oi rotary lobe pump vpsh vpsu 2014 12 de en tcm11 23986

GEA Mechanical Equipmentengineering for a better world

Original-Betriebsanleitung/Operating Instructions

Kreiskolbenpumpe VPSH/VPSURotary Lobe Pump VPSH/VPSU

Ausgabe/Issue 2014-12

Deutsch/English

2014-12 · Kreiskolbenpumpe VPSH/VPSU / Rotary Lobe Pump VPSH/VPSU


Inhalt

Sicherheitshinweise................................................. 2Bestimmungsgemäße Verwendung .................. 2Personal ................................................................ 2Umbauten, Ersatzteile, Zubehör ........................ 2Allgemeine Vorschriften...................................... 2Kennzeichnung von Sicherheitshinweisen ........ 3Weitere Hinweiszeichen...................................... 3Besondere Gefahrenstellen ................................ 4

Verwendungszweck ................................................ 4

Transport und Lagerung.......................................... 5Lieferung prüfen.................................................. 5Transport .............................................................. 5Lagerung .............................................................. 5

Funktion .................................................................. 6

Betriebsbedingungen ............................................ 7

Installation .............................................................. 8Arbeitsbereich...................................................... 8Pumpe aufstellen ................................................ 9Elektrik .............................................................. 10Rohrleitungen .................................................. 11Heiz-oder Kühlmäntel ...................................... 12Gleitringdichtungen ........................................ 12Dichtungsmaterialien ........................................16Enddeckelbarriere.............................................. 17Überlastschutz.................................................... 18

Schmierung ............................................................ 18

Inbetriebnahme .................................................... 19

Reinigung und Sterilisierung ................................ 21CIP-Reinigung .................................................... 21Manuelles Reinigen .......................................... 23SIP-Reinigung .................................................... 24

Inspektion und Reparatur des Pumpenkopfes .... 26Enddeckel .......................................................... 27Rotoren .............................................................. 29Gleitringdichtung, einfachwirkend .................. 33Gleitringdichtung, gespült ................................ 38Gleitringdichtung, doppeltwirkend ................ 40Dichtungsgehäuse ............................................ 42Rotorgehäuse .................................................... 43Rotortoleranzen einstellen .............................. 44

Inspektion und Reparatur des Getriebes ............ 47Lagergehäuse .................................................... 48Wellen, Zahnräder und Lager .......................... 48Einbau und Einstellung des Lagers .................. 50

Technische Daten .................................................. 53

AnhangErsatzteillistenHerstellererklärung

Contents

Safety Instructions .................................................. 2Designated Use .................................................... 2Personnel.............................................................. 2Modifications, spare parts, accessories .............. 2General instructions ............................................ 2Marking of safety instructions ............................ 3Further symbols.................................................... 3Special hazardous spots ...................................... 4

Designated Use ........................................................ 5

Transport and Storage ............................................ 5Checking the consignment.................................. 5Transport .............................................................. 5Storage ................................................................ 5

Function .................................................................. 6

Operating Conditions ............................................ 7

Installation .............................................................. 8Working range .................................................... 8Installing the pump ............................................ 9Electrical ............................................................ 10Pipes .................................................................. 11Heating or cooling jackets .............................. 12Mechanical seals .............................................. 12Sealing materials ................................................16End cover barrier .............................................. 17Overload protection .......................................... 18

Lubrication ............................................................ 18

Commissioning ...................................................... 19

Cleaning and Sterilization .................................... 21CIP cleaning method.......................................... 21Manual cleaning ................................................ 23SIP cleaning method.......................................... 24

Inspection and repair of the pump head ............26End cover............................................................ 27Rotors ................................................................ 29Shaft seals, single primary ................................ 33Shaft seals, single flushed ................................ 38Shaft seals, double mechanical ........................ 40Seal housings...................................................... 42Rotor case .......................................................... 43Rotor clearance.................................................. 44

Inspection and repair of the gear ........................ 47Bearing housing ................................................ 48Gearbox shafts and gears.................................. 48Bearing set-up and adjustment ........................ 50

Technical Data ........................................................ 53

AnnexSpare parts listsManufacturer�s Declaration

2014-12 · Kreiskolbenpumpe VPSH/VPSU / Rotary Lobe Pump VPSH/VPSU2

SicherheitshinweiseBestimmungsgemäße VerwendungDie Pumpe ist nur für den beschriebenen Verwendungs-zweck bestimmt. Jeder darüber hinausgehende Gebrauch gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für darausresultierende Schäden haftet Tuchenhagen nicht; dasRisiko dafür trägt allein der Betreiber.Voraussetzungen für einen einwandfreien, sicheren Betrieb der Pumpe sind sachgemäßer Transport undLagerung sowie fachgerechte Aufstellung und Montage.Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch dasEinhalten der Betriebs-, Wartungs- und Instandhaltungs-bedingungen.

PersonalDas Bedien- und Wartungspersonal muß die für dieseArbeiten entsprechende Qualifikation aufweisen. Esmuß eine spezielle Unterweisung über auftretendeGefahren erhalten und muß die in der Dokumentationerwähnten Sicherheitshinweise kennen und beachten.Arbeiten an der elektrischen Anlage nur von Elektro-Fachpersonal durchführen lassen.

Umbauten, Ersatzteile, ZubehörEigenmächtige Umbauten und Veränderungen, die dieSicherheit der Pumpe beeinträchtigen, sind nicht gestat-tet. Schutzeinrichtungen dürfen nicht umgangen, eigen-mächtig entfernt oder unwirksam gemacht werden.Nur Originalersatzteile und vom Hersteller zugelasse-nes Zubehör verwenden.

Allgemeine VorschriftenDer Anwender ist verpflichtet, die Pumpe nur im ein-wandfreien Zustand zu betreiben.Neben den Hinweisen in dieser Dokumentation geltenselbstverständlich– einschlägige Unfallverhütungsvorschriften– allgemein anerkannte sicherheitstechnische Regeln– nationale Vorschriften des Verwenderlandes– betriebsinterne Arbeits- und Sicherheitsvorschriften.

Safety InstructionsDesignated use

The pump is designed exclusively for the purposesdescribed below. Using the pump for purposes otherthan those mentioned is considered contrary to its desig-nated use. Tuchenhagen cannot be held liable for anydamage resulting from such use; the risk of such misuselies entirely with the user.The prerequisite for the reliable and safe operation ofthe pump is proper transportation and storage as wellas competent installation and assembly. Operating the pump within the limits of its designateduse also involves observing the operating, inspectionand maintenance instructions.

PersonnelPersonnel entrusted with the operation and mainte-nance of the pump must have the suitable qualificationto carry out their tasks. They must be informed aboutpossible dangers and must understand and observe thesafety instructions given in the relevant manual. Onlyallow qualified personnel to make electrical connections.

Modifications, spare parts, accessoriesUnauthorized modifications, additions or conversionswhich affect the safety of the pump are not permitted.Safety devices must not be bypassed, removed or madeinactive.Only use original spare parts and accessories recom-mended by the manufacturer.

General instructionsThe user is obliged to operate the pump only when it isin good working order.In addition to the instructions given in the operatingmanual, please observe the following:– relevant accident prevention regulations– generally accepted safety regulations– regulations effective in the country of installation– working and safety instructions effective in the user's

plant.

2014-12 · Kreiskolbenpumpe VPSH/VPSU / Rotary Lobe Pump VPSH/VPSU 3

Symbol Signalwort Bedeutung

GEFAHR Unmittelbar drohende Gefahr, die zu schweren Körperverletzungen oder Tod führen kann.

VORSICHT Gefährliche Situation, die zu leichten Körperverlet-zungen oder Sachschäden führen kann.

Weitere HinweiszeichenZeichen Bedeutung

• Arbeits- oder Bedienschritte, die in der aufgeführten Reihenfolge ausge-führt werden müssen.

7 Information zur optimalen Verwen-dung der Pumpe

– allgemeine Aufzählung

Kennzeichnung von Sicherheitshinweisen inder BetriebsanleitungDie speziellen Sicherheitshinweise stehen direkt vor derjeweiligen Handlungsanweisung. Sie sind hervorgeho-ben durch ein Gefahrensymbol und ein Signalwort. Texte neben diesen Symbolen unbedingt lesen undbeachten, erst danach weitergehen im Text und mit derHandhabung der Pumpe.

Marking of safety instructions in the operating manualSpecial safety instructions are given directly before theoperating instructions. They are marked by the follow-ing symbols and associated signal words. It is essential that you read and observe the texts belong-ing to these symbols before you continue reading theinstructions and handling the pump.

Symbol Signal word Meaning

DANGER Imminent danger, which may cause severe bodily injury or death.

CAUTION Dangerous situation, which may cause slight injury or damage tomaterial.

Further symbolsSymbol Meaning

• Process / operating steps which must be performed in the specified order.

7 Information as to the optimum use of the pump.

– General enumeration

4 2014-12 · Kreiskolbenpumpe VPSH/VPSU / Rotary Lobe Pump VPSH/VPSU

BesondereGefahrenstellen

GEFAHRBei Funktionsstörungen Pumpe außer Betrieb nehmen(von der Stromzufuhr abtrennen) und gegen Wiederein-schalten sichern. Störung umgehend beseitigen.

GEFAHRUnterschätzen Sie nicht die Risiken von sich bewegen-den Teilen, hohen Drücken, extreme Temperaturen,gefährlichen Flüssigkeiten und Elektrizität. Stellen Sieimmer sicher dass die Elektrik des Antriebes abge-klemmt ist, bevor Sie Arbeiten an der Pumpe vorneh-men.

VORSICHTIgnorieren Sie keinen dieser Sicherheitshinweise.

VORSICHTEntfernen Sie keine Schutzvorrichtungen oder ignorie-ren Sie diese.

VORSICHTNiemals die Pumpe benutzen, wenn der Enddeckel(122) nicht montiert ist, Schutzvorrichtungen nicht mon-tiert sind oder Rohrleitungen nicht angeschlossen sind.

VerwendungszweckDie Pumpen VPSH und VPSU Verdrängerpumpen, kon-struiert für die Förderung von empfindlichen, viskosenund feststoffhaltigen Flüssigkeiten, wie auch für dünn-flüssige Medien. Alles Produkte die eine Edelstahlpum-pe erfordern. Beide Pumpen teilen eine Reihe von Merk-malen, aber die Pumpe VPSU unterscheidet sich dahin-gehend, dass sie einen extrem hohen Standard vonHygiene und Reinigungsfähigkeit bietet. Dieses Hand-buch bezieht sich auf beide Pumpenreihen.

Sie sind daher einsetzbar als Produktpumpen in derNahrungsmittelindustrie, Pharmaindustrie und als Rei-nigungsmittelpumpen in CIP-Reinigungskreisläufen.

Special hazardous spots

DANGERIn the event of malfunctions, set the pump out of opera-tion (disconnect the power supply) and secure it againstinadvertent reactivation.Immediately remedy the malfunction.

DANGERDO NOT forget the hazards of moving parts, high fluidpressure, extremes of temperature, hazardous liquids,electricity. Always isolate and lock-out pump drivemotor before inspecting or servicing pump.

CAUTIONDO NOT ignore safety instructions.

CAUTIONDO NOT remove, by-pass or tamper with safetydevices.

CAUTIONNever use the pump, if the end cover (122) is notmounted.

Designated UseThe pumps VPSH and VPSU are positive displacementrotary lobe pumps designed to pump delicate, viscousand particle-laden fluids as well as thin liquids whichrequire an all stainless steel pump. They share manycommon features but the construction of VPSU differs toprovide an exceptionally high standard of hygiene andcleanability.are positive displacement pumps anddesigned for hygioen hygienically safe delivery of sensi-ble, viscous and solids containing fluids.

They are suitable for the use as product pumps in thefood and pharmaceutical industry and as detergentpumps in CIP circuits.


Transport undLagerungLieferung prüfenBeim Empfang der Pumpe prüfen, ob– Typen- und Seriennummer auf dem Typenschild mit

den Angaben der Bestell- und Lieferunterlagen über-einstimmen,

– die Ausrüstung vollständig ist und alle Teile in ein-wandfreiem Zustand vorliegen.

Äußerlich erkennbare Transportschäden und/oder feh-lende Kolli sind beim anliefernden Spediteur sofort aufdem Frachtbrief anzugeben. Die Spedition ist vom Emp-fänger sofort schriftlich in Regreß zu nehmen, undTuchenhagen ist über den Vorgang zu informieren.Nicht sofort erkennbare Transportschäden sind inner-halb von 6 Tagen beim Spediteur zu reklamieren. Später beanstandete Schäden gehen zu Lasten des Emp-fängers.

Transport

GEFAHRDie Verpackungseinheiten/Pumpen dürfen nur mitdafür geeigneten Hebezeugen und Anschlagmittelntransportiert werden. Die auf der Verpackung ange-brachten Bildzeichen beachten.

LagerungDie Lagerstätte muß überdacht und gut durchlüftet sein.Hohe Luftfeuchtigkeit ist zu vermeiden.Bei Temperaturen unter dem Gefrierpunkt muß diePumpe entleert werden.

Transport and StorageChecking the consignmentOn receipt of the pump check whether the– type and serial number on the type plate correspond

to the data in the order and delivery documents and – the equipment is complete and all components are in

good order.The forwarding agent must immediately be notified ofany transport damage detectable from the outsideand/or missing packages (confirmation on the consign-ment note). The consignee shall take recourse againstthe forwarding agent immediately in writing andinform Tuchenhagen accordingly. Transport damages which cannot be recognized imme-diately shall be brought to the forwarder´s notice within6 days. Later claims on damages shall be born by theconsignee.

Transport

DANGERFor transport of the package units/pumps only use suit-able lifting gears and slings. Observe the instructionsymbols on the package and on the pump.

StorageThe storage area must be roofed and adequately venti-lated. High atmospheric humidity must be avoided.Temperatures below zero requires draining the pump.

FunctionThe pump is equippedwith 2 rotors which rotatein opposite directions.The fluid enters the pumpvia the suction port andfills the chamber betweenthe rotors. Through the rotation ofthe rotors the fluid istransported in the cham-bers further, and as soonas the rotors catch in, thefluid is pressed out of thechamber through the dis-charge port. (see illus-tra-tion).

The rotors and the rotorcase do not contact.


FunktionDie Pumpe hat 2 Rotoren,die entgegengesetzt rotie-ren.Durch den Saugstutzentritt Flüssigkeit in diePumpe ein und füllt dieKammern zwischen denRotoren. Durch die Drehung derRotoren wird die Flüssig-keit in den Kammern wei-ter transportiert undsobald die Rotoren inei-nander greifen, wird dieFlüssigkeit aus der Kam-mer durch den Druckstut-zen herausgedrückt (s.Abbildung).

Die Rotoren und dasRotorgehäuse berührensich nicht.


BetriebsbedingungenDie Pumpen sind nach modernsten technischen Grund-sätzen konstruiert und werden aus hochwertigen Mate-rialien gefertigt. Trotzdem gibt es einige Begrenzungenfür den Arbeitsbereich der Pumpen, um einen langenund problemlosen Betrieb zu ermöglichen. Bei der Aus-legung der Pumpe sollten diese Begrenzungen berück-sichtigt werden und dürfen nicht überschritten werden.

Das jeder Pumpe beigefügte Leistungsdatenblatt nenntalle Details dieser Begrenzungen, welche nachstehendgenannt sind:

– Maximaler Druck

– Maximale Temperatur

– Maximale Viskosität

– Maximale Feststoffgröße

– Maximale Drehzahl

– Maximales Drehmoment an der Antriebswelle

– Maximale radiale Belastung der Antriebswelle

Die Begrenzungen und Charakteristik variiert von einerPumpengröße zur anderen Pumpengröße und von einerPumpenspezifikation zur anderen in der gleichen Pum-pengröße.

7 Sorgfältig zu berücksichtigen:

Werkstoffe: Stellen Sie unbedingt sicher, dass alle ver-wendeten Materialien mit dem zu fördernden Produktund den Reinigungsflüssigkeiten kompatibel sind.

Siehe Kapitel „Gleitringdichtungen“ für weitere Infor-mationen zu gespülten Gleitringdichtungen.Siehe Kapitel „Dichtungsmaterialien“ für alternativeMaterialien, wie z.B. Dichtflächen und Elastomere.

Operating ConditionsThe pumps are designed using modern design tech-niques and manufactured from high quality materials.However, there are certain limitations to the operatingconditions of the pump to ensure long life and trouble-free running. During pump selection and specificationthese limitations are taken into account and mustnot be exceeded.

Every pump is supplied with a Performance Data Sheetwhich gives details of these limitations. These are:

– Maximum Pressure

– Maximum Temperature

– Maximum Viscosity

– Maximum Particle Size

– Maximum Speed

– Maximum Input Shaft Torque

– Maximum Input Shaft Radial Load

These limitations and performance characteristics varyfrom one pump size to another, and from one pumpspecification to another within the same pump size.

7 Take particular care over the following:

Materials: Ensure that all the fluids to bepumped, including cleaning and sterilizingagents, are compatible with the materialsfrom which the pump is constructed.

See section „Mechanical seals“ for details of shaft or sealtypes.See section „Sealing materials“ for alternative seal mate-rials, i.e. seal faces and elastomers.


Installation

VORSICHTUm die Pumpen VPSH und VPSU korrekt zu installie-ren, ist sorgfältiges arbeiten wichtig. Nur wenn die Leistungsgrenzen der Pumpen beachtetwerden, ist ein störungsfreier und sicherer Betriebgarantiert.

VORSICHTRückstände und Verunreinigungen können die Pumpeblockieren und Schäden an Rotoren, Rotorgehäuse undWellen hervorrufen. Deshalb muß vor dem Betrieb derPumpe das gesamte System gereinigt werden.

ArbeitsbereichAnsaugenDie Pumpen VPSH und VPSU sind nicht selbstansau-gend. Es muß sich deshalb immer Flüssigkeit am Saug-stutzen befinden. Die Saugleitung muß Gefälle zurPumpe haben.

Druck

VORSICHTDie Pumpe nie über den zulässigen Druck betreiben.

VORSICHTDie Pumpe niemals gegen ein geschlossenes Ventil fah-ren. Unbedingt beachten, dass der max. Differenzdruckmit der Temperatur variiert.

FeststoffeDie Pumpen VPSH und VPSU können weiche Feststoffeproblemlos fördern. Harte Feststoffe können die Pumpestark beschädigen.

VORSICHTAchten Sie unbedingt darauf, dass keine Metallteile, wieSchweißperlen, Schrauben, Werkzeuge, etc. in die Pum-pe gelangen können. Derartige Teile werden die Pumpeblockieren und schwere Schäden an Rotoren, Rotor-gehäuse und Wellen hervorrufen.

KavitationUnzureichender saugseitiger Druck führt zu Kavitation,geringer Leistung, großer Geräuschentwicklung undkurzer Lebensdauer der Pumpe. Im allgemeinen reichtder atmosphärische Druck aus.

Installation

CAUTIONCareful attention must be given to correct installation ofthe pumps VPSH and VPSU. Only if the performance limitations of the pumps areobserved, reliable and trouble-free operation is ensured.

CAUTIONResidues and dirt particles may block the pump anddamage the rotors, the rotor case and the shafts. Therefore, the entire system must be thoroughly cleanedbefore setting the pump into operation.

Performance limitationsPrimingThe pumps VPSH and VPSU are not self-priming. Therefore the suction port must always be flooded withliquid and the suction pipe be placed to the pump witha slope.

Pressure

CAUTIONDo not operate the pump above the maximum differen-tial pressure.

CAUTIONNever run the pump against a closed valve. Note thatthe pressure limit varies with temperature.

SolidsThe pumps VPSH and VPSU can handle soft solids insuspension but will be damaged by hard particles. Takecare pumping solids, crystals, etc.

CAUTIONNever allow metal parts to enter pump, e.g. weld metal,screws, tools, etc. as these will stop the pump, leading todamaged rotors, rotorcase and shafts.

CavitationInsufficient inlet pressure will cause the pump to cavi-tate leading to low performance, strong noise and shortservice life. Normally atmospheric pressure is sufficient


Unter folgenden Bedingungen kann der erforderlicheDruck jedoch erhöht sein:– hohe Viskositäten– hohe Temperaturen– hohe Pumpendrehzahl– leicht flüchtige Flüssigkeiten.

Kurze Saugleitungen verwenden, um den Druckverlustmöglichst gering zu halten.

Pumpe aufstellen• Pumpe so aufstellen, daß eine ausreichende Luftzirku-

lation für den Motor und ausreichend Platz für War-tungsarbeiten vorhanden ist.

• Pumpe so dicht wie möglich am Lagertank und soniedrig wie möglich unter dem niedrigsten, saugseiti-gen Flüssigkeitsniveau aufstellen, um den vorhande-nen Nutzansaugdruck zu maximieren.

• Wenn ein Selbstentleeren der Pumpe erforderlich ist,müssen die Stutzen vertikal stehen.

7Die Pumpen VPSH und VPSU arbeiten in beidenDrehrichtungen mit gleichem Wirkungsgrad.

EinbaulageDurch austauschbare Füße und drehbaren Getriebede-ckel sind für die Pumpe folgende Einbaulagen möglich:– horizontale Stutzen, Antriebswelle oben (A)

Standard für VPSH– horizontale Stutzen, Antriebswelle unten (B)– vertikale Stutzen, Antriebswelle seitlich (C)

Standard für VPSU

However, the actual pressure needed may be higherunder the following conditions: – high visicosities– high temperatures– high pump speeds– volatile liquids

Make sure that the suction pipes are short in order tokeep the pressure drop as low as possible.

Installing the pump• Install the pump to provide sufficient air circulation

for the motor and enough space for maintenancework.

• The pump should be located as close as possible to thestorage tank and as low as possible below the lowestinlet pressure level in order to maximize the net inletpressure available to the pump.

• If self-draining of the pump is required, the port axismust be vertical.

7The pumps VPSH and VPSU run in both directions ofrotation with the same efficiency.

Installation positionExchangeable feet and the rotatable gear cover of thepump allow the following installation positions:– horizontal ports, top drive shaft (A)

standard supply for VPSH– horizontal ports, bottom drive shaft (B)– vertical ports, lateral drive shaft (C)

standard supply for VPSU

A B

C

Um eine Pumpe von horizontaler auf vertikaler Stutzen-stellung oder umgekehrt, zu ändern, ist ein entsprechen-der Satz Füße mit allen erforderlichen Teilen erhältlich.Um eine Pumpen von Antriebswelle oben auf Antriebs-welle unten zu ändern, ist es nur erforderlich die Füßevon unten nach oben umzubauen und den Getrie-bedeckel zu drehen.Jede Pumpe kann von horizontaler Stutzenstellung aufvertikale Stutzenstellung geändert werden. Dafür gibtes Umbausätze, welche die benötigten Teile enthalten.Um die Wellenposition zu verändern (Antriebswelleoben oder unten), muss nur der Getriebedeckel gedrehtwerden und die Füße von einer Seite zur anderen Seitegetauscht werden (siehe nächste Seite).

To change any pump from vertical to horizontalpipework or vice versa, a conversion kit containing therequired feet and other components is available.

To convert a pump from high shaft to low shaft, it is nec-essary only to reverse the feet and timing gear coverpositions as follows (see next page).


Austausch der Füße:• Den Wellenkeil (29) vom Wellenende entfernen. • Die 2 Bolzen (18) aus dem Getriebedeckel heraus

schrauben und den Deckel abziehen. Dabei die Lip-pendichtungen nicht beschädigen.

• Den Deckel drehen und in der neuen Position montie-ren. Dabei die U-Scheiben (19) tauschen.

• Die 4 Bolzen der Füße entfernen (21) und die Füße inder neuen Position befestigen.

• Die Füße wieder mit den Bolzen befestigen

VPSH72, VPSH74 & VPSH76 Pumpen benötigenErsatzfüße für vertikale Anschlüsse.

Elektrik

GEFAHRElektrizität kann Verletzungen oder sogar den Tod ver-ursachen. Folgen Sie unbedingt den gültigen gesetzli-chen Regelungen für elektrische Installationen.

Dies gilt speziell:

– Schließen Sie Motoren entsprechend Herstelleremp-fehlung an.

– Alle Elektroarbeiten müssen durch Fachpersonal aus-geführt werden, welches sich mit den lokalen Sicher-heitsbestimmungen auskennt.

– Richten Sie Ihr besonderes Augenmerk auf spezielleAnforderungen, wie Schutz gegen Wasser, Ex-Schutz,etc.

– Unterbrechen Sie bei jeglichen Arbeiten an der Pumpedie Stromzufuhr.

– Stellen Sie sicher, dass auf dem Motortypenschildgenannten Daten mit der tatsächlichen elektrischenSpannung übereinstimmt.

– Prüfen Sie, ob Motor und Steuerung für den Einsatzausreichend dimensioniert sind, speziell wenn dieAufgabenstellung der Pumpe geändert wurde. Siehehierzu das Pumpendatenblatt für die Berechnung desKraftbedarfes.

– Stellen sie sicher, dass auch ungewöhnliche Betriebs-bedingungen, wie z.B. ein Start mit kaltem Produkt,berücksichtigt wurden.

– Verwenden Sie unbedingt einen Überlastschutz, wieMotorschutzschalter, etc.

Foot Change• Remove key (29) from the drive shaft end.• Remove the 2 bolts (18) from the gear cover (11) and

slide the cover off of the shaft end, being careful not todamage the inside of the lip seal on the edges of thekeyway in the shaft.

• Rotate the cover to the desired position and re-fit. Fitnew sealing washers (19) to the heads of the boltsbefore re-fitting.

• Remove the 4 retaining screws (21) from the feet andre-position the feet in the desired position. Re-fit thebolts.

For VPSH72, VPSH74, VPSH76 Pumps - Replacementfeet for vertical seal.

Electrical

DANGERElectricity can cause injury or death - follow good prac-tice and local regulations.

In particular:

– Connect electric motor in accordance with the manu-facturer’s recommendations.

– All electrical work must be carried out by competentpersonnel to local safety regulations and codes ofpractice.

– Take special note of requirements of the area, e.g.hose-down, high humidity, explosion proof, etc.

– Provide facility to isolate motor during maintenance,service and cleaning of pump.

– Ensure motor rating plate corresponds to supply.

– Ensure rating of motor and controls are adequate forduty, especially if application details have changedfrom original specification - see Performance Curvesto calculate power.

– Allow for exceptional circumstances, e.g. cold start-up.

– Provide adequate motor overload protection.


RohrleitungenLeitungslängen und Nennweiten müssen festgelegtwerden, wenn die Pumpe ausgelegt wird. Wenn diePumpe installiert wird, unbedingt prüfen, ob nicht vonder ursprünglichen Rohrleitungsplanung abgewichenwurde, da eine Änderung der Rohrleitungen in Quer-schnitt oder Länge die Druckverhältnisse im Systemvöllig verändern können. Folgende Hinweise müssen beim Anschluß der Pumpean die Rohrleitung beachtet werden:– Rohrleitungen kurz halten und große Nennweiten

verwenden. Besonders bei hochviskosen Produkten kann es erforderlich sein, größere Nennweiten einzusetzen, als der Pumpenanschluß vorgibt.

– Saugseitige Leitungen müssen so kurz wie möglichsein. Außerdem ist die größtmögliche Nennweite zuverwenden, um Kavitation zu vermeiden.

– Bögen mit großem Radius und Ventile mit vollemDurchgang verwenden. Kugelhähne mit starken Ver-engungen und Nadelventile bei viskosen Produktenvermeiden.

– Auf Saug- und Druckseite der Pumpe Ventile installie-ren, damit man die Pumpe im Notfall aus der Rohrlei-tung ausbauen kann, ohne daß das System entleertwerden muß.

– Filter auf der Saugseite der Pumpe vermeiden. Ein verstopfter Filter verursacht extreme Druckver-luste. Um die Pumpe vor Beschädigungen durch harte Partikel zu schützen, einen überwachten Schmutzab-scheider (max. Lochgröße 50 µm) einbauen.

– Rohrleitungen abstützen, damit das Gewicht der Leitung nicht auf den Pumpenstutzen lastet.

– Kompensatoren installieren, damit temperaturabhän-gige Ausdehnungen der Leitung nicht auf die Pumpe übertragen werden.

– Sicherstellen, daß alle Verbindungen dicht sind, d. h.luftdicht unter Vakuum, flüssigkeitsdicht bei Druckund dampfdicht beim Sterilisieren.

– Heizmäntel an Pumpen und Rohrleitungen verwen-den, wenn Flüssigkeiten gefördert werden, die nur bei entsprechender Temperatur flüssig sind. Unbedingt sicherstellen, daß die Flüssigkeit die erforderliche Temperatur erreicht hat, bevor die Pumpe eingeschaltet wird. Nur dann kann Über-druck, Kavitation oder sogar ein Blockieren der Pumpe vermieden werden, beides kann schwere Beschädigungen an der Pumpe verursachen.

PipeworkPipe lengths and sizes should be established at the timethe pump is selected. When installing the pump, checkand make sure that the pipe design does not deviatefrom the initial specifications, since a change of thepipes in cross section or length may completely changethe pressure conditions in a system.

When connecting the pump to the pipe system, observethe following instructions:

– Keep pipe runs short and pipe diameter large. Pipesmay need to be larger in diameter than the pumpports especially when pumping viscous liquids.

– Inlet pipes must be as short as possible and as large aspossible to prevent cavitation.

– Use large radius bends and straight-through valves .Avoid globe or needle valves on viscous fluids.

– Install shut-off valves on the primary and deliveryside of the pump so that the pump can be dismountedin case of emergency without the need of draining thesystem.

– Avoid filters on the inlet side of the pump. A cloggedfilter will cause extreme pressure drops. A monitoreddirt trap - maximum hole size 5 microns - will help toprotect the pump from damage by hard particles.

– Support pipework - do not allow weight of pipe (andfluids therein) to be taken on the pump ports.

– Install expansion compensators to prevent thermalexpansion forces being transmitted to the pump.

– Ensure that all pipe joints are adequately sealed, i.e. tobe air-tight under vacuum, liquid-tight under pressureand steam-tight when sterilising.

– Use heating jackets at pumps and pipes, if liquids areconveyed which thicken when cool.Make sure that the liquid has reached the requiredtemperature before the pump is started. As otherwise over pressure, cavitation or even block-ing of the pump may occur causing severe damage onthe pump.


Heiz-oderKühlmäntelMit Heiz- oder Kühlmäntelnkann die Produkttemperaturkonstant gehalten, bzw. kal-tes Produkt vor dem Startder Pumpe aufgeheizt wer-den.Es gibt Heiz- oder Kühlmän-tel für Pumpendeckel undHeizmäntel, die seitlich amPumpengehäuse montiertwerden.

Anwendungsbereich:– Druck für

Heizmäntel: 2 bar – Temperatur: 130 °C

Gleitringdich-tungen

EinfachwirkendeGleitringdich-tung

VORSICHTLaufen Pumpen mit einfach-wirkenden Gleitringdichtun-gen (s. Abbildung) mehr als30 s ohne Flüssigkeit, zerstörtdie dadurch entstehende Hit-ze die Dichtflächen. Deshalb gespülte Gleitring-dichtungen verwenden,wenn die Pumpe trocken lau-fen muß.

Einfachwirkende Gleitring-dichtungen ohne Spülungbenötigen keine spezielleInstallation.

7 Beachten Sie, dass einfach-wirkende Gleitringdichtun-gen - Code 2 (s. Abbildung )Siliziumcarbid/Siliziumcar-bid - bei Sterilisation mitDampf blockieren können(die Dichtflächen könnensich miteinander verbinden).Siehe hierzu den Teil Reini-gen und Sterilisieren.

Heating orcooling jacketsHeating or cooling jacketsallow to keep the producttemperature constant and/orto heat cold product beforestarting the pump.There are heating or coolingjackets available for pumpcovers and heating jacketslaterally fitted to the pumpbody.

Application range:– Pressure for heating jack-

ets: 2 bar – Temperature: 130 °C

Mechanicalshaft seals

Single actingmechanical seal

CAUTIONPumps fitted with singleseals (see illustration) mustnever be run completely dryfor more than 30 seconds asthis will cause excessive heat-ing of the seal faces andcause distruction. Therefore use flushed seals inpumps that need to run dry.

Pumps fitted with singleseals without flush re- quireno special installa-tion.

7 Note that code 2, siliconcarbide-on-silicon carbide,seals are not recommendedfor steam-purged applica-tions as the seal faces canbind together - see Cleaningand Sterilizing.

Einfachwirkende GleitringdichtungSingle acting mechanical seal


Einfachwirken-de Gleitring-dichtung mit Spülung

Bei einfach wirkendenGleitringdichtungen mitSpülung (s. Abbildung)bildet die Spülflüssigkeit(A) eine Sperre mit niedri-gem Druck zwischen derPumpenkammer (B) undder Atmosphäre (C).

Installation

– Spülflüssigkeit auf dasProdukt abstimmen,gebräuchlichste Spül-flüssigkeit: Wasser

– Druck der Spülflüssig-keit ca. 0,5 bar

– Maximale Wassertem-peratur ca. 70° C, beiflüchtigen Spülflüssig-keiten immer unterdem Siedepunkt.

– Durchflußmenge 0,2 bis 0,3 l/min jeDichtung

– Zulauf der Spülflüssig-keit an der tiefsten Stel-le der Spülkammer,Auslauf an der höchs-ten Stelle, damit Luft-blasen vermieden wer-den

– Spülleitungen nachAbbildung installieren.

Single actingshaft sealwith flush

Single acting shaft sealswith flush (see illustr.) runwith a low-pressure liquidflush (A) that forms a bar-rier between the pumpchamber (B) and theatmosphere (C).

Installation

– Flush liquid must becompatible with thepumped product, mostcommonly used liquidis water

– Pressure of the flushliquid approx. 0,5 bar

– Maximum water tem-perature approx. 70° C,for volatile flush liq-uids always below theboiling point.

– Flow rate per seal: 0,2 to 0,3 l/min

– The flush liquid inlet tobe at the lowest pointof the flush chamber,outlet at the highestpoint to vent air bub-bles.

– Flush pipes to beinstalled as shown inthe illustration.

A

B C

Abwasserwaste water

Einfachwirkende Gleitringdichtung mit SpülungSingle flushed mechanical seal


Bei doppeltwirkendenGleitringdichtungen (s. Abbildung) bildet dieSpülflüssigkeit (A) eineSperre mit hohem Druckzwischen Produktseite (B)und Atmosphäre (C).

Installation

– Als Spülflüssigkeit eineFlüssigkeit wählen, dieauf das Produkt abge-stimmt ist und nichtgefährlich oder abrasivist.

– Druck der Spülflüssig-keit 1 bar über demPumpendruck

– Durchflußmenge ca. 0,5 bis 1 l/min jeDichtung

– Zulauf der Spülflüssig-keit an der tiefsten Stelleder Spülkammer, Auslauf an der höchstenStelle, damit Luftblasenvermieden werden

– Spülleitungen nachAbbildung installieren

Doppelt wirkende Gleitring -dichtung mit Spülung

On double seals, the highpressure flush liquid (A)forms a barrier betweenthe product side (B) andthe atmosphere (C), seeillustration.

Installation

– Use a flush liquid whichis compatible with thepumped product andnon-abrasive or non-hazardous.

– Pressure of the flush liq-uid 1 bar above pumppressure

– Flow rate per seal: approx. 0.5 to 1 l/min

– The flush liquid inlet tobe at the lowest point ofthe flush chamber, out-let at the highest pointto vent air bubbles.

– Flush pipes to beinstalled as shown inthe illustration.

Double acting shaft sealwith flush

A

Doppelt wirkende Gleitring -dichtung mit SpülungDouble acting shaft seal with flush

B C


Installation

– Als Spülmedium einesterile Flüssigkeit oderDampfkondensat ver-wenden.

– Wenn Dampf eingesetztwird, ist große Sorgfaltbei der Installation derRohrleitungen und derÜberwachung nötig.

– Der Dampf muß sauber,gefiltert und naß sein.Trockener Dampf istnicht geeignet.

– Der Dampfanschluß andie Spülkammer mußan der höchsten Stelleerfolgen, damit Kon-densat an der tiefstenStelle abfließen kann.

– Keine Silziumkarbid/Silziumkarbid-Dichtun-gen bei Dampfsperrenverwenden, da beihohen TemperaturenSilziumkarbid reißt.

– Installation wie gespül-te Gleit ring dichtung

Installation

– Sterile liquid or steamcondensate should beused as flush liquid.

– Where steam is used,great care must be takenwith the design andinstallation of the pipework. Monitoring ele-ments will be required.

– The steam must be clean, filtered and wet,i.e. not superheated

– The steam should beconnected to the flushchamber at the highestpoint so that the con-densate can drain at thelowest point.

– Do not use silicone car-bide/silicone carbide seals for steam flushedapplications because sil-icone gets destroyed athigh temperatures.

– Installation the same asfor flushed seals.

Doppeltwirkende Gleitring -dichtung mit Dampfbarriere

Der Dampf soll eine sterile Barriere zwischen Produkt-seite und Atmosphäre bilden.

Double acting shaft sealwith steam barrier

The steam shall form sterile barrier between the productside and atmosphere.


Seal materialsMechanical seals

All primary seals are available in different materials.

Seal faces ApplicationCarbon/Silicone carbide for non-abrasive mediaSilicone carbide/ for non-abrasive media con-Silicone carbide taining cristals and dry sub

stances, not recommended for seals with steam barrier

VPSH only for non-abrasive and lubrica-Carbon/stainless steel ting media

All secondary double mechanical seals have combinedcarbon/silicone carbide faces.

ElastomersProduct contacting elastomers must be compatible withthe product and the process operations. Considerationmust be given to chemical compatibility, temperaturesand required material standards.The elastomers available are listed in the table below:

VPSH VPSU Nitril - 3A EPDM - FDAEPDM - FDA FPM - FDA

DichtungsmaterialienGleitringdichtungen

Alle produktseitigen Dichtungen sind in unterschiedli-chen Ausführungen erhältlich.

Dichtungsart Einsatzgebiet Kohle/Silziumkarbid für nicht abrasive MedienSilziumkarbid/ für abrasive Medien, dieSilziumkarbid Kristalle und Trocken-

substanzen enthalten,nicht für Dichtungen mit Dampfsperre

Nur VPSH für nicht abrasive und Kohle/Edelstahl schmierende Medien

Alle außenliegenden Gleitringdichtungen haben Dicht-flächen in der Kombination Kohle/Silziumkarbid.

ElastomereElastomere mit Produktberührung müssen nach ihrerEignung für den Prozess ausgewählt werden. Dabeisind chemische Beständigkeit, Temperaturen und gefor-derte Materialstandards zu berücksichtigen.In der Tabelle sind die verfügbaren Elastomere aufge-führt:

VPSH VPSU Nitril - 3A EPDM - FDAEPDM - FDA FPM - FDA


Enddeckel-barriere Die Pumpe VPSU kannmit einer Sterilbarriere (A)im Enddeckel geliefertwerden (s. Abbildung).Als Medium für die Steril-barriere können Dampfoder Flüssigkeiten ver-wendet werden. Der Druck des Mediumsdarf 2 bar nicht über-schreiten.

Flüssigkeits -barriere– Flüssigkeit der Steril-

barriere auf das För-dermedium abstim-men.

– Zulauf der Flüssigkeitam tiefsten Punkt desDeckels,Austritt am höchstenPunkt, um Luftblasenzu vermeiden.

– Installation nachAbbildung

Dampfbarriere

– Dampfdruck so niedrigwie möglich

– Temperatur konstanthalten

– Dampfanschluß amhöchsten Punkt, Ablauf am tiefstenPunkt, damit Kondensatablaufen kann

– Installation nach Abbil-dung

End coverbarrier The pump VPSU may alsobe fitteed with an endcover to accommodate asterile barrier (A) of sterileliquid or steam (see illustration). The pressure of the sterilemedium must not exceed2 bar.

Liquid barrier– The liquid in the sterile

barrier must be com-patible with the pum-ped liquid.

– The inlet of the sterilemedium should beconnected at thelowest point of the endcover, the outlet at thehighest point to ventair bubbles.

– Carry out the installa-tion acc. to the illustra-tion.

Steam barrier

– Steam pressure to be aslow as possible

– Keep the temperatureconstant

– The inlet of the steamshould be connected atthe lowest point of theend cover, the outlet atthe highest point todrain condensate.

– Carry out the installa-tion acc. to the illustra-tion.

A

Abwasserwaste water

EnddeckelbarriereEnd cover barriere


Überlastschutz

GEFAHRDurch Überdruck an der Pumpe können Personen ver-letzt werden und die Pumpe kann beschädigt werden.Deshalb muß eine der folgenden Sicherheitseinrichtun-gen installiert werden:

– Druckschalter oder Sensor, der den Antrieb bei Über-druck abschaltet, idealerweise in Kombination miteiner Motorbremse.

– Sicherheitsventil oder Berstscheibe auf der Druckseiteim System

– Überdruckschutz am Deckel der Pumpe. VPSH Pum-pen können damit geliefert werden oder bei IhremLieferanten bestellt werden. Dieser Überdruckschutzwird dann an Stelle des Standarddeckels montiert.

– Motorüberlastschalter

7Das Sicherheitsniveau des Druckschalters, Sicherheits-ventil und des Überdruckschutzes am Deckel isthöher und deshalb vorzuziehen.

Sicherheitseinrichtungen müssen so eingestellt werden,dass sie bei max. zulässigem Druck von Pumpe oderSystemkomponenten wirksam werden (siehe Pumpen-datenblatt). Es ist zu beachten, dass dieser abhängig vonder Temperatur variieren kann.

SchmierungDie Pumpen werden ohne Öl im Getriebegehäuse aus-geliefert. • Ölmenge den technischen Datenblättern der jeweili-

gen Pumpe entnehmen.

• Öl entsprechend Umgebungstemperaturen am Ein-satzort auswählen (s. Tabelle). Bei Förderung von hei-ßen Flüssigkeiten oder wenn das Getriebe im Betriebüber 80 ° C erreicht, Hochtemperaturöl verwenden.

Umgebungstemperatur Ölspezifikation– 18 °C bis 0 °C EP 1500 °C bis 30 °C EP 22030 °C bis 80 °C EP 320

Overload protection

DANGERTo prevent injury to personnel or damage to the pumpor system caused by excessive pressures, a protectiondevice should be fitted, such as:

– Pressure switch or sensor to stop the motor. Ideally, incombination with a motor brake.

– Pressure relief valve or bursting disk fitted in the sys-tem downstream the pump

– Pressure protection device fitted to pump end cover.VPSH pumps can be ordered with this already fittedor this can be ordered from your supplier and easilyfitted in place of the standard pump end cover.

– Motor overload switch

7The level of protection of the pressure switch, pressurerelief and pressure protection at the cover are superior.

Protection devices must be set to operate at, or below,the safe operating pressure of the pump or of the sys-tem, whichever is the lower. (See performance datasheet). Note that maximum pressure varies withtemperature.

LubricationThe pumps are supplied without oil in the gear box.

• Refer to performace data sheet of the specific pumpfor the required amount of oil.

• Select the oil to conform to the local ambient tempera-tures (see table). If pumping hot liquids or if the gearduring operation reaches more than 80 ° C , use hightemperature oil.

Ambient temperature Oil grade– 18 °C to 0 °C EP 1500 °C to 30 °C EP 22030 °C to 80 °C EP 320


• Vor der InbetriebnahmeÖl auffüllen.

•Nach den ersten 120Betriebsstunden Getrie-beöl austauschen.

• Regelmäßig denÖlstand im Getriebeprüfen und nachfüllen.

• Jeden größeren Ölver-lust umgehend über-prüfen.

Ölwechsel jährlich odernach jeweils 2.500Betriebsstunden durch-führen.Das Hochtemperaturölhalbjährlich oder nachjeweils 1.000 Betriebsstun-den austauschen.

Inbetrieb-nahme

GEFAHRVor der ersten Inbetrieb-nahme oder nach einerWartung oder Reparatur,unbedingt Pumpe gemäßnachstehender Aufstel-lung überprüfen – einNichtbeachten kann zuKörperverletzungen oderSachschäden führen:– Alle Bolzen und Schrau-

ben am Pumpenkopfund andere Befesti-gungselemente müssenfest angezogen sein.

– Alle Rohrverbindungenmüssen dicht sein.

– Alle Sicherheits- undSchutzvorrichtungenmüssen installiert seinund funktionieren.

– Bei gespülten Gleitring-dichtungen muß Spül-medium fließen.

• Fill-in oil before com-missioning.

• After the first 120 hoursof service, exchangegear oil.

• Check gear oil level reg-ularly and refill if neces-sary.

• Any substantial oil loss-es should be investigat-ed immediately.

Oil change every 12months or after every2.500 operating hours.

Change high temperatureoil every 6 months or afterevery 1.000 operatinghours.

Commis-sioning

DANGERBefore starting the pumpfor the first time or aftermaintenance or repairwork, check the pumpaccording to the belowcheck list - failure to do somay damage the equip-ment or cause injury tothe personnel:

– All bolts and screws atthe pump head andother fixing elements tobe tight.

– All pipe connections tobe secure.

– All safety and protec-tion devices to be inplace and functionable.

– For flushed seals, flushing medium mustflow.


– Alle Ventile müssen geöffnet sein. Niemals gegen eingeschlossenes Ventil fördern.

– Bei Anschluß des Motors auf die gewünschte Dreh-richtung achten (s. Abbildung).

– Pumpe und Leitungen müssen frei von Schweißrück-ständen und anderen Fremdkörpern sein.

Niemals die Pumpe für die erste Reinigung desSystems verwenden. Das System mit einer geeignetenReinigungspumpe und einem geeigneten Reinigungs-mittel spülen. Beachten, daß sich Metallteile oderandere schwere Fremdkörper an der tiefsten Stelle desSystems sammeln.

– Das Getriebegehäuse der Pumpe muss korrekt mit Ölbefüllt sein.

GEFAHRAlle Oberflächen, die während des Betriebs heiß werdenkönnen, z.B. über 60°C, müssen Aufkleber mit Warnhin-weisen tragen.

– Leitungen und Pumpenkopf (falls beheizt) müssenihre Betriebstemperatur erreicht haben.

– Wenn möglich, die Pumpe langsam starten.

– Auf unerwartete Geräusche achten.

– Auf Leckagen prüfen.

– Prüfen, ob die Pumpe die normale Förderleistungerreicht.

– Pumpe abstellen, wenn keine Flüssigkeit gefördertwird. Ein Trockenlauf kann die Dichtungen beschädi-gen.

– Die Pumpe während der ersten Betriebsstunden beob-achten. Auf ungewöhnliche Geräusche und Tempera-tur des Getriebegehäuses achten, z.B. über 80 °C,außer bei der Förderung von heißen Produkten, beidenen 110 °C erreicht werden können.

– All valves to be opened. NEVER run pump against aclosed valve.

– When connecting the motor, observe correct sense ofdirection (see illustration).

– Pump and pipes to be clear of welding flash or otherdebris.

NEVER use the pump for cleaning the system forthe first time. Flush the whole system using a suitablecleaning pump and detergents. Be aware that heavy ormetal debris tend to collect at the lowest point in thesystem.

– See to it that the pump gear box is correctly filled withoil.

DANGERAll surfaces which heat up during operation, e.g. morethan 60°C should carry warning labels.

– Pipes and the pump head (if heated) must havereached their operating temperature.

– If possible, start pump slowly.

– Listen for unexpected noises.

– Check for leaks.

– Check that pump gives the desired flow rate.

– Stop the pump if liquid is not flowing, dry run candamage seals.

– Observe the pump during the first operating hours.Check for abnormal noises and excessive tempera-tures of the pump gear box, i.e. above 80 °C, unlesspumping hot liquids when 110 °C may be reached.


Reinigung und SterilisierungDie Pumpen VPSH und VPSU sind so konstruiert, daßdiese im Prozess gereinigt werden können. Der Standard der Reinigung oder Sterilisierung hängtab von den Erfordernissen des Prozesses und des Pro-duktes. Die hier gegebenen Informationen dienen nurals Richtlinie. Es liegt in der Verantwortung des Anwen-ders, daß eine für die Erfordernisse ausreichende Reini-gung vorgenommen wird. Es gibt 3 Reinigungsarten– manuelle Reinigung – CIP (clean in place)– SIP (sterilize in place)

Bei der manuellen Reinigung muß die Pumpe zerlegtwerden Bei der CIP- und SIP-Reinigung wird die Pumpe mitReinigungsmitteln und/oder Dampf durchgespült.

Die Pumpe VPSH ist gut geeignet für die CIP- und SIP-Reinigung. Außerdem ist es möglich die Pumpe schnellzu zerlegen und damit manuell zu reinigen. Die Pumpe VPSU bietet einen sehr hohen Standard beider CIP- und SIP-Reinigung, ist aber weniger gut füreine manuelle Reinigung geeignet.

Die Art der Reinigung hängt vom erforderlichen Reini-gungsniveau und der Art der Verunreinigungen ab.Organische Materialien, wie Öle, Fette und Proteine,erfordern eine andere Reinigung als anorganische Mate-rialien, wie Mineralsalze. Die Reinigungsmittelherstellerkönnen hierzu die entsprechenden Empfehlungengeben. Eine CIP-Reinigung erfordert eine Fließge-schwindigkeit von 1,5 m/s in der Rohrleitung, um eineentsprechend turbulente Strömung zu erreichen.

CIP-ReinigungJede Pumpe wird in einem sauberen Zustand ausgelie-fert. Es liegt aber in der Verantwortung des Betreibers,die Pumpe vor der Inbetriebnahme zu reinigen.

Die folgenden Richtlinien sollen bei einer effektiven Rei-nigung helfen und dabei das Risiko einer Beschädigungminimieren.

Spülflüssigkeit

– Pumpe mit einer geeigneten Flüssigkeit spülen – imallgemeinen Wasser bei ca. 50°C – und so schnell wiemöglich nach der Beendigung des Prozesses, um einAntrocknen des geförderten Mediums auf den Ober-flächen zu vermeiden.

Cleaning and SterilizationThe pumps VPSH and VPSU are designed that they arecleaned in the process. The degree of cleaning or sterilization depends on theneeds of the process and product. The information givenhere is provided for guidance only. It is within theresponsibility of the pump user that the cleaning cyclechosen is adequate to achieve the desired degree ofcleanliness.There are 3 types of cleaning– manual cleaning – CIP (clean in place)– SIP (sterilize in place)

For manual celaning the pump must be dismantled. In the CIP/SIP cleaning method, the pump is flushedwith cleaning agents and/or steam.

The pump VPSH is most suitable for the CIP and SIPmethod. Equally the pump can be quickly stripped togain access to all liquid contacted areas. The pump VPSU offers an exceptonally high standardfor CIP/ SIP, but is less suitable for manual cleaning.

The type of the cleaning method/system depends partlyon the level of cleaning required, but also on the type ofinproperties to be removed. Organic materialials, suchas oils, fats and proteins need a different cleaningmethod/system to inorganic materials such as mineralsalts. Detergent manufacturers can give advice on thecorrect use of detergents. CIP usually needs a flowvelocity of 1,5 m/s through the pipe to achieve the tur-bulent flow required.

Cleaning-in-Place (CIP)Each pump is supplied in a generally clean condition,but it is the responsibility of the user to clean the pumppior to the pump`s first start-up.

The following guidelines will help with effective clean-ing and minimize the risk of damage to the pump.

Rinsing liquid

– Rinse the pump via the system with a suitable liquid,usually water at approx. 50°C – and that as soon aspossible after completion of the production process toremove residues before they dry onto surfaces.


– Wenn nicht gleich anschließend eine CIP-Reinigungdurchgeführt wird, das erste Spülwasser in derPumpe und den Leitungen stehenlassen.

Reinigungsmittel

– Reinigungsmittel in Konzentration, Temperatur undZeit entsprechend den Anweisungen des Herstellerseinsetzen.

– Die Reinigungstemperatur sollte dabei 90°C nichtübersteigen.

– Auf Verträglichkeit des Reinigungsmittels mit denverwendeten Pumpenmaterialien achten.

Fließgeschwindigkeit

– ClP-Flüssigkeit muss in der Hauptleitung eine Fließ-geschwindigkeit von mindestens 1,5 m/s erreichen.

– Wenn die Kreiskolbenpumpe für diese Zirkulationverwendet wird, das technische Datenblatt der Pumpezur Hilfe nehmen, um die Drehzahl und damit För-derleistung bei der Reinigung festzulegen. Daraufachten, dass die Druckverluste des Systems berück-sichtigt werden. Außerdem beachten, dass alle Pum-pen bei heißen Flüssigkeiten sehr viel früher in denBereich der Kavitation gelangen. Deshalb einen aus-reichenden Druck auf der Saugseite sicher stellen.

– Wenn eine separate CIP-Pumpe verwendet wird,muss die Kreiskolbenpumpe mit einer entsprechen-den Drehzahl mitlaufen, um eine ausreichende Mengedurch die Pumpe strömen zu lassen. Wenn hierdurchkeine ausreichende Strömungsgeschwindigkeit imSystem erreicht werden kann, einen Bypass installie-ren, um eine ausreichende Menge an der Pumpe vor-beizuleiten.

Druck

– Der Druck bei der CIP-Reinigung muss dem Druck imProzess entsprechen oder diesen übersteigen, damitalle Oberflächen sicher gereinigt werden.

– Es kann daher erforderlich sein, das System auf derDruckseite einzudrosseln.

– Unbedingt auf den zulässigen Differenzdruck derPumpe nicht übersteigen (s. Datenblatt der Pumpe).Für eine effektive Reinigung wird ein Differenzdruckvon mindestens 1 bar empfohlen.

– If CIP is not carried out immediately after rinsingleave the first rinsing water in the pump and system.

Cleaning agents

– Use cleaning agents in concentration, temperature andtimes according to the manufacturers instructions.

– The cleaning temperature should not exceed 90°C .

– Check the compatibility of the cleaning agent with thepumps material of construction.

Flow velocity

– ClP fluid flow must reach in the main pipe a flowvelocity of at least 1,5 m/s.

– If using a lobe pump to circulate CIP fluid, refer to theperformance data sheet for fixing the speed and therequired flow rate for the pump. Take the system`spressure drops into account and note that all pumpsare more susceptible to caviation when pumping hotliquids. Therefore ensure sufficient net inlet pressure .

– If using a separate pump to circulate the CIP fluid, thelobe pump may need to be rotated at a speed suffi-ciently high to allow a sufficient amount of fluid topass the pump freely. If sufficient pipe velocity cannotbe achieved, fit a by-pass loop to divert excess flowpast the pump.

Pressure

– The CIP fluid pressure must be equal to or exceed thesystem pressure to ensure that the fluid reaches allcontact surfaces.

– It may be necessary to restrict the system flow at thepressure side.

– The pressure must not exceed the differential pressureand the temperatures of the pump shown on thepump performance data sheet. A minimum differen-tial pressure of at least 1 bar is recommended for effec-tive cleaning.


Nach der Reinigung

– Nach der CIP-Reinigung muss mit einer neutralenFlüssigkeit gespült werden, damit keine Reste der Rei-nigungschemikalien im System zurückbleiben.

VORSICHTKeine kalten Flüssigkeiten sofort nach der heißen Reini-gung durch das System leiten. Ein zu schnelles Abküh-len kann zu Schäden an der Pumpe führen.

Manuelles Reinigen

GEFAHRVor jeder Demontage der Pumpe muss der Netzsteckergezogen bzw. Hauptschalter ausgeschaltet und dieSicherung herausgedreht werden, um ein Anlaufen derPumpe zu verhindern. Das Pumpengehäuse mussdrucklos und entleert sein und Raumtemperatur ange-nommen haben. Die Absperrorgane in Saug- undDruckleitung müssen geschlossen sein.

Oberflächen, vor allem die der Dichtungen, nichtbeschädigen.

Keine Stahlwolle oder Drahtbürsten auf flüssigkeitsbe-rührten Oberflächen verwenden, da es zur Einbettungvon Partikeln in die Oberflächen kommen kann, dieanschließend Korrosion verursachen.

Geeignete Reinigungsmittel verwenden und die Vor-schriften des Herstellers beachten.

• Den flüssigkeitsberührten Teil der Pumpe zerlegen.Bei dieser Art der Reinigung sollten auf jeden Fall derEnddeckel und die Rotoren ausgebaut werden.

• Die Pumpe nach der Reinigung entsprechend denMontagevorschriften montieren.

After cleaning

– After CIP, rinse through with neutralizers and cleanwater to remove all traces of cleaning agents left in thesystem.

CAUTIONDo not circulate cold liquid through the pump immedi-ately after hot cleaning. Allow temperature to decreaseslowly as otherwise the pump may get damaged.

Manual cleaning

DANGERPrior to dismantling the pump, pull the mains plug orswitch off the main switch and deactivate the fuse, inorder to secure the pump against inadvertent starting.The pump housing must be depressurized, empty andcooled down to room temperature. The shut-off devicesin the suction and pressure pipes must be closed.

Take care not to scratch or damage pump parts, especi-ally seal faces.

Do not use steel abrasive wool or wire brushes on fluidwetted surfaces, as particles may become embedded inthe surface and cause corrosion.

Use suitable cleaning agents in accordance with themanufacturer`s instructions.

• Dismantle the fluid contact parts of the pump. As aminimum it will be necessaary to remove the end cov-er and the rotors.

• Re-assemble the pump after cleaning according to themounting intructions.


SIP-Reinigung Es ist möglich, Dampf durch das System zu leiten unddamit die inneren Oberflächen zu sterilisieren, ohnedass die Pumpe zerlegt werden muss.

Um Sterilität zu erreichen, ist es erforderlich, das Systemausreichend lange zu dämpfen, damit alle Oberflächeneine ausreichend hohe Temperatur erreichen, um Mikro-organismen abzutöten.

Bei einer chemischen Sterilisierung wird wie bei derCIP-Reinigung vorgegangen.

Der Einsatz von Dampf, muss bereits bei der Pumpen -spezifikation berücksichtigt werden.

Dichtungen

VORSICHTEinfachwirkende Gleitringdichtung aus Silziumkar-bid/Silziumkarbid nicht sterilisieren.

– EPDM ist für die wiederholte Dampfsterilisation gutgeeignet, muss aber von Zeit zu Zeit ersetzt werden.

– PTFE (Teflon) ist am wenigsten für Dampfkontaktgeeignet. PTFE-Deckeldichtungen müssen möglicher-weise nach jedem Dämpfen ersetzt werden.

Vor der Sterilisation

– Die Pumpe muss mit vertikaler Anschlussstellungmontiert werden, damit sie selbstentleerend ist undsich keine Flüssigkeitsreste ansammeln können.

– Pumpe und System sorgfältig vor der Sterilisation rei-nigen.

– Wenn die Pumpe mit Sterilbarrieren (Wellendichtun-gen und Deckel) ausgerüstet ist, muss das Sperrflüs-sigkeitssystem während der Sterilisation weiter ange-schlossen bleiben, um eine Reinfektion zu verhindern.

Sterilization-in-Place (SIP)It is possible to pass steam through the system and tosterilize the internal surfaces without the need of dis-mantling the pump.

To achieve sterility, it is important to steam through thesystem for a period long enough to allow that all sur-faces reach a sufficiently high temperature to kill offmicro-organisms.

If using chemical sanitizers, follow the guidelines asdescribed before for CIP.

If using steam, the following must be taken into accountat the time of selecting the pump:

Seals

CAUTIONNEVER sterilize single-acting mechanical seals with sili-cone carbide/silicone carbide face.

– EPDM offers best resistance to repeated steam contact,but will need to be changed at regular intervals.

– PTFE (Teflon) is at least suitable for steam contact.PTFE end cover joints may need to be replaced everytime the pump is sterilized.

Prior to sterilization

– The pump should be mounted with the port axis verti-cal to ensure self-draining and thus avoid liquid pools.

– Thoroughly clean pump and system prior to steriliza-tion.

– If the pump is fitted with sterile barriers (shaft sealsand cover, the barrier fluid system must be connectedthroughout the SIP cycle to avoid re-infection.


Durchführen der Sterilisation

GEFAHRDer heiße Dampf kann zu schweren Verletzungen füh-ren. Auf keinen Fall den Pumpendeckel oder eine ande-re Verbindung beim Sterilisieren lösen.

Der Dampf zum Sterilisieren muss frei von Kalk, Rostoder anderen Partikeln sein. Wenn nötig, einen Filterverwenden.

• Sauberen, nassen Dampf durch das System leiten, bissich die Temperatur des Systems stabilisiert hat.

• Die Aufheizzeit ist systemabhängig und muss mitTemperaturfühlern genau ermittelt werden. In dieserZeit darf die Pumpe nicht laufen.

VORSICHTWährend der Sterilisation können die Oberflächen derPumpe sehr heiß werden und Berührungen der Pumpekönnen zu Verbrennungen führen.

Sterilisationsdauer

– Die Dauer der Sterilisation ist von der Anwendungund dem Niveau der gewünschten Sterilität des Sys-tem abhängig.

– Im allgemeinen beträgt die Sterilisationsdauer 20 bis60 min.

– Die Kreiskolbenpumpe sollte in dieser Zeit nur laufen,wenn es unbedingt erforderlich ist, um Sterilität zuerreichen. Alle Pumpenkomponenten erreichen im all-gemeinen die erforderliche Sterilisationstemperatur,ohne dass die Pumpe läuft. Wenn nötig, kann die Pumpe von Hand gedreht wer-den oder bei einer maximalen Drehzahl von 50 U/minlaufen, wenn die Pumpe mit einer einfachwirkendenGleitringdichtungen Kohle/Silziumkarbid ausgerüstetist.Sind gespülte oder doppeltwirkende Gleitringdich-tungen eingesetzt, kann die Pumpe ebenfalls bei einermaximalen Drehzahl von 50 U/min laufen, wenn dieSpülung/Sperre gespült wird, z.B. mit Kondensat. DerDruck der Spül- oder Sperrflüssigkeit muss über demDruck des zur Sterilisation verwendeten Dampfes lie-gen.

SIP Procedure

DANGERHot steam my cause severe bodily injury. NEVER loosenthe pump cover or connections during the sterilizationprocess.

Steam used for sterilization must be free from scale, rustand other particles. Use a filter, if necessary. • Pass clean, wet steam through the system until the

system temperature has stabilized.

• The heating time needed depends on the system andmust be precisely ascertained using temperature sen-sors. Do not rotate the pump during this heating phase.

CAUTIONDuring sterilization, the surfaces of the pump may getvery hot and any contact with the pump may causeburnings.

Soak time

– The soak time depends on the application and therequired sterility level of the system.

– Soak time is typically 20 to 60 minutes.

– The rotary lobe pump should not run during this holdtime unless absolutely essential to achieve sterility.All pump components will normally reach the desiredtemperature by thermal conduction without rotatingthe pump. If essential, the pump can be rotated during the holdtime by hand or at maximum speed of 50 rpm, if thepump is fitted with single acting carbon/silicone carbid seals .

If flushed or double-acting seals are used, the pumpmay also run at maximum speed of 50 rpm, providedliquid flush/sealing flush, (e.g. with condensate) areconnected and are operating at a pressure above thesteam pressure within the pump during SIP .


Wenn die Pumpe mit einer einfachwirkenden Gleit-ringdichtung Silziumkarbid/Silziumkarbid ausgerüs-tet ist, darf die Pumpe nicht mitlaufen, da die Dicht-flächen sich miteinander verbinden könnten.

– Am Ende der Sterilisationszeit muss die Pumpeabkühlen. Diese Zeit kann durch sterile Luft oder Gasverkürzt werden. Während der Abkühlphase soll diePumpe nicht laufen.

– Die Pumpe darf nicht schlagartig (z. B. durch kaltesWasser) abgekühlt werden.

– Wenn die Pumpe mit Silziumkarbid/SilziumkarbidDichtungen ausgerüstet ist, darf sie erst wieder rotie-ren, wenn Flüssigkeit im Pumpenkopf ist.

Inspektion und Reparatur des Pumpenkopfes

Die Pumpen VPSH und VPSU sind weitgehend war-tungsfrei. Es ist jedoch notwendig, regelmäßig denÖlstand zu kontrollieren

Um eventuellen Störungen vorzubeugen, empfiehltTuchenhagen, regelmäßig Sichtprüfungen des Pumpen-kopfes (Inspektionen) durchzuführen. Dabei solltebesonderes Augenmerk auf die Dichtheit und die kor-rekte Funktion der Pumpe gelegt werden.

Alle Hauptdichtungen können inspiziert werden, ohnedass die Pumpe aus dem System ausgebaut werdenmuss.

VORSICHTVor der Demontage ist die Pumpe vollständig zu entlee-ren. Wenn sich in der Pumpe gefährliche Flüssigkeitenbefinden, ist bei der Entleerung auf eine sachgemäßeBehandlung und Entsorgung dieser Flüssigkeiten zuachten.

GEFAHRVor jeder Demontage der Pumpe muss der Netzsteckergezogen bzw. Hauptschalter ausgeschaltet und dieSicherung herausgedreht werden, um ein Anlaufen derPumpe zu verhindern. Das Pumpengehäuse mussdrucklos und entleert sein und Raumtemperatur ange-nommen haben. Die Absperrorgane in Saug- undDruckleitung müssen geschlossen sein.

If the lobe pump is fitted with single-acting siliconecarbide/silicone carbide seals, the pump must not berotated during the hold time as the seal faces can bindtogether.

– At the end of the hold time, the pump must beallowed to cool naturally. This time may be shortenedby applying sterile air or gas. The pump must not runduring the cooling phase.

– The pump must not cool abruptly (e.g. by cold water).

– If the pump is fitted with silicone carbide/silicone car-bide seals, the pump may rotate when the pump headis filled with liquid.

Inspection and repair of the pumphead

The pumps VPSH and VPSU are virtually maintenancefree. It is advisable though, to check the oil level at regu-lar intervals.

As a preventive measure, Tuchenhagen recommends tocarry out visual inspections of the pump head compo-nents periodically, (seals and joints) and to pay particu-lar attention to tightness and the correct function of thepump.

All main seals may be inspected without the need ofremoving the pump from the system.

CAUTIONPrior to dismantling, the pump must completely bedrained. If the pump contains dangerous liquids, takecare that these liquids are properly drained, handledand disposed of.

DANGERPrior to dismantling the pump, pull the mains plug orswitch off the main switch and deactivate the fuse, inorder to secure the pump against inadvertent starting.The pump housing must be depressurized, empty andcooled down to room temperature. The shut-off devicesin the suction and pressure pipes must be closed.


Ausbau

VORSICHTBevor mit dem Ausbau des Enddeckels (73) begonnenwird, unbedingt sicher stellen, dass die Pumpe vomelektrischen Netz getrennt ist, das System drucklos undohne Flüssigkeit ist. Dieses gilt auch für Heizmäntel undFlüssigkeitssperren an den Dichtungen.Achten Sie besonders darauf, dass die Pumpe kalt istund keine gefährlichen Flüssigkeiten mehr enthält.Wenn der Pumpendeckel mit einem Sicherheitsventilausgerüstet ist, entsprechend der Beschreibung im Kapi-tel „Überlastschutz“ verfahren.

VORSICHTDer Enddeckel (73) ist schwer. Enddeckel gut festhalten,wenn die Sechskantschrauben (39) entfernt werden.Die Oberflächen und die Dichtungen nicht beschädigen.

• Die Sechskantschrauben (39) entfernen. Wenn derEnddeckel (73) "klebt", ihn mit leichten, seitwärtsgeführten Schlägen mit einem Gummihammer lösen.

• Enddeckel an sauberer Stelle mit der Produktseitenach oben ablegen.

Removal

CAUTIONBefore removing the end cover (73), make sure that thepump is disconnected from the mains, the system isdepressurized and drained of liquids. The same appliesto heating jackets and the seal flushing system.See to it, that the pump is cold and does not contain haz-ardous fluids. If the pump cover is fitted with a safetyvalve refer to the relevant description in section „Over-load protection“

CAUTIONThe end cover (73) is heavy. Take care to support the endcover, when removing the bolts (39).Take care not to damage the seals surface. .

• Remove bolts (39). If the end cover (73) "sticks", tapcarefully sideways with a rubber hammer.

• Place the end cover with product side upwards on aclean surface.

• Pumpenmotor elektrisch abklemmen.

• Pumpengehäuse aus der Rohrleitung herausnehmen,entleeren und auf Raumtemperatur abkühlen lassen.

Enddeckel

• Disconnect the pump motor .

• Dismount the pump housing from the pipe system,drain and let it cool down to room temperature.

End cover

Enddeckel VPSH End cover VPSH

Enddeckel VPSU End cover VPSU

Enddeckel mit Barriere VPSUEnd cover with barrier VPSU


Einbau

VPSH

• Den O-Ring (74) glatt in die Nut des Enddeckels set-zen.

VPSU

• Die Formdichtung (74) glatt in die Nut des End-deckels setzen. Damit es zu keinen Verformungenkommt, die Formdichtung zuerst an 4 Stellen fest-drücken und dann den Rest.

• Sechskantschrauben (39) einsetzen.

•Kontrollieren, ob der Enddeckel richtig auf dem Pum-pengehäuse sitzt.

• Sechskantschrauben mit dem richtigen Drehmomentanziehen.

Installation

VPSH

• Place the O-ring (74) in the end cover groove, ensur-ing that it seats evenly.

VPSU

• Place the joint seal (74) in the end cover groove, ensur-ing that it seats evenly. To avoid forming loops, pressin the seal at 4 places first and then press the rest.

• Insert bolts (39).

•Check that end cover is correctly located on the pumphousing.

• Tighten bolts to the correct torque.


RotorenAusbau • Die Pumpe vom Antrieb

abkuppeln.

• Den Enddeckel abbauen (s.Kapitel „Enddeckel“.)

VPSH

Die Rotoren sind durch spe-zielle, geschlitzte Schrauben(59), welche durch einen O-Ring (58) abgedichtet sind,fixiert.

• Blockieren Sie die Rotorenmit dem weichen Kunst-stoffblock (180).

• Lösen Sie die Schraubenmit dem mitgeliefertenSpezialschlüssel (181). Beide Schrauben habenRechtsgewinde.

VORSICHTDie Dichtflächen der Gleit -ringdichtungen am Wellen-ende und im Rotor beim Her-ausziehen des Rotors nichtbeschädigen.

• Ziehen Sie die Rotoren vor-sichtig ab.

• Markieren Sie die Rotoren,so dass diese bei der Mon-tage wieder auf ihrerursprüng-lichen Wellemontiert werden und dabeigleichzeitig mit den richti-gen Dichtflächen der Gleit-ringdichtungen zusammenkommen.

VORSICHTDarauf achten, dass dieDichtflächen der Gleitring-dichtungen (8) nicht beschä-digt werden. Die Dichtflä-chen nicht demontieren,außer die Dichtung (80) oderder Cup-Rubber (83) sollenausgetauscht werden.

RotorsRemoval

• Disconnect the pump fromthe motor drive.

• Remove end cover (see sec-tion „End cover“).

VPSH

The rotors are secured byspecial slotted screws (59sealed by O-rings (58).

• Lock the pump rotors witha soft spacer - a plasticblock (180) is provided forthis purpose.

• Use the special tool (181)supplied to loosen screws.Both screws have a right-hand thread.

CAUTIONTake care not to damage thesealing face of the mechani-cal seals on the shaft and inthe rotor when pulling outthe rotor.

• Withdraw the rotors withcare.

• Keep each rotor with itsrespective shaft to ensurecorrect mating of sealingfaces on re-assembly - youmay wish to mark or labelthe components at thisstage.

CAUTIONTake care not to damage therotors and especially thesmooth face of the mechani-cal seal (80) which is pressedin the back. Do not attemptto remove the seat unless youintend to fit a new seal (80)or cup rubber (83).

Lösen des unteren RotorsBlockieren der RotorenLoosen the bottom rotorsLock ing the rotors


VPSH72, VPSH74,VPSH76:

• Die Rotoren mit einem wei-chen Plastikblock (180)blockieren (siehe Abb.).

• Kappe (59A) mit Spezial-werkzeug (181) lösen.Beide Kappen habenRechtsgewinde.

• Die 3 Bolzen der Rotorbefe-stigung mit einem Inbus-schlüssel lösen.

VORSICHTDie Dichtflächen der Gleit -ringdichtungen am Wellen-ende und im Rotor beim Her-ausziehen des Rotors nichtbeschädigen.

• Ziehen Sie die Rotoren vor-sichtig ab



VPSH72, VPSH74,VPSH76,:

• Lock the pump rotors witha soft spacer - A plasticblock (180) is provided forthis purpose (see Fig.).

• Use only the special tool(181) to loosen and retight-en the hygienic cap (59A).Both screws have a right-hand thread.

• Remove the three boltsholding the rotors onto theshaft using an allen key.

CAUTIONTake care not to damage thesealing face of the mechani-cal seals on the shaft and inthe rotor when pulling outthe rotor.

• Withdraw the rotors withcare.



Lösen des unteren RotorsBlockieren der RotorenLoosen the bottom rotorsLock ing the rotors


VPSU

Die Rotoren der PumpeVPSU haben verlängerteWellen (26 und 27), die durchRotormuttern (87) und Schei-ben (88) am Ende der Hohl-wellen (24 und 25), außerhalbdes Getriebegehäuses befe-stigt sind.

• Die Rotoren mit dem wei-chen Kunststoffblock (180)blockieren (s. Abbildung).

• Die Rotormuttern (87) undScheiben (88) lösen.

• Die verlängerten Wellendurch die Hohlwellennach vorne aus dem Pum-pengehäuse herausschie-ben.

• Die Rotoren (57) in "wei-chen" Backen einesSchraubstockes halten,damit es keine Schäden anden Rotoren gibt.

• Die Rotoren (57) von denverlängerten Wellen (26und 27) abschrauben.

• Sicherstellen, dass Rotorenund verlängerte Wellenpaarweise zusammenblei-ben.



VPSU

The rotors in VPSU pumpsare held in place with tie-rods (26 and 27) which havethreaded ends and passthrough the hollow shafts (24and 25). The tie rods aresecured with nuts (87) andwashers (88).

• The rotors are locked usinga soft plastic block (180),see illustration.

• Undo the nuts (87) andwashers (88).

• Push the tie-rod throughthe hollow shaft out of thepump housing to the front.

• Hold the rotors (57) in asoft jaw vice to avoid dam-age on the rotors

• Unscrew rotors (57) fromthe tie-rods (26 and 27).

• Ensure that the rotors andthe tie-rods are kept withcorrect rotor and shaft.



Blockieren der RotorenLösen des unteren RotorsLock ing the rotorsLoosen the bottom rotors


Re-fitting therotors

• Correctly insert the jointseal and seal face into therotor.

CAUTIONNEVER lubricate the sealingfaces

• Clean the sealing faceswith a soft tissue.

• Slide the rotors with pre-caution onto their respec-tive shafts. The rotorshould slide freely on itsdrive splines.

VPSH

• Refit the O-ring (58) to therotor screw (57).

• Lock the rotors using a softplastic block, (see illustra-tion)

• Tighten the screws to thecorrect torque.

VPSU

• Secure the tie-rods withnuts (154) and washers(153).

• Lock the rotors using a softplastic block, (see illustra-tion)

• Tighten the rotor bolts (154)to the correct torque.(refer to section „TechnicalData - TighteningTorques“)

Blockieren der RotorenBefestigen des unteren RotorsLock ing the rotorsLoosen the bottom rotors

Einbau der Rotoren

• Formdichtung und Dichtflächeim Rotor korrekt einbauen.

VORSICHTAuf keinen Fall die Dichtflächenschmieren.

• Dichtflächen mit einem wei-chen Tuch reinigen.

• Die Rotoren vorsichtig auf diezugehörige Welle schieben.Der Rotor muss leichtgängigauf die Wellenverzahnunggleiten.

VPSH

• Den O-Ring (58) der Rotor-schraube (59) wieder einset-zen.

• Die Rotoren mit dem weichenKunststoffblock blockieren (s.Abbildung).

• Die Schrauben mit dem kor-rekten Drehmoment anziehen.

VPSU

• Die Wellenverlängerungen mitden Rotormuttern (154) undScheiben (153) sichern.

• Die Rotoren mit dem weichenKunststoffblock blockieren (s. Abbildung).

• Die Rotormuttern (154) mitdem vorgeschriebenen Dreh-moment anziehen (siehe Kapitel „TechnischeDaten - Anzugsdrehmomen-te“.)


Gleitringdichtung, einfachwirkend • Wenn die Rotoren (wie in Abschnitt „Rotoren“) ausge-

baut sind, die produktseitige Dichtung auf Verschleiß,Sprünge, Schrammen oder Anzeichen von Trockenlaufuntersuchen.

• Die Elastomere auf Beschädigungen oder Deformie-rungen untersuchen.

• Die Dichtflächen mit einem sauberen, fusselfreienTuch säubern, bevor die Teile wieder eingebaut wer-den.

7Es wird empfohlen, einen Satz Dichtungen und Elas-tomere, vor der Demontage bei Ihrem lokalen Distri-butor zu beschaffen.

Ausbau der produktseitigenDichtungen

Shaft seals, single primary

• When the rotors have been removed (acc. to section”rotors”), inspect the primary seal for wear, cracks,chips, scratches or signs of running dry.

• Inspect elastomers for damage or deterioration. • Clean the seal faces with a soft, lint-free tissue before

re-assembly. 7It is advisable to purchase and fit new elastomer trim

kits from your local distributor, when removing andre-fitting seal faces. As a precaution it is also advisableto have a spare set of seal faces available as these partsare very brittle and are easily broken.

Dismantling the primary mechanical seals

Ausbau der DichtungSeal Seat Removal

• Bauen Sie den statischen Teilder Dichtung (80) vorsichtigaus der Bohrung im Rotorge-häuse (51), zusammen mit demDichtring aus. Verwenden Siedazu das mitgelieferte Spezial-werkzeug (182). Schieben Siedieses Werkzeug vorsichtig ander Dichtung vorbei und dre-hen dieses dann um 90°, bis dergebogene Teil hinter der Dicht-fläche ist. Führen Sie den„Haken“ vorsichtig um denAußendurchmesser der Dich-tung und ziehen Sie diese ausder Bohrung heraus (sieheAbb.) Achten Sie besondersdarauf, dass die Dichtflächennicht beschädigt werden.Lagern Sie die ausgebauten Tei-le so, dass sie beim Zusammen-bau wieder auf der ursprüngli-chen Welle montiert werden,damit die Dichtflächen wiederin ihrer ursprünglichen Paa-rung zusammenkommen.

• Der Dichtring (83) muss auchaus dem Rotorgehäuse entferntwerden und zusammen mitden Dichtflächen aufbewahrtwerden.

7Natürlich kann dieser Dich-tungsteil auch bei ausgebautemRotor- und Dichtungsgehäusedemontiert werden (sieheAbschnitt „Dichtungsgehäu-se“).

• Carefully remove the static sealseats (80) from their bores in therotor case (51), by inserting thespecial seal removal tool (182)carefully between the outsidediameter of each seal seat andthe bore in the rotor case. Pushback the joint ring with the endof the tool and rotate the tool by90 degrees, until the hooked endlocks in position behind the sealseat. Working the tool gentlyaround the circumference of theseal, carefully pull the seal faceout. (See figure) Take great carenot to scratch or damage thesmooth face of the seal. Keepeach seal with its respectiveshaft to ensure correct mating ofthe seal faces on re-assembly.

• The joint ring (83) may come outwith the seal face. If not, thenremove it from the rotorcasebore and keep it together withthe seal face. You may wish tolabel the components.

7Static seal seats can also beaccessed from the back of therotorcase after removing therotorcase and seal housings (seesection „Seal housings“).

Gleichringdichtung, einfachSingle Mechanical Seal


• Bauen Sie den rotierenden Teil der Dich-tung (80) nur aus dem Rotor aus, wennSie beabsichtigen Dichtfläche und „Cup-Rubber“ (56 & 57) auszutauschen.Hebeln Sie die Dichtung mit zwei„stumpfen“ Schraubenziehern ausihrem Sitz (siehe Abb.).

VORSICHTDas Dichtungsmaterial ist sehr spröde, dieAugen mit einer Schutzbrille schützen.

• Die ausgebauten Teile so lagern, dass siebeim Zusammenbau wieder auf derursprünglichen Welle montiert werden,damit die Dichtflächen wieder in ihrerursprünglichen Paarung zusammen-kommen.

7Den rotierenden Teil der Dichtung (40)nur aus dem Rotor (119) ausbauen,wenn Dichtfläche und Formdichtung(56) ausgetauscht werden sollen.

Nur VPSH32 und VPSH34 Pumpen:7Doppeltwirkende Dichtungen sind für

VPSH32 und VPSH34 nicht verfügbar.• Den statischen Teil der Dichtung (80)

aus den Bohrungen des Rotorgehäuses(51) zusammen mit der Dichtung (83)ziehen. Dabei darauf achten, dass dieDichtflächen nicht beschädigt werden.Wenn die Dichtungen wieder verwendetwerden sollen, müssen die Dichtungs-teile der jeweiligen Welle zusammenbleiben, damit die Dichtung bei dererneuten Montage zusammengehörigmontiert werden. Es ist daher ratsam,die Komponenten zu markieren.

• Das rotierende Teil (56 & 57) nur ausdem Rotor ausbauen, wenn es beabsich-tigt ist die Dichtung oder den „Cup-Rubber“ (83) zu ersetzen.

• Fertigen oder kaufen Sie eine Hülse (sie-he Abb.). Die Hülse auf den sichtbarenTeil des „Cup-Rubber“ pressen.Dadurch wird der „Cup-Rubber“zusammengedrückt und der rotierendeTeil der Dichtung wird aus der Bohrunggeschoben.

7Niemals einen Schraubenzieher oderähnliches Werkzeug verwenden, da dieDichtungswerkstoffe spröde sind undleicht beschädigt werden können. Schüt-zen Sie Ihre Augen mit einer Schutzbril-le.

7Wenn die Dichtflächen wieder verwen-det werden sollen, darauf achten, dassdie Dichtflächen in gleicher Position ein-gebaut werden, wie sie vorher montiertwaren.

• Only remove the rotary seal seat(80) from the back of the rotor(56 & 57) if you intend to fit anew seal or cup rubber (83).Gently prise out the seat fromthe rotor using two blunt screw-drivers. (See figure).

CAUTIONSeal materials are brittle, eye pro-tection is recommended.

• Keep each seal with its respec-tive shaft to ensure correct mat-ing of the seal faces on re-assem-bly.

7Only remove the rotary seal seat(40) from the back of the rotor(119), if you intend to fit a newseal face and cup rubber (56).

For VPSH32 and VPSH34Pumps only:7Double mechanical shaft seals

are not available on the VPSH32or VPSH34 size pumps

• Pull the static faces (80) fromtheir bores in the rotor case (51),removing the joint ring (83) witheach seal face. Take care not toscratch or damage the smoothface of the seal. If you intend tore-use these faces keep each sealwith it’s respective shaft toensure correct mating of matingof seal faces on reassembly - youmay wish to label the compo-nents.

• Only remove the seal seat fromthe back of the rotor (56 & 57) ifyou intend to fit a new seal orcup rubber (83)

• Make up or purchase a sleeve asshown in Fig.

• Press sleeve down onto visibleedge of the cup rubber. This willforce the rubber down into theseal bore in the rotor. The sealface will be pushed out of it’sbore.

7Do not lever out the seal facewith screwdrivers or similartools as seal materials are brittleand are easily damaged or bro-ken. Eye protection is advised.

7If the seal face is to be re-used,note which way up it was fitted -seal faces are not reversible.

Ausbau der Dichtung ausdem RotorSeal Removal from Rotor

Hülse (Abmessungen in mm)Sleeve (d imensions in mm)


Einbau der produktseiti-gen Dichtungen

7Wenn die ursprünglichen Dichtungenwieder verwendet werden, ist daraufzu achten, dass die original Paarungzusammen verwendet wird.

7Die Dichtung mit der schmalen Dicht-fläche in das Rotorgehäuse, die Dich-tung mit der breiten Dichtfläche in denRotor einbauen

• Den Dichtring (83) auf den statischenTeil der Dichtung setzen und mit etwasSchmiermittel (z.B. Wasser mit wenigHaushaltsspülmittel) in die Bohrungdes Rotorgehäuses einsetzen.

• Die Schlitze in der Dichtfläche mit denNasen der Federplatte ausrichten (sie-he Abb.) und in die Bohrung drücken.Wenn dieses korrekt gemacht wird, las-sen sich die Dichtungen leicht hinein-schieben.Es ist dabei nicht nötig großen Druckeinzusetzen, weil es sich um Präzisi-onsteile handelt.

VORSICHTDichtring (83) bei der Montage nichtbeschädigen oder verdrehen.

Wenn Schwierigkeiten bei dieser Artder Montage auftauchen, kann derDichtring auch erst in die Bohrung desGehäuses gesetzt, und danach dieDichtfläche in die Bohrung geschobenwerden.

7Wichtig: Wenn das Rotorgehäuse aus-gebaut wurde (siehe Abschnitt „Rotor-gehäuse“, sollte der statische Teil derDichtung in das Rotorgehäuse einge-baut werden, bevor dieses wieder amPumpengetriebe montiert wird.

• Um den Dichtungssitz in den Rotor (56& 57) einzubauen, erst den „Cup-Rub-ber“ (83) einsetzen und mit dem Stiftim Rotor ausrichten (siehe Abb.). BeiAusführungen mit PTFE Teilen, erstdie Gummischeibe einsetzen und danndie PTFE – Hülse. Die PTFE – Hülsehat eine leichte Phase am einen Ende.Dieses Ende sollte in den Rotor einge-schoben werden. Die Außenseite derDichtung leicht schmieren (z.B. Wassermit wenig Haushaltsspülmittel).

Remounting the pri-mary mechanical seals

7If refitted previously used sealfaces, ensure that rotary and staticfaces are mounted in their originalpairs.

7Fit the seal face with the narrowface track into the rotorcase. Theseal face with the wide face trackshould be fitted into the rotor.

• Fit the joint ring (83) to static prima-ry seal face and lubricate bore in therotor case with a suitable lubricantcompatible with the pumped fluidand the elastomer. Do not use min-eral-oil based lubricants on EPDMjoints.

• Align slots in seal face with ‘dogs’of drive plate in seal housing; asmall cut-out is provided so one dri-ve dog can be seen (See figure).Push each seal seat in straight;when correctly fitted, seal seatsshould slide freely against the resis-tance of their springs.Undue pressure is not required orrecommended as seals are precisioncomponents.

CAUTIONTake care not to damage or deterio-rate the joint ring (83) during assem-bly.

If difficulty is experienced put thejoint ring into the rotorcase borethen push the seal seat into the bore.

7Note: If the rotorcase has beenremoved (see section 6.10), staticseal seats should be inserted intothe rotorcase, before mounting therotorcase onto the bearing housing.

• To fit seal seat to rotor (56 & 57),first insert cup rubber (83) into therotor (do not lubricate), ensurealignment with drive pin. (see fig.).If PTFE trim is fitted, insert the rub-ber washer first followed by thePTFE sleeve. Note that the sleeve isslightly tapered and will be easier tofit if the narrow side is inserted first.Then lubricate outside diameter ofseal seat. (do not use mineral-oilbased lubricants on EPDM joints)

Dichtung (83) im Rotor„Cup Rubber“(56) in the rotor

Dichtfläche ausrichtenFitting Stationary Seat


• Die Schlitze der Dichtung mit demStift im Rotor ausrichten und gleich-mäßig in die Bohrung drücken bisdie Dichtung plan im Rotor sitzt.Dabei die Dichtflächen nicht beschä-digen.Wenn die Montage richtig aus-geführt wurde, steht die Dichtflächeparallel mit der Rückenfläche desRotors und muss nicht justiert wer-den.

Wenn die Flächen nicht parallel zuei-nander stehen, wird dieses zu einerUndichtigkeit der Dichtung führen.

Die Montage ist beendet.

• Alle Dichtflächen sorgfältig miteinem weichen, fusselfreien Tuchvon Staub und Fett reinigen.

Es ist normalerweise nicht erforderlichdas Dichtungsgehäuse (86) auszubau-en, außer man will die Feder (82) undDruckplatte (81) überprüfen.

• Bei Einbau des Dichtungsgehäusesdie drei Schlitze der Druckplatte mitden Stiften im Dichtungsgehäuseausrichten.

• Bei korrekter Montage lässt sich dieDruckplatte mit der Feder frei bewe-gen (siehe Abschnitt „Dichtungsge-häuse“).

Nur VPSH32 und VPSH34 Pumpen:• Prüfen, ob die Federn der Dichtung

im Gehäuse richtig positioniert sind.

• Den Dichtring (83) auf dem stati-schen Teil der Dichtung montierenund die Bohrung mit einem Schier-mittel versehen (bei Elastomeren ausEPDM niemals ein Mittel auf Mine-ralölbasis verwenden. SiliconSchmiermittel ist geeignet.

• Einen Schlitz der Dichtung mit demStift im Dichtungsgehäuse ausrich-ten und die Dichtfläche in die Boh-rung schieben. Die Dichtfläche soll-te dann von den Federn leicht vor-wärts und durch Druck rückwärtsbewegt werden können.

• Align drive pin with one of thethree slots in seal seat. Engage theleading edge of the seal seat intothe cup rubber or PTFE sleeve.Push down evenly until seal seatrests squarely on bottom of sealbore in rotor. Do not damage seatface. When correctly fitted, the seatis parallel with the back face of therotor and must not be tilted.

Any “run-out” of the seat will causeleakage of the seal.

Assembly of the seal is now com-plete.

• Carefully clean all seal faces with asoft lint-free cloth to remove alldust and grease. It may be neces-sary to use a compatible solvent toremove oil or grease.

It is not normally necessary toremove the seal housings (86) fromthe back of the rotor case except tocheck condition of springs (82) anddrive plates (81).

• If re-fitting seal housings, align the3 slots in outer edge of drive platewith the 3 pins.

• When fitted, ensure drive platecan slide freely against springpressure. (See section „Seal hous-ings“).

For VPSH32 and VPSH34Pumps only:

• Check the coil springs are in placein the seal housings.

• Fit the joint ring (83) to the sealface and lubricate the bore in theseal housings with a suitable lubri-cant compatible with the pumpedfluid and process. Do not use min-eral-based lubricants on EPDMelastomer joints; silicone grease issuitable.

• Align one slot in the rear of thestatic seal face with the pin in theseal housing and push the faceback firmly against the coilssprings It should be free to 'spring'backwards and forwards.

Dichtung (83) im Rotor„Cup Rubber“(56) in the rotor


• Um den rotierenden Teil der Glei-tringdichtung im Rotor zu mon-tieren, verwendet man eine neueFormdichtung / Cup Rubber(83).

7Sicherstellen, dass die Dichtflächerichtig herum montiert wird, d.h.die polierte Fläche nach außen.Die Rückseite ist mit einer Kerbeoder einer weißen Markierungversehen.

• Den äußeren Teil der Formdich-tung mit einem geeignetenSchmierstoff einreiben.

• Nun die Dichtfläche gleichmäßigin den Rotor drücken. Dafür eineHülse aus Nylon verwenden (sie-he Abb.).

• Die Hülse in das Ende des Werk-zeuges setzen.

7Immer darauf achten, dass dieDichtflächen nicht beschädigtwerden.

Wenn die Montage korrekt erfolgte,sollte die Dichtfläche mit demRotorrückseite plan sein.

7Auf keinen Fall darf die Dicht-fläche schräg im Rotor sitzen. DieFormdichtung / Cup Rubber darfnicht über die Rückseite desRotors herausragen

Hülse (Abmessungen in mm)Sleeve (d imensions in mm)

Formdichtung (Abmessungen in mm)Cup Rubber (d imensions in mm)

• To fit the seat to the rotor, first fita new cup rubber (83) to the sealface.

7Ensure the seal face is the correctway round, ie the smooth wor-king face exposed. Note - theback (non-working) face of theseal is identified with a groove orwhite mark.

• Lubricate the outside diameter ofthe cup rubber with a suitablelubricant and press the face even-ly into the rotor.

• Use a soft sleeve made fromNylon as shown in Fig and fit itinto the end of the tool .

7Avoid damages to the seal face.

When correctly fitted the seal faceshould be 'flush' with the backface of the rotor and MUST NOTbe tilted.

7Any 'run-out' of the seal facecould cause seal leakage. The cuprubber SHOULD NOT stand'proud' of the back face of therotor.


Gleitringdichtung, gespült Shaft Seals, single flushed

Pumpen, die mit gespülten Dich-tungen ausgerüstet sind, verwen-den eine Lippendichtung zurAtmosphäre. Um diese auszutau-schen, muss zuerst das Rotorge-häuse (1) ausgebaut werden (s.Kapitel „Rotorgehäuse“).

Ausbau

• Schrauben und Dichtungsgehäu-se (89) vom Rotorgehäuse entfer-nen.

• Die Lippendichtung aus demGehäuse drücken.

• Prüfen, ob der Bereich der Welle,auf dem die Lippendichtungläuft, nicht beschädigt ist.

Nur VPSH32 und VPSH34

Prüfen, ob die Oberfläche der Wel-lenhülse, auf der die Lippendich-tung läuft, unbeschädigt ist. Wennnötig, muss diese Wellenhülse aus-getauscht werden. Dafür muss dieHülse leicht erhitzt werden, damitsich die Verklebung löst. Dannkann die Hülse mit einem Schrau-benzieher von der Welle gedrücktwerden.

Einbau

• Bei der Montage die neue Lip-pendichtung in das Gehäuse drü-cken. Montieren Sie Feder undDruckplatte wie in der Abb. dar-gestellt.

• Die O-Ringe in die Nut des Dich-tungsgehäuses einsetzen.

• Das Dichtungsgehäuse (89) ander Rückseite des Rotorgehäuses(51) mit den Klemmschieben (84)und Schrauben (85) befestigen.

Pumps fitted with flushed sealshave lip seals fitted in order toretain a flushing or barrier fluid.To service lip seals it is necessaryto remove the rotor case (51) - seesection „Rotor case“.

Removal

• Remove seal housings (89) fromback of rotor case. (See section„Seal housings“).

• Press lip seals out of the housing.

• Check that surface of the shaftwhere the lip seal runs is smoothand not grooved.

VPSH32 and VPSH34 only

Check that the surface of the sleevewhere the lip seal runs is smoothand not grooved. If necessaryreplace the sleeve by lightlyheating the sleeve to break thebond of the adhesive and then,with a flat bladed screwdriver, pri-sing the sleeve off the shaft.

Re-assembly• Push new lip seals into the seal

housings. Assemble spacercollar, wave spring and driveplate as shown on figure. (Alsosee section „Seal housings“. )

• Fit the O-rings into the groovesin the outside diameter of thehousings

• Assemble the seal housings (89)into the rear of the rotor case (51)and clamp in position using thesix clamp washers (84) andscrews (85).

Gleitringdichtung, gespültSingle FlushedMechanical Seal


• Wenn die Wellenhülsen entfernt wur-den, müssen neue Hülsen montiertwerden. Diese müssen auf die Wellengeklebt werden. Dafür den Bereich derWelle und Hülse im Montagebereichmit LOCTITETM Activator 7471 ein-sprühen. Danach eine ausreichendeMenge von LOCTITETM 635 auf denBereich schmieren, auf dem die neueHülse montiert werden soll. Die Hülseauf die Welle schieben, bis diese an derWellenschulter anliegt. Die Hülse kannnicht vollständig bündig aufgeschobenwerden, weil der Radius an der Welledieses nicht zulässt. Die Hülse mussmit der Phase nach vorne zum Pum-pengehäuse montiert werden. Die Hül-se dabei drehen, damit das LOCTI-TETM nicht nur eine Verklebung, son-dern auch eine Dichtung formt. DenKleber für 5 Minuten abbinden lassen,damit die Verbindung sicher ist.

• Danach den Instruktionen gemäßAbschnitt „Dichtungsgehäuse“ folgen.

• If the shaft sleeves have been removed,fit new sleeves. These need to be gluedto the shaft by spraying the area of theshaft were the sleeve is to fit and alsothe inside bore of the sleeve itself withLOCTITETM Activator 7471. Thensmear a generous amount of LOC-TITETM 635 to the area of the shaftwhere the sleeve is to fit. Slide the slee-ves onto the shafts up to the shoulderon the shaft, note that the sleeve cannotbe pushed fully against the shoulderbecause of the radius in the corner. Thesleeve should be fitted with the cham-fered end towards the front of thepump. Rotate the sleeve on the shaft toensure that the LOCTITETM forms aseal as well as a bond. Leave for 5minutes to allow the bonding processto occur.

• Continue by following the instructionsin section “Seal housings“ for assemblyof the mechanical seal.

Wellendichtung mit SpülungSingle FlushedMechanical Seal


Demontage

Um die außenliegende Dichtungzu ersetzen oder zu prüfen ver-fahren Sie wie in Kapitel „Wellen-dichtung mit Spülung“. Um dieaußenliegende Dichtung zu inspi-zieren muss das Rotorgehäuseausgebaut werden (siehe Kaptiel„Rotorgehäuse“) Danach verfah-ren Sie wie nachstehend (sieheAbb.)

• Statischen Teil der Dichtungdemontieren (95)(s. Abbildung).

• Wenn neue O-Ringe (93) ver-wendet werden sollen, dieseaus dem Gehäuse (95) entfernen

VORSICHTDichtflächen beim Demontierennicht beschädigen.Dichtflächen markieren, so dasssie bei der Montage wieder aufdie ursprüngliche Welle kommen.

• Den rotierenden Teil der Dich-tung (92) von der Welle ziehen.Dabei darauf achten, dass diesenicht beschädigt wird.

• Jede Dichtung markieren, damitsie bei der Montage wieder aufder richtigen Welle montiertwird.

• Wenn neue O-Ringe (93) ver-wendet werden sollen, von derDichtung (92) abziehen.

Normalerweise nicht nötig dasDichtungsgehäuse (86) auszubau-en, außer es soll eine Inspektionvon Federn (82) und Druckplatte(81) durchgeführt werden s. Kapi-tel „Dichtungsgehäuse).

Dismantling

To service primary seals see sec-tion „Shaft seals, single flushed“.To service secondary seals itis necessary to remove the rotorcase - see section „rotor case“Then proceed as follows:

• Remove static faces from hous-ings. (95)

• If fitting new O-rings (93) prisethem out of the housing (95).

CAUTIONTake care not to scratch or dam-age the smooth faces of the seals.Mark the seal faces to ensure cor-rect mating on re-asembly.

• Pull rotary seats (92) off of theirshafts. Take care not to scratchor damage the smooth faces ofthe seals.

• Keep each seal with its respec-tive shaft to ensure correct mat-ing of seal faces on re-assembly- you may wish to label thecomponents at this stage.

• If fitting new O-rings (93) prisethem out of their seal face (92).

It is not normally necessary toremove the seal housings (86)from the back of the rotor caseexcept to check condition ofsprings (82) and drive plates (81)(See section „Seal housings“).

Gleitringdichtung, doppeltwirkend 7Anmerkung: Bei VPSH32 & VPSH34 nicht verfügbar

Shaft seals, double mechanical7Note: Not available on VPSH32 & VPSH34 pumps

Gleitringdichtung, doppelt wirkendDouble Mechanical Seal


Montage

VORSICHTDichtungen bei der Montagenicht beschädigen oder verdre-hen.

• Bei der Montage den O-Ring(93) in das Gehäuse (95) einset-zen. Das äußere des Gleitringesleicht befeuchten.

• Die drei Schlitze der Dichtflä-che mit den drei Nasen derDruckplatte (81) ausrichten undvollständig in das Gehäuseschieben. Die Dichtung solltesich frei mit der Druckplatte(81) und Feder (82) bewegenlassen.

• Wenn die doppelte Gleitring-dichtung zum ersten Mal mon-tiert wird, z.B. beim Umbaueiner Pumpe, den Stützring (92)vorsichtig gegen die Schulterder Welle schlagen.

• Weiche U-Scheibe (92a) gegenden Stützring setzen.

• O-Ring (93) auf dem rotieren-den Teil der Dichtung (92) mon-tieren und auf die Welle drü-cken. Dabei die Bohrung derDichtung mit dem Stift desStützringes ausrichten.

7Alle Dichtflächen sorgfältig miteinem weichen,fusselfreien Tuch von Staub undSchmiere reinigen.

• Das Rotorgehäuse montierenund darauf achten, dass dieDichtungen nicht beschädigtwerden (siehe Kapitel „Rotorge-häuse“).

Re-assembly

CAUTIONTake care not to damage or deterio-rate the seals during assembly

• To reassemble, place O-ring (93) indouble seal housing (95), lubricateoutside of static seat with a suit-able lubricant compatible with thebarrier fluid.

• Align slots in seal face with dogsof drive plate (81) in seal housing(see figure 15) and push seat fullyin. The seat should slide freelyagainst the plate (81) and wavespring (82).

• If fitting double seals to a pumpfor the first time, e.g. retrofitting asingle seal pump, gently tap orpress the support ring (92) squareup against the shoulder on eachshaft.

• Fit soft washer (92a) in place onsupport ring.

• Fit O-ring (93) to rotary seal seat(92). Gently push seal seat square-ly on to shaft, aligning hole in rearof seal face with pin on the sup-port ring.

7Clean seal faces with soft lint-freetissue

to remove any grease or dust - donot lubricate.

• Refit rotor case taking care thatshafts do not damage secondaryseal faces. (See section „Rotorcase“).

Gleitringdichtung, doppelt wirkendDouble Mechanical Seal


DichtungsgehäuseDemontage

Es ist normalerweise nicht erforderlich das Dichtungs-gehäuse auszubauen (98 oder 95), ausgenommen dieFedern (82) und Druckplatten (81) sollen geprüft wer-den. Wenn dieses erforderlich wird, wie folgt verfahren:

7Die Dichtungsgehäuse für einfachwirkende, gespülte und doppeltwirkende Gleitringdichtungen unter-scheiden sich. Siehe Kapitel „Rotorgehäuse“.

• Enddeckel ausbauen nach Kapitel „Enddeckel“.• Rotoren ausbauen nach Kapitel „Rotoren“.• Rotorgehäuse (51) ausbauen nach Kapitel „Rotorge-

häuse“.• Das Rotorgehäuse mit dem Dichtungsgehäuse oben,

auf einem sauberen Untergrund ablegen, damit dieFront des Gehäuses nicht beschädigt wird.

• Bei doppeltwirkenden Dichtungen den statischen Teilder Dichtung (92) entfernen. Darauf achten, dass diezusammengehörigen Dichtflächen paarweise zusam-men bleiben.

• Die Schrauben (85) entfernen und das Dichtungsge-häuse vorsichtig abziehen. Dabei auf die Position vonDichtungsplatte, Feder und Stützring achten.

• Alle Teile auf Verschleiß überprüfen und, wenn nötigersetzen.

Montage

• Den rückwärtigen Ring, Federscheibe (82) und Druck-platte (81) in jedes Dichtungsgehäuse einsetzen.

• Die Stifte des Gehäuses mit den Schlitzen in Druck-platte einpassen. Doppeltwirkende Dichtungen haben2 Platten (81) und 1 Feder (82) je Gehäuse.

• Bei gespülten und doppeltwirkenden Dichtungenpositionieren Sie den O-Ring auf dem äußeren Rezessdes Gehäuses.

• Das Gehäuse (86), Druckplatte(n) (81 & 94), Feder-scheibe (82), rückwärtigen Ring und O-Ring zusam-menhalten und Gehäuse in seine Position bringen.Darauf achten, dass dieses plan aufliegt.

• In Position halten und Klemmplatte (84) um 180° dre-hen, das Gehäuse fixieren. Die Schrauben (85) hand-fest anziehen.

• Darauf achten, dass sich die Druckplatte (53) freibewegen lässt. Die Gehäuseschrauben mit dem richti-gen Drehmoment anziehen.

Seal housingsRemoval

It is not normally necessary to remove the seal housings(89 or 95) from the back of the rotor case except to checkcondition of springs (82) and drive plates (81). Ifrequired to do so, proceed as follows:

7Seal housings vary for single, flushed and doubleseals. See section Seals and flshing“.

• Remove the end cover (see section „End cover”)• Remove rotors (see section „Rotors“).• Remove the rotor case (51) see section„Rotor case“.• Position rotor case face down on a clean smooth sur-

face so that the front of the rotor case does not getdamaged.

• If double seals are fitted remove static seal seats (92)from the housings (95), keeping mating seal facestogether. You may wish to label the components.

• Loosen screws (85) by half a turn and rotate excentricclamp plate (84) by half a turn. Carefully withdrawthe seal housings. Note the position of drive plates,wave springs and backing rings.

• Inspect components for wear, replace asrequired.

Assembly

• Single or Single Flushed Seal - Assemble wave spring(82) followed by drive plate (81). Ensure that the 3slots on the outer edge of the drive plate locate on the3 pins in the housing. Drive plate should be assembledwith drive 'dog' side last.

• Double Seal -Assemble one drive plate (94) with drive'dog' side entering first and the 3 slots on the outeredge locating on the 3 pins in the housing. Assemblewave spring (82) followed by the second drive plate(81). Ensure that the 3 slots on the outer edge of thedrive plate locate on the 3 pins in the housing. Driveplate should be assembled with drive 'dog' side last ieopposing direction to first drive plate.

• For flushed or double seals, position O-ring (91) on tothe step on the outside diameter of the seal housing.

• Holding seal housing (86), drive plate(s) (81 & 94) andwave spring (82), together; position housing assemblyinto bore on back of rotorcase to fit flat with rear faceof rotorcase.

• Hold in position and rotate clamp plates (84) half aturn in order to retain the housing. Tighten screws (85)finger tight only.

• Ensure drive plate(s) is free to move. Tighten housingscrews to correct torque.


Rotorgehäuse

VORSICHTDarauf achten, dass die Rohrleitungen und Spül- undBarrierenanschlüsse drucklos sind, bevor sie gelöst wer-den. Die Pumpenfüße sichern, bevor das Rotorgehäuse abge-baut wird, da das Getriebe nicht alleine stehen bleibt,wenn man das Rotorgehäuse entfernt. Das Rotorgehäu-se ist schwer. Es muss gesichert werden, bevor die vierImbusschrauben gelöst werden.

VORSICHTWenn die Dichtungen (80) noch im Gehäuse sind, beider Demontage darauf achten, dass diese nicht an denWellenenden (24, 25) beschädigt werden. Wenn einegespülte Ausführung montiert ist, darauf achten, dassdie Lippendichtung nicht durch die Ausgleichsscheiben(30) und die Wellenverzahnung beschädigt wird.

• Rohrleitungen und Spül- und Barrierenanschlüsse ent-fernen.

• Enddeckel abbauen (s. Kapitel“Enddeckel).

• Rotoren ausbauen (s. Kapitel „Rotoren“).

• Die vier Imbusschrauben (52) lösen, die das Rotorge-häuse (51) am Lagergehäuse (1) halten.

• Das Rotorgehäuse abbauen.

7Bei der Montage in umgekehrter Weise vorgehen.

• Die vier Imbusschrauben (52) mit dem richtigen Dreh-moment anziehen (s. technisches Datenblatt der Pum-pe).

Rotor case

CAUTIONDisconnect process pipes and any flush/barrier connec-tions, first ensuring that fluid is not under pressure.

Secure pump feet before removing the rotor case, as thegearbox will tip backwards without the rotor case beingin position. The rotor case is heavy, ensure that it is sup-ported before the four hex. socket screws are removed

CAUTIONIf the mechanical seals (80) are still fitted to the rotorcase, take care not to damage them on the shaft ends (24, 25) when dismounting. If flushed seals are fitted,take care not to damage the lip seal by the shaft splinesor shims (30).

• Remove the process pipes and any flush/barrier con-nections.

• Remove the end cover (see section “End cover”).

• Remove rotors (see section „Rotors“).

• Undo the four hex. socket screws (52) holding therotor case (51) to the gearbox (1).

• Remove the rotor case.

7For assembly proceed in reverse order.

• Torque the four hex. socket (52) screws to the correctsetting, (see pump data sheet).


Ausgleichsscheibe / Messen der ToleranzenShim / Clearance measuring

Rotortoleranzen einstellen

Die Pumpe hat sehr kleine, sorgfältig überwachte Tole-ranzen zwischen den Rotoren und dem Rotorgehäuse(Siehe „Technische Daten“ für Einzelheiten.)

Wenn die Toleranzen (X) nicht korrekt sind, können die-se eingestellt werden.

Die anderen Toleranzen - Rotor zu Rotor (Y) und Rotorzum Gehäuse (Z) sind Werkseinstellungen und könnennicht eingestellt werden (siehe Abb.)

Rotor clearance adjustmentThe pumpe has very small, carefully controlled clear-ances between the rotor and the rotor case. (See „Technical Data“ for details.)

If the end clearances (X) are incorrect they can be adjust-ed.

The other clearances - rotor to rotor (Y) and rotor tip torotorcase bore (Z) factory set and cannot be adjusted.See figure.

Rotor Toleranzen / Rotor ClearancesPumpenmodel Rotor Code Rotor zum Deckel Radial Rotor zu Rotorgehäuse Rotor zu RotorPump Model Rotor code Rotor to end cover Radial Rotor to rotor case Mesh-Lobe to Lobe

[mm] [mm] [mm]VPSH32 8 0.040 0.060 0.060

9 0.060 0.080 0.060VPSH34 9 0.070 0.090 0.060VPSH42 8 0.075 0.075 0.075

9 0.130 0.210 0.200VPSH44 9 0.130 0.210 0.200VPSH52 8 0.125 0.125 0.125

9 0.700 0.250 0.200VPSH54 9 0.150 0.250 0.200VPSH62 8 0.150 0.200 0.200

9 0.250 0.450 0.200VPSH64 9 0.250 0.530 0.200VPSH72 8 0.150 0.230 0.410

9 0.240 0.440 0.440VPSH74 9 0.240 0.590 0.580VPSH76 9 0.240 0.440 0.430


7Achtung: Shims des 3-Bolzen-Designs befinden sich im Rotor!

• Mit der montierten Pumpe, Deckel(122) abgebaut und Rotoren (56 &57) und Rotorgehäuse (1) mit denrichtigen Drehmomenten angezo-gen, kann nun die Endtoleranz (X)mit einer Tiefenlehre oder einerFühlerlehre (Spion) gemessen wer-den.

• Wenn die Toleranz nicht korrektist, die Rotoren (56 & 57) entfernen(siehe Kapitel „Rotoren“).

• Die O-Ringe (31) und die Aus-gleichsscheiben (30) ausbauen.

VORSICHTWenn die Gleitringdichtungen einge-baut sind, darauf achten, dass dieDichtflächen nicht beschädigt wer-den.

• Die Stärke der Packung von Aus-gleichsscheiben messen und kalku-lieren, wie viele Shims entnommenoder zugefügt werden müssen, umdie richtige Fronttoleranz zu errei-chen (siehe Pumpendatenblatt).Shims gibt es in Abstufungen von0,025 mm (0,001 Zoll).

• Um die Shims über die Welle zuschieben, müssen diese leicht auf-gebogen werden (A). Siehe Abb.

7Wichtig: neue Shims sind nichtgeschnitten, dieses muss vor derMontage mit einer Schere vorge-nommen werden (VPSH32 & VPSH34 Shims sindnicht geschnitten).

• Shims Einbauen und mit dem O-Ring (31) sichern (Kein O-Ring bei VPSH32 &VPSH34).

7Note: Shims on tri-bolt fitinside rotor!

• With the pump assembled,the end cover (122) emovedand the rotors (56 & 57)and rotorcase (1) fullyecured to the correcttorques. Measure the rotorfront end clearances (X)using a depth gauge orfeeler gauge and straightedge.

• If the clearance is incorrect,remove the rotors (56 & 57)see section „Rotors“.

• Remove the O rings (31)and shims (30), the shimsare cut to allow them toslide over the shaft. Tri-boltshaft shims are uncut.

CAUTIONWhen the mechanical sealsare installed, take care not todamage the seal faces. •Measure the thickness of theshim packs (16) on bothshafts. (see illustration).

• Measure the thickness ofthe shim pack for eachshaft and calculate thethickness of shim to add orremove on each shaft togive the front clearancespecified in figure. Shimsare available in incrementsof 0.025 mm (0.001 inch).

• To fit the shims open themslightly and slide onto theshaft up to the shoulder (A)- see figure.

7NOTE: New shims are notcut, this will need to bedone with scissors prior tofitment. (VPSH32 andVPSH34 shims are notsplit)

• Fit the shims and retainthem with the O-ring (31).(No O-ring on VPSH32 andVPSH34 models)


Einbau der ShimsFitting Shims


• Rotoren wieder Einbauen undRotorbolzen (59) mit dem richtigenDrehmoment anziehen (SieheKapitel „Technische Daten“.

• Erneut Toleranz prüfen und wennerforderlich, nachjustieren.

7Die O-Ringe (49) und die Aus-gleichsscheiben (16) können ohneAusbau des Rotorgehäuses ent-fernt werden. Die Ausgleichsschei-ben sind geschlitzt und könnendaher problemlos von den Wellenabgezogen werden.

• O-Ringe (49) und die Ausgleichs-scheiben (16) von der Welle abzie-hen.

Wenn eine seitliche Bewegung derRotoren festgestellt wird oder dieradiale Toleranz nicht stimmt, dieLager und deren Einstellung prüfen(s. Kapitel „Inspektion und Repara-tur des Getriebes“).

Es gibt keine Einstellmöglichkeit fürradiale Toleranzen. Wenn erforder-lich, die Lager und Wellen ersetzen.

7Beim Zusammenbau darauf ach-ten, dass die Schrauben mit demrichtigen Drehmoment angezogenwerden (Siehe Kapitel „TechnischeDaten“).

• Refit rotors and tightenretaining bolts (59) to cor-rect torque (see section„Technical Data“).

• Recheck end clearance andre-adjust if necessary.

7The O-rings (49) and theshims (16) cannot beremoved without disman-tling the rotor case. Theshims are slotted to allowthem to slide easily overthe shaft.

• Withdraw O-rings (49) andshims (16) from the shaft.

If any side-to-side movementof the rotors can be detectedor if the radial clearance isincorrect, check the conditionof the bearings and their pre-load. (see section „Inspectionand repair of gearbox“.)

There is no adjustment forradial clearance - replaceshafts and/or bearings ifworn.

7When re-assembling thepump always tightenscrews to the correct torquespecified in section „Tech-nical Data“.


Einbau der ShimsFitting Shims


Die Kraftübertragung derPumpe erfolgt über dieAntriebswelle (24). Das Getriebegehäuse hatzwei gegenläufig rotieren-de Wellen (24, 25), diedurch Kegelrollenlager (4, 5) gehalten werden. Die Wellen werden durchzwei Präzisionszahnräder(6) synchronisiert, die dieKraft von der Antriebs-welle (24) auf die Gleich-laufwelle (25) übertragen.

Die Getriebe wurden füreinfachen Service undReparaturen konstruiert.

Bei der Montag desGetriebe (siehe Abb.) istäußerste Sorgfalt erforder-lich.

Bei Fragen oder Proble-men Kontakt mit dem Lie-feranten oder Herstelleraufnehmen

Power input to the pumpis via the drive shaft (24). The gear box has two con-tra-rotating shafts (24, 25),supported by taper rollerbearings (4, 5). The shafts are synchro-nized by a pair precisioncut gears (6) that distrib-ute power between thedrive shaft (24) and thedriven shaft (25).

The gear boxes have beendesigned for easy mainte-nance and repair.

For reliable pump opera-tion, it is important to cor-rectly line-up the timingmarks on the gears (11).

Care must be taken, ascorrect gearbox assemblyis essential for effectivepump operation and long-life (See figure).

If in doubt consult yoursupplier or the manufac-turer.

GetriebegehäuseGearbox

Inspektion und Repa-ratur des Getriebes

Inspection and repairof the gear box


Inspektion und Reparaturdes Lagergehäuses7Vor dem Abbau des Getriebedeckels (11) sicherstellen,

dass mindestens eine neue Dichtung (9) und zweiSchraubendichtungen (19) vorrätig sind.

Zur Inspektion des Lagergehäuses (1) und Innenteilemuß der Getriebedeckels (11) demontiert werden:• Die Pumpe vom Antrieb entkuppeln und die Wellen-

kupplung entfernen. • Das Öl aus dem Getriebe ablassen. Dazu die Ablas-

schraube (14) verwenden.• Die beiden Schrauben und Dichtungen aus dem

Getriebedeckel drehen und aufbewahren

VORSICHTBeim Ausbau des Wellenkeils und des Getriebedeckelsdarauf achten, dass die Lippendichtung der Wellen-durchführungen nicht beschädigt werden.

• Den Wellenkeil (29) der Antriebswelle ausbauen undGetriebedeckel abziehen.

• Eine Überprüfung von Lagern und Zahnrädern kannvorgenommen werden, ohne das Getriebe weiter zuzerlegen.

• In umgekehrter Reihenfolge montieren. Dabei eineneue Getriebedeckeldichtung (9) und neue Schrauben-dichtungen (19) einsetzen.

Wellen, Zahnräder und Lager Wenn die Wellen ausgebaut werden müssen, alle Teilemarkieren, sodaß sie bei der Montage die Teile nichtvertauscht werden können.

• Pumpe vom Antrieb trennen.

• Rotorgehäuse abbauen (s. Kapitel „Rotorgehäuse).

• Das Öl ablassen.

• Getriebedeckel entfernen.

• Die Sicherungsbleche (7), die die Zahnradmuttern (8)der Zahnräder sichern, aufbiegen.

• Die Rotoren mit dem Plastikblock blockieren, der zudiesem Zweck mit jeder Pumpe mitgeliefert wird.

• Zahnradmuttern (8) der Zahnräder mit einen Maul-schlüssel lösen.

Inspection and repair ofthe bearing housing7Before removing the gear cover (11) for inspection it is

advisable to have available at least a new gasket (9)and two gear cover screw seals (19).

Remove the gear cover (1) for the inspection of the bear-ing housing (11) and internal parts. Then proceed as fol-lows:• Disconnect the pump from the drive and remove shaft

coupling. • Drain oil from the pump gear box via drain plug (14). • Remove two gear cover securing screws (18) and plas-

tic sealing washers (19). (4 screws on 7 Size)

CAUTIONWhen removing the drive shaft key and the gear cover,take care not to damage the lip seals on the drive shaftkey-way.

• Remove the drive shaft key (29) and the gear cover(11).

The bearing housing and internal parts are now accessi-ble for inspection.

• Refit in reverse order. Use a new gear cover gasket (9)and new screw seals (19).

Gearbox shafts and gearsIf the shafts are to be removed for any reason, label allcomponents to avoid mix-up of the parts during assembly.

• Disconnect the pump from the drive.

• Remove rotor case (see section „rotor case”).

• Drain oil.

• Remove gear cover.

• Bend down the tab washers (7) which lock the gearnuts (8)

• Lock the rotors on the shaft using the plastic blocksupplied for this purpose.

• Loosen the gear nuts (8) using an open spanner.


VPSH32 und VPSH34 Pumpen

•Zahnradmutter (8), Sicherungs-scheiben (7), Zahnräder (6) undWellenkeil (28) ausbauen.

• Die Lagermuttern mit einemHakenschlüssel lösen undzusammen mit den Siche-rungsblechen demontieren.

VORSICHTDarauf achten, dass das Getrie-begehäuse und die Sitze derLager bei der Demontage derWelle nicht beschädigt werden.

• Mit einer kleinen Presse odereinem Gummihammer könnennun die Wellen (24 & 25) inRichtung des Rotorgehäusesaus dem Lagergehäuse entferntwerden (siehe Abb.). Gleichzei-tig werden dabei die vorderenÖl – Dichtungen (23), die inne-re Lagerschale des hinterenLagers (4) von der Wellegeschoben. Die Teile dabeinicht fallen lassen.

Nur VPSUDie Aluminium- und Edelstahl-komponenten des Lagerträgerssind als Satz gefertigt und dürfennicht demontiert werden.

• Die äußeren Lagerschalen derLager (4 & 5) können nun mitden Fingern aus dem Gehäuse(1) gezogen werden.

• Die inneren Lagerschalen dervorderen Lager müssen miteiner Presse heraus gedrücktwerden.

• Montage erfolgt in der umge-kehrten Reihenfolgen, dabeimuss das Spiel der Lager neueingestellt werden (siehe Kapi-tel „Einbau und Einstellungdes Lagers“).

VPSH32 und VPSH34 pumps

• Remove gearnuts (8), tabwashers (7), timing gears (6)and drive shaft keys (28),from the shaft.

• Using a C-spanner loosen andremove the bearing nuts andtab washers from the shafts.

CAUTIONTake care not to damage thebearing housing and the jour-nals when dismounting theshaft.

• Using a light press or softhammer, drive out the shafts(24 & 25) towards the front(rotorcase end) of the bearinghousing (1) (See figure). Thiswill push out the front oilseals (23). The inner race ofthe rear bearing (4) will slideof off the shaft. Be careful thatit does not fall off. Alterna-tively, prise out the front lipseals (23) first with a sharptool.

VPSU onlyThe aluminium and stainlesssteel components of the bearingcarrier are machined as anassembly and should never bedismantled.

• The outer races of the bear-ings (4 & 5) can be pulled outof the of the housing (1) usingyour fingers.

• To remove the inner race ofthe front bearing a press willbe required.

• Re-assemble in the reverseorder, checking and re-adjust-ing the bearing pre-loads (seesection „Bearing set-up andpre-load“)

Ausbau der WellenRemoving Shafts


Einbau und Einstellungdes LagersJede Welle wird durch zwei Schrägrollenlager gestützt[vorne: (5), hinten: (4)] welche so eingestellt sind, dasssie eine seitliche Bewegung der Wellen (24 & 25) verhin-dern.

Diese Lagereinstellung ist erforderlich, damit es zu kei-nen Bewegungen (seitlich oder axial) der Wellen (24 &25) kommen kann.

Wenn trotzdem Bewegungen festgestellt werden, müs-sen neue Lager eingebaut werden (s. Kapitel „Lagerge-häuse, Wellen, Lager“) und mit entsprechender Vor-spannung eingestelltwerden.

Montage der Wellen

Bearing set-up and pre-loadEach shaft is supported on 2 taper-roller bearings [front:(5), rear: (4)] which are preloaded to prevent any end-float (sideways movement) of the shafts (24 & 25).

Bearing pre-load is necessary to avoid unwanted move-ment of the shafts (24 & 25) - side-to-side or axially -

If movement is noticed all the same, new bearings mustbe fitted and correctly pre-loaded, (see section „bearinghousing, shafts, bearings“)

Assembly of the shafts

GEFAHRDie inneren Lagerschalenmüssen auf 110 °C erhitztwerden. Daher unbedingtzur Montage der WellenSicherheitshandschuhe tra-gen.

• Nur die vorderen, innerenLagerschalen der Lager (5)erhitzen und auf die Wellen(24 & 25) schieben, bis siegegen die Wellenschulterstoßen (siehe Abb.).

VORSICHTKein zusätzliches Öl auf dieLager geben.

• Die äußeren Lagerschalen(vorn und hinten) in dasGetriebegehäuse setzen(siehe Abb.)

• Antriebswellen (24 & 25)von vorne in das Getriebe-gehäuse (1) setzen undinnere Lagerschalen dervorderen Lager (4) ein-schieben, bis die innerenund äußeren Lagerschalenleichten Kontakt mit denLagern haben.

DANGERThe bearing`s inner racesrequire heating to 110 °C . Therefore protective glovesare essential when mountingthe shafts.

• Heat only front inner racesof bearings (5) and assembleonto the shafts (24 & 25)making sure they arepressed tight up against theshoulders and are the correctway round (see figure).

CAUTIONDo not put additional oil onthe bearings

• Slide both front and rear out-er races into the bearinghousing (see figure).

• Place driven shaft (25) intothe bearing housing (1) fromthe front and slide the innerrace of front bearing (4) ontothe shaft until front and rearinner bearing races are inlight contact with their outerraces.

Innere LagerschalenInner-Ring Fitment

Äußere LagerschalenOuter-Ring Fitment


• Den Wellenkeil (28) der Zahn-räder (6) einsetzen, und Zahn-radmuttern und Sicherungsble-che (7 & 8) leicht von Handanziehen. Es kann bei derMontage helfen, wenn dieinneren Lagerschalen auchleicht erwärmt werden, bevorman diese montiert.

VPSH32 und VPSH34 PumpenDie Wellenkeile, Zahnräder, U-Scheiben oder Zahnradmutternnicht montieren. Dafür U-Schei-be (7a) und Zahnradmutter (8a)verwenden. Die Zahnradmuttermit der Hand anziehen, damitdie Teile gesichert werden. Esmag bei der Montage helfen,wenn die inneren Lagerschalenleicht erwärmt werden, bevorman diese montiert.

• Die Wellen mindesten 4-maldrehen und die Muttern (8)erneut von Hand nachziehen(VPSH32 & VPSH34 Zahnrad-mutter (8a)).

• Die Wellen nochmals mindes-tens 4-mal drehen und dieMutter eine weitere ¼ Umdre-hung mit dem Hakenschlüsselanziehen (VPSH32 & VPSH34Zahnradmutter (8a)).

• Die Wellen erneut mindesten 4-mal drehen und dann mit demrichtigen Drehmoment anzie-hen (siehe Kapitel „TechnischeDaten“). Vorgang drei- bis viermal wie-derholen, bis keine weiteresAnziehen mit dem richtigenDrehmoment erreicht werdenkann (VPSH32 & VPSH34Zahnradmutter (8a)).

• Vorgang bei der zweitenAntriebswelle wiederholen.

7Wenn das zweite Zahnrad auf-gesetzt wird, auf die Justier-marken auf den Zahnrädernachten (s. Abbildung)

7Bei VPSH32 & VPSH34 dasZahnrad (6) nicht montieren

• Fit the gear drive key (28),gear (6), tab washer (7) andgear nut (8). Tighten the gearnut (8) by hand to hold theassembly in place, taking-upany end float. It may help towarm the inner race of therear bearing to ease fitmentonto the shaft.

VPSH32 and VPSH34 pumpsDo not fit gear drive key, gear,tab washer or gear nut. Insteadfit tab washer (7a) and bearingnut (8a). Tighton the bearingnut by hand to hold the assem-bly in place, taking up any endfloat. It may help to warm theinner ring of the rear bearing toease fitment onto the shaft.

• Rotate the shaft a minimumof 4 times and tighten thegear nut (8) again by hand.(Bearing nut (8a) for VPSH32and VPSH34 models)

• Rotate the shaft a further 4times, tighten the gear nutagain by hand and then tight-en the nut a further quarterturn, using the C-Spanner.(Bearing nut (8a) for VPSH32and VPSH34 models)

• Rotate the shaft 4 more timesand torque the gear nut (8).For torque settings see sec-tion „Technical Data“. Repeat two-three times untilno further tightening of thegear nut is perceived. (Bear-ing nut (8a) for VPSH32 andVPSH34 models)

• Repeat procedure for the dri-ve shafts.

7When fitting the second gear,align gear timing marks (seefigure).

7DO NOT fit gear (6) on VPSH32 and VPSH34models.Markierung der Zahnräder

Gear timing marks


• Prüfen, ob keine spürbare Bewegung in irgendeinerRichtung der Wellen vorhanden ist.

• Die Sicherungsbleche der Muttern umbiegen.

VORSICHTDie Lippendichtungen dürfen bei der Montage nichtdeformiert oder beschädigt werden.

• Die vorderen Öldichtungen können nun eingepresstwerden, bis sie plan mit der Front des Rotorgehäuses(1) abschließen.

• Den Getriebedeckel (11) auf das Getriebe (1) montie-ren– mit einer neuen Dichtung (9), – mit neuen Lippendichtungen (20) und– neuen Schraubendichtungen (19).

7Sicherstellen, dass die belüftete Öleinfüllschraube (12)auf dem höchsten Punkt des Getriebes, das Ölschau-glas (13) seitlich und die Ablassschraube am tiefstenPunkt montiert sind.

• Dichtungsgehäuse montieren (wenn ausgebaut).

• Rotorgehäuse montieren (s. Kapitel „Rotorgehäuse“).

• Wellendichtungen montieren (s. Kapitel „Wellendich-tung mit Spülung“).

• Rotoren montieren (s. Kapitel „Rotoren“).

• Deckel montieren (s. Kapitel „Enddeckel“).

• Rotortoleranzen prüfen (s. Kapitel „Rotortoleranzen)

• Das Getriebe mit Öl auffüllen. Auf die Öl-Spezifikati-on achten (s. Kapitel „Schmierung“). Der Ölstandkann im Schauglas (13) abgelesen werden.

7Im Schauglas kann noch ein Rest von Öl zu sehen seinund einen falschen Eindruck über den Füllstand ver-mitteln. Unbedingt prüfen, ob der Ölstand bis zurMitte des Schauglases reicht.

• Check that ther is no perceptible movement of eithershaft in any direction.

• Finally bend over the tab washer to lock the gear nuts.

CAUTIONTanke care not to damage or curl the lip seals or displacethe gaiter spring on the shaft.

• The front oil seals should be pressed in square, untilthey are flush with the front seal face of the bearinghousing (1).

• Assemble the gear cover (11) to bearing housing (1),using – a new gasket (9), – new rear oil seals (20)– gearcover screw seals (19).

7Ensure vent plug (12) is at highest point, the sightglass (13) on the side of the cover and the oil drainoutlet is at the lowest point and sealed with a suitablethread sealant.

• Refit seal housing, (if removed).

• Refit Rotor case (see section „Rotor case“).

• Refit seals (see section „Shaft seals, single flushed“)

• Mount rotors (see section „Rotors“).

• Mount end cover (see section „End cover“).

• Check rotor clearances (see section „Rotor clearances )

• Fill gearbox with the correct grade and quantity of oil(see section „Lubrication“). This should be to the cent-re of the sight glass (13)

7Some oil may be retained in the sight glass and willgive a false impression of the oil level. Be sure that thesight glass is full of oil to its centre.


Technische Daten / Technical DataGrößeSize 32 34 42 44 52 54Leistung [l/100 UpM] 3,5 7 12,3 20,4 26,5 45,5Capacity [l/100 UpM]Anschluß, Standard [mm (Zoll]] 19 (3/4") 25 (1") 25 (1") 38/40 (1 1/2") 38/40 (1 1/2") 50 (2")Connection, standard [mm (Inch)]Anschluß, vergrößert [mm (Zoll)] 25 (1") 40 (1 1/2") 38/40 (1 1/2") 50 (2") 50 (2") 76/78 (3")Connection, enlarged [mm (Inch)]Maximaler Druck [bar] 15 8 15 8 15 8Max. pressure [bar]Maximale Drehzahl [UpM] 1500 1500 1000 1000 1000 1000Max. speed [rpm]Maximale Leistung [l/min] 52 105 123 204 265 455Max. capacity [l/min]Max. Wellendrehmoment 14,8 14,8 60 60 150 150Max. input shaft torque [Nm]Max. radiale Wellenbelastung [N] 16,5 16,5 280 280 2250 2250Max. shaft radial load [N]Max. Partikelgröße (weich) [mm] 6 6 10 10 15 15Max. soft particle dia. [mm]Verdrängung [cc/rev] 35 70 123 204 265 455Displacement [cc/rev]Verdrängung [l/100 UpM] 3,5 7 12,3 20,4 26,5 45,5Displacement [litres/100 revs]Gewicht Pumpe ohne Antrieb VPSH 8 10 18 20 32 35Bareshaft pump weight VPSH [kg]Gewicht Pumpe ohne Antrieb VPSU -- -- 23 25 38,5 41,5Bareshaft pump weight VPSU [kg]Ölvolumen [cc] 450 450 1000 1000 1100 1100Oil capacity [cc]Rückhaltevolumen [cc] 25 50 107 184 460 820Hold up volume [cc]


GrößeSize 62 64 72 74 76Leistung [l/100 UpM] 64 95 123 205 301,5Capacity [l/100 UpM]Anschluß, Standard [mm (Zoll]] 65 (2 1/2") 76/80 (3") 80 (3") 100 (4") 125 (5")Connection, standard [mm (Inch)]Anschluß, vergrößert [mm (Zoll)] 76/80 (3") 100 (4") 100 (4") 150 (6") 150 (6")Connection, enlarged [mm (Inch)]Maximaler Druck [bar] 15 8 15 8 5Max. pressure [bar]Maximale Drehzahl [UpM] 720 720 680 600 600Max. speed [rpm]Maximale Leistung [l/min] 461 684 836 1230 1809Max. capacity [l/min]Max. Wellendrehmoment 520 520 740 660 660Max. input shaft torque [Nm]Max. radiale Wellenbelastung [N] 6240 6240 -- -- --Max. shaft radial load [N]Max. Partikelgröße (weich) [mm] 20 20 45 45 45Max. soft particle dia. [mm]Verdrängung [cc/rev] 640 950 1230 2050 3015Displacement [cc/rev]Verdrängung [l/100 UpM] 64 95 123 205 301,5Displacement [litres/100 revs]Gewicht Pumpe ohne Antrieb VPSH 61 65 125 145 165Bareshaft pump weight VPSH [kg]Gewicht Pumpe ohne Antrieb VPSU 70 75 -- -- --Bareshaft pump weight VPSU [kg]Ölvolumen [cc] 1300 1300 5200 5200 5200Oil capacity [cc]Rückhaltevolumen [cc] 1135 1740 424 706 1036Hold up volume [cc]

Anzugsdrehmomente (Nm) Größe / SizeTightening Torques (Nm) Nr/Key 32 34 42 44 52 54 62 64 72 74 76Enddeckelbolzen (123) 15 15 20 20 20 20 20 20 20 20 20End cover boltsRotorschrauben (59) 18 18 55 55 55 55 100 100 50 50 50Rotor retaining screwsRotorgehäuseschrauben (52) 8 8 10 10 20 20 20 20 50 50 50Rotor case screwsGetriebedeckelschrauben (19) 8 8 8 8 10 10 10 10 15 15 15Gear cover screwsZahnradmuttern (8) 40 40 50 50 100 100 150 150 150 150 150Gear nutsRotorzugstangenschrauben VPSU (26, 27) -- -- 20 20 40 40 120 120 -- -- --Rotor tie rod nuts VPSUHygienische Abdeckung Rotor (59a) -- -- -- -- -- -- -- -- 40 40 40Hygienic cover rotor


Schnittzeichnungen / Exploded Diagrams

Getriebegehäuse und Lagergehäuse & Rotorgehäuse und RotorenGear box and bearing housing & Wet end rotor case and rotors

Größe 3Size 3

Ersatzteillisten / Spare parts lists


Größe 4, 5, 6 VPSHSize 4, 5, 6 VPSH

Größe 4, 5, 6 VPSUSize 4, 5, 6 VPSU


Größe 7Size 7


Einfachwirkende GleitringdichtungSingle Mechanical Seals

Größe 3 Size 3

Größe 4, 5, 6, 7Size 4, 5, 6, 7


Einfachwirkende Gleitringdichtung mit SpülungFlush for Single Mechanical Seals

Größe 3Size 3

Größe 4, 5, 6Size 4, 5, 6

Größe 7Size 7


Doppeltwirkende Gleitringdichtung UmbausatzDouble Mechanical Seal Conversion Kit

Größe 4, 5, 6, 7Size 4, 5, 6, 7


WerkzeugeTools

Größe 4, 5, 6, 7Size 4, 5, 6, 7

Größe 3Size 3


Ersatzteilliste / Spare parts list

1 Lagergehäuse 3; 4; 5; 6; 7 1Bearing carrier Housing

2 Krahn-Öse 5; 6 1Eye Bolt 7 (VPSH) 1

3 Unterlegscheibe 5; 6 1Washer - Eye Bolt 7 (VPSH) 1

4 Lager, hinten 3; 4; 5; 6; 7 2Bearing, rear

5 Lager, vorn 3; 4; 5; 6; 7 2Bearing, front

6 Zahnräder für Gleichlauf 3; 4; 5; 6; 7 1(Satz = 2 Stck)Timing Gear Set (2 gears per set)

7 Unterlegscheibe 3; 4; 5; 6; 7 2Tab washer - Gear Nut

7a Unterlegscheibe 3; 4; 5; 6; 7 2Tab washer - Bearing Nut

8 Mutter (für Lager) 3; 4; 5; 6; 7 2Bearing Nut

8a Mutter (für Zahnrad) 3; 4; 5; 6; 7 2Gear Nut

9 Dichtung (Getriebedeckel) 4; 5; 6 : 7 1Gasket Gear Cover

9a Dichtung (Getriebedeckel) 3 1Gasket Gear Cover

10 Spannstift 4; 5; 6 2Roll Pin - 7 4Bearing Carrier Housing

11 Getriebedeckel 3; 4; 5; 6; 7 1Gear Cover

12 Stopfen 3; 4; 5; 6; 7 1(Öleinfüllung/ Entlüftung)Plug - Oil Filler/Breather

13 Ölschauglas 4; 5; 6 : 7 1Oil Level Window

14 Stopfen (Ölablass) 4; 5; 6 : 7 1Drain Plug

15 Typenschild 3; 4; 5; 6; 7 1Label - VPSH

16 Typenschild 3; 4; 5; 6; 7 1(nicht in Zeichnung sichtbar)Label - Rotary Lobe Pump (not shown)

17 Typenschild VPSU 4; 5; 6 1Label VPSU

18 Schraube (Getriebedeckel) 3; 4; 5; 6 2Screw - Gear Cover 7 4

19 Unterlegscheibe 3; 4; 5; 6 2Washer (Nylite) - Gear Cover 7 4

20 Öl-Dichtungskit 3; 7 1Lip Seal - Rear Gear Cover 4; 5; 6 2

21 Schraube (Fuß) 4; 5; 6; 7 4Screws - Foot Mounting

22 Fuß (Vertik. Stutzenstellung) 4; 5; 6; 7 2Foot - Vertical Ports

22 Fuß (Horiz. Stutzenstellung) 4; 5; 6; 7 2Foot - Horizontal Ports

23 Öl-Dichtungskit 3; 4; 5; 6; 7 2Lip Seal - Front Bearing Carrier Housing

24 Antriebswelle 3; 4; 5; 6; 7 1Shaft - Driving

25 Gleichlaufwelle 3; 4; 5; 6; 7 1Shaft - Driven

26 Antriebswelle (VPSU) 4; 5; 6 1Tie Rod, Drive Shaft

27 Gleichlaufwelle (VPSU) 4; 5; 6 1Tie Rod, Driven Shaft

28 Wellenkeil (für Zahnräder) 3; 4; 5; 6; 7 2Key - Timing Gear Drive

29 Wellenkeil (für Antriebswelle) 3 2Key - Drive Shaft 4; 5; 6; 7 1

30 Satz Einstellscheiben 3; 4; 5; 6; 7 1(für Rotoren)Shim Kit - Rotor Clearance

31 O-Ring Einstellscheibe 4; 5; 6; 7 2O-Ring - Shim Retention

32 Mutter 4; 5; 6 2Nut

33 Sicherungsscheibe 4; 5; 6 2Washer Locking

51 Rotorgehäuse 3; 4; 5; 6; 7 1Rotor Case

52 Schraube (Rotorgehäuse) 3; 4; 5; 6; 7 4Screw - Rotor Case

53 Anschlussdichtung 4; 5; 6 2Port Joint Ring

54 Satz Anschlussstücke 4; 5; 6 1(bestehend aus 2 x Anschlüsse; 2 x Anschlussdichtung)Port Kit

55 Schrauben (Anschlussstücke) 4; 5; 6 4Screw for Retaining Bolt

56 Rotor- Satz 3; 4; 5; 6; 7 1(2 Rotoren per Satz)Rotor Kit (Includes 2 x rotors)

57 Rotor- Satz (2 Rotoren per Satz) 4; 5; 6 1Rotor Kit (Includes 2 x rotors)

Nr/Key Größe/Size* QtyNr/Key Größe/Size* Qty

* Ersatzteil wird eingesetzt in den angegebenen Baugrößen. 3: 32, 34; 4: 42, 44 usw.* Spare part used for pump sizes listed. 3: 32, 34; 4: 42, 44 etc.


Nr/Key Größe/Size* QtyNr/Key Größe/Size* Qty

58 O-Ring (Rotorbolzen) 3; 4; 5; 6; 7 2O-Ring - Rotor Retainer

59 Rotorbolzen 3; 4; 5; 6 2Rotor Retaining Screw 7 6

59a Hygienische Abdeckkappe 7 2Hygienic Cap

60 Abdeckung (Laternenraum), 4; 5; 6; 7 2(nicht in Zeichnung dargestellt)Shaft Guard (Not Shown on Exploded View)

61 Stiftschraube 4; 5; 6; 7 2(nicht in Zeichnung dargestellt)Shaft Guard Stud(Not Shown on Exploded View)

62 Mutter 4; 5; 6; 7 2(nicht in Zeichnung dargestellt)Shaft Guard Nut(Not Shown on Exploded View)

80 Gleitringdichtung, 3; 4; 5; 6; 7 2einfachwirkendPrimary Seal Face Kit (Includes both faces)

81 Druckplatte 3; 4; 5; 6; 7 2Drive Plate - Mechanical Seal

82 Wellenfeder 3; 4; 5; 6; 7 2Wave Spring

83 Satz Elastomere 3; 4; 5; 6; 7 2(für Gleitringdichtung)Single Seal Trim Kit

83a Scheibe (Rotorseite) 3; 4; 5; 6; 7 2Washer under Seal Rotary Face (fitted to rotor)

83b Hülse PTFE 3; 4; 5; 6; 7 2PTFE Sleeve (fitted to rotor)

83c O-Ring PTFE 3; 4; 5; 6; 7 2PTFE Encapsulated O-Ring

84 Spannscheibe 3; 4; 5; 6; 7 4(für Dichtungsgehäuse)Clamp Plate - Seal Housing

85 Schraube 3; 4; 5; 6; 7 4(für Dichtungsgehäuse)Screw - Seal Housing

86 Satz Dichtungsgehäuse, 3; 4; 5; 6; 7 2inkl. Wellenfeder (82)Seal Housing Kit, incl. wave spring (82)

89 Satz Dichtungsgehäuse, 4; 5; 6; 7 2inkl. Scheibe (89 a)Seal Housing Kit, incl. Washer (89a)

89a Scheibe 4; 5; 6; 7 2(für Dichtungsgehäuse)Washer - Seal Housing

89b Wellenschutzhülse 7 2Sleeve

90 Lippendichtung 4; 5; 6; 7 2Lip Seal - Seal Housing

91 O-Ring 4; 5; 6; 7 2(für Dichtungsgehäuse)O-Ring - Seal Housing

92 Satz doppeltwirkende 4; 5; 6; 7 2GleitringdichtungSecondary Seal Face Kit

92a Scheibe 4; 5; 6; 7(Im Satz (92) enthalten)Rubber Washer (Included in (92))

92b Ring 4; 5; 6; 7(Im Satz (92) enthalten)Drive Ring (Included in (92))

93 O-Ring 4; 5; 6; 7 2Secondary Seal Trim Kit

94 Druckplatte 4; 5; 6; 7 2Drive Plate - Mechanical Seal Secondary

95 Satz Dichtungsgehäuse 4; 5; 6; 7 2Seal Housing Kit

120 O-Ring (für Enddeckel) 3; 4; 5; 6; 7 1O-Ring - End Cover

122 Enddeckel 3; 4; 5; 6; 7 1End Cover - Plain O-Ring Joint

123 Bolzen (für Enddeckel) 3; 4; 5; 6; 7 4Bolt - End Cover

180 Arretierklotz 3; 4; 5; 6; 7 1Tool - Rotor Locking Pad

181 Werkzeug (für Rotorbolzen) 3; 4; 5; 6; 7 1Socket Tool - Rotor Retainer

182 Demontagewerkzeug 3; 4; 5; 6; 7 1(für Gleitringdichtung)Tool - Seal Seat Removal

* Ersatzteil wird eingesetzt in den angegebenen Baugrößen. 3: 32, 34; 4: 42, 44 usw.* Spare part used for pump sizes listed. 3: 32, 34; 4: 42, 44 etc.


Service Kits Material ElastomersA Pump Head Trim Kit

Consists of: 2 x Single seal trim kit (83), 2 x O-Ring rotor retainer (58), 1 x End cover o-ring (120), 2 x O-Ring shim retention (31)

- Nitrile- Viton - EPDM- PTFE

Single Mechanical Seal

80 Single Seal Kit - Carbon/Stainless- Carbon/Silicon

Carbide- Silicon Carbide/

Silicon Carbide

Single Flush Seal

89 Flush seal housing kitConsists of:1 x wave spring, 1 x drive ring, 1 x o-ring (3), 1 x flush housing, 1 x washer (1a), 3 x pin.

C Flushed Seal Conversion KitConsists of: 2 x Seal Housing Kit (89), 2 x Lip Seal (90)

- Nitrile

Double Mechanical Seal

92 Secondary Seal Face Kit Consists of: 1 x Face inboard & seat outboard, 1 x Rotary seal face (outboard), 1 x gasket, 1 x drive ring, 1 x pin

93 Secondary Seal Trim KitConsists of: 3 x O-rings

95 Seal Housing Kit Consists of: 1 x Wave spring, 2 x Drive ring, 1 x Double flush housing, 3 x Pins

D Double Mechanical Seal Conversion KitConsists of: 2 x Secondary Seal Face Kit (92), 2 x Secondary Seal Trim Kit (93), 2 xDrive Plate Mechanical Seal (94), 2 x Seal Housing Kit (95)

E Gearbox Service KitConsists of:2 x Front Oil Seal for bearing housing, 2 x Rear Oil Seal for gearcover, 1 x Gasket - Gear cover, 2 x Washer for sealing gear coverscrews

Example: Complete Single Seal exchange: A + 2x80

Complete Single Seal Flush exchange: A + 2x80 + C

Complete Double Seal Flush exchange: A + 2x80 + D

Recommended complete service kit consists of: Seal Exchange kit, Gearbox Service kit E and Tools 180, 181, 182

GEA Mechanical Equipment

GEA Tuchenhagen GmbH

Am Industriepark 2-10, 21514 BüchenTelefon 04155 49-0, Telefax 04155 [email protected], www.tuchenhagen.de

We live our values.Excellence Passion Integrity Responsibility GEA-versity

GEA Group is a global engineering company with multi-billion euro sales and operations in morethan 50 countries. Founded in 1881, the company is one of the largest providers of innovativeequipment and process technology. GEA Group is listed in the STOXX® Europe 600 index.

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