INDEX

COMPRESSED AIR SINCE 1919

04 PALETTE VS VITE

06 CASE HISTORY - TESCORP

09 CASE HISTORY - CALLIPO

12 COMPRESSORI MATTEI PER L’ALLUMINIO

14 CASE HISTORY - CELLE FRIGORIFERE

16 CASE HISTORY - WINTON ENGINEERING

18 CASE HISTORY - GRISSIN BON

21 CASE HISTORY - MITSUBISHI ELECTRIC

Ing. Giulio Contaldi, CEO

Mattei protagonista ad Hannovercon molte novità all’insegna dell’energy saving e del design. Ancora una volta Mattei rappresenterà il meglio della produzione made in Italy di compressori industriali alla prestigiosa rassegna

internazionale di Hannover. Molte le novità che esporremo al nostro stand (Hall 26, stand A36), frutto del lavoro della nostra divisione R&D.

A cominciare dal prototipo di MAXIMA Xtreme, evoluzione dell’attuale modello MAXIMA, sempre nel segno della più elevata efficienza

energetica. Oltre ad un rinnovamento nel design del gruppo di compressione e del sistema di iniezione dell’olio, MAXIMA Xtreme assicura

prestazioni elevate, grazie al rapporto 1:1 tra la velocità del motore elettrico e del gruppo pompante e alla bassa velocità di rotazione di

quest’ultimo, che è di soli 1.000 giri/min.

L’attenzione di Mattei per il tema dell’energy saving si realizza anche in progetti come Mattei

XpAnDER, i cui primi risultati verranno proprio illustrati in fiera. Si tratta di un “concept”, elaborato in

collaborazione con alcune prestigiose università Italiane, che ha già ricevuto notevoli apprezzamenti

negli Stati Uniti: la sua applicazione consente di recuperare il calore disperso durante la compressione,

per farne energia elettrica da reimmettere nel ciclo industriale.

novità anche nella serie Blade, con un ampiamento di gamma alle potenze da 1.5, 2.2 e 3kW, così da

offrire la qualità e le prestazioni di un compressore industriale anche alle piccole imprese e alle aziende

artigiane. E a breve saranno lanciati sul mercato anche i nuovi modelli con potenze da 15, 18,5 e 22

kW. A testimonianza di una innovazione che, in Mattei, non conosce soste.

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PALETTE VCompressione

Aspirazione

TECHNOLOGY

COMPRESSORI A PALETTE

Un compressore rotativo a palette è un compressore rotativo

volumetrico, costituito da un rotore (con scanalature radiali in

cui scorrono le palette) che gira all’interno di uno statore (o

cilindro). Il rotore è montato eccentricamente nello statore,

in modo che quando ruota sul suo asse, le palette siano

spinte contro lo statore dalla forza centrifuga, così da

comprimere l’aria.

S VITEChi vince in efficienza?

Aspirazione

Uscita

IL VERDETTO

COMPRESSORI A VITE

Il compressore a vite è un compressore rotativo volumetrico composto

da due rotori paralleli con profili esterni elicoidali (viti) che

rendono possibile l’innesto dell’uno nell’altro. I due rotori

sono alloggiati in uno statore costituito da due cilindri

che si intersecano longitudinalmente e nei quali i

rotori girano con un margine critico minimo.

•nESSUnA pERDITA D’ARIA InTERnA - I compressori a

palette sono volumetricamente più efficienti perché hanno una

elevata tenuta d’aria interna. Le palette si muovono liberamente

nei loro alloggiamenti, ma restano sempre in contatto con la

superficie interna dello statore.

•BASSO nUMERO DI GIRI - Grazie all’accoppiamento diretto al

motore, i compressori a palette funzionano ad un basso numero

di giri: meno energia consumata, meno vibrazioni, meno rumore,

maggior durata.

•RIDOTTA MAnUTEnZIOnE - per i compressori a palette,

la revisione periodica di base consiste nella sostituzione delle

guarnizioni e dei filtri del separatore finale dell’olio. La possibilità

di scomporre la macchina in sottogruppi aventi ciascuno una

propria funzione facilita enormemente la individuazione di

anomalie e agevola la sostituzione sul posto degli assiemi che

necessitino un intervento.

•pERDITE D’ARIA - nei compressori a vite, tra il profilo esterno

dei rotori e la superficie interna dello statore deve esserci un

minimo gioco. Mancando l’effetto del sigillo ottenuto con la

paletta, una certa quantità d’aria sfugge dalla zona di alta verso

quella di bassa pressione. Inoltre si verificano fughe sui piani

laterali. Sono quindi meno efficienti.

•ALTO nUMERO DI GIRI - I compressori a vite richiedono un

elevato numero di giri per il loro funzionamento, sia per effetto

delle perdite d’aria già descritte, sia per l’elevato numero di

componenti in movimento: ciò significa maggiori consumi di

energia, oltre a minore durata nel tempo.

• ALTO COSTO DI REVISIOnE - A consumarsi sono la coppia

dei rotori, i cuscinetti di rotolamento, gli ingranaggi ed i cuscinetti

del moltiplicatore. Tavolta occorre sostituire anche lo statore

perché i rotori sono andati a toccare i cilindri entro i quali ruotano

precisi, a causa dell’ usura dei cuscinetti portanti.

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CASE HISTORYTUTELA AMBIENTALE

TESCORP Tecnologia einnovazione al serviziodella tutelaambientale.

La collaborazione tra Mattei US, la consociata americana di

Ing. Enea Mattei SpA, e Tescorp, azienda leader nei sistemi

di compressione, è un sodalizio di successo nato alla fine

del 2010.

Da una parte, la capacità di Mattei US di impiegare l’esclu-

siva tecnologia rotativa a palette per la realizzazione di una

gamma di compressori dedicata alle applicazioni gas, con

risultati eccellenti in termini di qualità dell’aria, silenziosità

ed efficienza energetica. Dall’altra Tescorp, società con sede

principale a Tulsa, in Oklahoma, che da oltre 25

anni progetta e produce innovativi sistemi di

compressione di gas, oltre a soluzioni all’avan-

guardia per il recupero dei vapori e alla movi-

mentazione pneumatica in generale.

Il risultato dell’unione dei due specifici know-how

è un prodotto finale tecnologicamente avanzato,

che assicura elevati standard di qualità ed effi-

cienza energetica, che trovano la loro massima espressione

di impiego nell’ambito della tutela ambientale.

La crescente attenzione delle politiche americane verso temi

quali l’inquinamento e il global warming ha infatti stimola-

to e incrementato lo sviluppo di questa specifica divisione.

I macchinari Tescorp sono impiegati nelle discariche, dove

vengono utilizzati per la rimozione dei gas derivanti dagli

impianti biogas, oppure per le applicazioni nell’ambito dei

gas da carbone e nell’industria petrolchimica, in cui vengo-

no catturati tutti i gas derivati dai processi di

lavorazione.

“Con i nostri sistemi più avanzati, in molti casi

addirittura unici per il tipo di tecnologia im-

piegata, riusciamo a catturare gas nocivi che

altrimenti sarebbero immessi nell’atmosfera,

con un impatto ambientale negativo – com-

menta Vince Thomas, Presidente di Tescorp –

“Con i nostri sistemi più avanzati, in molti casi addirittura unici per il tipo di tecnologia impiegata, riusciamo a catturare gas nocivi che altrimenti sarebbero immessi nell’atmosfera, con un impatto ambientale negativo.”

I compressori Mattei scelti dal gruppo americano per implementare l’efficienza dei propri sistemi.

Tecnologia einnovazione al serviziodella tutelaambientale.

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I vantaggi non si limita-

no alla rimozione di gas

inquinanti dall’atmo-

sfera ma vanno oltre: i

gas recuperati, infatti,

vengono reimmessi nel

sistema sotto forma di energia di diverso genere,

determinando quindi un ritorno anche in termini di

massima efficienza economica”.

In questo senso, la tecnologia rotativa a palette si

è rivelata un fattore competitivo vincente. “I plus

della tecnologia Mattei si traducono in una grande

efficienza energetica – commenta Jay R. Hedges

– I nostri compressori sono green e il loro impie-

go, anche in applicazioni OEM, è molto richiesto

proprio perché permette di rispettare gli standard

della normativa di settore. A ciò si aggiungono, nel

lungo periodo, minori costi di manutenzione e ri-

parazione, grazie alla qualità dei componenti utiliz-

zati. In definitiva offriamo al mercato americano un

prodotto molto appetibile, che assicura un ottimo

valore delle prestazioni ad un costo più basso ri-

spetto alle tecnologie concorrenti”.

“Siamo rimasti subito colpiti dalla qualità, dal de-

sign e dall’integrità del concept progettuale dei

compressori Mattei – afferma Vince Thomas – La

semplicità con cui i compressori possono essere

integrati sui nostri sistemi di compressione, oltre

alla qualità, all’affidabilità e alle elevate prestazioni

garantite, ci hanno con-

vinto a scegliere Mattei

US come fornitore”.

“Credo che il più grande

valore dei compressori

Mattei risieda nella inge-

gnerizzazione stessa del prodotto – aggiunge Vin-

ce Thomas – I compressori per il trattamento del

gas naturale, pur avendo una tecnologia comples-

sa, presentano una semplicità di funzionamento

che li rendono perfettamente compatibili con la

filosofia progettuale Tescorp”.

“Il nostro punto di forza risiede nella tecnologia rotativa a palette che garantisce un’elevata efficienza in termini di risparmio energetico, tema verso il quale gli Stati Uniti sono molto sensibili.”

Jay R. Hedgespresidente di Mattei Compressors Inc.

Callipo e Mattei:made in Italy d’eccellenza

per l’alimentareCASE HISTORY

Avvalersi di compressori affidabili ed efficienti è una prerogativa indispensabile per raggiungere una qualità eccellente: la scommessa del Gruppo Callipo.

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La storia di Callipo risale ad oltre cento anni or sono.

Era il 1913 quando, infatti, Giacinto Callipo, dava vita

ad una attività di lavorazione del tonno fresco. Una

brillante intuizione che ebbe un successo immediato e

portò Callipo ad essere tra i

primi in Italia ad inscatolare

pregiato Tonno del Medi-

terraneo pescato con il si-

stema delle ‘tonnare fisse’.

Fin da allora per l’azienda la

qualità dei prodotti ha sem-

pre rappresentato un valore

primario, tanto da essere insi-

gnita nel 1926 del Brevetto di

‘Fornitore Ufficiale’ della Real

Casa. Un valore che, strada

facendo, ha ottenuto sem-

pre maggiori riconoscimenti,

sia in Italia che all’estero. Al

punto che oggi, con circa 200

dipendenti ed una produzione

annua di 5.500 tonnellate,

Callipo commercializza in

Italia il 90% della produzio-

ne, mentre il restante 10%

viene distribuito nei princi-

pali paesi europei ed extraeuropei.

Attualmente lo stabilimento per la produzione del ton-

no si estende su una superficie totale di circa 34.000

metri quadrati e si avvale di impianti e attrezzature ad

avanzata tecnologia. La scelta di non delocalizzare la

produzione rispecchia una precisa volontà della pro-

prietà di garantire una qualità del prodotto interamente

Made in Italy.

Il gruppo attualmente è strutturato in 6 diverse aziende

che operano, oltre che nel settore alimentare, anche

in ambito turistico e sportivo.

L’avvio della collaborazione

di Mattei con Callipo risale

a quasi 30 anni or sono. nel

1988 vengono infatti forniti

ed installati i primi compressori

ERC presso Callipo Conserve,

nel 2008 in continuità la Callipo

Gelateria Srl si dota di com-

pressori Mattei, fino ad arriva-

re alla recente installazione di

Optima 60 plus presso Callipo

Conserve Alimentari, avvenuta

nel 2013.

“L’aria compressa è un ele-

mento fondamentale nel ciclo

alimentare e trova impiego in

molteplici processi produt-

tivi legati alle attrezzature

pneumatiche, che spazia-

no dalla trasformazione

delle materie prime al tratta-

mento dei liquami della lavorazio-

ne” spiega Ivan Ieracitano, Responsabile Area Tecnica

di Callipo. “Le macchine acquistate allora da Mattei

sono compressori di piccole dimensioni ma con una

grande capacità produttiva, che non risentono dell’uti-

lizzo gravoso al quae vengono sottoposti”.

“I nuovi compressori Optima 60 plus hanno segnato una svolta nell’impiego dell’aria compressa nei nostri sistemi, in terminidi modularità, continuitàe affidabilità. Anche nelle oredi picco di carico, questemacchine non hanno maimostrato alcuna criticità”.

Ivan IeracitanoResponsabile Area Tecnica

In particolare, i compressori Optima 60 plus alimentano gli im-

pianti pneumatici necessari per la movimentazione di macchine

destinate all’inscatolamento e all’invasettamento del tonno, per

i processi di cottura del tonno regolati da valvole pneumatiche,

per la fase di sterilizzazione dei contenitori delle conserve del

tonno e, infine, per la movimentazione durante il confeziona-

mento delle scatole e dei vasi finiti.

Da allora la collaborazione con Mattei è proseguita nel tempo

e, a novembre 2013, risale l’ultima fornitura: “Si tratta di due

compressori Optima 60 plus di ultima generazione, dotati di

Inverter, che consente di adeguare il funzionamento al profilo

di carico effettivamente, richiesto per una massima efficienza

energetica e prestazionale. Le macchine sono inoltre dotate di

essiccatore a refrigerazione integrato, in modo da erogare aria

compressa priva di condensa” afferma Flavio Molinari, Respon-

sabile Vendite Italia Ing. Enea Mattei SpA.

“I nuovi compressori Optima 60 plus hanno segnato una svol-

ta nell’impiego dell’aria compressa nei nostri sistemi, in termini

di modularità, continuità e affidabilità. Anche nelle ore di picco

di carico, queste macchine non hanno mai mostrato alcuna

criticità – conferma Ivan Ieracitano – La tecnologia inverter ga-

rantisce prestazioni di gran lunga migliori rispetto ai tradizionali

compressori, oltre ad un minore impatto energetico”.

Il Gruppo Callipo da sempre è impegnato nella ricerca di me-

todi produttivi eco-compatibili, attraverso l’utilizzo degli ultimi

ritrovati tecnologici. “La politica ambientale dell’azienda è mol-

to rigorosa e sempre attenta all’implementazione dell’efficien-

za energetica: i compressori Mattei contribuiscono in maniera

concreta a questo importante obietti-

vo – spiega Ivan Ieracitano – Uno dei

motivi che ha più inciso sulla scelta di

Optima di Mattei è stata la tecnologia

inverter perché consente un abbatti-

mento dei costi energetici e, quindi,

ridotte emissioni di CO2 in atmosfera”.

Un altro punto di forza della Ing. Enea

Mattei SpA è il servizio di assistenza,

sempre presente e puntuale: “In caso

di necessità riceviamo le risposte che ci servono o direttamente

dalla sede centrale o dal centro di assistenza più vicino a noi

- sottolinea Ivan Ieracitano - Abbiamo stipulato un contratto di

manutenzione programmata che prevede regolari interventi di

verifica dello stato d’uso delle macchine: un servizio di cui pos-

siamo dirci pienamente soddisfatti”.

“Ci servono macchine solide e affidabili, che possano sopportare lunghi cicli di lavoro”.

11

QuANDO IL gIOCO SI fA DuRO…

TECHNOLOGY

I compressori Mattei M135, opportunamente allestiti,si sono dimostrati i più affidabilinel tempo per un utilizzo intensivo nelle fonderie d’alluminio.

Le fonderie di alluminio sono certamente tra i contesti industriali

dove l’impiego di compressori è maggiormente soggetto a

condizioni d’utilizzo particolarmente gravose.

Numerosi sono infatti gli elementi di criticità con cui occorre

misurarsi. A cominciare dalla temperatura, di circa 30° C

superiore rispetto ad altri ambienti produttivi, che arriva a toccare

i 90° C nel colmo del capannone, dove cioè sono generalmente

posizionati i compressori, per effetto del calore prodotto dal

processo di fusione dell’alluminio.

A ciò aggiungasi la presenza, nell’ambiente, di una altissima

quantità di polveri e particolato solido, a causa dell’utilizzo di uno

spesso strato di allumina con funzione di isolante termico, che

ricopre come un letto di sabbia le vasche di fusione.

Ulteriori criticità sono determinate da un lato dalle numerose

sostanze chimiche che vengono liberate nell’ambiente e

che, legate con l’olio o con l’umidità dell’aria, si rivelano

particolarmente corrosive, dall’altro dalla presenza di un campo

magnetico elevatissimo, che altera il funzionamento di ogni

apparato elettronico.

In questo contesto, in cui la stessa manutenzione diventa

problematica, i compressori devono poter garantire un

funzionamento continuo, senza interruzioni. I compressori Mattei

della serie M135, opportunamente adattati e dimensionati,

hanno in questi anni dato prova di grande affidabilità e durata nel

tempo, con prestazioni all’altezza delle richieste.

In particolare, l’ufficio R&D Mattei ha negli anni potuto sviluppare

una significativa esperienza, che l’ha portata ad adottare speciali

allestimenti.

Per ovviare al problema della temperatura, per esempio vengono

dimensionati opportunamente sia il circuito dell’olio, che

l’impianto di raffreddamento, vale a dire radiatore e ventilatore, le

cui pale sono realizzate in alluminio per essere protette dall’azione

di polvere e sabbia. Anche le parti elettriche – in particolare i

componenti in rame dei motori e i lamierini magnetici - vengono

sovra-dimensionate per poter reggere alle alte temperature.

Le carcasse dei motori sono inoltre sottoposte a una speciale

verniciatura per evitare la formazione e il ristagno di condensati

e vengono utilizzati acciaio inox e alluminio, in sostituzione di

alcune leghe particolarmente soggette a fenomeni di corrosione.

Particolare attenzione è infine posta al processo di filtrazione

dell’aria in ingresso, a

causa della presenza di

abbondante polvere di

allumina nell’ambiente.

Mattei impiega un sistema

di filtrazione a doppio stadio,

prima di tipo dinamico - per

intercettare la parte più

pesante e contaminata del

flusso d’aria e aspirarla -

poi di tipo fisico, con filtri

ancora una volta sovra-

dimensionati.

Infine viene remotata in

un’area climatizzata tutta

l’elettronica di controllo.

La temperaturaarriva a toccare i 90° C nel colmo del capannone, dove cioè sono generalmente posizionati i compressori, per effetto del calore prodotto dal processo di fusione dell’alluminio.

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CASE HISTORYCELLE FRIGORIFERE

ArdoImpresa familiare belga nata negli anni Cinquanta e specializzata in verdura, frutta, paste e risi surgela-ti di alta qualità. Oggi Ardo conta 15 succursali in 8 Pa-esi ed esporta in 58 Paesi nel mondo, vendendo ogni anno 611 mila tonnellate di prodotti.La soluzione è stata instal-lata presso gli impianti He-sbayefrost a Geer, in Belgio.

Gunnar Dafgård ABLa più grande azienda alimentare svedese, che opera in tutto il mondo con una prevalenza nel mercato scandinavo. Nata nel 1937 e conosciuta per produrre le polpette di carne per IKEA, commercializza moltissimi cibi surgelati, inclusi piatti pronti.L’installazione è avvenuta nella sede principale di Källby in Svezia.

AgristoAzienda belga presente con i propri impianti sia in Belgio che Olanda, specializzata nella produzione di pata-te surgelate. Fondata nel 1987, opera in prevalenza nel mercato del private la-bel, servendo 80 Paesi con oltre 350 mila tonnellate di prodotto all’anno.

Generatori d’azotoe compressori Matteiper prevenire gli incendi.

Sta riscontrando un grande successo

nell’industria degli alimenti surgelati

una delle ultime applicazioni studia-

te da Mattei. Si tratta dell’utilizzo dei

compressori della serie MAXIMA in ab-

binamento a generatori d’azoto per la

prevenzione di incendi nelle celle frigo-

rifere.

“La prevenzione incendi è un tema par-

ticolarmente importante nell’industria

dei surgelati – spiega Marc Lens, Sales

Engineer di AF Belgium, rivenditore bel-

ga di compressori Mattei - Sono infatti

le stesse assicurazioni a richiedere alle

aziende del settore sistemi adegua-

ti per prevenire lo sviluppo di incendi

nelle celle frigorifere di stoccaggio dei

prodotti. Qui le temperature arrivano a

-28 C°, e uno dei sistemi più efficaci

di prevenzione consiste nell’immettere

costantemente azoto

nell’atmosfera, per-

ché la concentrazione

di ossigeno nell’aria si

mantenga al di sotto

del 60%, rendendo di

fatto impossibile l’inne-

sco di un incendio”.

Mattei, insieme ad

un’azienda partner spe-

cializzata in generatori

di azoto, ha sviluppato

un package che include

un compressore MAXI-

MA ad alta efficienza,

dimensionato in base

alla portata d’aria ne-

cessaria, e un nuovo

tipo di generatore d’a-

zoto, che richiede il

20% d’aria compressa in meno rispetto

ai modelli precedenti.

Il risultato è una macchina in grado

di funzionare 24 ore su 24, sette gior-

ni su sette, con grande affidabilità ed

efficienza, bassi consumi energetici e

poche necessità di manutenzione: “Il

package che proponiamo è molto com-

petitivo: il costo iniziale si ammortizza

ampiamente negli anni di utilizzo, tanto

che dopo dieci anni si rivela la soluzione

di gran lunga più economica disponibi-

le sul mercato, oltre che quella in gra-

do di garantire le migliori performance

– continua Marc Lens – I compressori

MAXIMA Mattei, da questo punto di vi-

sta, sono una garanzia, perché hanno

consumi energetici tra i più bassi della

loro categoria, bassi consumi di eser-

cizio, grande affidabilità e semplicità di

manutenzione”.

Molte sono infatti le aziende produttrici

di surgelati, tra i leader di mercato nei

rispettivi Paesi, ad aver scelto questa

soluzione. Il pacchetto

è stato di volta in vol-

ta personalizzato, ab-

binando ad esempio

compressori con po-

tenze diverse o modelli

diversi, quale OPTIMA,

destinati ad utilizzi

complementari come

l’apertura e chiusura

automatica delle porte

del magazzino. Sono

già state progettate, e

in alcuni casi già realiz-

zate, installazioni in tre

siti industriali in Belgio,

due in Olanda e due in

Svezia, mentre altri ac-

cordi sono in fase di sti-

pula, sia per nuovi im-

pianti degli stessi clienti, che per nuovi

clienti. Un successo suggellato dai più

grandi player del mercato di riferimento.

“Qui le temperature arrivano a -28 C°. per prevenire l’innesco di un incendio occorre immettere costantemente azoto nell’atmosfera, perché la concentrazione di ossigeno nell’aria si mantenga al di sotto del 60%”.

Generatori d’azotoe compressori Matteiper prevenire gli incendi.

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CASE HISTORYWINTON

WINTON ENGINEERING

Sono molte le occasioni in cui c’è la ne-

cessità di una fonte di energia mobile e

versatile, utile per azionare sistemi diversi,

dalle pompe idrauliche dei vigili del fuoco ai mar-

telli pneumatici per i lavori stradali. Società di ingegneria civile,

utilities, compagnie di assistenza stradale sono solo alcuni dei settori di bu-

siness in cui viene richiesta quotidianamente energia addizionale “a portata

di veicolo”, da impiegare per azionare attrezzature ausiliarie.

Winton Engineering, società fondata nel Surrey nel 1984 e da subito spe-

cializzatasi in soluzioni per convertire l’energia del motore dei veicoli in po-

tenza per azionare gli equipaggiamenti accessori, ha sviluppato un sistema

che risponde a questa esigenza in modo affidabile, sicuro, silenzioso e con

consumi competitivi. Si tratta del Winton Drive Line Power Take Off (DLP-

TO) System, in grado di rendere disponibile aria compressa o elettricità

ovunque possa arrivare un veicolo, fornendo così con semplicità e rapidità

la quantità necessaria di energia pneumatica, idraulica o elettrica.

“Il nostro DLPTO viene installato sotto il veicolo all’interno dello chassis,

occupando poco spazio. Inoltre è particolarmente leggero e dimensionato

I compressori Mattei al servizio di un sistema efficiente e versatile, che consente di ottenere energia addizionale direttamente a bordo dei veicoli.

con compressori di tre grandezze dif-

ferenti. Questo significa che può esse-

re commisurato alle esigenze di ogni

operatore e che può essere installato

sui veicoli delle principali case produt-

trici, dai furgoncini ai TIR – spiega Andy

Gear, General Manager di Winton Engi-

neering – Al cuore del sistema ci sono

un compressore e un generatore elettri-

co, che possono essere anche installati

singolarmente, anche se nella maggior

parte delle applicazioni li utilizziamo en-

tramb contemporaneamentei”.

“proprio la tecnologia a palette dei

compressori Mattei, azienda con cui

collaboriamo da 25 anni, è uno dei se-

greti del successo del nostro sistema,

che ci ha permesso di diventare lea-

der di mercato – continua Andy Gear

– I suoi punti di forza sono l’efficienza

di funzionamento, che comporta un

minore consumo di carburante e una

domanda ridotta di energia al motore

del veicolo, i bassi livelli di rumorosità

quando il sistema è in funzione e le ri-

dotte temperature del motore dei vei-

colo, che ne fanno una soluzione ideale

per l’uso, anche prolungato, a bordo”.

Winton Engineering ha misurato sul

campo che, grazie all’utilizzo del com-

pressore a palette, la riduzione della

velocità di rotazione del motore ha con-

sentito al suo primo cliente un rispar-

mio totale annuo sulla flotta di 174.000

sterline, pari a circa 244.000 euro (con-

siderando 400 ore di operatività all’an-

no e un costo medio del carburante di

1,40 sterline) rispetto a sistemi analoghi

che impiegano compressori a vite.

Anche i livelli di rumorosità sono ec-

cezionalmente bassi, circa la metà del

livello di rumore consentito dalla nor-

mativa di settore, per merito soprattut-

to della bassa velocità di rotazione del

motore e del sistema di trasmissione a

cinghia.

“Il sistema di energia on board DLpTO è

stato scelto da molte aziende, non solo

nel Regno Unito, ma anche in Francia,

Germania, Belgio, Olanda, fino in nuo-

va Zelanda, paesi dove esportiamo abi-

tualmente e dove abbiamo una rete di

installatori autorizzati – conclude Andy

Gear – Si tratta infatti di un’alternativa

molto valida ed economicamente van-

taggiosa ai compressori e ai generatori

mobili rimorchiabili. permettono infatti

di diminuire il peso del veicolo fino a

900 kg, oltre che di ridurre il numero di

veicoli necessari per ogni intervento e i

costi e i tempi di trasporto dei macchi-

nari, liberando spazio di carico sui vei-

coli Senza contare che, contrariamente

ai compressori e ai generatori lasciati

all’aperto, il nostro DLpTO è parte in-

tegrante dei veicolo e si conserva fuori

dalla portata di ladri o vandali”.

“proprio la tecnologia a palette dei compressori Mattei, azienda con cui collaboriamo da 25 anni, è uno dei segreti del successo del nostro sistema”.

Andy GearWinton Engineering

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CASE HISTORYSETTORE ALIMENTARE

Grissin Bon, azienda di proprietà familiare da tre

generazioni, produce e commercializza prodotti

sostitutivi del pane (in particolare grissini e fette bi-

scottate) da 50 anni. La capacità produttiva attuale

si aggira sui 72 milioni di Euro di fatturato, con un

trend di continua crescita.

Leader indiscusso in Italia, il marchio Grissin Bon

continua a incrementare la sua presenza anche nei

mercati esteri, pur mantenendo la produzione inte-

ramente “made in Italy”.

La collaborazione con Mattei risale a quasi trent’an-

ni or sono. A favorire, nel 1985, l’incontro tra que-

ste due aziende, protagoniste dei rispettivi mercati,

è stata Commatrè s.r.l., realtà con un’esperienza di

oltre 40 anni nel campo dei servizi relativi all’aria

compressa, che spaziano dalla consulenza nella

scelta del compressore all’assistenza post-vendita

GRISSIN BON“Ci servono macchinari efficienti e al tempo stesso affidabili sul lungo periodo. I compressori Mattei, proposti da Commatrè, sono stati la migliore risposta alle nostre specifiche esigenze”.

dell’apparecchiatura. Dall’installazio-

ne del primo compressore Mattei, si è

passati alla fornitura di ben sei impianti,

impiegati nei due stabilimenti in provin-

cia di Reggio Emilia.

Efficienza, affidabilità e risparmio ener-

getico: si possono riassumere in que-

ste tre parole le qualità principali di un

compressore ad alta efficienza Mattei,

che lo rendono ideale per l’impiego nel

settore alimentare.

“In un settore come il nostro, con ci-

cli produttivi senza soste di 24 ore al

giorno, fino a 7 giorni su 7, abbiamo

bisogno di macchinari efficienti e al

tempo stesso affidabili sul lungo perio-

do – afferma Vanes Fontana, Direttore

Generale di Gris-

sin Bon Spa - I

compressori Mat-

tei, proposti da

Commatrè, sono

stati la migliore

risposta a queste

specifiche esigenze.

“Da trent’anni credo nella tecnologia rotativa a palette e sono convinto che tutt’oggi sia all’avanguardia rispetto alla tecnologia a vite. La scelta di un’azienda di successo come Grissin Bon è la conferma dell’eccellenza tecnologica e qualitativa dei prodotti Mattei” Guglielmo Rossi Commatrè s.r.l.

19

“Una produzione ecostenibile non è solo un concetto astratto ma determina un concreto impegno nelle scelte di Grissin Bon, che è molto apprezzato da parte del consumatore finale.”

Vanes Fontana

Oggi gli impianti Mattei forniscono aria compressa a tutti gli

automatismi”.

Quattro, in particolare, sono le macchine della serie MAXIMA,

la cui caratteristica principale è la bassa velocità di rotazione

del gruppo pompante, di soli a 1000 giri al minuto. “I vantaggi

di questa tecnologia sono evidenti e rendono i compressori

Mattei molto competitivi rispetto ai tradizionali compressori a

vite – commenta Guglielmo Rossi, di Commatré – La ridot-

ta velocità comporta una minor sollecitazione meccanica dei

componenti, riducendo al contempo gli interventi di manuten-

zione e l’impatto acustico. In sostanza ciò che li caratterizza

è la loro grande affidabilità nel tempo: per questo motivo li

ritengo la soluzione migliore per soddisfare le esigenze dell’in-

dustria alimentare”.

Il rispetto per l’ambiente è un tema che accomuna Grissin

Bon, Mattei e Commatrè e che ha reso questa collaborazione

ancora più solida nel tempo.

“Una produzione ecostenibile non è solo un concetto astrat-

to ma determina un concreto impegno nelle scelte di Gris-

sin Bon, che è molto apprezzato da parte del consumatore

finale – spiega Vanes Fontana – L’azienda ha infatti realizza-

to una serie di importanti interventi strutturali nella direzione

del risparmio energetico, come il rinnovamento del tetto con

l’installazione di un impianto fotovoltaico. La scelta dei com-

pressori Mattei ad alta efficienza si inserisce perfettamente in

questo contesto industriale, contribuendo a migliorare il ren-

dimento energetico globale dello stabilimento”.

“La ricerca di Mattei nel campo dell’energy saving ha dato

vita alle gamme OPTIMA e MAXIMA – spiega Flavio Molinari,

Responsabile Vendite Italia di Ing. Enea Mattei SpA - L’intento

era quello di fornire a settori che richiedono, per via del parti-

colare ciclo produttivo, un dispendio energetico costante, una

soluzione che potesse ridurre l’impatto ambientale, anche in

termini di inquinamento acustico”.

“Grazie all’elevata affidabilità dei nostri prodotti, basata su 200 test funzionali effettuati su ogni unità, tutti i nostri clienti possono concentrare i propri sforzi solo ed esclusivamente sullo sviluppo delle macchine”.

Marco Bertani,direttore commerciale Mitsubishi ElectricFiliale per l’Italia

IL MEGLIO SCEGLIE

IL MEGLIO

CASE HISTORYMITSUBISHI

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Il compressore è un prodotto complesso, nel quale

entrano in gioco molteplici componenti. Tra questi,

indubbiamente, l’inverter assolve ad un compito es-

senziale: esso viene infatti utilizzato per modulare la

velocità del compressore in funzione del fabbisogno

e mantenere costante il valore della pressione al livel-

lo desiderato. Ciò significa garantire un

notevole risparmio energetico all’utiliz-

zatore, evitando frequenti accensioni e

spegnimenti della macchina.

proprio la centralità di questo compo-

nente ha portato Mattei a stringere una

partnership con uno dei maggiori pla-

yer internazionali del settore, la Mitsu-

bishi Electric, colosso giapponese che

fa della qualità, dell’affidabilità, dell’in-

novazione continua e della massima

personalizzazione del prodotto i suoi

punti di forza. E, dati alla mano, questa partnership si

è rivelata nel tempo vincente.

“Venivamo da un’esperienza che aveva presentato

alcune criticità - spiega Alberto Del Grossi, Direttore

Operations Mattei - ed eravamo quindi alla ricerca di

un partner che sapesse coniugare efficienza, costo

ed affidabilità. L’incontro con Mitsubishi

Electric si è rivelato fin dai primi approc-

ci particolarmente interessante. Abbia-

mo potuto subito apprezzare la grande

disponibilità di questa azienda, i cui re-

sponsabili sono venuti direttamente dal

Giappone per conoscerci di persona

ed approfondire le caratteristiche dei

prodotti di cui avevamo bisogno”.

“In effetti - afferma Marco Bertani, di-

rettore commerciale Mitsubishi Electric

- Mattei era tra le aziende prospect a

Qualità, affidabilità,innovazione continua e massima personalizzazione del prodotto: con queste doti Mitsubishi Electric ha saputo conquistare Mattei.

L’incontro con Mitsubishi Electric si è rivelato fin dai primi approcci estremamente interessante. Abbiamo potuto subito apprezzarne la grande disponibilità.

cui stavamo guardando, pur nella consapevolezza che,

proprio per la funzione centrale dell’inverter nel com-

pressore, cambiare non è così semplice. Eppure, messi

alla prova, ce l’abbiamo fatta”.

E non è stata una prova da niente: “Si è trattato - con-

tinua Bertani - di customizzare per Mattei l’inverter con

una funzione che consentisse di monitorare costan-

temente la temperatura interna ai nostri moduli di po-

tenza, per poter eventualmente intervenire in caso di

segnali di allerta. In realtà in questi anni il nostro inverter

ha sempre dato prova di assoluta affidabilità e qualità.

E ora, nel nuovo inverter con cui Mattei equipaggerà i

suoi nuovi Blade che saranno presentati ad Hannover,

una funzione analoga è già presente come standard”.

proprio l’affidabilità degli inverter Mitsubishi Electric è

una delle caratteristiche che Mattei ha potuto apprez-

zare, insieme all’efficienza della sua rete di assistenza,

che copre ogni parte del mondo: “In effetti, in quattro

anni non abbiamo mai riscontrato nessun problema”,

afferma con soddisfazione Del Grossi.

Il segreto sta tutto nella filosofia di Mitsubishi Electric:

“Grazie all’elevata affidabilità dei nostri prodotti, basata

su 200 test funzionali effettuati su ogni unità, tutti i no-

stri clienti possono concentrare i propri sforzi solo ed

esclusivamente sullo sviluppo delle macchine”.

Ma Mitsubishi Electric è anche innovazione. E il nuovo

inverter di cui saranno equipaggiati, a partire da fine

anno, tutti i compressori Mattei presenta nuove impor-

tanti funzionalità. In primo luogo la possibilità di collega-

mento ad una porta USB per effettuare il download dei

parametri e monitorare costantemente lo stato dell’in-

verter. Quindi nuove funzioni di “alert”, che indicheran-

no all’operatore le attività di manutenzione ordinaria da

effettuare. Infine nuove funzioni di energy saving, che

consentiranno, in particolari condizioni, di arrivare a ri-

sparmi del 5-10%.

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Strada Padana Superiore, 307 - 20090 Vimodrone (MI) - Tel. +39 02 253051 - info@mattei.it - www.matteigroup.com

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