las piezas en su lugar y márquelas.Recomendamos que coloque las piezas sobre el banco de trabajo y marquecada una de ellas del lado en el que se realizarán los agujeros de ocultación. Mida entre los dos extremos para lograr la escuadra.

3. Realice los agujeros de ocultación en ambos extremos de los travesaños.Prepare la plantilla que utilizará para centrar el tornillo enel material que unirá y fije el collar de profundidad en la posición que corresponda (vea las instrucciones acerca de la plantilla). Usted querrá realizar como mínimo dos agujeros de ocultación en la parte posterior del travesaño para asegurarse de que las piezas no se muevan una vez ensambladas.

4. Coloque los travesaños alineados con las marcas de referencia del montante.Una vez realizados los agujeros de ocultación en los travesaños, coloque las piezas de trabajo en la posición de alineamiento final sobre la mesa de trabajo o sobre la grilla de ensamblado. Si el marco frontal lleva un banco para gavetas, una buena forma de medir el tamaño de la abertura es cortar una barra de altura a medida, que le permitirá colocar el travesaño intermediode forma precisa y consistente.

5. Una la línea de unión y los tornillos con una prensa.No es necesario realizar la previa perforación del montante si utiliza tornillos para madera autorroscantes. Si lo desea, coloque pegamento en la línea de la unión. Coloque la prensa para marcos o la prensa de banco KREG en la línea de unión para sujetar el travesaño y el montante perfectamente alineados cuando este introduciendo los tornillos.

Eventualmente, en materiales muy duros o secos, las partes superior o inferior del travesaño pueden separarse al introducir el tornillo. Para evitarlo, intente esconder el agujero de ocultación del travesaño para que quede a una mayor distancia del borde el montante. Otro consejo es usar un tornillo con tamaño de vástago N.º 6, como el SPS-F125, en lugar del SML-125 estándar N.º 7. Asimismo, otra opción es utilizar un agujero de ocultación por extremo de travesaño si es necesario.

Marcos frontales

Línea de unión

Cara haciaarriba

Almohadilla grande

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La unión de la pata y del travesaño es estándar para el ensamblado de la mesa y de la silla. Las opciones de diseño incluyen el travesaño con receso y el alineado. Utilice esquineros o refuerzos para incrementar la resistencia de la unión. Los agujeros de ocultación también se pueden realizar en el travesaño hacia arriba para unir la cubierta de la mesa cuando sea necesario en el futuro.

Componentes de la pata y del travesaño

A. Pata: Soporte vertical principal que se extiende hasta el piso.Puede ser torneada, cuadrada, rectangular o biselada.B. Travesaños: Piezas horizontales atornilladas a la pata.C. Refuerzos y esquineros: Bloques para escuadra y soporte que refuerzan la unión.

Dimensiones estándar de la pata y del travesaño

Las mesas y las sillas vienen de diversos tamaños pero todas cuentan con una conexiónde pata y travesaño. Las patas se consiguen pretorneadas, como escuadra de muebles o laminadas hasta en pequeñas piezas. Los tamaños típicos de patas acabadas varíandesde 1-1/2” a 6” de escuadra. Los anchos de los travesaños variarán de acuerdo con el tamaño de la pata y la longitud total de la mesa o de la silla. Los travesaños de 3/4” de espesor son muy comunes en mesas de centro, las mesitas de extremo y las mesas para sofás, mientras que los travesaños de mayor espesor se utilizan mayormente en las mesas de comedor.

Procedimientos para la creación de uniones de patas y travesaños

1. Compre o prepare las patas para el ensamblado.Una de las formas mas económicas de construir patas para mesas de centro y de extremo es laminar dos piezas de 3/4” juntas. Cepille el material hasta que tengan el mismo espesor, corte a escuadra, prense y pegue las partes dejándolas reposar toda la noche. Una vez seca la unión, corte la longitud deseada.

2. Realice dos agujeros de ocultación en el extremo del travesaño.Normalmente, serán suficiente dos o tres agujeros de ocultación de 3”. Si desea unir la parte superior de la mesa o de la silla al travesaño, le recomendamos que realice los agujeros de ocultación hacia arriba en el travesaño, antes de realizar el ensamblado en las patas.

Pata y travesaño

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Travesaño con receso:Colocar un travesaño en posición de receso respecto del borde de la pata para destacar una sección es una manera muy común de vestir una mesa o una silla y otorgarle profundidad y sofisticación al diseño. Este receso es fácil de lograr mediante una unión de agujeros de ocultación.

Corte una pieza de material del espesor que desee que tenga el receso (1/4” para el triplay funciona bien). Sujete la pata en el banco de trabajo con una prensa. Sujete el triplay de 1/4” o el material deseado hacia arriba y contra la pata en la posición en la que se realizará la unión. Coloque el travesaño en el triplay para que quede elevado sobre el banco de trabajo. Coloque una prensa si así lo desea e introduzca los tornillos.

Travesaño alineado:Esta es la forma más simple de conexión de la pata y el travesaño. El travesaño se sujeta perfectamente alineado con el borde de la pata.

Fije la pata en la parte lisa del banco de trabajo con una prensa. Ajuste el travesaño hacia arriba y contra la pata en la posición en la que desee realizar la unión para asegurarse de que el borde superior del travesaño quede alineado con la parte superior de la pata. Una el travesaño al banco de trabajo con una prensa si así lo desea, e introduzca los tornillos.

Soportes de refuerzo:Una forma muy adecuada de otorgar resistencia y colocar a escuadra una esquina.

En una mesa típica con una pata cuadrada de 2” y un travesaño con receso de 1/4”, querrá colocarprimero un refuerzo triangular recto con una hipotenusa de 6” a 8”. Luego, querrá cortar un cuadrado de 1” por 1” desde la esquina. Tome el refuerzo de acabado y realice un agujero de ocultación perpendicular a las patas cortas del triángulo recto para que el tornillo pueda introducirse directamente en los travesaños (asegúrese de controlar la profundidad de penetración del tornillo en un trozo de material antes de efectuar el ensamblado final). También puede realizar un agujero de ocultación en la esquina del refuerzo con una Mini Kreg Jig® para lograr mayor unión con la pata.

Hipotenusade 6” a 8”

Pata y travesaño

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La presente sección se refiere a las juntas a inglete que se ensamblan en plano recto como los marcos para fotografías. Este, posiblemente, sea uno de los tipos de uniones que presenten el mayor desafío al tener que crear agujeros de ocultación. Si comprende la forma de orientación de los agujeros de ocultación y el ancho del material que desea unir, le permitirá unir marcos con mayor facilidad.

Componentes de la junta a inglete

A. Brida a inglete: Parte exterior de una pieza de trabajo a inglete.B. Taco a inglete: Esquina interiorde la pieza de trabajo a inglete.C. Rebaje: Comúnmente, ranura en forma de L de 3/8” de ancho por 1/2” de profundidad que se introduce en la pata del marco y permite insertar el material de soporte.

Dimensiones estándar a inglete

El corte a inglete es cualquier corte que no sea de 90 grados. Dos cortes a inglete de 45 grados ensamblados forman una unión de 90 grados, mientras que dos ángulos de 30 grados dan como resultado una unión de 60 grados. Para calcular los ángulos necesarios para crear un hexágono, un octógono, etc., divida 360 grados y por el número de lados multiplicado por dos (por ejemplo, para un octógono, 360 / (8 * 2) = 22,5 grados)

Triángulo 60 grados Heptágono 25,7 gradosCuadrado 45 grados Octágono 22,5 gradosPentágono 36 grados Eneágono 20 gradosHexágono 30 grados Decágono 18 grados

Normalmente, los marcos se fabrican con material de 3/4” de espesor. El ancho de las piezas del marco pueden variar de 1-1/2” de ancho a 5” de ancho y más. Es importante tener en cuenta con las uniones con agujeros de ocultación que cuanto mayor sea el ancho de las piezas del marco, más fácil resultará la unión. Muchos marcos también incorporan un rebaje de 3/8” de ancho por 1/2” de profundidad en el extremo interior del marco a fin de permitir fijar el vidrio, la fotografía o el material de soporte.

Juntas a inglete

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Pasos para crear una junta a inglete

1. Cepille el material para lograr un espesor uniforme, corte la pieza según el ancho deseado y profundice el rebaje si es necesario.

2. Corte el inglete que desee sobre la pieza de trabajo y posiciónela para realizar los agujeros de ocultación.Hay algunas formas diferentes de unir las piezas a inglete mediante agujeros de ocultación. El ejemplo que aparece a continuación muestra la unión de dos piezas con ingletes de 45 grados mediante dos agujeros de ocultación realizados perpendicularmente a través de la pieza de trabajo hacia el borde del inglete, como se muestra en la imagen de la derecha. Las piezas de trabajo son de 3” y tienen un rebaje de 3/8” a lo largo del borde interior.

a. Coloque una de las piezas de trabajo de modo que el borde del inglete descanse totalmente sobre la base de la plantilla y las guías de perforación no se interpongan en el borde del panel ni del rebaje, como se ilustra a la derecha. Con piezas de 3”, use la posición A-C de la plantilla Kreg Jig® del sistema K3 o un espacio de agujero de ocultación de 1-1/2” entre centros.

b. Si la pieza de trabajo tiene menos de 2” de ancho, probablemente necesite elevar levemente el talón del inglete sobre la base de la plantilla para lograrla impresión completa del agujero de ocultación sobre la parte posterior de la pieza de trabajo. Ajuste la profundidad de perforación y la longitud del tornillo según sea conveniente en este caso.

3. Sujete y coloque los tornillos.Se puede utilizar una gran variedad de estilos de prensa para mantener las piezas de trabajo alineadas mientras se introducen los tornillos. Si desea ensamblar numerosas juntas a inglete, probablemente quiera realizar un arreglo de ensamblado para que las bases de los ingletes queden perfectamente alineadas. El arreglo consiste en colocar una pieza de triplay con dos piezas de madera dura sujetas para formar un ángulo perfecto de 90 grados. También puede agregar una prensa de techo en el arreglo para lograr que la prensa funcione con eficacia.

Base

Base

Taco elevado con respecto a la base de la plantilla

Juntas a inglete

27 Uniones y curvas anguladas

Los ángulos y las curvas son una aplicación muy utilizada en las uniones con agujeros de ocultación. Para otros métodos de unión, la junta angulada debe permanecer alineada durante un tiempo prudencial con prensas de barra. La presión irregular sobre la línea de unión puede hacer que las piezas se doblen,que queden espacios libres entre ellas o que no queden alineadas. La unión con agujeros de ocultación resuelve este problema ejerciendo presión constante a lo largo de toda la línea de unión mediante tornillos que unen las dos superficies planas firmemente.

Un ángulo típico de 45 grados como los que podrá encontrar en el marco frontal de un gabinete angulado comúnmente está formado por la unión de dos piezas de 22-1/2 grados. Por medio de la unión con agujeros de ocultación, la unión se construye cortandola totalidad de los 45 grados sobre una de las piezas de trabajo y dejando la otra pieza a 90 grados. Estas piezas se alinean luego sobre los bordes interiores y dejan una parte sobrante sobre el frente; que puede quitarse por medio de un marcador de juntas,se puede lijar o se puede cepillar a mano una vez realizado el ensamblado (si no tiene un marcador de juntas, puede cortar la mesa a 45 grados utilizando la hoja de la sierra, y luego realizar un acabado con una lijadora de banda).

El resultado de este método de ensamblado es que una vez que el excedente se quita de la línea de la unión, en realidad es movido alrededor de la esquina y queda oculto. La esquina de madera sólida resultante es más resistente al desgaste y al uso, dado que los bordes a inglete ya no quedan expuestos sobre el borde. Este mismo concepto puede ajustarse a cualquier tipo de aplicación con uniones anguladas. No utilice triplay para molduras anguladas ya que las capas del triplay quedarán visibles luego de cortar el sobrante.

Componentes del ángulo

A. Montante angulado: Pieza de trabajo que contiene el corte total de ángulo deseado en un borde.

B. Montante de 90 grados: Segunda pieza de trabajo que se va a unir, cortada a un ángulo de 90 grados, a ambos bordes.

C. Plantilla de ensamblado: Reparación hecha en casa que usted querrá fabricar para sostener los bordes internos de los dos montantes alineados mientras introduce los tornillos.

Dos piezas de 22-1/2 grados.

Una de 90 grados y otra de 45 grados antes del corte.

Angulo acabado a 45 grados.

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Procedimientos para construir una unión angulada

1. Cepille los montantes hasta lograr el mismo espesor en ambos, corte el ancho deseado y la longitud en escuadra que desee. Coloque el ángulo deseado en el borde interior de uno de los montantes.

2. Cree una plantilla de ensamblado a partir del material de desecho.Recomendamos que primero corte una base de triplay de 8” x 12”. Luego cubra dos piezas de madera dura de 3/4” x 4” x 12”juntas con pegamento y luego corte el bloque a un ángulo que complemente el ángulo de ensamblado deseado. Realice el montaje de esta pieza angulada de triplay. Por último, tome las piezas que desea ensamblar, alinéelas sobre los bordes interiores y mida el exceso resultante. Fabrique un calce de la misma altura del sobrante y sujételo en la base del triplay a fin de que el borde se ajuste a la pieza angulada.

3. Realice los agujeros de ocultación en el borde del montante de 90 grados.Prepare la plantilla para realizar agujeros de ocultación que utilizará para centrar el tornillo en el material que va a unir y fije el collar de profundidad según corresponda (vea las instrucciones acerca del uso de la plantilla). Recomendamos efectuar agujeros de ocultación de 6” a 8” a lo largo de toda la extensión del montante. Pruebe la profundidad de perforación y la penetración del tornillo en una pieza de material de desecho que tenga el mismo espesor que el material que desea unir antes de efectuar el ensamblado final. Si la punta del tornillo sobrepasa mucho la segunda pieza de trabajo, puede colocar el collar de profundidad más cerca del escalón de la broca para crear un agujero menos profundo.

4. Coloque los montantes y los tornillos.Coloque pegamento si desea. Alterne entre uno y otro extremo mientras desliza los montantes a lo largo de la plantilla de ensamblado fabricada anteriormente. Presione el montante angulado mientras ensambla para crear un sobrante uniforme.

5. Quite el sobrante del borde frontal.Quite el sobrante del frente de las piezas de trabajo con un marcador de juntas, lijándolo o cepillándolo después de ensamblarlo (si no tiene un marcador de juntas, puede cortar a 45 grados con una hoja de sierra y luego realizar el acabado con una lijadora de banda).

Uniones y curvas anguladas 28

29

Coloque un ribete decorativo o un borde de madera sólido sobre el triplay o la melamina para ocultar el borde no acabado como una buena aplicación para uniones de agujeros de ocultación. Generalmente se utiliza para cubiertas, tableros de mesa y estantes. Antes, este proceso hubiera sido completado colocando clavos sin cabeza en la madera sólida y el triplay, proceso que hubiera requerido mucho tiempo como consecuencia del proceso de rellenar los agujeros y lijar el sobrante, o simplemente colocando pegamento en la madera sólida y el triplay y sujetándolos con prensas de barra toda la noche. La realización de agujeros de ocultación en la parte inferior del triplay para asegurar la madera dura crea una unión extremadamente ligera y sólida que resulta de la gran presión de sujeción ejercida por los tornillos autorroscantes.

Componentes del ribete decorativo

A. Ribete decorativo: Normalmente, una pieza de madera sólida de aproximadamente 1” x 1-1/2” cortada según las dimensiones de la cubierta o el estante. A menudo, tiene un perfil labrado que suaviza los bordes y le da mejor apariencia visual.B. Triplay o melamina: (3/4” de espesor)

Procedimientos para el ensamblado del ribete decorativo

1. Corte el ribete decorativo según el tamaño deseado. Labre el perfi l deseado. Corte el largo deseado.Corte la pieza de madera sólida a medida, asegurándose de que los bordes estén a escuadra. Labre el perfil en el material. Corte a medida y aplíquelo al triplay o a la melamina antes de ensamblar.

2. Realice los agujeros de ocultación en el triplay.Recomendamos efectuar agujeros de ocultación de 6” a 8” a lo largo de toda la extensión del triplay para lograr una sujeción más apropiada.

3. Introduzca tornillos para ensamblar el ribete decorativo.Coloque pegamento antes de ensamblar. Una buena forma de ensamblar los ribetes decorativos para lograr un alineamiento perfecto es sujetar firmemente la pieza de madera sólida en una superficie plana utilizando la prensa de banco Kreg. Luego, deslice el triplay colocándolo en su posición e introduzca un tornillo autorroscante de rosca fina. Asegúrese de probar la profundidad de penetración del tornillo en un trozo de material de desecho antes de realizar el ensamblado final.

Ribete decorativo

30Uniones decorativas

Las uniones decorativas o el ensamblado de los bordes de las piezas de trabajo, por ejemplo, los tableros de mesa de madera sólida se logran fácilmente por medio de una unión con agujeros de ocultación. En las uniones decorativas tradicionales, las piezas de trabajo sólo se unen con pegamento y luego se sujetan con una prensa durante toda la noche para permitir que el pegamento se seque. Por medio de las uniones con agujeros de ocultación, se coloca pegamento y tornillos para ensamblar una capa por vez. Este proceso puede ser seguido por el lijado y el corte a medida sin mayor demora.

Dimensiones estándar

Los materiales que generalmente se unen con uniones decorativas son las maderas sólidas. La regla práctica general es no unir con uniones decorativas paneles que tengan un ancho mayor que 5” para evitar torceduras o hendiduras que pueden producirse como consecuencia de la variación en los niveles de humedad. Para evitar posibles problemas, se recomienda alternar los anillos de crecimiento de los paneles individuales que se estén uniendo.

Procedimientos para colocar uniones decorativas sobre los tableros de mesa

1. Cepille la madera hasta lograr el mismo espesor. Corte las piezas según el ancho y los bordes de unión deseados.Es importante cepillar la madera para que quede del mismo espesor, de modo de asegurar un alineamiento que requiera un lijado mínimo. Una vez cortados los paneles según el largo deseado, se recomienda unir los bordes de los paneles para crear una línea de unión bien estrecha.

2. Realice agujeros de ocultación en el extremo de los paneles.Coloque los paneles sobre el banco de trabajo. Alterne la dirección de la veta y elija el mejor lado de cada panel. Coloque agujeros de ocultación cada 6” a 8”aproximadamente a lo largo de todo el panel marcando con líneas de lápiz (tenga en cuenta que no realizará los agujeros de ocultación en el primer panel de la secuencia).

3. Sujete a ras y coloque los tornillos.En el primer panel, coloque una prensa frontal Face ClampTM sobre la línea de unión, directamente sobre el agujero de ocultación. Asegúrese de que laalmohadilla grande de la prensa quede ubicada sobreel lateral frontal de la línea de unión para mantener las piezas de trabajo perfectamente alineadas. Introduzca un tornillo por vez, trasladando la prensa directamente sobre cada uno de los agujeros de ocultación mientras realiza el ensamblado.

(Alternación de la dirección de la veta)

Línea de unión

Cara haciaarriba

Almohadilla grande

31

Generalmente, los agujeros de ocultación se realizan en las partes posteriores e inferiores para que queden ocultos. No obstante, en algunas ocasiones, será necesario colocar un agujero en un lugar visible. Para tales casos, KREG fabrica tapones de madera sólida para agujeros de ocultación, que pueden pegarse a la cabeza del tornillo y luego lijarse hasta que queden parejos a fin de ocultar el agujero. Estos tapones se fabrican con diferentes tipos de madera.

Estructura del tapón para agujeros de ocultación

Los tapones se cortan en ángulo para que queden perfectamente alineados con la parte superior de la cabeza del tornillo una vez insertados por completo. Una pequeña parte del tapón quedará sobre la línea y deberá ser cortada, serruchada o lijada.

Procedimiento para colocar un tapón sobre un agujero de ocultación

1. Realice el agujero según la profundidad necesaria e introduzca el tornillo para sujetar la unión.Una de las preguntas más frecuentes que recibimos es: ¿Por qué el tapón no cubre totalmente el agujero de ocultación? Normalmente, esto se produce porque no se perfora un agujero de ocultación de suficiente profundidad que permita que el tapón cierre completamente el agujero. Nuestra sugerencia es que coloque el collar de profundidad de la broca a aproximadamente 1/8” más de distancia del escalón de la broca para asegurar que la cabeza del tornillo se introduzca a una profundidad suficiente dentro del agujero.

2. Coloque pegamento y presione.Coloque una cantidad razonable de pegamento en la base del agujero y también alrededor del perímetro del tapón. Presione y quite el excedente de pegamento. La Mini Kreg Jig®

posee un receso en la parte inferior que puede utilizarse para asentar firmemente el tapón en el lugar.

3. Corte o lije el sobrante del tapón.Una vez que el pegamento se seca, los tapones pueden cortarse o lijarse. Las maderas blandas, como el pino y el tilo americano, pueden alisarse utilizando una lijadora orbital, mientras que las maderas duras, como el roble y el alerce, por lo general, deberán cortarse por medio de un serrucho antes de ser lijadas. Descubrimos que una rebajadora de mesa equipada con una broca redondeada y una base de 45 grados también puede servir si es necesario cortar numerosos tapones.

Colocación del tapón.

Relleno de un agujero de ocultación

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¿Por qué necesito utilizar un taladro de 2000 r. p. m. o más para realizar los agujeros de ocultación? ¿Qué marca de taladro recomiendan utilizar?Cualquier taladro que opere a 2000 r. p. m. o que tenga más potencia será útil. Los taladros de menor potencia se utilizan para efectuar perforaciones en metales. A mayor potencia, mejor perforación y mayor duración que las brocas. Puede trabajar con un taladro de 1500 r. p. m., pero notará un mayor desgaste de la broca con el correr del tiempo. La mayoría de los principales fabricantes de herramientas fabrican taladros de potencia mayor que 2000 r. p. m.

¿Es necesario perforar hasta el borde de la pieza de trabajo?No. Recomendamos fijar el collar de profundidad de modo que la punta de la broca descanse a aproximadamente 1/8” de la base de la plantilla para materiales de 3/4”. ¿Por qué? Si evita perforar hasta el borde de la pieza, evitará también la posibilidad de que se produzca una rebaba, usted deberá extraer antes de unir las piezas. La punta autorroscante del tornillo para agujeros de ocultación pasará fácilmente a través del último 1/8” perforando su propio agujero en la segunda pieza de trabajo, sujetando firmemente las piezas y sin necesidad de tener que efectuar una perforación preliminar.

¿Es necesario realizar un agujero piloto en la segunda pieza de trabajo?No. La punta autorroscante del tornillo para agujeros de ocultación se encarga de hacerlo por usted. Incluso en el caso de maderas muy duras, como el nogal americano y el alerce, no se requiere una perforación preliminar. Esto produce un gran ahorro de tiempo de ensamblado.

¿Puedo realizar agujeros de ocultación en la melamina y el MDF?Sí. Generalmente, son un poco más delicadas que las maderas duras comunes y, por lo tanto, le brindamos algunas sugerencias que nos parecen útiles…

1. Asegúrese de estar utilizando una broca cortante.2. ¡DISMINUYA LA VELOCIDAD! Utilice un nivel de alimentación menor al realizar agujeros de ocultación e introducir los tornillos.3. Coloque el embrague ajustable del taladro en una posición menor para no sobrepasar el tornillo.4. Utilice un tornillo autorroscante de rosca gruesa con cabeza de arandela para lograr la mayor sujeción.5. Trate de realizar los agujeros de ocultación a una pulgada, como mínimo, desde el extremo de la pieza de trabajo. (La pieza de trabajo puede separarse si el tornillo se introduce muy cerca del borde)

Los tapones para agujeros de ocultación se asientan correctamente cuando se los aplica a la base del agujero de ocultación. ¿Es normal? ¿Cuál es la mejor forma de lijar los tapones para que queden lisos?Sí, es normal. La profundidad con que el tapón se asienta sobre la base del agujero de ocultación depende de la profundidad del agujero. Los tapones deben tener cierta tolerancia de profundidad para ajustarse a las diferentes profundidades de agujeros. Como regla general, cuanto más profundo sea el agujero, menor será la necesidad de lijar el tapón. Hay diferentes formas de cortar los tapones. Si tiene que cortar pocos tapones, puede utilizar un serrucho y luego lijar levemente. Si necesita cortar numerosos tapones, le recomendamos que utilice una rebajadora de mesa equipada con un broca redondeada. Corte la mayor parte del tapón y luego lije levemente. Vea la página 31 para obtener más detalles.

Preguntas frecuentes

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¿Para qué sirve el espacio recomendado entre agujeros de ocultación a lo largo del panel?Le sugerimos que realice agujeros de ocultación cada 6” a 8” a lo largo de la pieza de trabajo para otorgarle mayor solidez. También puede realizarlos a una distancia mayor que la recomendada.

Cuando coloco los tornillos en la unión, la madera se mueve. ¿Cómo puedo resolverlo?En primer lugar, las prensas para marcos eliminarán la mayoría de los movimientos de las piezas que se produzcan al introducir el tornillo. Una buena regla para tener en cuenta para ensamblar uniones con agujeros de ocultación es que el tornillo tenderá a empujar las piezas de trabajo del lado en el que esté el agujero de ocultación. Por lo tanto, una solución simple es sujetar un tope (prensa, trozo de material de desecho, banco de trabajo) sobre el lado opuesto a los agujeros de ocultación. Al hacerlo, podrá producir uniones perfectamente alineadas de forma permanente. Otra solución en caso de que se produzca un movimiento causado principalmente por la lubricidad del pegamento en la línea de unión es sujetar primero las piezas y colocar uno o dos tornillos, luego desarmar, colocar pegamento a las piezas y volver a ensamblarlo.

Temo utilizar agujeros de ocultación, dado que la madera puede expandirse o contraerse con los cambios de estación. ¿Qué recomiendan?Hay varias formas de compensar este tipo de movimientos de la madera. Tomemos como ejemplo la sujeción de un travesaño o una placa en un tablero de mesa sólido. En primer lugar, coloque el collar de profundidad de la broca para que apenas perfore el borde del travesaño o de la placa. Esto producirá un agujero piloto de mayor tamaño para que atraviese el vástago del tornillo y producirá un efecto de “cubierta flotante”. En segundo lugar, introduzca el tornillo en el tablero hasta que quede firme y luego retírelo 1/4 de vuelta. Esto permitirá que se expanda y se contraiga la madera al máximo.

¿Cómo puedo prolongar al máximo la duración de las brocas?Sugerimos que respete algunos lineamientos para prolongar la vida útil de la broca.1. Utilice un taladro eléctrico de 2000 r. p. m. o de una potencia superior (normalmente se conocen como taladros para madera, ya que los taladros para metal suelen tener una potencia de 1500 r. p. m.).2. Coloque la broca en la guía de perforación antes de encender el taladro.3. Asegúrese de que el taladro esté funcionando a la máxima potencia antes de introducir lo en la pieza de trabajo. Afile la broca antes de que se achate de tal manera que pueda romperse. Si trabaja con roble, debe afilar la broca cada 2500 agujeros de ocultación aproximadamente.

¿Cuántos agujeros se pueden realizar antes de tener que afi lar la broca?Si el material es roble, se pueden realizar entre 2000 y 3000 agujeros con la broca KJD. La duración de la broca está directamente relacionada con la composición material.

¿Se puede afi lar una broca Kreg?Sí, contamos con servicio de afilado sólo para brocas KREG. Las brocas KREG tienen el sello “Kreg” estampado en el vástago de la broca. Recomendamos afilar las brocas Kreg Jig® KJD cada 2500 agujeros y las DKDB (máquinas) cada 8000 agujeros. Embale de forma segura las brocas y envíelas junto con un cheque a la dirección que aparece en la página siguiente.

Preguntas frecuentes

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¿Qué tipo de garantía tienen las plantillas para agujeros de ocultación?Estamos seguros de que disfrutará los productos KREG. El sistema para agujeros de ocultación K3 Kreg Jig® cuenta con una garantía de por vida para las guías de perforación de acero templado si se utiliza con las brocas KJD de KREG. Todas nuestras herramientas cuentan con una garantía de satisfacción completa de 30 días. Si, por cualquier motivo, usted no está completamente satisfecho con el producto antes de que transcurran 30 días desde la compra, devuelva el producto junto con el recibo de compra al comercio en el cual efectuó la compra.

¿Las brocas cuentan con garantía?No. Las brocas no están cubiertas por ningún tipo de garantía. Tenemos total seguridad de que si las cuida como es debido nuestras brocas excederán sus expectativas. Si noestá satisfecho con el desempeño de nuestras brocas (por ejemplo, si una broca se rompió mientras realizaba el quinto agujero de ocultación), revise las instrucciones sobre cómo prolongar la duración de las brocas y contáctenos si aún tiene dudas; nosotros haremos lo posible por resolver el problema.

Información de contactoContáctenos si tiene preguntas, comentarios, dudas o sugerencias acerca de los productos. Escríbanos a customerservice@kregtool.com o a

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Garantía e información de contacto 34

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