lo530 warehouse management

LO530 Warehouse Management LO530

R/3 System Release 46A 25.01.2001

0

1 © SAP AG 1999

LO530 Warehouse Management

LO530LO530

Gestión de almacenesGestión de almacenes© SAP AG

R/3 Gestión de almacenes Release 4.6A Abril de 2000 Número de material 50034495

1.1 © SAP AG 1999

Copyright 2000 SAP AG. Reservados todos los derechos.

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Reservados todos los derechos.

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servicios, logotipos o marcas de SAP que aparezcan en este manual también son marcas o marcas registradas de SAP AG.

Los demás productos, servicios, logotipos o marcas que aparecen en este manual también son marcas o marcas registradas de sus respectivas empresas.

1.2 © SAP AG 1999

Modelo de integración R/3

R/3R/3Cliente / Servidor

ABAPCliente / Servidor

ABAP

COControlling

COControlling

AAContabilidad activos fijos

AAContabilidad activos fijos

PSSistema

proyectos

PSSistema

proyectosWF

WorkflowWF

WorkflowIS

Soluciones sectoriales

ISSoluciones sectoriales

MMGestión

materiales

MMGestión

materiales

HRRecursos humanos

HRRecursos humanos

SDComercial SDComercial

PPPlanificaciónproducción

PPPlanificaciónproducción

QMGestión calidad

QMGestión calidad

FIGestión

financiera

FIGestión

financiera

PMMantenimiento

PMMantenimiento

El Sistema R/3 de SAP ha establecido nuevas normas para software estándar de implementación universal. R/3 utiliza técnicas de desarrollo avanzadas para conseguir una integración global de administración empresarial y tratamiento de datos.

R/3 combina tecnología punta con funciones globales de administración empresarial con el fin de facilitar una solución empresarial plenamente integrada para la empresa.

1.3 © SAP AG 1999

Logistics Execution

Transporte

LO611 3 días

Ejecución logística:Procesos

LO140 3 días

Nivel 2 Nivel 3

Funciones especialesen la Gestión dealmacenes

LO531 3 días

Expedición

LO610 2 días Customizing generalen SD

LO650 3 días

Gestión de almacenes

LO530 3 días

1.4 © SAP AG 1999

Requisitos

LO140 Procesos en Logistics Execution

1.5 © SAP AG 1999

Grupo destinatario

Asistentes al curso:Integrantes del equipo de proyecto encargados de laimplementación de Gestión de almacenes

Consultores de SAP e interlocutores encargados de laimplementación de cliente de Gestión de almacenes

Duración: 3 días

Notas para el usuario

Los materiales de formación no son programas autodidácticos. Complementan las explicaciones del instructor del curso. En el material hay espacio para anotar esta información adicional.

Es posible que no haya tiempo suficiente para realizar todos los ejercicios en el curso. Los ejercicios están pensados como ejemplos complementarios que se realizan en el curso. Los participantes también pueden utilizarlos para profundizar su conocimiento después del curso.

2 © SAP AG 1999

Resumen del curso

Objetivos del curso

Objetivos didácticos del curso

Contenido del curso

Cuadro sinóptico

Escenario empresarial (global)

Contenido:

2.1 © SAP AG 1999

Conocer las funciones básicas de Gestión dealmacenes y las herramientas disponibles que seusan para configurar el almacén SAP según losrequisitos de su empresa.

Este curso le permitirá

Objetivos del curso

2.2 © SAP AG 1999


Realizar las funciones básicas de WM como laentrada en stock y la puesta a disposición destocks y el tratamiento de los traspasos

Personalizar la integración con Gestión destocks, Planificación de producción y Gestión deentregas

Describir las opciones y parametrizaciones delCustomizing dentro del sistema de gestión dealmacenes

Al finalizar este curso, podrá:

2.3 © SAP AG 1999

Contenido del curso

Capítulo 7 Salida de mercancías

Capítulo 8 Traspasos

Capítulo 9 Integración de laproducción

Capítulo 10 Gestión de entre-gas

Capítulo 11 Reposición

Capítulo12 Inventario físico

Capítulo 13 Conclusión

Capítulo 1 Resumen del curso

Capítulo 2 Resumen de Logistics Execution

Capítol 3 Estructura de Gestión de almacenes

Capítulo 4 Datos maestros

Capítulo 5 Integración conGestión de almacenes

Capítulo 6 Entrada de mercancías

Prólogo

Apéndices

2.4 © SAP AG 1999

Cuadro sinóptico

Conclusión

Gestión de almacenesEstructura 333

Datos maestros 444

Integración con Gestión de stocks 555

Entrada de mercancías 666 Inventario físico 121212

Integración de la producción 999

Reposición 111111

Traspasos 88

Gestión de entregas 101010

222

Salida de mercancías 777

Logistics Execution Resumen

Resumen del curso 111

1313

2.5 © SAP AG 1999

Escenario empresarial (global)

La empresa modelo fabrica y distribuye bombas.Para optimizar el proceso de logística, la empresaimplementará Logistics Execution aprovechando lafuncionalidad de Gestión de almacenes.

3 © SAP AG 1999

Revisión del proceso de Logistics Execution

Contenido:

Resumen de Logistics Execution

Registro maestro de material Clase de movimiento de gestión de almacenes Estrategias para la determinación de la ubicación de procedencia o destino Entradas de usuario Documentos de origen, como necesidades de transporte y entregas

3.1 © SAP AG 1999

Conclusión


Datos maestros 444



Integración de la producción 999

Reposición 111111

Traspasos 88


222


Logis ics Resument Execution


131313

Resumen de Logistics Execution: Cuadrosinóptico

Log s ics ExecutionResumen

i t

3.2 © SAP AG 1999

El equipo de proyecto debe orientarse hacia elproceso de Logistics Execution.

Resumen de Logistics Execution: Escenarioempresarial

3.3 © SAP AG 1999

Resumen de Logistics Execution: Objetivos

Describir el proceso de Logistics Execution

Una vez tratado este tema, podrá:

3.4 © SAP AG 1999

Proceso de integración

IMIM

Compras (MM)

DeterminaciDeterminaciónónnecesidadesnecesidades

Entr

ada

de m

cías

.

InventarioInventario

Req

ui-

sito

Goo

dsIs

sue

Cue

ntas

Deudor

Acreedor

Pago

Pago

Actividadespreventas

Tratamientode pedidos Expedición Facturación

Det. de fuenteDet. de fuentede aprovision.de aprovision.

TratamientoTratamientoPOPO

VerificaciVerificación ón de facturasde facturas

Logi

stic

s Ex

ecut

ion

(LE)

Req

ui-

sito

En la versión 4.5, las aplicaciones de Gestión de almacenes, Expedición y Transporte se unieron para formar el sistema de Logistics Execution. Como parte de la gestión de cadena logística de SAP, estos componentes se combinan para construir vínculos sólidos entre los procesos de Producción, Aprovisionamiento y Comercial.

3.5 © SAP AG 1999

Resumen

Salida Salida de mcde mcías.ías.

Contabilidad Contabilidad interna y externainterna y externa

Planificaciónde necesidades

Verificación de facturasVerificación de facturas

Entrada Entrada de mcde mcías.ías.

TraspasoTraspaso

Entrada de factura

Gestión de stocks

Producción desuministro interno

Aprovisionamiento desuministro externo

Actividadespreventas

Pedido de cliente

Expedición Facturación

Logistics Execution soporta el flujo de materiales a lo largo de la cadena logística, no sólo entre entidades, sino también dentro del almacén para toda la gestión de cadena logística desde el proveedor hasta el cliente.

El componente Gestión de almacenes está integrado en el sistema global de SAP e incorporado en el flujo de materiales de la empresa.

Ejemplo: Si se contabiliza una entrada de mercancías en la gestión de stocks, aumentará el stock en la gestión de almacenes. Mediante la contabilización de entradas de mercancías, se lanza una acción en la gestión de almacenes que informa al usuario que el material debe almacenarse.

3.6 © SAP AG 1999


Planificación y supervisión

Movimientos Control de almacén

Gestión ubicaciones

Radiofrecuencia

¿Qué funciones tiene el componente Gestión de almacenes? Gestión de estructuras de almacén complejas con diferentes superficies de

almacenamiento (almacén de estanterías, almacén de bloques, almacén de ubicaciones fijas, etc.) dentro de uno o varios centros hasta el nivel de ubicaciones.

La planificación y supervisión con herramientas como el centro de control de almacén, pre-cálculo de workload, rendimiento temporal i control de entregas.

Gestión de todos los movimientos de stocks como entradas de mercancías, salidas de mercancías, traslados, etc. utilizando estrategias de entrada en stock y de salida de stock que tienen en cuenta las propiedades de los materiales.

Soporte directo de radiofrecuencia. Control de transferencia de datos entre WM y sistemas automáticos de control.

3.7 © SAP AG 1999

Integración de WM con otros componentes

GestiGestión de entregasón de entregas

GestiGestión de stocksón de stocks

GestiGestión de calidadón de calidad

Suministro de producciSuministro de producciónón

TransporteTransporte

Recursos humanosRecursos humanos

El componente Gestión de almacenes (WM) está integrado a otros componentes de SAP que ofrecen las funciones siguientes:

Todos los movimientos de mercancías en el componente WM afectan los datos contabilizados en el componente gestión de stocks

Gestión de lotes de inspección en conexión con la gestión de calidad Suministro de materiales en conexión con los componentes PP/PI Gestión de entregas en conexión con expedición de Comercial Tratamiento de posiciones mediante el componente Transporte Tratamiento de órdenes de transporte con terminales portátiles Traspaso de datos a Recursos humanos para incentivos

3.8 © SAP AG 1999

Crear una entrada de mercancías en gestiónde stocks y llevar a cabo la entrada yconfirmación en el almacén



3.9 © SAP AG 1999

Proceso de la entrada de mercancías

Zona EM

Entrada de mercancías: proceso físico En la entrega entrante, generalmente, la mercancía se lleva a la zona de entrada de mercancías (zona EM). La entrada en stock en el almacén se realizará cuando se haya determinado una ubicación adecuada para las mercancías.

Entrada de mercancías: proceso dentro del componente Gestión de stocks (IM)

Para representar los movimientos de mercancías del almacén, se crea un documento de material. En ese momento, puede registrar los datos de paletización.

Para representar la modificación del valor de las mercancías en el almacén, se crea un documento contable.

Gestión de almacenes (WM) Para reproducir el nuevo stock de mercancías en el almacén, se genera un cuanto en la zona de entrada de mercancías.

Además, se genera una necesidad de transporte, ya que las mercancías se deben transportar después mediante una orden de transporte a un tipo de almacén en el almacén.

3.10 © SAP AG 1999

Proceso de la entrada en stock

diferenciasConfirmación/

diferencias

IM WM IM

Orden de

transporte

Entrada

de mcías.

Necesidad

de transporte

CUANTO

1. La entrada de mercancías se registra en la gestión de stocks: el documento de material se crea en IM el documento contable se crea en IM el cuanto se genera en la zona de entrada de mercancías (EM) en WM la necesidad de transporte se crea en WM

2. La orden de transporte se crea con referencia a la necesidad de transporte. 3. Después de la confirmación de la orden de transporte, las mercancías están disponibles.

En ese momento, también se registran todas las diferencias detectadas en la entrada en stock.

4. Las posibles diferencias se contabilizan en la interfase de diferencias. Si se compensan en IM: se crea un documento de material se crea un documento contable

En varios puntos del proceso existen posibilidades de automatización.

3.11 © SAP AG 1999

Planificación de un movimiento

Zona EM

Orden transporte

Necesidadde transporte

AE

Para planificar un movimiento de stock, se genera una necesidad de transporte (NT). La necesidad de transporte representa una solicitud de llevar una determinada cantidad

(un cuanto) de un material al almacén (entrada en stock) o ponerla a disposición del almacén (salida de stock).

La NT informa sobre los movimientos que pueden esperarse en el almacén. La NT se convierte después en una o varias órdenes de transporte (OT).

3.12 © SAP AG 1999

Información para la necesidad de transporte

Necesidad de transp.

?Zona de

entrada mcías.Zona de salida

de mcías.

Tipo de almacén

QuéCuántoPaletizaciónCuándoDe dóndeIniciador

Una necesidad de transporte (NT) contiene la siguiente información:

¿Qué debe moverse (número de material)? ¿Cuánto debe moverse (cantidad)? ¿Cómo está paletizado (maestro de materiales)? ¿Quién es el iniciador, qué es el origen (clase de movimiento/referencia)? ¿Cuánto se ha movido ya (en caso de una cantidad parcial)?

Funciones de visualización

necesidad de transporte individual (número de necesidad de transporte) todas las NT para el material todas las NT para el tipo de almacén todas las NT para la necesidad (documento original) todas las NT para el documento de material

3.13 © SAP AG 1999

Pasos de la entrada en stock

Entrada mcías.Contab. OT

para NT

Confirmarorden de

transporte

Valeident.palet

OT

Stock disponible

En la recepción de mercancías, se registra la entrada de mercancías en la gestión de stocks. En base a la contabilización de la entrada de mercancías, se crea una necesidad de transporte y se genera un cuanto en la zona EM.

Para la entrada en stock de las mercancías en el almacén, se crea una orden de transporte con referencia a la necesidad de transporte. En la creación de la OT, el sistema determina la ubicación de destino.

Las mercancías se almacenan físicamente mediante los documentos de orden de transporte. La cantidad transportada sólo está disponible en el almacén, si se ha confirmado la entrada en stock en el sistema.

Cuando se haya realizado el almacenamiento físico, se confirmará la orden de transporte y se registrarán todas las diferencias eventuales.

Según la parametrización del sistema, las órdenes de transporte también se pueden crear automáticamente en proceso de fondo.

3.14 © SAP AG 1999

Información en la orden de transporte

Zona de entrada mcías.

Zona de salida mcías.

AE

Una orden de transporte es una instrucción para llevar materiales de una ubicación de procedencia a una ubicación de destino dentro de un complejo de almacenes.

Las órdenes de transporte contienen la información siguiente: Número de material Cantidad a mover Ubicación de procedencia, de destino y de retorno

Las especificaciones necesarias para una orden de transporte provienen de distintas fuentes:

3.15 © SAP AG 1999

Lista de nec.transporte

Resumen posiciones NT

Pant. preparatoria

Detalle posición OT

Pos. NT

NT

Niveles en la creación de la OT

La lista de necesidades de transporte contiene todas las necesidades de transporte para los criterios de selección indicados. En ésta lista, se puede marcar una necesidad de transporte, tratarla y contabilizar la orden de transporte en proceso no visible.

El resumen de las posiciones de la necesidad de transporte contiene todas las posiciones de la necesidad de transporte marcada. En la lista, se pueden marcar una o varias posiciones y tratarla(s) en proceso visible o no visible.

En la pantalla preparatoria, se distribuye la cantidad de una determinada posición de necesidad de transporte en varias ubicaciones (en su caso, con propuesta de paletización por parte del sistema).

La imagen detallada de la posición de una orden de transporte contiene una posición de procedencia y eventualmente una posición de retorno.

3.16 © SAP AG 1999

Instrucciones de paletización

200 un.

NT Pos. 1

Pantallapreparatoria

Maestro mat.Palet E150 un.

Orden transporte

Pos. 1 50 un.

Pos. 2 50 un.

Pos. 3 50 un.

Pos. 4 50 un.

En la pantalla preparatoria, la cantidad de la necesidad de transporte se distribuye en los diferentes palets (ubicaciones).

Los datos de paletización contenidos en la necesidad de transporte se proponen en la pantalla preparatoria.

Si se ha definido una paletización estándar en el registro maestro de materiales, el sistema propondrá una distribución de la cantidad según el tipo de unidad de almacén (TUA).

Si se han definido varios TUA para el material, el sistema propondrá almacenar la cantidad restante en un palet más pequeño.

Puede modificar la propuesta de paletización o realizar la paletización manualmente. Para este proceso, también dispone de un exit de usuario.

3.17 © SAP AG 1999

Cabec. OTPos. OT ---

Pos. MaterialUbic.proced.

Pos. OT

Pos...

1

2

3

Material

tmx1

tmx1

tmx2

Ubic.dest.

01-01

01-02

01-03

Cant. real

50

45

50

Cant. dif...

5

Confirmación de una orden de transporte

Mediante la confirmación de una orden de transporte o de una posición de orden de transporte, se confirma que se ha movido realmente la cantidad de material solicitada y que se ha terminado el tratamiento de la orden de transporte o de la posición de la orden de transporte.

La función de confirmación de la OT ofrece tres opciones: Estándar Pantalla 1 - Confirmar que cantidades teóricas sean iguales a reales Pantalla 2 - Registrar posibles diferencias (1 pantalla por pos.)

Lista de entrada Una pantalla para confirmar las cantidades y registrar las diferencias Embalar Bifurcación a la pantalla de embalar de la entrega donde se puedan crear elementos de expedición.

En el Customizing, se configura si las órdenes de transporte deben confirmarse automáticamente.

3.18 © SAP AG 1999

Crear una salida de mercancías en gestión destocks y llevar a cabo el proceso de salida en elalmacén



3.19 © SAP AG 1999

Proceso de la salida de mercancías

Zona salida mcías.

Salida de mercancías: proceso físico: En la salida de mercancías, la salida de las mercancías del stock del almacén se realiza después de haberse determinado la ubicación adecuada. Generalmente, las mercancías se llevan a la zona de salida de mercancías (zona SM) antes de que salgan del almacén.

Salida de mercancías: proceso en el sistema Gestión de stocks (IM)

Para representar los movimientos de mercancías del almacén, se crea un documento de material. En ese momento, puede registrar los datos de paletización.

Para representar la modificación del valor de las mercancías en el almacén, se crea un documento contable.

Gestión de almacenes (WM) Para representar el stock ahora existente en el almacén, se genera un cuanto negativo en la zona de salida de mercancías.

Además, se genera una necesidad de transporte, ya que después las mercancías se deben transportar mediante una orden de transporte a la zona SM en el almacén.

3.20 © SAP AG 1999

Pasos de la salida de stock

diferenciasConfirmación/

diferencias

IM WM IM

Orden de

transporte

Salida

de mcías.

Necesidad

de transporte

CUANTO negativo

1. La salida de mercancías se registra en la gestión de stocks: el documento de material se crea en IM el documento contable se crea en IM la necesidad de transporte se crea en WM el cuanto negativo se genera en la zona de SM en WM

2. La orden de transporte se crea con referencia a la necesidad de transporte. 3. Después de la confirmación de la orden de transporte, las mercancías están disponibles.

En ese momento, también se registran todas las diferencias detectadas en la salida de stock.

4. Las posibles diferencias se contabilizan en la interfase de diferencias. Si se compensan en IM: se crea un documento de material se crea un documento contable En varios puntos del proceso existen posibilidades de automatización.

3.21 © SAP AG 1999

Información para la necesidad de transporte

?Necesidad de transp.



Tipo almacén

QuéCuántoCuándoA dóndePor qué

Una necesidad de transporte (NT) contiene la siguiente información:

¿Qué debe moverse (número de material)? ¿Cuánto debe moverse (cantidad)? ¿Cómo está paletizado (maestro de materiales)? ¿Quién es el iniciador, qué es el origen (clase de movimiento/referencia)? ¿Cuánto se ha movido ya (en caso de una cantidad parcial)?

Funciones de visualización: necesidad de transporte individual (número de necesidad de transporte) todas las NT para el material todas las NT para el tipo de almacén todas las NT para la necesidad todas las NT para el documento de material

3.22 © SAP AG 1999

Pasos de la salida de stock

Salida mcía.contab.

OT pata NT

Orden transp.

Confirmarorden de

transporteMaterial disponible

Para la salida de stock de un material, la salida de mercancías se registra en la gestión de stocks. Mediante la contabilización de la salida de mercancías se genera una necesidad de transporte y un cuanto negativo en la zona SM.

Para tomar las mercancías del almacén, se crea una orden de transporte con relación a la necesidad de transporte. En la creación de la OT, el sistema determina la ubicación de procedencia.

Según los documentos de orden de transporte, las mercancías se toman físicamente del almacén.

La orden de transporte se confirma una vez realizada la salida de stock física. En ese momento, ya se pueden notificar las diferencias.

Según la parametrización del sistema, la creación de la orden de transporte también puede realizarse automáticamente en proceso de fondo.

3.23 © SAP AG 1999

Orden de transporte para la salida de stock



AE

Para la salida de stock se crea una orden de transporte, mediante la cual se llevan las mercancías del almacén a la zona SM.

3.24 © SAP AG 1999

Ayuda de entrada en la salida de stock

NT Pos. 1

Pantallapreparatoria

Stockdisponible

Ubic.

X 100400

X 100x 100

100

01-01-0101-01-0201-01-0301-02-0101-03-01

Orden transp.

Pos. 1 100 un.

Pos. 2 100 un.

Pos. 3 100 un.

300 un.

Si visualiza los stocks en la pantalla resumen de la creación de la OT, puede ver los cuantos disponibles y marcar aquellos que desea tratar.

En la pantalla preparatoria, el sistema propone los cuantos del material solicitado para la salida de stock. Puede modificar la propuesta del sistema e introducir manualmente la ubicación de la cual debe tomarse la cantidad.

3.25 © SAP AG 1999

Pos. 1

Pos. 2

Pos. 3

Lista pickingMat 1 De – A

Mat 2 De – A

. . .

Vale individual Vale colectivo

OTPos. 1

Pos. 2

Pos. 3 . . .

Impresión de una orden de transporte

Generalmente, las órdenes de transporte se imprimen inmediatamente después de crearse.

Puede imprimir las órdenes de transporte de distintas formas: como vale individual (una posición por página) como vale colectivo (varias posiciones en una página) como lista de picking (varias órdenes de transporte con distintas posibilidades de clasificación por página)

La impresión puede realizarse, en cada caso, con o sin código de barras. Para cada orden de transporte pueden imprimirse etiquetas.

3.26 © SAP AG 1999

Modificar ubicación de destino

A partir del release 4.5A, se puede modificar la ubicación de destino cuando se confirma las órdenes de transporte. Esta nueva característica está disponible en todas las situaciones estándar. Las situaciones en que se puede introducir la ubicación de destino es evidente puesto que el campo de ubicación de destino sólo está disponible para la entrada de datos en esos casos.

No es posible para las coordenadas dinámicas, las posiciones de retorno, en Lean-WM, cuando la ubicación de destino se define en la clase de movimiento, para el traspaso de OT, para el inventario mediante entrada en stock y para el almacenamiento adicional en una unidad de almacén.

3.27 © SAP AG 1999

Antes de confirmación

Anulación de una orden de transporte

En el componente WM, se pueden anular órdenes de transporte no confirmadas. Si en las entradas en stock se encuentra una ubicación que no se puede utilizar o si

determina que, por la razón que sea, la salida de stock no se puede realizar, puede anular la orden de transporte.

En WM, puede notificar la anulación de una orden de transporte a un sistema externo. A la inversa, también puede anular órdenes de transporte desde un sistema externo y notificarlo a WM.

Después de la anulación, los documentos de referencia (p.ej., la necesidad de transporte) vuelven a estar pendientes.

3.28 © SAP AG 1999

Describir el proceso de Logistics Execution

Crear una entrada de mercancías en gestión destocks y llevar a cabo la entrada y confirmaciónen el almacén

Crear una salida de mercancías en gestión destocks y llevar a cabo el proceso de salida en elalmacén

Ahora podrá

Resumen de Logistics Execution: Resumen delcapítulo

3.29 Resumen de Logistics Execution - Ejercicios 1

Capítulo: Resumen de Logistics Execution Tema: Entrada de mercancías

Al finalizar este tema, podrá:

• Crear una entrada de mercancías en gestión de stocks y llevar a cabo la entrada y confirmación en WM.

En su empresa, las entradas de mercancías de proveedores externos primero se reciben en un punto de entrada y se tratan en el Sistema SAP mediante la transacción de gestión de stocks correspondiente. A continuación, el material recibido se lleva a una zona de entrada de mercancías y se le pone el número de pedido para la identificación.

El almacén está encargado de almacenar el material en la zona de entrada de mercancías. Después de la entrada en stock, el almacén confirma que se ha almacenado el material tal como se ha solicitado.

Es el responsable de garantizar que este proceso se lleve a cabo eficientemente y de corregir los posibles problemas. Para comprobar la eficacia de este proceso, debe entender todos los pasos del proceso de entrada de mercancías.

En este ejercicio pasará por todo el ciclo de entrada de mercancías, desde la recepción de las mercancías en el punto de entrada hasta la entrada en stock de las mercancías en el tipo de almacén apropiado en el almacén. En el transcurso del ejercicio debe verificar la situación de stocks varias veces.

## figura para el número de grupo que le ha asignado su instructor. Sustituya ## en todos los ejercicios por su número de grupo. Asegúrese de que sólo trabaja con su número de almacén.

1-1 En el punto de entrada han llegado los materiales con referencia a un pedido. Conoce el número de material, pero desconoce el número de pedido.

Su Número de almacén es 1## y su Almacén es 01##. ‘##’ figura para el número de grupo que le ha asignado su instructor. Sustituya ‘##’ en todos los ejercicios por su NÚMERO DE GRUPO. No olvide que sólo debe crear y modificar los datos dentro de su número de almacén.

1-1-1 Verifique la situación de stocks del material T-BW03-## antes de comenzar.

Centro Almac. Tipo almac. Disponible Para entrada stock

Cantidad picking

1000 01## 001

1-1-2 Añada esta tarea a sus Favoritos. Modifique el texto a Resumen de stocks de gestión de almacenes.

1-1-3 Ahora llame la función para registrar una entrada de mercancías con referencia a un pedido.

1-1-4 Busque el pedido para el material T-BW03-##. Registre la entrada de mercancías para 100 unidades.

Grabe/contabilice el documento. Documento de material ________________________

1-1-5 Visualice de nuevo el resumen de stocks para el material T-BW03-##.


Cantidad picking

1000 01## 001

1000 01## 902

TOTAL

1-1-6 Desde el resumen de stocks, visualice los datos del cuanto y determine la información siguiente:

Número de cuanto _______ Fecha de entrada de mercancías ____________________

1-2 Convierta la necesidad de transporte en una orden de transporte.

1-2-1 Visualice todas las NT para su número de almacén. (Añada esta tarea a sus Favoritos. Modifique el texto a Visualizar necesidades de transporte por tipo de almacén.)

1-2-2 ¿Existe una NT para el pedido que ha registrado en la parte anterior del ejercicio? _____. Visualice la necesidad de transporte y apunte los siguientes datos:

El número de pedido se muestra en el campo Necesidad.

Número de necesidad de transporte ________________________________

Tipo y número de necesidad ____ __________________________

Tipo de almacén de procedencia y número de ubicación ____ __________________________

Número de documento de material ________________________________

1-2-3 Ahora convierta la necesidad de transporte (NT) en una orden de transporte (OT) en proceso visible.

1-2-4 ¿Qué datos de paletización se proponen? ______________________________

1-2-5 ¿Cómo propone el sistema los datos de paletización? __________________

____________________________________________________________

1-2-6 ¿Qué ubicaciones de destino se proponen? ________________________

1-2-7 Antes de contabilizar, determine qué estrategia de entrada en stock se ha utilizado para la determinación de la ubicación final de destino.

Entorno → Log de determinación de ubicaciones

Estrategia de entrada en stock _____ _____________________

Grabe la OT. Número de OT _________________

1-2-8 Visualice el resumen de stocks WM para el material T-BW03-##.


Cantidad picking

1000 01## 001

1000 01## 902

¿Está disponible el material en la ubicación de destino? ____

¿Por qué o por qué no? _______________________________________________

_______________________________________________

1-3 Confirme la orden de transporte. (Añada esta tarea a sus Favoritos. Modifique el texto a Confirmar OT, Una etapa).

1-3-1 Visualice otra vez el resumen de stocks para el material T-BW03-##. ¿Está disponible el material en la ubicación de destino? _______


Cantidad picking

3.30 Resumen de Logistics Execution - Soluciones 1

Capítulo: Resumen de Logistics Execution Tema: Entrada de mercancías

1-1

1-1-1 Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Ubicaciones y stocks → Visualizar → Stock total por material (gestión de almacenes)

Nombre de campo o tipo de datos

Valores

Número de almacén 1##

Número de material T-BW03-##

Centro 1000

Seleccione los Stocks MM para ver el stock total de gestión de stocks.

1-1-2 Favoritos → Añadir. Seleccione Favoritos → Modificar para modificar el texto.

1-1-3 Logística → Logistics Execution → Proceso entrada mercancías → Entrada mercancías p.pedido, orden y otras operaciones → Registrar entrada mercancías p.pedido

1-1-4 Seleccione el icono matchcode junto a Pedido para buscar el número de pedido. Seleccione M:Documentos de compras por material.


Valores


Centro 1000

Marque el pedido y seleccione Intro. Seleccione OK para recibir el lote completo de 100 unidades. Introduzca Almacén 01##. Grabe/contabilice la entrada.

1-1-5 Favoritos → Resumen de stocks de gestión de almacenes.

1-1-6 Desde Resumen de stocks, seleccione la línea Resumen de centro para el Tipo de almacén 902 con un solo clic en la línea. Luego seleccione Stocks de ubic. Coloque el cursor en Cantidad y selecciónela para mostrar el cuanto.

1-2

1-2-1 Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Necesidad de transporte → Visualizar→ Por tipo almacén. (Favoritos → Añadir, resalte la línea y seleccione Favoritos → Modificar para cambiar la descripción)

1-2-2 Sí, se creó una necesidad de transporte mediante la transacción de entrada de mercancías.

1-2-3 Seleccione la posición de documento NT, luego seleccione OT en proceso visible.

1-2-4 El sistema sugiere 5 palets con una cantidad de 20 unidades en cada Euro-palet.

1-2-5 El sistema determina la propuesta para los datos de paletización desde las Cantidades MAC en el maestro de materiales, vista de gestión de almacenes.

1-2-6 Seleccione el icono de Almacenar en proceso visible. El sistema recomendará la ubicación de entrada de cada palet de 20. Seleccione Intro para aceptar cada recomendación hasta OT Pos. 5.

1-2-7 En Pos. OT 5, seleccione Entorno → Log de determinación de ubicaciones. La estrategia de entrada en stock utilizada es Siguiente ubicación vacía (L) desde el tipo de almacén 001. Vuelva a la creación de OT, seleccione Intro y luego grabe.

1-2-8 Favoritos → Resumen de stocks de gestión de almacenes. El material está disponible en la ubicación destino después de que se haya

confirmado la orden de transporte.

1-3 Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Traslado → Confirmar orden de transporte → Documento individual → En una etapa (Favoritos → Añadir, resalte la línea y seleccione Favoritos → Modificar)

Introduzca el número de OT. Verifique el pool de trabajo activo y grabe para confirmar.

1-3-1 Favoritos → Resumen de stocks de gestión de almacenes. ¿Están disponibles los materiales en la ubicación de destino?

3.31 Resumen de Logistics Execution - Ejercicios 2

Capítulo: Resumen de Logistics Execution Tema: Salida de mercancías


• Crear una salida de mercancías en gestión de stocks y llevar a cabo el proceso de salida en el almacén.

La salida de mercancías hacia un centro de coste se suele denominar “salida externa”. Generalmente, estos tipos de salidas se realizan en el almacén cuando otros departamentos solicitan materiales fuera de la producción o el mantenimiento normal; por ejemplo, los materiales que están en el almacén, pero no consumidos por el proceso de producción. Estos materiales deben salir del almacén y cargarse en el centro de coste de un departamento. En este ejercicio, su ingeniero preferido ha solicitado 5 ejes, número de material T-BW02-## para efectuar pruebas. Estos ejes se cargarán al centro de coste del departamento de diseño (centro de coste 1000). En su empresa, el proceso para este tipo de transacción es que la salida de mercancías (SM) se contabiliza primero en IM, y en el almacén se genera la correspondiente documentación para la salida de material. La clase de movimiento para la SM hacia un centro de coste se configura de modo que se crea una necesidad de transporte en el almacén como notificación para trasladar los materiales del almacén a una zona de SM. Cree una orden de transporte con referencia a la necesidad de transporte. La OT generada se imprime en el almacén y los materiales se sacan del stock.

Recuerde que el material sólo está disponible para las siguientes funciones del almacén después de que se haya completado el proceso de confirmación.

2-1 Un ingeniero ha solicitado 5 ejes, número de material T-BW02-##, a los que debe darse salida a su centro de coste 1000.

2-1-1 Antes de comenzar, observe las cantidades de stock de T-BW02-##.


Cantidad picking

1000 01## 001

2-1-2 Contabilice la transacción de una salida de mercancías dando salida a los 5 ejes (T-BW02-##) al centro de coste del ingeniero.

2-1-3 Observe las cantidades de stock de T-BW02-##.


Cantidad picking

1000 01## 001

1000 01## 911

TOTAL

2-2 Visualice todas las NT para el material T-BW02-##. (Añada esta transacción a sus favoritos y modifique la descripción para visualizar la NT por material.) Seleccione la creada mediante la transacción de SM y determine:

Número de necesidad de transporte ______________________________

Número de necesidad ____ __________________________

Tipo de almacén de destino y número de ubicación _______ _________________

Número de documento de material ________________________________

El número de documento de material consta en los datos de Cabecera.

2-3 Cree una OT en proceso visible con referencia a su NT.

2-3-1 La determinación de tipo de almacén muestra la secuencia de tipos de almacén que aplica el sistema en la búsqueda del stock que se debe tomar. ¿De qué tipos de almacén se trata?

__________ __________

¿De dónde se recibe esta secuencia? _____________________________

_____________________________________________________________

2-3-2 El sistema selecciona el cuanto que debe tomarse.

¿Qué estrategia de salida de stock ha utilizado el sistema para seleccionar el cuanto que debe tomarse?

________________________________________

Entorno → Log de determinación de ubicaciones

2-3-3 Visualice la orden de transporte. ¿Qué ubicaciones están afectadas?

Tipo de almacén Ubicación

De _________________ ________________

Ubicación de destino _________________ ________________

Ubicación de retorno _________________ ________________

2-3-4 Visualice la cantidad de stock de T-BW02-##.


Cantidad picking

1000 01## 001

1000 01## 911

TOTAL

2-4 Confirme la orden de transporte.

2-4-1 Confirme que ha finalizado el movimiento.

2-4-2 Vuelva a ver el resumen de stock.


Cantidad picking

1000 01## 001

3.32 Resumen de Logistics Execution - Soluciones 2

Capítulo: Resumen de Logistics Execution Tema: Salida de mercancías

2-1


2-1-2 Logística → Logistics Execution → Proceso salida mercancías → Salida mcía.p.otras operaciones → Registrar salida de mcía.


Valores

Clase de movimiento 201

Centro 1000

Almacén 01##

Centro de coste 1000

Material T-BW02-##

Cantidad 5


2-2 Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Necesidad de transporte → Visualizar→ Por material. Favoritos → Añadir, resalte la entrada y seleccione Favoritos → Modificar.


Valores


Material T-BW02-##

Centro 1000

Almacén 01##

2-3 Seleccione la NT correspondiente de la lista en pantalla y seleccione OT en proceso visible.

2-3-1 001, 002. Estos tipos de almacén se proponen desde la tabla de la secuencia de búsqueda del tipo de almacén en Customizing.

2-3-2 Seleccione el icono de Picking en proceso visible. Luego seleccione Entorno → Log de determinación de ubicaciones. Salga del log de determinación, seleccione continuar y grabe la OT.

La estrategia de salida que aplica el sistema para seleccionar el cuanto que debe tomarse es FIFO (tipo de almacén 001).

2-3-3 Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Traslado → Visualizar orden de transporte → Por material.


2-4 Favoritos → Confirmar OT, Una etapa

2-4-1 Grabe la OT.


4 © SAP AG 1999

Estructura de gestión de almacenes

Elementos estructurales de gestión de almacenes

© SAP AG 1999

4.1 © SAP AG 1999

Conclusión


Datos maestros 444



Integración de la prod. 999

Reposición 111111

Traspasos 88


222




131313

Estructurade gestión dea macenes

l

Estructura de gestión de almacenes: Cuadrosinóptico

4.2 © SAP AG 1999

La empresa modelo fabrica y distribuye bombas.Para optimizar el proceso de logística, estaempresa implementará Logistics Executionaprovechando la funcionalidad de Gestión dealmacenes.

Estructura de WM: Escenario empresarial (global)

4.3 © SAP AG 1999

Estructura de gestión de almacenes: Objetivos

Describir los elementos básicos de laestructura de almacén

Definir posibles escenarios estructurales dealmacén con y sin gestión de almacenes

Una vez tratado este capítulo, podrá:

4.4 © SAP AG 1999

Zona EM

Zona SM Alm. ubic. fijas

Almac. estanterías 1

Entrada mcías.

Salida mcías.

Almacén de bloques

Ejemplo de una estructura física de almacén

Ejemplo de una estructura física de almacén compleja sin referencia a R/3 formado por varias superficies de almacenamiento (almacén de estanterías, almacén de bloques, almacén de ubicaciones fijas, zona de entrada de mercancías, zona de salida de mercancías).

4.5 © SAP AG 1999

Almacén estanterías

Tipo de almacén 001

Alm. ubic. fijas



Tipo almacén902

Zona EM

Tipo almacén902

Zona EM

Tipo almacén910

Zona SM

Tipo almacén910

Zona SM

Entrada mercancías

Salida mcías.

Almacén bloques

Estructura de almacén en el sistema

Posible reproducción de la estructura física en la gestión de almacenes de SAP:

toda la estructura de almacén se gestiona bajo un número de almacén las distintas superficies de almacenamiento se definen como tipos de almacén que se diferencian por sus características organizativas y técnicas

Ejemplos: - Zona EM - área de picking con ubicaciones fijas - almacén de estanterías con almacenamiento caótico - almacén de bloques con líneas de un solo artículo

4.6 © SAP AG 1999

Ubicaciones y cuantos

Ubic.bajas

Ubic.bajas

Ubic.elevadas

Tipo ubic.

Artícs. alta rotación

Artícs. alta rotación

Área dealmacenamiento

En un tipo de almacén se definen las ubicaciones individuales. Las ubicaciones son las unidades (coordenadas) geográficas u organizativas más pequeñas a las que puede acceder el sistema. Ejemplo: 02-04-09 (Pasillo 02, Columna 04, Nivel 09)

Las ubicaciones se identifican mediante un tipo de ubicación. Ejemplo: Tipo de ubicación P1 para ubicaciones elevadas

Las ubicaciones se agrupan organizativamente en áreas de almacenamiento. Ejemplo: Área 001 para artículos de alta rotación.

La existencia de un material en una ubicación se denomina cuanto. En el almacenamiento de un solo artículo, únicamente se puede almacenar un cuanto

por ubicación. En el almacenaje mixto, se pueden almacenar diferentes materiales (o lotes) en una

ubicación.

4.7 © SAP AG 1999

Cuanto

Ubicación

Área almacenamiento/picking

Tipo almacén

Número (complejo de) almacén(es)

Cuantos, se definen por:Material / LoteDiferenciación de stockStock especialCentroNº unidad de almacén

Jerarquía de WM

Almacén: unidad organizativa de un centro (por regla general) que sirve para la gestión de materiales o mercancías que se almacenan en ubicaciones

Tipo de almacén: superficie física o lógica que puede definirse en el componente WM para un almacén

Área de almacenamiento / área de picking: unidad lógica o física del tipo de almacén Ubicación: unidad de almacenaje más pequeña accesible en un almacén. Puesto que el

emplazamiento de una ubicación se deriva frecuentemente de un sistema de coordenadas, una ubicación se denomina también coordenada.

Cuanto: existencia de un material o un lote (número idéntico de lote) en una ubicación. La cantidad de material de un cuanto puede aumentarse mediante el almacenamiento adicional.

4.8 © SAP AG 1999

Ejemplos de una estructura (física) de almacén

Tp. almacén

AE

A

B

Alm.man.AEAlmacén bloquesÁrea pick.

CentrosCentros

Ejemplo de una estructura física de almacén que puede reproducirse en el Sistema SAP.

4.9 © SAP AG 1999

Estructura de almacén en el componente degestión de stocks (IM)

CentrosCentros

0001

Almacenes00010001 00020002 00010001 00020002 00030003

0002

En un sistema de gestión de stocks sin gestión de almacenes, se definen los diferentes almacenes físicos de un centro como almacenes.

Ejemplo: Centro 0001 Almacén 0001 Almacén de estanterías 0002 Almacén de bloques Centro 0002 Almacén 0001 Almacén de estanterías 0002 Almacén de bloques 0003 Área de picking Las cantidades de stock se gestionan a nivel de almacén por totales.

4.10 © SAP AG 1999

Posible estructura de almacén con WM (1-1)

Tipos dealmacén

CentrosCentros

001001 002002 001001 002002 003003

Almacenes

0001 0002

Número de almacén 001 Número de almacén 002

00010001 00020002

Escenario 1Ejemplo 1

Escenario 1, ejemplo 1: un almacén por centro en un número de almacén En este ejemplo, cada almacén físico está asignado directamente a un almacén y a un

centro. En cada almacén, las diferentes superficies de almacenamiento están reproducidas

como tipos de almacén.

4.11 © SAP AG 1999

Posible estructura de almacén con WM (1-2)

Tipos dealmacén 001001 002002

Número de almacén 001

Almacenes00010001 00020002

CentrosCentros

0001 0002

Escenario 1Ejemplo 2

003003 004004

00030003

Escenario 1, ejemplo 2: Se pueden gestionar almacenes físicos de distintos centros o de distintas sociedades bajo un número de almacén.

Superficies de almacenamiento (es decir, tipos de almacén) que no se gestionan mediante el componente Gestión de almacenes se definen en la gestión de stocks como almacenes (p.ej., almacén 0003).

4.12 © SAP AG 1999

Posible estructura de almacén con WM (2)

Tipos dealmacén 001001 002002


003003 004004

Almacenes 00010001 00020002 00030003

CentroCentro

Escenario 2

0001

Escenario 2: varios almacenes por centro en un número de almacén Puede asignar a un número de almacén las combinaciones de centro/almacén que

desee para reproducir el status de propiedad del stock. Si se lanzan los movimientos de stock entre almacenes exclusivamente mediante

contabilizaciones de la gestión de stocks, no se necesitan parametrizaciones adicionales en el Customizing. Únicamente se deberán asignar los almacenes al correspondiente número de almacén.

En este escenario, el sistema ya no puede determinar automáticamente el almacén a partir del centro y del número de almacén. Al crear órdenes de transporte para entregas o necesidades de transporte, el sistema adopta el almacén del documento de referencia. Si crea órdenes de transporte manualmente sin referencia a un documento, debe indicar, además del centro, el almacén.

4.13 © SAP AG 1999

Posible estructura de almacén con WM (3)

Tipos dealmacén 004004


916916

Almacenes 00900090 00910091 00920092

CentroCentro

Escenario 3

0001

005005902902 100100

Para este escenario existen dos ejemplos: - movimientos de stocks hacia fuera de la zona de entrada de mercancías - puesta a disposición de material para la fabricación

El fondo de este escenario podría ser que las mercancías para entregas deban estar disponibles sólo después de haberse tratado la entrada de mercancías al completo. Esto se consigue permitiendo el picking para entregas únicamente desde el almacén 0091.

4.14 © SAP AG 1999

MUELLE

ZONA

PUES.DISP

Salida de mercancías

Entrada de mercancías

ALMACÉN

Estructuras de organización en el almacén

Muelle: Un muelle en un almacén puede utilizarse tanto para la entrada de mercancías como para la salida de mercancías. En el Customizing, puede limitar la utilización de un muelle a entradas o salidas de mercancías. El muelle en el cual se realiza la entrega, ya se define en la entrega.

Zona de puesta a disposición de material: Las zonas de puesta a disposición de material en el almacén sirven para el almacenamiento intermedio de mercancías después de la descarga y antes de la carga. En el Customizing, se asignan estas zonas a los muelles correspondientes.

4.15 © SAP AG 1999

Datos de almacén

Definir pesos/Unidades medida

Definirlógica debloqueo

Notificaciones y Mensajes

Asignarrangos denúmeros

Asignarindicadorregional

Datos de control Definirdiferencias

Permitirpicking parcial

Tipos de almacén: Unidad de peso Unidad de medida propuesta Lógica de bloqueo Tratamiento de mensajes de error / notificaciones Rangos de números Definición de muelles Tratamiento de diferencias de inventario Interfases: - Gestión de stocks - Expedición - Producción - Gestión de calidad

4.16 © SAP AG 1999

Datos de tipo de almacén

Nivel tipo de almacNivel tipo de almacénén

Estrategiasde entrada

Asignar tipode inventario

Activar salidacompleta

Estrategias de salida

Activar gestión desustancias peligrosas

Activar gestión enuns. de almacén

Las propiedades de un tipo de almacén se definen mediante varios indicadores:

Indicadores de control para entradas en stock (Ejemplos: estrategia, confirmación obligatoria, almacenamiento mixto, almacenamiento adicional, verificación de capacidad, exceso de suministro, control de sustancias peligrosas)

Indicadores de control para salidas de stock (Ejemplos: estrategia, confirmación obligatoria, extracción total, almacenamiento de retorno, control de desocupación, stock negativo)

Indicadores de control para inventario

4.17 © SAP AG 1999

Copiar un almacén

001 002

Con el sistema WM estándar se entrega un número de almacén estándar. Las entradas para esta unidad de organización se utilizan generalmente como base para la confección del prototipo. Si debe crear varios almacenes para efectuar pruebas o para definir su estructura empresarial, a menudo, resulta práctico copiar una unidad organizativa existente.

Copie el número de almacén correspondiente mediante la función de copia para unidades

organizativas (transacción /nEC09). A continuación, debe actualizar los datos de rangos de números para los nuevos números de almacén y activar los centros / almacenes en los cuales desea utilizar el nuevo número de almacén.

4.18 © SAP AG 1999

Estructura de gestión de almacenes: Resumen delcapítulo

Describir los elementos básicos de laestructura de almacén

Definir posibles escenarios estructurales dealmacén con y sin gestión de almacenes

Ahora podrá

4.19 Estructura de gestión de almacenes - Ejercicios 1

Capítulo: Estructura de Gestión de almacenes Tema: Elementos de organización en WM

Al finalizar este tema, podrá: • Modificar el nombre de su almacén • Verificar la asignación de su almacén físico al centro / almacén • Crear un nuevo tipo de almacén de estanterías • Configurar un nuevo tipo de almacén intermedio para EM • Definir áreas de almacenamiento para los nuevos tipos de almacén

Su empresa implementa el sistema de gestión de almacenes R/3. Su tarea es actualizar el Customizing. Debe asegurarse que el flujo de datos del almacén corresponde a los procesos empresariales de su almacén.

En este ejercicio, crea una zona de almacén de estanterías y una zona de entrada. Deberá revisar y modificar alguna información de gestión del almacén, crear dos nuevos tipos de almacén y crear los datos adicionales para estos nuevos tipos de almacén.

1-1 Verifique y modifique algunas informaciones de gestión para su almacén. Piense que un almacén se define primero como una parte de la estructura de la empresa. El almacén físico se activa cuando se asigna al centro/almacén.

1-1-1 En la Estructura de la empresa, modifique la denominación de su número de almacén (1##) a una denominación más adecuada para su negocio.

1-1-2 Verifique en la Estructura de la empresa su asignación de almacén. ¿A qué centro / almacén está asignado su almacén físico?

Centro ______________ Almacén ____________________

1-2 Si ha definido su número de almacén, puede definir parámetros de control para su almacén en el Customizing de WM. ¿Qué valores están fijados para los siguientes parámetros en su almacén?

Unidad de peso propuesta: _______

Gestión en UA activa: (marcada/no marcada) _______________

1-3 Cree un nuevo tipo de almacén, “015 – Almacén de estanterías grupo##” copiando el actual almacén de estanterías “001”.

Los controles de entrada en stock y de salida de stock deben tener las siguientes características:

Control de entrada en stock

Estrategia de entrada en stock ‘Ubicación vacía’ Entrada en stock con confirmación obligatoria: sí Verificación de TUA activa: sí Verificación/determinación del área de almacenamiento: sí

Control de salida de stock

Estrategia de salida de stock ‘FIFO’ Salida de stock con confirmación obligatoria: sí Extracción total obligatoria activa: sí Almacenamiento de retorno en misma ubicación: sí

1-4 Ahora defina un nuevo tipo de almacén intermedio, “802 – Zona EM para grupo ##” copiando el tipo de almacén 902.

Los controles de entrada en stock y de salida de stock deben tener las siguientes características:


Estrategia de entrada en stock ‘ninguna’ Almacenaje mixto sin restricciones Almacenamiento adicional generalmente permitido


Estrategia de salida de stock ‘ninguna’ Stocks negativos permitidos Proponer traspaso en la ubicación

1-5 Definir áreas de almacenamiento para sus nuevos tipos de almacén. El tipo de almacén 015 debe abarcar dos áreas de almacenamiento: 001 para artículos de alta rotación y 002 para artículos de baja rotación. Recuerde que el tipo de almacén de entrada de mercancías 802 debe tener un área de almacenamiento (001 Zona EM).

1-6 Cuando creó el nuevo tipo de almacén 015, seleccionó la opción de activar la verificación de TUA. Esta es la opción que verificará que el TUA se permite en el tipo de ubicación cuando crea la orden de transporte. Debe permitir los TUA E1 e IP en el tipo de almacén 015. Todavía en el Customizing en Estrategias → Activar determinación de ubicación de almacén, añada una entrada asignando el TUA E1 e IP a su nuevo tipo de almacén 015.

4.20 Estructura de gestión de almacenes - Soluciones 1

Capítulo: Estructura de Gestión de almacenes Tema: Elementos de organización en WM

1-1

1-1-1 Herramientas → AcceleratedSAP → Customizing → Tratamiento de proyecto → Visualizar IMG de referencia de SAP → Estructura de la empresa → Definición → Logistics Execution → Definir, copiar, borrar, verificar número de almacén → Definir número de almacén

1-1-2 Herramientas → AcceleratedSAP → Customizing → Tratamiento de proyecto → Visualizar IMG de referencia de SAP → Estructura de la empresa → Asignación → Logistics Execution → Asignar número de almacén a centro/almacén

Centro 1000 Almacén 01##

1-2 Herramientas → AcceleratedSAP → Customizing → Tratamiento de proyecto → Visualizar IMG de referencia de SAP → Logistics Execution → Gestión de almacenes → Datos maestros → Definir parámetros de control por número de almacén Unidad de peso propuesta: KG Gestión en UA activa: Marcada

1-3 Herramientas → AcceleratedSAP → Customizing → Tratamiento de proyecto → Visualizar IMG de referencia de SAP → Logistics Execution → Gestión de almacenes → Datos maestros → Definir tipo de almacén. Posiciónese en el almacén 1##. Marque el almacén 1##, tipo de almacén 001 y seleccione Copiar como. Modifique los campos según las necesidades y luego seleccione Intro y Grabar.

1-4 Herramientas → AcceleratedSAP → Customizing → Tratamiento de proyecto → Visualizar IMG de referencia de SAP → Logistics Execution → Gestión de almacenes → Datos maestros → Definir tipo de almacén. Posiciónese en el almacén 1##. Marque el almacén 1##, tipo de almacén 902 y seleccione Copiar como. Modifique los campos según las necesidades y luego seleccione Intro y Grabar.

1-5 Herramientas → AcceleratedSAP → Customizing → Tratamiento de proyecto → Visualizar IMG de referencia de SAP → Logistics Execution → Gestión de almacenes → Datos maestros → Definir áreas de almacenamiento → Otra entrada


Valores



Área de almacenamiento 001

Denominación Alta rotación




Denominación Baja rotación




Denominación Zona EM

1-6 Herramientas → AcceleratedSAP → Customizing → Tratamiento de proyecto → Visualizar IMG de referencia de SAP → Logistics Execution → Gestión de almacenes → Estrategias → Activar determinación de ubicación. Seleccione Tipos de unidad de almacén a Tipo de almacén en la sección Asignaciones. Seleccione Otra entrada.


Valores


Tipo 015

1º E1

2º IP

4.21 Estructura de gestión de almacenes - Ejercicios 2

Capítulo: Estructura de Gestión de almacenes Tema: Control de almacén


• Copiar un almacén existente

• Crear dos almacenes y asignarlos a su almacén.

• Especificar un almacén como estándar.

• Especificar que el traspaso de almacén a almacén sea automático cuando se ejecute la confirmación de la orden de transporte para salida.

• Envíe un mensaje a la persona confirmando la orden de transporte si ocurre un error.

En su proceso de entrega, quiere que los materiales de la zona de entrada de mercancías no estén disponibles hasta que se hayan almacenado en su destino final. Su proceso de entrega tiene en cuenta los materiales del almacén 11## como inventario disponible. Quiere crear un nuevo almacén 22## para su zona EM.

Cuando procese los materiales del 22## al 11##, quiere que el traspaso de almacén a almacén se realice automáticamente después de la confirmación de la orden de transporte.

Envíe un mensaje a la persona confirmando la orden de transporte si ocurre un error durante la confirmación de la OT.

2-1 En su empresa, quiere estructurar su almacén de modo que los materiales recibidos no estén disponibles para las notas de entrega de los pedidos de cliente hasta que esos materiales no se almacenen en su tipo de almacén final. Sus entregas se han creado para expedirse desde el almacén 11##. Quiere crear un nuevo almacén (2##) con dos almacenes (11## y 22##). 11## será su almacén estándar.

2-1-1 Copie el número de almacén 001 en su nuevo número de almacén 2##.

2-1-2 Cree los nuevos almacenes 11## y 02## en el centro 1000.

2-1-3 Asigne los nuevos almacenes 11## y 22## a su centro 1000, almacén 1##.

2-1-4 Determine el almacén 11## como almacén estándar en el centro 1000 almacén 2##.

2-1-5 En la misma tabla, especifique el nuevo almacén 22## de modo que no se copie en la necesidad de transporte desde el documento de referencia. Eso permite que el sistema utilice el almacén estándar (11##) cuando cree una orden de transporte a partir de la necesidad de transporte.

2-1-6 Especifique que el traspaso de almacén a almacén sea automático después de que se confirme la orden de transporte utilizada para mover las mercancías desde el almacén 22## de la zona EM intermedia al almacén principal (Almac. 11##) mediante la clase de movimiento 311. Además, envíe un mensaje a la persona confirmando la orden de transporte si ocurre un error.

2-1-7 Necesitará algunas ubicaciones en el tipo de almacén 001. Cree 2 ubicaciones (Ubicación 01, Ubicación 02) manualmente. Estas ubicaciones son tipo de ubicación P1, área de almacenamiento 001.

2-2 Ahora pruebe sus parametrizaciones.

2-2-1 Cree la vista de gestión de almacenes para el material T-BW08-## para el almacén 2##. Quiere que este material llegue al almacén de estanterías tras su entrada. Hay un indicador de almacenamiento HRL determinado para este objetivo. Especifique los indicadores de tipo de entrada en stock y de salida de stock en HRL para el centro 1000, almacén 2##.

2-2-2 Cree un pedido para el material T-BW08-##.

Nota: Deje el campo de almacén en blanco.

PO estándar

Proveedor: 1000 C.E.B Berlín

Organización de compras: 1000 IDES Deutschland

Grupo de compras: 001 LO530

Sociedad: 1000 SAP AG

Pos. Material Cantidad Entrega Centro Precio

0001 T-BW08-## 100 Hoy 1000 15 UNI

Número de PO: _______________________

2-2-3 Reciba las mercancías en su número de almacén y almacén 22## con referencia al pedido anterior. Documento de material ________________________

2-2-4 Visualice el resumen de stocks para el material T-BW08-##.


Ctd. picking

1000 2200 902

2-2-5 Cree una orden de transporte con referencia a la necesidad de transporte

anterior.

Número de OT __________

2-2-6 Visualice los resúmenes de stocks para el material T-BW08-##.


Ctd. picking

1000 1100 001

1000 1100 902

1000 2200 902

2-2-7 Confirme la orden de transporte.

2-2-8 Visualice el resumen de stocks para el material T-BW08-##.


Ctd. picking

1000 1100 001

4.22 Estructura de gestión de almacenes - Soluciones 2

Capítulo: Estructura de Gestión de almacenes Tema: Control de almacén

2-1

2-1-1 Herramientas → AcceleratedSAP → Customizing → Tratamiento de proyecto → Pasar a → Visualizar IMG de referencia de SAP → Estructura de la empresa → Definición → Logistics Execution → Definir, copiar, borrar, verificar número de almacén → Copiar/Borrar/Verificar número de almacén. Seleccione Copiar objeto org.

Nombre de campo o tipo de dat Valores

Desde número de almacén 001

A número de almacén 2##

2-1-2 Visualizar IMG de referencia SAP → Estructura de la empresa → Definición → Gestión de materiales → Actualizar almacén. Introduzca a continuación el valor de centro y luego seleccione Otra entrada.


Valores

Centro 1000

Almac. 11##

Denominación Estándar

Almac. 22##

Denominación Ubicación EM

2-1-3 Visualizar IMG de referencia SAP → Estructura de la empresa → Asignación → Logistics Execution → Asignar número de almacén a centro/almacén. Seleccione Otra entrada.

Nombre de campo o tipo de Valores

datos

Centro 1000

Almacén 11##


Centro 1000

Almacén 22##


2-1-4 Visualizar IMG de referencia de SAP → Logistics Execution → Gestión de almacenes → Interfases → Gestión de stocks → Definir control de almacén → Control de asignación “centro/almacén – nº almacén”. Busque su combinación almacén 11## /número de almacén 2## y seleccione Selección. Fije el campo Almac. estándar en Marcado.

2-1-5 En la misma tabla busque el almacén 22## para su número de almacén y fije el campo Almacén no en NT en Marcado.

2-1-6 Visualizar IMG de referencia de SAP → Logistics Execution → Gestión de almacenes → Interfases → Gestión de stocks → Definir control de almacén → Control de almacenes en gestión de almacenes. Seleccione Otra entrada.


Valores



Centro 1000

Almacén 22##


Combinar traspasos En blanco

Mail A

Centro receptor En blanco

2-1-7 Logística → Logistics Execution → Datos maestros → Almacén → Ubicación → Crear → Manualmente


Valores



Ubicación Ubicación-01; Ubicación-02


Tipo de ubicación P1

2-2

2-2-1 Logística → Logistics Execution → Datos maestros → Material → Material → Crear → Inmediatamente


Valores

Vista material Gestión de almacenes 1

Centro 1000


Tipo de almacén En blanco

Salida de stock HRL

Entrada en stock HRL

Cantidad MAC 50

Capítulo un.

TUA IP

2-2-2 Logística → Gestión de materiales → Compras → Pedido → Crear → Proveedor/Centro suministrador conocido.

2-2-3 Logística → Logistics Execution → Proceso entrada mercancías → Entrada mercancías p.pedido, orden y otras operaciones → Registrar entrada mercancías p.pedido

Introduzca su pedido y número de posición. Seleccione la ficha Dónde, introduzca Almacén 22##, seleccione OK y grabe.


2-2-5 Favoritos → Visualizar necesidad de transporte por material


Valores


Material T-BW08-##

Centro 1000

Almacén En blanco

Seleccione la posición de documento NT correspondiente, luego seleccione OT en proceso visible. Seleccione Almacenar en proceso no visible y grabe la OT.

2-2-6 Favoritos → Stock total por material (gestión de almacenes)

2-2-7 Favoritos → Confirmar OT, Una etapa. Introduzca el número de OT y seleccione Lista de entrada. Grabe.

2-2-8 Favoritos → Stock total por material (gestión de almacenes)

5 © SAP AG 1999

Datos maestros

Datos de ubicación

Datos del maestro de materiales

Contenido:

5.1 © SAP AG 1999

Conclusión


Datos maestros 444




Reposición 111111

Traspasos 88


222




131313

Datos maestros: Cuadro sinóptico

Datos maestros

5.2 © SAP AG 1999

Su empresa es un importante fabricante debombas. El departamento de diseño ha diseñadoun nuevo volante para la bomba de acero cromado.En las siguientes secciones, se adaptará elalmacén y la fabricación a esta bomba parapreparar la venta. Para ello debe crear los datosmaestros.

Datos maestros: Escenario empresarial (global)

5.3 © SAP AG 1999

Datos maestros: Objetivos

Crear datos de ubicación

Crear datos de ubicación mediante unamáscara de edición


5.4 © SAP AG 1999

Datos maestros

Almacén

Material

Estructura almacén

Número de almacénTipo almacénUbicaciones

Material

Datos generalesDatos/Número almacénDatos/Tipo almacénDatos sustancias peligrosas

Los datos maestros del componente Gestión de almacenes se clasifican en:

- datos de almacén (p.ej., capacidad, sectores contra incendios)

- datos de material (p.ej., peso, datos de sustancias peligrosas, instrucciones de paletización)

En los movimientos de stocks, se tienen en cuenta las propiedades del almacén y de los materiales.

5.5 © SAP AG 1999

Datos de ubicación

Datos ubicaciónNúmero almacén: 001Tipo almacén: 001Ubicación: 01-02-02

ÁreaCapacidadTipo de ubicaciónIndicador bloqueoDatos inventarioDatos verificación

Datos de cuantoNúmero de materialCantidad en stockFecha EMDatos inventarioLoteInspSLED

Una ubicación se define mediante un registro maestro. El registro maestro contiene informaciones sobre:

Las propiedades de la ubicación (área de almacenamiento, tipo de ubicación, peso máximo, indicador de bloqueo) se crean al crear el registro maestro de ubicaciones.

Los datos de ocupación e inventario (cantidad de cuantos, peso ocupado, datos del último movimiento, datos de inventario, indicador de bloqueo) son actualizados automáticamente por el sistema en un movimiento de stock.

Si se ocupa una ubicación, se genera un cuanto que contiene los datos siguientes: identificación de ubicación identificación de material (número de material, centro, lote, diferenciación de stock, stock especial)

datos de movimiento (p.ej., fecha EM) cantidades en stock (total, disponible, en entrada en stock, en salida de stock) datos de inventario indicador de bloqueo

5.6 © SAP AG 1999

Creación automática de ubicaciones

Número de almacén001


Número de almacén001


Nivel01 a 04

PasilloA01 a A02

Columna01 a 40

A01-10-01A01-10-02A01-10-03A01-10-04A01-20-01

.

.

.A02-10-01A02-10-02A02-10-03

.

.

.

Para definir un grupo de coordenadas debe determinar: el emplazamiento de las ubicaciones a crear (número de almacén / tipo de almacén) el número actual de un grupo de coordenadas la estructura de las coordenadas: - - máscara de edición (propone el formato de las coordenadas de ubicación) - - estructura (propone el incremento) - - valor inicial (primera coordenada) - - valor final (última coordenada) - - incremento (incremento de los bloques individuales variables)

propiedades/características de las ubicaciones - asignación al área de almacenamiento - tipo de ubicación - peso máximo

5.7 © SAP AG 1999

Tipo almacTipo almacénén001001

Ubicación G G S S E E

Secuencia clasificación 3 4 1 2

Campo clasificación E E S S

Sin variable de clasific.Con variable de clasific.

Pas.

G = PasilloS = ColumnaE = Nivel

Proyección horizontal

Secuencia de clasificación para entradas/salidasde stock

En todas las estrategias de entradas en stock y de salidas de stock, se puede influir en la búsqueda de una ubicación apropiada mediante una variable de clasificación.

Esta variable da soporte al sistema en la búsqueda de ubicaciones. Primero, el sistema clasifica las ubicaciones según la variable de clasificación. Si la variable de clasificación no está actualizada, el sistema clasifica según las coordenadas de ubicación.

Generalmente, la variable se actualiza antes de crear las ubicaciones. Sin la variable se consigue que el almacén se llene por pasillos, de delante hacia

detrás, llenándose primero el primer pasillo al completo, a continuación, el segundo pasillo al completo, después el tercero, etc. Este procedimiento puede llevar a una ocupación unilateral del almacén.

Con la variable de clasificación se consigue que el almacén se llene por pasillos, de manera uniforme, de delante hacia atrás. Al almacenar materiales en el almacén, se llena primero el nivel inferior de cada columna, a continuación, el segundo nivel de cada columna, después, el tercero, etc.

5.8 © SAP AG 1999

Ampliar una vista de un maestro de materialespara los datos WM


Datos maestros: Objetivos

5.9 © SAP AG 1999

Datos generalesNúmero de materialDenominaciónPesoUnidad de medida baseUnidad de medida pedidoNúmero sustancia peligrosa..

Datos específicos centroDatos planific.necesidadesUnidad de medida de salidaSujeción a lotes..

Datos específicos nº almacénLa unidad de medida WMIndicador de área almacenamientoIndicador de tipo de almacénCantidad de unidades de almacén.

Datos específicos tipo almacénUbicación fijaCantidad de manipulaciónCantidad de reposiciónCantidad máx./mín. por ubicaciónCantidad de redondeo

Datos de material

Los datos de material relevantes para el componente de gestión de almacenes se clasifican del modo siguiente:

datos generales del material datos específicos del centro datos específicos del número de almacén datos específicos del tipo de almacén

5.10 © SAP AG 1999

Vistas de un registro maestro de materiales

Ventas

St

t

Compras

Preparación de trabajo

Almacén

Gestión de calidad

Stocks en centro/almacén

AB


Planificaciónde necesidades

Clasificación

Pronóstico

Contabilidad

Datos básicos

Registromaestro de materiales

Cada departamento especializado tiene su propia vista de un maestro de materiales. Las vistas posibles de un registro maestro de materiales se especifican para cada tipo de

material. Se puede especificar para cada usuario qué vistas de un registro maestro de materiales

puede actualizar/visualizar. Un usuario puede especificar qué vistas obtendrá habitualmente cuando actualice

registros maestros de materiales. Los datos de algunas vistas están asignados a determinados niveles de organización:

centro, número de almacén o tipo de almacén.

5.11 © SAP AG 1999

: Secuencia de pantallas estándar (sin parametrización previa)

MaterialMaterial

(Ramo)(Tipo material)(Modelo)

Pantalla(s) dedatos

Vistas- Datos básicos- Compras- Contabilidad- Gestión de almacenes

Niveles deOrganización- Centro- Almacén- Nº de almacén- Tipo de almacén

Secuencia de pantallas: Actualización de unregistro maestro de materiales

El tipo de material se propone en la pantalla inicial "Crear especial". Para el ramo se puede realizar una parametrización previa específica del usuario.

Además, la visualización del ramo se puede desactivar en la pantalla inicial. Para las vistas y los niveles de organización, también se puede realizar una

parametrización previa específica del usuario. Las pantallas selección de vistas y niveles de organización se pueden eliminar de la secuencia de pantallas estándar mediante valores propuestos en el maestro de materiales.

5.12 © SAP AG 1999

Cantidad MAC

1

2

3

UM TUA

40 un.

IP

Orden transp.

Almacén 2

Datos de paletización

25 un. E1

El sistema utiliza la cantidad MAC (medios auxiliares de carga) en conexión con el tipo de unidad de almacén para proponer el embalaje de una cantidad en un medio auxiliar de carga después de la entrada en stock.

5.13 © SAP AG 1999

UM alternativas del centro(UM de salida/pedido/ventas)

Pieza

Caja

Unidad de medidaalternativa


Unidad de medida base

Caja de cartón

Paletización

Cantidad MAC

4

12

48

Unidades medida

En la gestión de almacenes se utilizan las unidades de medida siguientes:

La unidad de medida base, que es la base para la gestión y la valoración de stocks. Las cantidades en unidades de medida alternativas se convierten siempre a la unidad de medida base mediante un factor de conversión.

Las unidades de medida alternativas de Gestión de stocks (unidad de medida de salida), de Compras (unidad de medida de pedido) y de Comercial (unidad de medida de ventas). Estas unidades de medida se definen a nivel de centro.

Las unidades de medida alternativas específicas del número de almacén: - La unidad de medida WM - Los datos de paletización (tipo de unidad de almacén)

5.14 © SAP AG 1999

Datos maestros: Resumen del capítulo

Crear datos de ubicación

Crear datos de ubicación mediante unamáscara de edición

Ampliar una vista de un maestro de materialespara los datos WM

Ahora podrá

5.15 Datos maestros- Ejercicios 1

Capítulo: Datos maestros Tema: Definición de ubicaciones


• Crear datos de ubicación

• Crear datos de ubicación mediante una máscara de edición

Su empresa es un importante fabricante de bombas. El departamento de diseño ha diseñado un nuevo volante para la bomba de acero cromado. En las siguientes secciones, se adaptará el almacén y la fabricación a esta bomba para preparar la venta. En este capítulo, debe crear los datos maestros.

En la primera parte del ejercicio creará una ubicación en el almacén de ubicaciones fijas / área de picking. Allí se almacenan las bombas terminadas.

En la segunda parte del ejercicio, creará un rango de ubicaciones mediante una máscara de edición para el tipo de almacén creado en el capítulo anterior.

Su número de almacén es 1##. No olvide que sólo debe crear y modificar los datos dentro de su número de almacén.

1-1 Para preparar la venta de la bomba terminada, debe crear la ubicación donde se almacena la bomba y donde se debe efectuar el picking para la entrega.

1-1-1 Cree, en el almacén 1##, la ubicación Box-## en el tipo de almacén de ubicaciones fijas. Asigne la ubicación a un área de almacenamiento.

1-2 Ahora quiere crear múltiples ubicaciones mediante una máscara de edición para el tipo de almacén 015 que creó en el ejercicio anterior. En esta zona, quiere crear 2 secuencias de ubicaciones. En la primera secuencia, tendrá ubicaciones pequeñas (E1) y en la segunda tendrá las ubicaciones mayores (P1).

1-2-1 En la primera sección, tiene 4 pasillos con 9 secciones y 4 niveles. Quiere crear un rango de ubicaciones para las coordenadas que van de A-01-01 a D-09-04. Éstas son las ubicaciones menores que el tipo de ubicación E1 con un peso límite de 1000 KG. Estas ubicaciones se asignan al área de almacenamiento 001.

¿Cuántas ubicaciones E1 se han creado? _______

1-2-2 En la segunda sección, tiene 5 pasillos con 8 secciones y 3 niveles. Estas ubicaciones tienen el grupo de coordenadas de E-01-01 a I-08-03. Éstas son ubicaciones mayores que el tipo de ubicación P1 con un peso límite de 2000 KG y se asignan al área de almacenamiento 002.

¿Cuántas ubicaciones P1 se han creado? ________

1-2-3 Visualice la lista de ubicaciones vacías para verificar que tiene el tipo de ubicación E1 en el área de almacenamiento 001 y el tipo de ubicación IP en el área de almacenamiento 002.

5.16 Datos maestros- Soluciones 1

Capítulo: Datos maestros Tema: Definición de ubicaciones

1-1

1-1-1 Logística → Logistics Execution → Datos maestros → Almacén → Ubicación → Crear → Manualmente.


Valores



Ubicación Box-##


1-2

1-2-1 Logística → Logistics Execution → Datos maestros → Almacén → Ubicación → Crear → Automáticamente. Seleccione Otra entrada.


Valores



Número de secuencia 001

Máscara de edición ACNNCNNCCC*

Estructura A BB CC*

Valor inicial A-01-01*

Valor final D-09-04*

Incremento 1 1 1*


Tipo de ubicación E1

Peso máximo 1000 KG

* Las columnas deben estar alineadas

Seleccione Intro. Seleccione Entorno → Crear ubicaciones. Crear Online.

Se crean 144 ubicaciones.

1-2-2


Valores



Número de secuencia 002

Máscara de edición ACNNCNNCCC*

Estructura A BB CC*

Valor inicial E-01-01*

Valor final I-08-03*

Incremento 1 1 1*


Tipo de ubicación P1

Peso máximo 2000 KG

* Las columnas deben estar alineadas.

Se crean 120 ubicaciones.

1-2-3 Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Ubicaciones y stocks → Visualizar → Ubicaciones vacías. Introduzca su número de almacén y tipo de almacén 015. Modifique el número de ubicaciones a visualizar a 1000. Debe ver una lista de ubicaciones para cada sección 001 y sección 002 con los tipos de ubicaciones y pesos correspondientes en cada sección.

5.17 Datos maestros- Ejercicios 2

Capítulo: Datos maestros Tema: Maestro de materiales


• Cree vistas de gestión de almacenes para un registro maestro de materiales ya definido

• Crear la vista de gestión de almacenes a nivel de tipo de almacén para un registro maestro de materiales ya definido

• Especificar valores prefijados para el usuario para la actualización futura del maestro de materiales

Para el nuevo volante diseñado por el departamento de diseño ya se ha creado el registro maestro de materiales T-BW01-##. No obstante, no se ha creado la vista de WM para el volante. Debe actualizar las vistas de WM para el nuevo volante y para la bomba terminada con el número T-MS-##.

A fin de simplificar la actualización futura del maestro de materiales, desea configurar los valores prefijados para el usuario para la actualización del maestro de materiales.

2-1 Debe actualizar las correspondientes vistas de gestión de almacenes en el maestro de materiales para poder gestionar los materiales en su almacén.

2-1-1 Actualice la vista de gestión de almacenes para el nuevo volante con el número de material T-BW01-##. Se proponen el ramo M y el tipo de material HALB. Los niveles de organización son el centro 1000 y su número de almacén 1##. Compras ha acordado con el proveedor que el material se entregará en palets industriales con 50 unidades, o bien en europalets con 30 unidades. En la entrada, los volantes se deben almacenar en el almacén de estanterías y en la salida se deben tomar del almacén de estanterías y el almacenamiento adicional debe permitirse.

2-1-2 Actualice la vista de gestión de almacenes para la bomba terminada T-MS-##. La bomba terminada se traslada de fabricación al almacén de ubicaciones fijas. El maestro de materiales se debe crear al nivel del tipo de almacén de modo que se pueda asignar la ubicación fija. Se propone el ramo M y el tipo de material FERT. El material se crea para el centro 1000, su número de almacén 1## y el tipo de almacén de ubicaciones fijas (005). Las bombas se reciben de Fabricación en palets industriales con 5 unidades. Después de la entrega de la fabricación, las bombas se almacenan en la ubicación fija. Por lo tanto, quiere asignar un almacén de entradas y un indicador de tipo de almacén de salida FIX. La ubicación Box-##, que ha creado en la primera parte de este ejercicio, es la ubicación definitiva de las bombas. La capacidad máxima de esta ubicación es de 50 bombas.

2-2 En adelante, sólo tratará registros maestros de materiales en la vista de gestión de almacenes para el centro 1000 y su número de almacén 1##. Defina los valores prefijados para el usuario para el maestro de materiales a fin de que el sistema fije estos valores automáticamente.

Desea visualizar la selección de vistas sólo sobre demanda. Desea visualizar siempre los niveles de organización, ya que trabaja con distintos tipos de almacén. Especifique el ramo M y ocúltelo.

5.18 Datos maestros - Soluciones 2

Capítulo: Datos maestros Tema: Maestro de materiales

2-1



Valores

Material T-BW01-##

Seleccionar vistas Gestión de almacenes I y II

Niveles de organización:

Almacén 1##

Salida de stock REG

Entrada en stock REG

Almacenamiento adicional Marcar

Cantidad MAC 50;30

UM un.

TUA IP; E1

2-1-2


Valores

Material T-MS-##

Seleccionar vistas Gestión de almacenes I y II

Niveles de organización:

Almacén 1##


Salida de stock FIX

Entrada en stock FIX

Cantidad MAC 25

UM un.

TUA IP

Ubicación Box-##

Cantidad máxima en la ubicación

50

2-2 En la pantalla de crear material, seleccione Opciones → Ramo. Especifique el ramo M y seleccione Ocultar ramo. Seleccione Opciones → Vistas. Avance hasta que encuentre Gestión de almacenes 1 y 2. Selecciónelos y especifique Selección de vistas de modo que sólo acceda a la pantalla cuando la solicite. Por último, seleccione Opciones → Niveles de organización. Especifique el centro 1000 y el almacén 1##. No especifique el campo Org/Prof, de modo que se le siga solicitando datos de los niveles de organización.

6 © SAP AG 1999

Integración con gestión de almacenes

Contenido:

Interfase con gestión de stocks

6.1 © SAP AG 1999

Conclusión


Datos maestros 444




Reposición 111111

Traspasos 88


222




131313

I

Integración con gestión de almacenes: Cuadrosinóptico

ntegración conGestión de stocks

6.2 © SAP AG 1999

El equipo de proyecto se encarga del customizingde la interfase de gestión de stocks. Es esencial unresumen de esta interfase para conocer lasopciones de customizing.

Integración con IM: Escenario empresarial (global)

6.3 © SAP AG 1999

Integración con gestión de almacenes: Objetivos

explicar cómo se determina la clase de movimientode WM y, consecuentemente, el tipo de almacénintermedio y la ubicación intermedia mediante unaclase de movimiento en IM

definir el proceso general de los movimientos demercancías en el sistema WM


6.4 © SAP AG 1999

Interfase de WM con gestión de stocks

Gestión de stocks


Cuanto en el almacén

Orden detransporte

Documento de entrada mcías.

Stocks en el almacén

CuantoZona EM

Necesidad detransporte

Interfase

Entrada en stock en gestión de almacenes

En el almacénEn el almacén

Contabilización EM en gestión de stocksContabilización EM en gestión de stocks

Además de la actualización de cantidades y de valores en la gestión de stocks, una contabilización de entrada de mercancías tiene las siguientes consecuencias para la gestión de almacenes:

En el tipo de almacén intermedio para EM se crea automáticamente un cuanto, es decir, la cantidad de stocks en la gestión de almacenes corresponde con la cantidad de stocks en la gestión de stocks (gestión de stocks paralela).

Una necesidad de transporte puede crearse automáticamente. Ésta sirve de medio de información para la entrada en stock posterior.

Estas contabilizaciones automáticas se realizan en función de las parametrizaciones del Customizing.

6.5 © SAP AG 1999

DeterminaciDeterminación tipo de almacón tipo de almacénén


Clase demovimiento

Clase de movimiento de referencia

GestiGestión de stocksón de stocks

Clase demovimiento

Búsqueda de ubicación intermedia

La clase de movimiento utilizada en un movimiento de material en la gestión de stocks remite, junto con otros indicadores, a una clase de movimiento de referencia para gestión de almacenes.

Sobre la base de la clase de movimiento de referencia y otros indicadores, el sistema determina las siguientes informaciones:

- clase de movimiento para la gestión de almacenes - diferenciación de stock del cuanto a generar - indicador para la generación de necesidades de transporte

A partir de la clase de movimiento de WM se determinan las siguientes informaciones: - tipo de almacén intermedio y ubicación intermedia - indicadores de control para el tratamiento, la confirmación y la impresión de órdenes de transporte

- indicador especial de movimiento para la determinación de tipo de almacén

6.6 © SAP AG 1999

NNúmero de almacúmero de almacénén

Clase de movimientoClase de movimiento Dinámica

Ubicación fija

DeARet

Tp. Ubic. U. fija Din.

Interfase: Tipos de ubicación

Predefinidas

En caso de una entrada de mercancías con referencia a un pedido, se desea identificar los cuantos en la zona EM mediante su número de pedido. Los cuantos se gestionan, en la zona EM, en una ubicación (tipo de almacén intermedio) que tiene el número de pedido como coordenada. Esta ubicación se genera dinámicamente en la contabilización de EM. Ejemplo: Ubicación 4500000369

Si se contabiliza el cuanto de gestión de stocks sin referencia a un pedido, se puede llevar directamente a una ubicación predefinida. Una ubicación predefinida está definida en la tabla de clases de movimiento de WM y, en WM, dicha ubicación sólo se genera una vez mediante la transacción LX20 (Crear ubicaciones para interfases). Ejemplo: ubicación zona EM

En una ubicación fija, el sistema busca en el maestro de materiales la ubicación definida para el material. Si el tipo de almacén de ubicaciones fijas coincide con el tipo de almacén intermedio, no se necesitará una orden de transporte para el movimiento. No obstante, debe procurar que se asigne una ubicación fija a cada material a nivel de tipo de almacén. En este caso, no existen verificaciones específicas de WM. En caso de picking desde una ubicación fija con el tipo de almacén como interfase, el cuanto se toma de una ubicación fija en la contabilización SM.

6.7 © SAP AG 1999

Determinación de tipo de almacén en la orden detransporte - Entrada

Estrategia entrada en stock

Tipo alm. Área alm. Ubic. dest.001 002 05-06-01(+) Pos. destino(+) Pos. destino

Determinación área alm.

Determinación tipo alm.

Tipo alm. Área alm. Ubic. proc.902 001 Zona EM

Clase de movimiento/ Clase de movimiento/ Tipo de necesidad de transporteTipo de necesidad de transporte

(-) Pos. proc.(-) Pos. proc.

(1)

(2)

(3)

En las entradas de mercancías, la ubicación de procedencia (ubicación intermedia) se determina al contabilizar el movimiento IM y crear la necesidad de transporte (véase "búsqueda de ubicación intermedia"). Estos datos proceden de la clase de movimiento.

Al crear la orden de transporte para la necesidad de transporte se determina la ubicación de destino en el almacén. La ubicación de destino la puede:

introducir el usuario manualmente determinar directamente el sistema.

En la creación de órdenes de transporte, el sistema determinará en primer lugar el tipo de almacén para la entrada en stock mediante el indicador de almacenamiento en el maestro de materiales y la tabla de determinación del tipo de almacén. A partir del tipo de almacén, el sistema determinará el uso de las áreas de almacenamiento. Si se utilizan, el área de almacenamiento se determinará mediante el indicador de sección sobre el maestro de materiales y la tabla de determinación de áreas de almacenamiento. Por último, mediante la estrategia de entrada en stock para el tipo de almacén, el sistema determinará la ubicación para entrada en stock.

6.8 © SAP AG 1999

Determinación de tipo de almacén en la orden detransporte - Salida

Tipo alm. Área alm. Ubic. proc. 001 002 05-06-01(-) Pos. proc.(-) Pos. proc.

Tipo alm. Área alm. Ubic. dest. 9XX 001 zona SM(+) Pos. destino(+) Pos. destino

Tipo alm. Área alm. Ubic.retorno 001 002 05-06-01

(+) Pos. retorno(+) Pos. retorno

Determinación tipo alm.

Necesidad transporte/Clase movimiento

Estrategia salida de stock

Control almacen. retorno+ estrategia entrada stock

(1)(2)

En las salidas de stock, la ubicación de destino (interfase de salida de mercancías) se determina al contabilizar el movimiento IM y crear la necesidad de transporte (véase "búsqueda de ubicación intermedia").

Al crear la orden de transporte, se determina la ubicación de procedencia. La ubicación de procedencia la puede:

introducir el usuario manualmente determinar directamente el sistema mediante la determinación de tipo de almacén y la estrategia de salida.

El área de almacenamiento no se tiene en cuenta en las salidas de stock. Se tienen en cuenta las posibles áreas de picking.

Si, en caso de una extracción total, resta una cantidad sobrante, además se determina la ubicación de retorno.

6.9 © SAP AG 1999

Resumen del tratamiento OT

Movimiento demercancíasMovimiento demercancías

Determinación de ubicaciones

Determ.tipo ubicación

Clase mov ref.

Determinación tipo almacén intermedio

Determinación área alm.

Tratamiento OTTratamiento OT

MM - Clase mov.

Determinación tipos de almacén

WM - Clase mov.

IMIM

WMWMNecesidad de

transporte

En un movimiento de mercancías la clase de movimiento MM se convierte, mediante la clase de movimiento de referencia, en la clase de movimiento WM. Esta clase de movimiento define el tipo de almacén intermedio y la ubicación.

La creación posterior de la orden de transporte está influida por: la clase de movimiento las características de material: los indicadores de tipo de entrada en stock y de salida de stock, la clase de almacén, la clase contaminación de agua, la diferenciación de stock y el indicador de stock especial

la estrategia de entrada en stock o de salida de stock por tipo de almacén Opcionalmente, se puede utilizar el control de área de almacenamiento, es decir, una

búsqueda de área dentro de un tipo de almacén con los indicadores de área, clase de almacén y clase contaminación de agua específicos del material.

También opcionalmente, se puede verificar si está permitido que se almacene un tipo de unidad de almacén en una determinada ubicación o tipo de ubicación.

Finalmente, se determina y se propone la ubicación mediante la estrategia definida para el tipo de almacén.

6.10 © SAP AG 1999

Creación automática de órdenes de transporte

Documento dede IM

IMIM

WMWM


Gestión de stocks

asincrasincrónicoónico


Orden detransporte

Mail

ErrorError

El sistema se puede configurar de modo que las órdenes de transporte se creen automáticamente, después de la contabilización de los documentos de material en la gestión de stocks. Si el sistema está configurado de este modo, los documentos de material se crean de la forma habitual en el componente IM.Al mismo tiempo se generan las necesidades de transporte e instrucciones de traspaso correspondientes en la gestión de almacenes.

La definición de la clase de movimiento WM determina si el sistema crea las órdenes de transporte automáticamente a raíz de las necesidades de transporte e instrucciones de traspaso lanzadas en IM.

Esta operación se ejecuta automáticamente en el fondo. Si ocurre un error, el sistema envía un mensaje urgente a un determinado usuario. Dicho usuario podrá tratar el error directamente desde el mensaje.

Si se producen clases de movimiento, tanto "con" como "sin" creación automática de órdenes de transporte en un documento de material, el sistema, después de haberse contabilizado el documento de material, pasa automáticamente a la pantalla "Crear orden de transporte para documento de material".

6.11 © SAP AG 1999

Integración con IM: Resumen del capítulo

explicar cómo se determina la clase demovimiento de WM y, consecuentemente, eltipo de almacén intermedio y la ubicaciónintermedia mediante una clase de movimientoen IM

definir el proceso general de los movimientosde mercancías en el sistema WM

Ahora podrá

6.12 Integración con gestión de almacenes - Ejercicios

Capítulo: Integración con gestión de almacenes Tema: Integración con gestión de almacenes


• Verificar el enlace entre las clases de movimiento IM y WM

• Modificar una clase de movimiento WM

• Parametrizar una nueva clase de movimiento WM

Ha configurado en su almacén el tipo de almacén 802 para entradas externas. Ahora debe parametrizar el sistema de modo que todas las entradas por pedidos y anulaciones lleguen a esta zona.

En este ejercicio, verifique las clases de movimiento existentes y luego modifique las clases de movimiento WM para que se adapten a la estructura que ha creado.

¡¡Trabaje exclusivamente con su número de almacén!!

1-1 Antes de poder modificar la clase de movimiento WM de modo que las entradas de mercancías se envíen al área de entrada de mercancías 802, debe verificar el enlace entre la clase de movimiento IM y la clase de movimiento WM.

1-1-1 Compare la clase de movimiento 101 para entradas de mercancías por pedido y para las entradas de mercancías por órdenes de fabricación.

Determine la clase de movimiento de referencia.

Clase de movimiento Indicador movimiento Clase movimiento referencia

101 B ______________________

101 F ______________________

1-1-2 Ahora determine la clase de movimiento WM.

Clase de movimiento Indicador movimiento Clase de movimiento WM:

101 B ______________________

101 F ______________________

1-2 Modifique la clase de movimiento WM 101 para entradas por pedidos de modo que las entradas nuevas se envíen a la zona de entrada de mercancías 802. Modifique también la clase de movimiento 102 de modo que las anulaciones procedan del tipo

de almacén 802. Las entradas de mercancías de la producción deben seguir enviándose al tipo de almacén 901.

1-3 Ahora pruebe sus parametrizaciones. Un proveedor envía 100 unidades del material T-BW01-##. Registre la entrada de mercancías por pedido para almacén 01##. Busque el número de pedido mediante el número de material.

1-3-1 Registre una entrada de mercancías de 100 unidades del material T-BW01-##.

1-3-2 Visualice la cantidad de stock. Si su stock se visualiza en el tipo de almacén 802, su parametrización es correcta.


Cantidad picking

1000 0100 802

6.13 Integración con gestión de almacenes - Soluciones

Capítulo: Integración con gestión de almacenes Tema: Integración con gestión de almacenes

1-1-1 Herramientas → AcceleratedSAP → Customizing → Tratamiento de proyecto → Pasar a → Visualizar IMG de referencia de SAP → Logistics Execution → Gestión de almacenes → Interfases → Gestión de stocks → Definir clases de movimiento. Seleccione Asignar referencias de clases de movimiento WM a clases de movimiento IM. Posiciónese en:


Valores


Actualización de valores X

Actualización de cantidades X

Clase de movimiento Indicador movimiento Clase movimiento referencia 101 B _______101_____

101 F _______101_______

1-1-2 Herramientas → AcceleratedSAP → Customizing → Tratamiento de proyecto → Pasar a → Visualizar IMG de referencia de SAP → Logistics Execution → Gestión de almacenes → Interfases → Gestión de stocks → Definir clases de movimiento. Seleccione la interfase LE-WM a gestión de stocks.

Clase de movimiento Indicador movimiento Clase de movimiento WM: 101 B ________101____

101 F ________103______

1-2 Herramientas → AcceleratedSAP → Customizing → Tratamiento de proyecto → Pasar a → Visualizar IMG de referencia de SAP → Logistics Execution → Gestión de almacenes → Operaciones → Transportes → Definir clases de movimiento. Posiciónese en su almacén y clase de movimiento 101. Seleccione la entrada. Modifique el tipo de almacén de procedencia 802. Modifique también la clase de movimiento 102 Dest a 802.

1-3

1-3-1 Logística → Logistics Execution → Proceso entrada mercancías → Entrada de mercancías p.pedido, orden y otras operaciones → Registrar entrada mercancías p.pedido. Seleccione el matchcode del número de pedido y seleccione M:Documentos de compras por material. Introduzca el material T-BW01-##. Seleccione la entrada y contabilice la entrada de mercancías por una cantidad de 100 unidades.


7 © SAP AG 1999

Entrada de mercancías

El proceso de entrada de mercancías:Factores influyentes y opciones de customizing

Contenido:

7.1 © SAP AG 1999

Conclusión


Datos maestros 444




Reposición 111111

Traspasos 88


222




131313

Entrada de mercancías: Cuadro sinóptico

Entrada de mercanc así

7.2 © SAP AG 1999

En la empresa modelo, en el proceso de entrada demercancías, la orden de transporte se creainmediatamente después de la entrada en gestiónde stocks. En este capítulo, el participanteparametrizará la transacción de entrada demercancías para adaptar la práctica empresarial yluego probar el proceso.

Entrada de mercancías: Escenario empresarial(global)

7.3 © SAP AG 1999

Entrada de mercancías: Objetivos

Parametrizar la actividad de entrada de mercancíasde modo que el proceso de orden de transporte seejecute inmediatamente después del proceso degestión de stocks

Parametrizar la determinación de tipos de almacény áreas de almacenamiento de modo que losmateriales se almacenen en la ubicacióncorrespondiente


7.4 © SAP AG 1999

Tipo de almacén

Verificaciónporcantidad

Opción 2 Verificaciónporpeso

Opción 1

Verificaciónpor paletización

Opción 3

Verificación de capacidad

La verificación de capacidad se activa a nivel de tipo de almacén. Peso. El peso del material que se traslada a la ubicación se verifica en función de la

capacidad de peso restante de la ubicación. Cantidad máxima para una ubicación en el tipo de almacén: para los distintos tipos de

almacén puede definir la cantidad máxima de material que se puede almacenar en una ubicación. Éste suele ser el método utilizado con la estrategia de ubicaciones fijas.

Tipo de unidad de almacén: puede estipular que la ubicación contenga solamente un tipo de unidad de almacén estándar. Se saca del primer campo TUA en el registro del maestro de materiales.

Con las estrategias B (bloques) y P (gestión en unidades de almacén), la altura de apilado o la ocupación máxima de la ubicación depende de la clase de ubicación y el TUA. Para el almacén de bloques, la verificación de capacidad se define en la definición de bloques.

7.5 © SAP AG 1999

Uso de la capacidad según el material

Ubicación 01-01-01Capacidad total = 100

9 x 11 = 99Capacidad restante = 1

Material 4711Uso de la capacidad = 11

El almacenamiento de materiales en una ubicación se puede basar en un indicador neutral. Los requisitos básicos de estas verificaciones de capacidad comprenden:

Todas las ubicaciones deben tener una capacidad dimensional y unit-less Todos los materiales pueden utilizar una capacidad específica para cada unidad de medida

Todos los tipos de unidades de almacén pueden tener una capacidad específica para cada unidad de almacén

Ejemplo 1: Uso de la capacidad según material El material se gestiona en la unidad base de las "unidades" de medida y tiene un uso de capacidad de 11 por unidad.

La ubicación 01-01-01 tiene una capacidad de 100. - Nueve unidades de este material se pueden almacenar en la ubicación 01-01-01. De

este modo queda una capacidad de 1. Esta verificación de capacidad es ventajosa si puede apilar los materiales como desee en esta ubicación. También podría sustituir las verificaciones de capacidad 2 y 3 si hay lotes diferentes que dan lugar a un almacenaje mixto.

7.6 © SAP AG 1999

Verificación de la capacidad según el TUA


Material 4711Capacidad TUA = 12

8 x 12 = 96Capacidad restante = 4

Ejemplo 2: Uso de la capacidad solamente según el TUA (tipo de unidad de almacén) (Debe ser mediante SUM en este tipo de almacén)

Ocho cestas metálicas se pueden almacenar en la ubicación 01-01-01. De este modo queda una capacidad de 4. Esta verificación de capacidad es ventajosa cuando los TUA están juntos y los materiales se pueden sacar al mismo tiempo de cada envase.

7.7 © SAP AG 1999

Verificación de la capacidad según el material y elTUA (1)


Capacidad TUA = 12


(8 X 11) + (1 X 12) = 100 eg cubic feetCapacidad restante = 0

Ejemplo 3: Uso de la capacidad solamente según la suma del material y el TUA (debe ser mediante SUM en este tipo de almacén)

Ocho unidades se pueden almacenar en la ubicación 01-01-01 en un palet E1. De este modo no queda capacidad para la ubicación.

7.8 © SAP AG 1999

Verificación de la capacidad según el material y elTUA (2)

(4 X 11) + (4 X 12) = 92 eg cubic feetCapacidad restante = 8


Capacidad TUA = 12


Ejemplo 3: Uso de la capacidad solamente según la suma del material y el TUA (debe ser mediante SUM en este tipo de almacén)

Si el material se almacena en la ubicación con una unidad por palet E1, 4 palets se adaptarán a la ubicación (44 + 48) y existe una capacidad restante de 8. Esta verificación de capacidad es ventajosa si los palets están apilados uno encima del otro y debe tenerse en cuenta el grosor del palet.

Antes de realizar la primera entrada en stock, hay que definir el tipo de verificación de capacidad y el uso de la capacidad de las clases de material y unidades de almacén. Las modificaciones realizadas en estos parámetros con posterioridad provocan modificaciones automáticas en las ubicaciones, las unidades de almacén y los cuantos. Si realiza modificaciones en el sistema técnico, debe ejecutar la evaluación RLS10200 para ajustar las capacidades ocupadas por ubicaciones, unidades de almacén y cuantos.

Verificación de capacidad activa: Hay una bifurcación que se puede especificar a nivel de tipo de almacén de modo que la verificación de capacidad se integre en la determinación de ubicaciones. Cuando se busca una ubicación vacía sin capacidad activa, el sistema presupone que puede utilizar una ubicación hallada mediante customizing y la verificación de capacidad tiene lugar después de la búsqueda. Si utiliza la capacidad activa, el proceso de búsqueda puede tardar más porque todas las ubicaciones se analizan individualmente.

7.9 © SAP AG 1999

Tratamiento de diferencias

40 un.

Confirmar Teór.RealDif.

50 un.40 un.10 un.

Contabiliz. EM

Pos. OTDE EM teór. 50 un.A AE

Contabiliz.diferenciasGestión de stocks

50 un.

Diferencia10 un.

Si se detecta una diferencia en un transporte, se puede notificar de inmediato en la confirmación de la OT.

Cuando se confirma la orden de transporte, la diferencia se contabiliza en la ubicación que se ha especificado para el indicador de diferencias.

En un segundo paso, las diferencias en la gestión de stocks se compensan manualmente o mediante batch input.

En el tratamiento de diferencias, los stocks de la gestión de stocks y los stocks de la gestión de almacenes se mantienen siempre iguales.

7.10 © SAP AG 1999

Indicador de diferencias

Las diferencias se pueden dirigir a:

Una coordenada predefinida (Ej.: Tipo de almacén 999, Ubic.: Diferencias)

Una coordenada dinámica (Ej.: Tipo de almacén 999, Ubic. = Número OT)

La ubicación de procedencia de la clasede movimiento para la posición de la OT

Se puede especificar una coordenada predefinida introduciendo el tipo de almacén intermedio para las diferencias en el campo Tipo el identificador de la coordenada de la ubicación en el campo Ubic. dif.

Se puede especificar una coordenada dinámica introduciendo el tipo de almacén intermedio para las diferencias en el campo Tipo seleccionando la columna OT para el tipo de almacén intermedio - Si se produce alguna diferencia durante el proceso de confirmación, el sistema genera

las coordenadas para la ubicación según el número de la orden de transporte. Se puede especificar que la diferencia se contabilice a la ubicación de procedencia de la

clase de movimiento para la posición de la orden de transporte seleccionando la columna Ubic. Si el tipo de almacén de procedencia no permite cantidades de stock negativas, el sistema verifica si la cantidad de stock puede ser negativa. Encontrará más información en Verificación de stock negativo. - Si se utiliza este tipo de indicador de diferencias, la posición de la orden de transporte

no puede contener un retorno. Además, no se puede utilizar este indicador de diferencias para las salidas de stock de un almacén de bloques.

7.11 © SAP AG 1999

2 Segundaconfirmacióncuando lasmercancías se llevana la zona de salidade mercancías

Confirmación en 2 niveles

1

Primeraconfirmacióncuando se efectúa elpicking de lasmercancías de laubicación

Fondo empresarial: Con el procedimiento de confirmación de dos niveles, el proceso completo de confirmación se divide en dos niveles diferentes. El primer nivel es la confirmación de la salida de la ubicación de procedencia. En el proceso de salida de mercancías, seria la ubicación desde la que se efectúa el picking del material. A continuación las mercancías se trasladan a la zona o ubicación de destino. Cuando se almacenan en la ubicación de destino, se realiza la segunda confirmación para el almacenamiento. En el proceso de salida de mercancías, seria la zona de salida de mercancías.

Beneficios de cliente Refleja el proceso físico del almacén y es importante cuando se trabaja con dispositivos de radiofrecuencia. La ubicación de procedencia está disponible para el almacenamiento una vez se ha finalizado la primera confirmación. La confirmación de dos niveles refleja el trabajo en tiempo real en el sistema SAP. La separación del proceso de picking y almacenamiento por cada transacción contribuye a mejorar el rendimiento de la gestión de entregas. La primera confirmación se suele realizar al nivel de la posición de la orden de transporte; en ese momento la entrega no se actualiza. La segunda confirmación se realiza para la orden de transporte completa; a continuación se realiza la actualización de la entrega.

Información adicional: La partición de una orden de transporte se realiza si la confirmación de un nivel y de dos niveles tiene lugar en un solo documento de OT. Incluso con la confirmación de dos niveles activada, se puede confirmar el primer y el segundo nivel en un solo nivel. En cada nivel se puede realizar el tratamiento de diferencias.

7.12 © SAP AG 1999

Verificación de faltas

Zona de entradade mercancías

Ubic.XY

Ubic.XY

Verificación defaltas

Materiales pre-adjudicadosUbic. XY Mat. XX Cant. 20 un.

Almacén reserva

Almacén de producciónXXXX

Si la verificación de faltas está activa para una clase de movimiento, el sistema verifica en la entrada en stock si el material ha sido notificado como falta. Mediante una tecla de función, puede visualizar dónde falta el material. En la creación de la OT, decidirá si y cómo repone el stock de las ubicaciones.

7.13 © SAP AG 1999

Control de determinación de tipo de almacén

MaterialX

Material YTipo almacénindicador 003

Indicador tipo alm.

Zona deentrada

de mercancías

Zona deentrada

de mercancías

Almacén de estanteríasAlmacén de estanterías

Zona de picking de ubicaciónfija

Zona de picking de ubicaciónfija

FIX-YMaterialY

En el registro maestro de materiales, se puede definir un indicador de tipo de almacén para la entrada en stock.

En la tabla de determinación de tipo de almacén, se puede definir un vector de propuesta de hasta 30 tipos de almacén.

Optimización de acceso: La cantidad de entradas en la tabla de determinación de tipo de almacén aumenta considerablemente si se utilizan indicadores de tipo de almacén y si varios materiales aparecen con distintas diferenciaciones de stock (p.ej., stock especial). Para disminuir el número de estas entradas, se puede definir una estrategia de acceso para la tabla de determinación del tipo de almacén mediante la tabla de estrategia de acceso.

7.14 © SAP AG 1999

Control de determinación de área dealmacenamiento

Mat. YInd. área alm.

LLL

MaterialX

Área 001 Área 002

Artículos de alta rotación

Artículos debaja rotación

(LLL = Indicador de área almacen. para art. de baja rotación)

MaterialY

Ind. área alm."LLL"

Zona deentrada

de mercancías

Zona deentrada

de mercancías

En el registro maestro de materiales, se puede definir un indicador de área de almacenamiento.

En la tabla de determinación de área de almacenamiento, se puede definir un vector de propuesta/verificación de 30 áreas de almacenamiento.

El área de almacenamiento sólo se verifica si está activada la verificación de área de almacenamiento en el tipo de almacén. Si es así, el sistema busca una ubicación que se ha definido en la tabla para la determinación de área de almacenamiento. Si la verificación de área está fijada en X, el sistema verifica además si una entrada en stock está permitida para esta tabla. Si la verificación de área está fijada en Y, el sistema permite que se sobrescriba el área manualmente al crear la orden de transporte incluso si el área no está definida en dicha tabla.

7.15 © SAP AG 1999

Control diferenciado según tipo de unidad dealmacén

Zona de entradade mercancías

Mat. X100 un. IP50 un. E1

Ubicaciones Ubicaciones pequepequeñasñas

Ubicaciones Ubicaciones grandesgrandes

Europalet

Paletindustrial

TUA IP

TUA E1

En el registro maestro de materiales se pueden definir hasta tres paletizaciones diferentes para el material.

Si la verificación TUA (verificación de tipo de unidad de almacén) está activada en el tipo de almacén, el sistema verifica primero si esa verificación está permitida en ese tipo de almacén. Después verifica si lo está en el tipo de ubicación. Se pueden definir hasta 30 TUA en un tipo de almacén y hasta 30 tipos de ubicación para un tipo de unidad de almacén.

Opcionalmente puede introducir los caracteres *** como TUA permitido en la tabla del Customizing. Esto significa que todos los TUA están permitidos en este tipo de almacén. Al buscar una ubicación para el TUA, el sistema tendrá en cuenta todos los tipos de ubicación permitidos para este TUA.

7.16 © SAP AG 1999

Indicador especial de movimiento

ContabilizaciContabilización deón deentrada de mercancentrada de mercancíasías

Almacén deestanterías

Alm. ubic. fijasAlm. ubic. fijas

Indicador especialde movimiento

Ubicación fija:FIX- Mat

En el En el almacalmacénén

Tipo alm. intermedioTipo alm. intermedio

Mediante el indicador especial de movimiento se puede procurar que la contabilización EM genere un cuanto en un tipo de almacén, en el cual está definida una ubicación fija para cada material.

El cuanto se almacena directamente en esta ubicación y no debe transportarse posteriormente, es decir, no se genera ninguna necesidad de transporte. La ubicación intermedia es, a la vez, la ubicación definitiva para el cuanto.

El indicador especial de movimiento se fija en la vista de la gestión de almacenes del registro maestro de materiales o en el momento del movimiento de gestión de stocks. Mediante este indicador se determina la clase de movimiento de gestión de almacenes y, con ello, el tipo de almacén intermedio para la generación del cuanto. Mediante este indicador se pueden asignar varias clases de movimiento WM a una clase de movimiento IM.

7.17 © SAP AG 1999


Control del tipo de almacén

Estrategia de entrada

Ubicación de destino modificable

Permitir almacenaje mixto

Permitir almacenamiento adicional

Activar gestión en unidades de alm.

Activar verific. tipo de unidad de alm.

Asignar método de verific. de capacidad

Debe definir importantes indicadores de control a nivel de tipo de almacén que determinen el flujo de materiales (actividades de almacenamiento y picking) y cómo debe gestionarse el stock en cada tipo de almacén. Estos indicadores de control sólo tienen sentido cuando se implementan en una combinación determinada. No se pueden utilizar todos los indicadores en cualquier situación. Una vez definidos, estos indicadores sólo se pueden modificar con mucha precaución. Ciertas parametrizaciones de control sólo pueden implementarse según requisitos estrictos. Por ejemplo, la gestión en unidades de almacén sólo puede implementarse en caso de que no exista stock dentro de un tipo de almacén. Ciertas verificaciones de capacidad sólo pueden activarse si todos los factores se han configurado con relación a un tipo determinado de verificación de capacidad. Hay que ser muy prudente cuando se modifiquen los indicadores de control propios de las estrategias de entrada en stock.

Hay indicadores en el registro de tipos de almacén que se pueden sobrescribir en la clase de movimiento. Es decir, ciertas funciones, como la necesidad de confirmación de almacenamiento y picking o la contabilización de modificaciones en la misma ubicación, son válidas en general para un tipo de almacén determinado, pero no para una contabilización determinada (por ejemplo, no es necesario confirmar la entrada de mercancías de fabricación).

7.18 © SAP AG 1999

Estrategia de entrada en stock

Ubic. indicada manualmente

Ubicación fija (F)

Proximidad a ubic. fija de picking (K)

Almacenamiento adicional (I)

Tipo de unidad de almacén (P)

Almacén de libre utilización (C)

Siguiente ubicación vacía (L)

Almacén de bloques (B)

Exit de usuario

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Las estrategias de entrada en stock son procedimientos para buscar, en caso de una entrada en stock, una ubicación adecuada en un tipo de almacén.

Para cada tipo de almacén se define una estrategia de entrada en stock que sirve para optimizar el almacenamiento de existencias y el flujo de materiales.

7.19 © SAP AG 1999

Ubicación indicada manualmente

El sistema no utiliza una estrategia para buscar ubicaciones. El usuario introduce la ubicación destino cuando se crea la orden de transporte. Este procedimiento se utiliza si la búsqueda de una ubicación la realiza en el lugar el empleado de almacén. En primer lugar, el empleado de almacén busca la ubicación adecuada. A continuación se introducen los datos sobre la ubicación (por ejemplo, el tipo de ubicación y las coordenadas) en la orden de transporte.

Recomendamos que no se utilice ninguna estrategia para los almacenamientos fijos y los tipos de almacenes intermedios.

Dado que no se utiliza ninguna estrategia, el campo Estrategia de entrada en stock se deja en blanco en el registro de tipos de almacenes.

7.20 © SAP AG 1999

Ubicación fija (F)

Material AATipo almacén 005Ubic. fija: Fix-AA


FIX-AA FIX-BB FIX-CC

FIX-DD FIX-EE

AAAA

Con la estrategia de entrada en stock "F" (asignación a ubicación fija), el sistema lee la ubicación fija definida en el registro maestro de materiales para el tipo de almacén.

Si la ubicación fija no está definida, se emite un mensaje de error. Combinación de características:

almacenamiento adicional permitido verificación de capacidad

7.21 © SAP AG 1999

Proximidad a ubicación fija de picking (K)




FIX-DD FIX-EE

AAAAAA BB

Con la estrategia K, el material se almacena en una ubicación PRÓXIMA a la ubicación fija del material. Si la ubicación fija está llena, el sistema propone una ubicación cercana.

Con la estrategia K, se asigna una ubicación a un tipo de almacén que sirve de zona de holgura para el almacén de ubicaciones fijas. Aunque el almacén de ubicaciones fijas y el almacén de reserva se encuentren en la misma unidad física, se definen como tipos de almacén diferentes.

Las mismas condiciones deben ser válidas para ambos tipos de almacén. La estructura de coordenadas para las ubicaciones en ambos tipos de almacén debe ser idéntica y tener la misma secuencia. Las ubicaciones superpuestas del almacén de ubicaciones y del almacén de reserva deben tener las mismas coordenadas de estantería y de columna, pero diferentes coordenadas de nivel.

Puede configurar el sistema de modo que primero se intente la entrada en stock en el almacén de ubicaciones fijas y después en el almacén de reserva. Con la estrategia K, el sistema sólo busca en el almacén de reserva y no verifica el almacén de ubicaciones fijas.

El sistema busca primero en la misma columna, a continuación, a la derecha de la columna, después, en el pasillo en frente y, finalmente, en los pasillos vecinos.

7.22 © SAP AG 1999

Almacenamiento adicional (I)

AAAA

AAAA

Con estrategia de entrada en stock "I", el sistema busca una ubicación en la cual ya existe este material.

Si el sistema no encuentra una ubicación con estas características o si se supera la capacidad de la ubicación, el sistema buscará la siguiente ubicación vacía.

Combinación de características: verificación de capacidad almacenamiento adicional permitido sin almacenaje mixto

7.23 © SAP AG 1999

T. ubic. PAT. ubic. PA TUA: P2TUA: P2

T. ubic. PAT. ubic. PA TUA: P1TUA: P1

T. ubic. PAT. ubic. PA TUA: P2TUA: P2Palet

estándarPalet

estándarPalet

estándar

Palet industrialPalet industrial

Paletestándar

02-10-01

02-08-01

02-09-01



Estrategia de palet (P)

Con la estrategia de entrada en stock "P", se define la cantidad máxima de cuantos según el tipo de ubicación y el tipo de unidad de almacén.

La primera entrada en stock determina qué subdivisión de la ubicación se asigna al sector de estantes y cuántos cuantos puedan almacenarse en las demás posiciones del sector de estante.

Si asigna el mismo tipo de ubicación y un tipo de unidad de almacén diferente a la misma clave de área, también puede almacenar más de un tipo de palet en la misma ubicación.

Combinación de características: Verificación TUA Almacenaje mixto

7.24 © SAP AG 1999

Definición de subdivisión de la ubicación

1

2

A

B

3

1 2 3 A B

1 2 3 A B

Ubicación 01-02-01

A menudo, un almacén de estanterías está concebido para que en un sector de estante quepa una cantidad distinta de tipos de unidad de almacén (TUA) según el tamaño del palet. Por ejemplo, un sector de estante puede contener dos europalets o dos palets industriales.

Se define la cantidad máxima de cuantos para cada combinación de tipo de ubicación y TUA.

La primera entrada en stock determina qué subdivisión de la ubicación se asigna al sector de estante y cuántos TUA se pueden almacenar en las demás posiciones (compartimentos) del sector de estante.

El sector indica exactamente en qué parte de la ubicación se encuentra un cuanto. En la coordenada de la ubicación, los dos últimos dígitos después de ‘\'91 indican el sector.e.Puede definir hasta 99 sectores por ubicación.n.

7.25 © SAP AG 1999

Almacén de libre utilización (C)

Ubicación XXX Ubicación YYY

Tipo almacén 003Tipo almacén 003

Material F

Material XMaterial XYY BB

Con la estrategia de entrada en stock "C", se propone siempre la primera ubicación del área de almacenamiento, excepto si la ubicación está bloqueada

Se puede indicar manualmente otra ubicación.

7.26 © SAP AG 1999

Siguiente ubicación vacía (L)

Secuencia de entrada en stock sin campo de clasificaciónEntrada en stock con campo de clasificación

AlmacAlmacén de estanterén de estanterías ías (proyecci(proyección horizontal)ón horizontal)

Con la estrategia de entrada en stock "L", el sistema utiliza la primera ubicación vacía para la entrada en stock (almacenamiento caótico). Esta estrategia es especialmente adecuada para el almacén de estanterías.

Se puede controlar la secuencia de clasificación de las ubicaciones mediante un campo de clasificación (p.ej., almacenamiento transversal).

7.27 © SAP AG 1999

Ubic.: A05-01 A05-02 A05-03 A05-04Cuanto: XX XX ZZTUA: IP S1 S1

Fila 02Fila 02

XX

Almacén de bloques (B)

Características generales de la estrategia de entrada en stock "B":

libre definición de las ubicaciones (p.ej., fila/bloque) definición de la capacidad (altura de apilado) según el tipo de unidad de almacén y las propiedades especiales del material

un TUA por fila posibilidad de entrada en stock compactada bloqueo para nuevas entradas en stock después de la primera salida de stock y suspensión del bloqueo después de la última salida de stock

posibilidad de utilizar cantidades empezadas y almacenaje mixto bloqueo temporal para FIFO (fijar bloqueo de entrada en stock según límite de tiempo) control diferenciado mediante el indicador de almacén de bloque en el registro maestro de materiales

Combinación de características: almacenamiento adicional permitido verificación TUA

7.28 © SAP AG 1999

Entrada de mercancías: Resumen del capítulo

Ahora podrá

Parametrizar la actividad de entrada demercancías de modo que el proceso de orden detransporte se ejecute inmediatamente despuésdel proceso de gestión de stocks

Parametrizar la determinación de tipos dealmacén y áreas de almacenamiento de modo quelos materiales se almacenen en la ubicacióncorrespondiente

7.29 Entrada de mercancías - Ejercicios

Capítulo: Entrada de mercancías Tema: Parametrización de la entrada de mercancías


• Parametrizar la actividad de entrada de mercancías de modo que el proceso de orden de transporte se ejecute inmediatamente después del proceso de gestión de stocks

• Parametrizar las funciones de determinación de tipos de almacén y áreas de almacenamiento de modo que los materiales se almacenen en la ubicación correspondiente

1

En su empresa, en el proceso de entrada de mercancías, la orden de transporte se crea inmediatamente después de la entrada de mercancías en gestión de stocks. Cuando se reciben los materiales, el personal receptor introduce la entrada de mercancías en el sistema IM con referencia a un pedido. La orden de transporte se crea dinámicamente en proceso no visible y se imprime. Cuando los materiales se han almacenado en su ubicación final, se confirma la orden de transporte. Los materiales recibidos deben llevarse al tipo de almacén 015. Los materiales de los palets menores (E1) se llevan a la parte delantera del almacén (área 001) mientras que los palets mayores (IP) se llevan a la parte trasera del almacén (área 002).

Se encarga de configurar y probar este proceso en el sistema SAP. No olvide que sólo debe trabajar con su número de almacén.

1-1 Cuando se recibe el material en su almacén, se lleva al tipo de almacén 015. Dado que éste es el proceso para la mayoría de sus materiales, querrá realizarlo sin tener que utilizar un indicador de tipo de almacén o de entrada en área de almacenamiento. El material con el que está realizando pruebas es T-BW04-##. Primero debe verificar los datos maestros de material.

1-1-1 Visualice el maestro de materiales y verifique que los indicadores de área de almacenamiento y tipo de almacén están en blanco. Visualice también los datos de paletización.

Entrada en stock _______

Área de almacenamiento _______

Paletización _______________________

_______________________

1-2 Ahora desea parametrizar el proceso. En el primer nivel, especificará que la orden de transporte se cree automáticamente en proceso no visible después de la entrada de mercancías. A continuación parametrizará las funciones de determinación de

tipos de almacén y áreas de almacenamiento para llevar el material al área y el tipo de almacén correspondiente.

1-2-1 Añada una entrada en la tabla de interfase LE-WM para su almacén y clase de movimiento 101 con referencia a un pedido de modo que la OT se cree en proceso no visible cuando se ejecute la transacción. Si hay un error, envíe un mensaje para obtener ayuda para corregir el problema. Quiere encontrar una entrada existente en esta tabla, copiarla y modificarla sólo para su almacén.

1-2-2 Para llevar los materiales al tipo de almacén 015, debe crear una entrada en la tabla determinación de tipo de almacén. Quiere que los materiales se ubiquen en primer lugar en 015. Si no hay espacio suficiente, quiere que los materiales se lleven primero al tipo de almacén de estanterías 001, o bien al tipo de almacén de estanterías 002. Cree la entrada correspondiente en la tabla.

1-2-3 Ahora debe crear una entrada en la tabla determinación de área de almacenamiento. Cuando llegan los materiales, quiere que vayan en primer lugar a las ubicaciones menores en las filas delanteras del almacén (área 001) y luego a las ubicaciones mayores en la parte trasera del almacén (área 002). Cree esta entrada en la tabla de determinación de área de almacenamiento.

1-2-4 Cuando creó las ubicaciones para el tipo de almacén 015, en el área 001, creó el tipo de ubicación E1 y en el área 002, creó el tipo de ubicación P1. E1 representa las dimensiones menores de ubicación y P1 representa las ubicaciones mayores. Cuando se reciben los palets pequeños, se llevarán primero a las ubicaciones menores del área 001. Los palets mayores no se adaptarán al área 001, de modo que se llevarán al área 002. Estas entradas se encuentran en la tabla determinación de ubicaciones.

1-3 Ahora pruebe sus parametrizaciones. Existe un pedido para el material T-BW04-##. Busque el pedido y procese la entrada de mercancías por una cantidad de 80. Tendrá 1 palet de 50 (TUA IP) y 1 palet de 30 (TUA E1). Si ha configurado el almacén correctamente, se creará automáticamente una OT y los materiales se llevarán al tipo de almacén 015, con el palet de 30 en el área de almacenamiento 001 y el palet de 50 en el área de almacenamiento 002. Deberá confirmar la OT antes de poder disponer de los materiales.

1-3-1 Procese la entrada de mercancías por un pedido del material T-BW04-##, con una cantidad de 80.

1-3-2 Visualice la orden de transporte y apunte los siguientes datos:

Posición 1: Tipo de almacén de procedencia _____ Ubicación ______________ Área ____

Tipo de almacén de destino _____ Ubicación ______________ Área ____

Posición 2: Tipo de almacén de procedencia _____ Ubicación ______________ Área ____

Tipo de almacén de destino _____ Ubicación ______________ Área ____

El área de almacenamiento no se visualiza en la primera página de la pantalla de la orden de transporte. Si selecciona la ubicación, puede ver el área de almacenamiento.

1-3-3 Confirme la OT.

7.30 Entrada de mercancías - Soluciones

Capítulo: Entrada de mercancías Tema: Parametrización de la entrada de mercancías

1-1-1 Logística → Logistics Execution → Datos maestros → Material → Material → Modificar → Inmediatamente. Introduzca el material T-BW04-##. Seleccione la vista de Gestión de almacenes 1 para su número de almacén 1##.

Entrada en stock EN BLANCO

Área de almacenamiento EN BLANCO

Paletización: 50 un. IP

30 un. E1 1-2

1-2-1 Herramientas → AcceleratedSAP → Customizing → Tratamiento de proyecto → Pasar a → Visualizar IMG de referencia de SAP → Logistics Execution → Gestión de almacenes → Interfases → Gestión de stocks → Definir clases de movimiento → Interfase LE-WM a gestión de stocks. Busque el pasillo para todo el almacén (***), clase de movimiento de referencia 101, indicador de movimiento B, clase de movimiento de WM 101. Seleccione el pasillo y seleccione Copiar como. Especifique la entrada destino introduciendo el número de almacén 1##, y en la columna IM ->, introduzca A. Introduzca también una A en la columna Control de mail para enviar un mensaje en caso de error. Seleccione Intro y Grabar.

1-2-2 Visualizar IMG de referencia de SAP → Logistics Execution → Gestión de almacenes → Estrategias → Activar determinación de tipo de almacén → Especificar secuencia de búsqueda. Posiciónese en el almacén 1##, actividad E. Modifique la secuencia de tipo de almacén de la primera entrada que hay que leer:

A… Oper TpIn S S Alm… A… Ref. S. 1 ST 2 ST 3 ST

1## E 0 0 015 001 002

1-2-3 Visualizar IMG de referencia de SAP → Logistics Execution → Gestión de almacenes → Estrategias → Activar determinación de área de almacenamiento → Especificar secuencia de búsqueda. Seleccione Otra entrada.

N.al. Tp. SecI Clas WPC 1º 2º 3º

1## 015 001 002

1-2-4 Visualizar IMG de referencia de SAP → Logistics Execution → Gestión de almacenes → Estrategias → Activar determinación de tipo de ubicación.

1-3-1 Logística → Logistics Execution → Proceso entrada mercancías → Entrada de mercancías p.pedido, orden y otras operaciones. Busque el número de pedido seleccionando el matchcode M:Documentos de compras por material e introduciendo el número de material T-BW04-##. Verifique la cantidad de 80. Seleccione OK y grabe.

1-3-2 Logística → Logistics Execution → Proceso entrada mercancías → Entrada de mercancías p.pedido, orden y otras operaciones → Entrada en stock → Visualizar orden de transporte → Por material. Introduzca su número de almacén 1## y el material T-BW04-##.

1-3-3 Favoritos → Confirmar OT, Una etapa.

8 © SAP AG 1999

Salida de mercancías

Parametrización del proceso de salida demercancías

Contenido:

8.1 © SAP AG 1999

Conclusión


Datos maestros 444




Reposición 111111

Traspasos 88


222




131313

Salida de mercancías: Cuadro sinóptico

Sal da demercanc as

i í

8.2 © SAP AG 1999

En la empresa modelo, en el proceso de salida demercancías, la orden de transporte se creaautomáticamente, justo después de la entrada engestión de stocks. En este capítulo, el participanteparametrizará la transacción para adaptar la prácticaempresarial y luego probar el proceso.

Salida de mercancías: Escenario empresarial(global)

8.3 © SAP AG 1999

Salida de mercancías: Objetivos

Parametrizar la actividad de la salida demercancías de modo que se creeautomáticamente la orden de transporte en elalmacén justo después de efectuarse elproceso de gestión de stocks y el picking demercancías desde la ubicación óptima.


8.4 © SAP AG 1999

Opciones completas de salida de stock

Retorno a la Retorno a la misma ubicacimisma ubicaciónón

Conservar en destinoConservar en destino

Traslado a Traslado a otra ubicaciotra ubicaciónón

Cuando se extrae material de un tipo de almacén para el cual se ha determinado "extracción total", a veces queda una cantidad más pequeña después de efectuarse el picking de la cantidad necesaria. La cantidad restante se devuelve a una ubicación mediante una sub-posición de "retorno" en la orden de transporte.

Con el componente de gestión de almacenes (WM) hay tres métodos para devolver cantidades a una ubicación:

El stock permanece en la ubicación de destino, es decir, la ubicación a la que se traslada El stock se devuelve a la ubicación de procedencia, es decir, la ubicación en la que se almacenó en un principio

El stock se traslada a otra ubicación - Cuando el stock se devuelve a otra ubicación, el sistema aplica la estrategia de

entrada en stock para el tipo de almacén. Se puede modificar la propuesta del sistema para la ubicación de retorno en la orden de transporte.

8.5 © SAP AG 1999


Control del tipo de almacén

Estrategia de salida

Control de confirmación

Stocks negativos permitidos

Control de desocupación permitido

Activar salida completa

Activar cantidad de redondeo

Contabilizar cambio en la misma ubic.

Debe definir importantes indicadores de control a nivel de tipo de almacén que determinen el flujo de materiales (actividades de almacenamiento y picking) y cómo debe gestionarse el stock en cada tipo de almacén. Estos indicadores de control sólo tienen sentido cuando se implementan en una combinación determinada. No se pueden utilizar todos los indicadores en cualquier situación. Una vez definidos, estos indicadores sólo se pueden modificar con mucha precaución.

Además, ciertos indicadores de control de los tipos de almacén son mutuamente excluyentes; es posible que las directivas legales o internas no permitan combinaciones de indicadores. En tales casos, si no se permite la combinación aparecerá un mensaje de error. Debe verificar y probar con cuidado todas las combinaciones nuevas antes de que pasen al sistema de producción.

8.6 © SAP AG 1999

Estrategia de salida de stock

FIFO (F)

LIFO (L)

Cantidades empezadas (A)

Grandes/pequeñas cantidades (M)

Redondeo de cantidades (M)

Picking de ubicación fija (P)

FPC (H)

FIFO estricto (***)

Exit de usuario

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Una estrategia de salida de stock es un procedimiento para buscar, en caso de una salida de stock, un cuanto adecuado en un tipo de almacén.

Para cada tipo de almacén, se define una estrategia de salida de stock (p.ej., FIFO) que sirve para optimizar el almacenamiento de existencias y el flujo de materiales.

Puede especificar la estrategia de salida de stock FIFO estricto para una clase de movimiento independientemente del tipo de almacén.

8.7 © SAP AG 1999

FIFO (F)

5-1

3-1

4-1Entrada de mcías.:

3-1

Entrada de mcías. = Fecha actualEntrada de mcías. = Fecha doc.Entrada de mcías. = Fecha contab.

Mediante esta estrategia de picking, el sistema propone el cuanto más viejo como cuanto que debe trasladarse.

El sistema suele calcular la "edad" (período de tiempo en el almacén) de un cuanto en función de la fecha de contabilización de la entrada de mercancías a partir del componente de gestión de stocks (IM). El sistema fija automáticamente la fecha de la entrada de mercancías en el cuanto y en la necesidad de transporte por cada contabilización de entradas de mercancías en IM. En la creación de la OT, esta fecha se copia en el registro de cuantos de la ubicación de destino.

Se puede aceptar la fecha de la entrada de mercancías que fija el sistema o introducir una fecha diferente. Independientemente de si el sistema propone la fecha de la entrada de mercancías o de si se introduce una fecha diferente, la fecha se utiliza para calcular la edad del cuanto. Esta fecha influye en la secuencia de clasificación de cada material.

8.8 © SAP AG 1999

LIFO (L)

Last In, First OutLast In, First Out

5-45-4

5-35-3

5-25-2

5-15-1

Para ciertos ramos u organizaciones de almacén, no se puede utilizar el principio FIFO. Por ejemplo, en el edificio, el material del sector que se almacena temporalmente, es decir, el material que se trasladará inmediatamente fuera del almacén, se apila sobre el material que ya está en el almacén. Si se utiliza la estrategia FIFO durante el picking, el material de la parte superior debe moverse para que el empleado de almacén pueda llegar al material con la fecha de entrada de mercancías más vieja. La estrategia LIFO sirve para estas situaciones. Cuando el sistema busca un cuanto para sacarlo de stock, siempre selecciona el último cuanto que entró en stock.

8.9 © SAP AG 1999

Primero, unidades de almacénempezadas (A)

CantidadCantidadsolicitadasolicitada

100 un.

100 un.

100 un.

80 un.

30 un.

Con la estrategia de salida de stock "A" el sistema compara la cantidad solicitada con la cantidad mayor en una ubicación del tipo de almacén. Si la cantidad solicitada es igual o mayor (p.ej., porque se solicita un palet entero), se toma de esta ubicación. Si la cantidad solicitada es menor, se toma de un palet empezado.

Cuando el sistema busca un cuanto, sigue los pasos siguientes: Si la cantidad solicitada en la orden de transporte es idéntica o superior a la cantidad de una unidad de almacén estándar, el sistema trata de sacar una unidad de almacén estándar de stock.

Si no está disponible ninguna unidad de almacén estándar, se utilizan cantidades parciales de unidades de almacén.

Si la cantidad solicitada en la orden de transporte es inferior a la cantidad de una unidad de almacén estándar, el sistema trata primero de sacar cantidades parciales de unidades de almacén del stock.

Si no hay cantidades parciales de unidades de almacén disponibles, se empiezan unidades de almacén completas.

8.10 © SAP AG 1999

Grandes/pequeñas cantidades (M)

Alm. ubic. fijas Almacén de estanterías

Gran cantidadPequeña cantidadEstrategia salida de stock: M

La cantidad a tomar delalmacén es menor / mayor que

la cantidad de manipulación

?

Con la estrategia de salida de stock "M", no se puede tomar del tipo de almacén una cantidad mayor que la cantidad de manipulación (del registro maestro de materiales).

Si la cantidad solicitada es mayor que la cantidad de manipulación, el sistema busca una cantidad en el siguiente tipo de almacén (vector de propuesta en la tabla de determinación del tipo de almacén).

8.11 © SAP AG 1999

Redondeo de cantidades - M

1 -19 = unidadTipo almacén =005Ctd.manipulación= 19

20 -100 = caja decartónTipo almacén = 001Ctd. manipulación=99Ctd. redondeo = 20

Múltiples de 100 = paletTipo almacén = 007Ctd. redondeo = 100

Maestro demateriales:Ctd. paletización = 100

El redondeo de cantidades resulta adecuado junto con la estrategia de salida de stock "M". Por ejemplo, si deben tomarse cantidades de palets, cantidades de cajas de cartón o cantidades individuales de una serie de tipos de almacén, en el registro maestro de materiales puede definirse para ello la cantidad de redondeo y la cantidad de manipulación.

En el Customizing, marque primero el campo redondeo de cantidades en el registro de tipo de almacén.

Para el primer tipo de almacén en la secuencia de búsqueda de tipos de almacén (toma de unidades), indique la cantidad de unidades por caja de cartón menos uno como cantidad de manipulación. Con cantidades solicitadas superiores o iguales a la cantidad de una caja de cartón, el sistema omite este tipo de almacén.

Para el segundo tipo de almacén en la secuencia de búsqueda de tipos de almacén (toma de cajas de cartón completas), indique la cantidad de un palet menos uno como cantidad de manipulación en el registro maestro de materiales. Con cantidades solicitadas mayores o iguales que la cantidad de un palet, el sistema omite este tipo de almacén y sólo genera posiciones de orden de transporte para cajas completas.

Para el tercer tipo de almacén no debe indicar una cantidad de manipulación en el maestro de materiales. Sin embargo, la cantidad de redondeo corresponde a la cantidad de palet. El sistema sólo genera posiciones de orden de transporte para palets completos. Para la salida de stock de la cantidad restante, el sistema comienza de nuevo al principio de la secuencia de búsqueda de tipo de almacén. El material faltante se tomará del primero o del segundo tipo de almacén.

Nota: El sistema no redondea a cero. De modo que, si en el primer tipo de almacén no hay suficientes unidades individuales, se empieza una caja de cartón. Si la cantidad solicitada sobrepasa la cantidad disponible en una ubicación, no se redondea. Si se encuentran una caja de cartón y algunas unidades individuales en una ubicación del segundo tipo de almacén y la cantidad solicitada es mayor, la ubicación se queda vacía.

8.12 © SAP AG 1999




FIX-DD FIX-EE

BBBBAAAA

Ubicación fija (P)

Con estrategia de salida de stock P, la salida del material de la ubicación se contabiliza en el maestro de materiales, incluso si allí existen stocks. De este modo, el stock de la ubicación se convierte en negativo.

Combinación de características: - Estrategia de entrada en stock 'F' - Stocks negativos permitidos

8.13 © SAP AG 1999

Fecha preferente de consumo (H)

471147117/137/13

Entrada mcEntrada mcía. 20 feb.ía. 20 feb.Material 4711Material 4711FPC 21 marzoFPC 21 marzo

Entrada de mcEntrada de mcías.ías.Material 4711Material 4711FPC 13 julioFPC 13 julio

OKOK

IMIMZona entrada mercancías 4711

4/3

Zona salida mercancías

471147113/213/21

47116/10

Salida de stockEstrategia “H”

Lista de control FPCTipo Ubic. Mat. Int. caduc.

001 A 4711 - 12 días001 B 4711 - 9 días..... ... ....... - 6 días

Salida de mcSalida de mcías.ías.el 22 febreroel 22 febreroMaterial 4711Material 4711

Material 4711MínimoInter

v. hasta caduc.150 días

Material 4711MínimoInter

v. hasta caduc.150 días

Si un material tiene una fecha preferente de consumo (FPC), ésta se registra en la entrada de mercancías y se almacena en el cuanto. Allí se verifica si la fecha indicada está permitida.

Con estrategia de salida de stock "H", se garantiza que los materiales con el intervalo más corto hasta la caducidad de la fecha preferente de consumo se tomen primero del almacén.

Para las evaluaciones se dispone de un informe que selecciona y lista todos los materiales almacenados con un intervalo hasta caducidad indicado por el usuario. Se denomina lista de control FPC.

Si se trata de un material gestionado en lotes, los stocks a tomar del almacén se pueden determinar mediante la determinación de lotes general.

8.14 © SAP AG 1999

FIFO estricto (***)

Determinación de tipo de almacén:

Al Act TipIn C S Clase WPC Ref SL 001 002 003 (tipos alm.)

100 A 001 002 ***

100 A FIX 005

100 A REG ***

Generalmente se asume que sólo se asigna una estrategia de picking a cada tipo de almacén. Sin embargo, una estrategia basada en el tipo de almacén no se puede utilizar en todos los ramos.

En WM, se puede tomar stock según el principio FIFO teniendo en cuenta todos los cuantos de un almacén. En este caso, el sistema no escanea tipos de almacenes individuales por orden, sino que propone el cuanto más viejo de todo el almacén como el cuanto que debe tomarse del almacén. El sistema no tiene en cuenta las estrategias de picking especificadas para los tipos de almacén individuales. Eso conllevaría incoherencias.

Algunos tipos de almacén deben excluirse de la estrategia FIFO estricto, de lo contrario se producirían pickings incorrectos. Por ejemplo, la interfase de diferencias debe excluirse de la estrategia FIFO estricto. La estrategia FIFO estricto está activada o desactivada en la tabla Exclusión de tipos de almacén de FIFO estricto.

8.15 © SAP AG 1999

Salida de mercancías: Resumen

Parametrizar la actividad de la salida demercancías de modo que se creeautomáticamente la orden de transporte en elalmacén justo después de efectuarse elproceso de gestión de stocks y el picking demercancías desde la ubicación óptima.

Ahora podrá

8.16 Salida de mercancías - Ejercicios

Capítulo: Salida de mercancías Tema: Parametrización de la salida de mercancías


• Parametrizar la actividad de salida de mercancías de modo que el programa de creación de OT se lance inmediatamente después de la transacción de gestión de stocks

2

La salida de mercancías hacia un centro de coste se suele denominar “salida externa”. Generalmente, estos tipos de salidas se realizan en el almacén cuando otros departamentos solicitan materiales fuera de la producción o el mantenimiento normal; por ejemplo, los materiales que están en el almacén, pero no consumidos por el proceso de producción. Estos materiales salen del almacén y se cargan a un centro de coste.

Cuando trate una salida de mercancías, quiere poder combinar las actividades de gestión de stocks y gestión de almacenes de modo que, inmediatamente después de la transacción IM, aparezca en proceso visible el programa de orden de transporte. Durante la salida de stock, quiere que el sistema busque primero el stock disponible en su tipo de almacén 015. Si en el tipo de almacén 015 no hay stock, quiere que el sistema busque el cuanto más viejo en los demás tipos de almacenes. El usuario tomará la decisión final sobre qué cuanto seleccionar. Quiere tratar la OT online en proceso visible y luego confirmar la OT por separado.

Se encarga de configurar y probar este proceso empresarial. ¡¡Trabaje exclusivamente con su almacén!!

1-1 Cuando otros departamentos soliciten materiales, trate primero la salida en IM y luego prosiga con las transacciones WM. Quiere parametrizar el sistema de modo que siga el escenario empresarial comentado anteriormente. El material con el que realizará pruebas es T-BW04-##.

1-1-1 Compruebe el registro maestro de materiales y verifique el indicador de salida de stock.

Indicador de tipo de salida de stock: _________________

1-2 Ahora configure el sistema para que corresponda con el proceso.

1-2-1 En primer lugar, debe buscar la clase de movimiento de referencia para la salida de mercancías 201.

Movimiento IM 201 – Movimiento de referencia: ____

1-2-2 Añada una entrada en la tabla Interfase LE-WM para su almacén y clase de movimiento 201; la salida de mercancías a un centro de coste de modo que el programa de OT se llame en proceso visible cuando se ejecute la transacción IM. Quiere encontrar una entrada existente en esta tabla, copiarla y modificarla sólo para su almacén.

1-2-3 Ahora quiere modificar la secuencia de búsqueda del tipo de almacén de modo que el sistema busque un cuanto disponible primero en el tipo de almacén 015. Si en 015 no hay material disponible, quiere buscar el cuanto más viejo disponible en el almacén. Parametrice la secuencia de búsqueda del tipo de almacén para que las salidas de stock se adapten a este escenario.

1-3 Ahora pruebe sus parametrizaciones.

1-3-1 Antes de comenzar, verifique la situación de stock de T-BW04-##.

Material Tipo almac. Disponible Para entrada stock

Cantidad picking

T-BW04-##

1-3-2 Salida 100 del material T-BW04-## hacia el centro de coste 1000.

1-3-3 Trate la OT en proceso visible. Durante el tratamiento de la OT, liste los cuantos y seleccione uno de la lista.

1-3-4 Confirme la OT por separado.

1-3-5 Vuelva a verificar su situación de stock.


Cantidad picking

T-BW04-##

8.17 Salida de mercancías - Soluciones

Capítulo: Salida de mercancías Tema: Parametrización de la salida de mercancías

1-1

1-1-1 Logística → Logistics Execution → Datos maestros → Material → Material → Visualizar → Visualizar estado actual. Introduzca el material T-BW04-##. Seleccione la vista de Gestión de almacenes 1 para su número de almacén 1##.

Salida de stock EN BLANCO 1-2

1-2-1 Herramientas → AcceleratedSAP → Customizing → Tratamiento de proyecto → Pasar a → Visualizar IMG de referencia de SAP → Logistics Execution → Gestión de almacenes → Interfases → Gestión de stocks → Definir clases de movimiento → Asignar referencias de clase de movimiento WM a clases de movimiento IM. Posiciónese en la Clase de movimiento 201, Actualización de cantidades (X), Actualización de valores (X). Movimiento IM 201 – Movimiento de referencia: 201

1-2-2 Visualizar IMG de referencia de SAP → Logistics Execution → Gestión de almacenes → Interfases → Gestión de stocks → Definir clases de movimiento → Interfase LE-WM a gestión de stocks. Posiciónese en su número de almacén ***, clase de movimiento de referencia 201. Seleccione el pasillo y seleccione Copiar como. Especifique la entrada destino introduciendo el número de su almacén 1##, y en la columna IM ->, introduzca X. Seleccione Intro y Grabar.

1-2-3 Visualizar IMG de referencia de SAP → Logistics Execution → Gestión de almacenes → Estrategias → Activar determinación de tipo de almacén → Especificar secuencia de búsqueda. Posiciónese en el almacén 1##, actividad A. Modifique la secuencia de tipo de almacén de la primera entrada que hay que leer:

A… Oper TpIn S S Alm… A… Ref. S. 1 ST 2 ST 3 ST

1## A 015 ***

1-3


1-3-2 Logística → Logistics Execution → Proceso salida mercancías → Salida mcía.p.otras operaciones → Registrar salida de mcía..


Valores


Centro 1000

Almacén 01##

Centro de coste 1000

Material T-BW04-##

Cantidad 100

1-3-3 Cuando grabe, se encuentra en la pantalla Tratamiento OT. Seleccione Intro. Seleccione Stocks. Introduzca la cantidad para la salida de cada cuanto y grabe.

1-3-4 Favoritos → Confirmar OT, Una etapa. 1-3-5 Favoritos → Resumen de stocks de gestión de almacenes.

9 © SAP AG 1999

Traspasos

Contenido:

Traslado / traspaso: físico /lógico

Traslado entre ubicaciones

Modificación de ladiferenciación de stock

Traspaso de material/lote

Lanzar el traspaso desde WM

9.1 © SAP AG 1999

Conclusión


Datos maestros 444




Reposición 111111

Traspasos 88


222




131313

Traspasos: Cuadro sinóptico

Traspasos

9.2 © SAP AG 1999

En las operaciones de almacén cotidianas, losmateriales deben trasladarse a menudo de unaubicación a otra, por ejemplo, para unir stocks, pararedistribuir las estanterías o para corregir errores.Una condición previa para este trabajo es laposibilidad de mover cuantos de una ubicación aotra.

También hay procesos en IM que crean instruccionesde traspaso en el almacén. Estos escenarioscomprenden la liberación de stock de la inspecciónde calidad o stock bloqueado, modificaciones de laidentificación de material y correcciones demateriales gestionados en lotes. Los empleados dealmacén deben poder procesar estas actividades,mediante las instrucciones de traspaso.

Traspasos: Escenario empresarial (global)

9.3 © SAP AG 1999

Traspasos: Objetivos

detectar cuándo un movimiento de stock llevaa una instrucción de traspaso en WM

ejecutar traslados de ubicaciones

mostrar cómo se trata una instrucción detraspaso en WM en proceso visible

configurar el sistema demodo que los traspasosse lancen en WM


9.4 © SAP AG 1999

Traslado / traspaso

Traslado

Almacén 0001

Almacén 0002

En inspección decalidad

De libre utilización

Movimiento "lógico"

Movimiento físico

Traspaso

Aunque se realiza una contabilización en ambos casos, los "traspasos" se diferencian de los "traslados" en que los traspasos generalmente no implican un movimiento físico del material, sino que sólo conllevan una modificación de la diferenciación de stock, del número de lote o del número de material.

Otros ejemplos de traspasos son contabilizaciones mediante las cuales se libera stock de la inspección de calidad o se transforma stock bloqueado en stock de libre utilización, es decir, se modifica la diferenciación de stock de un material.

9.5 © SAP AG 1999

Traslado de ubicaciones

Orden de transporte sinreferencia

Orden transp.

ConfirmarOT Material disponible

Los traslados entre ubicaciones dentro del mismo almacén se realizan mediante órdenes de transporte. Las órdenes de transporte para el material a trasladar se crean y confirman manualmente. No es necesario disponer de una necesidad de transporte.

Ya que el stock total del almacén no se modifica en el caso de traslados dentro del mismo almacén, no es necesario utilizar el componente IM para los traslados dentro del mismo número de almacén.

9.6 © SAP AG 1999

Crear una OT en base al listado de stocks

Compensar ubic. /Alm. ubic.

Trasladar cuando estén llenas

Traslado de modific. en clases en tipo de alm.

Suministro áreaspicking

Agrupar

El nuevo informe "Traslado" permite la creación de órdenes de transporte a partir de una lista de stocks de ubicación.

Las tareas siguientes se pueden realizar a partir de este informe: Compensar ubicaciones o ubicación (por ejemplo, por trabajo de mantenimiento o por otras razones).

Agrupar los stocks que están dispersos por el almacén (consolidación). Suministro de stocks a un área de picking. Trasladar stock cuando se alcance una cantidad determinada. Trasladar stock cuando se produzca alguna modificación en las clases de almacén de un tipo de almacén.

9.7 © SAP AG 1999

Traspaso de material / modificación de lote

“Queso seco”“Queso tierno”

1994

loteUn

loteUn

La condición previa para un traspaso de material es que ambos materiales se gestionen con la misma unidad de medida base.

Los traspasos de material pueden ser necesarios si el status de un material cambia con el tiempo y el material ya no se corresponde con los datos del maestro de materiales propio, sino con los datos de otro maestro de materiales. Esto suele suceder generalmente en las industrias química y farmacéutica.

Utilice la misma transacción para modificar la identificación de lote de un material. Introduzca el mismo número de material, pero modifique la información del lote.

9.8 © SAP AG 1999

Traspaso: número de material

Ejemplo:

Material Aa

material B

Traspaso en gestión de stocksmaterial A a material B (100 un.)

Zona detraspaso

Cuanto A 100 -Cuanto B 100 +

Instrucción detraspaso

Pos. 1 A 100 -Pos. 2 B 100 +

Pos. 1 Mat. A

De 001 001 01-01-01a 922 001 Zona T

Pos. 2 Mat. B

De 922 001 Zona Ta 001 001 01-01-01

Tipo almacén 001 Orden de transporte de traspaso

Un traspaso se realiza primero en la gestión de stocks. Mediante esta contabilización se genera una instrucción de traspaso y dos cuantos en la zona de traspaso (un tipo de almacén intermedio lógico).

Para el traspaso en la gestión de almacenes se crea una orden de transporte con referencia a la instrucción de traspaso.

La cantidad de traspaso puede contabilizarse en la ubicación original o en otra.

9.9 © SAP AG 1999

Traslado / traspaso

Sociedad Sociedad

Centro Centro

Almacén Almacén

Los traslados físicos pueden ejecutarse en tres niveles: - sociedad a sociedad - centro a centro - almacén a almacén

Un traslado de este tipo comprende una salida de mercancías en la zona de salida y una entrada de mercancías en la zona de entrada. Los traslados pueden realizarse con el procedimiento de una etapa o con el procedimiento de dos etapas.

Para el traslado de una sociedad a otra sociedad, se utiliza la transacción centro a centro. Sin embargo, en este caso los centros estarán asignados a distintas sociedades. Se generan dos documentos contables, uno para el centro suministrador y otro para el centro receptor.

9.10 © SAP AG 1999

Traslado / traspaso: centro a centro

Entrada en stockEntrada en stock

Almacén

Númeroalmacén

Almacén

Númeroalmacén

Centro 1

0088

Centro 2

0099

002001

Centro 1 Centro 2

0088 0099

Salida de stockSalida de stock

001

TraspasoTraspaso

Un traspaso centro a centro en la gestión de stocks puede implicar un traslado dentro del número de almacén.

Si los stocks de dos centros se gestionan dentro de un número de almacén, un traspaso en la gestión de stocks implicará un traspaso dentro del número de almacén (en la gestión de almacenes).

En cambio, si los dos centros se gestionan en números de almacén separados, el traspaso implica la salida de stock de un número de almacén y la entrada en stock del otro número de almacén.

9.11 © SAP AG 1999

Traspaso en entrada en stock

Almacén reserva

50 un.A Q

Zona EM

Zona detraspaso

Traspasos

(Liberación de inspección de calidad)

Material A100 un.

Contabiliz. EM

A Q

50 un.

A Q -100A +100

Nec. transporte50 unidades

Para liberar material de la inspección de calidad, se realiza un traspaso en la gestión de stocks o se toma una decisión de empleo para un lote de inspección en la gestión de calidad.

A continuación, se crea una orden de transporte para traspaso, que traspasa los cuantos del material (posiblemente para un documento de material) con diferenciación de stock Q.

Si una necesidad de transporte para la entrada en stock aún está pendiente, ésta también se actualizará mediante el traspaso.

Según la parametrización del sistema, la creación de la orden de transporte también puede realizarse automáticamente en proceso de fondo.

De nuevo, la cantidad de traspaso puede contabilizarse en la ubicación original o en otra.

9.12 © SAP AG 1999

Traspaso: lanzado en WM

Traspaso Traspaso

Actualizaciónautomática

WM IM

La transacción "Traspaso WM e IM" trata los traspasos para cuantos íntegramente desde el componente WM. Hay que seleccionar todo el cuanto. A continuación, el sistema ejecuta todos los procesos necesarios en el componente IM.

Con este programa no se genera una instrucción de traspaso en la gestión de almacenes de modo que se pueden ejecutar determinados traspasos directamente mediante el procedimiento de una etapa.

9.13 © SAP AG 1999

Parametrización de traspasos WM/IM

Diferenc.de stock

DE

Diferenc.de stock

A

Stockespec.

DE

Stock espec.

A

Clase demovimiento

WM

Clase demovimiento

IM

Calidad de libre utilización consignación a stock propio

A

B B C

B

Stock

Dicha transacción puede utilizarse para los traspasos siguientes: modificación de la diferenciación de stock a stock en control de calidad, stock bloqueado o stock de libre utilización y al revés

traspaso del stock especial stock en consignación a stock propio no libre y al revés traspaso de stock para pedido de cliente a stock propio y al revés traspaso del stock especial material multiuso para transporte a stock propio y al revés traspaso de stock para proyecto a stock propio y al revés

Con los componentes de gestión de calidad activos, los traspasos siguen tratándose primero en la gestión de stocks y, a continuación, como instrucciones de traspaso en la gestión de almacenes.

9.14 © SAP AG 1999

Traspasos: Resumen

Ahora podrá

detectar cuándo un movimiento de stock lleva auna instrucción de traspaso en WM

ejecutar traslados de ubicaciones

mostrar cómo se trata una instrucción detraspaso en WM en proceso visible

configurar el sistema demodo que los traspasosse lancen en WM

9.15 Traspasos- Ejercicios 1

Capítulo: Traspasos Tema: Traslado entre ubicaciones


• Ejecutar traslados de ubicaciones

0

En las operaciones de almacén cotidianas, los materiales deben trasladarse a menudo de una ubicación a otra, por ejemplo, para unir stocks, para redistribuir las estanterías o para corregir errores. Una condición previa para este trabajo es la posibilidad de mover cuantos de una ubicación a otra.

En el almacén, la clase de movimiento ‘999’ está definida para los traslados de ubicaciones. Mediante esta clase de movimiento se puede trasladar entre ubicaciones sin referencia a un documento y sin consecuencias para la gestión de stocks.

La primera parte de este ejercicio consta de dos secciones. En la primera sección trasladará un material de una ubicación a otra dentro del almacén. En la segunda sección trasladará varios materiales entre ubicaciones mediante una lista. Desea crear una variante de visualización para esta lista que podrá utilizar siempre en el futuro.

1-1 Traslade un cuanto de una ubicación del tipo de almacén 007 a una ubicación del tipo de almacén 001 creando una OT sin referencia.

1-1-1 Visualice Stocks de ubicación por material para el material T-BW08-##. Observe algunos de los cuantos en el tipo de almacén 007.

de almacén ción total

1-1-2 Desea trasladar un cuanto, del tipo de almacén 007 al tipo de almacén 001 (almacén de estanterías). Cree una OT sin modelo y transporte el material del tipo de almacén 007 al tipo de almacén 001 en una ubicación disponible.


1-1-4 Visualice Stocks de ubicación por material y anote la modificación.

de almacén ción total

1-2 Le acaban de informar que el departamento de mantenimiento debe reparar algunos estanterías en el tipo de almacén 007, área 002. Debe seleccionar todos los materiales en el tipo de almacén 007, área 002 y trasladarlos durante la duración de los trabajos de reparación transitoriamente al tipo de almacén 007, área 001.

1-2-1 Llame la función Crear orden de transporte desde lista. Seleccione Ejecutar. Desea seleccionar todos los materiales en el área 002, pero esta área no se visualiza en la lista actual. Modifique el formato de lista para que se visualice esta área. Si desea puede suprimir informaciones no relevantes (por ejemplo, el número de stock especial). Grabe el nuevo formato de visualización como variante con el nombre Grupo-##.

1-2-2 Mediante la función Crear orden de transporte desde lista, cree las órdenes de transporte correspondientes para transportar el material del tipo de almacén 007, área 002, al área 001 del mismo tipo de almacén. Traslade los cuantos en proceso visible y seleccione confirmar la OT inmediatamente.

1-2-3 Actualice la lista para ver las consecuencias del traslado.

9.16 Traspasos - Soluciones 1

Capítulo: Traspasos Tema: Traslado entre ubicaciones

1-1

1-1-1 Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Ubicaciones y stocks → Visualizar → Stocks de ubicación por material.

1-1-2 Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Traslado → Crear orden de transporte → sin modelo.


Valores



Cantidad solicitada (de 1-1-1)

Seleccione Intro. Introduzca la información de origen de 1-1-1 (ubicación y tipo de almacén de procedencia) e introduzca 001 en el tipo de almacén de destino y pulse Intro para que el sistema busque una ubicación adecuada para entrada en stock.

1-1-3 Desde Crear orden de transporte: pantalla inicial, seleccione Orden de transporte → Confirmar → Orden de transporte. También puede seleccionar Favoritos → Confirmar OT, Una etapa.

1-1-4 Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Ubicaciones y stocks → Visualizar → Stocks de ubicación por material.

1-2

1-2-1 Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Traslado → Crear orden de transporte → en base a lista de stocks.


Valores





Seleccione Variante visualiz.actual. Seleccione Área almacenamiento desde la parte derecha de la pantalla y seleccione la flecha individual que apunta hacia la izquierda. Seleccione todos los campos que desee desde la

izquierda y vaya hacia la derecha para eliminarlos de la pantalla. Cuando haya terminado, seleccione Copiar. Seleccione Grabar variante de visualización y grabe los cambios en Grupo-##, Lista en pantalla de OT. Salga de la lista.

1-2-2 Ejecute de nuevo la OT en base al listado de stocks, pero esta vez introduzca Grupo-## en el campo Variante de visualización. Seleccione todas las posiciones del tipo de almacén 002 y luego seleccione Trasladar en proceso visible.


Valores



Confirmar de inmediato Seleccionar

1-2-3 Actualizar

9.17 Traspasos - Ejercicios 2

Capítulo: Traspasos Tema: Traspasos - Traspaso de material


• Tratar un traspaso de material

Los traspasos agrupan tanto movimientos ‘físicos’ (traslado de un material) como movimientos ‘lógicos’ (modificación del número o de las características de un material). Los traspasos en la gestión de stocks conducen a la generación de instrucciones de traspaso en la gestión de almacenes. Ejemplos para estos traspasos IM son: la liberación de stock en inspección de calidad o stock bloqueado, la modificación de la identificación sobre la base de una modificación del material mismo, la modificación o corrección de un material gestionado en lotes. En este ejercicio modificará un número de material y tratará la instrucción de traspaso generada en proceso visible.

2-1 Dispone de una cantidad de 100 bombas, número de material T-BW-## en su almacén. El departamento de diseño le informa que 25 de estas bombas han pasado las pruebas y ahora se deben identificar como bombas T-MS-##.

2-1-1 Visualice las cantidades de stock para los materiales T-BW-## y T-MS-##.

Material Tipo de almacén

Disponible Para entrada stock

Ctd. picking

T-BW-## 015



Ctd. picking

T-MS-##

2-1-2 Ejecute el Traslado – Traspaso de material para cambiar 25 bombas del número de material T-BW-## a T-MS-##.

2-1-3 Visualice de nuevo el resumen de stocks para los dos materiales.



Ctd. picking

T-BW-## 015

922

TOTAL



Ctd. picking

T-MS-## 922

TOTAL

2-1-4 Trate el traspaso que se creó en el almacén.


2-1-6 Visualice de nuevo el resumen de stocks WM.



Ctd. picking

T-BW-## 015

TOTAL



Ctd. picking

T-MS-## 005

TOTAL


Capítulo: Traspasos Tema: Traspasos - Traspaso de material

2-1

2-1-1 Favoritos → Resumen de stocks de gestión de almacenes. (Nota: Aunque dispone de un stock teórico para T-BW-##, todavía no hay stock para T-MS-##.)

2-1-2 Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Traspaso → mediante gestión stocks → Registrar traspaso.


Valores


Centro 1000

Almacén 01##

Material de entrada T-MS-##

Material T-BW-##

Cantidad 25

2-1-3 Desde Introducir orden de transporte: Pantalla inicial, seleccione Entorno

→ Resumen de stocks → Stock de material. Para visualizar el inventario WM, seleccione la posición y luego seleccione Entorno → Stocks WM.

2-1-4 Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Traspaso → mediante gestión stocks → Orden de transporte → Crear → en base a lista instrucciones traspaso. Visualice las instrucciones de traspaso para su almacén. Marque la posición y seleccione Crear orden de transporte. Seleccione la posición para Stock en tipos de almacén, y luego seleccione Listado de cuantos. Seleccione los cuantos necesarios hasta 25 e indique la cantidad en el campo. Seleccione Traspasar en proceso visible. Seleccione Intro (por cada cuanto) y Grabar.

2-1-5 Favoritos → Confirmar OT, Una etapa


9.19 Traspasos- Ejercicios 3

Capítulo: Traspasos Tema: Traspasos lanzados en WM


• Actualizar las parametrizaciones del Customizing para una clase de movimiento WM de modo que se lance un traspaso en WM

• Realizar un traspaso en WM y hará generar los documentos necesarios IM en el sistema

En el almacén, a veces debe modificar el status de un cuanto; por ejemplo, para modificar un cuanto de status libre a stock bloqueado. Quiere configurar SAP para poder pasar materiales a stock bloqueado desde el almacén sin crear una instrucción de traspaso en WM.

3-1 Desea gestionar los traspasos a stock bloqueado y de stock bloqueado, lanzando la operación en gestión de almacenes. Para ello, creará dos nuevas clases de movimientos WM y configurará la interfase IM para los traspasos, para que esta transacción tenga lugar en el almacén.

3-1-1 Defina las clases de movimiento WM (943 y 944) copiando la clase de movimiento 309 y registrando las siguientes modificaciones.

Permitir creación de OT manual

Permitir que la OT se confirme de inmediato

Proponer confirmación 3-1-2 Defina el control de actividad para el traspaso de stock bloqueado (S) a libre

utilización (en blanco). Defina también el control del traspaso de libre utilización a stock bloqueado.

3-2 Pruebe sus parametrizaciones convirtiendo un cuanto de libre utilización a stock bloqueado con la función traspaso de stocks de ubicación WM.

3-2-1 Antes de comenzar, observe la situación de stock.


Cantidad picking

T-BW-##

3-2-2 Ahora ejecute el traspaso desde el componente WM, convirtiendo un cuanto de las bombas T-BW-## de libre a stock bloqueado.

3-2-3 ¿Qué número de OT se genera? ____________

3-2-4 Verifique de nuevo el resumen de stocks.


Cantidad picking

T-BW-##


Capítulo: Traspasos Tema: Traspasos lanzados en WM

3-1

3-1-1 Visualizar IMG de referencia de SAP → Logistics Execution → Gestión de almacenes → Operaciones → Transportes → Definir clases de movimiento. Posiciónese en su almacén, clase de movimiento 309. Marque 309 y seleccione Copiar como. (Repítalo para la clase de movimiento 944.)

Nombre de campo o tipo de datos Valores

Clase de movimiento 943; 944

Añadir OT manualmente no permitido No seleccionado

Confirmación de posición de OT posible de inmediato

Seleccionado

Proponer confirmación Seleccionado

3-1-2 Visualizar IMG de referencia de SAP → Logistics Execution → Gestión de almacenes → Interfases → Gestión de stocks → Definir traspasos. Seleccione Otra entrada.


Valores

Número almacén

1##

Clase de movimiento WM 943

Clase de movimiento IM 343

Diferenciación de stock DE S

Diferenciación de stock A (En blanco)

Número almacén

1##

Clase de movimiento WM 944

Clase de movimiento IM 344

Diferenciación de stock DE (En blanco)

Diferenciación de stock A S

3-2


Valores



Material T-BW-##

Centro 1000


3-2-2 Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Traspaso → directo a las ubicaciones → Otros traslados. Marque un cuanto y seleccione Traspaso.

3-2-3 Visualizar log para ver que se creó la OT.


10 © SAP AG 1999

Integración de la producción

Reposición de kanban

Puesta a disposición WM

Parametrización de integración de la producción

Contenido:

10.1 © SAP AG 1999

Conclusión


Datos maestros 444




Reposición 111111

Traspasos 88


222




131313

Integrac ónproducc ónii

Integración de la producción: Cuadro sinóptico

10.2 © SAP AG 1999

En su empresa, repone el área de produccióndesde el almacén. Debe analizar diferentesposibilidades para realizar esta reposición.

Integración de la producción: Escenarioempresarial (global)

10.3 © SAP AG 1999

Integración de la producción: Objetivos

Describir la estrategia de reposición paraKANBAN en WM

Actualizar los datos maestros y elCustomizing para el tratamiento KANBAN enWM


10.4 © SAP AG 1999

RECEPCIÓN

902

003 002 001

200005

916

ESTRUCTURA DE ALMACÉN

007

Almacén 0001

KANBAN 2

KANBAN 1

Nº almacén 100 - Almacén 0100 Expedición

Escenario para la reposición de KANBAN

901 150

En este ejemplo, los KANBAN se gestionan en su propio almacén que no es relevante para WM. El almacén de KANBAN debe ser diferente del almacén WM del que se toman los materiales de reposición.

10.5 © SAP AG 1999

TarjetaKANBAN

OfertaDemanda

Materialllenolleno

vacvacíoío

llenollenollenolleno

KANBAN

Con KANBAN, el flujo de materiales se organiza por contenedores ubicados en los puestos de trabajo. Contienen la cantidad de material que los empleados necesitan en su puesto de trabajo durante un período de tiempo determinado. Si el contenedor se vacía por la demanda, se ejecuta la reposición de KANBAN. El origen de la oferta del material solicitado puede ser otra unidad de producción, el almacén o un proveedor. Como el contenedor llega al puesto de trabajo, el empleado se puede servir de otros contenedores.

El objetivo es que la producción controle el propio proceso de producción y se reduzca el esfuerzo del empleado en la producción. Los stocks y los plazos de comercialización se pueden reducir mediante el controlling propio y la reposición creados en función de solicitudes reales (la reposición se inicia cuando se necesita el material).

El material se pone a disposición en producción donde se necesita. Está disponible en pequeñas holguras; no es necesario que se planifique la puesta a disposición del material. El material se sustituye muy pronto mediante KANBAN.

A partir del release 4.5A, el componente gestión de almacenes (WM) está acoplado al componente planificación de producción (PP) para reponer el stock de kanban en las áreas de suministro de producción. Antes del release 4.5A, la reposición desde un almacén WM sólo se podía realizar como traslado entre dos almacenes. Este traslado se debía iniciar en gestión de stocks. El nuevo proceso permite iniciar la reposición directamente en WM.

10.6 © SAP AG 1999

llenolleno

VacVacíoío

Especificar KANBAN comoEspecificar KANBAN comovacvacío y crear una necesidadío y crear una necesidad

de transporte en WMde transporte en WM

La confirmaciónde OT especificaKANBAN como

lleno ycontabiliza eltraslado a unalmacén de

KANBAN

Creaciónautomática o

manual de unaorden de

transporte enWM

Almacén

Estrategia de reposición de KANBAN con WM

Para proporcionar una reposición de KANBAN de un almacén WM a producción, se deben seguir los pasos siguientes:

1. Solicitar la reposición de KANBAN manualmente mediante el sistema PP o escaneando un código de barras. Especificar el contenedor como “vacío”. El sistema registra la solicitud en forma de una necesidad de transporte (NT). El número de necesidad de transporte WM aparece en el propio KANBAN. Desde la ventana de información de KANBAN, se puede visualizar la necesidad de transporte correspondiente desde el sistema WM.

2. Tratar la necesidad de transporte (NT) como una NT normal en WM creando una orden de transporte (OT).

3. Confirmar la orden de transporte. Cuando se confirme la OT, el sistema actualiza el KANBAN en PP especificando el status como "lleno". Como alternativa a la confirmación de la OT, la confirmación de la reposición puede tener lugar en el KANBAN. Si se especifica el status de KANBAN como "lleno", el sistema confirma la OT correspondiente de inmediato.

4. Después de que la reposición se haya tratado en WM, se produce un traslado entre el almacén de WM y el almacén de KANBAN. El sistema puede tratar este traslado automáticamente cuando se ha confirmado la OT y también se puede tratar manualmente seleccionando Visualizar à Gestión de stocks à Alm. a alm. desde la barra de menú de WM.

10.7 © SAP AG 1999

Definir el almacén KANBAN (debe ser diferente del almacén WM)

Definir la estrategia de reposición

Especificar la estrategia de reposicióny el almacén de reposición en el ciclo

de control de KANBAN

Configurar clase de mov. de reposición

Configurar control de almacén

Configuración de la reposición de KANBAN

Para activar KANBAN en WM, se debe tener en cuenta lo siguiente en el ciclo de control de KANBAN:

La reposición de KANBAN debe definirse mediante el propio almacén KANBAN, que debe ser diferente del almacén WM.

Modificar los parámetros del sistema en customizing: Se debe definir la estrategia para la reposición de KANBAN en Producción à KANBAN à Estrategias de reposición à Definir estrategias de traslado en la guía de implementación de SAP. Fije el tipo de control para las estrategias de traslado en Necesidades de transporte de un almacén controlado por WM.

Se debe especificar esta estrategia de reposición que está definida específicamente para la reposición de KANBAN.

Para el almacén de reposición, se debe introducir un almacén relevante para WM. De este modo, el sistema sabe que se ocupa de una reposición relevante para WM. Además del almacén, se debe introducir los datos de WM para incluir el número de almacén, el tipo de almacén como interfase de KANBAN (tipo de almacén 150 en el sistema estándar) y la ubicación.

Actualice la clase de movimiento para KANBAN en WM (estándar es la clase de movimiento 350).

Configure el control de almacén para traspasos manuales o para tratamiento automático.

10.8 © SAP AG 1999


Describir la estrategia de reposición parala puesta a disposición WM

Actualizar los datos maestros y elCustomizing para el tratamiento de puestaa disposición WM

Integración de la producción: Objetivos

10.9 © SAP AG 1999

RECEPCIÓN

902 003 002

0xx

001

005

916

LÍNEAS DE PROD. -->


100100 901901

ExpediciónNº almacén 100 - Almacén 0100

Escenario para la puesta a disposición WM

En este ejemplo, el área de producción se gestiona en un almacén relevante para WM.

10.10 © SAP AG 1999

Componentes retroac.

Entrada de mercancías para producto terminado

Planificaciónde producción


Gestión de stocks

Crear orden de fabricación

Liberar orden fabricación

Componentes de etapa

Confirmar orden de fabric.

Necesidad transporte

Orden de transporte

Confirmar OT


Orden de transporte

Confirmar OT

Revisión del proceso de orden de fabricación

El proceso de la orden de fabricación tiene muchos pasos desde la creación de la orden de fabricación hasta el almacenamiento del producto terminado o subproducto. En este proceso suelen participar muchas personas. Se pueden automatizar varios pasos de este proceso. Es importante que el proceso empresarial de la empresa se conciba de modo que se puedan automatizar los pasos correspondientes.

10.11 © SAP AG 1999

Área de suministro de producción

Área suministro de prod.

Maestro de puesto de trabajo Almacén

Puesto de trabajo A1

PuestotrabajoB3

ASP = WM001

Las áreas de suministro de producción (ASP) sirven para la reposición de material y se encuentra directamente en el departamento de fabricación. El ASP agrupa puestos de trabajo cerca de las ubicaciones en el almacén de producción según los métodos de puesta a disposición de material.

El ASP se define por el almacén y se asigna en los datos maestros de puestos de trabajo.

10.12 © SAP AG 1999

Datos de control:Datos de control:

NNúmero de kanbansúmero de kanbansCantidad por kanbanCantidad por kanban

Área de suministro de producción

CentroMaterial

Datos de destino:Datos de destino:

NNúmero de almacúmero de almacénénTipo de almacTipo de almacénénUbicaciUbicaciónónInd.puesta a disposiciInd.puesta a disposiciónónPosiciPosición en stockón en stock

Ciclo de control

El registro del ciclo de control consta del centro, el área de suministro de producción y el material y determinado la interfase WM-PP, la ubicación en el almacén de producción y el tipo de puesta a disposición de material utilizada. La ubicación en el almacén de producción se define mediante la clave entera: número de almacén, tipo de almacén y ubicación.

También se puede definir un ciclo de control sin especificar el material. Esta entrada general es válida para todos los materiales en el área de suministro de producción para los que no se ha definido ningún ciclo de control.

El ciclo de control determina cómo y dónde debe suministrarse un material dentro de un área de suministro de producción.

10.13 © SAP AG 1999

Indicadores de puesta a disposición de material

Piezas de caja

Piezas de orden de entrega

Piezas de picking

Orden defabricación

Puesta a disposición manual

Las piezas de picking se ponen a disposición directamente desde la orden de fabricación según la cantidad necesaria. La puesta a disposición de estas piezas puede realizarse en una ubicación física o en la ubicación dinámica para la orden de fabricación. En esta clase de puesta a disposición, puede crear las necesidades de transporte de dos maneras:

- automáticamente en la liberación de orden - manualmente

Las piezas de caja se solicitan manualmente cuando una caja está casi vacía. En el caso de las piezas de orden de entrega, la cantidad necesaria se calcula a partir de

las cantidades teóricas de los componentes de las órdenes liberadas que se han seleccionado. Al mismo tiempo se tiene en cuenta la situación de stocks en la fabricación y en los tipos de almacén de reposición.

Fije el indicador en Puesta a disposición manual si quiere gestionar el proceso manualmente.

10.14 © SAP AG 1999

Para el suministro de producción, se especifica una ubicación propia para cada material y ciclo de control.

En el ciclo de control, se puede definir la ubicación dinámica "ORDEN DE FABRICACIÓN" para laspiezas de picking.

Pad 6000378A

B

PR Ubic.-1001

Ubicaciones en almacén de producción

Para el suministro de producción, se puede definir una ubicación física o dinámica. Las ubicaciones en almacén de producción que se utilizan para la puesta a disposición

de materiales se determinan en función del ciclo de control.

10.15 © SAP AG 1999

Orden de fabricación


Orden detransporte

Materialesa disposición

Componentes

Puesta a disposición

Función de planificación La necesidad de transporte (NT) no bloquea materiales. Indica a la gestión de almacenes que en una fecha plan determinada se necesita una cantidad determinada de un material determinado, en una ubicación en almacén de producción determinada.

Solicitud de puesta a disposición de material Los empleados de fabricación solicitan los materiales necesarios mediante una necesidad de

transporte. La NT se puede crear en la función de orden de fabricación (Pasar a > Lista picking WM o Funciones > Puesta a disposición WM > Ejecutar ) o en Logistics Execution (Proceso de salida > Salida de mercancías para otras transacciones > Preparar suministro prod. > P.orden de fabricación/pieza de caja/pieza orden entrega).

El personal de almacén transporta los materiales según la orden de transporte que se ha creado para la NT.

La verificación de disponibilidad en la fabricación garantiza la disponibilidad de los materiales a nivel de tipo de almacén.

La creación automática de la OT puede controlarse mediante el perfil customizing del plan de producción.

10.16 © SAP AG 1999

ORDEN DETRANSPORTE

Mat: 471160 kgDe: 00101-01-01A: 10001/01

NECESIDADDE

TRANSPORTEMat: 471190 kg

A: 100 01/01

01/01

4711 / 30 kg

-

La reducción de canti-dad sólo es posible con piezas de picking.

En la creación de la OT,se calcula la cantidaddisponible y, opcional-mente, se reduce la cantidad de la OT restando esta cantidad.

Ejemplos:- Consumo menor- Modificación de material- Modific. de PtoTbjo- Exceso sumin. anterior

Reducción de cantidad en la creación de la OT

La cantidad disponible de libre utilización se determina dinámicamente. En este momento se puede hacer una consideración más actualizada que la que sería

posible en el momento de la solicitud de puesta a disposición. En el perfil del plan de producción, se puede fijar el indicador “Cantidad confirmada para

la creación de NT”. La configuración de este indicador permite que la NT se cree para la cantidad confirmada en lugar de la cantidad solicitada del componente.

10.17 © SAP AG 1999

Almacén

ORDEN DETRANSPORTE

Material: 4711 60 kg

De: 001 01-01-01

A: 811 01/01

4711 / 30 kg

4711 / 30 kg

PT 1

01/01

Suministro a ubicaciones en almacén deproducción

Se crea una orden de transporte para la necesidad de transporte. La orden de transporte:

determina, según las estrategias, la ubicación de la cual se toma el material necesario

es la instrucción directa para el transporte físico de material

mueve las cantidades en el sistema decide sobre la reducción de cantidad (opcional)

Después de la confirmación de la orden de transporte, el material está disponible en la ubicación de destino.

10.18 © SAP AG 1999

03/0101/01

4711 / 300 kg

4711 / 30 kg

05/01

PSA1 ASP2 ASP3

PT 3 PT 4

PT 5

PT 1 PT 2

PT 6

Contabilización de consumo

El último paso del proceso de puesta a disposición de material es la contabilización de la salida de mercancías para el consumo de material. Cuando se haya finalizado una orden de fabricación, se hayan tomado del almacén los materiales de las ubicaciones en el almacén de producción y se haya montado el producto final, deberán ajustarse aún los stocks en la gestión de stocks y la gestión de almacenes.

El consumo de material se contabiliza en la base de datos bien como "toma retroactiva" con notificación o bien directamente en gestión de stocks. Esta contabilización es necesaria para reducir los stocks en las ubicaciones en el almacén de producción en los componentes IM y WM.

Ya que la necesidad de transporte para la orden de fabricación se ha creado con mucha antelación respecto a esta contabilización de salida de mercancías, los materiales se entregan a tiempo en las ubicaciones en almacén de producción. La salida de mercancías propiamente dicha se contabiliza en el componente IM (o en el componente PP) después de fabricarse el producto.

Puesto que al liberarse la orden de fabricación se ha registrado en ésta la ubicación en el almacén de producción, la contabilización de consumo de material reduce la cantidad en las ubicaciones en el almacén de producción (en el sistema) y no son precisas actividades adicionales en el componente WM.

10.19 © SAP AG 1999

Definición del sistema

Customizing de gestión

de almacenes

Definir un tipo de almacén de producción

Crear el área de suministro de producción

Activar el flag de PP

Definir los registros del ciclo de control

Crear ubicación en almacén de producción

Asignar clase de mov. altipo de almacén de producción

Definir una clase de mov.

Ajustar el perfilde producción (opcional)

Las ubicaciones físicas en el almacén de producción se definen en la gestión de almacenes.

Si todos los materiales se ponen a disposición como piezas de picking en una ubicación colectiva o si se utilizan coordenadas dinámicas, generalmente bastará un ciclo de control independiente de material por área de suministro de producción.

10.20 © SAP AG 1999

Funciones especiales para órdenes de fabricaciónrepetitiva

Sin momento de lib. definido. La solicitud se realiza desde

lista puesta disp. material

La contabilización de consumose basa en la liberación de la

lista de materiales actual

No existen coordenadas dinámicas.

La alta flexibilidad de los procesos para picking de materiales en relación directa con las órdenes de fabricación repetitiva precisa una organización compleja.

La planificación temporal de la puesta a disposición de los materiales debe organizarse de la siguiente forma:

suficientemente pronto para poder realizar a tiempo el suministro físico mediante el componente WM

suficientemente tarde para evitar modificaciones relevantes para la puesta a disposición (lugar, material, etc.)

Especialmente si se deben efectuar muchas modificaciones, debe seleccionarse la clase de puesta a disposición "piezas de caja".

10.21 © SAP AG 1999

Evaluaciones estándar

Lista de ciclos de control

Análisis de órdenes de fabricación

Informe de valoración WM-PP(Selección de ubicación)

Stock de material enubics. en almacén de prod.

Evaluación de ubicaciones en almacén de producción por tipo de almacén: Lista de ciclos de control (RLLS4100): Proporciona una lista de ciclos de control

asignados a su almacén en función de sus criterios de selección. Stock de material en ubicación en almacén de producción (RLWMPPC1): Resumen de

las cantidades en ubicaciones en almacén de producción. Informe de valoración WM-PP (RLWMPPC3): Esta evaluación proporciona un resumen

sobre las ubicaciones en almacén de producción. Un icono de semáforo muestra el status de cada ubicación según la situación de stocks . Esto permite detectar situaciones críticas con más rapidez. Para información más detallada, consulte la documentación de la evaluación.

Análisis de órdenes de fabricación (RLWMPPC4): Este informe valora las órdenes de PP desde la vista de WM. Un icono de semáforo indica también aquí las situaciones críticas que se producen entre las reservas y las necesidades de transporte correspondientes. Para información más detallada, consulte la documentación de la evaluación.

10.22 © SAP AG 1999

Integración de la producción: Resumen

Describir la estrategia de reposición paraKANBAN en WM

Actualizar los datos maestros y el Customizingpara el tratamiento KANBAN en WM

Describir la estrategia de reposición para lapuesta a disposición WM

Actualizar los datos maestros y el Customizingpara el tratamiento de puesta a disposición WM

Ahora podrá

10.23 Integración de la producción - Ejercicios 1

Capítulo: Integración de la producción Tema: Kanban (ejercicio opcional)


• Actualizar los datos maestros y el Customizing para KANBAN

En un área de su empresa, lleva un almacén y utiliza KANBAN como método de reaprovisionamiento para la producción. Debe configurar el sistema de modo que los materiales puedan suministrarse desde su almacén hasta el área de producción mediante la metodología KANBAN.

En este ejercicio, configurará el sistema y creará los datos maestros necesarios para aprovechar las funciones KANBAN. Este ejercicio cubre todo el ciclo para controlar el proceso de producción.

Observe que las etapas de este ejercicio no las lleva a cabo el personal del almacén necesariamente, sino que las realizan empleados de producción, de planificación de necesidades y de almacén. Al realizar el ejercicio, tenga en cuenta qué empleado de su empresa realizaría las etapas individuales.

1-1 Primero debe crear el control entre producción y el almacén. En el Customizing de la producción, verifique la estrategia de traslado.

1-1-1 En la estrategia de traslado, verifique que para el centro 1200, estrategia 0006 se ha configurado Traslado con necesidad de transporte. La OT se debe crear automáticamente y no debe haber fijado ningún indicador de diferencia. Asegúrese que se ha indicado el movimiento De centro distinto.

1-1-2 El tipo de almacén por Kanban para su almacén se ha determinado en 150. En Customizing WM, en Interfases → Definir KANBAN, debe verificar la asignación de la clase de movimiento WM 350 a tipo de almacén 150 en su número de almacén.

1-1-3 Verifique el control de almacén desde su número de almacén para el centro 1200, almacén PL06. ¿Qué clase de movimiento se ejecutará en proceso no visible en la confirmación de OT? ________________

1-2 Cree los datos maestros.

1-2-1 Cree el material K-1## para realizar la prueba de KANBAN copiando el material R-1270C. Debe crear este material para el centro 1200, Alm. PL06 y para el centro 1000, número de almacén 1##. El Ramo es M y la Clase de material es Materia prima.

Centro 1200, cree las vistas Datos básicos, Compras, Datos generales de centro/Almacén 1 y 2, y Contabilidad con referencia a R-1270C, Centro 1200, Almacén PL06.

En el centro 1000, almacén 01##, cree la vista Compras, Datos generales de centro/Almacén 1 y 2, Gestión de almacenes 1 y 2 y Contabilidad 1 con referencia a R-1270C, Centro 1200, Almacén PL06. En la vista Gestión de almacenes 2, especifique el palet de tamaño de 80 unidades en un palet industrial.

1-2-2 Cree una Ubicación KANBAN en tipo de almacén 150, almacén 001.

1-2-3 Cree un registro de ciclo de control en PP para este nuevo material K-1##, centro 1200 y área de suministro de producción PVB_PC. Seleccione KANBAN clásico y copie desde R-1270C, centro 1200 y área de suministro de producción PVB_PC. En la ficha Traslado del registro de ciclo de control, determine el centro de salida como 1000, almacén 01##, utilice su número de almacén 1##, tipo de almacén 150 y ubicación KANBAN.

1-2-4 Realice una entrada de mercancías sin referencia para introducir 800 unidades del material K-1## en el centro 1000, almacén 01##. Cree una orden de transporte sin referencia a la necesidad de transporte que se ha creado mediante la transacción 501, y no olvide confirmar la orden de transporte.

1-3 Verifique el enlace.

1-3-1 Llame la Tabla Kanban → Vista consumidor y para el centro 1200 y área de suministro PVB_PC.

1-3-2 Seleccione una de las cajas que representan el KANBAN y especifíquela como vacía. ¿Se ha creado una NT? Marque la caja para ver la NT que se ha creado.

1-3-3 Especifique el status como Llena.

1-3-4 Visualice el resumen de stocks desde la gestión de stocks para K-1## de modo que pueda ver el inventario de los centros 1000 y 1200.

Centro Almacén Stock de libre utilización

1000

1200

Asegúrese que deja en blanco el campo de centro, de modo que pueda ver los stocks teóricos para los dos centros.

10.24 Integración de la producción - Soluciones 1

Capítulo: Integración de la producción Tema: Kanban

1-1

1-1-1 Herramientas → AcceleratedSAP → Customizing → Tratamiento de proyecto → Pasar a → Visualizar IMG de referencia de SAP → Producción → Kanban → Estrategias de reposición → Fijar estrategias de traslado. Seleccione Centro 1200, Estrategia de reposición 0006. Seleccione Desde centro dif. y compruebe que esté seleccionado Creación OT actual.

1-1-2 Visualizar IMG de referencia de SAP → Logistics Execution → Gestión de almacenes → Interfases → Definir Kanban → Asignación clase de movimiento a suministro Kanban. Posiciónese en su almacén y el tipo de almacén 150.

1-1-3 Visualizar IMG de referencia de SAP → Logistics Execution → Gestión de almacenes → Interfases → Definir Kanban → Control de almacén en gestión de almacenes. La clase de movimiento 301 (Centro a centro) es la clase de movimiento que se ejecutará tras la confirmación de OT.

1-2



Valores

Material K-1##

Ramo Departamento de diseño mecánico

Tipo de material Materia prima

Copiar desde R-1270C

Seleccionar vistas Datos básicos, Compras, Centro general 1 y 2, Contabilidad 1

Centro 1200

Almacén PL06

Copiar desde centro 1200

Copiar desde almacén PL06

Cree el material otra vez con los datos siguientes:


Valores

Material K-1##

Ramo Departamento de diseño mecánico

Tipo de material Materia prima

Copiar desde R-1270C

Seleccionar vistas Compras, Centro general 1 y 2, Gestión de almacenes 1 y 2, Contabilidad 1

Centro 1000

Almacén 01##

Almacén 1##

Copiar desde centro 1200

Copiar desde almacén PL06

Vista Gestión de almacenes 2:


Valores

Cantidad MAC 80

UM un.

TUA IP

1-2-2 Logística → Logistics Execution → Datos maestros → Almacén → Ubicación → Crear → Manualmente


Valores

Almacén 1##


Ubicación KANBAN


1-2-3 Logística → Producción → KANBAN → Ciclo de control → Crear


Valores

Material K-1##

Centro 1200

Área de suministro PVB_PC

KANBAN clásico Seleccionar

Copiar desde material R-1270C

Centro 1200


Seleccione la ficha Traslado:


Valores

Centro de salida 1000

Almacén 01##



Ubicación KANBAN

1-2-4 Logística → Logistics Execution → Proceso entrada mercancías → Entrada mercancías p.pedido, orden y otras operaciones → Entrada mercancías p.otras operaciones


Valores


Centro 1000

Almacén 01##

Número de material K-1##

Cantidad 800

Todavía en Operación de entrada, seleccione Entrada en stock → Crear orden de transporte → P.documento material. Generar la OT en proceso no visible. Grabe. Seleccione Orden de transporte → Confirmar →Lista de entr.. Grabe.

1-3

1-3-1 Logística → Producción → KANBAN → Control → Tabla Kanban → Vista consumidor


Valores

Centro 1200


1-3-2 Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Ubicaciones y stocks → Visualizar → Stock total por material (gestión stocks)

10.25 Integración de la producción - Ejercicios 2

Capítulo: Integración de la producción Tema: Configuración de producción


• Actualizar los datos maestros y el Customizing para Puesta a disposición WM.

En su empresa trata con materiales que se ponen a disposición en la línea de producción de distintas maneras. En primer lugar, hay piezas de caja que se ponen a disposición en base a cantidades de envase. Si un contenedor se va quedando vacío, se rellenará mediante una señal óptica y se volverá a llevar a la línea de producción. Generalmente, se trata de piezas que se necesitan para varios conjuntos y a menudo son grandes.

En segundo lugar, hay materiales cuyo picking se efectúa especialmente para una orden de fabricación según el producto de que se trate. Generalmente, estas piezas son piezas especiales que pueden ser muy caras y sólo se ponen a disposición si se fabrica un producto determinado.

En tercer lugar, trabaja con materiales que se ponen a disposición para varias órdenes de fabricación al mismo tiempo. Generalmente, se trata de materiales auxiliares, como tuercas, pernos y tornillos, para los cuales se desea un stock deseado en fabricación suficiente para un período de 3 a 6 meses.

En este ejercicio, definirá el proceso de orden de fabricación de modo que se aprovecharán las tres clases de puesta a disposición de material. El departamento de diseño ha creado un nuevo volante para una bomba. Su tarea es configurar la línea de producción para este nuevo material, para que la nueva bomba revisada se pueda fabricar en esta línea de producción. Desea almacenar este material en el lugar de consumo en la producción y ponerlo a disposición mediante una señal óptica.

Verificará el área de suministro de producción, creará un ciclo de control para el nuevo material, registrará una orden de fabricación para la nueva bomba, pondrá a disposición todos los componentes necesarios, terminará la orden de fabricación, y almacenará el producto terminado. Este ejercicio cubre todo el ciclo para controlar el proceso de producción.

Observe que las etapas de este ejercicio no las lleva a cabo el personal del almacén necesariamente, sino que las realizan empleados de producción, de planificación de necesidades y de almacén. Al realizar el ejercicio, piense qué empleado de su empresa realizaría las etapas individuales.

PRIMERA PARTE:

2-1 En la primera parte de este ejercicio, configurará el proceso de suministro de producción, verificando y creando o modificando los datos maestros necesarios.

2-1-1 Observe el Área de suministro de producción PVB 1310## en los datos maestros de almacén.

¿Qué almacén está asignado a su área de suministro de producción? _______

2-1-2 En la planificación de producción, el área de suministro de producción está enlazada con el puesto de trabajo. Visualice la vista de Datos básicos del puesto de trabajo T-WM## y verifique que se haya asignado el área de suministro de producción correcta.

2-1-3 Utilice la ayuda para campo para determinar dónde, además de WM, se utiliza el área de suministro de producción en el Sistema R/3. _______________________________________

2-1-4 Visualice el ciclo de control y compruebe lo siguiente:

Para que se pongan a disposición las piezas de picking por orden de fabricación, debe existir un ciclo de control independiente de material. ¿Existe este ciclo de control? _____

¿En qué ubicación se ponen a disposición los materiales en el ciclo de control independiente de material? _________________

2-1-5 Existe una pieza de orden de entrega T-BW07-## en su proceso. Verifique el ciclo de control para este material. ¿Cuál es el indicador de puesta a disposición para este ciclo de control? __________________

2-1-6 El nuevo volante, T-BW01-##, es una pieza de caja y se pone a disposición en la línea de producción mediante una señal óptica. Hay 2 contenedores y cada uno contiene 20 volantes. El contenedor se almacena en producción en el tipo de almacén 100 en la ubicación PROD-1310. Si un contenedor está vacío, se rellena desde el almacén. Según esta información, cree un registro de ciclo de control para este volante.


Valores

Nº de kanbans

Cantidad por kanban

Número de almacén

Tipo de almacén

Ubicación

Ind.puesta a disposición

¿Por qué no puede utilizar una ubicación dinámica para una pieza de caja? ________________

_________________________________________________________

2-1-7 Para este ciclo de control, debe solicitar que el primer lote de materiales se entregue en la planta. Realice la puesta a disposición WM sobre la pieza de caja para crear una necesidad de transporte en el almacén. (Nota: Generalmente, esta tarea la realiza un empleado de producción o un planificador de material en producción cuando se necesita reponer los materiales. Ya que se trata de un ciclo de control nuevo, la primera solicitud sirve para lanzar el proceso.) Cree la NT, pero no la trate todavía.

Necesidad transporte _____________

SEGUNDA PARTE:

3-1 Las responsabilidades se han redistribuido. Ahora, es el planificador de producción en su empresa. Según el departamento de diseño, ahora puede fabricarse la bomba con el volante nuevo. Debe crear y liberar una orden de fabricación y hacer llevar los materiales del almacén a producción.

3-1-1 Mediante los datos que se proporcionan a continuación, cree, libere y ponga a disposición una orden de fabricación.

¿Qué materiales se seleccionan para la puesta a disposición? __________________________________________________

¿Por qué no se selecciona el resto de materiales para la puesta a disposición? ______________

____________________________________________________________

Orden de fabricación

Clase de orden: PP01

Centro de producción: 1000

Material Cantidad Fecha de entrega

T-MS-## 10 Una semana a partir de la fecha de hoy

Número de orden de fabricación: _______________________

4-1 En el almacén, existen necesidades de producción que deben tratarse.

4-1-1 Visualice las necesidades de transporte que se han creado mediante la puesta a disposición WM. ¿Qué tipo de necesidad debe utilizar para la visualización de necesidades de producción? ______

Deje el número de necesidad en blanco para que pueda ver todas necesidades para la producción.

4-1-2 Trate las NT creando órdenes de transporte.

Números de OT ________ __________

4-1-3 Confirme las órdenes de transporte.

4-1-4 Visualice en el resumen de stocks de los materiales T-BW01-## (volante, pieza de caja), T-BW03-## (eje, pieza de picking) y T-MS-## (bomba).


Cantidad picking

T-BW01-##

T-BW03-##

T-MS-##

5-1 Mediante la notificación de la orden de fabricación se confirma que el proceso está terminado y que los materiales se han consumido en la fabricación. Puede terminar el tratamiento del conjunto terminado el sistema, es decir, enviar la bomba terminada para entrada en stock al almacén. En nuestro sistema de test, la notificación de la orden de fabricación significa que se han consumido todos los materiales necesarios para la fabricación del conjunto y que se ha generado una necesidad de transporte para la entrada en stock del conjunto terminado.

5-1-1 En PP, efectúe la notificación.

¿Cuántas salidas de mercancías se han contabilizado? _______ ¿Cuántas no? ________

5-1-2 Vuelva a comprobar su stock de los materiales T-BW01-##, T-BW03-## y T-MS-##.


Cantidad picking

T-BW01-##

T-BW03-##

T-MS-##

6-1 La orden de fabricación cumplió dos funciones: consumir los componentes y recibir la bomba terminada en el almacén. Ahora debe crear la orden de transporte para almacenar la bomba en la ubicación fija en el almacén.

6-1-1 Trate la NT para almacenar la bomba terminada en su ubicación definitiva. ¿Qué tipo de almacén/ubicación propone la OT que ha generado? ________________________

¿De dónde saca esa información el sistema? ________________________


6-1-3 Verifique los stocks para T-MS-##.


Cantidad picking

T-MS-##

10.26 Integración de la producción - Soluciones 2

Capítulo: Integración de la producción Tema: Configuración de producción

2-1

2-1-1 Logística → Logistics Execution → Datos maestros → Almacén → Aprovisionam.producción → Área de suministro de producción → Visualizar. Introduzca el centro 1000. Marque la posición para PVB 1310## y seleccione Detalles. Su almacén 01## se asigna a su área de suministro de producción?

2-1-2 Logística → Producción → Datos maestros → Puestos de trabajo → Puesto de trabajo → Visualizar. Introduzca el centro 1000, y puesto de trabajo T-WM## y seleccione Datos básicos.

2-1-3 Vaya al campo: Área de suministro y seleccione F1. El Área de suministro se utiliza en Kanban y en Gestión de almacenes.

2-1-4 Logística → Logistics Execution → Datos maestros → Almacén → Aprovisionam.producción → Ciclo ctrl.de suministro a producción → Visualizar.


Valores

Material En blanco

Centro 1000

Área de suministro PVB 1310##

Sí, hay un registro de ciclo de control que no depende del material para las piezas de picking. Los materiales se entregarán al tipo de almacén 100 y se almacenarán en una ubicación dinámica.

2-1-5 Logística → Logistics Execution → Datos maestros → Almacén → Aprovisionam.producción → Ciclo ctrl.de suministro a producción → Visualizar.


Valores

Material T-BW07-##

Centro 1000


El indicador de puesta a disposición para el ciclo de control de T-BW07-## es 3.

2-1-6 Logística → Logistics Execution → Datos maestros → Almacén → Aprovisionam.producción → Ciclo ctrl.de suministro a producción → Crear.


Valores

Material T-BW01-##

Centro 1000


Nº de kanbans 2

Cantidad por kanban 20



Ubicación PROD-1310

Ind.puesta a disposición 2

No puede utilizar una ubicación dinámica para una pieza de caja porque las piezas de caja se entregan a producción sin respetar el número de orden de fabricación.

2-1-7 Logística → Logistics Execution → Proceso salida mercancías → Salida mcía.p.otras operaciones → Preparar suministro a producción → P.pieza de caja. Introduzca el material T-BW01-## y seleccione Puesta a disposición WM. Seleccione otra vez Puesta a disposición WM para crear la NT y grabe. Seleccione Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Necesidad de transporte → Visualizar → Por neces.. Utilice el Tipo de necesidad P y seleccione Intro para ver la necesidad de transporte que creó el proceso de puesta a disposición WM. (No la trate todavía.)

SEGUNDA PARTE:

3-1

3-1-1 Logística → Producción → Control fabricación → Orden → Crear → Con material


Valores

Material T-MS-##

Centro de producción 1000

Clase de orden PP01

Cantidad total 10

Finalizar Una semana a partir de la fecha de hoy

Funciones → Liberación. Pasar a → Lista picking WM → Ejecutar. Seleccione Puesta a disp.WM. Grabe la orden. Las piezas de picking se seleccionan para la puesta a disposición. Los demás materiales son piezas de caja o piezas de orden de entrega no relevantes para esta puesta a disposición.

4-1

4-1-1 Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Necesidad de transporte → Visualizar → Por necesidad. Utilice el tipo de necesidad P y seleccione Intro. Debería ver dos NT disponibles para su tratamiento.

4-1-2 Seleccione la NT de la lista en pantalla y seleccione OT en proceso no visible.



5-1

5-1-1 Logística → Producción → Control fabricación → Notificación → Registrar → Para orden. Introduzca el número de orden de fabricación. Seleccione Notificación final y grabe. Si su configuración es la correcta, debe haber tratado 8 transacciones; 0 sin tratar.


6-1

6-1-1 Favoritos → Visualizar NT por tipo de almacén. Marque la NT y conviértala en OT. El sistema debe seleccionar su ubicación fija Box-## como destino final porque es la que ha identificado en el maestro de materiales a nivel de tipo de almacén.



11.1 © SAP AG 1999

Conclusión


Datos maestros 444




Reposición 111111

Traspasos 88


222




131313

Gestión de entregas: Cuadro sinóptico

Gest ón deentregasi

11.2 © SAP AG 1999

En este capítulo, analizará diferentes posibilidadespara el tratamiento de entregas y laparametrización de la función de entrega en elalmacén. Creará entregas y tratará la expediciónpara estas entregas y contabilizará la salida demercancías, mediante técnicas diferentes.

Gestión de entregas: Escenario empresarial(global)

11.4 © SAP AG 1999

Lista pick. SD

ssíí

nono

ssíí noTomar datos de transporte

en entrega

Crearpedido cliente

Crearentrega

Picking desdeubicación fija

contab. salidade mercancías

Técnicapicking

ConfirmarOT

CrearOT

Diferencias?

Imprimir OT(o lista pick.

colect.)

Resumen: Acoplamiento de expedición y WM

Según la técnica de picking, los materiales se toman de la ubicación fija (con una lista de picking del componente Comercial) o bien se crea una orden de transporte para la entrega.

Si el picking se efectúa sin orden de transporte, el status WM en la entrega se fija en "N" (no relevante para WM).

Si el picking se efectúa con orden de transporte, el status WM en la entrega se fija en "A" (relevante para WM). El status WM se actualiza después de cada paso de tratamiento de la OT.

11.5 © SAP AG 1999

Picking

Orden detransporte

916 00800040924711 50

Entrega 80004092

Mat. 4711 50

Contab. salida de mcías. Libera

stock

Actualizaciónentrega

4711 50

Cuando la técnica de picking se fija en picking caótico, el sistema siempre esperará que se cree una orden de transporte para la posición de entrega.

Después de la confirmación, los materiales se entregan al tipo de almacén intermedio y la ubicación definida para la clase de movimiento (601).

Tras la contabilización de la salida de mercancías, los materiales se liberan del tipo de almacén intermedio y de la ubicación, y el pedido está disponible para la facturación.

11.6 © SAP AG 1999

Orden de transporte para la entrega

Orden transporte

DE – A

DE – A

DE – A

DE – A

DE – A

DE – A

Entrega

Pos. 1

Pos. 2

Pos. 3

Zona SM

En una entrega, no se genera una necesidad de transporte. Una orden de transporte se genera con referencia a la entrega.

Si se debe tomar la cantidad necesaria de una posición de entrega desde varias ubicaciones, se crearán varias posiciones de orden de transporte para dicha posición de entrega.

11.7 © SAP AG 1999

Creación de grupos en control de entregas

Impresión sin grupo

Tratamiento colectivo:Creación de OTpara el grupo

Liberación/ Impresión con grupo

Interfase LSRIDOCGrupo de liberación#23

Selección y asignaciónde grupos

Entr. 4711

Lista picking Grupo #23

Entr. 4720Entr. 4725

Entr. 4813

Grupo #23

Orden transp.

Entr. 4711

Orden transp.

Entr. 4725

Ordentransp.

Entr. 4720Orden transp.

Entr. 4813

Control de entregas:Creación TO individual

Con el control de entregas, se puede realizar un tratamiento online de las entregas entrantes y de salida con la iniciativa Enjoy de SAP.

Los datos de entrega se organizan en grupos orientados al proceso. La navegación visible se puede realizar con botones y controles de fichas.

Un resumen de status le proporciona un resumen del estado de tratamiento del documento de entrega.

Puede cambiar de visualización para cambiar el modo sin tener que salir de la aplicación. Se pueden combinar varias entregas para que se efectúe el picking en grupo, o bien

tener una orden de transporte para cada entrega.

11.8 © SAP AG 1999

Picking de 2 niveles

Efectuar pickingOT para un grupo

1º nivel: Picking

Pos. 1 Mat.01 10 Ea

DE 001A 200

DE 001A 200

Pos. 2 Mat.01 10 Ea

2º nivel: Reparto

DE: 200A: 916

OT #252

Mat.01 3 EaMat.02 1 Ea

DE: 200A: 916

OT #251


DE: 200A: 916

OT #250


Entr. 4813Mat.01 3 EaMat.02 4 Ea



Grupo

Salida de stocksegún materiales

Entrega segúndistribución

El picking en 2 niveles es una ampliación del proceso colectivo. En el picking en 2 niveles, el picking se efectúa en 2 pasos:

Primer paso: - Se toma la cantidad total de los materiales necesarios para satisfacer las necesidades

de material (por ejemplo, varias entregas) Segundo paso: - Se distribuye la cantidad total de materiales entre las necesidades individuales.

El objetivo es ir sólo una vez a una ubicación para efectuar el picking del material aunque las necesidades provengan de varias entregas.

El desarrollo del picking en 2 niveles se basó en el concepto del número de referencia. Un número de referencia sirve para agrupar varias entregas. También se pueden aprovechar las demás funciones disponibles para los números de referencia, por ejemplo, la impresión y la confirmación.

11.9 © SAP AG 1999

ENTREGA Ordentransporte

Nocumplidos

Cumplidos

Ordentransp.

Ordentransp.

Ordentransp.

¿Criteriosde

partición?

Partición de orden de transporte

Para conseguir una distribución uniforme de la carga de trabajo en el almacén, pueden partirse las órdenes de transporte. Junto con la partición, se realiza una clasificación dinámica de las posiciones de las OT. Para este proceso de clasificación, puede utilizar el campo de clasificación en la ubicación. En este campo puede introducir la secuencia exacta en la cual deben tratarse las ubicaciones.

Las órdenes de transporte se parten mediante un perfil para el número de almacén. Puede partir las OT según los siguientes criterios:

tipo de almacén y área de picking tiempo teórico (información de cabecera), volumen y peso como valores límites Exit de usuario (para clasificar y partir)

11.10 © SAP AG 1999

Creación de OT: WMTA

Registro condiciones

Mensaje

WMTA

RLAUTA20Programa

batch

Transacción:Mensajes de

entregas

Tratamientodirecto con

creación entrega

Momentode proceso

Creación OTautomática

Creación OTinmediata

Job

Transacción:

De inmediato

Entrega

Puesto exp. 1200Condiciónexpedición

de inmediato

Tipo entr. LF CondicionesexpediciónDe inmediato

En la interfase de expedición de SD al WM, puede parametrizar la creación automática o directa de órdenes de transporte para entregas. El procesamiento se controla mediante la función de control de mensajes de expedición. Utilizando la técnica de condiciones, se puede lanzar la clase de mensaje WMTA en la creación de entregas. La condición previa es que, por lo menos, una posición de entrega sea relevante para WM. La combinación "puesto de expedición/clase de entrega" es responsable de la determinación de la clase de mensaje.

Según el procesamiento de la clase de mensaje "WMTA", hay diferentes formas de proceso:

Evento 1-3 (Procesamiento posterior) - En este caso el mensaje se procesa mediante un programa batch o bien manualmente

mediante la transacción "Mensajes para entrega". Puesto que esta forma de proceso se realiza aparte de la creación de entregas, se denomina creación automática de OT.

Evento 4 (Procesamiento directo) - En este caso, el procesamiento del mensaje se lanza directamente después de la

creación de entregas. Por ello, se llama creación directa de órdenes de transporte.

Transacción VOK2 Documento comercial --> Entrega --> Clase de condición WMTA

11.12 Gestión de entregas- Ejercicios 1

Capítulo: Gestión de entregas Tema: Tratamiento de entregas en WM


• Crear una entrega con referencia a un pedido de cliente

• Crear/confirmar una orden de transporte con referencia a una entrega

• Contabilizar la salida de mercancías para una entrega

Ya ha recibido algunos pedidos de cliente para el número de bomba T-MS-##. En este ejercicio creará una entrega con referencia a un pedido de cliente, tratará la expedición para esta entrega y contabilizará la salida de mercancías.

Observe que las etapas individuales no serán llevadas necesariamente a cabo por un empleado de almacén. Imagínese la operación comercial en su propia empresa y piense qué departamentos o empleados serían responsables de las tareas individuales.

1-1 En esta etapa creará una entrega con referencia a un pedido de cliente que ya se ha registrado en tratamiento de pedidos.

1-1-1 Cree una entrega con referencia a un pedido de cliente. Está tratando entregas para el puesto de expedición ‘1000’ que están pendientes de envío dentro de la próxima semana. (Añada esta función a sus Favoritos. Modifique el texto a Crear entrega.)

Busque mediante entradas posibles (F4) el número del pedido de cliente. Utilice su número de grupo como número de pedido. Nota: En la búsqueda, eventualmente se le solicitará introducir el área de ventas. En este caso, introduzca organización de ventas 1000, canal de distribución 10, sector 00). Cuando haya seleccionado el pedido de cliente, pulse Intro.

Antes de grabar la entrega, seleccione la ficha Picking y compruebe que se efectuará el picking del material desde el almacén 01##. Observe que la posición es relevante para el componente de gestión de almacenes.

Status WM _______ Status de picking _______

Grabe la entrega. Número de entrega _____________________

1-1-2 Mediante el Monitor de entregas, cree una orden de transporte con referencia a la entrega. (Añada el Monitor de entregas a favoritos. Modifique el texto a Monitor de entregas.) Deje el campo Adoptar cantidad de picking en blanco.

Orden de transporte _________________

1-1-3 Mediante el monitor de entregas, antes de confirmar la OT, verifique el status WM y el status de picking en la entrega para ver cómo el sistema sigue los procesos en el almacén.


1-1-4 Confirme la orden de transporte. (Deje el campo Adoptar cantidad de picking en blanco.)

1-1-5 Compruebe el resumen de stocks para el material T-MS-##.

ial almac. nible ntrada stock dad picking

-##

1-2 Mediante la contabilización de la salida de mercancías, se compensa el stock físicamente y se generan el documento de material en la gestión de stocks y el documento contable. Después de este paso, el pedido de cliente está disponible para la facturación.

1-2-1 Desde el Monitor de entregas, contabilice la salida de mercancías para la entrega. Antes de salir del Monitor de entregas, compruebe que la cantidad de picking se ha actualizado y vuelva a comprobar el status de WM y de picking.


1-2-2 Llame el Flujo de documentos. ¿Cuál es el número de documento de material que se ha generado para la salida de mercancías? _________________________

1-2-3 Verifique el resumen de stocks para comprobar si se ha actualizado la cantidad.


-##

11.13 Gestión de entregas - Soluciones 1

Capítulo: Gestión de entregas Tema: Tratamiento de entregas en WM

1-1

1-1-1 Logística → Logistics Execution → Proceso salida mercancías → Salida mcía.p.entrega de salida → Entrega de salida → Crear → Documento individual → con referencia a orden clte.. Seleccione Añadir a favoritos y luego Modificar favoritos para modificar el texto. Utilice el puesto de expedición 1000. Fije la fecha de selección dentro de una semana. Busque el número de pedido seleccionando el matchcode y seleccione A:Documento de venta según número de pad de cliente. Busque el pedido de su número de grupo. Marque la posición y seleccione Intro. Seleccione la ficha Picking para ver el picking. Grabe la entrega.

1-1-2 Logística → Logistics Execution → Proceso salida mercancías → Salida mcía.p.entrega de salida → Entrega de salida → Listas y logs → Monitor de entregas de salida. Seleccione Añadir a favoritos y luego Modificar favoritos para modificar el texto. Seleccione Por Picking.


Valores

Puesto de expedición/punto de recepción

1000

Sólo picking WM Seleccionar


Seleccione Ejecutar. Marque su entrega y seleccione OT en proceso no visible. Deje el campo Adoptar cantidad de picking en blanco.

1-1-3 Desde el Monitor de entregas seleccione Por confirmación. Introduzca el puesto de expedición 1000 y seleccione Continuar. Marque la posición y seleccione Siguiente → Visualizar suministros para ver el status WM y de Picking.

1-1-4 Todavía en Entregas de salida por confirmación, marque su entrega y seleccione Confirmar en proceso no visible. Deje el campo Adoptar cantidad de picking en blanco.


1-2

1-2-1 Favoritos → Monitor de entregas → Por salida de mercancías. Puesto de expedición 1000. Marque su entrega y seleccione Contabilizar salida de mercancías. Introduzca la fecha de hoy como fecha de salida de mercancías. Marque la posición y seleccione Siguiente → Visualizar suministros para ver la cantidad de picking y las parametrizaciones de los status WM y de Picking.

1-2-2 Desde la pantalla de entregas, seleccione Entorno → Flujo de documentos.


11.14 Gestión de entregas - Ejercicios 2

Capítulo: Gestión de entregas Tema: Picking en dos etapas (ejercicio opcional)


• Tratar varias entregas mediante el picking en 2 etapas

En el picking de materiales para varios pedidos de cliente, su objetivo es, independientemente de la cantidad de necesidades de pedidos de cliente, ir sólo una vez a una ubicación para tomar los materiales necesarios. En el almacén, el proceso es el siguiente: Se efectúa el picking de todos los materiales que se necesitan para la expedición en un período determinado y se llevan a un área donde se clasifican en función de las necesidades individuales para la expedición. Por consiguiente, los materiales se transportan del almacén a un tipo de almacén intermedio y después de la interfase a la zona de expedición dónde se asignan las necesidades a las entregas.

2-1 En este escenario, tiene tres pedidos de cliente con productos pendientes de expedición para varias combinaciones de materiales que se almacenan en su almacén. Desea tratar estas entregas mediante el picking en 2 niveles, yendo sólo una vez a una ubicación para efectuar el picking de la cantidad para todas las necesidades y, a continuación, distribuir los materiales a las entregas originales para la expedición.

2-1-1 Pase a las interfases de customizing en gestión de almacenes para verificar que su almacén es relevante para el picking de dos niveles. ¿Cómo se llama la clase de movimiento WM configurada para la toma de picking en 2 etapas? __________

2-1-2 Visualice la clase de movimiento WM 850 en su almacén. ¿Cómo se llama el tipo de almacén de destino para la clase de movimiento 850? _________

2-1-3 Visualice el tipo de almacén 200 en su almacén. ¿Se trata de una ubicación intermedia? ____________

¿Cómo lo puede saber? _____________________________________________

2-1-4 Ahora visualice la secuencia de búsqueda del tipo de almacén. ¿Existe una entrada especial en su almacén para el picking en dos niveles? ______

2-2 En este ejercicio tratará entregas que se han solicitado para piezas de recambio para su bomba. El tratamiento de pedidos ha recibido pedidos que deben tratarse hoy. Las entregas ya se han creado. Tiene 3 entregas con diversas combinaciones de los materiales T-BW04-## y T-BW05-##.

2-2-1 En el primer paso, debe agrupar las entregas y asignar un número de grupo para el tratamiento posterior. Utilice las funciones de combinación en el proceso de entregas de salida para agrupar las entregas. Número de grupo _______

2-2-2 Cree la primera OT que transportará el material del almacén a la I área intermedia - Tipo almacén 200.

2-2-3 Confirme su orden de transporte.

2-2-4 Compruebe las cantidades de los materiales T-BW04-## y T-BW05-##. Su stock para las entregas se visualiza en el tipo de almacén 200.


Cantidad picking

T-BW04-##

T-BW05-##

2-2-5 En este paso, quiere distribuir los materiales de los que efectuó el picking para las entregas originales. Creará 3 órdenes de transporte, una para cada entrega, para transportar los materiales de 200 a 916. Completará el proceso mediante el análisis de picking en 2 niveles. La orden de transporte se confirmará automáticamente.

2-2-6 Compruebe otra vez las cantidades de los materiales T-BW04-## y T-BW05-##.


Cantidad picking

T-BW04-##

T-BW05-##

2-2-7 Contabilice la salida de mercancías para sus entregas.

2-2-8 Compruebe sus stocks teóricos.


Cantidad picking

T-BW04-##

T-BW05-##

11.15 Gestión de entregas - Soluciones 2

Capítulo: Gestión de entregas Tema: Picking en dos etapas

2-1

2-1-1 Herramientas → AcceleratedSAP → Customizing → Tratamiento de proyecto → Pasar a → Visualizar IMG de referencia de SAP → Logistics Execution → Gestión de almacenes → Interfases → Expedición → Picking en dos etapas. El picking de dos niveles es relevante para su almacén y está determinado por el material. La clase de movimiento WM para salida es 850.

2-1-2 Visualizar IMG de referencia de SAP → Logistics Execution → Gestión de almacenes → Operaciones → Transportes → Definir clases de movimiento. Posiciónese en su almacén 1## y clase de movimiento 850. Marque la posición y seleccione Detalles. El tipo de almacén de destino para la clase de movimiento 850 es tipo de almacén 200.

2-1-3 Visualizar IMG de referencia de SAP → Logistics Execution → Gestión de almacenes → Datos maestros → Definir tipo de almacén. Posiciónese en su almacén 1## y el tipo de almacén 200. El tipo de almacén 200 no es un tipo de almacén intermedio porque dispone de una estrategia de entrada en y salida de stock. En ambos casos, la estrategia es R, que hará que el sistema utilice el número de referencia como coordenada dinámica.

2-1-4 Visualizar IMG de referencia de SAP → Logistics Execution → Gestión de almacenes → Estrategias → Activar determinación de tipo de almacén → Especificar secuencia de búsqueda. Posiciónese en su almacén 1##. Actividad ‘2’ es relevante para el picking en 2 niveles.

2-2

2-2-1 Favoritos → Monitor de entregas. Seleccione Picking. Utilice puesto de expedición/punto de recepción 1000. Seleccione Sólo picking WM para su almacén. Marque sus entregas y luego seleccione Funciones siguientes → Grupo → Crear con referencia a WM.


Valores

Tipo de grupo K

Denominación Grupo ##


2-2-2 Logística → Logistics Execution → Proceso salida mercancías → Salida mcía.p.entrega de salida → Picking → Crear orden de transporte → mediante toma picking en dos fases. Introduzca su número de grupo y seleccione Intro y luego Generar OT.

2-2-3 Favoritos → Confirmar OT, Una etapa.


2-2-5 Logística → Logistics Execution → Proceso salida mercancías → Salida mcía.p.entrega de salida → Picking → Fases de picking → Picking de dos etapas → Análisis. Introduzca su número de grupo que se asignó anteriormente y ejecute. Seleccione la posición Reparto, y luego seleccione Crear OT. Introduzca su Almacén 1## y Número de grupo, especifique el control en proceso no visible, y seleccione Iniciar proceso colectivo. Seleccione su Número de grupo y Visualizar detalles. Vuelva al análisis y Refrescar datos. Ahora debería visualizar todos los semáforos verdes.


2-2-7 Favoritos → Monitor de entregas → Por salida de mercancías. Seleccione solamente sus entregas y Contabilizar salida de mercancías, utilizando la fecha de hoy.


12.1 © SAP AG 1999

Conclusión


Datos maestros 444




Reposición 111111

Traspasos 88


222

salida de mercancías 777



131313

Reposición: Cuadro sinóptico

Reposic óni

© SAP AG 1999

En esta área del almacén, se almacenan materialesen ubicaciones fijas para efectuar el picking desdeeste tipo de almacén y luego rellenarse desde otrasáreas del almacén. Desea probar enfoquesdiferentes de esta estrategia y automatizar elproceso al máximo.

Reposición: Escenario empresarial (global)

© SAP AG 199912.2

© SAP AG 1999

Reposición para ubicaciones fijas

12.4

En la reposición para ubicaciones fijas el sistema calcula, sobre la base de las entradas de usuario, las cantidades de reposición necesarias para tener un stock suficiente.

Primero debe definir una clase de movimiento WM para los tipos de almacén en los que se utiliza la estrategia de entrada en stock Ubicación fija. En la versión estándar de WM, dispone para ello de la clase de movimiento 319. Enlace la clase de movimiento con el tipo de almacén de ubicaciones fijas.

Debe actualizar el registro maestro de materiales para el tipo de almacén de ubicaciones fijas. Debe actualizar los campos ubicación, cantidad máxima en la ubicación, cantidad mínima en la ubicación y cantidad de reposición en la vista de gestión de almacenes del registro maestro de materiales.

© SAP AG 1999


Orden detransporte

RLLNACH1

cantidad mín. en ubicación 3 Cartcantidad de reposición 8 Cart

Reposición para ubicaciones fijas mediantereports con ejecución en proceso de fondo

12.5

Puede ejecutar un informe (RLLNACH1) en proceso de fondo para reaprovisionar las ubicaciones fijas en intervalos regulares. Si es necesario, también puede ejecutar el informe en modo interactivo.

Si ejecuta RLLNACH1, el sistema propondrá una necesidad de transporte en el caso de que los stocks caigan por debajo de la cantidad mínima en ubicación que haya especificado. La necesidad de transporte se propondrá en incrementos de cantidad de reposición hasta alcanzar la cantidad máxima en ubicación.

A continuación, trate las necesidades de transporte con el fin de crear órdenes de transporte para movimientos de stocks en WM de la forma habitual.

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empresa

factura

empresa

factura

Planificación reposición

empresa

factura

empresa

facturaempresa

factura

empresa

facturaempresa

factura

empresa

factura

empresa

factura

empresa

facturaempresa

factura

empresa

factura

RLLNACH2

Planificación reposición

12.6

Este informe crea necesidades de transporte de reposición para ubicaciones fijas en las cuales las salidas de stock, a causa de las correspondientes entregas, pueden realizarse antes de las entradas en stock. Este informe tiene en cuenta, además de la situación de stocks, las salidas de stock planificadas y las necesidades de transporte de reposición.

Mediante este informe, puede crear todas las necesidades de transporte de reposición para reaprovisionar las ubicaciones fijas conforme a las necesidades de entrega con la cantidad de reposición (redondeada).

Utilice este informe para crear la necesidad de transporte que podrá tratar de la forma habitual para ejecutar movimientos de stocks en WM.

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Mail

Necesidadde transporte

Orden detransporte

Manual

LoteLote

Comp. PPDocumentode IM

RLAUTA10

Creación automática de la OT para necesidades detransporte

12.7

Con determinadas clases de necesidades de transporte se puede configurar la gestión de almacenes de modo que las órdenes de transporte se creen automáticamente en proceso de fondo. Esto se consigue fijando un indicador en la clase de movimiento correspondiente.

Si crea una necesidad de transporte manualmente, el sistema copiará el indicador en la cabecera de la necesidad de transporte. Para activar la creación automática de órdenes de transporte para estas necesidades de transporte debe iniciar el informe RLAUTA10 en proceso de fondo. Para ello, se define una variante para cada indicador individual. De este modo, puede especificar las horas de inicio y los intervalos para la repetición de la función.

12.9 Reposición - Ejercicios 1

Capítulo: Reposición Tema: Reposición para ubicaciones fijas


• Crear los datos maestros correspondientes para ejecutar la reposición para ubicaciones fijas

• Ejecutar el proceso de reposición para ubicaciones fijas en el almacén 3

En el almacén dispone de un proceso para especificar una cantidad mínima, así como una cantidad máxima y otra de reposición para una ubicación fija. Desea ejecutar un programa de reposición que, cuando se queda por debajo de la cantidad mínima, crea una necesidad para reponer sus ubicaciones según la cantidad de reposición hasta el máximo.

1-1 Actualice los datos correspondientes a la reposición para ubicaciones fijas e indique la cantidad mínima, la cantidad máxima y la cantidad de reposición. Ejecute el informe de reposición y trate las necesidades de transporte para rellenar las ubicaciones.

1-1-1 El tipo de almacén 005 es su tipo de almacén de ubicaciones fijas. Compruebe que la clase de movimiento de WM para reposición se asigna al tipo de almacén 005.

Clase de movimiento _____

1-1-2 En el tipo de almacén 005, área 001, cree la ubicación fija 400-##.

1-1-3 El maestro de materiales T-BW20-## ya está creado en el sistema, pero todavía faltan los datos de reposición. Cree el material T-BW20-## para su número de almacén 1## y el tipo de almacén 005. Asigne el material a la ubicación fija 400-##. Si el stock cae por debajo de 100 unidades, se debe rellenar en incrementos de la cantidad de palet hasta 5 palets llenos. Asegúrese también que se ha especificado que el picking del material se efectuará desde la ubicación fija.

1-1-4 Verifique su situación de stock para T-BW20-##.

rial almac. nible ntrada stock dad picking

20-##

1-1-5 Cree la NT ejecutando Reposición para ubicaciones fijas (según situación de ubicaciones).

1-1-6 Convierta su NT en una OT y confirme la OT.

1-1-7 Vuelva a verificar su situación de stock para T-BW20-##.


20-##

12.10 Reposición - Soluciones 1

Capítulo: Reposición Tema: Reposición para ubicaciones fijas

1-1

1-1-1 Herramientas → AcceleratedSAP → Customizing → Tratamiento de proyecto → Pasar a → Visualizar IMG de referencia de SAP → Logistics Execution → Gestión de almacenes → Operaciones → Transportes → Definir traslados y control de reaprovisionamiento → Asignar clase de mov. de reposición a tipo de alm. Posiciónese en su almacén y el tipo de almacén 005. La clase de movimiento 320 se asigna a la clase de movimiento de reposición para el tipo de almacén 005.

1-1-2 Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Datos maestros → Almacén → Ubicación → Crear manualmente.


Valores



Determinación 400-##


1-1-3 Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Datos maestros → Material → Material → Crear inmediatamente


Valores

Material T-BW20-##

Vista Gestión de almacenes 1 y 2

Almacén 1##

Salida de stock FIX


Ubicación 400-##

Cantidad máxima 500

Cantidad mínima 100

Cantidad de reposición 100

1-1-4 Favoritos → Resumen de stocks de gestión de almacenes 1-1-5 Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén

→ Traslado → Planif.reaprovis. → en base a situación de ubicación


Valores

Centro 1000

Almacén 01##



Tipo de necesidad N

Número de necesidad FB##

Seleccione Ejecutar. Marque la posición y seleccione Puesta a disp.. Grabe.

1-1-6 Favoritos → Visualizar NT por tipo de almacén. Marque su NT y seleccione OT en proceso no visible.

Favoritos → Confirmar OT, Una etapa 1-1-7 Favoritos → Resumen de stocks de gestión de almacenes.

12.11 Reposición - Ejercicios 2

Capítulo: Reposición Tema: Planificación de reposiciones


• Crear los datos maestros correspondientes para ejecutar la planificación de reposiciones

• Ejecutar la planificación de reposiciones en el almacén

En este escenario, quiere que el sistema considere las NT pendientes de reposición en la ubicación fija como oferta y las entregas como demanda. Quiere crear necesidades de transporte para cubrir las entregas durante un período, en incrementos de cantidad de reposición.

2-1 En planificación de reposiciones, quiere cubrir la demanda de mañana en su almacén de ubicaciones fijas.

2-1-1 Cree una ubicación fija 401-## en el tipo de almacén 005, almacén 001.

2-1-2 Modifique el maestro de materiales para el tipo de almacén 005, material T-BW21-##. Determine la ubicación 401-##. Modifique los materiales para tener una cantidad de reposición igual al tamaño de palet. No hace falta cantidad mínima ni máxima.

2-1-3 Para T-BW21-## existen tres pedidos de cliente. Cree las entregas para estos pedidos. Busque los pedidos de cliente mediante el Pedido LO530-##.

Deberá especificar la fecha de selección a de una semana para seleccionar las entregas. Seleccione también los tres pedidos de cliente con los números de pedido de cliente más altos.

2-1-4 Verifique el Monitor de entregas. ¿Cuántas unidades están previstas para la entrega al cliente? ____

2-1-5 Ejecute la planificación de reposiciones.

2-1-6 ¿Cuántas NT se generan mediante el informe de reposición? _____

¿Qué cantidad figura en la NT generada por el programa de planificación de reposición? _______

12.12 Reposición - Soluciones 2

Capítulo: Reposición Tema: Planificación de reposiciones

2-1

2-1-1 Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Datos maestros → Almacén → Ubicación → Crear manualmente.


Valores



Ubicación 401-##


2-1-2 Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Datos maestros → Material → Material → Crear → Inmediatamente


Valores

Material T-BW21-##

Vista Gestión de almacenes 2

Almacén 1##


Ubicación 401-##

Cantidad de reposición 100

Cantidad mínima 100

Cantidad máxima 500

2-1-3 Favoritos → Crear entrega. Introduzca el puesto de expedición 1000. Seleccione el matchcode y busque los pedidos de cliente con el número de Pedido LO530-##. Cree una entrega para cada pedido de cliente.

2-1-4 Favoritos → Monitor de entregas → Por picking. Introduzca el puesto de expedición 1000 y su número de almacén. Seleccione Vista de posición para ver la cantidad en las entregas.

2-1-5 Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Traslado → Planif.reaprovis. → en base a entregas de salida a seleccionar.


Valores

Centro 1000

Almacén 01##

Almacén 1##


Tipo de necesidad N

Número de necesidad PL##

2-1-6 Se crea una NT por una cantidad de 100 para la reposición.

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Inventario físico

Tipos de inventario

El proceso de inventario físico

Contenido:

13

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Inventario físico: Cuadro sinóptico

Conclusión


Datos maestros 444




Reposición 111111

Traspasos 88


222




131313

Ií

nventario f sico

13.1

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Debe decidir qué tipo de inventario utilizará suempresa. Debe configurar y probar al menos untipo de inventario.

Inventario físico: Escenario empresarial (global)

13.2

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Inventario físico: Objetivos

Ejecutar el proceso del inventario físico en elcomponente de gestión de almacenes

Configurar, en el Customizing, el almacén paradistintos tipos de inventario


13.3

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Tipos de inventario

Inventario en dInventario en día fijadoía fijado

Inventario permanenteInventario permanente

Inventario cInventario cíclicoíclico

Inventario en la primera entrada en stockInventario en la primera entrada en stock

Control de desocupaciControl de desocupaciónón

Inventario por muestreoInventario por muestreo

Tipos de inventarioTipos de inventario

13.4

La descripción de los tipos de inventario se refiere sólo a las condiciones técnicas previas para la configuración y utilización de cada uno de los tipos de inventario. Estas notas pueden utilizarse para complementar y verificar las necesidades de inventario específicas de la empresa.

Salvo el inventario cíclico, todos los tipos de inventario se asignan en el nivel de tipo de almacén. Todos los tipos de inventario se utilizan dentro del tipo de almacén.

Si se parametriza como tipo de inventario el inventario cíclico, éste se podrá ejecutar por encima del nivel de tipo de almacén, siempre que el inventario cíclico se haya asignado a todos los tipos de almacén implicados.

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Gestión de inventario

Preplanificación del inventarioCrear doc. para hacer el inventario

PreplanificaciPreplanificación del inventarioón del inventarioCrear doc. para hacer el inventarioCrear doc. para hacer el inventario

Ubicacionesbloqueadas

UbicacionesUbicacionesbloqueadasbloqueadas

Imprimir listade inventarioImprimir listaImprimir listade inventariode inventario

Contar, pesar,medir, estimarContar, pesar,Contar, pesar,medir, estimarmedir, estimar

Registrar recuentode inventario

Registrar recuentoRegistrar recuentode inventariode inventario

Compensar diferencias engestión de stocks

Compensar diferencias enCompensar diferencias engestigestión de stocksón de stocks

Activar el documento para hacer el inventarioActivar el documento Activar el documento

para hacer el inventariopara hacer el inventario

Compensar diferencias engestión de almacenes

Compensar diferencias enCompensar diferencias engestigestión de almacenesón de almacenes

1 2 31 2 3

Iniciar lista de control/diferencias

Iniciar lista de Iniciar lista de control/diferenciascontrol/diferencias

UbicacionesdesbloqueadasUbicacionesUbicaciones

desbloqueadasdesbloqueadas

13.5

El proceso del inventario físico es idéntico, independientemente de si realiza un inventario en día fijado o un inventario permanente.

Si realiza un inventario en día fijado, se bloquea cualquier movimiento en el tipo de almacén y se lleva a cabo el inventario de todas las ubicaciones. En el inventario permanente y en el inventario cíclico, sólo se bloquean los movimientos de las ubicaciones afectadas.

Si selecciona el inventario permanente, se realiza el inventario de la ubicación y deben contarse todos los cuantos en esta ubicación. Si selecciona el inventario cíclico, se cuenta el material, independientemente de dónde se encuentre en el tipo de almacén seleccionado o en los tipos de almacén seleccionados. En el almacenamiento mixto deben contarse todos los cuantos en la ubicación.

Cuando compense las diferencias en WM, todas las desviaciones se registran en la interfase de diferencias y las ubicaciones se desbloquean. A continuación, se compensan las diferencias en IM para ajustar los stocks y crear el documento contable.

Los datos de inventario de almacén están en función del ejercicio y deben reinicializarse al comienzo de un nuevo período de inventario. Para ello, dispone del programa RLREOLPQ.

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Table controlssustituyen step loopsTable controlssustituyen step loops

Enjoy en inventario de gestión de almacenes

13.6

Con el release Enjoy, el inventario físico se cambió a Table Controls. Las transacciones efectuadas son Crear documento para hacer el inventario, Modificar documento para hacer el inventario, Visualizar documento para hacer el inventario, Introducir recuento de inventario, Modificar recuento de inventario y Visualizar recuento de inventario.

En el procedimiento lógico de las transacciones Crear, Modificar y Visualizar documento para hacer el inventario, cuando se crea un documento para hacer el inventario, en la misma pantalla se pueden visualizar nuevas posiciones donde se introduce la nueva posición.

Las transacciones Crear, Modificar y Visualizar documento para hacer el inventario utilizan por defecto la última versión del nuevo recuento. Si desea trabajar con una versión anterior, debe especificarlo.

El módulo de función esencial L_COUNT_DATA_PROCESS garantiza la verificación de los datos necesarios. También se utiliza para el tratamiento de IDOC en lugar del tratamiento de las pantallas de inventario en proceso no visible.

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Doc. para inventario

Sólo se bloquean lasubic. seleccionadas

xxx

Inventario permanente

13.7

En el inventario permanente se cuenta una cantidad determinada de ubicaciones en un tipo de almacén. El inventario puede realizarse cualquier día dentro del ejercicio.

En comparación con el recuento de inventario en día fijado a final del ejercicio, el inventario permanente tiene algunas ventajas:

La actividad de inventario no se concentra en un día o varios días determinados, sino que se reparte a lo largo del año. Este procedimiento puede llevar a una mejor distribución del workload en el almacén.

El inventario se puede realizar en momentos de poca actividad del almacén, como por ejemplo, durante las vacaciones de verano.

Con la reducción del esfuerzo requerido a final del ejercicio, una empresa puede responder mejor a los problemas que puedan surgir durante un cierre de fin de ejercicio.

Cuando el inventario se realiza con carácter permanente, siempre está disponible la información actualizada sobre la correspondencia entre el stock de almacén y el stock teórico.

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Inventario cíclico

Objetivo: Contar material en función de un indicador

de inventario cíclico

Objetivo: Objetivo: Contar materialContar material en funcien función de un indicador ón de un indicador

de inventario cde inventario cíclicoíclico

Pos. A 12 veces / añoPos. B 6 veces / añoPos. C 1 vez / año

Pos. A 12 veces / aPos. A 12 veces / añoñoPos. B 6 veces / aPos. B 6 veces / añoñoPos. C 1 vez / aPos. C 1 vez / añoño

ImprimirImprimirImprimir

ContarContarContar

Registrar result.Registrar result.Registrar result.

Volver a contarVolver a contarVolver a contar

Continúa el inventario WM normal:

Compensar diferenciasCompensar diferenciasCompensar diferencias

Asignar Ind. inv. cAsignar Ind. inv. cícl.:ícl.: RMCBIN00RMCBIN00

13.8

El inventario cíclico en el componente Gestión de almacenes permite clasificar los materiales en clases (p.ej., A, B, C) y realizar el inventario para cada clase por separado varias veces por año. La frecuencia del recuento se determina por clase. Si se ha parametrizado el inventario cíclico como tipo de inventario, podrá ejecutar este inventario para un tipo de almacén o para varios tipos de almacén.

En la guía de implementación (IMG) para la gestión de stocks se definen en la sección de inventario los indicadores de inventario cíclico y la frecuencia del inventario físico por año para cada clase.

A continuación, se indica el indicador de inventario cíclico (A, B, C) en la vista de almacenamiento del registro maestro de materiales para cada material que debe contarse mediante el procedimiento de inventario cíclico. Puede fijar dicho indicador manualmente o utilizar el informe RMCBIN00.

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Intervalo del inventario cíclico

FebreroFebrero AbrilAbrilMarzoMarzo MayoMayo

Mat. 4711

Mat. 4712

Iniciar el report de selección para un intervalo de tiempoIniciar el report de selección para un intervalo de tiempo

Mat. 4713

10

1 2 3

- 24 marzo

Mat. 4712

Mat. 4711 Mat. 4711Mat. 4711

La selección proporciona:

Ubicación Mat Observaciones

01-07-03 4711 a contar01-07-04 4711 a contar01-06-09 4713 atrasado (no se ha contado en febrero)

La selecciLa selección proporciona:ón proporciona:

UbicaciUbicación Mat Observacionesón Mat Observaciones

01-07-03 4711 a contar01-07-03 4711 a contar01-07-04 4711 a contar01-07-04 4711 a contar01-06-09 4713 atrasado (no se ha01-06-09 4713 atrasado (no se ha contado en febrero)contado en febrero)

Material 4711 12 veces /añoMaterial 4712 6 veces / añoMaterial 4713 1 vez / año

Material 4711 12 veces /Material 4711 12 veces /aañoñoMaterial 4712 6 veces / aMaterial 4712 6 veces / añoñoMaterial 4713 1 vez / aMaterial 4713 1 vez / añoño

13.9

El sistema busca en los tipos de almacén todos los materiales propuestos para el inventario cíclico en el intervalo de fechas indicado y proporciona una lista de las ubicaciones que deben inventariarse.

13.10 © SAP AG 1999

Inventario en la primera entrada en stock

Imprimir OTcon datos

de inventario

Datos inventarioCantidad teórica =Cantidad contada

Compensar difs.en gestión de stokcs

Diferencias en interfase

no1 2 3

1 2 3

Crear OTCrear OT

Confirmar OTConfirmar OT

¿Ubicaci¿Ubicación ón de destinode destino

ya inventariada?ya inventariada?

Ubicación

Inventario mediante entradas en stock: El sistema fija el indicador de inventario para una ubicación al ocuparse ésta por primera vez en el ejercicio. El indicador se fija al confirmarse la orden de transporte.

La comprobación de movimientos para esta ubicación se realiza mediante órdenes de transporte. Puesto que deben poder identificarse individualmente todos los movimientos en esta ubicación, debe almacenar las órdenes de transporte al reorganizar la base de datos.

En este tipo de inventario no se incluyen las ubicaciones no ocupadas durante el ejercicio. Por consiguiente, debe parametrizar adicionalmente el inventario en día fijado para este tipo de almacén, a fin de poder realizar un inventario en día fijado para estas ubicaciones.

13.11 © SAP AG 1999

Crear orden de transporteImprimir OTNota:Controlar ubicación

¿Ubic.vacía?

Salida de stock física

Registrar cantidad contadaNotificar control de desocupación

UbicaciUbicación ocupadaón ocupada

Corregir ctd. en ubicaciónde procedencia (cálculoautomático de diferencia)

Contabilizar diferenciasen gestión de stocks

Confirmar OTConfirmar OTConfirmar control de desocupaciConfirmar control de desocupaciónón

Control de desocupaciónconfirmado

UbicaciUbicación vacón vacíaía

Control de desocupación

El sistema activa el control de desocupación si se detecta, al crear la orden de transporte, que la ubicación de procedencia se vaciará con la salida de stock.

La orden de transporte para la salida de stock se imprime con una nota indicando que el control de desocupación está activado para una ubicación determinada.

El control de desocupación debe confirmarse al confirmar la OT. Si el empleado de almacén detecta que la ubicación no está vacía, la cantidad real

restante se registra al confirmarse la orden de transporte. El sistema ejecuta el ajuste de stocks mediante la interfase de diferencias. La diferencia debe compensarse en WM y registrarse en IM. Si una ubicación está vacía, aunque debiera haber stock, puede llamar manualmente el

control de desocupación.

13.12 © SAP AG 1999

Control de desocupaciónconfirmado

UbicaciUbicación vacón vacíaía

Corregir cantidad enubic. de procedencia (cálculo

automático de diferencia)

Datos inventarioDatos inventarioUbicaciUbicaciónón

CuantoCuanto

Confirmar OTConfirmar OT

Registrar cantidad contada

UbicaciUbicación ocupadaón ocupada

Datos inventarioDatos inventarioUbicaciUbicaciónón

Control de desoc. confirmadoo solicitado manualmente

Control de desocupación como inventario

El control de desocupación también puede definirse como tipo de inventario para el tipo de almacén.

En este caso, se crea un documento para hacer el inventario cada vez que se ejecute un control de desocupación y no sólo si se produce una diferencia. Al confirmar la orden de transporte, el sistema actualiza los datos de inventario para la ubicación.

El control de desocupación no puede utilizarse en todos los tipos de almacén (p.ej., en el caso de almacenamiento mixto).

13.13 © SAP AG 1999

Documentos deDocumentos deinventario finventario físicoísico

ActualizaciActualizaciónón

Estratos. . . . .

Área de recuentototal

Valor real de todas las unidades de

stock seleccionadas

SelecciSelección aleatoriaón aleatoria

ExtrapolaciExtrapolaciónón Valor real estimadode todas las

unidades de stock

Valor contablede todas las

unidades de stock

Comparación

Inventario1000 2317L-Ubic. AL-Ubic. B

Unidad destock a contar

Estimación

Inventario por muestreo

El inventario puede ejecutarse mediante una toma de muestras periódica (en un día fijado) o mediante la toma de muestras continua (durante un período). Una unidad de stock es el tipo de almacén. Debe definir niveles de stock especificando qué unidades de stock deben tenerse en cuenta en la toma de muestras.

La población de stocks se divide en un área de recuento total y un área de muestreo; ésta última está clasificada en varias clases (esto se realiza automáticamente).

Después de la estratificación se realiza una selección aleatoria (el sistema determina las unidades de stock a contar por estrato).

Se crean los documentos para hacer el inventario. Dichos documentos se necesitan para todas las unidades de stock que se han seleccionado en la selección aleatoria o bien para todas las unidades de stock que se han asignado al área de recuento total. A continuación, los stocks se cuentan, se pesan y se miden.

Actualización: En este proceso, el sistema lee los resultados del recuento y todos los stocks teóricos y todos los valores contables modificados.

Extrapolación: El sistema estima el valor de stocks sobre la base de los últimos resultados del recuento.

El inventario habrá concluido con éxito, si el valor de stock total no se desvía en más de un 2% (en la entrega estándar) del valor de stock teórico.

13.14 © SAP AG 1999

Inventario físico: Resumen

Ahora podrá

Ejecutar el proceso del inventario físico en elcomponente de gestión de almacenes

Configurar, en el Customizing, el almacén paradistintos tipos de inventario

13.15 Proceso de inventario físico con WM - Ejercicios

Capítulo: Procesos de inventario físico con WM Tema: Inventario permanente e inventario cíclico


• Configurar, en el Customizing, el almacén para distintos tipos de inventario

• Ejecutar el proceso del inventario físico en el componente de gestión de almacenes

Debe decidir qué tipo de inventario utilizará su empresa en el almacén. Debe configurar y probar al menos un tipo de inventario.

Con el inventario permanente realiza el inventario de una cantidad determinada de ubicaciones en un tipo de almacén en cualquier momento en el ejercicio.

Con el procedimiento de inventario cíclico puede clasificar los materiales del almacén en clases (p.ej., A, B, C) y realizar el inventario para cada clase por separado varias veces al año.

En ambos tipos de inventario el proceso de inventario se realiza de forma idéntica, una vez creado el documento para hacer el inventario.

En este ejercicio puede seleccionar si desea realizar el inventario mediante el procedimiento de inventario permanente o de inventario cíclico.

1-1 Debe efectuar la entrada correspondiente en el Customizing para poder aplicar el tipo de inventario seleccionado.

1-1-1 El tipo de inventario se parametriza en customizing a nivel de tipo de almacén. Decídase por uno de los tipos de inventario mencionados anteriormente y configure el tipo de inventario adecuado para el tipo de almacén 002.

1-1-2 Si se ha decidido por el inventario permanente, siga con el paso 1-2.

1-1-3 Si se ha decidido por el inventario cíclico, siga con el paso 1-3.

1-2 Inventario permanente

1-2-1 Cree un documento para hacer el inventario para el inventario permanente en el tipo de almacén 002. Marque algunas ubicaciones vacías y por lo menos una con un material.

Cuando se disponga a crear el documento para hacer el inventario, en principio se seleccionan todas las ubicaciones. Marque sólo las ubicaciones que desea inventariar.

1-2-2 Active el documento de inmediato. Documento para inventario ____________

1-2-3 Imprima el documento para hacer el inventario.

1-2-4 Registre los resultados del recuento. Puede introducir cantidades según su criterio. Si introduce la cantidad 0, debe marcar el indicador de cero.

1-2-5 Ordene un nuevo documento de recuento.

1-2-6 Registre los resultados del nuevo recuento.

1-2-7 Busque gestión de almacenes en el Sistema de información y ejecute la Lista de diferencias. Modifique el informe para visualizar la fecha de entrada de mercancías, la fecha de recuento, el stock total y la cantidad contada. Grabe sus modificaciones como variante (Grupo-##).

1-2-8 Compense las diferencias en gestión de almacenes. Apunte las posiciones a compensar. Compruebe el resumen de stocks para uno de los materiales. ¿Se han actualizado los stocks?


Cantidad picking

002

999

Total

1-2-9 Compense las diferencias en gestión de stocks. Número de documento de material: _________________. Seleccione el documento de material para ver la transacción.

1-2-10 Visualice de nuevo el resumen de stocks de los materiales para comprobar que el stock se ha actualizado y que su tipo de almacén 999 está compensado.


Cantidad picking

002

1-3 Inventario cíclico

1-3-1 El indicador de inventario cíclico se ha fijado en la vista de almacenamiento del maestro de materiales. Ejecute el indicador de inventario cíclico para visualizar las recomendaciones del sistema para este indicador. Especifique su área de análisis (Centro 1000) y visualice todos los materiales gestionados en stock. Marque Consumos en la sección Ratio e indique los últimos tres meses como período. Puede sobrescribir los porcentajes de inventario cíclico especificados en el Customizing fijando el indicador Modificar porcentajes de inventario cíclico. (Nota: Esto NO modifica las parametrizaciones del Customizing.) A continuación, marque Primero lista en pantalla en la sección Procesamiento.

Al final del informe encontrará un resumen. Apunte el desglose de los indicadores ABC:

Ind. inv. cícl. Materiales Inventarios Recuentos

A

B

C

D

1-3-2 Llame la vista de almacenamiento para el material T-BW02-##. ¿Cuál es el indicador de inventario cíclico para el material? ____________

¿Qué indica el inventario cíclico fijo? _________________________________

1-3-3 Cree un documento para hacer el inventario cíclico. Active el documento de inmediato.

Número de documento: ________________

1-3-4 Imprima el documento para hacer el inventario.

1-3-5 Registre los resultados del recuento. Puede introducir cantidades según su criterio. Si introduce la cantidad 0, debe marcar el indicador de cero.

1-3-6 Ordene un nuevo documento de recuento.

1-3-7 Registre los resultados del nuevo recuento.

1-3-8 Busque gestión de almacenes en el Sistema de información y ejecute la Lista de diferencias. Modifique el informe para visualizar la fecha de entrada de mercancías, la fecha de recuento, el stock total y la cantidad contada. Grabe sus modificaciones como variante (Grupo-##).

1-3-9 Compense las diferencias en gestión de almacenes. Apunte las posiciones a compensar. Compruebe el resumen de stocks para uno de los materiales. ¿Se han actualizado los stocks?

1-3-10 Compense las diferencias en gestión de stocks. Número de documento de material: _________________. Seleccione el documento de material para ver la transacción.

1-3-11 Visualice de nuevo el resumen de stocks de los materiales para comprobar que el stock se ha actualizado y que su tipo de almacén 999 está compensado.


Cantidad picking

13.16 Proceso de inventario físico con WM - Soluciones

Capítulo: Procesos de inventario físico con WM Tema: Inventario permanente e inventario cíclico

1-1

1-1-1 Herramientas → AcceleratedSAP → Customizing → Tratamiento de proyecto → Pasar a → Visualizar IMG de referencia de SAP → Logistics Execution → Gestión de almacenes → Operaciones → Inventario → Definir clases por tipo de almacén Posiciónese en su almacén 1## y el tipo de almacén 002. Si opta por utilizar el inventario permanente, fije el tipo de inventario en PZ. Si opta por utilizar el inventario cíclico, fije el tipo de inventario en ST y fije el indicador para inventario cíclico.

1-2

1-2-1 Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Inventario → en gestión de almacén → Documento para inventario → Crear → Inventario permanente


Valores



Fecha de recuento Fecha de hoy

Sólo ubicaciones no contadas Seleccionado

1-2-2 Tratar → Desmarcar todo. Seleccione manualmente algunas ubicaciones y luego seleccione Documento para inventario → Activar. Grabe.

1-2-3 Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Inventario → en gestión de almacén → Documento para inventario → Imprimir lista de inventario

Sistema → Servicios → Control de salida. Ejecutar. Marque el informe y seleccione Visualizar.

1-2-4 Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Inventario → en gestión de almacén → Documento para inventario → Resultados recuento → Registrar.

1-2-5 Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Inventario → en gestión de almacén → Documento para inventario → Resultados recuento → Nuevo recuento


1-2-7 Logística → Logistics Execution → Sistema de información → Almacén → Inventario → Con gestión de stocks de ubicaciones → Lista diferencias doc.inventario abiertos. Ejecute el informe. Seleccione la Variante de visualización actual. Determine los campos que desea añadir al informe y luego seleccione la flecha Insertar los campos seleccionados. Seleccione el icono Grab.variante visualización para grabar sus modificaciones.

1-2-8 Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Inventario → en gestión de almacén → Anular diferencia → Gestión de almacenes → Visualizar lista. Marque las posiciones que deben compensarse y seleccione luego Compensar. Cuando compruebe la cantidad de stock (Favoritos → Resumen de stocks de gestión de almacenes), verá que el stock teórico todavía no se ha actualizado. Puede ver que la ubicación ya no está bloqueada y que la cantidad de la ubicación se ha corregido, pero existe una contrapartida en Tipo de almacén de diferencias 999.

1-2-9 Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Inventario → en gestión de almacén → Anular diferencia → Gestión de stocks. Introduzca el tipo de almacén para compensar (999) y ejecutar. Marque la posición y seleccione Compensar.

1-3

1-3-1 Logística → Gestión de materiales → Inventario → Procedimientos especiales → Inventario cíclico → Fijar indicador de inventario cíclico.

1-3-2 Logística → Logistics Execution → Datos maestros → Material → Material → Visualizar → Visualizar estado actual. Introduzca su número de material y luego seleccione la vista de almacenamiento para el centro 1000, almacén 01##.

1-3-3 Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Inventario → en gestión de almacén → Documento para inventario → Crear → Inventario cíclico. Ejecute el informe y luego seleccione Tratar → Desmarcar todo. Marque lo que quiera contar y luego active el documento.

1-3-4 Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Inventario → en gestión de almacén → Documento para inventario → Imprimir lista de inventario

Sistema → Servicios → Control de salida. Ejecutar. Marque el informe y seleccione Visualizar.


1-3-6 Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Inventario → en gestión de almacén → Documento para inventario → Resultados recuento → Nuevo recuento.


1-3-8 Logística → Logistics Execution → Sistema de información → Almacén → Inventario → Con gestión de stocks de ubicaciones → Lista diferencias doc.inventario abiertos. Seleccione la Variante de visualización actual. Determine los campos que desea añadir al informe y luego seleccione la flecha Insertar los campos seleccionados. Seleccione el icono Grab.variante visualización para grabar sus modificaciones.

1-3-9 Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Inventario → en gestión de almacén → Anular diferencia → Gestión de almacenes → Visualizar lista. Marque las posiciones que deben compensarse y seleccione luego Compensar. El stock teórico todavía no se ha actualizado. Puede ver que la ubicación ya no está bloqueada y que la cantidad de la ubicación se ha corregido, pero existe una contrapartida en Tipo de almacén de diferencias 999.

1-3-10 Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Inventario → en gestión de almacén → Anular diferencia → Gestión de stocks. Introduzca el tipo de almacén para compensar (999) y ejecutar. Marque la posición y seleccione Compensar.

© SAP AG 1999

Conclusión

Conclusión


Datos maestros 444

Integración con en gestión de stocks 555



Reposición 111111

Traspasos 88


222




131313

14

© SAP AG 1999

Ahora podrá

Realizar las funciones básicas de WM como laentrada en stock y la puesta a disposición destocks y el tratamiento de los traspasos

Personalizar la integración con Gestión destocks, Planificación de producción y Gestión deentregas

Describir las opciones y parametrizaciones delCustomizing dentro del sistema de gestión dealmacenes


14.1

© SAP AG 1999

Cursos de seguimiento recomendados

LO531 Funciones especiales en la gestión de almacenes

LO610 Expedición

LO611 Transporte

14.2

© SAP AG 1999

Actividades de seguimiento recomendadas

Realice los ejercicios con datos de IDES o condatos propios

Lea la documentación online

Lea la documentación de IMG

Lea las infos de release

14.3

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Esta sección contiene materiales complementariosque se pueden utilizar como referencia.

Este material no forma parte del curso estándar

Por ello, el instructor puede no utilizar este materialdurante la presentación del curso

Contenido:

Apéndice

15

15.1 Accesos vía menús de uso frecuente

Actividad Accesos vía menús Datos maestros Crear ubicación Logística → Logistics Execution → Datos

maestros → Almacén → Ubicación → Crear → Manualmente

Modificar ubicación Logística → Logistics Execution → Datos maestros → Almacén → Ubicación → Modificar → Ubicación individual

Visualizar ubicación Logística → Logistics Execution → Datos maestros → Almacén → Ubicación → Visualizar

Crear maestro de materiales Logística → Logistics Execution → Datos maestros → Material → Material → Crear → Inmediatamente

Modificar maestro de materiales:

Logística → Logistics Execution → Datos maestros → Material → Material → Modificar → Inmediatamente

Crear área de suministro de producción

Logística → Logistics Execution → Datos maestros → Almacén → Aprovisionam.producción → Área de suministro de producción → Crear/Modificar

Crear ciclo de control Logística → Logistics Execution → Datos maestros → Almacén → Aprovisionam.producción → Ciclo ctrl. de suministro a producción → Crear

Gestión IM Entrada de mercancías por pedido

Logística → Logistics Execution → Proceso entrada mercancías → Entrada mercancías p.pedido, orden y otras operaciones → Contabilizar entrada de mercancías → Registrar entrada de mercancías p.pedido

Entrada de mercancías por orden de fabricación

Logística → Logistics Execution → Proceso entrada mercancías → Entrada mercancías p.pedido, orden y otras operaciones → Contabilizar entrada de mercancías → Entrada de mercancías para orden fabricación

Entrada de mercancías sin referencia

Logística → Logistics Execution → Proceso entrada mercancías → Entrada mercancías p.pedido, orden y otras operaciones → Contabilizar entrada de

Actividad Accesos vía menús mercancías → Entrada mercancías p.otras operaciones

Visualizar documento de material

Logística → Logistics Execution → Proceso entrada mercancías → Entrada mercancías p.pedido, orden y otras operaciones → Contabilizar entrada de mercancías → Visualizar documento de material

Salida de mercancías por centro de coste

Logística → Logistics Execution → Proceso salida mercancías → Salida mcía.p.otras operaciones → Registrar salida de mcía.

Visualizar stocks (vista de IM)

Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Ubicaciones y stocks → Visualizar → Stock total por material (Gestión de stocks)

Visualizar stocks (vista de WM)

Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Ubicaciones y stocks → Visualizar → Stock total por material (Gestión de almacenes)

Gestión SD Monitor de entregas Logística → Logistics Execution →

Proceso salida mercancías → Salida mcía.p.entrega de salida → Entrega de salida → Listas y logs → Monitor de entregas de salida.

Gestión WM Visualizar necesidad transporte

Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Necesidad de transporte → Visualizar.

Crear OT tras el proceso de entrada de mercancías

Logística → Logistics Execution → Proceso entrada mercancías → Entrada mercancías p.pedido, orden y otras operaciones → Entrada en stock → Crear orden de transporte

Confirmar OT Logística → Logistics Execution → Proceso entrada mercancías → Entrada mercancías p.pedido, orden y otras operaciones → Entrada en stock → Confirmar orden de transporte → Pos.individual → En una etapa

Visualizar stocks (vista de Logística → Logistics Execution →

Actividad Accesos vía menús WM) Procesos dentro de almacén →

Ubicaciones y stocks → Visualizar → Stock total por material (Gestión de almacenes)

Visualizar instrucción de traspaso

Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Traspaso → mediante gestión stocks → para instrucciones traspaso → Visualizar → Documento individual

Bloquear/desbloquear ubicaciones

Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Ubicaciones y stocks → Bloquear

Modificar ubicación en masa Logística → Logistics Execution → Datos maestros → Almacén → Ubicación → Modificar → Selectivo

Crear documento para hacer el inventario

Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Inventario → en gestión de almacén → Documento para inventario → Crear

Lista de diferencias Logística → Logistics Execution → Sistema de información → Almacén → Inventario → Con gestión de stocks por ubicaciones → Lista diferencias doc.inventario abiertos

Anular diferencia (WM)

Logística → Logistics Execution → Inventario → en gestión de almacén → Anular diferencia → Gestión de almacenes

Anular diferencia (IM) Logística → Logistics Execution → Inventario → en gestión de almacén → Anular diferencia → Gestión de stocks.

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RECIBIENDO

E X P E D I C I Ó N

902 003 002

0xx

001

100 901005

916LÍNEAS DE PROD. -->

001 Almacén de estanterías002 Almacén de estanterías003 Almacén de libre utilización005 Ubicación fija / Picking0xx Temperatura controlada

901 Zona EM desde producción902 Zona EM de proveedores externos916 Entregas en zona de expedición100 Áreas suministro de prod.

T I P O S A L M A C É N


100

Estructura almacén

15.2

15.3 Case Study

Sistema R/3

Release 4.0

LO530


Ejemplo de aplicación

Capítulo: Ejemplo de aplicación

16 Objetivo Mediante este ejemplo de aplicación deben profundizarse en los conceptos de gestión de almacenes y del Customizing que le hemos presentado esta semana. Su tarea es consiste en configurar un almacén para un escenario empresarial dado y después verificar esta configuración mediante procesos empresariales estándares. Esta semana le hemos presentado los procesos básicos de la gestión de almacenes en el Sistema R/3. Primero hemos observado la aplicación misma y nos hemos dedicado a la gestión de procesos en un almacén preconfigurado. A continuación hemos modificado esta configuración de almacén y hemos certificado algunos procesos. Ahora configurará un almacén nuevo con una estructura existente como modelo y verificará la configuración mediante procesos estándares.

17 Escenario empresarial Por falta de capacidad en el viejo almacén, su empresa ha decidido construir un nuevo almacén. Este nuevo almacén debe utilizarse principalmente para el almacenamiento y la expedición de sus bombas terminadas. La tarea de su equipo es crear el almacén y configurarlo para que se puedan gestionar los procesos estándar con el Sistema R/3 de SAP. En las siguientes páginas encontrará las informaciones necesarias para crear la estructura del nuevo almacén y definir los datos maestros. Se incluyen una descripción de los procesos empresariales y un dibujo global del nuevo almacén. Lea atentamente esta información antes de empezar con las actividades.

18 Materiales Almacenará los materiales T-MS-##, T-BW-## y T-BW20-## en el nuevo almacén. En la tabla siguiente se indica la paletización de estos materiales. Utilice esta tabla más adelante para registrar los datos maestros de material. Material Paletización UM Palet T-MS-## 15

10 un. un.

IP E1

T-BW-## 15 10

un. un.

IP E1

T-BW20-## 25 un. E1

19 Estructura almacén Tiene tres tipos de almacén distintos: un almacén de ubicaciones fijas para el picking, un almacén de estanterías para pequeñas cantidades y cantidades parciales y un almacén de palets para palets completos. Debe crear varias ubicaciones en todos los tipos de almacén. Puede crear las ubicaciones para cada tipo de almacén manualmente o automáticamente. En el almacén de estanterías definirá algunas ubicaciones del tipo de ubicación E1 y algunas del tipo P1.

20 Procesos Para cada material mencionado desea gestionar una cantidad mínima de 10 unidades en la ubicación fija. En primer lugar, desea almacenar las entradas de mercancías para estos materiales en el almacén de palets. Si el almacén de palets está lleno, se debe almacenar en el almacén de estanterías. Las ubicaciones fijas se reaprovisionan, en primer lugar, desde el almacén de estanterías y después desde el almacén de palets. A continuación, probará su configuración con entradas de mercancías y salidas de mercancías para la entrega. Tomará pequeñas cantidades (menos de 100) para salidas de mercancías del tipo de almacén de ubicaciones fijas y grandes cantidades (más de 100) de los otros tipos de almacén. Una posibilidad de representar estos procesos consiste en mirarse las distintas clases de movimiento y en pensar cómo se procesarían los procesos empresariales en su empresa con las distintas clases de movimiento en el almacén. El ejemplo con la matriz subsiguiente debería ayudarle a tomar las decisiones relevantes para cada clase de movimiento. En la primera columna debe apuntar las clases de movimiento necesarias para apoyar sus procesos empresariales. En la segunda columna puede especificar si debe crearse una NT para esta clase de movimiento, si no debe crearse una NT o si debe anularse una NT existente. En la columna 'Orden de transporte' debe indicar si la OT debe crearse manualmente, automáticamente en proceso de fondo o en proceso batch, o si debe lanzarse la creación de la OT mediante la transacción IM. En la siguiente columna debe apuntar si la confirmación debe realizarse automáticamente o si habrá confirmación obligatoria. En las opciones de impresión debe considerar si desea imprimir una posición por hoja, varias posiciones por hoja, listas colectivas o no desea imprimir en absoluto. Cuando haya cumplimentado la matriz, tendrá todas las informaciones necesarias para configurar los movimientos de stock, de acuerdo con sus requisitos empresariales. En la primera línea encontrará un ejemplo. No es necesario rellenar la tabla inmediatamente. Sólo le sirve de referencia.

Matriz de clases de movimiento de referencia:

Clase de movimiento


Orden transporte

Confirmación

Impresión (OT)

101 Crear NT Manual Manual Pos.individual102 122 201 311 312 501 561 601

Dibujo del almacén

1 9 Goods

1.7 Goods Issue1.5 Fixed Bin

Pallet Storage

1.3 New Warehouse

1 1 Shelf

20.1.1 Configuración del almacén

20.1.2 Estructura 20.1.3 Cree en el Customizing, en Estructura de la empresa, un nuevo almacén. Copie el almacén 01## como 02##. Piense que el almacén es el enlace entre IM y WM. Cree en Estructura de la empresa el nuevo número de almacén copiando un número de almacén ya definido. Puede utilizar el número de almacén 001 como modelo para la configuración de su propio número de almacén. Copie el número de almacén 001 como 2##. 2## será su nuevo número de almacén. Piense que se copian las estructuras del almacén, pero no los datos maestros de almacén. Consecuentemente, debe crear los registros de datos maestros para el nuevo número de almacén. Asigne en Estructura de la empresa el nuevo número de almacén al centro 1000 / nuevo almacén 02##. (De este modo se activa el número de almacén.) Acceda al Customizing de Gestión de almacenes y defina los parámetros de control para el número de almacén: Modifique la unidad de peso si lo desea. Active la gestión en unidades de almacén.

efinir rangos de números: Verifique si su nuevo número de almacén tiene una entrada en

RN to

RN OT RN NT RN aso

RN nº RN U

Dtodos los campos de rangos de números. En caso contrario, seleccione los distintos rangos de números del número de almacén 1## y seleccione Copiar.

cuan trasp ref. A PA

01 01 01 01 2 01 01 Nota: PA= Procedimiento de asignac

efinir tipo de almacén: Al copiar el número de almacén, se han transferido todos los tipos de

0.1.4

ión Dalmacén estándar del número de almacén 001 al nuevo número de almacén. Puede definir nuevos tipos de almacén para las tres superficies de almacenamiento o utilizar los tipos de almacén estándar: 002 para el almacén de estanterías, 005 para el almacén de ubicaciones fijas y 007 para el almacén de palets. Si crea nuevos tipos de almacén, utilice el tipo de almacén estándar como modelo para copiar. Verifique en ambos casos, si los tipos de almacén tienen las siguientes características:

2

20.1.5 Almacén de estanterías Gestión UA no activa

Control de entrada en stock: Estrategia de entrada en stock: Ubicación vacía Entrada en stock sujeta a confirmación Verificación TUA activa Verificación/Determinación de áreas de almacenamiento: Verificación y determinación de áreas de almacenamiento Retener excesos de suministro Control de salida de stock: Estrategia de salida de stock: FIFO Salida de stock sujeta a confirmación

20.1.6 Almacén de ubicaciones fijas Gestión UA no activa Control de entrada en stock: Estrategia de entrada en stock: Ubicaciones fijas Entrada en stock sujeta a confirmación Almacenamiento adicional permitido Método de verificación de capacidad mediante cantidad máxima por ubicación en el tipo de almacén Control de salida de stock: Estrategia de salida de stock: Ubicación fija del maestro de materiales Stocks negativos permitidos

20.1.7 Almacén de palets Gestión UA no activa Control de entrada en stock: Estrategia de entrada en stock: Tipos de palets Entrada en stock sujeta a confirmación Almacenaje mixto sin restricciones Almacenamiento adicional permitido Verificación TUA activa Control de salida de stock: Estrategia de salida de stock: FIFO Extracción total obligatoria activa Tipo de almacén de retorno 002

Definir áreas de almacenamiento: Al copiar el número de almacén, también se han copiado las áreas de almacenamiento para los tipos de almacén existentes. Si no utiliza los tipos de almacén estándar, debe crear las siguientes áreas de almacenamiento. Si utiliza los tipos de almacén estándar, verifique si existen las siguientes áreas:

Almacén de estanterías: Áreas de almacenamiento 001 - Artículos de alta rotación

002 – Artículos de baja rotación Ubicación fija: Área de almacenamiento 001 - Área completa. Almacén de palets: Área de almacenamiento 001 - Área completa.

21 Estrategias Indicadores de tipo de almacén: Mediante los indicadores de tipo de almacén puede controlar la secuencia de búsqueda de tipos de almacén. Si trabaja con indicadores de tipo de almacén, debe definir una entrada en la tabla de determinación de tipos de almacén para cada indicador de tipo de almacén que haya creado. A continuación, enlace este indicador de tipo de almacén con el registro maestro de materiales para la entrada en stock o la salida de stock. Entonces, el material se llevará al tipo de almacén indicado para esta entrada de la tabla de determinación de tipos de almacén. Active la nueva determinación de tipos de almacén de acuerdo con las indicaciones en el proceso empresarial. Utilice la tabla como referencia.

a tabla anterior para la determinación de áreas de almacenamiento indica que las entradas

En la tabla de determinación de tipos de almacén anterior, en el número de almacén 200, los materiales que deben almacenarse en el stock de libre utilización o en el stock en control de calidad (operación E) y que no tienen un indicador de tipo de almacén se llevan primero al tipo de almacén 001 y, después, al tipo de almacén 002. En caso de salida de stock (operación S), los materiales de libre utilización los en el control de calidad sin indicador de tipo de almacén se toman primero del tipo de almacén 001 y, después, del tipo de almacén 002. Los materiales para entrada en stock (operación E) con indicador de tipo de almacén de entrada FIX se almacenan primero en el tipo de almacén 007 (almacén de palets) y, después, en el tipo de almacén 002 (almacén de estanterías). En la salida de stock (operación S), estos materiales se toman del tipo de almacén 005 mientras la clase de movimiento de referencia no sea la 320 (reposición). En este caso, los materiales se reaprovisionan del tipo de almacén 002 y, después, del 007. Indicadores de área de almacenamiento: Los indicadores de área de almacenamiento también pueden incluirse en el registro maestro de materiales para almacenar determinados materiales en un área especial. En nuestro caso, en los tipos de almacén para ubicaciones y palets sólo existe un área. En el almacén de estanterías hemos definido dos áreas: una para artículos de alta rotación y una para artículos de baja rotación. Asegúrese que la tabla para la determinación de áreas de almacenamiento contenga una entrada para un indicador vacío de área de almacenamiento.

Lde material en el tipo de almacén 002 sin indicador de área de almacenamiento se almacenan igualmente, primero en el área de almacenamiento 001 y, después, en el área de almacenamiento 002. Los materiales con el indicador de área de almacenamiento 001 también se almacenan primero en el área 001 y, después, en el área 002. Los materiales con el indicador de área de almacenamiento 002 se almacenan primero en el área 002 y, después, en el área 001.

efinir tipos de unidad de almacén: En los tipos de almacén de estanterías y de palets ha

erifique en la Definición si existen los tipos de ubicación E1 y P1 y los tipos de unidades de

Tipo de Tipo de

acén

Ddefinido que la verificación de TUA está activa. Esto significa que el sistema verifica el tipo de ubicación, respecto al tipo de unidad de almacén, antes de permitir el almacenamiento en una ubicación. Trabajará con palets de tamaño E1 (europalets) e IP (palets industriales). Un europalet cabe en una ubicación del tipo E1 o P1. Un palet industrial sólo cabe en una ubicación del tipo P1. Valmacén E1 e IP. Indique en Asignación que se permiten los tipos de unidades de almacén en los tipos de almacén de estanterías y de palets.

almacén unidad de alm

Estanterías (002)

E1 IP

Palets (007)

E1 IP

erifique la asignación del tipo de unidad de almacén al tipo de ubicación. La siguiente

Tipo de Tipo de

Vtabla indica que el palet del tamaño E1 cabe en los tipos de ubicación E1 y P1, pero el palet del tamaño IP sólo en el tipo de ubicación P1.

unidad de almacén

ubicación

E1 E1 P1 IP P1

1 Operaciones

21.2 Clases de movimiento

21.1.

erifique si se han copiado las clases de movimiento WM para su número de almacén. De

21.3 Inventario

Vmomento no se precisan modificaciones en las clases de movimiento WM estándar.

efina el tipo de inventario para los distintos tipos de almacén. Se utiliza el inventario

21.3.1 Interfases

21.4 Gestión de stocks – Clases de movimiento

Dpermanente (PZ) para los tres tipos de almacén.

Verifique la interfase MM-WM con la gestión de stocks. De momento, esta tabla no precisa

modificaciones. Si modifica esta tabla sobre la base de la anterior matriz de clases de movimiento, tenga presente trabajar únicamente con su número de almacén.

21.4.1 Datos maestros

21.4.2 Almacén de producción 21.4.3 21.4.4 Definir ubicaciones: Deben crearse ubicaciones en los tres tipos de almacén. Estas ubicaciones pueden crearse manualmente o automáticamente mediante una máscara de edición. Almacenes de estanterías y palets: Cree las ubicaciones según la estructura:

Tipo de almacén

Área de almacenamiento

Peso máximo

Tipo de ubicación

Estructura ubicación Inicio Final

Estantería

001 1000 E1 01-01-01 01-05-05

Estantería

002 2000 P1 02-01-01 02-05-05

Palet 001 2000 P1 A-01 A-10

21.4.5 UBICACIÓN Material Cantidad máxima Almacén de ubicaciones fijas: FIX-1## T-MS-## FIX-2## T-BW-## FIX-3## T-BW20-## También debe crear las ubicaciones predefinidas para los tipos de almacén intermedio.

Piense que estas ubicaciones pertenecen a los datos maestros y deben crearse desde el menú de WM. Actualice la vista de gestión de almacenes en el registro maestro de materiales para los tres materiales con los que trabaja.

Determine, de acuerdo con la información del escenario empresarial, cómo deben rellenarse los siguientes datos maestros de materiales. Cree los registros maestros de material / vista de gestión de almacenes para su nuevo número de almacén en consecuencia. Número de almacén 2## (Datos de almacén) Material Paletización

(Cantidad MAC)

UM

TUA Salida de stock

Entrada en stock

Almacenamiento adicional

T-MS-## T-BW-## T-BW20-## Almacén de ubicaciones fijas (Datos de tipo de almacén)

Material Ubicación

Cantidad mínima

Cantidad máxima

Cantidad de manipulación

Reposición Cantidad

T-MS-## T-BW-## T-BW20-##

21.4.6 Test de la configuración de almacén 21.4.7 21.4.8 Entrada de mercancías Ya que configura el nuevo almacén para almacenar en él una parte de los stocks del almacén existente, debe trasladar material del antiguo almacén al nuevo almacén mediante la clase de movimiento 311 Almacén a almacén. Traslade los siguientes cantidades de material del almacén 01## al almacén 02##:

Material Total Palets industriales(IP)

Europalets (E1)

T-MS-## 65 3 palets de 15 2 palets de 10 T-BW-## 50 2 palets de 15 2 palets de 10

Salida de mercancías (Nota: Diríjase al instructor si no está familiarizado con el proceso de SD.)Cree un pedido de cliente de 5 unidades de material T-BW20-##. Introduzca el almacén 02## en los detalles de expedición de la posición antes de grabar el pedido. Cree una entrega con referencia al pedido de cliente creado. Cree una orden de transporte con referencia a la entrega. ¿Se ha efectuado el picking de la cantidad en el almacén de ubicaciones fijas? En caso afirmativo, confirme la OT y contabilice la salida de mercancías. (Nota: Puede contabilizar la salida de mercancías introduciendo un 2 en el campo Adoptar cantidad de picking de la pantalla de confirmación de OT.)

Cliente Organización de ventas Canal de distribución Sector Almacén

21.4.9 OPCIONAL: Parametrizaciones adicionales Modifique la clase de movimiento 101 en la tabla de clases de movimiento MM-WM, de modo que las órdenes de transporte se creen automáticamente. ¡Trabaje exclusivamente con su número de almacén! (Debe copiar la entrada del almacén *** para su número de almacén.) Además, configure el sistema de modo que en caso de error se envíe un mensaje de mail a su ID de usuario.

Paso 1: Copie la entrada 101 correcta en la tabla de clases de movimiento MM-WM y fije el campo IM WM en A. Paso 2: Seleccione en la columna ‘control de mail’ la entrada correspondiente. (Para verificar sus parametrizaciones, seleccione Operaciones Transportes Configurar creación automática de OT para NT/Instrucciones de traspasos.) Paso 3: Pruebe su configuración. Cree un pedido de 50 unidades del material T-BW20-## con los siguientes datos:

Proveedor Organización de compras Grupo de compras Centro 1000 Almacén

Paso 4: Trate la entrada de mercancías de 10 unidades en su almacén. La OT debe crearse automáticamente y debe confirmarla. Paso 5: Efectúe una entrada en la tabla de materiales previamente adjudicados de 10 unidades del material.

Paso 6: Trate la entrada de mercancías en almacén de las 40 unidades restantes. (La OT no se crea automáticamente y en su correo entrante recibirá un mensaje urgente con una descripción del error.)

Configure un indicador especial de movimiento para que en la entrada de mercancías (101) el material T-BW-## se almacene directamente en el almacén de ubicaciones fijas (005). Modifique la tabla MM-WM de modo que no se cree ni la NT ni la OT. ¡Tenga presente trabajar exclusivamente con su número de almacén!

Paso 1: Defina un indicador especial de movimiento en el Customizing (Datos maestros). Paso 2: Cree una nueva clase de movimiento WM. (Copie la clase de movimiento 101. Modifique el tipo de almacén de procedencia a 005 y ubicación fija.)

Paso 3: Copie la entrada 101 correspondiente en la tabla MM-WM. Introduzca su número de almacén y el nuevo indicador especial de movimiento, asigne la nueva clase de movimiento WM, que ha definido, a la clase de movimiento de referencia 101 y borre la marca de selección para la creación de la NT. Paso 4: Puede enlazar el indicador especial de movimiento con el registro maestro de materiales de T-BW-## o introducirlo en la entrada de mercancías mediante los parámetros SGA.

Paso 5: Pruébelo. Cree un pedido de 10 unidades del material T-BW20-##. Trate la entrada de mercancías. Verifique los parámetros SGA.

Accesos vía menús para el ejemplo de aplicación

Customizing: Crear almacén: Estructura de la empresa Actualización de estructuras Definición

Gestión de materiales Actualizar almacén. Seleccione Otra entrada.

Copiar número de almacén: Estructura de la empresa Actualización de estructuras Definición Gestión de

materiales Definir, copiar, borrar, verificar número de almacén. Seleccione Copiar objeto organizativo.

Modificar denominación de almacén: Estructura de la empresa Actualización de estructuras Definición

Gestión de materiales Definir, copiar, borrar, verificar número de almacén. Seleccione Otra entrada.

Asignar número de almacén a almacén / centro: Estructura de la empresa Actualización de estructuras Asignación Gestión de materiales Asignar número de almacén a centro / almacén. Seleccione Otra entrada. Definir / modificar parámetros de control por número de almacén: Gestión de materiales Gestión de almacenes Datos maestros Definir parámetros de control por número de almacén. Definir/modificar rangos de números: Gestión de materiales Gestión de almacenes Datos maestros Definir rangos de números Asignación. Definir/modificar tipos de almacén: Gestión de materiales Gestión de almacenes

Datos maestros Definir tipo de almacén. Definir/modificar áreas de almacenamiento: Gestión de materiales Gestión de almacenes

Datos maestros Definir áreas de almacenamiento. Indicador de tipo de almacén/secuencia de búsqueda: Gestión de materiales Gestión de

almacenes Estrategias Activar determinación de tipo de almacén. Indicador de área de almacenamiento/secuencia de búsqueda: Gestión de materiales Gestión de

almacenes Estrategias Activar determinación de área de almacenamiento. Determinación de tipo de unidad de almacén: Gestión de materiales Gestión de almacenes

Estrategias Activar determinación de tipo de ubicación

Definir indicador especial de movimiento: Gestión de materiales Gestión de almacenes Datos maestros Material Definir indicador especial de movimiento. Datos maestros: Crear ubicaciones manualmente: Logística Gestión de materiales Gestión de

almacenes Datos maestros Ubicación Crear Manualmente. Crear ubicaciones automáticamente: Logística Gestión de materiales Gestión de

almacenes Datos maestros Ubicación Crear Automáticamente. Crear ubicaciones para interfases: Logística Gestión de materiales Gestión de almacenes Datos maestros Ubicación Crear Para interfases. Crear maestro de materiales: Logística Gestión de materiales Gestión de almacenes Datos maestros Material Crear. Modificar maestro de materiales: Logística Gestión de materiales Gestión de almacenes

Datos maestros Material Modificar. Gestión IM: Almacén a almacén: Logística Gestión de materiales Gestión de

stocks Movimiento de mercancías Traspaso. Visualizar stocks desde la vista IM: Logística Gestión de materiales Gestión de

stocks Entorno Stock Resumen de stocks.

Gestión SD: Crear entrega: Logística Comercial Expedición Entrega Crear Gestión WM: Visualizar necesidad de transporte: Logística Gestión de materiales Gestión de

almacenes Necesidad de transporte Visualizar Por tipo de almacén (deje el campo para el tipo de almacén en blanco

para visualizar todas las NT).

Visualizar orden de transporte: Logística Gestión de materiales Gestión de almacenes Orden de transporte Visualizar Lista Crear orden de transporte por necesidad de transporte: Marque una NT en la pantalla de visualización de NT y seleccione ‘OT en proceso visible’.

Seleccione ‘Paletizar’; ‘Almacenar en proceso visible’; ‘Intro’; ‘Generar + Nº mat.’ ‘Grabar’.

Confirmar orden de transporte: Logística Gestión de materiales Gestión de almacenes

Orden de transporte Confirmar Orden de transporte Visualizar stocks desde la vista WM: Logística Gestión de materiales Gestión de

almacenes Datos maestros Material Stocks Resumen de stocks (o Stocks

Stocks de ubicación). Crear OT para entrega: Logística Gestión de materiales Gestión de almacenes

Orden de transporte Crear Por entrega. Crear entrada para materiales pre-adjudicados: Logística Gestión de materiales Gestión de

almacenes Orden de transporte Materiales pre-adjudicados

lo530 warehouse management

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