mk180 mk200 mk245 mk250 - ine.it · elettromeccanici dotati di trainafilo incorporato impiegabili...

Testo originale in ITALIANO

Leggere con la massima attenzioneprima di inserire la saldatrice allarete e di iniziare a saldare.

Read ver y carefu l ly beforeconnecting the machine to thepower and starting welding.

Leer con la máxima atención antesde conectar el equipo a la red yempezar a soldar.

Lire avec le maximum d’attentionavant de brancher le générateur auréseau et de commencer à souder.

Lesen sie mit einem maximum anaufmerksamkeit, bevor sie dieschweißmaschine an das netzanschließen.

MK180MK200MK245MK250

06-2017

INE S.p.A. Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it

IndiceGeneralità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

Prevenzione da rischi di natura elettrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

Prevenzione da raggi ultravioletti, fumi e incendi . . . . . . . . . . . . . . . 3

Manutenzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

Compatibilità elettromagnetica (EMC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

Saldatura MIG/MAG: procedimenti e dati tecnici . . . . . . . . . . . . . . . 6

Installazione e predisposizione per il funzionamento . . . . . . . . . . . . 10

Descrizione funzionalità e comandi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

Possibili anomalie dell’impianto di saldatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

Possibili difetti di saldatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

Ricambi generatore MK 180-200-245-250 . . . . . . . . . . . . . . . . 17

Ricambi trainafilo 2 rulli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

Schemi elettrici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

DATI TECNICI. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

ContentsIntroduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

Prevention against electric shocks . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

Prevention against UV rays, fumes and fires. . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

Electromagnetic compatibility (EMC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

MIG/MAG welding: procedures and technical data . . . . . . . . . . . . . 6

Set-up . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

Description of functions and controls . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

Troubleshooting. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

Possible welding faults . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

Spare parts for MK 180-200-245-250 generator . . . . . . . . . . . . 17

Spare parts for 2-roller wire feed. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

Electric diagrams. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

TECHNICAL DATA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

Il presente manuale è parte integrante dellamacchina o di accessori ad essa collegati edeve sempre seguire la macchina. E’ curadell’utilizzatore o di chi per esso mantenerlointegro e in buone condizioni.

La INE S.p.A. si riserva di apportare modificheai prodotti in qualsiasi momento senzapreavviso.

This manual is an integral part of the machineand accessories and must be kept togetherwith the machine. The user is responsible forkeeping it in good condition ready forconsultation.

INE S.p.A. reserves the right to make changesto its products at any time without obligationfor prior notice.


Introduction

MK welding machines are electromechanical powersources with integrated wire feeder for use in MIG/MAG welding.

The simple design of these power sources underlinesthe traditional sturdy and reliable construction of INEwelding machines, offering however an excellentperformance in the welding process.

MK welding machines are constructed according to thefollowing standards EN 60974:

• as far as operators health prevention against electricshocks is concerned.

• as far as electromagnetic compatibility is concerned(noise disturbing other electrical appliancesoperating in the vicinity).

INE declines any liability should the welding machinebe used incorrectly (ex.: to defrost pipes, to chargebatteries, etc.) or modified by the customer or thirdparties without any written approval by themanufacturer.

INE generators have been designed for professionaluse and must be used exclusively by adequatelytrained persons.

Prevention against electric shocks

The machine must be installed by authorised personswith specific technical and professional know-how,conforming to the laws in force in the country where it isinstalled.

Before connecting the power source to the mains,always check that:

• the voltage received falls within ±10% allowance ofthe nominal value displayed on the machine plate;

• the mains input is properly grounded (as provided inthe relevant legislation) and the yellow/green wire ofthe welding machine is connected to the ground;

• the mains supply is equipped with a groundedneutral conductor;

• the power source is in a dry and ventilated place.

When using the welding machine, make sure that thefollowing precautionary measures are taken in theworkplace:

• ensure that no metallic body may accidentally getinto contact with the power cables;

• do not carry out any welding operation in damp orwet areas;

• ground any metallic parts falling within the operator’s reach;

• keep all flammable materials away from the working·area;

• ensure that the gas cylinder is secured so as not tohit or be hit by or anyway come into contact with thewelding circuit;

Generalità

Gli impianti della serie MK sono dei generatorielettromeccanici dotati di trainafilo incorporatoimpiegabili per la saldatura MIG/MAG.

La semplice configurazione costruttiva di questigeneratori esalta la tradizionale robustezza edaffidabilità delle saldatrici INE fornendo, comunque,buone prestazioni in saldatura.

I generatori della serie MK sono costruiti in base allenormative EN 60974:

• per quanto concerne la prevenzione dell’operatoredai rischi di natura elettrica.

• in materia di compatibilità elettromagnetica(immunità e disturbo nei confronti degli apparatielettrici operanti in prossimità al generatore).

La INE declina ogni responsabilità in caso di utilizzoscorretto (es.: scongelare tubature, caricare batterie,ecc.) o di modifica dell’impianto di saldatura, effettuatadal cliente o da terzi, senza autorizzazione scrittaemessa dal costruttore stesso.

I generatori di corrente INE sono apparecchiatureprogettate per uso professionale. Il loro utilizzo èriservato esclusivamente a personale con formazionetecnica idonea.

Prevenzione da rischi di natura elettrica

L’installazione della macchina deve essere eseguitada personale in possesso di requisititecnico-professionali specifici e in conformità alle leggidello stato in cui si effettua l’installazione.

Prima di collegare il generatore alla rete di distribuzione dell’energia elettrica è necessario verificare che:

• la tensione fornita sia compresa entro gliscostamenti ±10% dal valore nominale indicato nella targa dati;

• l’impianto elettrico sia dotato di una efficiente messaa terra (come prevedono le relative normative) a cuiconnettere il filo giallo/verde della macchina;

• la rete distributrice dell’energia sia dotata delconduttore neutro (neutral conductor) connesso aterra;

• il generatore sia posto in un luogo asciutto e benaerato.

Durante l’utilizzo della saldatrice, accertarsi chenell’ambiente di lavoro siano prese le seguentiprecauzioni:

• evitare che nessun pezzo metallico possa entrareaccidentalmente in contatto con i cavi dialimentazione;

• evitare di lavorare in ambienti umidi o bagnati;

• collegare alla terra le parti metalliche che si trovinoalla portata dell’utilizzatore;

• allontanare i prodotti infiammabili;


• connect the work return lead of the welding circuit toa place as close as possible to the welding area inorder to minimise the current path and the relevantrisks;

• make sure that welding torches and cables are inperfect condition.

Furthermore, the operator should stick to the followingbehavioural rules:

• do not connect welding machines in series orparallel;

• in the case two or more welders should operate onelectrically connected parts, it is suggested that theywork at a suitable distance from each other and thatnone of them touches two torches or electrodeholders at the same time;

• do not place the torch or electrode holder on metallicsurfaces: this might be a condition for the machine tobe started accidentally;

• always wear insulating garments.

In the case the power source should be introduced intoareas characterised by a high risk of electric shocks, itis recommended that the connection to the mains beprotected by a highly-sensitive differential circuitbreaker (releasing current: 30 mA, operating time: 30ms).

Such areas are:

A) places offering limited freedom of movement andpreventing the operator from standing while working;

B) places surrounded by conductive surfaces that mayaccidentally come into contact with the welding circuit;

C) wet, damp and hot places.

Prevention against UV rays, fumes andfires

Arc welding is a welding process by which UV rays areemitted. Operators should therefore protect their eyesand faces with suitable face masks or helmetsequipped with adequate filter lenses.

Recommended DIN protection grades for filter lensesare listed below according to the different weldingprocedures and currents used.

MMA welding:

• grade 10 - up to 80 Amps

• grade 11 - from 80 to 180 Amps



• grade 14 - above 480 Amps

MIG/MAG welding:





• fissare adeguatamente le bombole contenenti il gasper la saldatura in modo da evitare possano colpire o essere colpite violentemente o entrare in contattocon il circuito di saldatura;

• collegare il cavo massa del circuito di saldatura alpunto più vicino alla zona in cui si effettua lasaldatura stessa, allo scopo di minimizzare ilpercorso della corrente e dei rischi ad essaconnessi;

• assicurarsi del perfetto stato delle torce e dei cavielettrici che costituiscono i circuiti di alimentazione edi saldatura.

L’operatore, inoltre, deve tenere scrupolosamente iseguenti comportamenti:

• non collegare in serie o in parallelo generatori persaldatura;

• nel caso due o più operatori saldino su pezzielettricamente connessi, si raccomanda a loro dilavorare ad una adeguata distanza e che unoperatore non tocchi contemporaneamente le duetorce o le due pinze portaelettrodo;

• evitare di appoggiare la torcia o la pinzaportaelettrodo su superfici metalliche in modo daevitare che l’impianto possa entrareaccidentalmente in funzione;

• indossare indumenti elettricamente isolanti.

Nel caso sia necessario introdurre il generatore inambienti ad elevato rischio di scosse elettriche siraccomanda il collegamento alla rete di alimentazionetramite un interruttore differenziale ad alta sensibilità(corrente di sganciamento 30 mA, tempo di intervento30 ms).

Tali ambienti sono:

A) luoghi a libertà di movimento limitata, cheimpediscono all’operatore di effettuare la saldatura inposizione eretta;

B) luoghi delimitati da superfici conduttrici con rischio diessere messe in contatto accidentalmente;

C) luoghi bagnati, umidi o caldi.

Prevenzione da raggi ultravioletti, fumi eincendi

L’arco elettrico, necessario per effettuare la saldatura,è un processo che emette radiazioni ultraviolette. Glioperatori, pertanto devono proteggersi gli occhi e il visocon le apposite maschere dotate di vetri aventi unadeguato grado di opacità.

Sono di seguito elencati i gradi di protezione DINraccomandati per i vari procedimenti in relazione allecorrenti erogate.

Saldatura con elettrodi rivestiti:

• grado 10 fino a 80 A

• grado 11 da 80 a 180 A

• grado 12 da 180 a 300 A




TIG welding:







Operators should wear gauntlets, insulating shoes andfireproof clothes to protect themselves from radiation,slags and sparks.

Reflection and transmission of UV rays in workplacesshould be reduced by using antiflash welding screensor panels.

In order to reduce the toxic action of welding fumes, it issuggested to operate in ventilated areas. Use fumeextractors close to the welding area, if ventilation ispoor or lacking.

If the piece to be welded is covered by chemicals(solvents, paints, etc.), it should be carefully cleanedprior to welding to prevent toxic gas emission.

It is strictly forbidden to weld on fuel tanks, whether they are full or empty.

Maintenance

Any repair work or replacement of spares should becarried out by skilled personnel, qualified to operate onelectromechanical systems.

Welders are allowed to remove the side panels of thewelding machine (after disconnecting it from themains) only to remove any dust or dirt that may havebeen taken in. Such operation, to be carried out byapplying a compressed air jet, is to be repeated at leastevery three months. This frequency should beincreased if operating in very dusty places.

Check each day that there are no powder deposits andbroken pieces of wire on the wire feeder. If this is thecase, clean carefully so as to avoid any electric contactwith the machine body.

• grado 13 da 300 a 480 A

• grado 14 oltre i 480 A

Saldatura MIG/MAG:


• grado 11 da 80 a 120 A

• grado 12 da 120 a 180 A

• grado 13 da 180 a 300 A

• grado 14 da 300 a 450 A


Saldatura TIG:


• grado 11 da 40 a 100 A

• grado 12 da 100 a 180 A

• grado 13 da 180 a 250 A

• grado 14 da 250 a 400 A


L’operatore deve essere provvisto di guanti, scarpe evestiti ignifughi per la protezione dalle radiazioni, dallescorie e dalle scintille incandescenti.

E’ opportuno ridurre la riflessione e la trasmissione deiraggi ultravioletti nell’ambiente di lavoro mediantepannelli o tendaggi di protezione.

Per evitare l’azione nociva dei fumi che si produconodurante l’operazione di saldatura è consigliato lavorarein spazi aerati. In ambienti chiusi si consiglia l’impiegodi aspiratori da porre nelle vicinanze della zona disaldatura.

Nel caso in cui il pezzo da saldare sia ricoperto daprodotti chimici (solventi, vernici, ecc.) si rendeindispensabile l’accurata pulizia delle superfici perimpedire la formazione di gas tossici.

E’ severamente vietato eseguire saldature su recipientidi combustibile contenenti materiale infiammabile,anche se vuoti.

Manutenzione

Ogni intervento di riparazione o di sostituzione di partidell’impianto deve essere eseguito da personalequalificato e idoneo ad operare nel settoredell’impiantistica elettromeccanica.

All’operatore è consentito asportare i pannelli dellacarrozzeria (non prima di aver sconnesso ilgeneratore dalla linea di alimentazione) solamenteper asportare i depositi di polvere e di sporcizia aspiratiall’interno. Questa operazione deve essere eseguitacon un getto di aria compressa almeno ogni tre mesi. E’consigliabile aumentare la frequenza di tali interventi se si lavora in ambienti molto polverosi.

Giornalmente, inoltre, verificare che vicino al gruppotraino non si siano formati depositi di polvere o sianorimasti pezzi di filo tagliati. In tal caso pulire con cura inmodo da evitare contatti elettrici con la carcassa dellamacchina.


Electromagnetic compatibility (EMC)

INE welding machines are conceived for use inindustrial applications only (CLASS A of CISPR11). Ifthey are used differently (e.g. for domestic use), theymay cause compatibility problems, as they mayinterfere with other electrical appliances operating inthe vicinity (radios, phones, computers, etc.).

It’s the user’s responsibility to install the power sourceand use it in the proper places so that no EMC problems may arise. When judging the suitability of a workplace,the presence of the following should be considered:

• telephone lines and sets

• receiving and transmitting radio/TV sets

• computers and control devices

• safety devices

• measuring instruments.

Special attention should be paid to people withpace-makers and similar bio-electronic devices sincethey may be influenced by electromagnetic fields.These people are strongly suggested to keep awayfrom any places in which welding is going on.

In the event electromagnetic disturbance should occur,it’s the user’s responsibility to solve the situation; INE,as the manufacturer of the welding set in use, is readyto assist.

For further information please refer to EN 60974-10(Enclosure A, particularly) which regulates the matter in the EEC.

Compatibilità elettromagnetica (EMC)

Gli impianti per saldatura INE sono apparati da usarsiesclusivamente in ambiente industriale (CLASSE A delCISPR11). Il loro impiego in ambienti diversi (adesempio quello domestico) può comportare deiproblemi di compatibilità con apparecchi operanti nellevicinanze (radio, telefoni, computer, ecc.).

E’ responsabilità dell’utilizzatore l’installazione delgeneratore e l’uso dello stesso in ambienti adeguati enon suscettibili dal punto di vista EMC. Nel valutare gliambienti in questione si deve considerare l’eventualepresenza di:

• linee ed apparecchi telefonici

• apparecchi radiotelevisivi riceventi e trasmittenti

• computer ed attrezzature di comando

• attrezzature di sicurezza

• strumenti di misura

Particolare attenzione devono prestare le personeportatrici di stimolatori cardiaci e di analoghi apparecchi bioelettronici che sono potenzialmente suscettibili aicampi elettromagnetici. A queste persone siraccomanda vivamente di non avvicinarsi ai luoghi incui si svolgono i processi di saldatura.

Nell’eventualità si verificassero delle perturbazionielettromagnetiche la responsabilità di risolvere lasituazione spetta all’utente, al quale la INE comecostruttore offre la più completa assistenza.

Per ulteriori informazioni si rimanda alla normativa EN60974-10 (in particolare l’allegato A) che regolamentala materia nell’ambito CEE.


Saldatura MIG/MAG: procedimenti e datitecnici

Il procedimento MIG/MAG utilizza, per la saldatura diacciai comuni e bassolegati, un filo di acciaio ramato eun gas attivo (CO2 oppure Argon-CO2).

Per la saldatura di acciai INOX è necessario usare il filodi materiale corrispondente a quello da saldare e il gasdeve essere una miscela Argon-CO2-O2.

Per saldare l’alluminio si deve impiegare il tipo di filocompatibile al materiale e l’Argon puro come gas; èconsigliabile inoltre che la guaina della torcia sia inteflon.

L’impianto di saldatura MIG/MAG è formato dallapresenza di:

• una sorgente di corrente continua (saldatrice)

• un trainafilo

• una torcia con cavo

• una bombola di gas con riduttore e flussometro

Durante il processo di saldatura la torcia viene condotta manualmente dal saldatore lungo la giunzione darealizzare mentre il filo, fatto avanzare dal trainafilo,fonde e forma il cordone di saldatura.

E’ opportuno iniziare a saldare con l’assistenza di unesperto.

E’ necessario, infatti, un minimo di apprendimento per :

• la regolazione dei parametri

• evitare la generazione degli spruzzi

La regolazione dei parametri consiste nell’individuare ilgiusto equilibrio di tensione e velocità del filo necessariper effettuare una corretta saldatura. Le tabelle dipagina 8 forniscono dei valori indicativi a riguardo.

BOBINA FILO

GENERATOREPEZZO

FILO

ALIMENTATORE

GA

S

MIG/MAG welding: procedures andtechnical data

MIG/MAG welding is a method used to weld carbon and low-alloy steels in an inert environment (CO2 orArgon/CO2) with the help of a solid or cored steel wire.

To weld stainless steel, the wire should match thecharacteristics of the material being welded, and thegas should be a mixture of Argon/CO2/O2.

To weld aluminium, the wire should be a typecompatible with the material and the gas should be pure Argon; moreover, the use of a Teflon torch liner issuggested.

A MIG/MAG welding machine is essentially made upby:

• a dc power source (welding machine)

• a wire feeder

• a torch and a cable

• a gas cylinder with a flow meter and regulator

When welding, the torch is manoeuvred by the operator along the joint while the wire is fed into the weld pool bythe wire feeder and forms the weld bead.

It is suggested that instruction should be sought as tohow the machine operates in the case of first use. As amatter of fact, a basic knowledge of the weldingprocedure is necessary to be able to adjust weldingparameters and to avoid spattering.

The adjustment of welding parameters consists infinding out the correct balance between voltage andwire speed to achieve a good-looking weld bead. Thetables on page 8 report some reference values.

WIRE SPOOL

PIECE

WIRE FEEDER

GA

S


Per evitare gli spruzzi occorre orientare in manieraottimale la torcia rispetto al cordone di saldatura daeffettuare. A questo proposito è necessario inoltreevitare il manifestarsi di un particolare fenomeno che simanifesta come una deviazione dell’arco dovuto alleforze elettromagnetiche in gioco: il soffio magnetico.Questo fenomeno si ha principalmente nelle saldaturead angolo e negli spigoli interni di pezzi scatolati. Perridurlo può essere utile orientare la torcia in sensoopposto alla deviazione dell’arco e scegliere in modoopportuno il punto di collegamento del morsetto dimassa.

Particolare attenzione deve essere posta nellasaldatura di spessori sottili oppure nella prima passatadi giunti smussati, in quanto esiste il pericolo disfondare il materiale. Si consiglia in questi casi disaldare con bassi valori di corrente (short-arc).

Da un punto di vista fisico esistono due processi difusione del metallo di apporto e del suo trasferimentodal filo al bagno di saldatura:

• SHORT-ARC (arco corto)

• SPRAY-ARC (arco a spruzzo)

Il primo processo si ha per tensioni d’arco inferiori a 24V e per intensità di correnti relativamente basse (inferioria 200 A/mmq). In questo procedimento la fusione delfilo avviene per corto-circuito in quanto il filo stessoentra in contatto con il bagno di saldatura provocando iltrasferimento a gocce del materiale. Visivamente l’arcosi presenta corto ed è consigliabile mantenere il tubettoporta-corrente sporgente di 2-3 mm rispetto all’ugellodel gas.

Questo procedimento è impiegato in qualsiasiposizione di saldatura (piana, angolare, verticale) ed ingenerale dove sono richiesti bassi valori di corrente allo scopo di evitare deformazioni e sfondamenti: spessorisottili, prime passate ecc.

Lo spray-arc è, invece, un processo che richiede valoripiù elevati di tensione e corrente e nel quale la fusionedel metallo è accompagnata dalla polverizzazione dello stesso in piccole gocce e quindi dal suo trasferimentoverso il bagno di saldatura.

In order to avoid spattering, the correct torch positionfrom the workpiece should be maintained. In thisregard, special attention should be paid to aphenomenon that generally takes places as an arcdeviation due to the electromagnetic forces at issue: the magnetic blow. Such phenomenon mainly occurs when welding angles or the inner corners of box-type pieces.In order to reduce it, it is suggested to maintain the torch in the opposite direction to the arc deviation, and tochoose an adequate point where the work return leadshould be connected.

Special attention is also to be paid to the welding of thinmaterials or in the first pass of bevelled joints, as thematerial might be pierced. In such cases welding withlow current values is suggested (short arc).

Two weld metal transfer methods are available inMIG/MAG welding:

• SHORT ARC

• SPRAY ARC

SHORT ARC is used with arc voltage values lower than24V and relatively low welding current values (lowerthan 200 A/mm2). With this method the wire melts as itis short-circuited by its own contact with the weld pool,which causes the transfer of the molten drops. The arclength is short, so the contact tip should protrude by 2-3mm from the nozzle.

This method can be used in all positions (butt, fillet andvertical welding) and generally in those cases such asthin materials, first passes, etc., where low currentvalues are requested to prevent deformation andpiercing.

SPRAY ARC is on the contrary a welding method which requires higher voltage and current values and in whichthe weld metal when melting is sprayed into the weldpool. The arc length is more evident and its intensity isgreater. The contact tip should be set back from thenozzle (between 5 and 10 mm, as the welding current is increased).


Visivamente l’arco presenta una certa lunghezza e lasua luminosità è maggiore. E’ consigliabile mantenere il tubetto porta-corrente arretrato rispetto all’ugello delgas (da 5 a 10 mm, all’aumentare della correnteerogata).

Questo procedimento è impiegato solamente per lesaldature in piano di spessori elevati (maggiori di 4 mm) ove è necessaria una elevata velocità di depositomateriale. Da osservare infine che maggiore è lalunghezza dell’arco (corrispondente ad una maggioretensione V) e, a parità di corrente A, maggiore risultanola larghezza e l’appiattimento del cordone di saldatura.In altri termini alzando la tensione si allarga il “cono dideposito” del materiale.

Una annotazione particolare merita, a questo punto, ilprocedimento di saldatura MIG/MAG ad arco pulsato.Esso è caratterizzato dall’avere l’andamento dicorrente non costante, ma ad impulsi di valore elevato.Fra un impulso e l’altro è erogato un valore di correnteminimo necessario solamente a tener acceso l’arcosenza fondere il materiale. In questo modo è possibileabbassare il valore medio della corrente di saldaturapur saldando in spray-arc. Si possono così ottenere ivantaggi di quest’ultimo procedimento (alta qualitàdella saldatura per effetto della polverizzazione delmateriale fuso e la possibilità di variare la larghezza delcordone) anche a bassi valori di corrente tipici deipiccoli spessori e delle saldature non in piano.

Per completezza riportiamo, inoltre, il concetto disinergia. In un impianto sinergico il legametensione-corrente di saldatura non viene impostatodall’operatore, al quale è lasciato solamente il compitodi scegliere la potenza dell’arco con cui intendesaldare. La macchina, infatti, fornisce automaticamente i parametri riportati nelle tabelle qui sotto specificate. Sievita così la perdita di tempo per la regolazione deiparametri e un funzionamento ottimale relativamentealla minimizzazione degli spruzzi.

This method is only used in flat position of butt and filletwelds on material of 4 mm and above, where a higherdeposition speed is required. The greater the arc length (corresponding to a greater voltage V), with equalcurrent A, the wider and flatter the weld bead. Thismeans that by increasing the voltage the “depositioncone” of the weld material widens.

At this point, special mention is deserved by thepulsed-arc MIG/MAG welding procedure, which ischaracterised by a non-constant, high-value pulsecurrent flow. Between pulses the current value is at aminimum so as to keep the arc on without melting thematerial. Thus the average welding current value canbe reduced even if welding with the spray-arc method.So the advantages of this method (high-quality weldsthanks to the spraying of the molten metal, and thevariable weld bead width) can be achieved even at lowcurrent values, typical of the welding of thin materialsand of welding positions other than butt welding.

To complete the topic, also the concept of synergy(synchronisation) is to be mentioned. In a sync weldingmachine, the couple welding voltage / welding currentis not set by the operator, who is only given the choiceof the arc power. In fact, the machine automaticallydelivers the parameters reported in the tables below.This way time is saved since the welding parametersare automatically adjusted and this optimal functioningguarantees an almost spatter-free welding.


Tab.3 - Filo diametro 1.2 - Wire diameter 1.2

Corrente - Current (A) Velocità filo - Wire speed (m/min) Tensione - Voltage (V) Procedimento - Method

80 1.3 19.0 Short-arc

120 2.2 21.5 Short-arc

180 3.7 22.5 Short-arc

220 5.1 23.0 Short-arc

260 8.0 23.5 Short-arc

280 8.0 27.0 Spray-arc

310 10.0 28.5 Spray-arc

330 12.5 29.5 Spray-arc



140 1.8 22.0 Short-arc

200 2.8 23.0 Short-arc

270 4.0 23.5 Short-arc

340 4.0 29.5 Spray-arc

380 5.0 32.0 Spray-arc

450 6.3 34.0 Spray-arc

520 8.2 36.0 Spray-arc



180 0.8 22.5 Short-arc

280 1.3 23.5 Short-arc

370 2.1 31.5 Spray-arc

470 3.5 34.5 Spray-arc

530 4.3 36.5 Spray-arc

580 6.0 39.0 Spray-arc



70 1.6 18.0 Short-arc

100 2.4 21.5 Short-arc

140 3.9 22.0 Short-arc

180 5.8 22.5 Short-arc

220 9.6 23.0 Short-arc

250 9.6 26.5 Spray-arc

290 12.1 27.5 Spray-arc



60 2.1 17.0 Short-arc

80 3.4 19.0 Short-arc

100 4.3 21.5 Short-arc

130 6.3 22.0 Short-arc

160 8.0 22.5 Short-arc

200 11.8 23.0 Short-arc


Installazione e predisposizione per ilfunzionamento

Nell’installazione della macchina è necessarioosservare scrupolosamente quanto prescritto neiparagrafi precedenti relativi alla sicurezza. Essaconsiste essenzialmente nel collegamento delgeneratore alla rete.

Collegare il cavo di alimentazione ad una spina conadeguata portata di corrente ed inserire i fusibili dilinea ritardati con un valore nominale adeguato, comespecificato sulla tabella DATI TECNICI (pagina 23).

Fare, inoltre, molta attenzione che il filo giallo-verde,corrispondente al collegamento di terra, vengaeffettivamente e correttamente collegato all’impianto dimessa a terra (per garantire la protezionedell’utilizzatore stesso).

Dopo l’installazione, per mettere in funzione lamacchina, è necessario eseguire le seguentioperazioni:

• Posizionare la bobina di filo nell’apposito rocchetto,osservando il senso di svolgimento del filo. Alzare ilponte premifilo. Applicare il rullo trascinafilocorrispondente al diametro del filo impiegato. Fareattenzione al corretto fissaggio della bobina delfilo. PERICOLO! Non intervenire sulle ruotedentate del motore trainafilo quando questo è inmovimento. Richiudere il premifilo regolandoopportunamente la pressione. Far avanzare il filopremendo l’apposito pulsante. Regolare l’intensità di frenatura agendo sulla vite di chiusura dell’aspo: sideve chiudere lo stretto necessario affinchè, abobina carica, si eviti lo svolgimento del filoall’arresto. Chiudere il pannello mobile deltrainafilo.

• Allacciare la torcia al relativo attacco ‘C1’introducendo prima il filo all’entrata della guaina.Fissare poi la torcia in modo sicuro stringendo amano il raccordo. Mantenendo il cavo ben teso faravanzare il filo premendo il pulsante. Durante questa operazione è assolutamente vietato posizionarsi con il corpo (e in particolare con gli occhi) di fronteall’ugello della torcia per aspettare l’uscita del filo.

Set-up

The safety rules reported in the preceding sectionsshould be carefully followed when setting up themachine, i.e. when connecting the mains input cable tothe mains supply.

Connect the power cable to a socket with an adequatecurrent supply and insert the delayed line fuses withan adequate rated value, as specified in the table ofTECHNICAL DATA (page 23).

Make sure that the yellow-green wire, which is theearth wire, is properly connected to the ground (this willprotect the user).

After setting up the machine, the following operationsshould be carried out before setting it to work:

• Fit the wire spool into the spool holder ensuring thatthe direction of wire feed is correct. Release the wirefeed pressure arm. Insert the wire feed rollercorresponding to the wire diameter being used. Payspecial attention when fixing the rod spool.DANGER! Do not touch the wire feed motorcogwheels when they are turning. Relocate thewire feed pressure arm and adjust pressure. Feedwire by using inch button. Adjust braking power byturning the spool holder ring nut: it should befastened as much as to avoid the unwinding of thewire when a full spool is stopped. Close the mobilepanel on the wire feed motor.

• Feed wire into the torch liner and connect the torch to its socket ‘C1’. Make sure the torch is secured bytightening the connection with your own hands.Then, while keeping the torch cable straight, feedwire by using inch button. During this operationnever stay with your body (and especially your eyes)in front of the nozzle to see the wire coming out.

• Connect the work return lead from the power sourceto a suitable, clean point of the workpiece.


• Connect gas hose to pressure regulator (this shouldbe mounted paying attention to assemblinginstructions).

Description of functions and controls

The controls of the machine are described here belowwith reference to the figure on this page.

• Collegare il cavo massa al generatore e ad un puntoadeguatamente pulito del pezzo da saldare.

• Allacciare il tubo gas al riduttore di pressione, il quale deve prima essere applicato seguendoscrupolosamente le istruzioni per la suaapplicazione.

Descrizione funzionalità e comandi

Con riferimento alla figura di questa pagina sono diseguito descritti i comandi e le visualizzazioni dicontrollo.


L’accensione della macchina avviene ruotando inposizione diversa da ‘OFF’ entrambi i selettori ‘S1’ e‘S2’. L’accensione è segnalata dal led verde ‘L1’.

L’intervento della protezione termica è segnalatodall’accensione dal led giallo ‘L2’.

La regolazione della tensione di lavoro si effettuaagendo sui selettori ‘S1’ (scelta del campo diregolazione della tensione) e ‘S2’ (regolazione finedella tensione). Attenzione: non modificare mai laposizione dei selettori mentre si sta effettuando lasaldatura poichè potrebbero danneggiarsi.

Nota tecnica: sulla MK180 è presente solo il selettoredi regolazione fine ‘S2’.

Il pulsante ‘T1’ serve per far avanzare il filomanualmente, utilizzato in particolare durante ilcambio della bobina.

Il pulsante ‘T2’ (test-gas) serve per verificare lapresenza del gas per la saldatura, per verificare ilcorretto deflusso e per togliere l’aria dal circuito.

Il potenziometro ‘P1’ consente di regolare la velocità del filo.

Il potenziometro ‘P2’ consente di regolare il‘SOFT-START’: al premere del pulsante torcia il filoavanza lentamente e si porta alla velocità impostatasolamente allo scoccare dell’arco di saldatura. La suaregolazione va dal 10 al 100% della velocità impostatadel filo.

Il potenziometro ‘P3’ consente la regolazione del ritardo potenza ‘BURN-BACK’ allo scopo di ottimizzare la finedel processo di saldatura.

Il selettore ‘S3’ consente di scegliere quattro diversemodalità di funzionamento:

2-tempi: il processo di saldatura inizia nel momento incui si preme il pulsante torcia e si arresta al rilascio dello stesso.

4-tempi: al premere del pulsante torcia il processo disaldatura inizia con un pre-gas manuale, al suo rilascioinizia la saldatura vera e propria. Alla successivapressione del pulsante torcia la saldatura si arrestamentre il gas continua a fluire, al suo rilascio si fermaanche il post-gas manuale.

The machine is set to work by turning both mainswitches ‘S1’ and ‘S2’ to a position other than ‘OFF’.ThE green LED ‘L1’ will show when the machine is on.

The yellow LED ‘L2’ will show when the overheatprotection device is active.

The welding voltage can be regulated by using themain switch ‘S1’ (course voltage regulator) and ‘S2’(fine voltage regulator). Warning: do not modify theposition of the switches while welding as they could getdamaged.

Technical note: only the fine voltage regulator ‘S2’ isavailable on MK180.

Inch button ‘T1’ is used to feed the wire manually,especially when changing wire spool.

Gas flow test button ‘T2’ is used to check that the gasflows properly and to remove air from the circuit.

Potentiometer ‘P1’ is used to adjust the wire speed.

Potentiometer ‘P2’ is used to adjust the ‘SOFT-START’: when the torch trigger is pushed, the wire is fed slowlyand reaches the set speed only on arc start. Soft startadjustment ranges from 10% to 100% of the set wirespeed.

Potentiometer ‘P3’ is used to adjust the ‘BURN-BACK‘delay so as to optimise the end of the welding process.

Switch ‘S3’ is used to select four different weldingmodes:

2-step welding: the welding process starts when thetorch trigger is pushed and stops when it is released.

4-step welding: when pressing the torch trigger, amanual pre-gas flow precedes the true weldingprocess, which is started after releasing the trigger. Bypressing the torch trigger again, the welding process isstopped, but the gas will keep on flowing until the torchtrigger is released.


Puntatura: al premere del pulsante torcia ha inizio unprocesso di saldatura con una durata impostata tramite il potenziometro ‘P4’, passato il quale il processo siarresta automaticamente. Per ricominciare bisognaripremere il pulsante torcia.

Punto-pausa: al premere del pulsante torcia ha inizioun ciclo di saldatura con una durata data dalla sommadei tempi impostati tramite i potenziometri ‘P4’ e ‘P5’che si ripete finchè il pulsante torcia non vienerilasciato.

La torcia va collegata all’attacco ‘C1’, connesso al polopositivo del generatore; il pezzo da saldare deve essere collegato alla presa del negativo ‘C2’ del generatore.

I fusibili di protezione dei circuiti elettrici sonofacilmente accessibili sul frontale della macchina.

Spot welding: when the torch trigger is pressed, thewelding process will start and last for the time set withpotentiometer ‘P4’; after that interval welding willautomatically stop. To start welding again, the torchtrigger is to be pressed again.

Spot-pause welding: when the torch trigger ispressed, a welding cycle is started which will last for thetime set with both potentiometers ‘P4’ and ‘P5’; thecycle is then repeated until the torch trigger is released.

The torch is to be plugged into socket ‘C1’ connected tothe positive pole of the power source; the work returnlead is to be plugged into socket ‘C2’ connected to thenegative pole of the power source.

The electric circuit fuses can be easily accessed in thefront panel.


Possibili anomalie dell’impianto disaldatura

Vengono di seguito elencate le anomalie che piùfrequentemente possono verificarsi nell’utilizzo di unimpianto di saldatura della serie MK e l’indicazionedelle possibili cause.

A) Arco instabile, mancanza di potenza d’arco anche se regolata al massimo. Controllare lo stato dei seguenticomponenti:

• cavo di alimentazione

• interruttori

• teleruttore di potenza

B) Mancanza completa dell’arco di saldatura. Verificare i circuiti di potenza del generatore in quest’ordine:

• torcia, cavo massa, prese di potenza

C) La macchina non si accende:

• verificare il fusibile F1

D) La macchina non si accende ma il ventilatorefunziona:

• verificare il fusibile F2

• verificare che ai morsetti del trasformatore ausiliariosiano presenti le tensioni nominali

• sostituire la scheda elettronica 0050500

E) La macchina si accende ma il led giallo ‘L2’ cheindica l’intervento della protezione termica è sempreacceso:

• verificare il dispositivo di protezione termica

F) Il motore del trainafilo è bloccato:

• controllare il fusibile F3

• controllare le spazzole e i collegamenti del motore

• sostituire la scheda elettronica 0050500

G) L’avanzamento del filo è irregolare, controllare:

• la bobinatura del filo

• che i rulli del trainafilo siano adeguati al tipo di filo, illoro stato di usura e che la pressione del braccettopremifilo sia adeguata

• che l’attacco torcia sia in asse con la cava del rullo

• la guaina della torcia ed, eventualmente, sostituirlafacendo attenzione che il diametro sia adeguato alfilo utilizzato e che la lunghezza sia esatta

• la frizione dell’aspo porta-bobina; se dovessefunzionare a strappi va sostituito

• che la scheda elettronica 0050500, in uscita, moduli,al variare del potenziometro di regolazione dellavelocità del filo, una tensione continua da 4 a 46V; incaso contrario sostituirla

H) Ad ogni interruzione della saldatura il filo si incolla altubetto di contatto:

• regolare il potenziometro ‘P3’ (BURN-BACK): se iltempo è troppo lungo il filo si incolla al tubetto,viceversa se è troppo breve il filo si incolla a bagno di saldatura.

Troubleshooting

A list of the possible failures of a MK welding set isreported here below with the indication of the possiblecauses.

A) Unstable arc, no arc power even if set for maximumpower. Check the state of the following components:

• power cable

• switches

• power contactor

B) No welding arc at all. Check the power sourcecircuits in the following sequence:

• torch, work return lead, power sockets

C) The machine does not start:

• check fuse F1

D) The machine does not start but the fun is working:

• replace fuse F2

• check if on the auxiliary transformer terminals arepresent the nominal voltage

• replace 0050500 p.c.board

E) The machine start but the overheat protection yellowLED ‘L2’ is always on:

• check the overheat protection devices

F) The wire feed motor does not work:

• check the fuse F3

• check the motor brushes and connections

• replace 0050500 p.c.board

G) The wire feeding is irregular. Check:

• the wire spooling

• that the wire feed rollers are suited to the wirediameter being used

• that the torch inlet is aligned with the wire feed rollerspline

• the torch liner making sure it is suited to the thelength and diameter of the wire being used; ifnecessary, replace it

• the spool holder brake; if necessary, replace it

• that the 0050500 p.c.board delivers between 4 and46V as the wire feed speed changes; if not, replace it

H) The wire sticks to the contact tip each time thewelding is stopped:

• adjust the power delay potentiometer ‘P3’(BURN-BACK). If the time is too long, the wire willstick to the contact tip; if it is too short, the wire willstick to the weld pool.


I) Alla fine della saldatura il filo non si ferma:

• il motore non frena, sostituire la scheda elettronica0050500

K) Premendo il pulsante torcia si brucia il fusibile F3:

• controllare che il motore non sia eccessivamentesotto sforzo (guaine passafilo intasate, frizionetroppo chiusa o pressione del rullo superiore troppoelevata)

• sostituire la scheda elettronica 0050500.

I) The wire keeps on being fed even though the weldinghas been stopped:

• the wire feed motor is not able to brake: replace0050500 p.c.board

K) When the torch trigger is pushed, the F3 fuse blows:

• check that the wire feed motor is not under strain(due to clogged liners, too tight spool holder brake,too tight upper roller pressure)

• replace 0050500 p.c.board.

Possibili difetti di saldaturaPossible welding faults

Difetto / Fault Effetto / Effect Possibile causa / Possible cause

Arco instabile

Unstable arc

Controllare il flusso del gas / Check gas flow

Controllare il generatore / Check power source

Porosità

Porosity

Umidità nel gas / Wet gas

Sporcizia e/o ruggine / Dirt and/or rust

Arco troppo lungo / Excessive arc length

Scarsa penetrazione

Poor penetration

Corrente troppo bassa / Low current

Alimentazione del filo non costante / Inconstant wire feeding

Smusso troppo piccolo o lembi troppo distanti / Small bevel or distant edges

Scarsa fusione

Poor fusion

Movimenti oscillatori della torcia / Oscillating movements of the torch

Induttanza non ottimizzata / Non-optimised inductance

Tensione troppo bassa / Low voltage

Pezzo ossidato / Oxidised piece

Incisioni laterali

Lateral nicking

Velocità di saldatura eccessiva / Fast welding speed

Tensione troppo alta / High voltage

Cricche a caldo

Hot tears

Pezzo sporco / Dirty piece

Giunti troppo vincolati / Constrained joints

Saldatura con apporto termico elevato / Excessive heat

Materiale d’apporto non puro / Impure weld material

Materiale del pezzo con impurezze elevate / Workpiece with too many impurities

Rotture

Cracks

Tipo di filo non appropriato / Inadequate type of wire

Pezzi da saldare di scarsa qualità / Low quality workpieces

Difetti di profilo

Profile defect

Corrente troppo bassa / Low current

Sporgenza eccessiva del filo dalla torcia / Excessive protrusion of the wire fromthe torch nozzle

Spruzzi eccessivi

Excessive spatters

Induttanza non ottimizzata / Non-optimised inductance

Cappuccio sporco / Dirty cap

Torcia eccessivamente inclinata / Excessive slant of the torch

Tensione troppo alta / High voltage


1

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36 37

20


Ricambi generatore MK 180-200-245-250Spare parts for MK 180-200-245-250 generator

Rif.Item

Descrizione / DescriptionQ.tà/Q.ty Codice/Part

number(MP04)

MK180

MK200

MK245

MK250

1 Pannello frontale / Frontal panel 1 1 1 1 4000011

2 Pannello posteriore / Rear panel 1 1 1 1 4000021

3 Basamento / Bottle carrier 1 1 1 1 4000031

4 Coperchio / Top cover 1 1 1 1 4000061

5 Pannello laterale Dx / Lateral panel, right 1 1 1 1 4000041

6 Pannello laterale Sx / Lateral panel, left 1 1 1 1 4000051

7 Pannello laterale mobile con cerniera / Lateral hinged panel

Chiusura a spinta / Slide latch

1

2

1

2

1

2

1

2

4000076

0020258

8 Pannello intermedio / Midpanel 1 1 1 1 4000101

9 Manico / Handle 1 1 1 1 4000071

10 Ruota girevole ø100 / Shivel wheel ø100 2 2 2 2 0020010

11 Ruota fissa ø200 / Fixed wheel ø200 2 2 2 2 0020149

12 Copiglia ø4 / Split pin, ø4 2 2 2 2 0201075

13 Rocchetto portabobina / Spool holder

Ghiera filettata / Ring nut

1

1

1

1

1

1

1

1

0020200

0020202

14 Convogliatore aria / Air conveyor 1 1 1 1 4300098

15 Motoventilatore completo / Motor-fan, complete 1 1 1 1 0070026

16A Commutatore 1 via 8 pos. / 1-way 8-pos. switch 1 1 0040137

16B Commutatore 3 vie 8 pos. / 3-way 8-pos. switch 1 1 0040130

17A Commutatore 2 vie 3 pos./ 2-way 3-pos. switch 1 0040134

17B Commutatore 3 vie 3 pos./ 3-way 3-pos. switch 1 1 0040129

18 Scheda sensore di corrente / Current sensor board 1 1 1 1 0050502

20 Scheda logica di controllo / Logic control board 1 1 1 1 0050500

21 Manopola ø36 / Knob, ø36 1 1 1 1 0040174

22 Manopola ø20 / Knob, ø20 5 5 5 5 0040172

23 Pulsante / Button 2 2 2 2 0040197

24 Portafusibile / Fuse holder

Fusibile 5x20 - 3,15A / Fuse, 5x20 - 3,15A

Fusibile 5x20 - 10A / Fuse, 5x20 - 10A

3

2

1

3

2

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2

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0040321

0040350

0040352

25 Pressacavo / Fixing cable 1 1 1 1 0020222

26A Cavo alimentazione 3x4 mmq / Feeding cable, 3x4 mm2 3 m 3 m 0060034

26B Cavo alimentazione 4x2,5 mmq / Feeding cable, 4x2.5 mm2 3 m 3 m 0060043

27 Trasformatore ausiliario / Auxiliary transformer 1 1 1 1 0040014

28 Teleruttore / Contactor 1 1 1 1 0040183

29 Elettrovalvola / Solenoid valve 1 1 1 1 0040290

30 Presa attacco rapido 50 mmq / Quick connection, 50mm2 1 1 1 1 0040273

31 Attacco torcia EURO / Torch connection, EURO 1 1 1 1 0072080

32 Flangia isolante / Insulation flange 1 1 1 1 0072085

33 Tubetto 5x2x58 / Tube 5x2x58 1 1 1 1 0072092

34 Motoriduttore completo 2R / 2R gearmotor, complete 1 1 1 1 0072020

35 Staffa motoriduttore 2R / 2R gearmotor support 1 1 1 1 3220130

36A Raddrizzatore PMS 20/4/2 / Rectifier, PMS 20/4/2 1 0030086

36B Raddrizzatore PTS 240 / Rectifier, PTS 240 1 0030045

36C Raddrizzatore PMS 28/4/2 / Rectifier, PMS 28/4/2 1 0030096

36D Raddrizzatore PTS 290 / Rectifier, PTS 290 1 0030080


Ricambi generatore MK 180-200-245-250Spare parts for MK 180-200-245-250 generator

Rif.Item

Descrizione / DescriptionQ.tà/Q.ty Codice/Part

number(MP04)

MK180

MK200

MK245

MK250

37A Trasformatore 180A 230V~ / Transformer 180A 230V~ 1 4000240

37B Trasformatore 200A 400V~ / Transformer 200A 400V~ 1 4000260

37C Trasformatore 245A 230V~ / Transformer 245A 230V~ 1 4000270

37D Trasformatore 250A 400V~ / Transformer 250A 400V~ 1 4000280

38 Golfare maschio M12 / Male eyebolt, M12 2 2 2 2 0201100

39 Reattanza completa / Reactance, complete 1 1 4000230

40 Condensatore 22000uF 63V / Condenser, 22000uF 63V

Resistore 68W 15W / Resistor, 68W 15W

3

2

3

2

0050054

0050071


Ricambi trainafilo 2 rulliSpare parts for 2-roller wire feed

Rif.Item

Descrizione / Description Q.tà/Q.tyCodice/Part number

(MP04)

1 Rullino ø0.6-0.8 / Roller, ø0.6-0.8

Rullino ø0.8-1.0 / Roller, ø0.8-1.0





Rullino per alluminio ø0.8-1.0 / Roller for aluminium, ø0.8-1.0



Rullino per filo animato ø0.9-1.2 / Roller for cored wire, ø0.9-1.2

Rullino per filo animato ø1.2-1.4 / Roller for cored wire, ø1.2-1.4

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

0072100

0072101

0072102

0072103

0072104

0072105

0072110

0072111

0072112

0072120

0072121

2 Bussola guidafilo / Wire guide bush 1 0072150

3 Dado quadro M5 / Square nut M5 2 0072160

4

4.1

4.2

Gruppo pressione completo / Wire pressure unit, complete

Manopola rossa / Red knob

Base graduata per manopola / Base graduated knob

1

1

1

0072170

0072172

0072174

5 Spina 3x16 / Pin 3x16 2 0072180

6 Inserto ottone M5 / Brass insert M5 1 0072190

7 Base plastica traino 2R / Plastic base wire feed 2R 1 0072200

8 Asse braccio premifilo / Axle shaft pressure arm 1 0072202

9 Braccio premifilo / Pressure arm 1 0072204

10 Vite supporto rullo superiore 2R / Top roller support screw 2R 1 0072206

11 Molla braccio premifilo / Pressure arm spring 1 0072208

12 Rullo + ingranaggio superiore ø37 / Top roller + gear ø37 1 0072210

13 Ingranaggio / Gear 1 0072212

14 Vite bloccaggio rullo inferiore / Fixing screw bottom roller 1 0072214

15 Motore 42V-50W / 42V-50W motor 1 0072220

7

8

3

4.1

1

6 4.2

5

2

9

10

11

1314

15

12

4


Schemi elettrici Electric diagrams


DATI TECNICI MK180

MK200

MK245

MK250

TECHNICALDATA

Tensione dialimentazione

1x230V~(±10%)

50-60Hz

3x400V~(±10%)

50-60Hz

1x230V~(±10%)

50-60Hz

3x400V~(±10%)

50-60HzMain voltage

Fusibile di rete ritardato32A - 230V~

16A - 400V~

50A - 230V~

20A - 400V~

Delayed line fuse

Potenza massimaassorbita 6.8 kVA 7.5 kVA 11.1 kVA 10.1 kVA Max. absorbed power

Corrente efficaceassorbita (Ieff) 17.5A 6.4A 28.7A 9.3A Effective absorbed

current (Ieff)

Corrente massimaassorbita (Imax) 29.6A 10.9A 48.5A 14.7A Maximum absorbed

current (Imax)

Gamma di regolazionedella corrente 20-180A 20-200A 20-245A 20-250A Current range

Numero posizionicommutatore 1x7 (7) 2x7 (14) 2x7 (14) 2x7 (14) Selection switch

positions number

Corrente di saldatura -Fattore di servizio

35% 180A

60% 140A

100% 110A

35% 200A

60% 155A

100% 120A

35% 245A

60% 195A

100% 155A

40% 250A

60% 200A

100% 160A

Welding current - Dutyfactor

Tensione a vuoto 20÷33V 15.6÷36V 20÷41V 16.2÷41V Open circuit voltage

Diametro fili utilizzabiliMIG-MAG ø 0.8-1.0 ø 0.8-1.0

ø 0.8-1.0-(1.2)

ø 0.8-1.0-(1.2)

Diameter of usableMIG-MAG wires

Dimensioni bobina filo ø300 max. ø300 max. ø300 max. ø300 max. Dimension spool wire

Grado di protezione IP21S * IP21S * IP21S * IP21S * Protection class

Peso 81Kg 69Kg 89Kg 85Kg Weight

Dimensioni (LxPxH)43x86x76

cm43x86x76

cm43x86x76

cm43x86x76

cmDimension (WxDxH)

Norme costruttiveEN 60974

(-1,-5,-10)

EN 60974

(-1,-5,-10)

EN 60974

(-1,-5,-10)

EN 60974

(-1,-5,-10)Construction standards

* IP21S: Involucro protetto contro l’accesso a parti pericolose con un dito e contro corpi solidi estranei di diametromaggiore/uguale a 12.5 mm (IP2xx). Involucro protetto contro la caduta verticale di gocce d’acqua (IPx1x). Con ilventilatore spento (IPxxS).

Casing protected against access to dangerous parts with fingers and against solid foreign bodies with diametergreater than/equal to 12.5 mm (IP2xx). Casing protected against vertically falling water drops (IPx1x). With the fan off(IPxxS).

mk180 mk200 mk245 mk250 - ine.it · elettromeccanici dotati di trainafilo incorporato impiegabili...

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