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7/26/2019 Momento1_Momento2

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Momento 1 y 2

CONTROL DE CALIDAD

Curso 302582A

Presentado Por:

Fredy Antonio Gmez Romero, Cdigo: 9432424

Grupo 302582_2

.

Presentado a:

Ing. Andrea Isabel Barrera Siabato

Tutora

Universidad Nacional Abierta Y A Distancia (UNAD)

Escuela De Ciencias Bsicas Tecnologa E Ingeniera

Programa De Ingeniera Industrial

Control de Calidad

Yopal septiembre de 2014.


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DESCRIPCIN DEL PROBLEMA

La Empresa ARROZ LA CASCARITA LTDA., durante los 4 ltimos meses del ao 2014, ha venido

detectando una serie de problemas de tipo laboral: 6 trabajadoras (empacadoras manuales que

forman pacas de 24 bolsas de 1 kilogramo) han renunciado y 2 de ellas han presentado cargos

contra la empresa en una oficina de trabajo, alegando que fueron vctimas de malos tratos porparte de supervisores y Jefes de rea.

Ante esta situacin la Gerencia contrat un Experto en Recursos Humanos, cuya misin consista

en indagar el POR QU de estas renuncias y del descontento que termin con dos demandas de

tipo laboral. La Gerencia hizo esta contratacin porque en ese mismo perodo estaba afrontando

una preocupante racha de quejas por parte de sus principales clientes (Supermercados y Cadenas

de Almacenes), quines en repetidas ocasiones devolvieron pedidos con la excusa que las Pacas de

24 bolsas, al ser sometidas a pesaje de control en los Almacenes, rara vez pesaban exactamente 24

kilogramos. La situacin era tan apremiante, que las gestiones en busca de su solucin ocuparon

todo el tiempo y el esfuerzo de la Gerencia, por lo que no investigaron personalmente los

conflictos internos con el personal.

Consultando con el Ingeniero Jefe de Mantenimiento, desde un comienzo decidieron que el

problema no poda estar en otro lugar diferente al Sistema de Medicin Automatizado. Este

sistema Electromecnico est compuesto por una Mquina Dosificadora-Pesadora, a la cual se le

anex una banda transportadora de 16 metros, que parte desde el canal de salida de un silo, en el

cual se deposita el Grano Excelso listo para su empaque. El grano cae a la banda en un chorro

constante controlado por una ranura calibrada y la banda lo transporta hasta la tolva de

alimentacin de la mquina automtica, la cual lo pesa, dosifica, empaca en bolsas plsticas y

finalmente lo sella con un sistema trmico.

Pero a pesar de la automatizacin del Sistema, Existen factores humanos que inciden el ptimo

funcionamiento de ese tipo de mquinas: es necesario revisar con frecuencia el sistema de

alimentacin de las tiras de bolsas plsticas, pues si se sale de las guas no avanza con la cadencia

que fue programada y a una menor velocidad de entrada se altera la precisin de su llenado. Las

mujeres empacadoras manuales reciben las bolsas selladas y forman pacas de 24 bolsas, pero

deben turnarse cada 15 minutos para revisar las tiras de alimentacin de bolsas de la mquina.

Adems, son las encargadas de revisar los niveles de aceite lubricante del sistema mecnico de la

mquina y mantenerlo en nivel ptimo. Una incorrecta lubricacin tambin es causante de fallos

en el correcto llenado de las bolsas.

El equipo de Control de Calidad realiz una serie de toma de datos, consistentes en pesar 6 bolsas

al da durante 30 das. 3 bolsas en la maana y 3 bolsas por la tarde. Los datos obtenidos se

resumen en la Tabla 1


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TABLA 1

Mediciones tomadas a las bolsas empacadas. Datos expresados enGramos. N=30, n= 5.

Nmero deMuestra

Observaciones Individuales _ PromedioMuestra1 2 3 4 5 x

1 1007 1000 1008 999 1000 1002,8

2 1007 1000 1001 1009 999 1003,2

3 999 998 1005 1006 1004 1002,4

4 997 999 1001 999 999 999

5 1010 1005 998 992 985 998

6 950 917 975 985 999 965,2

7 932 936 945 965 972 950

8 1009 1007 1015 999 1000 1006

9 999 995 999 1000 1007 100010 999 998 1000 1000 1009 1001,2

11 1015 1010 1001 998 999 1004,6

12 997 999 995 985 992 993,6

13 945 970 942 965 975 959,4

14 942 975 975 985 966 968,6

15 1000 1010 1017 999 998 1004,8

16 999 998 1005 1001 1007 1002

17 999 1000 1001 1002 999 1000,2

18 999 1000 1000 1000 1002 1000,2

19 999 1000 998 997 998 998,420 975 982 945 940 968 962

21 945 948 965 972 953 956,6

22 1000 1000 1002 1001 1020 1004,6

23 1011 1002 1018 999 999 1005,8

24 1000 1000 1003 1001 999 1000,6

25 999 1001 1002 1001 999 1000,4

26 999 998 997 1001 999 998,8

27 999 945 965 975 945 965,8

28 932 945 948 975 938 947,6

29 1000 1001 1001 1002 999 1000,6

30 1000 999 999 1001 1001 1000

990,08


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Tomados los datos es evidente que existe un error recurrente en el pesaje, pero es necesario

determinar cul de las variables es la ms incidente en esos errores. Por tal motivo, el Equipo

de Control de Calidad, en colaboracin con el Ingeniero Jefe de Mantenimiento ha elaborado

una lista de todos los factores que de una u otra manera pueden influir en el incorrecto

funcionamiento del sistema. Luego, en el siguiente mes formaron un equipo de observacin,

quienes se dedicaron durante 20 das a registrar en Hojas de Conteo de Datos el nmero de

veces que cada variable incurri en una falla capaz de afectar el correcto funcionamiento del

sistema de medicin y pesaje. Los resultados se consignan en la Tabla 2

TABLA 2

Factor de AnlisisNmero de fallas

detectadas

No inspeccin oportuna del sistema de alimentacinde bolsas 4

No inspeccin oportuna del sistema de lubricacin 2

Des calibracin de la ranura de salida del silo14

Empaques de Caucho de los rodamientos Extremos dela banda transportadora 76

Realizado lo anterior y segn la Tabla 2, es evidente que la mayora del problema se encuentra en

unos empaques de caucho que protegen los rodamientos de los Extremos de la Banda

Transportadora. Estos empaques se desgastan y se acostumbra a cambiarlos 1 vez por semana. A

medida que se desgastan tienden a trabar la banda disminuyendo su velocidad promedio, por loque la Mquina Empacadora no recibe grano con la cadencia que fue programada y comienza a

cometer errores en el pesaje. El equipo de Calidad comenz a discutir la posibilidad de utilizar otro

material ms resistente o simplemente cambiar esos empaques con mayor frecuencia.

Una vez identificado el problema, la Gerencia puso su atencin en el conflicto laboral. El Experto

en Recursos Humanos inform que las trabajadoras que renunciaron manifestaron que estaban

cansadas de que los supervisores las acusaran de ser culpables por los pesajes defectuosos del

producto, pues suponan que se descuidaban y no inspeccionaban con debida frecuencia la

lubricacin de la mquina y el sistema de alimentacin de las bolsas. Adems, manifestaron que la

velocidad de empaque de la mquina apenas les da tiempo de formar las pacas y tienen que

esforzarse para poder hacer inspecciones cada 15 minutos. Las dos demandantes alegaron que

cuando las quejas de los clientes aumentaron, el maltrato de los supervisores fue tan extremo que

muchas se vieron afectadas psicolgicamente.

Analizando estos resultados de Recursos Humanos, la Gerencia record y reconoci que ante las

excesivas quejas de los clientes, comenz a presionar de forma desmedida al Ingeniero de


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Mantenimiento y a los Supervisores, por lo que estos descargaron su estrs en las empacadoras,

acusndolas injustamente.

Momento 1:

Lectura y anlisis del problema. Cada participante descarga la gua integrada de actividades desde

el entorno de trabajo colaborativo para leer detenidamente el problema a resolver. El estudiante

analiza el ejercicio planteado e identifica las variables del problema descrito en dicha gua.

Qu informacin encuentra al descargar y leer la gua de actividades?

Esta la informacin del mtodo y forma de desarrollar la gua integradora, est la

descripcin del problema del proceso de empaquetado de arroz, existe ah un problema

de calidad el cual se puede observar que se analiza y se muestran datos estadsticos de

control para hallar el origen del mismo, se realizan controles de peso en las presentacin

que est presentando el problemas, adems se menciona otros problemas adicionales

como el manejo del personal y de los recursos de administracin del mantenimiento

correctamente.

Cules son las variables crticas del problema?

Peso en presentacin de 1 Kg x 24 Unidades.

Estado del rollo o lmina que alimenta la maquina empacadora.Alimentacin de la dosificadora de la mquina.

Calibracin de la dosificadora.

Inspeccin del peso real de la presentacin 1 Kg x 24 Un.

Corresponden a variables cualitativas? Si lo son Cules?

Si corresponde ms especficamente al estado del rollo o lamina, calibracin de

dosificadora.

Corresponden a variables cuantitativas? Si las hay es una variable discreta o continua?

Cuantitativa seria el peso del muestreo constante, y seria de tipo continua.

Cul estrategia debiese usar el grupo para solucionar el problema planteado?


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Utilizar mtodos de control de calidad, para determinar el origen del problema, analizar

desde las consecuencias hasta el origen aplicando las tcnicas para determinar el caso, sus

causas y las soluciones, aprender del error y poner en prctica para tener una mejora

continua del proceso de produccin.

Considera pertinente el problema planteado a su desarrollo como profesional de laingeniera industrial?

S, es justamente uno de nuestros perfiles, tener la capacidad de determinar la varianza en

un proceso, tener la capacidad de anlisis y aplicar los procedimientos conocidos para

solucionar un problema relacionado con la produccin de una empresa.

Momento 2:

El grupo determina las variables conocidas y desconocidas, hace un listado de conceptos, yherramientas que se requieren para resolver el problema. En esta etapa cuenta con el apoyo del

grupo y del tutor dentro del foro de trabajo colaborativo destinado para ello.

El grupo debe "Subir" al foro de trabajo colaborativo el documento que d cuenta de las variables

a analizar, los grficos a desarrollar, y los anlisis que se deben elaborar con base en la

informacin suministrada en el problema y dejar el entregable final en el entorno de evaluacin y

seguimiento.

Qu tipo de herramienta(s) puede utilizar para encontrar la situacin problema en LA EMPRESA

LA CASCARITA?

Los mtodos que se deben utilizar para determinar el origen del problema por el departamento de

control de calidad, serian:

Diagrama de causa-efecto

Hoja de verificacin

Grfico de control.

Histograma

Diagrama de Pareto

Diagrama de dispersin

Muestreo estratificado.

Cules son las variables evidenciadas en el problema?

Las mismas identificadas en el momento 1 de la gua:

Peso en presentacin de 1 Kg x 24 Unidades.

Estado del rollo o lmina que alimenta la maquina empacadora.


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Alimentacin de la dosificadora de la mquina.

Calibracin de la dosificadora.

Inspeccin del peso real de la presentacin 1 Kg x 24 Un.

Qu tipo de grficos se pueden elaborar a partir de la informacin suministrada? Son grficos

estadsticos o no estadsticos?

Estadsticos:

Histograma de frecuencias: se puedes analizar dos grficos, uno por da y uno por el total

de las muestras.

Relacin entre

y S (interpretacin de la desviacin estndar).

Diagrama de caja.

Diagrama de Pareto.

No estadsticos:

Diagrama de Ishikawa o de causa y efecto (Espina de pescado)

Hoja de verificacin de datos

Diagrama de dispersin.

Diagrama de flujo de proceso.

Sistemas poka-yoke

Si se puede elaborar otro tipo de grafico aparte de los consultados Cul elaborara? Porque?

Diagrama de flujo de proceso, para entender mejor el proceso general y en determinado

punto donde se me presente una variacin saber qu camino tomar y a quien acudir para

ayudar a encontrar la solucin.

Sistemas poka-yoke: La inspeccin o deteccin de los defectos por s sola no mejora el

desempeo de un proceso. La inspeccin y el monitoreo de procesos debe enfocarse a

detectar la regularidad estadstica de las fallas, para identificar dnde, cundo y cmo

estn ocurriendo las fallas, a fin de enfocar mejor las acciones correctivas.

Qu tipo de anlisis puede resultar de los grficos que se desarrollen?

Por un lado la tendencia del peso de las muestras, deducir y reconocer que hay un problema, hayuna variable en un proceso donde debera ser una constante, por otro identificar y reconocer que

hay un problemas organizacional y de proceso que debe mejorarse para que no vuelvan a ocurrir

dentro del proceso.


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