MANUAL DE INSTALACION, OPERACION Y MANTENIMIENTO

FILTRO PRENSA CODELCO

FPC

NMERO DE IDENTIFICACIN N SI-147656 PREPARADO PARA: TENIENTE / CHILE

ORDEN DE COMPRA TENIENTE N 4500361472 REFERENCIA DORR-OLIVER EL TENIENTE: 10067

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INDICE GENERAL

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PAGINA N INFORMACIN GENERAL INTRODUCCIN ...........................................................................................................................5 A INFORMACIN GENERAL ........................................................................................6 1. Solicitud de Repuestos y Reparaciones...................................................................6 2. Condiciones de la Garanta .......................................................................................6 3. Embarque y Recepcin .............................................................................................7 4. Almacenamiento ........................................................................................................7 B PROCEDIMIENTOS DE SEGURIDAD ..........................................................................9 INSTALACIN A DESCRIPCIN DE LOS COMPONENTES DEL FPC .................................................12 1. Cabezal Fijo................................................................................................................12 2. Frame del Filtro ..........................................................................................................13 3. Cabezal Estructural....................................................................................................14 4. Celdas de Carga ........................................................................................................14 5. Barras Tensoras...15 6. Cabezal Mvil .............................................................................................................15 7. Placas .........................................................................................................................15 8. Cilindros Hidrulicos para la Prensa.........................................................................15 9. Cilindros Hidrulicos para las Compuertas de Descarga ........................................16 10. Sistema Oleohidrulico..............................................................................................16 B. INSTALACIN DEL FILTRO..........................................................................................17 1. Nivel de la Fundacin del Filtro .................................................................................18 2. Izamiento e Instalacin del Filtro...............................................................................18 3. Verificacin de la Alineacin a Escuadra..................................................................23 4. Instalacin del Sistema de Alimentacin ..................................................................25 5. Instalacin del cabezal Mvil.....................................................................................25 6. Instalacin de la Unidad Hidrulica...........................................................................25 7. Instalacin de Placas y Medio Filtrante ....................................................................25 8. Instalacin de Equipos Auxiliares..............................................................................25 C. INSTALACIN DEL SISTEMA OLEOHIDRULICO...................................................26 D. INSTALACIN DEL CABEZAL MVIL ........................................................................27 E. IZAJE E INSTALACIN DE LAS PLACAS Y MEDIO FILTRANTE ...........................29 LUBRICACIN Y SISTEMA OLEOHIDRULICO A. FILTRO PRENSA CODELCO ........................................................................................30 B. SISTEMA OLEOHIDRULICO ......................................................................................30 1. Estanque de Aceite Hidrulico ..................................................................................30 2. Aceites Recomendados.............................................................................................31 3. Cambio de Aceite.......................................................................................................31 4. Filtros de Aceite..........................................................................................................31 5. Almacenamiento ........................................................................................................32 6. Cambios de Aceite.....................................................................................................32 7. Tipos de Aceite...........................................................................................................32 C. RESOLUCIN DE FALLAS DE LUBRICACIN Y DEL SISTEMA OLEOHIDRULICO ........................................................................................................33

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MANTENCIN A. CAMBIO DEL MEDIO FILTRANTE ...............................................................................35 B. CUANDO EL PROBLEMA NO ES EL MEDIO FILTRANTE .......................................35 C. ADVERTENCIA SOBRE LA BOMBA DE ALIMENTACIN DE PULPA ...................35 OPERACIN A PRECAUCIN DE OPERACIN PARA LAS PLACAS DEL FILTRO.......................37 1. Descarga del Queque................................................................................................38 B. PUESTA EN MARCHA ...................................................................................................39 C. OPERACIN DEL SISTEMA .........................................................................................39 1. Suministro de Pulpa, Agua y Aire .............................................................................39 2. Proceso de Filtrado....................................................................................................39 3. Control de Humedad..................................................................................................39 4. Tiempos del Ciclo.......................................................................................................40 5. Formacin del Queque en el Filtro............................................................................40 6. Eliminacin del Queque.............................................................................................41 7. Lavado de Telas.........................................................................................................41 8. Preparacin para el Ciclo siguiente ..........................................................................41 9. Velocidad de Alimentacin ........................................................................................41 10. Presiones de Alimentacin........................................................................................42 11. Temperaturas.............................................................................................................42 12. Presin de Soplado con Aire.....................................................................................42 13. Medio Filtrante............................................................................................................42 D. RESOLUCIN DE FALLAS ...........................................................................................43 1. Filtracin .....................................................................................................................43 2. Queques poco uniformes ..........................................................................................43 E. LISTA DE CHEQUEO DE PROBLEMAS OPERATIVOS............................................43 1. Aumento repentino de la Presin de Alimentacin ..................................................43 2. La Bomba no entrega Material al Filtro.....................................................................43 3. El Material circula a travs del Filtro pero no existe Presin ...................................43 LISTADO DE PARTES Listado Completo de Partes del 03 de Junio del 2003. PLANOS APROBADOS Lista Total de Planos Filtro Prensa Codelco Revisin As Built del 30 de Junio Del 2003 EQUIPO ACCESORIO Sistema Oleohidrulico Filtro Prensa Codelco....Ver Manual Marco

Transmitter: INT 433 transmitter for differencial pressure and flow ............................................ TAB 1 (N de parte FPC .) Installation and Operation Manual

rnavarreNoteSe adjunto archivo .DOC Listado de Planos con Revisin 9 correspondiente a la Fecha 29 de junio de 2005.

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Transmitter: SIEMENS Sitrans P, Serie DS III ............................................................................. TAB 2 (N de parte FPC .) Instruction Manual for Pressure, Differential Pressure, Filling Level and Absolute Pressure 7MF4*33- Pressure Transmitter : Endress+Hauser ...................................................................................... TAB 3 (N de parte FPC.) Operating Intructions for Cerebar HART Pressure Transmitter. Gabinete de Control Electroneumtico : FESTO ......................................................................... TAB 4 (N de parte FPC.) Manual de Utilizacin proyecto : F_CL 030027 Vlvula Pinch: LAROX Flowsys .................................................................................................... TAB 5 (N de parte FPC) Manual de Operacin Vlvulas Larox modelos PV y PVE Rajakytkin Sarja NK700: METSO Automation ............................................................................. TAB 6 (N de parte FPC) Manual Safety Pull Switch: THERMO RAMSEY...................................................................................... TAB 7 (N de parte FPC) Manual de Instrucciones Interruptor de cordn N de parte 059676 Drive Executive Interface: ALLEN-BRADLEY de Rockwell Automation..................................... TAB 8 (N de parte FPC) DriveExecutiveTM Software Set Up and Reference Card RSLogix 5000TM Configuration and Programming, Family of Controllers PanelBuiklder32 Application Development Software for PanelView Standard Terminals Hardware Configuration RSLinxTM For Rockwell Automation Networks and Devices Load Disc II Transducer: KISTLER-MORSE ............................................................................. TAB 9 (N de parte FPC) Manual de Instalacin. SVS 2000TM Installation and Operation Manual SVS 2000TM Quick Reference Manual

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INTRODUCCION El presente documento resume la informacin tcnica y las experiencias obtenidas, durante el desarrollo del trabajo conjunto, efectuado por la Unidad de Ingeniera de Proyectos Operacionales de la Divisin el Teniente de CODELCO Chile, como diseadores del Filtro Prensa Codelco, y Dorr Oliver Eimco, como Fabricante y Asesor Tcnico de la de la Unidad de Proyectos Operacionales en la etapa de fabricacin de dicho equipo. El diseo de este Filtro se bas en la experiencia de Codelco Teniente como usuario y mantenedor de sistemas de filtrado, siendo el objetivo de la Unidad de Proyectos Operacionales de Codelco Chile Divisin el Teniente, un funcionamiento confiable, eficiente y econmico durante todo su perodo de servicio de este equipo. Recomendamos leer detalladamente y comprender completamente el contenido de este manual antes de instalar, regular u operar el equipo. Dentro del aporte de Dorr Oliver Eimco, se consider tambin su experiencia como fabricante, en la elaboracin de un Manual Tcnico que sintetizara las experiencias adquiridas por la Unidad de Proyectos Operacionales durante la etapa de Pre-Ensamble, incluyendo dicha informacin dentro de formato con estndar de uso industrial. La informacin aqu contenida podra ser optimizada a futuro en funcin de las experiencias recopiladas durante la etapa de montaje y operacin permanente por la planta de filtros de la Divisin el Teniente u otras mejoras que eventualmente se ejecuten al diseo original. Las figuras y las instrucciones contenidas en el presente Manual se basan en la informacin disponible al momento de aprobacin de la impresin de este documento, y podran sufrir modificaciones menores como consecuencia de lo anterior. Los componentes accesorios suministrados fabricados por terceros, tambin deben instalarse, operarse y mantenerse segn las instrucciones del fabricante para proteger la garanta. Para estos efectos se recomienda consultar el Indice General en la primera parte del Manual. Las figuras y las instrucciones contenidas en el presente Manual se basan en la informacin disponible al momento de aprobacin de la impresin de este documento. La Unidad de Proyectos Operacionales de Codelco Chile Divisin el Teniente se reserva el derecho de realizar cualquier cambio posterior sin estar obligado a reemplazar las copias existentes. El idioma que rige en este caso es el idioma espaol. Cuando los manuales se entregan tanto en espaol como en cualquier otro idioma, LA TRADUCCION SOLO TIENE UN VALOR REFERENCIAL. La versin en espaol es la versin que prevalece en caso de existir discrepancias de carcter menor. En el caso de discrepancias mayores, recomendamos notificar inmediatamente al representante de la Unidad de Proyectos Operacionales de Codelco Chile Divisin el Teniente. Derechos Reservados Para uso confidencial solamente, se prohbe su divulgacin, distribucin o reproduccin sin autorizacin por escrito de la Unidad de Proyectos Operacionales de Codelco Chile Divisin el Teniente.

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A. INFORMACIN GENERAL

1.- Solicitud de Repuestos y Reparaciones

Para garantizar que recibir los repuestos adecuados de su Filtro Prensa Codelco, es importante que cada solicitud de repuestos entregue la siguiente informacin:

a. Descripcin del Sistema Oleohidrulico: Este nmero aparece en la primera del

Manual de Operacin y Servicio Marco Industrial, adjunto a este Manual. Ejemplo: HB CODELCO - 0702

b. Nmero de Serie: Este nmero se indica en la primera pgina del Listado de partes en la placa de identificacin deL Filtro Prensa y en la tapa de este manual.

Ejemplo: SI - 147656

c. Descripcin y Nmero de Parte del repuesto solicitado: El Listado de Partes indica tanto la descripcin del repuesto como su nmero de parte.

d. Modificaciones especiales efectuadas en Terreno: Este tipo de actividad es

importante cuando existe una modificacin del material de construccin o si se modifica el diseo original de la prensa. Mencionar dichos cambios a Unidad de Proyectos Operacionales de Codelco Chile Divisin el Teniente e incluir en los respectivos planos o cualquier otro material descriptivo.

Los pedidos de partes deben remitirse a:

Unidad de Proyectos Operacionales de Codelco Chile Divisin el Teniente. 2. Condiciones de la Garanta

El Filtro Prensa Codelco corresponde a una unidad de trabajo pesado, fabricada para soportar grandes fuerzas de filtracin a presiones elevadas. Sin embargo, esta unidad puede daarse con un mal uso o incumplimiento de los procedimientos de operacin y mantencin apropiados.

La Unidad de Proyectos Operacionales de Codelco Chile Divisin el Teniente no asume ningn tipo de responsabilidad por daos en el filtro, sus componentes, u otras estructuras o accesorios relacionados, ni tampoco tendr validez la cobertura de garanta de bienes suministrados por la Unidad de Proyectos Operacionales de Codelco Chile Divisin el Teniente cuando:

a. El equipo es operado en forma negligente o incorrecta. b. La mantencin del equipo no sigue las instrucciones indicadas.

c. Las condiciones operativas son diferentes a las especificadas para el equipo segn diseo y suministro original.

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El equipo debe operarse y mantenerse por operadores y personal de mantenimiento debidamente entrenados sobre los procedimientos de seguridad requeridos para este equipo.

3. Embarque y Recepcin

Los Filtros Prensa Codelco y los equipos anexos, se inspeccionan y preparan cuidadosamente antes de su embarque desde fbrica. No obstante, como existe posibilidad de dao o mermas durante el perodo de embarque y transporte, se recomienda realizar una cuidadosa y detallada inspeccin de recepcin.

Reinstalar tapas protectoras de los embalajes una vez finalizada la inspeccin. Las cajas abiertas para efectos de inspeccin deben manipularse cuidadosamente para evitar daos y prdidas de contenidos. Todas las partes deben reembalarse y/o almacenarse en un lugar seguro hasta su instalacin. Consultar instrucciones de levante en Captulo 3 antes de manipular el equipo.

Si existen daos o faltan partes, le recomendamos notificar inmediatamente a su compaa de transporte. Posteriormente, en caso de existir mermas o discrepancias de acuerdo con la Lista de Empaque, se debe informar a la Unidad de Proyectos Operacionales de Codelco Chile Divisin el Teniente dentro de un plazo mximo de 30 das. Recomendamos llevar un registro de todos los reclamos y correspondencia enviada. Adems sugerimos tomar fotografas y contactar a Unidad de Proyectos Operacionales de Codelco Chile Divisin el Teniente.

4. Almacenamiento

Nota: Un almacenamiento prolongado de las partes del equipo Filtro Prensa Codelco,

puede requerir una inspeccin peridica pagada, efectuada por personal de servicio calificado a objeto de mantener la vigencia de la garanta.

4.1. Almacenamiento del frame y accionamiento del Filtro Prensa Codelco.

a. En lo posible se recomienda almacenar el motor y el Sistema Oleohidrulico, incluyendo los cilindros de la prensa y los de la compuerta, en un recinto seco y bien ventilado.

b. Si el almacenamiento se realiza a la intemperie, almacenar las partes de

acuerdo al siguiente procedimiento:

I. Levantar los cabezales, barras laterales, Sistema Oleohidrulico, etc. y posicionarlos sobre el nivel del suelo, sobre tacos de madera.

II. Mantener los equipos almacenados a la sombra.

III. Cubrir y proteger sus componentes, manteniendo una ventilacin adecuada.

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ADVERTENCIA: El almacenamiento del equipo y sus accesorios incluidas las placas, debe realizarse en un recinto cerrado si existen malas condiciones climticas, ya que existe el riesgo de daar las placas y el mecanismo hidrulico por efecto de bajas temperaturas y humedad. Un almacenamiento inadecuado anula la garanta del equipo.

c. Recomendamos aplicar un agente anticorrosivo adecuado a todas las

superficies expuestas a los efectos del xido y corrosin, si el perodo de almacenamiento es prolongado o se realiza bajo condiciones negativas.

Adems sugerimos verificar y confirmar frecuentemente la formacin de

xido, especialmente en superficies de acero brillantes no pintadas (ejes, rodamientos, rejillas metlicas, etc.).

Retirar cualquier resto de xido o corrosin inmediatamente y aplicar un

agente anti-corrosivo en todas las zonas afectadas. 4.2. Almacenamiento de Placas

a. En lo posible las placas deben guardarse en el lugar donde se encuentra el FPC. Si esto no es posible, deben apilarse en una superficie lisa o plataforma de carga. Recomendamos cubrir los componentes con lonas, manteniendo una buena ventilacin.

b. Proteger placas y bastidores contra la luz solar directa especialmente si

vienen recubiertas con goma o son de polipropileno. Adems, se recomienda protegerlas contra temperaturas extremas.

c. Protegerlas tambin contra los efectos del aceite, grasa, solventes y

equipos en movimiento. d. Placas de Polipropileno

PRECAUCION - MATERIALES COMBUSTIBLES: Considerando el hecho que las placas de polipropileno, son combustibles, es necesario tomar todo tipo de precauciones para evitar daos originados por incendios.

Observar el mximo de precaucin durante el proceso de soldadura o uso

de sopletes y otros tipos de llama o equipo calentador, que pudiesen alcanzar temperaturas demasiado elevadas en la zona cercana a las placas.

ADVERTENCIA: Los vapores emitidos por la combustin de sus componentes son txicos y

pueden causar graves trastornos respiratorios. Recomendamos usar mscaras respiratorias, cuando se trabaje cerca de vapores emitidos por la combustin de estos productos . La combustin de estos productos plsticos puede producir quemaduras graves y causar la ignicin de otros materiales combustibles

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PROCEDIMIENTOS DE SEGURIDAD

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B. PROCEDIMIENTOS DE SEGURIDAD

ADVERTENCIAS DE SEGURIDAD PERSONAL

Al igual que con cualquier otro equipo mecnico, existen riesgos potenciales relacionados con la operacin y mantenimiento de un Filtro Prensa y sus equipos accesorios. Por lo tanto, es absolutamente esencial que los operadores, personal de mantenimiento y supervisores conozcan estos riesgos y traten de evitarlos.

1 Riesgos Mecnicos a. Cierre de la Prensa - Si bien el cabezal mvil y placas se desplazan lentamente

cuando se cierra la prensa, stos son empujados con una fuerza extremadamente elevada por el sistema de accionamiento hidrulico, y pueden destruir cualquier componente que quede atascado en ellas. Siempre es recomendable conservar una distancia prudente de la prensa cuando se realiza el cierre.

b. Partida accidental Desconectar suministro de energa elctrica antes de realizar

cualquier trabajo de mantenimiento del Filtro Prensa Codelco para evitar una partida accidental.

c. Apertura y cierre de las compuertas de piso Tenga presente la apertura de las

compuertas para la descarga del queque bajo las placas. Se deber tener los mismos cuidados que con el resto del equipo

d. rea de Trabajo Proceda a limpiar inmediatamente cualquier derrame de

aceite y conserve los pasamanos y zonas de mantencin sin objetos sueltos, herramientas, etc. Asegrese que la ventilacin e iluminacin de la zona sea adecuadas y est atento a la presencia de cualquier riesgo.

Los accionamientos de los filtros prensas deben enclavarse con algn sistema de

proteccin con rayos infrarrojos u otro tipo de dispositivos adecuados, que interrumpan el circuito operativo cuando alguien o algo interrumpe en la zona de seguridad.

2. Riesgos de Presin Elevada

Las presiones elevadas constituyen un elevado riesgo potencial. Existen cuatro tipos de riesgos:

a. Presin de Alimentacin La presin de alimentacin de pulpa es de 110 psi

mximo. Si una cmara se revienta" por cualquier motivo, los contenidos sern expulsados con fuerza sobre una gran rea. Por lo tanto es esencial evitar la exposicin a las proyecciones de pulpa o a filtraciones mayores.

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PROCEDIMIENTOS DE SEGURIDAD

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Mantngase alejado de la prensa mientras realiza el proceso de filtracin y durante el retroceso del cabezal mvil. Antes que la prensa se vuelva a abrir luego del filtrado, compruebe que la presin de alimentacin est en cero.

b. Presin de Aire El aire se utiliza para numerosas aplicaciones en los filtros

prensas, como por ejemplo para el soplado del ncleo del filtro y secado del queque . Conserve una distancia prudente de los equipos cuando estos componentes estn en operacin.

c. Presin Hidrulica El sistema oleohidrulico opera a presin elevada (3000 psi), y el aceite puede tambin actuar como un agente de riesgo.

d Presin de Lavado del Medio Filtrante Considerando que la presin del agua de lavado es de 100 psi, es necesario usar proteccin ocular ya que el agua y cualquier tipo de partculas o slidos expulsados por la corriente de lavado se desplazan a gran velocidad. NUNCA intente colocar sus manos directamente al interior de la corriente de lavado de alta presin.

2. Riesgos de Agentes Irritantes / Txicos

Cuando existen aplicaciones que utilizan cido o soda custica durante el proceso o la limpieza del medio filtrante, es necesario asegurarse y verificar que se tomen las medidas preventivas necesarias y adecuadas que se especifican para este tipo de situaciones.

a. Los operadores deben conocer el tipo de productos qumicos manipulados y sus

posibles riesgos por mal manejo. Por ejemplo cuando un producto filtrado se define como un elemento de alto riesgo, es necesario contar con los antdotos especficos y suministros de primeros auxilios en las zonas adyacentes.

b. El lavado con cido clorhdrico, muritico u otro tipo de cido o soda custica exige

tomar medidas especiales. Estos cidos y soda custica generalmente producen quemaduras graves, irritacin de membranas, mucosas e irritacin de la piel incluso en soluciones diluidas. Los vapores pueden causar trastornos respiratorios. En este caso es necesario utilizar proteccin ocular, para la piel y mscaras respiratorias adems de contar con duchas de emergencia para lavado ocular cuando se realizan trabajos con este tipo de cidos o de cualquier otro tipo.

c. El fluido hidrulico ( aceite hidrulico ), es un producto qumico que irrita la piel y los ojos. Se recomienda reparar inmediatamente cualquier tipo de filtracin.

3. Riesgos De Tipo Elctricos a. Estos riesgos son similares a los producidos con cualquier tipo de equipo elctrico.

Es importante sealar que solo tcnicos electricistas experimentados pueden realizar ajustes o reparaciones. Adems, todos los equipos elctricos deben instalarse, operarse y mantenerse en conformidad con los cdigos y reglamentos locales e internacionales vigentes.

b. Es importante no puentear o bypasear ningn tipo de seal elctrica. Las puertas de los gabinetes y tableros, deben mantenerse cerradas en todo momento.

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PROCEDIMIENTOS DE SEGURIDAD

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4. Letreros de Seguridad a. Los letreros de seguridad y advertencia que se instalen en el filtro prensa, deben

mantenerse limpios, descubiertos y cuidar de no pintarlos. Si los letreros se daan o deterioran, recomendamos contactar a Unidad de Proyectos Operacionales de Codelco Chile Divisin el Teniente para proceder a su recambio.

b. Se recomienda instalar otros letreros de seguridad, suministrados por terceros,

dentro de la zona,. Su objetivo es advertir a toda persona que ingresa a la zona donde se encuentra el equipo. Instalarlos de tal forma que sean totalmente visibles desde cualquier direccin hacia el equipo.

Los textos recomendados para estos letreros son los siguientes: ADVERTENCIA EXPOSICION A PIEZAS EN MOVIMIENTO CONSERVE UNA DISTANCIA PRUDENTE ADVERTENCIA ESTA UNIDAD UTILIZA PRESIONES ELEVADAS

c. En caso que el personal que trabaja con el equipo no lea o entienda fcilmente el idioma espaol, los signos de advertencia y procedimientos indicados en el presente manual deben traducirse al idioma oficial del pas donde se instala el equipo.

RESUMEN

Si bien este equipo se entrega con todas las medidas de proteccin necesarias y razonables, no es posible evitar la existencia de riesgos. Recomendamos utilizar el sentido comn en la mayora de los casos. Si tiene cualquier duda, no dude en obtener informacin adicional o pedir ayuda antes de proceder. NO SE COMPLIQUE INNECESARIAMENTE.

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A. DESCRIPCION DE LOS COMPONENTES DEL FPC

1. Cabezal Fijo

Corresponde a la parte fija del filtro en donde van soportados los cilindros actuadores. A l llega la alimentacin de pulpa al filtro, el agua de lavado del ncleo central y el aire de soplado entre otros.

El cabezal fijo al igual que el estructural va montado sobre Celdas de Carga.

Figura # 1, Cabezal Fijo

6.- Estructura soporte filtro 21.-Celdas de Carga

16.-Cncamos de Izaje 22.-Alimentacin pulpa, aire y agua

rnavarreNoteDice:"el agua de lavado del nucleo central".

Debe decir: "el lavado y soplado de ncleo llega por el lado Cabezal Mvil."

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2. Frame del Filtro

Es el soporte del cabezal mvil y soporte del otro extremo de los cilindros actuadores y de la cmara filtrante (conjunto de placas). Las dos barras laterales van conectadas al soporte de los cilindros en un extremo (cabezal fijo), y en el otro al cabezal estructural, formando los costados de la prensa. Las barras laterales constituyen los soportes de las placas del filtro y el cabezal mvil. (ver figura # 2)

Figura # 2, Frame del Filtro

Cabezal Fijo

Bastidores y refuerzos

Cabezal estructural

Barras tensoras

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3. Cabezal Estructural

Corresponde al extremo contrario al cabezal fijo de la prensa ( Ver figura # 2 ), y normalmente slo soporta los bastidores (barras laterales). Al igual que el cabezal fijo, tambin va montado sobre celdas de carga.

4. Celdas de Carga

Las Celdas de carga especificadas para el Filtro de Prensa Codelco son del tipo Load Disc II marca Kistler-Morse. (Ver figura # 3)

Figura # 3, Celda de Carga Load Disc II

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Las Load Disc II son celdas construidas en acero inoxidable, cuyos modelos van desde 150 a 100.00 libras de capacidad.

Para mayor informacin ver Manuales KM adjuntos a este Manual

5. Barras Tensoras

Barras de acero de 1 de dimetro, que tienen como funcin dar la horizontalidad a los bastidores de modo que el cabezal mvil corra sobre una superficie horizontal.( Ver figura # 2 )

6. Cabezal Mvil

El cabezal mvil ( Ver figura # 18 ), se apoya en las barras laterales (bastidores) y va conectado directamente a los pistones de los cilindros hidrulicos de doble accin. Los cilindros hidrulicos al cerrarse presionan el cabezal contra las placas, para crear un sello durante el proceso de filtracin.

Cuando las placas se presionan entre s, forman "un paquete" (todas las placas juntas y

cerradas) bajo presin durante la filtracin. Cuando el cabezal mvil retrocede al final del proceso de filtracin separa las placas para efectos de la descarga del queque.

7. Placas

Las placas del filtro ( Ver figura # 19 ), son soportadas por las barras laterales. La cmara que se forma entre las placas adyacentes del filtro es el lugar donde se produce la separacin slido-lquida. Cuando la pulpa alimentada se enva bajo presin hacia la cmara, el lquido pasa a travs de la tela y sale por las placas mientras que los slidos quedan retenidos en las telas de las cmaras.

Cuando el set de placas es presionado durante la filtracin mediante el cabezal mvil, estas soportan las presiones elevadas de la alimentacin que llega desde el cabezal fijo. A medida que el lquido es empujado hacia las telas, pasa a travs de la superficie de las placas hacia sus extremos donde sale de la prensa por los orificios angulares de placas y cabezal.

8. Cilindros Hidrulicos de Doble Efecto para la Prensa

Los cilindros hidrulicos de doble efecto (Ver figura # 4)aplican la fuerza de cierre al cabezal mvil y este al set de placas para formar el sello del conjunto. (Ver Manual Marco)

Figura # 4, Cilindros hidrulicos

rnavarreNoteDice:"Barra de acero de 1 1/2" de dimetro".

Debe decir:"Barra de acero de 2 1/2" de dimetro"

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9. Cilindros Hidrulicos de Doble Efecto para las Compuertas de Descarga

Los cilindros hidrulicos de las compuertas ( Ver figura # 5) son del tipo doble efecto marca ATLAS (U.S.A.) y estn clasificados dentro de la serie H, correspondientes a los cilindros de alta presin.

Figura # 5, Compuertas de descarga y cilindros hidrulicos

El montaje de estos cilindros considera la utilizacin de una horquilla trasera y una horquilla especial de conexionado delantero, as como tambin amortiguacin en ambos extremos y fuelles de proteccin.( Ver Manual Marco )

10. Sistema Oleohidrulico

La unidad de bombeo hidrulico suministra la potencia hacia los cilindros hidrulicos. El sistema oleohidrulico entrega la potencia para el cierre y presurizacin del filtro, abertura y separacin de las placas, adems de la abertura y cierre de las compuertas del pozo de descarga.

El sistema hidrulico automticamente compensa la elongacin y contraccin del set de placas durante el funcionamiento para mantener una presin uniforme de las placas del filtro y flexibilidad de carga de alimentacin.

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B INSTALACION DEL FILTRO

Revise cuidadosamente estas instrucciones antes de proceder a descargar e izar el equipo. En caso de requerir instrucciones especiales, recomendamos consultar el captulo correspondiente en el Indice General en las primeras pginas del presente Manual.

a. Embarque:

Se recomienda verificar y constatar cualquier dao o falta de partes, inmediatamente despus de la recepcin del embarque consultando el captulo Embarque y Recepcin en la pgina 6.

PRECAUCION: NO retirar las partes del filtro prensa de su transporte antes de

leer las instrucciones sobre descarga y levante en este captulo. b. Planos:

Recomendamos consultar los planos de este manual, junto con las instrucciones siguientes. En caso de existir discrepancias, los planos siempre prevalecern. Cualquier duda o problema debe ser informado inmediatamente a su representante de la Unidad de Proyectos Operacionales de Codelco Chile Divisin el Teniente.

c. Sitio de Instalacin:

Consultar el plano de Arreglo General e instrucciones de los fabricante de los equipos accesorios para obtener informacin relativa a fundaciones, espacio fsico, tuberas y otros requerimientos.

1. El lugar donde se instale el filtro, deber contar con espacio suficiente para permitir la inspeccin y el mantenimiento.

2. La fundacin debe tener la capacidad de soportar a lo menos el peso

operativo del filtro prensa (Peso operativo son 54 toneladas) de acuerdo a la distribucin de pesos descrita en el plano de cargas SI 149053-2.

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INSTALACION

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1. Nivel de la Fundacin del Filtro

a. Las superficies de montaje de los soportes deben ser niveladas con una tolerancia de X/Y" ( .xxx") de extremo a extremo y W/Z" ( .yyy") de lado a lado. Ver Figura N 6

Figura # 6, Tolerancias de Nivelacin

1- PLACA BASE COLUMNAS SOPORTE FILTRO

2- BARRAS LATERALES DEL FILTRO PRENSA

3- NIVEL DENTRO DE X/Y" 4- NIVEL DENTRO DE W/Z"

2. Izamiento e Instalacin del Filtro

El filtro prensa es embarcado con todas sus piezas en forma separada.. Es importante sealar que las placas deben colocarse luego de instalar y nivelar la prensa. Levante las distintas partes del filtro prensa, cumpliendo con las siguientes medidas de precaucin:

a. Confirmar previamente la capacidad de la gra y elementos de levante para estar

seguro que es posible levantar el peso de cada parte del equipo, de acuerdo a los siguientes pesos aproximados:

1.- Cabezal fijo 6285 Kilos 2.- Cabezal estructural 2142 Kilos 3.- Cabezal mvil 5184 Kilos 4.- Bastidores 6934 Kilos cada uno (Incluye peso de los refuerzos) 5.- Unidad hidrulica 7100 Kilos 6.- Cilindros actuadores 4050 Kilos cada uno. (Sin aceite) 7.- Placas 120 Kilos cada una

4

3

1

2

rnavarreNoteDice:X/Y".

Debe decir: 1/32"

rnavarreNoteDice: W/Z".

Debe decir: 1/16"

rnavarreNoteDice: X/Y".

Debe decir: 1/32".

rnavarreNoteDice: W/Z".

Debe decir: 1/16"

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INSTALACION

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b. Antes de retirar la partes del filtro prensa desde su transportador, confirmar que se han retirado todas las amarras, bloqueos y cables de sujecin y que el equipo se desplaza libremente. Luego proceder a moverlo una o dos pulgadas sobre del transportador para verificar el equilibrio y para confirmar que est totalmente fijo.

c. Instalar sobre las placas base de las columnas soporte del filtro, las celdas de carga

falsas, ver Figura # 7 y proceder con la instalacin del Cabezal fijo y el Cabezal estructural

Las celdas falsas del cabezal estructural estarn montadas en una superficie deslizante de modo que puedan moverse en el sentido del eje longitudinal del filtro. En tanto las del cabezal fijo debern ser montadas de modo que permanezcan fijas.

Figura # 7

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INSTALACION

SI 147656

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Para el izaje ver figura # 8 y figura # 9

Figura # 8

Figura # 9

d. Afianzar mecnicamente la posicin de los dos cabezales montados, a la espera del montaje del bastidor ( barras laterales). Se debe proceder con la instalacin de una barra lateral a la vez.

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INSTALACION

SI 147656

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e. Instalar la chaveta correspondiente (ver figura # 10) en el extremo del bastidor, instalar el refuerzo cuidando no dar el torque final ni a los pernos verticales ni a los horizontales, ver figura # 11, e izarlo para su instalacin (ver figura # 12). Montar ambas barras laterales, cuidando de fijarlas en su posicin pero sin darles el apriete final.

Figura # 10

Figura # 11; Barras laterales y refuerzos

Placa de sujecin

rnavarreNoteLa Chaveta mostrada en la figura 10 NO CORRESPONDE a la chaveta instalada en el Bastidor.

La Chaveta diseada y montada tiene la misma geometra del chavetero.

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INSTALACION

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Figura # 12

f. Instalado el frame del equipo (cabezal fijo, cabezal estructural y barras laterales), levantar por el centro, ambas barras laterales con una gata de modo de eliminar la flecha producida por el peso propio de las barras. (Ver figura # 13)

g. Una vez logrados los ngulos rectos entre las barras laterales y los cabezales (Fijo y

Estructural), proceder a torquear los pernos de unin de acuerdo al dimetro y calidad del perno ( Ver tabla # . ) , manteniendo la perpendicularidad entre los cabezales y las barras laterales

F

Figura # 13

90

Cabezal FijoCabezal Estructural

rnavarreNoteDebe decir: Ver Tabla de tensiones y torque de apriete de pernos en Especificacin Tcnica SSY-ESP-10083 Rev.1, Punto 16.8

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INSTALACION

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h. Instalar las barras tensoras y dar una pretensin a estas, de modo de mantener la

flecha cero de las barras laterales y los cabezales en forma vertical.

i. Posteriormente con la gata instalada en el centro de las barras laterales, dar una contraflecha de 10 mm a cada barra lateral. torquear el refuerzo instalado, instalar, apernar y torquear la placa de sujecin, ver figura # 11. Torquedas ambas partes, proceder a soldar el refuerzo a la placa de sujecin.

j. Retirar las gatas del punto g y dar a continuacin la tensin de diseo

k. Continuar con el armado del filtro, instalando el cabezal mvil, cilindros actuadores, placas, etc., para luego proceder a cambiar las falsas celdas de carga, por las autenticas.

l. Tener precaucin con cables elctricos areos, obstrucciones, etc. Evitar desplazar el

equipo a tirones, en forma brusca y repentina, golpendolo contra el suelo, fundacin u otro equipo.

ADVERTENCIA: Mantener una distancia prudente durante el levante del equipo.

3. Verificacin de la Alineacin a Escuadra del Frame

a.- Verificar alineacin a escuadra del cabezal fijo y cabezal estructural mediante una comparacin cruzada como se indica en la Figura # 14

(1) Medir distancia entre cabezal fijo cabezal estructural, como se indica en la Lnea de Medicin A de la Figura # 14

(2) A continuacin medir distancia indicada en lnea de Medicin B.

Para alinear en escuadra, las dos lneas de medicin pasos (1) y (2) anteriores deben ser las mismas dentro de las tolerancias mostradas en el cuadro siguiente:

Largo de la barra lateral Tolerancia (Ver Figura # 14) _____________________________________________ Hasta 9'-0 .. Mayor que 9'-0 a 20'-0 .. Mayor que 20'-0 .. _____________________________________________

rnavarreNoteDice: "contraflecha de 10 mm".

Debe decir: "contraflecha de 12 mm".

rnavarreNoteHasta 9'-0 tolerancia +/- 1/16"

rnavarreNoteMayor que 9'-0 a 20'-0 tolerancia +/- 1/8"

rnavarreNoteMayor que 20'-0 tolerancia +/- 1/4"

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INSTALACION

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Figura # 14, Nivelacin en escuadra

1- LINEA DE MEDICION "A" 2- LINEA DE MEDICION "B"

3- CABEZAL ESTRUCTURAL 4- CABEZAL FIJO

5- LARGO INTERNO DE BARRA LATERAL

(3) Ajustar alineacin en escuadra, moviendo el cabezal estructural, como indica la Figura

# 15

a. Verificar verticalidad del cabezal estructural y cabezal fijo a lo largo de la superficie interna de ambos, con un nivel de precisin. Colocar lainas si es necesario.

b. Volver a chequear alineacin en escuadra. Es importante sealar que si la prensa tiene la alineacin adecuada, es posible instalar los cilindros actuadores. En caso contrario, es necesario repetir los pasos anteriores.

5

4

1

3

2

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INSTALACION

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Figura # 15

1- LARGO INTERNO DE LA BARRA LATERAL 2- CABEZAL ESTRUCTURAL

3- REGULAR ALINEACION A ESCUADRA DESLIZANDO CABEZAL ESTRUCTURAL

4- CABEZAL FIJO

4. Instalacin del Sistema de Alimentacin

Las tuberas de entrada que conectan hacia el filtro prensa, deben tener un soporte independiente para evitar cargar el filtro con el peso de las caeras de alimentacin.

5. Instalacin del Cabezal Mvil Ver Indice de instrucciones. (Pg.27) 6. Instalacin de la Unidad Hidrulica

Consultar instrucciones de la unidad hidrulica en el Manual de Operacin y Servicio de Marco Industrial, adjunto a este Manual.

7. Instalacin de Placas y Medio Filtrante Ver ndice de instrucciones. (Pg.29) 8.- Instalacin de Equipos Auxiliares

Consultar planos e instrucciones del fabricante en la ltima parte del presente manual para cualquier componente no analizado en estas instrucciones.

2

1

3 4

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INSTALACION

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C. INSTALACIN DEL SISTEMA OLEOHIDRULICO La unidad de bombeo hidrulico (ver figuras 16 y 17), instalada en la sala de unidades oleohidrulicas entre los ejes A 3, A4 y los ejes 0 y 01 del edificio de la Planta de Filtros N2, ver plano SI-147654-5.

Figura # 16 Figura # 17 El sistema oleohidrulico del Filtro Prensa Codelco considera dos sistemas principales de accionamiento:

Sistema de prensado Sistema de accionamiento de Compuertas

Consultar instrucciones de la unidad hidrulica en el Manual de Operacin y Servicio de Marco Industrial, adjunto a este Manual, para la Puesta en Marcha, Operacin y Mantencin.

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INSTALACION

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D INSTALACION DEL CABEZAL MOVIL 1. Izamiento del cabezal mvil

Para efecto del montaje o si debe retirarse para efectos de embarque o reparacin, se recomienda instalarlo en el bastidor de la prensa siguiendo el siguientes procedimiento:

Figura # 18 Cabezal Mvil

a. Instalar Balancn en ambos lados del cabezal mbil b. Levantar en posicin recta sobre las barras laterales usando estrobos y grilletes en los

cncamos de izaje ubicados en la parte superior del cabezal mvil como lo indica el Figura # 18.

c. Ubicar en la posicin mostrada en la figura # 19

Figura #19, Ubicacin cabezal mvil

Soportes cilindro actuador

Cncamos deizaje

rnavarreNoteDice: "mbil".

Debe decir: "mvil"

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INSTALACION

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PRECAUCION: Consultar precauciones de levante e instrucciones del Captulo 3 del presente manual antes de levantar el cabezal mvil.

2. Conectar los cilindros al cabezal mvil. 3. Continuar con el montaje del Filtro Prensa Codelco. ADVERTENCIA: Tomar las debidas precauciones cuando se mueva el cabezal mvil para

impedir que sus manos u otro tipo de objeto queden atrapados entre las correderas del cabezal y las barras laterales.

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INSTALACION

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E IZAJE E INSTALACIN DE LAS PLACAS Y MEDIO FILTRANTE

1. Armar conjunto manifold, placa y tela, tanto de las placas terminales como las intermedias, de acuerdo a los planos SI-147916-3, SI-147917-1, SI-147918-3 SI-147922-4, SI147923-1, SI147924-3,SI-147942-3, ver figura # 20.

Figura # 20 Conjunto Placa-Tela-Manifold

2. Levantar el conjunto, usando un yugo de distribucin de carga, sujetndolas por los cncamos de izaje ubicados en el manifold superior (Ver figura # 20).

PRECAUCION: Evitar que la cara de la placa haga contacto con cualquier superficie dura, borde o

ngulo afilado, que pudiese daar la tela del filtro y la placa.

3. Secuencia de Placas Armar las 61 placas en la secuencia placa terminal, placa intermedia de drenaje, placa intermedia de soplado,.., placa terminal.

Manifold

Tela

Placa

Cncamos de izaje

rnavarreNoteDice: "SI-147916-3,SI-147917-1,SI-147918-3, SI-147922-4, SI-147923-1, SI-147924-3, SI-147942-3"

Debe decir: "SI-147916-4,SI-147917-2,SI-147918-4, SI-147922-5, SI-147923-2,SI-147924-4, SI-147942-4".

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LUBRICACIN Y SISTEMA OLEOHIDRULICO

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A. FILTRO PRENSA CODELCO

El Filtro Prensa Codelco brinda una operacin sin problemas siempre y cuando se cumplan los requerimientos de lubricacin y mantenimiento. La frecuencia de lubricacin la determina el cliente en base a su uso y medio operativo.

ADVERTENCIA: Detener el funcionamiento de la prensa y bloquear el paso de energa

elctrica antes de lubricar y limpiar la prensa.

1. Es importante limpiar las superficies externas del filtro antes de su lubricacin. Esto impedir la acumulacin de slidos en las barras laterales, extremos de los cilindros y en las partes donde pueda penetrar en las piezas que se estn lubricando y producir desgaste. Cada vez que se produce una acumulacin slidos se recomienda lavar cuidadosamente toda la unidad.

2. Los manguitos que cubren los vstagos de los cilindros impide el ingreso de contaminantes

al interior de estos. Se recomienda inspeccionar semanalmente la condicin de estos manguitos protectores. Si se observan gastados o quebrados, cambiarlos inmediatamente.

3. Programa de Lubricacin

REVISAR

Componente Frecuencia Lubricante

1. Balancn soporte cabezal mvil

Semanal y luego de limpiar la prensa

Moly-lube

2. Ruedas guas

3. Compuertas de descarga

4. Equipo accesorio de acuerdo a lo indicado en Indice de Contenidos

Consultar instrucciones del Fabricante.

Consultar instrucciones del Fabricante

B. SISTEMA OLEOHIDRULICO 1. Estanque de Aceite Hidrulico:

El estanque de aceite hidrulico MARCO tiene una capacidad de 2950 litros, de los cuales 2500 litros correspondern al volumen de trabajo efectivo requerido para el correcto funcionamiento del filtro. La diferencia de 450 litros permitira contener el volumen de un cilindro principal completo (slo uno) si fuera necesario por efectos de mantencin.

Las dimensiones del estanque fueron definidas considerando la proyeccin que se hizo del probable lugar de instalacin de la unidad (ver plano CH-2 REV 2 enj manual MARCO).

El estanque considera adems del indicador visual de nivel, dos alarmas de nivel de aceite (mximo-mnimo) GEMS, las cuales entregarn una seal elctrica al PLC advirtiendo si los niveles de aceite del estanque no son los adecuados.

GHernanoNoteDebe decir: Mantencin mensual y cada vez que se programe limpieza de Cabezal

GHernanoNoteDebe decir: Mantencin trimestral y cada vez que se programe limpieza de Cabezal mvil

GHernanoNoteDebe decir: Mantencin mensual y cada vez que se programe limpieza de Compuertas

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LUBRICACIN Y SISTEMA OLEOHIDRULICO

SI - 147656 32

Para cumplir con la normativa de la ISO 14001, el estanque lleva una bandeja inferior para la recepcin de aceite de derrames o fugas.

Se recomienda usar un aceite hidrulico tipo Mobil D.T.E. 25 o su equivalente. Este tipo de

aceite (Mobil D.T.E. 25) es un aceite para mecanismo hidrulico, anti-desgaste con una viscosidad ASTM de 215 y 227.5 SUS a 100 F. (Viscosidad ISO grado 46), anti-corrosivo y anti-oxidante. Este aceite se usa cuando la temperatura ambiente es superior a 30 F. Para operacin a temperaturas inferiores a 30 F., se recomienda usar aceite Mobil D.T.E. 24 (Viscosidad ISO, grado 32), o similar que corresponde a un aceite para mecanismo hidrulico anti-desgaste para operacin a bajas temperaturas. En el caso de bajas temperaturas ambientales (equivalentes a aproximadamente 0 F.), usar aceite Mobil DTE 11*

ADVERTENCIA: El aceite debe estar totalmente limpio. No reutilizar aceite para

mecanismos hidrulicos ni tampoco almacenar en recipientes sucios o a la intemperie.

En lugares fros, compruebe que la viscosidad del aceite no sobrepase la

viscosidad mxima recomendada por los fabricantes de bomba durante la puesta en marcha.

2. Aceites recomendados:

Si no usa el aceite para mecanismos hidrulicos Mobil anteriormente recomendado, la seleccin del aceite debe satisfacer el rango de viscosidad especificado por el fabricante de bombas tanto para la operacin como puesta en marcha, consultando las instrucciones del fabricante en el captulo de Equipo Accesorio del presente manual. Todos los aceites utilizados corresponden a aceites para mecanismos hidrulicos anti-desgaste.

3. Cambio de aceite:

Chequear mensualmente el nivel de aceite de acuerdo a lo indicado anteriormente y agregar aceite si fuera necesario.

El aceite para mecanismo hidrulico se cambia cada vez que las pruebas indican

contaminacin por agua, oxidacin, suciedad, polvo, etc. La condicin qumica del aceite solo se determina a travs de pruebas de laboratorio.

Nota El proveedor de aceite normalmente realiza una evaluacin generalmente

sin cargo o de muy poco costo. 4. Filtros de aceite: a. La unidad de potencia hidrulica viene con los filtros de aceite de succin y

retorno, as como los filtros respiradero.

Estos elementos debern ser cambiados de acuerdo a lo especificado por cada fabricante. (Ver Manual MARCO).

5. Almacenamiento a. Almacenar el aceite en tambores originales de fbrica.

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LUBRICACIN Y SISTEMA OLEOHIDRULICO

SI - 147656 33

b. Mantener los tambores de aceite debidamente sellados y evitar almacenarlo en tambores abiertos.

c. Almacenar los tambores en lugares secos y limpios, protegidos de la lluvia, polvo, etc.

6. Cambio de Aceite o llenado inicial a. Asegrese que los tambores estn limpios y secos antes de abrirlos.

b. Verificar que las zonas alrededor de la tapa del depsito de aceite y filtros estn limpias antes de retirar tapas de relleno, tapones o filtros.

c. Todo los equipos usados para el cambio de aceite como por ejemplo embudos, bombas, etc., deben estar completamente limpios. Proceda a limpiarlos y coloque sus tapas protectoras luego de usarlos.

d. Usar un filtro de 10 micrones cuando vace aceite hacia el depsito para retener cualquier tipo de contaminante presente en el aceite.

e. Nunca reutilizar el aceite hidrulico. f. Proceda a limpiar todos los derrames de aceite. 7. Tipos de aceite

a. Usar solamente una marca de aceite ya que algunas marcas son incompatibles entre s. El depsito y el sistema deben drenarse completamente antes de agregar otro tipo de aceite.

LISTADO DE EQUIVALENCIAS PARA ACEITES HIDRAULICOS

GRADO ISO FABRICANTE 32 46 68

MOBIL DTE 24 DTE 25 DTE 26

AMOCO AW #32 AW #46 AW #68

EXXON NUTO H 32 NUTO H 46 NUTO H 68

TEXACO RANDO HD 32 RANDO HD 46 RANDO HD 68

SHELL TELLUS 32 TELLUS 46 TELLUS 68

KEYSTONE KLC-10 KLC-15 KLC 10/30 Grado ISO 32: Uso para climas fros Grado ISO 46: Uso en verano o zonas protegidas Grado ISO 68: Uso para climas tropicales o zonas de temperatura elevada

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LUBRICACIN Y SISTEMA OLEOHIDRULICO

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C. RESOLUCION DE FALLAS DE LUBRICACION Y DEL SISTEMA OLEOHIDRAULICO

FALLA CAUSA PROBABLE SOLUCION a. Uso de un aceite inadecuado para el

sistema. (1) Consultar Captulo 11 para tipo

adecuado de aceite y viscosidad.

b. Regulador de la tubera de aire mal ajustado

(1) Ajustar regulador de tubera de aire.

c. Presencia de aire en el sistema de aceite del mecanismo hidrulico.

(1) Cebar el sistema de aceite del mecanismo hidrulico, consultando el Captulo 4.

d. Bajo nivel de aceite del depsito. (1) Llenar el depsito con aceite para mecanismo hidrulico al nivel ms alto cuando el cilindro est en posicin de retroceso. Consultar Captulo 11.

e. Vlvula de alivio de presin mal regulada. (1) Regular la vlvula de alivio de presin.

f. Sellos del pistn de cilindro defectuosos que permiten filtracin de aceite a travs del cilindro.

(1) Cambiar sellos del cilindro, segn requerimientos.

(2) Cambiar aceite para eliminar contaminantes que producen desgaste.

(3) Cambiar cilindro si los sellos no logran solucionar la falla.

g. Filtracin de la manguera del mecanismo hidrulico desde la unidad de propulsin hacia el cilindro.

(1) Fijar las conexiones de manguera. (2) Cambiar la manguera defectuosa o

daada.

h. Filtracin de la manguera del mecanismo hidrulico desde la unidad de propulsin hacia el cilindro.

(1) Fijar las conexiones de manguera. (2) Cambiar la manguera defectuosa o

daada.

1. Presin del sistema hidrulico no alcanza el valor de presin indicado en placa de identificacin.

i. Filtracin de aceite del mecanismo hidrulico desde el tapn del cilindro.

(1) Reparar o cambiar el cilindro si es necesario.

a. Accesorios hidrulicos sueltos. (1) Apretar o cambiar, segn requerimientos.

2. Filtracin de aceite al interior de la unidad propulsora.

b. Falla de bomba, vlvula acodada o filtro de retorno de aceite.

(1) Reparar o cambiar los componentes con falla, de acuerdo a requerimientos.

(2) Programar mantencin regular de los filtros, etc.

a. Accesorios de manguera sueltos o daados.

(1) Reapretar conexiones. (2) Cambiar manguera.

b. Manguera daada. (1) Cambiar manguera.

3. Filtracin de aceite en las conexiones de manguera de la unidad de potencia o en el tapn del cilindro (exterior de la prensa).

c. Accesorio daado del cilindro o de la unidad de potencia.

(1) Cambiar accesorio.

a. Falla de sellos del cilindro. (1) Cambiar sellos del cilindro. (2) Reparar o cambiar el cilindro de

acuerdo a requerimientos.

4. Filtracin de aceite ya sea en el ariete o el tapn del cilindro.

b. Cilindro mal instalado luego del traslado. (1) Reinstalar y regular, si procede.

5. Durante el cierre de la prensa la i t l t

a. Vlvula con fallas. (1) Cambiar vlvula.

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LUBRICACIN Y SISTEMA OLEOHIDRULICO

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FALLA CAUSA PROBABLE SOLUCION c. Viscosidad del aceite hidrulico

demasiado elevada para condiciones operativas (por ejemplo, temperatura ambiente).

(1) Cambiar aceite hidrulico, consultando las instrucciones de lubricacin del Captulo 11.

c. Sellos del pistn del cilindro con fallas lo que permite que el aceite se filtre hacia el vstago lateral del cilindro.

(1) Cambiar sellos del cilindro, si fuera necesario.

(2) Cambiar aceite para eliminar contaminantes que producen desgaste.

(3) Cambiar cilindro si los nuevos sellos no sirven para detener la filtracin.

operacin se torna muy lenta.

d. Bomba con fallas. (1) Reparar o cambiar, segn requerimientos.

a. Mal funcionamiento de la bomba hidrulica.

(1) Consultar causas del problema #3 y tomar medidas correctivas.

(2) Consultar causas del problema #5 y 6 tomar medidas correctivas pertinentes.

b. Presin de alimentacin excesiva hacia la prensa mayor que la presin que puede soportar la prensa cerrada.

(1) Reducir presin de alimentacin. (2) Chequear sistema de Alimentacin,

Ver captulo 8.

6. Filtracin entre placas durante el funcionamiento del filtro. Nota: la alimentacin a la prensa debe desconectarse hasta obtener una presin hidrulica operativa adecuada.

d. No existe energa en la unidad de potencia problemas del medio filtrante.

(1) El medio filtrante debe instalarse adecuadamente. Consultar Captulo 7.

7. Durante la apertura de la prensa la operacin se torna muy lenta.

a. Suministro de aire inadecuado hacia el cilindro.

(1) Entregar un suministro de aire mnimo de 80 psi hacia el cilindro.

b. Interferencia de la placa propulsora. (1) Verificar la existencia de obstruccin entre placa propulsora y extremo de la prensa.

(2) Limpiar cualquier desecho desde la parte superior de barras laterales. Lubricar la parte superior de la barra lateral.

c. Sellos de pistn de cilindros con fallas lo hace que el aire se filtre fuera del cilindro.

(1) Cambiar sellos del cilindro si fuera necesario.

(2) Cambiar cilindro si los nuevos sellos no logran corregir la falla.

d. Vlvula acodada con fallas. (1) Cambiar vlvula.

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MANTENCION

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A. CAMBIO DEL MEDIO FILTRANTE 1. Es necesario cambiar y colocar nuevas telas de filtro cuando: (a) La tela se observa irreversiblemente obstruida en tal grado que las tcnicas de

lavado no entregan un rendimiento satisfactorio (b) Las telas aparecen fsicamente gastadas o daadas y no pueden ser reparadas.

2. Es importante destacar que la permeabilidad de las telas del filtro disminuye con el uso. Como la permeabilidad es una propiedad crtica para la formacin del queque, en el filtro de prensa Codelco es uno de los pasos en el ciclo del proceso de filtrado. Las telas de filtro de diferente permeabilidad pueden causar diferencias de presin, escapes y rotura de placas.

Con el fin de evitar diferencias de presin causadas por diferencias de permeabilidad, se

recomienda cambiar simultneamente todas las telas del filtro. Cuando se cambia un pequeo nmero de telas , es necesario limpiar las telas restantes antes de iniciar el prximo ciclo de filtracin.

B. CUANDO EL PROBLEMA NO ES EL MEDIO FILTRANTE, ENTONCES

1. Si existen filtraciones entre las placas Esto corresponde a un problema de sello de placas e instalacin. Consultar Instalacin del Medio Filtrante (Pgina 29).

2. Si existen escapes Cuando la alimentacin sale entre las placas o se elimina en chorros

desde las placas, consultar instrucciones de operacin e instalacin del medio filtrante.

3. Si hay presencia de slidos en el filtrado Consultar medidas preventivas de operacin e instrucciones si el problema no es causado por un orificio de la tela.

4. Si el lavado no controla la obstruccin Cambiar tela. 5. Si el queque tienen humedad y formacin irregular Consultar captulo Operacin.

6. Si existen roturas o dao de telas no producidos por desgaste. Consultar Captulo 7 descarga del queque.

C. ADVERTENCIAS SOBRE LA BOMBA DE ALIMENTACION DE PULPA

Generalmente se usan tres tipo de bombas de alimentacin de pulpa hacia el filtro prensa: (1) Bomba de diafragma accionada por aire, (2) Bomba de diafragma accionada hidrulicamente y (3) Bomba de desplazamiento positivo tipo espiral

Existe riesgo al usar la bomba centrfuga o bomba de desplazamiento positivo tipo espiral como bomba de alimentacin. Este tipo de bomba puede aumentar rpidamente su presin y producir un estallido de la prensa que puede resultar peligroso para el personal y daar la prensa. La alimentacin se realiza tan rpido que pueden producirse problemas antes de tomar las medidas preventivas del caso.

No obstante lo anterior, es posible usar cada tipo de bomba si se toman las siguientes precauciones:

Rev. D 12 - 2004 DOE - 10067

MANTENCION

SI - 147656 37

1. Colocar una vlvula de alivio entre la bomba y la prensa en la tubera de alimentacin. Esta

vlvula no debe sobrepasar los valores de las placas, segn las especificaciones de los planos.

2. Instalar un manmetro a la entrada de la prensa para asegurarse que las presiones no

sobrepasen los valores de las placas y como precaucin si falla la vlvula de alivio.

3. Usar un accionamiento variable para que el motor de la bomba controle las RPM de la bomba.

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OPERACION

SI - 147656 38

A. PRECAUCIN DE OPERACIN PARA LAS PLACAS DEL FILTRO

La descarga total del queque es tan importante como un buen mantenimiento para el buen rendimiento del medio filtrante, pero resulta esencial para prevenir las explosiones de cmaras y roturas de placas.

Resulta crtico para aquellas zonas donde las caras de sellos de las placas, sellos de goma del ncleo de las placas y telas, se contactan entre s. Es precisamente en estas reas donde los trozos del queque causan fuerzas de presin que rompen las placas o dejan espacios entre las superficies de sello que son sopladas por la presin de alimentacin. Adems, se puede originar una carga desigual que puede inclinar las barras laterales de la prensa.

Es importante cumplir con la siguiente precaucin en la prensa:

PRECAUCION: Todas las caras de sello de las placas, deben permanecer limpias sin

residuos de queque antes de cerrar la prensa para el ciclo siguiente.

Figura # 18, Placas Caras de sello

Telas

Sello de la tela

Rev. D 12 - 2004 DOE - 10067

OPERACION

SI - 147656 39

Figura # 19, Caras de sello placas

1. Descarga del Queque

Antes de descargar el queque es necesario abrir el filtro. Recomendamos consultar el captulo Instrucciones de Operacin debido a los peligros existentes durante la apertura de la prensa. Normalmente el queque se desprende al separar las placas debido a su propio peso. Sin embargo en el Filtro de Prensa Codelco, los queques son sacados con aire antes de abrir la prensa. El soplado con aire elimina la humedad residual de manera que el queque queda ms seco y se descarga fcilmente.

Nota: Comprobar que no existen trozos de queque adheridos a las telas, especialmente en las caras de sello y alrededor de los orificios de alimentacin, antes de que se inicie el prximo ciclo.

ADVERTENCIA: El uso de los rociadores a presin puede resultar peligroso.

No intente inspeccionar, regular o limpiar ninguna tela de filtro si la prensa est en movimiento.

Los queques se retiran durante o mientras el filtro de prensa permanece abierto y no cuando est cerrado. Se recomienda a los operadores mantener una distancia prudente durante el proceso de cierre. Consultar instrucciones de seguridad.

Verificar que las placas no presenten obstruccin en los orificios de alimentacin. Un orificio tapado puede producir una presin desigual en las cmaras lo que a la larga se traduce en rotura de placas. Cuando existe un orificio de alimentacin tapado, la cmara no se llena adecuadamente o la formacin de queque es irregular. En general los orificios de alimentacin tapados de las placas se producen por la inadecuada posicin de la tela filtrante Adems es necesario revisar los orificios de descarga ya que a veces estos dispositivos tambin se obstruyen

Caras de sello placas Caras de sello placas

Sello de goma placa

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OPERACION

SI - 147656 40

B. PUESTA EN MARCHA

Consultar Captulo 3 para ajuste y mantenimiento del Sistema Oleohidrulico antes de iniciar el proceso de filtracin. Adems, ver Instrucciones de Seguridad en el Captulo 1.

C. OPERACIN DEL SISTEMA

Para describir la operacin del sistema, se hace necesario explicar el funcionamiento integral del filtro dentro del contexto de operacin de la planta de filtrado

1. Suministro de pulpa, agua y aire La Planta de Filtros recibe la pulpa desde un estanque espesador existente y recibir

adems de un espesador de alta capacidad E-3, los cuales descargarn a dos estanques, uno que alimenta la planta N 1 y el otro a la planta N 2. Nuestro filtro se ubicar en la planta N 2 donde se ubican 3 filtros ocupando las mismas lneas de alimentacin general de pulpa, agua y aire

Al agregar el cuarto filtro a la planta ( Filtro Prensa Codelco), se contempla alimentar dos filtros en forma independiente de los otros dos.

2. Proceso de filtrado

El proceso de filtrado comenzar con una accin del operador y si el sistema de control est

en automtico, este continuar y efectuar los ciclos en forma continua, tomando en cuenta los interlock que se pudieran activar en los distintos pasos del ciclo, esperando que se den las condiciones para continuar. El operador tiene la opcin manual de intervenir en cada paso del ciclo de filtrado

La operatividad y el funcionamiento continuo del filtro est sujeta a los estados de otros sistemas externos

Los pasos de las secuencias de operacin son las siguientes:

a. Cerrado del Filtro b. Sellado del Filtro c. Alimentacin del Filtro d. Lavado del Ncleo e. Soplado del Ncleo f. Soplado de Cmaras g. Abertura de las compuertas de descarga h. Abertura y descarga del filtro i. Cierre de compuertas de descarga j. Lavado de telas

3. Control de humedad

El control de humedad es un factor importante en este tipo de filtros, ya que es la variable a controlar. Esto se har mediante un sistema capaz de medir y controlar la humedad con una exactitud de un 0,3 % . El sistema divide el peso del lquido desplazado por el peso de la muestra, ocupando las celdas de carga sobre las cuales va montado el filtro y que permite medir la masa del filtro y su carga.

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El procedimiento es el siguiente Durante la etapa de alimentacin, el filtro es pesado en forma continua. Una vez alcanzado

el llenado y la presin de pulpa est en el mximo, el filtro detiene la alimentacin. El valor alcanzado es almacenado y procesado posteriormente para calcular el tiempo de soplado de cmaras.

El tiempo de la etapa de lavado y soplado del ncleo es fijo y programado de acuerdo a las necesidades de cada planta, y el tiempo de soplado de cmaras es calculado considerando el peso inicial de la carga y la humedad deseada. Si por cualquier motivo no se alcanzan los pesos indicados, el sistema espera un tiempo mximo, y entrega el valor de la humedad para ese ciclo.

4. Tiempos del ciclo El filtro prensa Codelco, trabaja con los tiempos que se indican a continuacin: 1.- Cerrar Filtro Prensa = 44 Segundos 2.- Sellar Filtro Prensa = 10 Segundos 3.- Alimentacin Filtro = 55 a 120 Seg 4.- Lavado de Ncleo = 15 Segundos 5.- Soplado de Ncleo = 15 Segundos 6.- Soplado Queque = 400 a 820 Seg 7.- Despresurizado = 45 Segundos 8.- Abrir Compuertas = 30 Segundos 9.- Abrir Prensa = 58 Segundos 10.- Cerrar Compuertas = 30 Segundos 11.- Lavado de telas = 90 Segundos 12.- Tiempo entre Ciclos = 05 Segundos En general se consideran los siguientes tiempos: 1.- Tiempo mnimo por ciclo = 14 Min. 2 Seg. 2.- Tiempo mximo por ciclo = 22 Min. 7 Seg. 3.- Tiempo tpico = 20 Minutos 5. Formacin del Queque en el Filtro Antes de iniciar el proceso de bombeo o permitir que el material ingrese al filtro, todos las

vlvulas de drenaje deben permanecer abiertos. Abrir la vlvula principal de la tubera de alimentacin y bombear el material hacia el interior

del filtro prensa.. El tiempo necesario para la formacin del queque depender esta vez del % en peso de slidos que tiene el material que se est filtrando (la cantidad, caractersticas fsicas y viscosidad) y el grosor de las cmaras del filtro y la presin utilizada. Incluso cuando el material contiene una gran cantidad de slidos, la presin a menudo no sobrepasa 2 o 3 libras al comienzo del ciclo.

La tela del filtro rpidamente deja de ser un medio filtrante efectivo a medida que se

acumulan slidos en su superficie. A medida que esta acumulacin o cama de filtro se engruesa o colmata produce una resistencia cada vez mayor al paso del lquido. De este modo aumenta la presin del filtro prensa hasta que se acciona la vlvula de alivio (instaladas en todas las bombas del filtro prensa). Luego continua el proceso de filtracin a una presin constante hasta que finaliza el perodo de formacin del queque. Esto generalmente se indica mediante la detencin de flujo en las salidas.

GHernanoNoteLos tiempos del ciclo sern ajustados en la Puesta en Marcha que se iniciar a contar del 15 de junio de 2005

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6.- Eliminacin del queque

Si la accin se realiza en forma manual, se deben tomar las siguientes precauciones. PRECAUCIONES: a. Antes de abrir el filtro prensa, comprobar que la vlvula de la tubera principal de

alimentacin est cerrada. b. Si se usa aire para el proceso de soplado verificar que las vlvulas de la tubera

estn cerradas. c. Como precaucin final antes de abrir la prensa, inspeccionar el indicador de presin

de alimentacin. Si indica cualquier presin de alimentacin, esperar hasta que el valor disminuya a 5 lbs. o menos antes de continuar.

Retroceder el cabezal mvil y eliminar el queque ADVERTENCIA: Mantenerse alejado de la prensa durante el movimiento del cabezal

mvil. 7. Lavado de telas

ADVERTENCIA: Dado el uso de lavadores con agua a presin, esto exige tomar

precauciones por las elevadas velocidades que alcanzan las partculas proyectadas. Es necesario usar proteccin ocular adecuada mientras se realizan trabajos de pulverizacin.

8. Preparacin para el ciclo siguiente Antes de cerrar el filtro prensa, cada superficie de unin debe ser inspeccionada para

comprobar su limpieza. Adems, es necesario inspeccionar la existencia de pliegues en telas que afecten el sello de las uniones que conectan la tela a sus orificios. Tambin es importante recordar que un orificio de alimentacin tapado en cualquier placa produce una presin desigual en las placas que forman esa cmara especifica, llevando a la larga a la rotura de la placa. Por lo tanto se recomienda realizar la inspeccin peridica de orificios de alimentacin. Tambin se recomienda inspeccionar de vez en cuando los orificios de descarga ya que a veces pueden estar obstruidos.

La rotura de las placas del filtro se produce por aumento de temperatura, presiones no uniformes originadas por altas velocidades de alimentacin, mala mantencin del medio filtrante. Sin embargo es posible evitar la rotura y alargar la duracin operativa de las placas y el medio filtrante si se siguen las siguientes recomendaciones:

9. Velocidades de alimentacin a. Para minerales no abrasivos, la velocidad de entrada de alimentacin no debe ser superior a 5-6 ft/seg a la entrada b. Para alimentaciones de gran volumen, las velocidades de ingreso de alimentacin

no deben sobrepasar 3-4 ft/seg., si la viscosidad es considerablemente superior a 1 centipoise o su densidad es bastante superior a 10 lbs/galn.

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c. Para materiales abrasivos, la velocidad de alimentacin no debe exceder los 2-3 ft/seg a la entrada.

10. Presiones de alimentacin

Las presiones de alimentacin deben ser inicialmente bajas y aumentar gradualmente con un incremento no superior al rango de 10 a 20 psi cada 5 minutos. Por lo tanto, la presin mxima no se alcanza hasta completar entre 1/4 a 1/3 del ciclo y llegar a 100 Psi.

11. Temperaturas a. Bajo ninguna circunstancia la temperatura de operacin debe ser superior a 140 F

para placas de polipropileno embutidas del tipo CGR, 200o F para placas de polipropileno rellenas con vidrio y 120o F para tipos de placas y bastidores de polipropileno.

b. Los choques trmicos pueden daar rpidamente las placas del filtro fabricadas en

polipropileno. Si se contempla el uso de filtracin a temperaturas elevadas o refrigeradas, las placas del filtro prensa deben pre-calentarse o pre-enfriarse haciendo circular una solucin clara a travs del set de placas para colocarla a la temperatura de proceso antes de continuar con la alimentacin de pulpa. Si se utilizan soluciones de lavado o soplado con aire, es importante considerar el efecto del choque trmico. Las especificaciones indican no cargar la unidad a un valor superior a 4o F (2o C) de incremento de temperatura por minuto. De este modo, un aumento de temperatura de 120o F partiendo de una temperatura ambiental de (80o F) hasta 200o F debiera tardar unos 30 minutos antes de iniciar el proceso de filtracin.

12 Presin del soplado con aire

Los requerimientos del flujo de aire para soplado dependen de la porosidad del queque. Si tiene dudas, favor contactar a Codelco Divisin El Teniente, para obtener informacin adicional.

13. Medio Filtrante

a. La tela del filtro debe estar correctamente instalada y mantenerse en buen estado para que los orificios de alimentacin y descarga permanezcan abiertos. Si la pulpa tiene una alta viscosidad y el ducto de alimentacin est completa o parcialmente bloqueado por la tela desprendida es probable que se produzca una grave diferencia de presin y se daen las placas.

b. No mezclar tela de filtro antigua con tela de filtro nueva. Cambiar todos los medios

filtrantes de la unidad si es necesario

D. RESOLUCIN DE FALLAS

1. Filtracin

Debido a que el medio filtrante no es una empaquetadura impermeable es imposible evitar que se produzcan pequeas filtraciones entre las placas cuando se procesan lquidos

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claros. Por esta razn, la filtracin resultante no es motivo de preocupacin. La acumulacin gradual de slidos reduce esta filtracin.

En caso que cualquier juntura del filtro prensa CODELCO, presente una filtracin importante, es necesario confirmar si existen pliegues en la tela del filtro o una pequea cantidad de queque en las superficies de sellado que no se ha limpiado adecuadamente

2. Queques poco Uniformes

Si cualquiera de las cmaras muestra evidencias de queques poco uniformes al abrir el filtro, generalmente la causa de esto es un orificio de alimentacin tapado de esa cmara. Esta es una causa inevitable para la rotura de placas.

E. LISTA DE CHEQUEO DE PROBLEMAS OPERATIVOS 1. Aumento repentino de la presin de alimentacin

Verificar y confirmar que no existen vlvulas cerradas en la tubera de alimentacin. Comprobar tambin la ubicacin de placas. Los orificios de las placas deben quedar alineados con los orificios de las telas, de los cabezales y de las otras placas.

Revisar las telas para verificar que no existan bordes doblados que bloqueen el canal. Los

orificios de las telas deben coincidir con los orificios de las placas.

La velocidad de bombeo puede ser demasiado rpida, cuando las telas se obstruyen y se obtiene una falsa contrapresin. En este caso es probable que se est usando una bomba centrfuga o bomba de desplazamiento positivo tipo espiral.

2. La bomba no entrega material al filtro

Si la bomba es tipo centrifuga o de turbina tiene auto-cebado? Si la respuesta es no, es probable que tenga acumulacin de aire si est instalada en una posicin ms elevada que el material que se est bombeando.

Si la bomba es del tipo diafragma, abrir vlvulas de bolas y comprobar la acumulacin de

slidos bajo las bolas. Retirar extremos y revisar diafragmas. 3. El material circula a travs del filtro pero no existe presin

El material se filtra con facilidad y/o la bomba est subdimensionada. Algunos materiales muy finos no producen una presin considerable hasta que se produce el ciclo de filtracin.

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