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INSTITUTO DE DESENVOLVIMENTO EDUCACIONAL DO ALTO URUGUAI

FACULDADES IDEAU

IMPLANTAÇÃO DA MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL EM UMA EMPRESA

DO RAMO AGRÍCOLA

DALLA ROSA, Renan Kauê1

GUERRA, Daniel Moises1

PEREIRA, Alexandre Felipe1

SZABAT, João Pedro1

TOZZO, Alisson1

PARIS, Alaércio De2

SILVA, Suzana França De Oliveira Da2

ZEIZER, Erivan2

JUNIOR, Décio Antonio Andres3

RESUMO: A manutenção é o caminho para melhorar o desempenho dos processos produtivos, mecânicos e automatizados. Visando maior eficiência e produtividade dos processos industriais, reduzindo os esforços humanos. Administrada corretamente, a manutenção traz retornos mensuráveis a curto e longo prazo para a organização. Este artigo tem por objetivo mostrar como é o funcionamento e implantação da Manutenção Produtiva Total, TPM, as ferramentas que podem ser utilizadas e quais os benefícios com a implantação desta gestão. O trabalho foi realizado com base na análise quantitativa e qualitativa, em uma empresa do ramo agrícola. O levantamento de dados foi obtido através de um questionário aplicado ao responsável da empresa durante a visita na mesma, foi utilizado ferramentas de análise voltadas a analisar a eficiência dos equipamentos.Foram feitas medições durante o funcionamento dos equipamentos, extraindo dados de quantidade de kg/hora, perdas, retrabalho e tempo das atividades. Com os dados obtidos, realizou-se um estudo para aperfeiçoar amanutenção já existente, implantando a gestão TPM. Concluiu-se que com a implantação da TPMe a realização da manutenção adequada, houve uma melhora de 42% para 76% no desempenho do equipamento analisado, redução de 19% do retrabalho e perdas, consumo de combustível de 6,5 lt/hora para 5,5 lt/hora. Refletindo na redução de custos e consequentemente no aumento da lucratividade.

Palavras-chave: Manutenção, planejamento, produtividade.

ABSTRACT: Maintenance is the way to improve the performance of productive, mechanical and automated processes. Aiming for greater efficiency and productivity of industrial processes, reducing human efforts. Properly managed, maintenance brings measurable short- and long-term returns to the organization. This article aims to show how is the operation and implementation of Total Productive Maintenance, TPM, the tools that can be used and what benefits with the implementation of this management. The work was carried out based on the quantitative and qualitative analysis, in a company of the agricultural branch. The data collection was obtained by means of a questionnaire applied to the person in charge of the company during the visit, and analysis tools were used to analyze the efficiency of the equipment. Measurements were taken during the operation of the equipment, extracting data of quantity of kg / time, losses, rework and time of activities. With the data obtained, a study was carried out to improve existing maintenance, implementing TPM management. It was concluded that with the implementation of TPME the maintenance of adequate maintenance, there was an improvement of 42% to 76% in the performance of the analyzed equipment, 19% reduction of rework and losses, fuel consumption of 6.5 lt / hour for 5.5 lt / hour. Reflecting on reducing costs and consequently increasing profitability.

Keywords: Maintenance, planning, productivity.

1 INTRODUÇÃO1Discentes do Curso de Engenharia de Produção, Nível VIII 2017/2- Faculdade IDEAU – Getúlio Vargas/RS.2Docentes do Curso de Engenharia de Produção, Nível VIII 2017/2- Faculdade IDEAU – Getúlio Vargas/RS.3Coordenador do Curso de Engenharia de Produção – Faculdade IDEAU – Getúlio Vargas/[email protected]__________________________________________________________________________________________

Projeto de Aperfeiçoamento Teórico e Prático – Getúlio Vargas – RS – Brasil 1


FACULDADES IDEAU

A economia vem sofrendo frequentes mudanças, levando ocasionalmente as empresas

a buscar um diferencial competitivo dentro dos processos fabris: A gestão da manutenção. O

atual mercado consumidor necessita cada vez mais de produtos inovadores e que atendam

suas necessidades para atingir a satisfação desejada. Essa evolução relacionada ao

crescimento acelerado da globalização, não é mais somente produzir com baixo custo, há

necessidade de melhoria na qualidade, prazo de entrega e preço diferenciado dos produtos

(TONATO, 2004).

A automação industrial deu um grande salto nas últimas décadas no Brasil, as

máquinas e equipamentos automatizados estão substituindo a mão-de-obra humana. Essa

mudança gerou uma série de fatores, como o avanço da manutenção, assim como o

surgimento de sistemas de gestão de manutenção para antender a demanda das máquinas.

Ferramentas e sistemas de gestão surgiram para auxiliar e melhorar o sistema de manutenção,

a TPM (Manutenção Produtiva Total) é utilizada pelas empresas para aprimorar a

manutenção. A TPM é a melhoria contínua da estrutura fabril a partir do melhoramento dos

equipamentos e das pessoas, uma reestruturação, com mudança da postura organizacional e

com envolvimento de todos os níveis hierárquicos da organização (NOGUEIRA;

GUIMARÃES; SILVA, 2012).

A manutenção, em poucas palavras, significa conservar e manter em plenas condições

satisfatórias de funcionamento equipamentos, instalações, prédios e outros, assegurando que

continuem a desempenhar as suas funções em nível de desempenho exigido. Há necessidade

de entendimento para uma manutenção organizada, com gestão sob uma visão estratégica que

possa contribuir efetivamente que a empresa seja competitiva no mercado empresarial

(QUEIROZ, 2015).

Diante desse cenário de competição, em que a gestão da manutenção tem papel

estratégico para as empresas manterem-se competitivas, este trabalho tem como objetivo

principal estudar e analisar a gestão da manutenção de uma organização. O trabalho foi

baseado nos conceitos teóricos sobre as gestões de manutenção estudadas nas disciplinas do

semestre, e nas análises e levantamento de dados que foram realizados durante a visita na

empresa. Com base nessas análises serão identificadas oportunidades de melhorias, sendo

propostas alternativas para melhorar o processo de manutenção do empreendimento em

estudo.

2 DESENVOLVIMENTO

__________________________________________________________________________________________Projeto de Aperfeiçoamento Teórico e Prático – Getúlio Vargas – RS – Brasil 2


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A gestão de manutenção é uma ferramenta utilizada para demonstrar que é possível

minimizar os impactos dos gastos em manutenção com estratégias que refletem diretamente

nos resultados da organização (VITORIANO, 2012).

Como resultado de inovações tecnológicas nos últimos anos, existem 5 modelos de

gestão de manutenção industrial, estes são:

TPM- Manutenção produtiva total.

RCM- Manutenção centrada na confiabilidade.

CBM-Manutenção assistida por computador.

RBI- Inspeção baseada no risco.

PBS- Rendimento baseado nas especificações.

Para realização deste trabalho será analisado o primeiro método de gestão, a TPM, que

é uma das mais utilizadas em larga escala pelas empresas em todo mundo, e está em constante

evolução nas últimas décadas (RAMOS, 2012).

2.1 Referencial teórico

No sistema econômico atual, diante de tantas adversidades, a sobrevivência das

empresas depende do melhor aproveitamento dos recursos que ela possui. Como alternativa,

as empresas vem buscando ferramentas de gerenciamento e métodos eficazes, que as

direcionem à melhor qualidade, aproveitamento de seus recursos, bem como competitividade

no mercado (KARDEC, 2004).

Desde a revolução industrial, quando as máquinas passaram a fazer parte do processo

produtivo, a manutenção industrial tornou-se parte indispensável do processo. Com o uso

intenso de máquinas e equipamentos, bem como desgaste nos mesmos, ocorriam quebras ou

falhas, e interrompiam o processo produtivo. Com isso, surgiu a manutenção industrial, que

nessa fase seguia um processo totalmente corretivo, quebra-concerta. Porém, as máquinas

com o passar dos anos evoluíram, com essa evolução surgiram novas técnicas de manutenção,

focando na prevenção dos problemas. Os avanços são resultados das condições de mercado

que demandam maior competitividade e, em decorrência, maior disponibilidade operacional e

menor custo (SLACK, 2002).

A função manutenção é de extrema importância e atribui valor à organização

produtiva, quando efetivada de forma apropriada, ou seja, que seus objetivos venham de

encontro ao negócio da organização. As empresas estão descobrindo a acuidade de um nível



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estruturado de manutenção dos equipamentos através da aplicação dos conceitos de

credibilidade (ABRAMAN, 2004).

As técnicas que as empresas seguem para serem competitivas, em geral, cruzam

verticalmente todos os níveis da organização e cada nível deve determinar as suas ações para

alcançar a meta que é fixada. Entretanto é indispensável dominar estratégias, na esfera da

manutenção, para atender as novas condições da gerência. Nota-se então a necessidade de

dispor de uma metodologia apropriada e ferramentas como a TPM para gerir os recursos

existentes para responder aos requisitos de produção (FUENTES, 2006).

2.2 Manutenção Produtiva Total

A manutenção produtiva total (TPM) visa atingir o que se chama de zero falha ou zero

quebra, que nenhum equipamento venha a quebrar em operação. É uma condição muito difícil

de ser atingida, mas não improvável. Foi desenvolvido no Japão na década de 60 com

conceitos desenvolvidos nos Estados Unidos da América. No Brasil várias empresas já

implantaram (MARTINS; LAUGENI, 2015).

Segundo Martins e Laugeni, (2015) a TMP apoia-se em três princípios fundamentais:

Melhoria das pessoas: Preparação, motivação, dando treinamento e atingindo a

multifuncionalidade.

Melhoria dos equipamentos: Todos os equipamentos podem e devem ser melhorados

para garantir melhores ganhos de produtividade.

Qualidade total: Caminha paralela para a melhoria da qualidade da produtividade.

Na TPM, para a eliminação das grandes perdas nos equipamentos, implementam-se as

oito atividades designadas como "8 pilares de sustentação do desenvolvimento da TPM”.

Para que a empresa tenha evolução e maior competitividade é necessária que todas as

áreas da empresa tratem a TPM como um modelo de gestão, trabalhem em busca da

eliminação de desperdícios, melhoria dos processos de produção, da qualidade, dos serviços e

no aperfeiçoamento das pessoas (BARTZ; SILUK; BARTZ, 2012).

Ahuja e Khamba (2008) declaram que a TPM é um sistema de melhoria contínua que

busca o aperfeiçoamento do conhecimento do equipamento, envolvendo as pessoas, buscando

a integração das atividades de produção, manutenção e de engenharia. Além de aumentar a

moral e a satisfação das pessoas de todos os níveis da organização, tem como fator chave a



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busca de zero-defeitos, zero-acidentes e melhorias nos processos produtivos, sendo

fundamental na busca de níveis de organização de classe mundial.

As mais conhecidas manutenções exercidas são as corretivas e as preventivas.

Sachdevaet al. (2008), explicaque a manutenção corretiva é uma manutenção de reação, se

caracterizam por restabelecer as capacidades funcionais básicas ou uma falha que o

equipamento sofreu, se torna mais barata, pois a peça é trocada só quando acontece a quebra,

mas causa grandes perdas por interrupção da produção. Já a manutenção preventiva baseia-se

em tempo para efetuar a mesma e na condição da peça a ser feita a manutenção (MESELHY,

2010).

Arca e Prado (2008) salientam a importância da TPM não ser implantada isoladamente

na empresa, mas sim junto a outros processos de melhoria contínua. Isso se faz necessário,

pois a TPM ultrapassa o limite de classificação como um modelo de manutenção e passa a ser

conhecida como um novo padrão de gestão.

Observa-se, que para implantar a TPM com sucesso é necessário ter todos os pilares

conectados, realizando um trabalho contínuo, de forma ordenada, passo a passo. Está ligada a

cultura de grande parte das empresas ocidentais, implantarem as partes que lhe interessam dos

sistemas escolhidos, não tomando o cuidado de embasar a decisão, que figura a base

sustentadora do modelo adotado. A figura a seguir mostra o relacionamento entre os pilares da

TPM (BARTZ; SILUK; BARTZ, 2012).

Figura 1: Relacionamento entre os oito pilares fundamentais da TPMFonte:Fontes (2006).

Haja e Khamba (2008) mostram que os principais resultados alcançados com a TPM

são a melhoria da produção, aumento na disponibilidade de equipamento, avanço no __________________________________________________________________________________________



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desempenho e na qualidade, aumento da confiança no equipamento, e segurança. Para medir a

eficiência dos equipamentos e dos processos pode ser utilizado o OEE, Eficiência Global dos

Equipamentos.

Para Santos e Santos, 2007:“O OEE é utilizado para medir as melhorias implantadas pela metodologia TPM. A utilização do indicador OEE (Overall Equipment Effectiveness) permite que as empresas analisem as reais condições da utilização de seus ativos”.

A TPM, por meio do pilar de manutenção preventiva dos equipamentos, auxilia a

manter as condições do equipamento. Deste modo, um bom programa de manutenção

mirando à condição, se for aplicado de maneira eficaz, de acordo com Safari e Sadjadi (2010),

diminuirá o número de manutenções preventivas dispensáveis, o que aumentará a efetividade

das manutenções, aumentando a produtividade do equipamento e diminuindo as paradas para

manutenção por quebras. Para Sachdevaet al. (2008), o sucesso da TPM é a combinação entre

a manutenção preventiva e o envolvimento das pessoas fundamentado na qualidade total,

eliminando as atividades sem valor agregado da manutenção, acometendo uma principal

consequência, a redução dos custos da manutenção.

As contribuições da TPM vão além da manutenção de máquinas e equipamentos. Por

se tratar de um modelo de gestão, a TPM projeta estrategicamente as ações de todos os setores

englobados no processo da empresa, juntando compras, controle de qualidade, manufatura,

recursos humanos, contabilidade e outros. Assim, de acordo com Ahuja e Khamba (2008) as

contribuições da TPM são compreendidas em seis categorias: Produtividade, qualidade, prazo

de entrega, moral, segurança e custos. Além disso, Ahuja e Kumar (2009) exaltam que a TPM

pode trazer benefícios intangíveis para as organizações que obtenham sucesso na implantação,

como a melhoria contínua das habilidades e conheciment. Elevando a satisfação e a

motivação das pessoas, que tem maior responsabilidade e autoridade sobre os processos sobre

seu controle, onde se visualiza a melhoria na qualidade de vida, queda de absenteísmo e maior

comunicação no ambiente de trabalho. Também, Ahuja e Khamba (2008) destacam

contribuições atribuídas à TPM, como a mudança de atitude dos operadores, além do

compartilhamento de conhecimentos e experiências. Os pilares serão explicados a seguir.

2.2.1 Manutenção autônoma

Tem por finalidade capacitar e treinar os operadores para que os mesmos se envolvam

nas atividades de melhorias e nas rotinas de manutenção que previnem a deterioração dos __________________________________________________________________________________________



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equipamentos. Produzindo produtos de qualidade com baixo custo e em menor tempo possível

(SUZUKI, 1994).

Possibilita deixar o operador autônomo, sendo de sua responsabilidade identificar e

lidar com possíveis problemas dos equipamentos. A manutenção autônoma gera a iniciativa

de mudança da gestão tradicional dos recursos produtivos dos equipamentos, o operador então

passa a atuar junto com a área da manutenção (RIBEIRO, 2004).

2.2.2 Manutenção planejada

A manutenção planejada consiste em detectar e tratar as irregularidades encontradas

nos equipamentos antes que estes ocasionem em perdas ou danos ao mesmo. Tem por

finalidade fazer com que o equipamento mantenha alta disponibilidade, velocidade e

qualidade. E isto é alcançado com as técnicas da manutenção preventiva e preditiva. O

objetivo é desenvolver um sistema que elimina as atividades não programadas da manutenção

(FOGLIATTO, 2009).

Jipm (1996) comenta que a manutenção planejada gera um aumento na produção, pois

é um processo que busca falhas e defeitos zero. Outras atividades realizadas na manutenção

planejada são como a manutenção de emergência para arrumar máquinas o mais breve

possível e a orientação e assistência à manutenção autônoma.

2.2.3 Melhorias específicas

As melhorias específicas estão relacionadas a se aumentar a eficiência dos

equipamentos, trabalhando na identificação e eliminação das 8 grandes perdas. Perdas por

falhas em equipamentos; Por setup e ajustes; Por troca de ferramentas; Perdas por

acionamento; Pequenas paradas e pequenos períodos de ociosidade; Perdas por velocidade;

Perdas por defeitos e retrabalhos; Perdas por desligamento. E para verificar se a utilização do

equipamento está sendo plena e onde poderiam ser realizadas melhorias, uma ferramenta que

auxilia nessa etapa é o OEE (Eficiência global do equipamento) (PAULA; SILVA; SILVA

ROCHA; FERNANDES, 2008).

Uma das principais ferramentas utilizadas para a melhoria especifica é o KAIZEN

(Melhoria continua), onde utiliza três métodos importantes para a implantação de melhorias

individuais (PAULA; SILVA; SILVA ROCHA; FERNANDES, 2008).



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Método dos sete passos: Definir missão/objetivos; Análise da situação atual; Análise

das causas dos problemas; Análise das soluções dos problemas; Resultados obtidos

com a melhor solução; Padronização; Planos futuros.

Análise PM: Que significa análise física do equipamento, para que as perdas crônicas,

quebras e falhas atinjam nível zero. A análise PM é desenvolvida em oito etapas:

Esclarecer o fenômeno; Analisar fisicamente o fenômeno; Identificar as condições em

que ocorre o fenômeno; Listar cada fator de causa; OEE = % Disponibilidade x %

Desempenho x % Qualidade; Avaliar o perfil ideal; Analisar o método de pesquisa;

Identificar os pontos de inconveniências; Levantar sugestões de melhoria.

Análise dos porquês: É uma técnica para encontrar a causa raiz dos problemas. Parte

da premissa que após perguntar 5 vezes o porquê do problema que esta acontecendo

será determinado a causa raiz dos problemas. Consiste basicamente em determinar o

que aconteceu, porque aconteceu e oque fazer para reduzir a probabilidade de

acontecer novamente.

2.2.4 Treinamento e educação

Marocco, (2013) explica que o treinamento e educação referem-se à aplicação de

treinamentos técnicos e comportamentais para liderança, a flexibilidade e a autonomia das

equipes.

Dutra, (2012) diz que este pilar objetiva o treinamento de equipes de manutenção e

operação, para o desenvolvimento de novas habilidades e conhecimentos. Comenta ainda que

a disciplina do TPM deve ser adotada desde a alta gerência, de modo que novas ideias e

melhorias possam surgir durante a implantação do processo.

2.2.5 Manutenção da qualidade

Designa-se em aplicar técnicas de manutenção para manter em perfeitas condições os

equipamentos utilizados e que se possa obter a mais perfeita qualidade dos produtos

fabricados. Para que os equipamentos se encontrem dentro dos padrões de utilização, são

feitas verificações e medidas constantemente, para assim prevenir defeitos e paradas não

programadas. Se houver qualquer alteração de valores obtidos nas verificações é tomada

medidas de concerto antecipadamente (GONÇALVES, 2015).



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Schonberger, (1986) explana que se precisa possibilitar a confiabilidade dos

equipamentos e processos para que funcionem corretamente, estabelecendo zero defeito.

Segundo Gonçalves, (2015) o desenvolvimento do pilar da manutenção da qualidade

se torna necessário para dar continuidade para o programa de redução de defeitos.

2.2.6 Controle inicial

Trata-se em consolidar uma sistemática para levantamento de inconveniências,

imperfeições e incorporação de melhorias, mesmo em máquinas novas e através dos

conhecimentos adquiridos, tornarem-se apto a elaborar novos projetos onde vigorem os

conceitos de manutenção preventiva, o que resultara em quebra zero e zero falha. Este pilar da

TPM também trabalha com CCV (custo de ciclo de vida), que é o custo total gerado no

processo de projeto, desenvolvimento, operação, manutenção e apoio ao seu objetivo,

alcançando o máximo rendimento operacional global das máquinas (MESQUITA, 2010).

Com a grande diversidade de produtos e seu curto ciclo de vida, é importante fazer

com que sejam desenvolvidos novos métodos que façam com que novos produtos sejam

fabricados com certa facilidade. A grande finalidade do controle inicial é desenvolver novos

produtos e técnicas, com a intenção de estabelecer produtos que sejam simples de serem

fabricados e maquinário de fácil manuseio (SUZUKI, 1995).

Assim quando se aplicar a gestão no equipamento pode ser controlado o custo do

período do novo equipamento, com o desenho da prevenção da manutenção e com isso tem-se

uma grande diminuição nos prejuízos da fase de início das operações, refletindo nas despesas

no período de existência do equipamento (TAKAHASHI, 1993).

2.2.7 TPM Administrativo

O TPM Office ou administrativo tem por objetivo reduzir as perdas nos processos

administrativos da empresa, para que sejam eliminados retrabalhos e atividades que não

agreguem valor, para que aumente a eficiência do negócio. Na filosofia TPM sugere um

controle de todos os tipos de perdas. (DUTRA, 2012).

Para Marocco (2013) os processos de gestão interferem diretamente na eficiência e na

produtividade dos setores operacionais, mas fazer com que esses setores se aprimorem e

reduzam os desperdícios, é objetivo deste pilar, conhecido como TPM de escritório.



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Uma forma de reduzir as perdas entre os setores seria otimizar todo o fluxo de

informações, de modo que exista uma eficiência na comunicação entre a parte administrativa

e a técnica da empresa. (DUTRA, 2012).

2.2.8 Segurança e meio ambiente

Garantir um equipamento confiável, impedir que tenham erros grosseiros e extinguir

os imprevistos de poluentes são determinadas colunas da TPM. O programa de gestão da

segurança do meio ambiente tem uma grande importância naimplementação do TPM, mas

também devem incorporar algumas atividades para gerenciar esta área crítica, como a

manutenção autônoma e a manutenção planejada (TAKAHASHI, 1993).

Segundo Shinotsuka, (2001) para melhorar a segurança e o meio ambiente devem ser

feitos alguns passos, como: Garantir que equipamentos estejam operando sempre de acordo,

sem riscos, para que se tenha o máximo de produtos sem defeitos. Através da organização e

limpeza do setor de trabalho com a utilização de ferramentas como o 5’S. Operadores que são

dedicados ao trabalho e capacitados para tal serviço. Sempre buscar melhoria continua com

grupos pequenos de trabalhadores, objetivando a segurança e a boa funcionalidade dos

equipamentos para um melhor ambiente de trabalho, com pouco ruído e ideias de reciclagem.

2.3 Implantação da Manutenção Produtiva Total

A introdução da TPM nas empresas é de suma importância. E a implantação deve

seguir 12 atividades segundo Nakajima, (1989), onde devidamente instaladas englobam os

oito pilares da TPM. As etapas são as seguintes:

Decisão da Diretoria para implementação: A direção deve estar de acordo e manter compromisso com o programa efetuando a divulgação para a empresa.

Treinamento e divulgação do começo da implementação: Planejar a execução dos treinamentos dos trabalhadores.

Formação das equipes de implementação: Organizar equipes para treinamento de todos os funcionários, principalmente para área de manutenção autônoma.

Formação de uma política e metas da TPM: Estabelecer os objetivos com significado claro para “O que?”, “Quando?” e “Como?”.

Elaboração do plano para implementação do TPM: Elaboração do Plano Mestre contendo todos os principais eventos da implantação do programa.

Colocação do projeto empresarial TPM: É o estágio onde se iniciam as atividades de eliminação das perdas.



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Sistematização para melhoria do rendimento operacional: Início da implantação dos pilares, Melhoria Específica, Manutenção Autônoma, Manutenção Planejada e Educação e Treinamento.

Adiantamento da Gestão: Prevenção e manutenção da vida útil do aparelho. Manutenção da Qualidade: Controle dos componentes que interferemna qualidade do

produto. Melhoria dos processos administrativos: Manter o fluxo de trabalho regular, receber,

processá-los e distribuir dados e informações. Segurança, Saúde e Meio Ambiente: Prevenção de acidentes e a higiene na

organização. Aplicação total do TPM: Manter o empenho na organização, buscar novos objetivos e

ter uma cultura cooperativa forte.

3 METODOLOGIA

O presente trabalho é um estudo de caso, pois inclui análises de dados e de situações

reais de um empreendimento do ramo agrícola, que serão comparados com as teorias acerca

da manutenção. A coleta de dados se deu através de uma visita e aplicação de um

questionário, com acompanhamento de um responsável, abordando assuntos sobre sistemas e

modelos de manutenção e assuntos que englobam a produção. Buscando coletar dados e

declarações de pessoas qualificadas e que convivem na prática do dia-a-dia da empresa, e que

visam fornecer informações úteis para o desenvolvimento do estudo.

Os dados e informações obtidos foram analisados qualitativamente e

quantitativamente, através da pesquisa exploratória e bibliográfica. Teve-se o intuito de

desenvolver este trabalho acadêmico para expandir conhecimentos e adquirir experiências

relacionadas ao curso da Engenharia de Produção, mais especificamente para se entender

sobre o funcionamento e gerenciamento das ferramentas e sistemas de manutenção.

Com o crescimento da demanda de produtos de origem agrícola, sendo necessário

melhorias e aquisições de máquinas e equipamentos para diminuição da mão-de-obra e

aumento da eficiência dos processos produtivos. Esse avanço tecnológico das máquinas

requer um cuidado a mais, a necessidade da manutenção, para que os equipamentos

continuem desempenhando as funções adequadamente.

Sabendo que a gestão da manutenção tem papel fundamental para o desempenho dos

maquinários, os dados obtidos na visita ao empreendimento servirão de base para o estudo da

gestão da manutenção, onde será analisada a situação atual da manutenção do parque de



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máquinas, e o que pode ser feito para aperfeiçoar a manutenção destes. A seguir será

apresentado o estudo mais detalhado sobre a gestão da manutenção.

4 Análise dos Resultados

Neste tópico serão apresentados os dados e os resultados obtidos no estudo.

4.1.1 Empresa

A análise foi elaborada em uma empresa familiar do ramo agrícola, trabalha com

cultivo de grãos e gado leiteiro Gersey, conta com efetivo de 4 funcionários. Para produção do

alimento para os animais são necessários equipamentos e máquinas, como trator, ensiladeira,

carreta agrícola, desensilador e outros. Atualmente a propriedade conta com 120 cabeças de

gado leiteiro, sendo destas, 100 em lactação. O consumo mensal de alimento é de 50

toneladas/mês, a média de alimento consumido por cabeça de animais é de 416,6 kg/mês e

13,9 kg/dia. A produção de leite mensal é de 45.000 LT, tendo em média 15 LT/dia por

animal. O produto é comercializado por uma cooperativa, que industrializa o leite e

disponibiliza para todos os estados do país e alguns países vizinhos.

O processo produtivo da alimentação do gado inicia-se com o plantio de milho, sorgo

e pastagens diversas, que é tercerizado para outra empresa. Com o sorgo e o milho é fabricada

a silagem (moagem do caule, folhas e espiga), que é feito por uma colhedora de forragens

acoplada a um trator e armazenada em uma carreta agrícola rebocada pelo mesmo. Após a

moagem é realizada a estocagem do alimento em silos. Passado o perído de fermentação o

alimento pode ser utilizado, a sua retirada é feita com auxílio de um vagão desensilador

acoplado a um trator, o mesmo equipamento realiza as misturas de rações com a silagem.

4.1.2 Porque implantar a TPM na empresa

A decisão de implantar a TPM surgiu da necessidade da redução de custos e

melhoramentoda eficiência dos equipamentos. Analisando os equipamentos foram constatadas

necessárias melhorias na parte da manutenção, pois não era devidamente controlada, apenas

era realizada manutenção corretiva.

A existência de perdas passa despercebida, prejudicando a eficiência dos

equipamentos gerando custos excessivos e perdas de produtividade. Desta maneira a TPM

trata de forma geral a eliminação de quebras, bem como a geração de manutenção corretiva.



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4.1.3 Implantação

É necessário envolvimento de toda a empresa para a implantação e funcionamento

desta gestão, sendo essencial a aprovação do maior nível da hierarquia.

A gestão da manutenção é baseada nos princípios da Manutenção Produtiva Total.

Uma das grandes preocupações das empresas é a segurança. Para implantar o pilar

“Segurança e meio ambiente” é necessário auxiliar os trabalhadores a executar uma

manutenção adequada dos equipamentos em uso, assim evitando que possíveis quebras

causem acidentes.

O OEE é um indicador estratégico em que as empresas analisam índices de

produtividade, qualidade e disponibilidade. Porem nessa implantação não foi utilizado o

índice de disponibilidade, pois o tempo de utilização do equipamento é baixo sendo utilizado

somente em alguns períodos durante a manhã.

O equipamento analisado foi o desensilador Minimix 1.5 Ipacol. Foi identificado que

as aletas do rolo de carregamento do produto estavam gastas e em consequência traziam

maior esforço para a bomba hidráulica, maior consumo de combustível, maior tempo gasto

para a desensilagem. A rotação do motor também era elevada e gerava ainda mais retrabalhos,

pois não era capaz de efetuar o carregamento por completo.

Antes da manutenção:

Tempo de carregamento: 4:45 minutos Quantidade de carga: 640 Kg Rotação do motor trator: 2300 RPM Perdas no carregamento: 200 Kg

Com esses dados calculou-se o índice de performance e qualidade.

Performance:Quantidade de carga/Capacidade de carga por minuto X tempo de carregamento

Performance: ((640)/(4,75x320))x100

Performance: 42%

OBS: A capacidade de carga por minuto foi calculada com base no equipamento em perfeitas

condições de uso (com as aletas novas) e com rotação em 2300 RPM. A utilização do

equipamento em condições severas. Cálculo: Quantidade carga (640Kg)/tempo de

carregamento em condições severas (2 min.): Capacidade de carga por minuto (320kg/min).

Qualidade: Quantidade de carga-perdas no carregamento/quantidade de carga.

Qualidade: ((640-200)/(640))x100

Qualidade: 68%



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Após a manutenção:

Tempo de carregamento: 2:36 min. Quantidade de carga: 640 Kg Rotação do motor trator: 1700 RPM Sobras de produto: 80 kg

Performance: Quantidade de carga/capacidade de carga por minuto X tempo de carregamento.

Performance:((640)/(2,6x320))x100

Performance: 76%

Qualidade: Quantidade de carga-perdas no carregamento/quantidade de carga.

Qualidade:((640-80)/(640))x100

Qualidade: 87%

Houve melhoria de desempenho do equipamento e na qualidade depois de realizada a

manutenção. A figura a seguir mostra o processo de manutenção das aletas do rolo do

desensilador.

Figura 1: Realização da manutenção das aletas do rolo.Fonte: Autores (2017).

Houve redução do consumo de combustível devido à diminuição da pressão na bomba

hidráulica, devido ao fado da rotação do motor passar de 2300 para 1700 RPM. Passando de

6,5 lt/hora para 5,5 lt/hora, 15% a menos.

Para auxiliar na manutenção dos equipamentos, foi desenvolvido tabelas de

manutenção que tem como objetivo a realização da manutenção de forma correta, seguindo a

mesma e verificando os itens descritos, garantindo maior desempenho e produtividade dos

equipamentos. As tabelas estão disponíveis em anexo.



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As tabelas foram desenvolvidas com base no manual de instrução de cada

equipamento, de forma a otimizar a manutenção nestes. Elas devem ser utilizadas para

controle da manutenção individual dos equipamentos, prevenindo e agindo contra falhas e

quebras dos mesmos. As tabelas devem ser arquivadas para controle de manutenções futuras.

3 CONCLUSÃO

A crescente oscilação da economia do país, o mercado seguido de constantes variações

e a cobrança por parte dos clientes vem exigindo cada vez mais das empresas, fazendo com

que repensem como são desempenhados os métodos e processos produtivos. A Indústria 4.0

vem ganhando espaço na última década. Engloba as principais inovações tecnológicas na área

da tecnologia e controle da informação, automação, aplicados nos processos de manufatura,

fazendo com que os processos de produção se tornem mais eficientes, customizados e

autônomos.

A mão de obra está em constante diminuição com a automação dos processos, com

essa crescente mudança, a manutenção vem desempenhando papel fundamental dentro das

empresas. Necessitando de mão de obra qualificada para atender a demanda atual, e em um

futuro próximo a automação e as tecnologias empregadas serãomelhores e mais complexas.

Analisando o parque de máquinas da empresa, foi constatado que os equipamentos não

tinham uma manutenção adequada, possibilitando assim a aplicação da Manutenção Produtiva

Total. Foram realizadas medições antes e depois da manutenção ocorrer em um equipamento.

A melhoria após a manutenção do desensilador foi de grande importância, elevando

odesempenho do equipamento de 42% para 76%, e reduzindo os retrabalhos em 19%. O

consumo de combustível foi reduzido em 15%.

Pode-se concluir que a implantação adequada e o controle sistêmico da Manutenção

Produtiva Total trouxeram resultados significativos para a empresa, como o aumento da

eficiência, redução de custos e diminuição de quebras e falhas nos processos, refletindo

diretamente no lucro. Os resultados da implantação da TPM podem demorar até 2 anos para

surgirem, mas em alguns casos como citado no trabalho, o resultado é imediato, como a

redução de consumo de combustível, redução de perdas e melhoramento do tempo de ciclo.

Este trabalho visa à contribuição para a agricultura, utilizando a TPM como uma

ferramenta para melhorar os processos e aumentar a eficiência dos equipamentos, diminuindo

o tempo de paradas e falhas. A automação agrícola está em constante crescimento,



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necessitando de metodologias para auxiliarem a manutenção, tendo em vista a TPM como

uma forma eficaz para essa necessidade.

Como dica para pesquisas futuras, indico a pequisa sobre produção limpa e a indústria

4.0, termo de grande relevância na área da Engenharia de Produção e áreas afins.



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REFERÊNCIAS

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http://www.citisystems.com.br/o-que-e-tpm/


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ANEXO 1A tabela de manutenção do trator New HollandTL75e, mostra tudo aquilo que é feito

no equipamento para manter o mesmo em um bom estado para o uso, como verificações,

limpeza, lubrificações, ajustes e substituição de peças.

HO

RA

S D

E T

RA

BA

LH

O

NU

ME

RO

DA

MA

NU

TE

NÇ

ÃO

EQUIPAMENTO: TRATOR

VE

RIF

ICA

R P

RE

DIT

IVA

VE

R O

NÍV

EL

PRE

VE

NT

IVA

LIM

PAR

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TO

NO

MA

LU

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IFIC

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AU

TO

NO

MA

AJU

STA

RPR

EV

EN

TIV

A

SUB

STIT

UIR

PL

AN

EJA

DA

MARCA: NEW HOLLANDMODELO: TL 75eANO FABRICAÇÃO: 2007/2007

SERVIÇO A REALIZAR

MANUTENÇÃO

FLEXÍVEL

1 EMBREAGEM DA CAIXA DE MARCHAS X2 CORREIA DO VENTILADOR X3 VALVULA DE SAÍDA, FILTRO DE AR

SECOX

QUANDO A LUZ DE AVISO

ACENDER

4 ELEMENTO PRINCIPAL, FILTRO DE AR SECO

X

5 RESERVATÓRIO DOS FLUIDOS DOS FREIOS

X X

6 FILTRO DE SEDMENTO DO COMBUSTÍVEL

X

CADA 10 HORAS

7/8 CARTER DO MOTOR X X9 DEPOSITO DE EXPANSÃO DO

RADIADORX X

CADA 50 HORAS

(*)

10 CUBOS DAS RODAS TRASEIRAS X11 HIDRAULICO E ARTICULAÇÕES X12 GANCHO DE REBOQUE X13 CILINDRO DA DIREÇÃO X

14/15 ARTICULAÇÕES DOS EIXOS X16 CILINDRO DA DIREÇÃO X17 CILINDO E MANGA DE EIXO DO LADO

DIREITOX

18 MANGA E EIXO DO LADO ESQUERDO X19 MANCAL DO EIXO DIANTEIRO X20 BRAÇOS DO HIDRÁULICO X21 FILTRO DE COMBUSTÍVEL X

CADA 300 HORAS

22 OLEO DO MOTOR X23 FILTRO DE COMBUSTÍVEL X24 FILTRO DA BOMBA DE COMBUSTÍVEL X25 FILTRO DO HIDRAULICO X26 FILTRO DO OLEO DO MOTOR X27 ELEMENTO DO FILTRO DE AR SECO X28 TRANSMISSÃO TRASEIRA E

HIDRAULICOX

29 ALOJAMENTO DO EIXO DIANTEIRO X X30 FREIO DE ESTACIONAMENTO NA

TRANSMISSÃOX X



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31 REDUÇÃO DOS CUBOS DIANTEIROS X32 RODAS DIANTEIRAS, 2RM X33 MANGAS DE EIXO, 4RM X

CADA 900 HORAS

34 VALVULAS DO MOTOR X

CADA 1200 HORAS OU

ANUALMENTE

35 ELEMENTO INTERNO E EXTERNO DO FILTRO DE AR

X

36 RESERVATÓRIO DE COMBUSTÍVEL X37 LUVA DA ARVORE DE TRANSMISSÃO

DO EIXO DIANTEIROX X

38 NÍVEL DO ELETROLITO DA BATERIA X X X

CADA 1200 HORAS OU DE 2 EM 2

ANOS

39 INJETORES X X40 OLEO DO EIXO DIANTEIRO, 4 RM X41 SISTEMA DE ARREFECIMENTO DO

MOTORX

42 OLEO DA TRANSMISSÃO DIANTEIRA E HIDRAULICO

X

Tabela 1: Controle manutenção trator.Fonte: Autores (2017).

ANEXO 2Foi elaborada a tabeabela de manutenção com ajuda do manual do equipamento,

facilitando o processo de manutenção.

HO

RA

S D

E T

RA

BA

LH

O

NU

ME

RO

DA

M

AN

UT

EN

ÇÃ

O

EQUIPAMENTO: COLHEDORA DE FORRAGENS

VE

RIF

ICA

R P

RED

ITIV

A

VE

RO

NÍV

EL

PR

EVEN

TIV

A

LIM

PAR

AU

TÔN

OM

A

LU

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IFIC

AR

AU

TÔN

OM

A

AJU

STA

R P

REV

ENTI

VA

SUB

STIT

UIR

PLA

NEJ

AD

A

MARCA: JFMODELO: C 120ANO FABRICAÇÃO: 2016/2016

SERVIÇO A REALIZAR

CADA 8 HORAS OU DIARIAME

NTE

1 CAIXA DE TRANSMISSÃO X X

2 MANCAIS DE ROLAMENTO X X

3 EIXO CARDAN X X

CADA 50 HORAS

4 CARDAN DE ACIONAMENTO X X5 AFIAÇÃO DAS FACAS DO ROTOR X6 OLEO CAIXA DE TRANSMISSÃO

(PRIMEIRA TROCA)X X

7 OLEO CAIXA DE TRANSMISSÃO XCADA 120

OU 200 HORAS

8 PEDRA DE AFIAÇÃO X X

9 CONTRA-FACA DO ROTOR PICADOR X X

CADA 400 HORAS

10 FACA INFERIOR DOS ROLOS COLHEDORES

X

11 CORREIA X X12 PINOS DE SEGURANÇA X X13 REAPERTO GERAL X X

Tabela 2: Controle manutenção colhedora de forragens.Fonte: Autores (2017).__________________________________________________________________________________________



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ANEXO 3Para que todas as funções do equipamento funcionem corretamente é necessário

efetuar manutenções periódicas, e para facilitar as mesmas, com a ajuda do manual de

operação e manutenção foi montado à tabela abaixo que auxilia o operador no controle das

manutenções.

TE

MPO

OU

HO

RA

S D

E

TR

AB

AL

HO

NU

ME

RO

DA

M

AN

UT

EN

ÇÃ

O

EQUIPAMENTO: DESENCILADOR

VE

RIF

ICA

R P

RED

ITIV

A

VE

R O

NÍV

EL

LIM

PAR

AU

TON

OM

A

LU

BR

IFIC

AR

AU

TON

OM

A

AJU

STA

RPR

EVEN

TIV

A

SUB

STIT

UIR

PLA

NEJ

AD

AMARCA: IPACOLMODELO: MINIMIX 1.5ANO FABRICAÇÃO: 2010

SERVIÇO A REALIZAR

5 HORAS OU

DIARIAMENTE

1 INSPEÇÃO VISUAL AO REDOR DA MAQUINA

X X

2 REAPERTO EM GERAL X X

3 SISTEMA HIDRAULICO X4 CORRENTES DE TRANSMISSÃO X X5 ROLOS DE CARREGAMENTO X X

1500 HORAS 6 TROCAR ÓLEO SISTEMA HIDRÁULICO X

CADA 3 MESES

7 FUNCIONAMENTO X8 PERDAS DAS CONEXÕES X9 REAPERTO DAS CONEXÕES X

CADA 6 MESES

10 LUBRIFICAÇÃO DAS CORRENTES X X

CADA 12 MESES

11 ÓLEO DO SISTEMA HIDRÁULICO X12 VALVULAS DE PRESSÃO X

Tabela 3: Tabela de manutenção do desencilador ajustada a partir do manual técnico.Fonte: Autores (2017).


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