manuale d'officina ducati monster s4 in italiano e in inglese. - workshop manual ducati monster s4...

7/14/2019 Manuale d'Officina Ducati Monster S4 in italiano e in inglese. - Workshop Manual Ducati Monster S4 in italian and i

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Manuale d'officinaWorkshop manualMonster S4Monster S4 FogartyModel Year 2002

DUCATIMONSTER S4


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Premessa

La presente pubblicazione stataredatta al fine di fornire ai tecnicidelleStazioni di Servizio Ducati,le informazioni fondamentali peroperare in perfetta armonia con imoderni concetti di "buonatecnica" e "sicurezza sul lavoro",per tutti gli interventi dimanutenzione, riparazione esostituzione di parti originali, siaper la parte ciclistica chemotoristica, del motoveicolo inoggetto.

Gli interventi descritti nelpresente manuale, richiedonoesperienza e competenza daparte dei tecnici preposti, chesono invitati al pieno rispettodelle caratteristiche tecnicheoriginali, riportate dal Costruttore.

Alcune informazioni sono stateappositamente omesse, poich,

a nostro avviso, facenti partedell'indispensabile culturatecnica di base che un tecnicospecializzato deve possedere.

Altre eventuali informazionipossono essere dedotte dalcatalogo ricambi.

ImportanteLa presente pubblicazione

contempla inoltre gli indispensabilicontrolli da effettuarsi in fase diPRECONSEGNA del motoveicolo.

La Ducati Motor Holding S.p.A.declina ogni responsabilit pererrori ed omissioni di caratteretecnico, prodotti nella redazionedel presente manuale e si riservail diritto di apportare qualsiasimodifica richiesta dall'evoluzionetecnologica dei suoi motocicli,senza l'obbligo di divulgazionetempestiva.

Tutte le informazioni riportate,sono aggiornate alla data distampa.

Riproduzioni o divulgazioni anche

parziali degli argomenti trattatinella presente pubblicazione,sono assolutamente vietate. Ognidiritto riservato alla DucatiMotor Holding S.p.A., alla quale sidovr richiedere autorizzazione(scritta) specificandone lamotivazione.

Ducati Motor Holding S.p.A.

Foreword

This manual has been preparedforDucati Authorized ServiceCentersand workshop personnelinvolved in the maintenance andrepair of Ducati motorcycles. Itgives fundamental informationon how to work in perfectharmony with the concepts ofgood techniqueandsafetyon work sitesfor servicing orreplacing of original spare partsboth for frame and engine partsconcerning this motorcycle.

All operations described in thismanual must be carried out bysenior skilled technicians, whoare requested to strictly followthe Manufacturers instructions.

Some information has beenintentionally omitted, as, at ouradvice, a specialized technicianmust have this technical

background. Other information can be taken

from the spare parts catalogue.

CautionThis manual also describes

PRE-DELIVERYchecks .

Ducati Motor Holding S.p.A.declines all responsibility for anytechnical errors or omissions inthis manual and reserves theright to make changes withoutprior notice.

The information given in thismanual was correct at the time ofgoing to print.

Reproduction and disclosure,even partially, of the contents ofthis manual are strictly forbiddenwithout prior writtenauthorization of Ducati MotorHolding S.p.A., which hasexclusive right on this manual.Applications for authorizationmust specify the reasons forreproduction or disclosure.

Ducati Motor Holding S.p.A.


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SommarioContents


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Description 7Graphic symbols 8A word of advice 9General advice on repair work 10Identification data 11

Description 13Engine 14Timing system 14Fuel injection-ignition system 15Fuel system 18Lubrication 19Cooling system 19Transmission 20Brakes 21Frame 21Suspensions 22Wheels 22Tyres 23Electric system 24Performance 24Weight 24Colors available for each model 24Overall dimensions 25

Fuel and lubricants 26Product specifications 28

Maintenance 29Routine maintenance 30Checking the engine oil level 33Checking the engine oil pressure34Changing the engine oil and filtercartridge 35Changing the air filter 36Checking the cylindercompression 37Checking the coolant level 38

Changing the coolant 39Changing the fuel filter 41Checking brake pad wear. Changingbrake pads 43Changing the brake fluid 45Changing the clutch fluid 47

Settings and adjustments 49Checking valve clearances 50Adjusting valve clearances 51Adjusting timing belt tension 53Throttle body adjustment 55Adjusting throttle and choke cables59

Adjusting chain tension 60Adjusting the position of the gearchange and rear brake pedals 61Adjusting steering head bearingplay 62Adjusting the front fork 63Adjusting the rear shockabsorber 64

Frame 65Motorcycle component disassemblysequence 69Removing the headlight fairing 70Removing the tank 71

Removing fuel tankcomponents 72Removing the battery 73Removing the battery mount 74Removing the exhaust system 75Removing the sprocket cover and

Indicazioni generali 7Simbologia di redazione 8Consigli utili 9Norme generali sugli interventiriparativi 10Dati per lidentificazione 11

Generalit 13Motore 14Distribuzione 14Alimentazione - accensione 15Alimentazione carburante 18Lubrificazione 19Raffreddamento 19Trasmissione 20Freni 21Telaio 21Sospensioni 22Ruote 22Pneumatici 23Impianto elettrico 24Prestazioni 24Pesi 24Colori disponibili per modello 24

Ingombri 25Rifornimenti 26Caratteristiche prodotti 27

Manutenzione 29Manutenzione periodica 30Controllo livello olio motore 33Controllo Pressione Olio Motore 34Sostituzione olio motore e cartucciafiltro 35Sostituzione filtro aria 36Controllo compressione cilindrimotore 37Controllo livello liquido

refrigerante 38Sostituzione liquido refrigerante 39Sostituzione filtro carburante 41Controllo usura e sostituzionepastiglie freno 43Sostituzione liquido impiantofrenante 45Sostituzione liquido impiantofrizione 47

Registrazioni e regolazioni 49Controllo gioco valvole 50Registrazione gioco valvole 51Registrazione tensione cinghie

distribuzione 53Registrazione corpo farfallato 55Regolazione cavi di comandoacceleratore e starter 59Regolazione tensione catena 60Registrazione posizione pedalecomando cambio e frenoposteriore 61Registrazione gioco cuscinetti dellosterzo 62Regolazione forcella anteriore 63Regolazione ammortizzatoreposteriore 64

Mototelaio 65Schema sequenza di smontaggiocomponenti motociclo 68Smontaggio cupolino 70Smontaggio serbatoio 71Smontaggio componenti


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the clutch transmission 76Removing the gearchange 77Disconnecting the coolingsystem 78Removing the warning horns 79Disconnecting the breather pipe79Removing the rear brake pedal andthe cylinder support 79Removing the air box 80Removing the throttle body 81Removing the intake manifold 82Removing the chain sprocket 82Removing the coolant expansiontank 83Removing the oil breather tank 83Removing the engine 84Removing the front wheel 86Refitting the front wheel 87Removing the rear wheel 88Changing the rear sprocket 89Washing the chain 90Chain lubrication 90Brake discs 91

Refitting the rear wheel 92Wheel overhaul 93Removing the front fork 95Front fork overhaul 96Rear suspension 103Removing and overhauling theswingarm 104Removing the rear shockabsorber 107Changing the monoshock springand checking the monoshock 108Removing the rear suspensionconnecting rod and rocker arm 109Rear suspension rocker arm

overhaul 110Monoshock linkage overhaul 111Refitting the rear suspension 112Brake calipers and mastercylinders 113Brake hose routing 114Clutch master cylinder and hoserouting 116Cooling system 117Cooling system inspection 118Checking the frame 120Changing the steering headbearings 121Hoses and bowden cables routing

on the frame 124Frame torque settings 134

Engine 139Engine disassembly sequence 143Engine disassembly 144General notes on engine overhaul165Engine overhaul 166Engine lubrication circuit 172Coolant pump 186Clutch unit 189Engine reassembly 198Checking the sensor air gap 219

Checking engine timing 220Engine torque settings 225

Electronic fuel injection-ignition system 229Description of fuel injection-ignition

serbatoio 72Smontaggio batteria 73Smontaggio supporto batteria 74Smontaggio sistema di scarico 75Smontaggio coperchio pignone erinvio frizione 76Smontaggio comando cambio 77Smontaggio impianto diraffreddamento 78Smontaggio avvisatori acustici 79Smontaggio tubo sfiato vaporibasamento 79Smontaggio supporto pompa -pedale freno posteriore 79Smontaggio scatola filtro aria 80Smontaggio corpo farfallato 81Smontaggio collettore aspirazione 82Smontaggio pignone catena 82Smontaggio serbatoio d'espansioneacqua 83Smontaggio serbatoio sfiatovapori olio 83Smontaggio motore 84Smontaggio ruota anteriore 86

Rimontaggio ruota anteriore 87Smontaggio ruota posteriore 88Sostituzione della corona 89Lavaggio della catena 90Lubrificazione della catena 90Dischi freno 91Rimontaggio ruota posteriore 92Revisione ruota 93Smontaggio forcella anteriore 95Revisione forcella 96Sospensione posteriore 103Smontaggio e revisione forcelloneoscillante 104Smontaggio ammortizzatore

posteriore 107Sostituzione molla e ispezioneammortizzatore 108Smontaggio biella e bilancieresospensione posteriore 109Revisione bilanciere sospensioneposteriore 110Revisione tirante ammortizzatore 111Rimontaggio sospensioneposteriore 112Pinze e pompe freno 113Posizionamento tubazioni freno 114Pompa e impianto frizione 116Impianto di raffreddamento

motore 117Ispezione impianto diraffreddamento motore 118Controllo del telaio 120Sostituzione cuscinetti di sterzo 121Disposizione dei tubi e delletrasmissioni flessibili sul telaio 124Coppie di serraggio mototelaio 130

Motore 139Schema sequenza di smontaggiomotore 142Smontaggio componenti motore 144Note generali sulla revisione dei

componenti del motore 165Revisione motore 166Circuito di lubrificazione motore 183Pompa acqua 186Gruppo frizione 189Ricomposizione motore 198


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system 230Electronic control unit 232Removing the electronic controlunit 233Fuel circuit 234Electric fuel pump 235Electric injector 236Pressure regulator 237Intake air circuit 237Air pressure/temperaturesensor 238Coolant temperaturesensor 238Coil and power module 239Ignition and injection relays 239Throttle position sensor 240Pick-up 240Operation 241Ignition - injection system diagramlegend 242

Electrical system 245Electrical system diagramlegend 248

Instrument panel 249Battery 251Immobilizer with transponder 254Generator 261Rectifier-regulator 261Fuses 262Starter motor 263Removing the instrument panel263Spark plugs 264Checking the components of theignition, indicator and lightingsystems 265Changing light bulbs 271

Beam setting 273Arrangement of wiring on theframe 274

Controllo traferro sensori 219Verifica fasatura motore 220Coppie di serraggio motore 222

Impianto iniezione-accensioneelettronica 229Informazioni generali sul sistemainiezione - accensione 230Centralina elettronica 232Smontaggio centralinaelettronica 233Circuito carburante 234Pompa elettrica carburante 235Elettroiniettore 236Regolatore di pressione 237Circuito aria aspirata 237Sensore temperatura/pressionearia 238Sensore temperatura acqua 238Bobina e modulo di potenza 239Rel accensione e iniezione 239Potenziometro posizione farfalla 240Pick-up 240Fasi di funzionamento 241

Legenda schema impiantoaccensione - iniezione 242

Impianto elettrico 245Legenda schema impiantoelettrico 247Cruscotto 249Batteria 251Immobilizer a transponder 254Generatore 261Regolatore raddrizzatore 261Fusibili 262Motorino di avviamento 263Rimozione cruscotto 263

Candela di accensione 264Controllo componenti impiantisegnalazione 265Sostituzione lampadine luci 271Orientamento del proiettore 273Disposizione dei cablaggisul telaio 274


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Indicazioni generaliDescription


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SIMBOLOGIA DI REDAZIONE

Per una lettura rapida e razionalesono stati impiegati simboli cheevidenziano situazioni dimassima attenzione, consiglipratici o semplici informazioni.

NotePrestare attenzione al

significato dei simboli, in quanto laloro funzione quella di non dovereripetere concetti tecnici oavvertenze di sicurezza. Sono daconsiderare, quindi, dei veri e propri"promemoria". Consultare questapagina ogni volta che sorgerannodubbi sul loro significato.

Questo simbolo, posto alliniziodel testo, identifica una operazioneo un intervento che costituisceparte integrante di una procedura dismontaggio.

Questo simbolo, posto alliniziodel testo, identifica un dato o unriferimento particolarmenteimportante per l'operazione incorso.

Questo simbolo, posto alliniziodel testo, identifica una operazionedi rimontaggio.

Tutte le indicazionidestroosinistrosi riferiscono al senso di marcia delmotociclo.

AttenzioneLa non osservanza delle

istruzioni riportate pu creare unasituazione di pericolo e causaregravi lesioni personali e anche lamorte.

ImportanteIndica la possibilit di arrecare

danno al veicolo e/o ai suoicomponenti se le istruzioni riportatenon vengono eseguite.

NoteFornisce utili informazionisull'operazione in corso.

GRAPHIC SYMBOLS

For easy and rational reading, thismanual uses graphic symbols forhighlighting situations in whichmaximum care is required,practical advice or simpleinformation.

NotePlease pay maximum

attention to these symbols as theyare meant for not repeatingtechnical concepts or safety rules.They must be considered realnotes. Read this page in case ofdoubts on their meaning.

This symbol at the start of anitem of text indicates an operationwhich is part of a disassemblyprocedure.

This symbol at the start of an

item of text indicates a piece ofinformation or a reference itemwhich is particularly important forthe current operation.

This symbol at the start of anitem of text indicates a reassemblyoperation.

Left-handandright-handindications refer to the machine asseen in the direction of travel.

Warning

Failure to follow theinstructions given in text markedwith this symbol can lead to seriouspersonal injury or death.

CautionFailure to follow the

instructions in text marked with thissymbol can lead to serious damageto the motorcycle and/or itscomponents.

NoteThis symbol indicates

additional useful information for thecurrent operation.


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CONSIGLI UTILI

La Ducati consiglia, ondeprevenire inconvenienti e per ilraggiungimento di un ottimorisultato finale, di attenersigenericamente alle seguentinorme:

in caso di una probabileriparazione valutare leimpressioni del Cliente,evidenzianti anomalie difunzionamento del motociclo, eformulare le opportune domandedi chiarimento sui sintomidellinconveniente;

diagnosticare in modo chiaro lecause dellanomalia. Dal presentemanuale si potranno assimilare lebasi teoriche fondamentali, cheperaltro dovranno essereintegrate dallesperienzapersonale e dalla partecipazioneai corsi di addestramento

organizzati periodicamente dallaDucati:

pianificare razionalmente lariparazione onde evitare tempimorti come ad esempio ilprelievo di parti di ricambio, lapreparazione degli attrezzi, ecc.;

raggiungere il particolare dariparare limitandosi alleoperazioni essenziali.

A tale proposito sar di validoaiuto la consultazione dellasequenza di smontaggio espostanel presente manuale.

A WORD OF ADVICE

Ducati would like to offer a wordor two of advice on how to bestensure an efficient, fault-freecustomer service.

When diagnosing breakdowns,primary consideration shouldalways be given to what thecustomer reports. Your questionsto the customer should aim toclarify the problem a step at atime and lead to an accuratediagnosis of the source of thetrouble.

Diagnose the problemsystematically and accuratelybefore proceeding further. Thismanual provides the theoreticalbackground for troubleshooting.Further practical experience introubleshooting can be obtainedthrough attendance at Ducatitraining courses.

Repair work should be plannedcarefully in advance to preventany unnecessary down-time, forexample picking-up of requiredspare parts or arrangement ofrequired tools, etc.

Limit the number of operationsneeded to reach the part to berepaired to the minimum.

The disassembly procedures inthis manual describe the mostefficient way to reach a part to berepaired.


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GENERAL ADVICE ON REPAIRWORK

Always use top quality tools. Lift the motorcycle only with

devices in full compliance withrelevant European directives.

During repair work always keepthe tools within reach, possibly inthe right order. Never put themon the vehicle or in hardlyreachable places or somehowhidden.

Work place must be neat andclean.

During repair work alwayschange gaskets, seals and splitpins.

When loosening or tighteningnuts and bolts, always start withthe largest and always start fromthe center. Tighten nuts andbolts working crossways; tightento the specified torque wrench

settings. At disassembly, mark any parts

and positions which might easilybe confused at reassembly.

Use Ducati original spare partsonly. Use the recommendedlubricants only.

Use special service tools wherespecified.

Ducati Technical Bulletins oftencontain up-dated versions of theservice procedures described inthis manual. Check the latestBulletins for details.

NORME GENERALI SUGLIINTERVENTI RIPARATIVI

Utilizzare sempre attrezzature diottima qualit.

Utilizzare, per il sollevamento delmotoveicolo, attrezzaturaespressamente realizzata econforme alle direttive Europee.

Mantenere, durante le operazioni,gli attrezzi a portata di mano,possibilmente secondo unasequenza predeterminata ecomunque mai sul veicolo o inposizioni nascoste o pocoaccessibili.

Mantenere ordinata e pulita lapostazione di lavoro.

Sostituire sempre le guarnizioni,gli anelli di tenuta e le copigliecon particolari nuovi.

Allentando o serrando dadi o viti,iniziare sempre da quelle condimensioni maggiori oppure dal

centro; bloccare alla coppia diserraggio prescritta seguendo unpercorso incrociato.

Contrassegnare sempreparticolari o posizioni chepotrebbero essere scambiati fradi loro allatto del rimontaggio.

Usare parti di ricambio originaliDucati ed i lubrificanti dellemarche raccomandate.

Usare attrezzi speciali dovespecificato.

Consultare le Circolari Tecnichein quanto potrebbero riportare

dati di regolazione e metodologiedi intervento maggiormenteaggiornate rispetto al presentemanuale.


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Punzonatura del telaioVersione EuropaData punched on frameEurope version

ZDM M4 00 AA XB 000001

2 4 5 6 731

DATI PER LIDENTIFICAZIONE

Ogni motociclo Ducati contraddistinto da due numeri diidentificazione, rispettivamente peril telaio e per il motore, e da unatarghetta costruttore CEE, nonpresente nella versione U.S.A.

NoteQuesti numeri che identificano

il modello del motociclo e il vehiclecode riportato sulla targhettacostruttore CEE, sono da citare per larichiesta di parti di ricambio.

Punzonatura del telaioVersione Europa1) Ducati Motor Holding costruttore2) Tipo - uguale per tutti i modelli

Monster S43) Variante4) Versione5) Anno

6) Sede costruttore7) N progressivo di matricola

Punzonatura del telaioVersione Stati Uniti1) Ducati2) Tipo di motociclo3) Variante - Numerico oppure X

(Check digit)4) Model year5) Sede costruttore6) N progressivo di matricola

Vehicle code riportato sulla

targhetta costruttore CEE1) Tipo di versione uguale per tutti i

modelli Monster S42) Variante

- 00 = uguale per tutti i modelliMonster S4

3) Versione- AA = Base

Punzonatura del telaioVersione Stati UnitiData punched on frameUSA version

ZDM 1 R B 8 S # X B 000001

43 5 61 2

1 2 3

Vehicle code Monster S4 -Monster S4 Fogarty

IDENTIFICATION DATA

Each Ducati motorcycle has twoidentification numbers, one for theframe and the other for the engine,and a manufacturer EEC plate(notpresent on the U.S.A. version).

NoteThese numbers identify the

motorcycle model and the vehiclecode punched on the manufacturerEEC plate, please state thesenumbers when ordering spare parts.

Data punched on frameEurope version1) Manufacturers name: Ducati

Motor Holding2) Type same for all Monster S4

models3) Variant4) Version5) Year of manufacture

6) Manufacturing plant7) Progressive serial No.

Data punched on frameU.S.A. version1) Ducati2) Motorcycle type3) Variant Number or X (Check digit)4) Model Year5) Manufacturing plant6) Progressive serial No.

Vehicle code punched onmanufacturers EEC plate

1) Version type same for all MonsterS4 models

2) Variant- 00 = same for all Monster S4models

3) Version- AA = Basic


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ZDM 916 W 4D000001

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Punzonatura del motore

Versione Europa

Data punched on engineEurope version

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Punzonatura del motoreVersione Europa1) Ducati Motor Holding, costruttore2) Tipo di motore3) N progressivo di produzione

Punzonatura del motoreVersione Stati Uniti1) Ducati Motor Holding, costruttore2) Tipo di motore3) Model year4) N progressivo di produzione

ZDM RB8 X 00 0000

2 31 4

Punzonatura del motoreVersione Stati UnitiData punched on engineU.S.A. version

Data punched on engineEurope version1) Manufacturers name: Ducati

Motor Holding2) Engine type3) Progressive production No.

Data punched on engineU.S.A. version1) Manufacturers name: Ducati

Motor Holding2) Engine type3) Model year4) Progressive production No.


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Generalit / Description 13

GeneralitDescription


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14 Generalit / Description

DISTRIBUZIONE

Desmodromicaa quattro valvoleper cilindro comandate da ottobilancieri (quattro di apertura equattro di chiusura) e da due alberidistribuzione in testa. comandata dallalbero motoremediante ingranaggi cilindrici,pulegge e cinghie dentate.

Schema distribuzionedesmodromica1) Bilanciere di apertura (o

superiore);2) Registro bilanciere superiore;3) Semianelli;4) Registro bilanciere di chiusura (o

inferiore);5) Molla richiamo bilanciere

inferiore;6) Bilanciere di chiusura (o

inferiore);7) Albero distribuzione;8) Valvola.

ValvoleDiametro valvole aspirazione:33 mmDiametro valvole di scarico:29 mm

MOTORE

Bicilindrico a 4 tempi a Llongitudinale di 90 - ciclo otto 4tempiAlesaggio:94 mmCorsa:68 mmCilindrata totale:916 cm3

Rapporto di compressione:110.5 : 1Potenza max. allalbero (95/1/CE):74 kW (101 CV)al regime di:8.750 min-1

Coppia max. all'albero (95/1/CE)92 Nm a 7.000 min-1

Regime max.:9.000 min-1

ENGINE

4-stroke otto cycle 90 L twin-cylinder.Bore:94 mmStroke:68 mmCapacity:916 cu. cm

Compression ratio:110.5:1Max. power at crankshaft (95/1/EC):74 kW (101 HP)at:8,750 rpmMax. crankshaft torque (95/1/EC)92 Nm at 7,000 rpmMax. engine speed:9,000 rpm

TIMING SYSTEM

Desmodromicvalve timing system.Four valves per cylinder controlledby eight rocker arms (four closingand four opening). Two overheadcamshafts.Timing system, crankshaft-drivenover spur gears, belt rollers andtoothed belts.

Desmodromic valve timing1) Opening (or upper) rocker arm2) Opening (or upper) rocker arm

shim3) Split rings4) Closing (or lower) rocker arm

shim5) Lower rocker arm return spring6) Closing (or lower) rocker arm7) Camshaft8) Valve

ValvesIntake valve diameter:33 mmExhaust valve diameter:29 mm

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Diagramma distribuzioneDati di rilevamento con gioco1 mm.Apertura valvola aspirazione:11 P.P.M.S.Chiusura valvola aspirazione:61 D.P.M.I.Apertura valvola scarico:62 P.P.M.I.Chiusura valvola scarico:18 D.P.M.S.

Alzata valvoleDati di rilevamento con gioco0mm.Aspirazione:9,6 mmScarico:8,74 mm

Gioco di funzionamento dellepunterieRilevamento dati con motorefreddo.Valori per il montaggio:Bilanciere di apertura

Aspirazione:0,13 0,18 mmScarico:0,18 0,23 mmBilanciere di chiusuraAspirazione:0,13 0,18 mmScarico:0,08 0,13 mm

Valori per il controllo:Bilanciere di aperturaAspirazione:0,05 0,18 mm

Scarico:0,05 0,23 mmBilanciere di chiusuraAspirazione:0,13 0,25 mmScarico:0,08 0,20 mm

ALIMENTAZIONE -ACCENSIONE

Alimentazione ad iniezioneelettronica indiretta con 1 iniettore

per cilindro.Accensione elettronica a scaricainduttivaMarca:MARELLITipo:I.A.W. 5.9 MTrattasi di un sistema integrato per ilcontrollo dell'accensione edell'iniezione di tipo sequenzialefasato.Detto controllo realizzatomediante iniettori che prevedonodue stati di funzionamento stabili:

Aperto: l'iniettore eroga ilcarburante;Chiuso:l'iniettore non eroga ilcarburante.

TimingData measured with 1 mmclearance.Intake valve opens at:11 before TDC.Intake valve closes at:61 after BDC.Exhaust valve opens at:62 before BDC.Exhaust valve closes at:18 after TDC.

Valve liftData measured with 0mmclearance.Intake:9.6 mmExhaust:8.74 mm

Tappet clearances(with engine cold)Mounting values:Opening rocker arm

Intake:0.13-0.18 mmExhaust:0.18-0.23 mmClosing rocker armIntake:0.13-0.18 mmExhaust:0.08-0.13 mm

Control values:Opening rocker armIntake:0.05-0.18 mm

Exhaust:0.05-0.23 mmClosing rocker armIntake:0.13-0.25 mmExhaust:0.08-0.20 mm

FUEL INJECTION - IGNITIONSYSTEM

Electronic indirect fuel injectionwith 1 injector per cylinder.

Electronic inductive dischargeignition unit.Make:MARELLIType:I.A.W. 5.9 MIntegrated sequential timed systemto control injection and ignition.Two injectors control this systemthrough two steady operationalphases:Open:the injector feeds fuel;Closed: the injector does not feedfuel.


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Lacentralina in grado dimodulare la quantit di carburanteerogato variando i tempi di aperturadegli iniettori.Il controllo dellaccensione realizzato agendo su un sistema diaccensione a scarica induttivacomposto da duebobineintegrate(una per cilindro).Il sistema di controllo vede ilmotore attraverso un certo numerodi ingressi collegati aicorrispondenti sensori, ognisensore svolge una specificafunzione per fornire alla centralinaI.A.W. un quadro completo sulfunzionamento del motorestesso:Ilsensore motorefase/giri fornisceun segnale che consente ladeterminazione della velocit dirotazione del motore e la correttafasatura rispetto al P.M.S.;Ilpotenziometro farfallafornisce

un segnale funzione dellangolo diapertura delle valvole a farfalla;Ilsensore di pressione assolutafornisce un segnale funzione dellapressione barometrica ambientale;Ilsensore di temperatura acquafornisce un segnale funzione dellatemperatura di esercizio del motore;Ilsensore di temperatura ariafornisce un segnale funzione dellatemperatura dellaria aspirata dalmotore.Per lottimizzazione di questosistema stata adottata una

strategia di controllo chiamataAlfa/N. Gli ingressi principali a cuiil sistema fa riferimento percontrollare liniezione e laccensionesono langolo di apertura dellafarfalla(Alfa)ed il regime dirotazione del motore(N). Nellamemoria della centralina sonopresenti delle tabelle che ad uncerto regime di rotazione ed ad uncerto angolo di apertura farfalla,fanno corrispondere una duratadellimpulso di iniezione, un angolodi fase delliniezione e un angolo di

anticipo dellaccensione. Gli altriingressi del sistema (temperaturaacqua, temperatura aria, pressione,tensione batteria) intervengono nelcontrollo modificando coefficienti dicorrezione applicati ai valori fornitidalle tabelle Alfa/N. Il sistemaintroduce poi ulteriori correzioninelle condizioni di funzionamentoche richiedono particolari modalitdi accensione e di alimentazione(fase di avviamento, repentineaperture o improvvise chiusure delcomando gas).

CandeleMarca:CHAMPIONTipo:RA 59 GC

Thecontrol unitmeters out theamount of fuel for the injectors andcontrols the injector opening times.Ignition is controlled by an inductivedischarge system consisting of twointegratedcoils(one per cylinder).The control system reads theengine status from a series ofinputs connected to sensors. Eachsensor supplies the I.A.W. controlunit with a specific item ofinformation necessary to build up acomplete picture of the currentengine operating status.Theengine(timing/rpm)sensorsignal is a function of rpm andtiming with respect to TDC.Thethrottle position sensorsignalindicates the throttle opening angle.Theabsolute pressure sensorprovides a signal indicating theambient barometric pressure.Thecoolant temperature sensorsignal indicates the current engine

operating temperature.Theair temperature sensorsignalindicates the temperature of the airtaken in by the engine.The control system uses the Alfa/N control strategy to optimizeengine operation; it uses the inputsfor the throttle angle(Alfa)andengine speed(N)to control fuelinjection and ignition.The control unit memory containssoftware tables which, at a certainengine rpm value and throttleposition, give an injection pulse

duration, an injection timing angleand an ignition advance angle.The other system inputs (coolanttemperature, air temperature,pressure and battery voltage)modify the correction factorsapplied to the values in the Alfa/Ntables. The system applies othercorrection factors under thoseconditions (such as starting, suddenopening and closing of the throttle)where special ignition or injectionmethods are required.

Spark plugsMake:CHAMPIONType:RA 59 GC


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Il sistema di iniezione composto dai seguentielementi:1) Centralina elettronica2) Rel3) Batteria4) Bobina (una per cilindro)5) Elettroiniettore (uno per

cilindro)6) Centralina Immobilizer7) Sensore temperatura / pressione

aria8) Ricevitore Immobilizer9) Commutatore a chiave10) Potenziometro a farfalla11) Sonda livello carburante12) Pompa carburante13) Filtro carburante14) Ingranaggio condotto

distrbuzione15) Sensore temperatura acqua

The injection system consistsof the following:1) Electronic control unit2) Relays3) Battery4) Coil (one each cylinder)5) Electric injector (one each

cylinder)6) Immobilizer control unit7) Air temperature/pressure sensor8) Immobilizer receiving device9) Key-operated switch10) Throttle position sensor11) Fuel level sensor12) Fuel pump13) Fuel filter14) Timing driven gear15) Coolant temperature sensor

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ALIMENTAZIONECARBURANTE

I componenti limpianto dialimentazione carburante sonoinstallati su di una flangia fissatasotto al serbatoio.

Limpianto composto da:1) Pompa elettrica2) Filtro carburante3) Indicatore livello carburante4) Regolatore di pressione5) Iniettoria) Mandatab) Ritorno

FUEL SYSTEM

Fuel system components are fittedonto a flange under the fuel tank.

The fuel system consists of thefollowing:1) Electric pump2) Fuel filter3) Fuel level indicator4) Pressure regulator5) Injectorsa) Delivery lineb) Return line

5

4

b

a

3

1

2


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LUBRIFICAZIONE

Forzata a mezzo pompa adingranaggi, con valvola by-pass disovrapressione, incorporata, rete difiltraggio in aspirazione cartucciaintercambiabile in mandata convalvola di sicurezza per intasamentodella stessa, indicatore bassapressione sul cruscotto.

Limpianto composto da:1) Raccordo tubo sfiato vapori coppa

olio2) Tappo immissione olio3) Indicatore di livello4) Ingranaggi pompa olio5) Filtro a rete in aspirazione6) Pressostato7) Coppa olio8) Cartuccia filtro in mandata9) Tubazione mandata olio alle teste10) Raccordo testa orizzontale11) Raccordo testa verticale

RAFFREDDAMENTO

A liquido a circuito pressurizzato conradiatore e termostato amiscelazione. Una pompacentrifuga, comandata dallalbero didistribuzione, mette in circolazione illiquido e un serbatoio di espansione

recupera le dilatazioni termiche delrefrigerante.Capacit circuito:3,5 litriValore di pressione massimaraggiungibile prima dell'apertura deltappo:1,2 bar.Portata pompa:35 lt/min a 6.000 min-1

TermostatoInizio apertura:65 C2 CInserzione elettroventola:

103 CDiserzione elettroventola:102 C

LUBRICATION

Forced lubrication by gear pump.Built-in pressure relief by-pass valve.Mesh intake filter. Disposable filtercartridge on intake with cloggedcartridge safety valve. Low oilpressure indicator on instrumentpanel.

The lubrication system consists ofthe following:1) Oil sump fume/breather pipe2) Oil filler cap3) Oil level indicator4) Oil pump gears5) Mesh intake filter6) Pressure switch7) Oil sump8) Oil delivery filter cartridge9) Oil delivery tube to heads10)Horizontal head union11)Vertical head union

11

1

2

3

5

67 8 9

10

4

COOLING SYSTEM

Fluid cooling through pressurizedcircuit with cooler and mixingthermostat. Coolant is pumped by acentrifugal pump driven by thecamshaft. The circuit has anexpansion tank to take up coolant

when it expands from heat.Circuit capacity:3.5 lMax. pressure value before filler capis opened:1.2 barPump flow rate:35 l/min at 6,000 rpmThermostatOpening start:65 C2 CElectric fan connection:103 CElectric fan disconnection:

102 C


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TRASMISSIONE

PrimariaAd ingranaggi diritti.Rapporto di trasmissione:59/32Frizione a secco a dischi multipli:8condotti (7piani + 1 bombato) +7conduttori con 14superfici diattrito;6molle elicoidali dipressione. Comandata da un circuitoidraulico azionato da una leva sulsemimanubrio sinistro.Trasmissione fra motore e alberoprimario del cambio ad ingranaggi adenti diritti. Meccanismo diselezione delle marce con tamburoe forcelle. Una leva articolatacomanda la rotazione del tamburo.Cambio a6rapporti.

SecondariaPignone uscita cambio n15denti.Corona posteriore n37denti.

Rapporti totali

1 37/15 11,21

2 30/17 8,01

3 27/20 6,13

4 24/22 5,37

5 23/24 4,735

6 24/28 4,34

Trasmissione finale mediantecatena:DIDTipo:525 HVDimensioni (passo x larghezzainterna tra le piastrine)5/8" (15,875 mm) x5/16" (7,93mm)Diametro dei perni:10,16 mmn maglie:100

TRANSMISSION

Primary drivethrough spur gears.Drive ratio:59/32Dry multi-plate clutch:8drivenplates (7flat + 1 convex) + 7driveplates with 14friction surfaces. 6pressure coil springs.Clutch is hydraulically controlled bya lever on the LH handlebar. Primarydrive between gearbox mainshaftand engine by spur gears. Selectordrum and fork gear selector system.A lever linkage controls selectordrum rotation.6-speed gearbox.

Secondary drive15-tooth gearbox output sprocket37-tooth rear sprocket

Gearbox ratios

1st 37/15 11.21

2nd 30/17 8.01

3rd 27/20 6.13

4th 24/22 5.37

5th 23/24 4.735

6th 24/28 4.34

Final drive -from gearbox to rear

wheel- by chain:DIDType:525 HVDimensions (pitch x inside widthbetween side plates)5/8" (15.875 mm) x5/16" (7.93mm)Pin diameter:10.16 mmNo. of links:100


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FRENI

AnterioreA doppio disco forato in acciaio.Diametro disco:320 mmComando idraulico mediante levasul semimanubrio destro.Superficie frenante:88 cm2

Pinze freno a pistoni differenziati.Marca:BREMBOTipo:P4.30/34-4 pistoniTipo pompa:PS 16Materiale attrito:TOSHIBA TT2802

PosterioreA disco fisso forato, in acciaio.Diametro disco:245 mm

Comando idraulico mediante pedalesul lato destro.Superficie frenante:25 cm2

Pinza freno: cilindro 32 mmMarca:BREMBO P2-I05NTipo:34 Tipo pompa:PS 11Materiale attrito:FERIT I/D 450 FF

TELAIO

Il telaio di tipo tubolare in acciaioad alta resistenza.Inclinazione cannotto (a motoscarica):24Angolo di sterzata (per parte):30Avancorsa:102 mm

BRAKES

Front brakeDrilled steel twin discDisc diameter:320 mmFront brake hydraulically controlledby a lever on RH handlebar.Braking area:88 sq. cm

Brake caliper with differentialpistons.Make:BREMBOType:P4.30/34-4 pistonsMaster cylinder:PS 16Pad friction material:TOSHIBA TT2802

Rear brakeFixed drilled steel discDisc diameter:245 mmHydraulically controlled by a brakepedal on RH side.Braking area:25 sq. cmBrake caliper:cylinder diameter: 32 mmMake:BREMBO P2-I05NType:34 Master cylinder:PS 11Pad friction material:

FERIT I/D 450 FF

FRAME

High-strength steel tube trellisframe.Steering head angle (unladen):24Steering angle (each side):30Rake:102 mm


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SOSPENSIONI

AnterioreA forcella oleodinamica a stelirovesciati dotata di sistema diregolazione esterna del frenoidraulico in estensione ecompressione e del precarico dellemolle interne agli steli.Diametro tubi portanti:43 mmCorsa sullasse steli:130 mm

PosterioreAd azionamento progressivoottenuto con linterposizione di unbilanciere tra telaio e fulcrosuperiore dellammortizzatore.Lammortizzatore, regolabile inestensione, in compressione e nelprecarico della molla, infulcratonella parte inferiore ad un forcelloneoscillante in lega leggera. Il

forcellone ruota intorno al pernofulcro passante per il motore.Questo sistema conferisce al mezzoeccezionali doti di stabilit.Corsa:65 mmEscursione ruota posteriore:144 mm

RUOTE

Cerchi in lega leggera a cinquerazze.

AnterioreMarcaMARCHESINIDimensioni3,50 x 17"

PosterioreMarcaMARCHESINIDimensioni :5,50 x 17"Le ruote sono a perno estraibile.Diametro perni ruota:

25 mmLa ruota posteriore provvista diuno speciale parastrappi.

SUSPENSIONS

Front suspensionHydraulic upside-down forkequipped with outer adjusters forrebound and compression dampingand fork legs inner springs pre-loadadjustment.Stanchion diameter:43 mm

Travel along leg axis:130 mm

Rear suspensionProgressive suspension with rockerconnecting frame and top pivotpoint of rear shock absorber. Shockabsorber features a compression,rebound and spring preloadadjustment and is hinged on light-alloy swinging arm at the bottomend. The swinging arm rotates on apivot pin passing through theengine. This system ensures

excellent stability.Stroke:65 mmRear wheel travel:144 mm

WHEELS

Light-alloy 5-spoke wheel rims.

FrontMake:MARCHESINISize3.50 x 17"

RearMake:MARCHESINISize:5.50 x 17"Wheel shafts can be removed.Wheel shaft diameter:25 mm

Rear wheel is fitted with a specialrubber cush drive damper.


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PNEUMATICI

AnterioreStruttura:radiale tipo tubelessDimensione:120/70-ZR17

PosterioreStruttura:radiale tipo tubelessDimensione:180/55

Pressione Bar Kg/cm pneumatici(a freddo)

Con pilota +bagaglio

Anteriore: 2,1 2,3

Posteriore: 2,2 2,4

Con pilota +passeggero +bagaglio

Anteriore: 2,4 2,6

Posteriore: 2,5 2,7

ImportanteIn caso di sostituzione del

pneumatico si consiglia di utilizzare

marca e tipo di primoequipaggiamento. Misurare lapressione dei pneumatici quandoessi sono freddi.Al fine di salvaguardare la rotonditdel cerchio anteriore percorrendostrade molto sconnesse aumentarela pressione di gonfiaggio delpneumatico di0,20,3 bar.

TYRES

FrontType:radial, tubelessSize:120/70-ZR17

RearType:radial, tubelessSize:180/55

Tyre Bar Kg/sq. cmpressure(cold)

With rider +luggage

Front: 2.1 2.3

Rear: 2.2 2.4

With rider +pillion rider +luggage

Front: 2.4 2.6

Rear: 2.5 2.7

CautionWhen changing tyres always

fit the original make and type tyres.

Measure tyre pressure when thetyres are cold.To prevent front wheel rim damagewhen riding on rough roads,increase front tyre pressure by0.2-0.3 bar.


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IMPIANTO ELETTRICO

Formato dai seguenti particolariprincipali:

Proiettore anteriorecomposto da:unit anabbagliante poliellissoidalea condensatore12V-55W;unit abbagliante 12V-55W;luce di posizione con lampada12V-5W.

Comandi elettrici sui semimanubri.Indicatori direzione, lampade12V-10W.Avvisatore acustico.Interruttori luci arresto.Batteria, 12V-10 Ah.Alternatore Denso 12V-520W.Regolatore elettronico, protettocon fusibile da40 A.Motorino avviamento, 12V-0,7 kW.Fanale posteriore, lampada doppio

filamento12V-5/21Wpersegnalazione arresto e luceposizione; lampada12V-5Wperilluminazione targa.

PRESTAZIONI

Velocit max. (solo conduttore):225 Km/h

PESI

In ordine di marcia (senzacarburante):190 Kganteriore:104 Kgposteriore:108 KgA pieno carico:390 Kg

COLORI DISPONIBILI PERMODELLO

Rosso Anniversary DucatiCod. 473.101 (PPG) Grigio opaco Ducati

Cod. 653.6047 (SALCHI) Nero metallizzato Ducati

Cod. 291.500 (PPG) Giallo Ducati

Cod. 473.201 (PPG)

Versione Fogarty Rosso Anniversary Ducati

Cod. 473.101 (PPG)

ELECTRICAL SYSTEM

Main components:

Front headlampconsisting of:12V-55Wpoly-ellipsoidal low beamlamp, with capacitor;12V-55Whigh beam lamp;parking light with 12V-5Wbulb.

Electric controls on handlebars.Turn indicator 12V-10Wbulbs.Horn.Stop light switches.Battery 12V-10 Ah.Denso generator 12V-520W.Electronic rectifier, protected by a40 A fuse.Starter motor, 12V-0.7 kW.Tail light, 12V-5/21Wdouble-filament bulb for stop and parkinglights;12V-5Wbulb for numberplate light.

PERFORMANCE

Max. speed (rider only):225 Kph

WEIGHT

In running order (without fuel):190 KgFront:104 KgRear:108 KgFull load:390 Kg

COLORS AVAILABLE FOREACH MODEL

Ducati Anniversary Red473.101 (PPG); Ducati Mat Grey 653.6047

(SALCHI); Ducati Metallic Black

291.500 (PPG); Ducati Yellow

473.201 (PPG).

Fogarty Version Ducati Anniversary Red

473.101 (PPG)


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INGOMBRI (mm) OVERALL DIMENSIONS(mm)


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RIFORNIMENTI Tipo dm3(litri)

Serbatoio combustibile, Benzina 95-98 RON 16,5compresa una riserva di 6 dm3 (litri)

Coppa motore e filtro Olio motore (per caratteristiche vedi tabella) 3,8

Forcella anteriore SHOWA SS8 oppure A.T.F. 0,492(per stelo)

Circuito di raffreddamento Liquido antigelo (totalmente assente da nitriti, 3,5ammine e fosfati) 3540% + acqua

ImportanteNon ammesso luso di additivi nel carburante o nei lubrificanti.

FUEL AND LUBRICANTS Type cu. dm (liters)

Fuel tank, including reserve Fuel 95-98 RON 16.5of 6 cu. dm (liters)

Engine sump and oil filter Engine oil 3.8(see table below for specifications)

Front fork SHOWA SS8 or A.T.F. 0.492(per leg)

Cooling circuit Anti-freeze fluid (nitride, amine 3.5and phosphate free) 35-40% + water

CautionDo not use fuel or lubricant additives.

Olio motoreUn buon olio motore ha delleparticolari qualit. Fate usosolamente di olio motore altamentedetergente, certificato sulcontenitore come corrispondente, osuperiore, alle necessit di servizioSE, SF o SG.

ViscositSAE 10W-40

Le altre viscosit indicate in tabellapossono essere usate se latemperatura media della zona di usodella motocicletta si trova nei limitidella gamma indicata.

40

1014

Unigrade

Multigrade

032

1050

2068

3086

40C104F

20W40 20W50

15W40 15W50

10W40

10W30

10W

20W

20

30

Engine oilUse a good engine oil as specified.Use a highly detergent engine oilonly, as certified on the container,with SE, SF or SG, or even higher,service ratings.

Oil viscositySAE 10W-40Other viscosity grades can be usedwhere the average ambient

temperatures are within the limitsshown.


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CARATTERISTICHE PRODOTTI

I prodotti usati per il serraggio, la sigillatura e la lubrificazione degli elementi verranno rappresentati all'interno dellafigura con un simbolo. La tabella riporta i simboli utilizzati e le caratteristiche relative ai vari prodotti.

Simbolo Caratteristiche Prodotto consigliato

Olio motore (per caratteristiche vedi a pag. 26). SHELLAdvance Ultra 4

Liquido speciale per sistemi idraulici DOT 4. SHELLAdvance Brake DOT 4

Olio per ingranaggi SAE 80-90 o prodotti specifici per catene SHELLcon anelli OR. Advance Chain o

Advance Teflon Chain

Liquido antigelo (totalmente assente da nitriti, ammine e fosfati) SHELL3540% + acqua. Advance coolant o

Glycoshell

GREASE A Grasso a base di litio, a fibra media, di tipo "multipurpose". SHELL Alvania R3

GREASE B Grasso al bisolfuro di molibdeno resistente ad estreme sollecitazioni SHELLmeccaniche e termiche. Retinax HDX2

GREASE C Grasso per cuscinetti e articolazioni sottoposti a prolungate SHELLsollecitazioni meccaniche. Temperatura di utilizzo da 10 a 110 C. Retinax LX2

GREASE D Grasso con propriet protettive, anticorrosive e di idrorepellenza. SHELLRetinax HD2

GREASE E Grasso PANKL - PLB 05.

GREASE F Grasso OPTIMOL - PASTE WHITE T.

LOCK 1 Frenafiletti a debole resistenza meccanica. LOCTITE 222

LOCK 2 Frenafiletti a media resistenza meccanica olio compatibile. LOCTITE 243

LOCK 3 Frenafiletti ad alta resistenza meccanica per sigillatura di parti filettate. LOCTITE 270

LOCK 4 Sigillante per piani ad alta resistenza meccanica e ai solventi. LOCTITE 510Resiste ad alte temperature (fino a 200 C), sigilla pressionifino a 350 Atm e colma giochi fino a 0,4 mm.

LOCK 5 Adesivo strutturale permanente per accoppiamenti cilindri a LOCTITE 128455scorrimento libero o filettati su parti meccaniche. Alta resistenzameccanica ed ai solventi. Temperatura di utilizzo da 55 a 175 C.

LOCK 6 Sigillante di tubazioni e raccorderie medio-grandi, per acqua e ogni tipo LOCTITE 577di gas (ad eccezione dell'ossigeno). Massima capacit di riempimento:0,40 mm (gioco diametrale).

LOCK 7 Adesivo istantaneo gomma - plastica, con base etilica caricato LOCTITE 480ad elastomeri.

LOCK 8 Bloccante permanente di parti filettate, cuscinetti, bussole, scanalati LOCTITE 601e chiavette. Temperatura di esercizio da 55 a 150 C.

LOCK 9 Frenafiletti a media resistenza meccanica. LOCTITE 401

Guarnizione liquida DUCATI Cod. 942470014

Pasta sigillante per tubi di scarico. Autosigillante si indurisce al caloree resiste a temperature superiori a 1000 C.

Spray impiegato nel trattamento degli impianti elettrici. Rimuove SHELLumidit e condensa e offre alta resistenza alla corrosione. Idrorepellente. Advance Contact Cleaner

1LOCK

2LOCK

3LOCK

4LOCK

5LOCK

6LOCK

7LOCK

8LOCK

A

B

C

E

F

D

LOCK9


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PRODUCT SPECIFICATIONS

Symbols inside the diagram show the type of threadlocker, sealant or lubricants to be used at the points indicated.The table below shows the symbols together with the specifications for the threadlockers, sealants and lubricantsto be used.

Symbol Specifications Recommended product

Engine oil (for specifications, see page 26). SHELLAdvance Ultra 4

DOT 4 special hydraulic brake fluid. SHELLAdvance Brake DOT 4

SAE 80-90 gear oil or special products for chains with O-rings. SHELLAdvance Chain orAdvance Teflon Chain

Anti-freeze (nitride, amine and phosphate free) SHELL35-40% water solution. Advance coolant or

Glycoshell

GREASE A Multipurpose, medium fibre, lithium grease. SHELL Alvania R3

GREASE B Molybdenum disulphide grease, high mechanical stress and high SHELLtemperature resistant. Retinax HDX2

GREASE C Bearing/joint grease for parts subject to prolonged SHELLmechanical stress. Temperature range: -10 to 110 C. Retinax LX2

GREASE D Protective grease. Corrosion protectant, waterproof. SHELLRetinax HD2

GREASE E PANKL grease PLB 05.

GREASE F OPTIMOL grease PASTE WHITE T.

LOCK 1 Low-strength threadlocker. LOCTITE 222

LOCK 2 Oil-compatible medium-strength threadlocker. LOCTITE 243

LOCK 3 High-strength thread sealant for threaded parts. LOCTITE 270

LOCK 4 Flange sealant. Resistant to high mechanical stress, solvents and LOCTITE 510high temperatures (up to 200 C). For pressures up to 350 Atm.Fills gaps up to 0.4 mm.

LOCK 5 Permanent adhesive for smooth or threaded cylindrical fasteners LOCTITE 128455on mechanical parts. High resistance to mechanical stresses andsolvents. Temperature range: -55 to 175 C.

LOCK 6 Pipe sealant for pipes and medium to large fasteners. For water LOCTITE 577and gases (except oxygen). Maximum filling capacity: diametergaps up to 0.40 mm.

LOCK 7 Speed bonder for rubber and plastics. Elastomer loaded ethylic base. LOCTITE 480

LOCK 8 Retaining compound for threaded parts, bearings, LOCTITE 601bushes, splines and keys. Temperature range: -55 to 150 C.

LOCK 9 Medium-strength threadlocker LOCTITE 401

DUCATI liquid gasket - part no. 942470014

Exhaust pipe paste. Self-curing sealant, hardens when heated.For temperatures over 1,000 C.

Spray used in treating electrical systems to eliminate moisture and SHELLcondensation. Provides high resistance to corrosion. Waterproof. Advance Contact Cleaner

1LOCK

2LOCK

3LOCK

4LOCK

5LOCK

6LOCK

7LOCK

8LOCK

A

B

C

E

F

D

LOCK9


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Manutenzione / Maintenance 29

ManutenzioneMaintenance


30/284

30 Manutenzione / Maintenance

MANUTENZIONE PERIODICA

La longevit del motoveicolo,l'ottimo stato di conservazionegenerale, comprese le prestazioni,sono in larga parte in funzione dellacorretta manutenzione ordinaria edel rispetto della periodicitprogrammata, degli interventiprevisti. consigliabile pertanto, inoccasione della consegna delmotoveicolo nuovo, ricordareall'acquirente di attenersiscrupolosamente a quanto previstoed indicato sul manuale d'uso emanutenzione, allegato almotociclo. Informarsi inoltre,dall'acquirente, sulle sue previsionidi utilizzo della moto: tipologia diguida preferenziale, lunghi percorsiautostradali ad elevata velocit,utilizzo prevalente in citt, stradepolverose, strade di montagna o in

particolari condizioni climatiche:temperatura troppo bassa o troppoelevata, ecc...; formulare quindi, seritenuto necessario, un prontuariopersonalizzato per il cliente sullabase della tabella di manutenzioneprogrammata, riportata alla paginaseguente.

ROUTINE MAINTENANCE

Routine, thorough maintenance willensure a long, trouble-free vehiclelife and will guarantee that themotorcycle continues to give topperformance.Therefore, when delivering a newmotorcycle, please recommend theOwner to strictly follow theindications given in the Ownersmanual. Also ask the Owner whatare the expected riding conditions:riding style, long, high-speedmotorway journeys, continuous cityuse, very dusty roads, longmountain trips, or extreme climates,too high or too low temperatures,etc... Then, prepare a customizedschedule, if necessary, based on themaintenance schedule table on thenext page.


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Operazioni Pre Dopo i Ogni Ogni Ogni Ogni consegna primi 1000 km 10000 km 20000 km 30000 km

1000 km

Livello olio motore C C

Olio motore S S

Filtro olio motore S S

Filtro aspirazione olio motore C/P

Gioco valvole motore C

Cinghie distribuzione (1) C C S

Candele S

Livello liquido raffreddamento C

Sostituzione liquido raffreddamento S

Filtro carburante S

Corpo farfallato: sincronizzazione e minimo C

Filtro aria S

Pressione olio motore C

Compressione cilindri motore C

Olio comando freni e frizione C S

Comandi idraulici freni e frizione C C

Pneumatici: usura e pressione C C

Gioco cuscinetti sterzo C

Catena: tensionamento e lubrificazione C/L

Usura pastiglie freno C

Serbatoio carburante P

Sostituzione olio forcella ant. (1) S

Lubrificazione e ingrassaggio generale L

Controllo impianto ricarica batteria C C

Controllo serraggio punti critici per la C sicurezza dinamica del veicolo (2)

Collaudo generale del veicolo (3) C

Pulizia generale P

Lettere identificazione operazioneC)Controllo e regolazioneL)Lubrificazione e/o ingrassaggioP)PuliziaS)SostituzioneV)Verifica a motore avviato

Note(1) Sostituire comunque ogni 2 anni.(2) Controllare il serraggio dei seguenti componenti di sicurezza; in presenza di componenti non correttamente

serrati, fare riferimento alle tabelle delle coppie di serraggio riportate alla sezioneMototelaioe alla sezioneMotore.

(3) Il collaudo prevede la verifica dei seguenti componenti:- Cuscinetti mozzi ruota- Giunto elastico ruota posteriore- Piastrino ferma pignone- Cavalletto centrale e laterale- Dispositivi di illuminazione e segnalazione


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Operations Pre- After first Every Every Every Every delivery 1,000 km 1,000 km 10,000 km 20,000 km 30,000 km

Engine oil level C C

Engine oil S S

Engine oil filter S S

Engine intake oil filter C/P

Valve clearance C

Timing belts (1) C C S

Spark plugs S

Coolant level C

Change coolant S

Fuel filter S

Throttle body: timing and idling C

Air filter S Engine oil pressure C

Engine cylinder compression C

Clutch and brake fluid level C S

Clutch and brake hydraulic C C controls

Tyres: wear and pressure C C

Steering bearing play C

Chain tension and lubrication C/L

Brake pad wear C

Fuel tank P

Change front fork oil(1) S

General lubrication L

Battery recharge system check C C

Checking tightening of vehicle C safety-related critical points(2)

General testing (3) C

General cleaning P

Legend to maintenance operationsC)Check and adjustL)Oil or greaseP)CleanS)ChangeV)Check with engine running

Note(1)Replace every two years, in any case.(2)Check the following safety components for proper tightening.If not correctly tightened, refer to the torque setting tables indicated underFrameandEnginesections.(3)Test the following components:- wheel hub bearings,- rear wheel rubber cush drive damper,- sprocket stop plate,- side and center stand,- warning and lighting devices.


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2 1

A

CONTROLLO LIVELLOOLIO MOTORE

Il livello dellolio nel motore visibile attraverso lobl (2) diispezione posto sul lato destro dellacoppa olio. Attendete qualche minuto dopolo spegnimento affinch il livello sistabilizzi. Controllare il livello con il veicoloin posizione perfettamente verticalee con motore caldo (ma spento). Il livello deve mantenersi tra letacche (A) segnate incorrispondenza dellobl stesso. Se il livello risulta scarso necessario procedere al rabbocco. Rimuovere il tappo di carico (1) eaggiungere olio prescritto fino araggiungere il livello stabilito. Rimontare il tappo.

CHECKING THE ENGINE OILLEVEL

Check the engine oil level on thesight glass (2) on the RH side of theoil sump. After switching off, allow the oilto settle for several minutes beforechecking the level. Check the level with themotorcycle in vertical position andwith the engine hot (but off). The oil must be between thenotches (A) marked alongside thesight glass. Top up in case of low oil level. Remove the filler plug (1) and topup with the recommended oil. Refit the plug.


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CONTROLLO PRESSIONE OLIOMOTORE

Per verificare la pressione oliomotore utilizzare il kit pressione oliomotore in dotazione allo strumentodi diagnosi Mathesis.Rimuovere il pressostato (1),facendo attenzione alla guarnizione.Per collegare lo strumento,impiegare il raccordo (2, cod.814.1.114.1A)e il tubo (3, cod.875.1.065.1A), forniti con il kitpressione secondo la sequenzaindicata in figura.Collegare il sensore pressione (4,cod. 552.1.039.1A) al tubo (3)pressione olio, per trasformare ilsegnale di pressione in segnaleelettrico.Collegare il cavo alimentazione (5,cod. 514.1.034.1A) alla presa RC586 (centrale) del Mathesisutilizzando il cavo adattatore presa

batteria (6, cod. 514.1.038.1A) ecollegarlo alla presa A del cavo dialimentazione e alla batteria dellamoto.Collegare il cavo di interfaccia (7,cod. 514.1.032.1A) per ingressoanalogico alla presa COM2 delMathesis.Seguire la procedura indicata nelmanuale dello strumento, al menPressione della schermataAusiliari.La pressione massima non deveessere mai superiore a6bar.

Valori di controllo pressione olio:Motore freddo:11001300 min-1.maggiore di2,5bar35004000 min-1.compreso tra4e6barMotore caldo:11001300 min-1.maggiore di1,1 bar35004000 min-1.compreso tra4e6bar.Una pressione troppo elevata pusignificare un inceppamento dellavalvola limitatrice. Al contrario, un

valore troppo basso pu esserecausato dalla valvola limitatricebloccata nella posizione di apertura,da una molla troppo tenera o da unapompa difettosa. Altre causepossono essere una usuraeccessiva delle guarnizioni di tenutao del motore stesso.Terminato il controllo, rimuovere icomponenti del kit pressione erimontare il pressostato conguarnizione sul motore.Bloccarlo alla coppia prescritta.

CHECKING THE ENGINE OILPRESSURE

Check engine oil pressure using theengine oil pressure kit coming withthe Mathesis tester.Remove pressure switch (1). Keepthe seal.Connect tester using union (2, partNo. 814.1.114.1A)and tubing (3,part No. 875.1.065.1A) suppliedwith the oil pressure kit. Follow thesequence shown.Connect pressure sensor (4, partNo. 552.1.039.1A) to oil pressuretubing (3), in order to turn thepressure signal into a power signal.Using battery outlet adapter cable(6, part No. 514.1.038.1A), connectpower cable (5, part No.514.1.034.1A) to Mathesis RC586(central) port and then connect it topower cable A outlet and tomotorcycle battery.

Connect interface cable (7, part No.514.1.032.1A) for pressure sensor(4) analog inlet to Mathesis COM2port.Follow the procedure describedunder Pressure menu ofAuxiliary display on the testermanual.Maximum pressure must neverexceed6bar.Oil pressure check values:Cold engine:1,100-1,300 rpm.over2.5bar

3,500-4,000 rpm.between 4and6barHot engine:1,100-1,300 rpmover1.1 bar3,500-4,000 rpmbetween 4and6bar.Too high a pressure may mean thatpressure relief valve has jammed.Conversely, too low a pressure mayindicate that relief valve hasjammed in the open position or thatspring is too soft or pump faulty.Problems with pressure may also

arise from worn seals or engine.Once test is over, remove pressurekit components and refit pressureswitch and seal on engine.Tighten to the specified torque.

1

3

2

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A

4

1

2

3

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A6


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CHANGING THE ENGINE OILAND FILTER CARTRIDGE

NoteChange the oil when the

engine is hot (but off). In theseconditions the oil is more fluid andwill drain more rapidly andcompletely.

Remove the drain plug (1) fromthe oil sump and allow the oil todrain off.

WarningDispose of oil and/or filter

cartridges in compliance withenvironmental protectionregulations.

Remove any metallic depositsfrom the end of the magnetic drainplug. Refit the drain plug completewith seal to the sump. Tighten to the specified torque. Using the special tool (part no.0675.03.210 - available from DucatiSpare Parts Dept.) or a standard filterwrench, remove the filter cartridge(2) from the oil sump.

CautionDo not reuse cartridges.

Grease the filter seal with engineoil and then fit the new cartridge. Screw the cartridge into positionand then tighten to the specified

torque.Every two oil changes, clean the oilintake mesh filter. Undo the outer cap (3) and slideout the mesh filter (4). Clean the mesh filter with fueland compressed air. Care must betaken not to break the filter mesh. Refit the mesh filter (4) and itsseal (5) on the outer cap (3). Remove the filler plug (6) and fillwith the recommended oil (seeFuel and Lubricants undersection Description). Fill until the

oil reaches theMAX(A) mark. Refit the filler plug. Run theengine at idling speed for severalminutes. Check for oil leaks. Check that theoil pressure light on the instrumentpanel switches off after fewseconds when the engine is started.If this is not the case, switch off andtrace the fault. Switch off the engine and allowthe oil to settle for several minutes.Check the oil level and top up to theMax. level where necessary.

Refit all components previouslyremoved.

SOSTITUZIONE OLIO MOTOREE CARTUCCIA FILTRO

NoteQuesta operazione deve

essere eseguita a motore caldo(motoveicolo spento) in quanto lolioin queste condizioni risulta pifluido e la sua evacuazione pirapida e completa.

Rimuovere il tappo di scarico (1)dalla coppa motore e scaricare loliousato.

AttenzioneNon disperdere lolio usato e/

o le cartucce filtro nellambiente.

Controllare che non vi sianoparticelle metalliche attaccate allaestremit magnetica del tappo discarico e riavvitarlo nella coppa conla relativa guarnizione. Serrare alla coppia prescritta. Utilizzando la chiave speciale(cod. 0675.03.210) disponibilepresso il servizio ricambi Ducatioppure con una comune chiave perfiltri, rimuovere la cartuccia (2) filtroolio dalla coppa.

ImportanteIl filtro rimosso non pu

essere riutilizzato.

Montare una cartuccia nuova,avendo cura di lubrificare con olio

motore la guarnizione. Avvitarla nella sua sede ebloccarla alla coppia prescritta.Ad ogni 2 cambi dolio consigliabile pulire il filtroaspirazione olio a rete. Svitare il tappo esterno (3) e svitarelelemento filtrante (4) e sfilarla. Procedere alla sua pulizia con ariacompressa e benzina facendoattenzione a non lacerare la reticella. Rimontare il filtro a rete (4) erelativa guarnizione (5) sul tappo (3). Rimuovere il tappo di carico (6) ed

effettuare il rifornimento con oliodel tipo prescritto (vedi tabellaRifornimenti alla sezioneGeneralit) fino a raggiungere illivello MAX (A). Chiudere il tappo di carico e farefunzionare il motore al minimo perqualche minuto. Verificare che non ci siano perditedi olio e che la lampada spia sulcruscotto si spenga dopo qualchesecondo dallaccensione del motore.In caso contrario fermare il motoreed eseguire le opportune verifiche.

Spegnere il motore e dopoqualche minuto controllare che illivello dellolio corrisponda a quelloprescritto; se necessario ripristinareil livello max. Rimontare le strutture rimosse.

A


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SOSTITUZIONE FILTRO ARIA

Il filtro aria deve essere sostituitoagli intervalli prescritti sulla tabellamanutenzione periodica. Peraccedere alla scatola filtro necessario sollevare il serbatoiocarburante nel modo descritto alcapitolo Sollevamento serbatoiocarburante della sezioneMototelaio.Per rimuovere il filtro operare comesegue: Sganciare le linguette (1) difissaggio del coperchio su entrambii lati della scatola filtro. Rimuovere il coperchio (2) con lacartuccia filtro aria. Rimuovere la cartuccia filtro (3) dalcoperchio e sostituirla.

NoteUn filtro intasato, riduce

lentrata dellaria, riducendo la

potenza del motore e provocandoincrostazioni nelle candele. Nonusare il motociclo senza filtro. Leimpurit presenti nellariapotrebbero entrare nel motoredanneggiandolo.

Il filtro nuovo va montato in modoche le alette risultino orientatetrasversalmente al senso di marcia. Reinstallare correttamente lacartuccia filtro (3) nella sede internaal coperchio scatola filtro (2) erimontare tutti gli elementi e la

struttura rimossa.

ImportanteIn caso di impiego su strade

particolarmente polverose o umideprovvedere alla sostituzione pifrequentemente di quantoprescritto.

CHANGING THE AIR FILTER

The air filter must be changed at theintervals indicated in the routinemaintenance schedule. To reachthe filter box, raise the fuel tank asdescribed in Raising the fuel tankunder section Frame.To remove the filter, proceed asfollows:Release the cover retainingclips (1) on both sides of thefilter box.Remove the cover (2) with the airfilter cartridge.Remove the filter cartridge (3)from the cover and replace it.

NoteA clogged air filter will reduce

air intake and engine power andfoul the spark plugs. Do not run theengine without the air filter.Running the engine without a filter

will draw impurities into the engineand may damage the engine.

Fit the new filter with finstransverse to the vehicle directionof travel. Fit the filter cartridge (3) insidethe filter box cover (2) and refit allcomponents previously removed.

CautionIf the vehicle is used in very

damp or dusty conditions, the airfilter cartridge must be changed

more frequently.


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CHECKING THE CYLINDERCOMPRESSION

The performance and efficiency ofan engine are directly linked to thecompression inside the combustionchambers of the two cylinders.Compression which is too high/ lowor a large compression differencebetween the two cylinders willcause a drop in engine performanceand can cause engine breakdowns.To check the compression you willrequire a suitable compressiontester (e.g. MOTOMETER or similar)and an adapter for fitting the testerto the spark plug hole.Check that the battery is charged.Under no-load conditions, theremust be a charge of at least12.5 Vmeasured at the terminals.Start the engine and allow it towarm up. Wait until the electric fanswitches on at least once.Stop the engine.Remove the spark plugs. Wearsafety gloves.

WarningTo prevent sparks, earth the

spark plug cable.

Screw the adapter into the sparkplug hole of the cylinder to betested and connect the tester.Open the throttles fully.Turn the engine over using thestarter motor until the pressure

reading stops rising. Check the compression of bothcylinders.- Standard compression:9-11 bar- Minimum compression:8bar- Maximum permitted compression

difference between cylinders:2bar

Excessively high compressionreadings indicate the following:- deposits in the combustion

chamber.Low compression readings indicate:

- gas leakage between head andcylinder;- worn valve seats;- worn valve guides;- bent valve stems;- incorrect valve clearances;- worn cylinders or piston rings.

CONTROLLO COMPRESSIONECILINDRI MOTORE

Il rendimento del motore direttamente correlato con il valoredi pressione che si pu misurarenelle camere di combustione deidue gruppi termici. Una pressioneeccessiva od insufficiente, coscome una eccessiva differenza tra idue cilindri, produce sicuramenteun calo prestazionale del motore epu essere causa di rotture.Per effettuare questo controllo necessario disporre di unostrumento di misura adatto(MOTOMETER o analoghi), munitodi adattatore per l'installazione nellasede candela. Verificare che la batteria risulticarica (almeno12,5 Vrilevatidirettamente sui terminali, senzacarico). Riscaldare il motore lasciandolo

in funzione fino all'inserimento,almeno una volta,dell'elettroventola. Spegnere il motore. Rimuovere le candele, utilizzandoguanti contro le scottature.

AttenzioneMettere a massa il cavo della

candela per evitare la produzione discintille.

Avvitare nella sede del cilindro dacontrollare l'adattatore e collegare lo

strumento di misura. Aprire completamente le farfalle. Far girare il motore con ilmotorino avviamento fino al puntoin cui la pressione non aumenta pi. Controllare la pressione in ognicilindro:- valore standard:911 bar;- valore minimo:8bar;- differenza massima accettabile tra i

cilindri:2bar.

Un valore di pressione eccessivopu essere causato da:

- incrostazioni presenti nella cameradi combustione.Un valore di pressione troppo bassopu essere causato da:- perdite di gas tra testa e cilindro;- sedi valvola usurate;- guida valvole usurate;- steli valvola distorti;- gioco valvole scorretto;- cilindro o segmenti usurati.


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CHECKING THE COOLANTLEVEL

Check the coolant level in theexpansion tank on the RH side ofthe motorcycle - at the intervalsindicated in the Routinemaintenance chart. The tank is alsovisible when seated in the ridingposition. The correct coolant level must be10 mm above theMINmark andmust not exceed theMAXmark.In case of low level, top up with therecommended coolant. Remove the filler cap (1) and topup to the specified level. Refit the cap and the cover.

WarningRisk of burns. Do not top up

the coolant through the cooler fillercap (2) when the engine is still hot.

For optimal operating conditions(down to20 Cthat is mixturefreezing point), use the followingcoolant / water concentration: ANTI-FREEZE:35-40%of volume; WATER:65-60%of volume.

CautionVery hard water rich in mineral

salts can damage the engine.Increase the amount of anti-freezeto55%in case of very cold climates.

Caution

Coolant solutions with lessthan 30%of anti-freeze will notprovide sufficient protection againstcorrosion.

CONTROLLO LIVELLO LIQUIDOREFRIGERANTE

Agli intervalli prescritti nella tabellamanutenzione periodica controllareil livello del liquido refrigerantecontenuto nel serbatoio diespansione, sul lato destro delveicolo. Esso visibile anche dalposto di guida. Il livello corretto deve risultare10 mm sopra al riferimento MIN enon oltrepassare il riferimentoMAX.Se il livello risulta basso necessario provvedere al rabboccoaggiungendo liquido prescritto. Svitare il tappo di carico (1) eaggiungere liquido nuovo fino araggiungere il livello prescritto. Riavvitare il tappo e rimontare lacopertura rimossa.

Attenzione

Per nessun motivoaggiungere liquido attraverso iltappo di carico (2) del radiatorequando il motore ancora caldo.

Per ottenere le migliori condizioni diesercizio (corrispondente alliniziocongelamento miscela a20 C) illiquido di raffreddamento prescrittodeve essere miscelato con acquanelle seguenti percentuali: ANTIGELO:3540 %del volume; ACQUA:6560 %del volume.

ImportanteUnacqua particolarmente

dura con alta percentuale di saliminerali pu danneggiare il motore.In presenza di climi particolarmenterigidi si pu aumentare lapercentuale di anticongelante fino al55%del volume.

ImportanteUna soluzione con

percentuale di anticongelanteinferiore al30%non fornisce unaadeguata protezione contro la

corrosione.

MAX

MIN

MAX

MINClose

Open


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CHANGING THE COOLANT

WarningChange the coolant with cold

engine. Attempting to changecoolant with the hot engine involvesa risk of burns from hot coolant orsteam coming out.

Undo the expansion tank filler cap(A) and loosen the tie (C) on theexpansion tank cooler hose. Slide out the hose from the cupand allow the expansion tank todrain off. Place a container under theengine and place the motorcycle onits side stand. Undo the plug (1) at pump coverbottom. Slowly unscrew the radiator plug(B). Allow the coolant to drain offcompletely. Refit the plug (1) complete withthe new washer. Refit the hose tothe expansion tank and tighten thetie (C). Fill the circuit with therecommended fresh coolant untilthe radiator is completely full. Allow several minutes for thecoolant to fill all internal ducts andthen start the engine. Bring coolant to operatingtemperature (103 C) and let coolingfan start at least once. Stop the engine and allow it to

cool down so that all the air comesout of the cooling circuit.

WarningNever move your hands or

clothing close to the fan, as itoperates automatically and can startup at any time. Risk of being cut orcaught by the fan.

CautionCheck the cooling circuit for

possible leaks.

SOSTITUZIONE LIQUIDOREFRIGERANTE

AttenzioneQuesta operazione va

effettuata a motore freddo. Questaoperazione eseguita a motore caldopu causare fuoriuscite direfrigerante o di vapori bollenti chepossono procurare gravi ustioni.

Svitare il tappo di carico (A) delserbatoio di espansione e allentarela fascetta (C) sulla tubazione dicollegamento serbatoio diespansione-radiatore. Sfilare detta tubazione dallavaschetta e scaricare il liquido dalserbatoio di espansione. Sistemare un recipiente sotto almotore e porre il veicolo inappoggio sul cavalletto laterale. Svitare il tappo (1) posto nellaparte inferiore del coperchio pompa

acqua. Svitare lentamente il tappo (B) dalradiatore. Lasciare defluire completamentetutto il liquido. Riavvitare il tappo (1) con nuovaguarnizione e reinstallare latubazione rimossa sul vasoespansione serrando la fascetta (C). Procedere al caricamento delcircuito versando liquido prescrittonuovo nel radiatore fino a riempirlocompletamente. Attendere qualche minuto per

consentire al liquido di riempiretutte le canalizzazioni interne, quindiavviare il motore. Portare il liquido diraffreddamento alla temperatura diesercizio (103 C) e far avviare laventola almeno una volta. Lasciare raffreddare il motore perpermettere la fuoriuscita dellariapresente nel circuito.

AttenzioneNon avvicinare mani , attrezzi

e indumenti alla ventola in quanto

questa entra in funzione senzapreavviso automaticamente e puprocurare seri danni.

ImportanteVerificare che non vi siano

perdite nel circuito.

MAX

MIN


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Livello liquidoCoolant level

Controllare che il radiatore risulticompletamente pieno;eventualmente rabboccare. Serrare il tappo (B) del radiatore. Completare il caricamento dalbocchettone del serbatoio diespansione, portando il livello delliquido10 mm sopra alla taccainferiore MIN. Chiudere il tappo (A) delserbatoio di espansione erimontare tutte le strutturerimosse.

Make sure the cooler is full. Topup if necessary.Tighten the cooler cap (B).Fill the circuit through theexpansion tank filler until thecoolant level is10 mm above theMINmark.Refit and tighten the expansiontank filler cap (A) and refit all partspreviously removed.


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A A

C

D

B

SOSTITUZIONE FILTROCARBURANTE

Per la sostituzione del filtrocarburante operare come segue:

Smontaggio Svuotare il serbatoio carburante Svitare le tre viti (A) di fissaggiodel supporto tappo alla flangia delserbatoio. Aprire il tappo e svitare la vite (B)antifurto interna. Svitare i grani (C) di bloccaggiodella flangia (D) al serbatoio. Sollevare la flangia (D) con relativaguarnizione, lasciandola collegataalle tubazioni di sfiato e drenaggio. Operando allinterno delserbatoio, allentare la fascetta (E) sultubo di collegamento al filtrocarburante. Sfilare il gruppo pompa-filtro dallaapposita staffa di supporto. Staccare la connessione (F)dellindicatore livello carburantedalla pompa. Allentare le fascette incorrispondenza del filtro carburante. Sfilare il filtro (G) dalle tubazioni dicollegamento e sostituirlo.

CHANGING THE FUEL FILTER

To change the fuel filter, proceed asfollows:

DisassemblyDrain the fuel off the tank.Unscrew the three screws (A) thatsecure the filler cap assembly to thetank flange.Undo the plug and unscrew theinner anti-theft screw (B).Undo the grub screws (C) fixingthe flange (D) to the tank.Lift the flange (D) and seal leavingthe breather and drain tubesconnected.Working from inside the tank,loosen the clip (E) on the fuel filterhose.Slide the pump-filter assemblyout of the supporting bracket.Disconnect fuel sensor connector(F) from the pump.Loosen the clips at the fuel filter.Slide the filter (G) out of theconnection hoses and fit a newfilter.


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Reassembly Before starting reassembly, cleanall parts thoroughly from anypossible deposit. Carefully blowcompressed air through the meshfilter (H) on the pump inlet.

CautionThe pump intake mesh is very

thin. It might be easily damaged bya strong jet of compressed air.

Fit the new filter with the arrow(L) stamped on the outer casingpointing opposite the pump.When refitting the pump onto thesupporting bracket, make sure thecables connecting pump to fuelsensor are not squeezed in theprocess.Arrange the clip (E) with thescrew facing the cap opening andtighten to the specified torque.Grease the O-ring (M) and the lip

seal (N) on the flange and refit ontothe tank with the breather seal (P)pointing back.

NoteInstall the cap temporarily

using at least one screw to checkthe mounting position of the flangeon the fuel tank.

Push down on the flange tolocate the lip seal (N). Tighten thegrub screws (C) working crossways.

CautionDo not overtighten the grub

screws (C).

Refit the filler cap assembly andtighten the screws (A) and (B) to thespecified torque.

Rimontaggio Prima del rimontaggio pulireaccuratamente tutti gli elementi daeventuali depositi o incrostazioni esoffiare con molta cautela ariacompressa sulla reticella diaspirazione (H) della pompa.

ImportanteLa reticella di aspirazione della

pompa di spessore molto sottile epu essere danneggiata facilmentecon un getto di aria troppo violento.

Quando si installa il filtro nuovodisporlo con la freccia (L),stampigliata sul contenitoreesterno, con direzione opposta allapompa. Quando si reinstalla la pompanella staffa di supporto, fareattenzione a non schiacciare i cavidel collegamento pompa-indicatoredi livello. Orientare la fascetta (E) con la viterivolta verso lapertura del tappo eserrarla alla coppia prescritta. Ingrassare opportunamente lORdi tenuta (M) e la guarnizione alabbro (N) sulla flangia e installarlanel serbatoio orientandola con ilgommino di sfiato (P) verso ilposteriore.

NotePer verificare lorientamento

corretto della flangia sul serbatoio,installare provvisoriamente il tappo

e inserire almeno una vite difissaggio.

Spingere sulla flangia perassestare la guarnizione a labbro (N)e serrare, procedendo a croce, igrani (C).

ImportanteNon serrare eccessivamente i

grani (C).

Procedere al rimontaggio delsupporto del tappo bloccando alla

coppia prescritta le viti (A) e (B).

G

E

E

G

F

E

H

L

N

C

P

N

M


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CHECKING BRAKE PADWEAR. CHANGING BRAKEPADS

WarningCorrosion and irritant hazard.

Brake fluid is corrosive. Avoidcontact with eyes and skin. In theevent of accidental contact, washthe affected part with abundantquantities of running water and calla doctor, if necessary.

CautionRunning in new pads. Please

inform the Customer that new padsmust be run-in carefully for the firsthundred kilometersto allow thefriction material to bed incompletely.

Front brakeCheck pad wear through the sloton the caliper spring (1). The groove

between the two pads of frictionmaterial must be visible.

CautionIf one of the pads is worn,

then change both pads.

NoteChange pads which are shiny

or vitrified.

To change the pads, proceed asfollows: Remove the spring clip (2) from

the pad retaining pins. Force the caliper pistons backinto their seats by forcing the brakepads apart. Pull the pad retaining pins (3)outwards and remove. Remove the pad retaining spring(1) from between the two caliperhalves. Remove the worn pads.

Insert the new pads and thespring (1). Insert the centering pins and fix

them with the spring clips (2). Operate the brake leverrepeatedly so that the pads bed inunder the action of the brake fluid. Check that the brake fluid level inthe master cylinder reservoir isabove theMINmark.If necessary, top up as follows: Turn the handlebar so that thereservoir is level. Unscrew the two cross-headedscrews (4) and remove the reservoircover. Remove the inner membrane

from the reservoir.

CONTROLLO USURA ESOSTITUZIONE PASTIGLIEFRENO

AttenzioneIl liquido dellimpianto frenante

corrosivo. A contatto degli occhi odella pelle; lavare quindiabbondantemente con acqua edeventualmente consultare unmedico.

ImportanteAlla consegna del motoveicolo,

dopo la sostituzione delle pastiglie,informare il cliente che per almeno100 Km dovr utilizzare il frenoanteriore con cautela, al fine diconsentire un corretto e completoassestamento dei materiali d'attrito.

Freno anteriore Controllare attraverso la fessuraricavata sulla molla (1) della pinza che

risulti visibile il solco ricavato sullasuperficie di attrito delle pastiglie.

ImportanteSe anche una sola delle

pastiglie risulta usurata necessario sostituirle entrambe.

NoteSostituire le pastiglie che

presentano un aspetto lucido ovetroso.

Procedere alla sostituzione delle

pastiglie in questo modo: Rimuovere la copiglia di sicurezza(2) dai perni tenuta pastiglie. Spingere i pistoncini della pinzacompletamente dentro ai proprialloggiamenti, divaricando lepastiglie usurate. Sfilare i perni (3) di tenuta pastiglieverso lesterno. Rimuovere la molla (1) di tenutapastiglie posta tra le semipinze. Sfilare le pastiglie usurate.

Inserire le pastiglie nuove e

relativa molla (1). Infilare i perni di centraggio ebloccarli con le copiglie di sicurezza(2). Azionare ripetutamente la leva delfreno per permettere lassestamentodelle pastiglie sotto lazione di spintadel liquido freni. Verificare che il livello nelserbatoio della pompa non sia al disotto della tacca di MIN.In caso contrario provvedere alrabbocco procedendo come segue: Ruotare il semimanubrio per

livellare il serbatoio. Rimuovere il coperchio delserbatoio svitando le due viti acroce (4). Rimuovere la membrana dalserbatoio.

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Top up to the max level usingthe brake fluid specified.Reassemble all componentspreviously removed.

Rear brakeCheck through the slot betweenthe two caliper halves that there isat least1 mm of friction material onthe pads.

CautionIf one of the pads is worn,

then change both pads.

To change the pads, proceed asf

manuale d'officina ducati monster s4 in italiano e in inglese. - workshop manual ducati monster s4...

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