operation management (case: toshiba ome works)

TOSHIBA

1939

Toshiba: Merger of Shibaura Seisakusho Works & Tokyo Electric Company

1940

Perusahaan pertama di Jepang yang membuat Fluorescent Lamps (1940), Radar (1942)

1950

Perusahaan pertama di Jepang yang membuat Broadcasting Equipment (1952), Digital Computer (1954)

1985

Pertama di dunia memproduksi 1 Megabit DRAM Chip & Laptop T3100

1995

Perusahaan Elektronik Terbesar Ketiga, 5 Juta Portable PC

CompaqDell Computer

CorpGateway 2000

C o m p e t i t o r

OME WORKS

Personal Computer

Word Processors

Optical Character Readers

PC Boards

Hard Disk Drives

Computer & Communication SystemsOther Peripherals & Computer Systems

WORKFORCE

Affiliasi Kontrak 1 Bulan

Agensi Eksternal

Kontrak 3 Bulan

Kerja 6 jam shift system

Bekerja 7,5 jam/hari

Lulusan SMA

Full Time Part Time

AffiliatedTemporary

PC ASSEMBLY LINE

Year 1968 1990 1995

Conveyor 2 3 3

Panjang

Conveyor

Assembly

60 m 27 m 14.4 m

Jumlah

Pekerja

90 42 30

CURRENT ASSEMBLY LINE:

NOTEBOOK COMPUTERS

Secara rutin diproduksi selama satu shift pada 3 assembly line di Ome

Dioperasikan 1 assembly line tambahan jika permintaanproduksi naik

1 line khusus produksi luar negeri, 2 line sisanya produksipasar domestik

Produksi 8 tipe notebook computer dengan masing-masing 6 kombinasi fitur berbeda. Total produksi: 48 jenis.

3-10 jenis yang berbeda diproduksi di satu line tertentu per hari

300 unit per line per hari

1 notebook -> 2 menit -> 10 pekerja line

Alur Proses Perakitan Notebook

Computer

ASSEMBLY LINE PROCESS

TOTAL STATION = 10

TOTAL TIME = 1258 sec

IDENTIFIKASI MASALAH

Dengan seringnya dikenalkan laptop model baru & pendeknya lifetime produk, perlu adanya peningkatan

produktivitas dan pengurangan biaya.

Model baru yang diproduksi tidak boleh menggangu produksi model lama yang sedang berjalan

Adanya peningkatan produksi model baru dari 150 unit per hari menjadi 300 unit per hari

TEORI:DESAIN LAYOUT

Proses menentukan penempatan dari department, work group, workstation, Mesin, dan tempat penyimpanan stock dalam satu fasilitas.

Proses ini membutuhkan Input :

1. Spesifikasi tujuan yang digunakan untuk mengevaluasi design.

2. Estimasi kebutuhan service atau produk.

3. Persyaratan proses.

4. Luas area yang dibutuhkan.

5. Luas yang tersedia dalam fasilitas.

Format dasar Layout Produksi:

Workcenter (job-shop atau functional)

Assembly line (flow-shop layout)

Manufacturing cell

Project layout

TEORI: ASSEMBLY LINE

Assembly Line Balancing

Task Splitting / Pembagian Pekerjaan

1. Split the task

2. Share the task

3. Gunakan parallel workstations

4. Gunakan skilled worker

5. Work overtime

6. Redesign


Flexible Line Layouts


Manufacturing Cell:1. Pengelompokan bagian/mesin/parts dalam satu

group mengikuti tahapan assembly/produksi2. Identifikasi flow proses dominan sebagai dasar

lokasi proses.

3. Secara Fisik mengelompokan Mesin/parts danproses dalam satu sel.

Benefit:1. HAM yang lebih baik

2. Meningkatkan keahlian operator.

3. Inventori in-process dan material handling lebihsedikit

4. Set up produksi yang lebih cepat.

TEORI: MANUFACTURING CELL

Contoh : Original Workcenter Layout

Contoh: Routing Matrix Based upon Flow of Parts


Contoh: Reallocating Machines to Form Cells


ANALISIS MASALAH

Data Full time factory worker

Jam kerja: 7.5 jam per hari

Overtime: 2 3 jam per hari

Produksi rata-rata

1 unit setiap 2 menit utk 1 assembly line

1 Assembly Line terdiri dari 10 pekerja

ANALISIS MASALAH

1. Assembly-Line Balancing

Dari hasil perhitungan , dapat disimpulkan bahwa kinerjamsing-masing Assembly Line yang terdiri dari 10 station

sudah optimum.

ANALISIS MASALAH

2. Production for the new model tahap 1

(150 unit)Untuk bisa memenuhi tambahan produksi sebesar 150

unit per hari maka diaktifkan 1 Assembly line tambahan

(Assembly Line 4)

ANALISIS MASALAH2. Production for the new model tahap 2 (300

unit)

Selain mengaktifkan Assembly Line ke 4, perlu dilakukan jugaovertime work

Perhitungan overtime:

Asumsi produksi 1 unit selama 120 detik, maka jumlah waktu untukproduksi 300 unit:

= 300 unit x 120 detik

= 3600 detik

= 10 jam

Jadi, overtime yg perlu dilakukan:

= 10 jam 7.5 jam= 2.5 jam

CONCLUSION

Untuk bisa menghadapi persaingan, Toshiba Ome Works perlu melakukan penambahan produksi untuk model baru.

Untuk bisa memenuhi produksi tambahan model barusebesar 150 tanpa mengganggu produksi eksistingdiperlukan pengaktifan 1 assembly line tambahandengan waktu kerja full time worker selama 7,5 jam per hari.

Untuk bisa meningkatkan tambahan hingga 300 unit, selain mengaktifkan 1 assembly line juga menerapkanovertime work pada full time worker selama 2,5 jam per hari. Sehingga total produksi 10 jam per hari untukAssembly Line.

Diperlukan pelatihan kepada pekerja dan pengawasandari manajemen untuk kegiatan produksi tambahan baruini agar proses produksi berjalan optimal.

LESSON LEARNED

1. Inovasi dalam manufacturing process maupun desain

sangat diperlukan untuk dapat meningkatkan produktivitas

dan meminimasikan cost. Seperti yang dilakukan oleh

Toshiba yaitu reorganizingwork space dan meningkatkan

jumlah operasi yang dilakukan untuk setiap pekerja.

2. Untuk bisa bersaing diperlukan suatu kreativitas dalam

menciptakan model-model baru. Perencanaan produksi

bulanan untuk kuantitas unit dan jumlah model diperlukan.

3. Highly skilled worker atau Supporter diperlukan untuk

memastikan proses produksi tetap berjalan yaitu dengan

penggantian pekerja sementara untuk istirahat, pembuat

keputusan ketika terjadi masalah produksi sehingga Line

speed bisa tetap terjaga.

4. Kualitas produk merupakan hal yang utama sehingga

diperlukan pengecekan di setiap proses produksi.

Referensi Jacobs, F. Robert, and Richard B. Chase. Operations and

Supply Chain Management. 14th. Global Ed. New York:

McGraw-Hill Companies Inc. 2014.

Toshiba: Ome Works. Harvard Business School: 696059-PDF-ENG

TERIMA KASIH

operation management (case: toshiba ome works)

Documents

format dasar layout

functional assembly

menggangu produksi model

membuat fluorescent

tempat penyimpanan stock