perancangan ulang tata letak untuk mengurangi …
TRANSCRIPT
PERANCANGAN ULANG TATA LETAK UNTUK MENGURANGI JARAK MATERIAL HANDLING DENGAN METODE SYSTEMATIC LAYOUT
PLANNING (SLP) (STUDI PADA PERUSAHAAN KONVEKSI CV. DAMAI JAYA)
Choirul Anam
Faculty of Economics and Business Universitas Brawijaya [email protected]
Supervisor:
Bayu Ilham Pradana, SE., MM., CMA.
ABSTRACT This research is motivated by the author's observations of the production flow at CV. Damai Jaya. Based on the observations of several materials handling inefficiencies, which is the distance between the interconnected divisions located far apart and the occurrence of a backtracking operation process. The purpose of this research is to find alternative layout changes that can be proposed using the Systematic Layout Planning (SLP) method and continue to determine the most efficient alternative. In this study, three (3) alternative layouts were proposed to improve material handling on the CV. Damai Jaya. Of the three alternative layouts generated, the third alternative layout has the highest efficiency. The application of the 3rd alternative layout will reduce the daily material handling distance by 177.66m from the initial distance of 648.60m to 470.95m. In addition, the 3rd layout alternative reduces the percentage backward from 53.43% to 46.85%. Keywords: layout, material handling, systematic layout planning
ABSTRAK Penelitian ini dilatarbelakangi oleh pengamatan penulis terhadap alur produksi pada CV. Damai Jaya. Berdasarkan hasil pengamatan ditemukan beberapa inefisiensi material handling, yaitu jarak ruangan antar divisi yang saling berhubungan terletak berjauhan serta adanya proses operasi yang bersifat backtracking. Tujuan dari penelitian ini adalah mencari alternatif perubahan tata letak yang dapat diusulkan dengan menggunakan metode Systematic Layout Planning (SLP) dan dilanjutkan dengan menentukan alternatif paling efisien. Pada menelitian ini didapatkan tiga (3) alternatif tata letak yang diusulkan untuk memperbaiki material handling pada CV. Damai Jaya. Dari ketiga alternatif tata letak yang dihasilkan, alternatif tata letak ke-3 memiliki efisiensi paling tinggi. Penerapan alternatif tata letak ke-3 akan mengurangi jarak material handling harian sebesar 177.66m dari jarak awal 648.60m menjadi 470.95m. Selain itu alternatif tata letak ke-3 menurunkan persentasi backward dari 53.43% menjadi 46.85%. Kata Kunci: material handling, systematic layout planning, tata letak
PENDAHULUAN
Latar Belakang
Industri fashion di Indonesia
berkembang dengan sangat pesat.
Berdasarkan survey yang dilakukan
Badan Ekonomi Kreatif (Bekraf) dan
Badan Pusat Statistik (BPS) pada tahun
2016, subsektor fashion berada di urutan
nomor 2 sebagai penyumbang PDB
terbesar pada sektor ekonomi kreatif
dengan persentase 18,01%.
Perkembangan Industri fashion yang
terjadi berdampak secara langsung pada
perusahaan konveksi.
Sebagai salah satu produsen
kebutuhan fashion, perkembangan
industri fashion membuat perusahaan
konveksi turut mengalami kenaikan
permintaan. Dalam upaya memenuhi
permintaan pasar, perusahaan harus
malakukan kegiatan produksi secara
efisien sebelum mengambil langkah
selanjutnya berupa penambahan
kapasitas produksi. Upaya efisiensi dapat
dilakukan dengan memaksimalkan
faktor-faktor produksi seperti bahan
baku, mesin, tenaga kerja, hingga tahapan
produksi. Faktor bahan baku menjadi
salah satu penentu produktifitas pada
perusahaan terutama berkaitan dengan
ketersediaan dan aliran perpindahan
bahan baku selama proses produksi.
Proses pemindahan bahan baku
menjadi aktivitas yang penting karena
akan menentukan hubungan atau
keterkaitan antar fasilitas produksi
(Wignjosoebroto, 2009). Salah satu
upaya membuat perpindahan bahan baku
berjalan dengan baik adalah dengan
melakukan pengaturan tata letak
sebagaimana pendapat Heizer et al.
(2018) bahwa tata letak merupakan salah
satu kunci dalam melakukan efisiensi
secara jangka panjang pada proses
produksi.
Salah satu perusahaan konveksi yang
mengalami kenaikan permintaan adalah
CV. Damai Jaya. Tingginya tingkat
permintaan yang dialami perusahaan dan
kemampuan produksi yang tidak mampu
memenuhi permintaan pasar membuat
CV. Damai Jaya harus kehilangan
peluang pasar. CV. Damai Jaya
merupakan perusahaan konveksi yang
terletak di Kota Malang dengan jumlah
karyawan sekitar 50 orang. CV. Damai
Jaya melakukan kegiatan produksinya
pada satu gedung dengan tiga lantai yang
terletak dikawasan padat penduduk.
Menurut Wignjosoebroto (2009),
diusahakan tata letak pabrik menghindari
adanya gerakan balik (back-tracking),
gerakan memotong (cross-movement),
kemacetan (congestion) dan sedapat
mungkin material bergerak terus tanpa
ada interupsi. Tata letak pada CV. Damai
Jaya mengalami beberapa permasalahan
terkait aliran bahan antara lain jarak
beberapa divisi yang berjauhan sehingga
membuat waktu tempuh bahan semakin
lama. Selain itu terjadi cross-mevement
dari ruang sablon menuju persiapan jahit
karena harus melalui ruang packing.
CV. Damai Jaya telah berdiri sejak
tahun 2000 dan tetap mampu bersaing
dengan perusahaan konveksi lainnya.
Kemampuan perusahaan untuk mampu
bersaing selama 21 tahun serta belum
optimalnya tata letak yang ada pada
perusahaan membuat peneliti tertarik
untuk melakukan penelitian lebih lanjut
pada CV. Damai Jaya. Pembuatan tata
letak yang optimal memerlukan beberapa
pertimbangan terkait dengan desain
produk, desain proses, dan desain
schedule.
Sebuah produk beserta detail
komponen yang diperlukan untuk
membuat produk tersebut dihasilkan dari
Kegiatan desain produk. Output dari
desain produk akan berpengaruh pada
Kegiatan desain proses. Hal ini terkait
dengan bagaimana produk tersebut akan
dibuat, bagaimana proses pembuatannya,
mesin apa saja yang dibutuhkan, hingga
berapa lama proses pengerjaan produk.
Hasil akhir dari desain proses akan
memberi petunjuk bagi perusahaan ketika
produksi akan dijalankan. Hal ini terkait
berapa banyak produk yang mampu
diciptakan perusahaan dalam waktu
tertentu, sehingga perusahaan dapat
menentukan kapasitas produksi, serta
kapan setiap proses produksi harus mulai
berjalan. Hal ini disebut sebagai desain
schedule. Ketiga hal tersebut secara
langsung akan mempengaruhi bentak tata
letak yang optimal bagi perusahaan.
Pada CV. Damai Jaya hasil desain
produk merupakan permintaan
kustomisasi dari pelanggan, di mana
biasanya terletak pada warna bahan dan
penempatan identitas organisasi pada
produk. Secara garis besar CV. Damai
Jaya telah membagi Kegiatan desain
proses menjadi 4 pemodelan untuk
memproduksi produk sesuai permintaan
pelanggan, di mana setiap pemodelan
produksi memiliki rata-rata waktu
penyelesaian yang berbeda. Berdasarkan
hal tersebut CV. Damai Jaya memiliki
master schedule yang digunakan untuk
mengontrol setiap divisi pada proses
produksi. Selain itu setiap divisi juga
memiliki schedule harian. Hal ini karena
tingkat kustomisasi yang tinggi serta
jumlah produksi untuk setiap produk
yang tidak terlalu besar. Sehingga dalam
waktu satu hari setiap divisi dapat
mengerjakan beberapa produk yang
berbeda. Tata letak fasilitas akan sangat
berpengaruh pada jarak tempuh serta
aliran bahan pada keempat pemodelan
produksi yang ada, sehingga tata letak
yang optimal diharapkan dapat membuat
jarak tempuh lebih pendek dan akan
meningkatkan jumlah produksi.
Berdasarkan beberapa permasalahan
yang terjadi, penting untuk dilakukan
penelitian mengenai perbaikan
perencanaan tata letak pada CV. Damai
Jaya. Perencanaan tata letak dilakukan
dengan memberikan ususlan tata letak
yang memiliki jarak perpindahan bahan
paling singkat serta memiliki aliran bahan
yang lancar. Perbaikan tata letak yang
diusulkan harapannya mampu
mengurangi jarak perpindahan bahan
selama proses produksi dan membuat
proses produksi lebih efisien sehingga
terjadi peningkatan output dan
meminimalisir cost harian perusahaan.
Pada perencanaan tata letak ini,
peneliti menggunakan metode Systematic
Layout Planning (SLP). Systematic
Layout Planning (SLP) merupakan
pendekatan sistematis dan terorganisir
untuk perencanaan tata letak yang
dikembangkan oleh Muther pada tahun
1973 (Wignjosoebroto, 2009). Metode
SLP merancang tata letak dengan
pertimbangan jarak antar stasiun
sehingga menghasilkan aliran material
dan perpindahan jarak yang minimum.
Selain itu SLP memilik prosedur yang
terperinci dalam merancang tata letak dan
dapat memunculkan lebih dari satu
alternatif tata letak. Dengan
menggunakan metode SLP, diharapkan
dapat menghasilkan alternatif rancangan
tata letak yang lebih baik dan memiliki
jarak perpindahan material seminimal
mungkin serta aliran bahan yang baik.
Tujuan Penelitian
Tujuan yang ingin dicapai melalui
penelitian ini adalah untuk mendapatkan
alternatif tata letak berdasarkan metode
Systematic Layout Planning (SLP) yang
mampu meminimalisir jarak material
handling dan backtracking.
LANDASAN TEORI
Tata letak
Tata letak fasilitas (fasilities layout)
dapat didefinisikan sebagai tata cara
pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik
meliputi pemanfaatan luas lahan pabrik,
penempatan mesin dan fasilitas
penunjang produksi, personel kerja,
hingga kelancaran alur perpindahan
bahan baku saat produksi yang bertujuan
melancarkan proses produksi
(Wignjosoebroto, 2009).
Secara garis besar tujuan utama tata
letak fasilitas adalah sebagai upaya
perusahaan melakukan kegiatan produksi
dan operasi secara efisien yang membuat
biaya produksi lebih minim dan output
produksi bisa maksimal. Menurut
Wignjosoebroto (2009), suatu tata letak
yang baik akan dapat memberikan
keuntungan-keuntungan dalam sistem
produksi, antara lain sebagai berikut:
1. Menaikkan output produksi.
2. Mengurangi waktu tunggu (delay).
3. Mengurangi proses pemindahan
bahan (material handling).
4. Pengehematan area produksi.
5. Pendayagunaan maksimal pada
mesin, tenaga kerja, dan fasilitas
produksi lainnya.
6. Mengurangi inventory-in-process.
7. Proses manufacturing yang lebih
singkat.
8. Mengurangi resiko bagi kesehatan
dan keselamatan kerja bagi operator.
9. Memperbaiki moral dan kepuasan
kerja.
10. Mempermudah aktivitas supervise.
11. Mengurangi kemacetan dan
kesimpang-siuran mengurangi faktor
yang bisa merugikan dan
mempengaruhi kualitas pada bahan
baku atau produk jadi.
Material Handling
Dalam perencanaan tata letak fasilitas,
sistem pemindahan bahan menjadi
komponen penting yang perlu
dipertimbangkan. Menurut Tompkins
(2010), Penanganan material (material
handling) merupakan seni dan sains
terkait dengan pergerakan, penyimpanan,
kontrol, dan perlindungan barang dan
material selama proses pembuatan,
distribusi, konsumsi, dan pembuangan.
Penanganan material berarti
menyediakan jumlah yang tepat dari
material yang tepat, pada tempat yang
tepat, pada posisi yang tepat, pada urutan
yang tepat, dan dengan biaya serta
metode yang tepat.
Sementara menurut Assauri (2008),
secara sederhana material handling dapat
dikatakan sebagai kegiatan mengangkat,
mengangkut dan meletakan bahanbahan
atau barang-barang dalam proses di
dalam pabrik di mulai sejak bahan masuk
hingga menjadi sebuah produk.
Berdasarkan penjelasan teori di atas
maka dapat disimpulkan bahwa material
handling adalah sebuah penanganan
terhadap bahan atau produk mulai dari
proses perpindahan, pengolahan, hingga
penyimpanan.
Systematic Layout Planning (SLP)
Systematic Layout Planning (SLP)
merupakan suatu pendekatan sistematis
dan terorganisir dalam perencanaan tata
letak yang diciptakan oleh Richard
Muther (1973). Tujuan dari penerapan
metode ini adalah menghasilkan tata letak
dengan alur perpindahan bahan yang
sesuai dengan alur produksi dan memiliki
jarak perpindahan seminimal mungkin.
Pembuatan tata letak dengan metode
Systematic Layout Planning didasarkan
pada hubungan kedekatan antar ruangan
yang dianalisa melalui Activity
Relationship Chart (ARC).
Sumber: Tompkins, 2010
Dalam pelaksanaannya data yang
dibutuhkan dapat diklasifilasikan ke
dalam 5 kategori yaitu Produk (Product),
Kuantitas (Quantity), Proses (Routing),
Sistem Pendukung (Supporting System),
Waktu (Time). Prosedur pelaksanaan SLP
diawali dengan pengumpulan data yang
akan digunakaan untuk perencanaan tata
letak berdasarkan kegiatan produksi baik
yang sedang berlangsung atau yang
diramalkan. Setelah data terkumpul
dilakukan analisis aliran material dan
dikombinasikan dengan analisis aktivitas
yang akan digunakan untuk membuat
perencanaan diagram hubungan aktivitas
(Activity Reationship Diagram). Dari
langkah tersebut akan didapatkan
hubungan kedekatan antar ruangan yang
akan digunakan sebagai dasar
penempatan fasilitas. Langkah
selanjutnya adalah pembuatan Space
Relationship Diagram dengan
pertimbangan kebutuhan luas area dan
juga ketersediaan area. Berdasarkan
Space Relationship Diagram dengan
pertimbangan modifikasi seperlunya
serta batasan yang ada, maka alternatif
tata letak bisa dibuat. Pada langkah
terakhir dilakukan evaluasi terhadap
alternatif tata letak yang telah dibuat.
METODE PENELITIAN
Jenis Penelitian
Penelitian yang dilakukan dalam
perencanaan ulang tata letak pada CV.
Damai Jaya ini termasuk dalam jenis
penelitian terapan dengan pendekatan
deskriptif. Di mana penelitian memiliki
tujuan mendeskripsikan atau
menggambarkan secara sistematis,
faktual dan akurat mengenai fakta-fakta,
sifat-sifat serta hubungan antar fenomena
yang diselidiki dengan tujuan
menghasilkan solusi bagi permasalahan
tersebut.
Tempat dan Waktu Penelitian
Penelitian ini dilaksanakan di CV.
Damai Jaya yang berlokasi di Jl. Kolonel
Sugiono VII No.7 RT.08/RW.02 Kec.
Kedungkandang Kota Malang. Penelitian
ini dimulai pada 21 Desember 2020.
Sumber Data
Sumber data pada penelitian ini terdiri
dari data primer dan sekunder. Data
primer didapatkan melalui observasi dan
wawancara secara langsung. Data primer
pada penelitian ini meliputi tata letak
awal perusahaan, gambaran umum
perusahaan, alur produksi, detail proses
dan waktu produksi. Pada penelitian ini
data sekunder didapatkan melalui
dokumen perusahaan. Data sekunder
pada penelitian ini meliputi company
profile perusahaan, data fasilitas
produksi, data kapasitas produksi, dan
data pesanan selama tiga tahun terakhir
(2018-2020).
Metode Analisis Data
Pada penelitian ini proses yang
dilakukan dalam analisis data adalah
sebagai berikut:
1. Evaluasi tata letak awal
Dilakukan evaluasi terhadap tata
letak awal, meliputi proses idetifikasi
aliran material, perhitungan jarak
antar divisi, hingga perhitungan total
momen jarak perpindahan bahan.
2. Perancanaan tata letak usulan
Proses perancangan tata letak usulan
meliputi pengumpulan data sebagai
input metode Systematic Layout
Planning (SLP), analisis aliran
material, analisis hubungan aktivitas,
diagram hubungan ruangan, hingga
penetapan modifying consideration
dan practical limitation.
3. Pembuatan alternatif tata letak
dengan metode Systematic Layout
Planning (SLP)
4. Langkah berikutnya adalah membuat
rancangan alternatif tata letak
berdasarkan data yang telah di olah
sebelumnya dengan menggunakan
block layout pada skala tertentu dan
batasan-batasan ruangan yang
dimiliki. Setelah dilakukan olah data
berdasarkan sistematika SLP, maka
tata letak usulan dibuat berdasarkan
hubungan kedekatan pada ARC
dengan Batasan-batasan tertentu.
Diagram hubungan ruangan menjadi
dasar dalam pembuatan alternatif tata
letak.
5. Perbandingan tata letak awal dengan
tata letak usulan
Berikutnya akan dilakukan
perbandigan antara tata letak awal
dengan alternatif tata letak yang ada.
dari alternatif tata letak yang ada
akan dipilih alternatif tata letak yang
memiliki tota momen perpindahan
jarak paling minimal serta memiliki
aliran bahan yang lebih baik
berdasarkan aliran proses produksi.
HASIL PENELITIAN DAN
PEMBAHASAN
Pengumpulan Data
CV. Damai Jaya beroperasi pada
bangunan 3 lantai dengan luas lantai 1
sebesar 225 m2, luas lantai 2 sebesar 192
m2, dan luas lantai 3 sebesar 129 m2.
Selain lokasi produksi, bangunan tersebut
juga difungsikan sebagai kantor dan
tempat display untuk menerima pesanan
serta melakukan penjualan produk jadi
Sumber: Data primer, 2021
Adapun ukuran dari ruangan setiap
divisi yang ada beserta fasilitasnya pada
CV. Damai Jaya.
Sumber: Data primer, 2021
Alur produksi pada CV. Damai Jaya
terbagi menjadi 4 model yaitu model
pembuatan produk polos, produk sublim,
produk sablon, dan produk bordir.
Adapun alur dari produksinya sebagai
berikut.
Sumber: Data primer, 2021
Evaluasi Tata Letak Awal
Berdasarkan data tata letak awal
tersebut, maka dapat disusun evaluasi
yang dibagi menjadi 3 aspek yaitu
identifikasi aliran material, perhitungan
jarak antar divisi, dan perhitungan
momen perpindahan jarak.
Model produksi 1 memiliki total 13
proses dan membutuhkan waktu 35,5
menit hingga produk jadi. Berikut peta
prosesnya
Sumber: Data primer, 2021
Model produksi 2 memiliki total 16
proses dan membutuhkan waktu 70,5
menit hingga produk jadi.
Sumber: Data primer, 2021
Total model produksi 3 memiliki 19
proses dan membutuhkan waktu 59,5
menit hingga produk jadi.
Sumber: Data primer, 2021
Total model produksi 4 memiliki 25
proses dan membutuhkan waktu 111,5
menit hingga produk jadi.
Sumber: Data primer, 2021
Penghitungan Jarak Antar Divisi
Dalam menentukan jarak antar divisi,
perlu diketahui terlebih dahulu koordinat
titik pusat (centroid) dari setiap ruangan
yang dilalui saat proses produksi.
Sebelum menemukan titik pusat setiap
ruangan, perlu diketahui koordinat setiap
ruangan pada setiap lantai menggunakan
Block Layout.
Up
Musholla
R. S
ablo
n 1
R. Sablon 2
Lantai 3
Up
Up
Up R. Bordir
R. Printing
R. Potong
R. M
anaj
er
R. Display
R. KantorR.
Sub
limR. Rapat
R. P
enyi
mpa
nan
Lantai 1
U
Skala 1:200
Up
Up
Up
R. Hiburan
R. Persiapan JahitR. Packing
R. Jahit
Lantai 2
1 1
1 1
Up
11
11
22
2
3
2
2
2
2
11
11
3
4
4
4
33
32
34
44
55
54
56
66
3
3
Polos (Model 1)
Sublim (Model 2)
Sablon (Model 3)
Bordir (Model 4)
Operasi
Inskepsi
Gabungan
Keterangan:
Berdasarkan Block Layout maka dapat
dilakukan identifikasi koordinat setiap
ruangan. Setelah koordinat setiap
ruangan diketahui, titik tengah setiap
ruangan dapat ditemukan. Berikut ini
adalah contoh perhitungan centroid pada
ruang penyimpanan:
𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾 𝑋𝑋 =𝑋𝑋1 + 𝑋𝑋2
2
=1 + 2.65
2= 1.83
𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾 𝑌𝑌 =𝑌𝑌1 + 𝑌𝑌2
2
=1 + 4
2 = 2.5
Berikut koordinat centroid dari setiap
ruangan produksi.
Setelah diketahui centroid setiap
ruangan, maka dihitung jarak dari setiap
ruangan pada lantai yang sama
menggunakan rumus rectilinear. Berikut
ini adalah contoh perhitungan jarak dari
ruang penyimpanan menuju ruang
potong:
𝐾𝐾𝑖𝑖𝑖𝑖 = |𝑥𝑥𝑖𝑖 − 𝑥𝑥𝑖𝑖| + |𝑦𝑦𝑖𝑖 − 𝑦𝑦𝑖𝑖|
𝐾𝐾17 = |𝑥𝑥1 − 𝑥𝑥7| + |𝑦𝑦1 − 𝑦𝑦7|
= |1.83 − 7.05|+ |2.5 − 5.5| = 8.22𝑐𝑐𝑐𝑐
Block Layout dibuat pada skala 1:200
maka jarak sebenarnya dari ruang
penyimpanan menuju ruang potong
adalah 8.22 × 200 = 1644cm atau 16.4m.
Jarak antar ruangan pada setiap lantai
produksi dapat dilihat pada tabel berikut.
Setelah diketahui jarak antar ruangan
pada setiap lantai produksi, selanjutnya
perlu diketahui jarak setiap tangga yang
ada. Berikut ini adalah contoh
perhitungan jarak tangga lantai 1 sebelah
barat menggunakan rumus phytagoras: Tangga Lt 1 (Barat)
= ��𝐾𝐾𝐴𝐴2 + 𝑏𝑏𝐴𝐴22
�
+ ��𝐾𝐾𝐵𝐵2 + 𝑏𝑏𝐵𝐵22
�
= ��2.50𝐴𝐴2 + 3.00𝐴𝐴22
�
+ ��1.50𝐵𝐵2 + 2.00𝐵𝐵22
� = 6.40𝑐𝑐
Berikut ilustrasi tangga lantai 1-2
sebelahh timur, tangga lantai 1-2 sebelah
barat, dan tangga lantai 2-3.
Setelah jarak tangga diketahui, maka
jarak antar ruangan secara keseluruhan
dapat diketahui. Pada Bangunan CV.
Damai Jaya terdapat dua tangga dari
lantai 1 menuju lantai 2 yang terletak di
bagian barat dan timur bangunan.
Sehingga beberapa ruangan memiliki dua
rute untuk ke ruangan lain dengan jarak
yang berbeda. Maka dari itu semua rute
yang dapat dilalui antar setiap ruangan
perlu dihitung dan rute dengan jarak
terdekat akan digunakan
Pada tabel tersebut dapat dilihat bahwa
total jarak antar ruangan secara
keseluruhan sebesar 5222,70 meter.
Penghitungan Momen Perpindahan
Jarak
CV. Damai Jaya Menerapkan 6 hari
kerja dalam seminggu, sehingga dalam
satu bulan terdapat 26 hari kerja efektif
Selanjutnya dibuat tabel from to chart
dengan nilai momen jarak harian untuk
menganalisis jumlah forward dan
backward yang terjadi selama proses
produksi berlangsung.
Berdasarkan perhitungan pada tabel
analisis momen, alternatif tata letak
ketiga memiliki jumlah momen jarak
total sebesar 2361.03 dengan momen
forward sebesar 1254.78 atau sebesar
53.15% dan momen backward sebesar
1106.25 atau sebesar 46.85%.
Activity Relationship Chart (ARC)
Activity Relationship Chart (ARC)
digunakan untuk mengetahui tingkat
kedekatan dari setiap ruangan yang ada
pada gedung CV. Damai Jaya. Melalui
ARC nilai yang menunjukkan derajat
hubungan pada setiap ruangan dicatat
pada segitiga bagian atas pada Tabel
ARC. Pada metode ini terdapat 5 nilai
yang digunakan dalam menentukan
derajat hubungan antar ruangan dengan
kode garis yang berbedaa-beda. Kode
derajat hubungan dan kode garis dapat
dilihat sebagai berikut.
Dalam penentuan nilai derajat
hubungan pada ARC perlu disertakan
alasan yang mendasari penilaian tersebut.
Adapun alasannya sebagai berikut.
Berdasarkan alasan tersebut,
hubungan kedekatan setiap ruangan pada
CV. Damai Jaya dapat dilihat sebagai
berikut. U-
R. PenyimpananR. RapatR. KantorR. SublimR. DisplayR. ManajerR. PotongR. BordirToilet 1Toilet 2Toilet 3R. Persiapaan JahitRuang JahitRuang PackingRuang HiburanToilet 4MushollahRuang SablonToilet 5
I3
U-
U-
U-
U-
A1,2,3
U-
U-
U-
U-
A1,2,3
A1,2,3
U-
U-
O4
U-
E1,4
U-
U-
U-
U-
U-
U-
U-
U-
U-
U-
U-
U-
U-
U-
U-
E1,4
O4
U-
U-
I3
A1,2,3
U-
U-
U-
U-
U-
U-
U-
U-
U-
U-
U-
U-
U-
I3
U-
U-
U-
U-
U-
A1,2,3
U-
U-
U-
U-
U-
U-
U-
U-
U-
U-
X5
U-
U-
A1,2,3
U-
U-
U-
U-
U-
U-
U-
A1,2,3
U-
U-
X5
U-
U-
U-
U-
U-
U-
O4
A1,2,3
U-
U-
U-
U-
X5
U-
U-
U-
U-
U-
O4
E1,4
U-
U-
U-
U-
A1,2,3
U-
U-
U-
U-
O4
E1,4
U-
U-
U-
U-
U-
U-
U-
U-
U-
E1,4
U-
U-
U-
U-
U-
U-
U-
U-
U-
U-
U-
U-
U-
U-
U-
U-
A1,2,3
U-
U-
U-
U-
X5
U-
U-
U-
A1,2,3
U-
U-
U-
U-
U-
U-
U-
U-
U-
U-
U-
U-
U-
X5
U-
U-
U-
U-
U-
U-
Terdapat 171 hubungan antar ruangan,
dari total tersebut terdapat 11 nilai A atau
setara 6% ruangan yang mutlak harus
didekatkan, sementara itu terdapat 5
hubungan ruangan dengan nilai E atau
sebesar 3%, yang artinya ruangan
tersebut sangat penting untuk didekatkan.
Sementara itu terdapat 3 nilai I atau setara
2% ruangan yang penting untuk
didekatkan. Ruangan dengan nilai O
berjumlah 5 atau 3% dari total ruangan
cukup/biasa untuk didekatkan. Nilai U
memiliki jumlah paling banyak yaitu 142
atau 83% ruangan yang tidak penting
untuk didekatkan. Sementara nilai X atau
ruangan yang tidak boleh didekatkan
berjumlah 5 atau setara 3%.
Activity Reationship Diagram (ARD)
Activity Relationship Diagram (ARD)
merupakan diagram yang meng-
gambarkan hubungan aktivitas
berdasarkan tingkat prioritas kedekatan.
Berikut ini adalah Activity Relationship
Diagram pada setiap ruang yang ada pada
CV. Damai Jaya.
5
15
17
7
8
12
141
13
18
2
3
6
19
10
9
4
11
16
Keterangan: 1. R. Penyimpanan 8. R. Bordir 15. R. Hiburan 2. R. Rapat 9. Toilet 1 16. Toilet 4 3. R. Kantor 10. Toilet 2 17. Mushollah 4. R. Sublim 11. Toilet 3 18. R. Sablon
5. R. Display 12. R. Persiapan Jahit 19. Toilet 5
6. R. Manajer 13. R. Jahit 7. R. Potong 14. R. Packing
Penentuan Luas dan Kebutuhan Area
Luas bagunan yang dimiliki oleh CV.
Damai Jaya adalah sebesar 225 m2 pada
lantai 1, 198 m2 pada lantai 2, dan 129 m2
pada lantai 3. Luas inilah yang nantinya
digunakan untuk mendirikan seluruh
departemen yang ada pada CV. Damai
Jaya beserta seluruh fasilitas pendukung
di dalamnya. Penentuan luas untuk setiap
ruangan ditentukan berdasarkan luas
fasilitas, kapasitas ruang untuk
menentukan ruang gerak, dan allowance
terhadap ruangan. Ruang gerak manusia
diasumsikan 1m2/orang sedangkan
perhitungan allowance, pada ruang
penyimpanan bahan baku dan ruang
potong besaran allowance adalah 100%
dengan pertimbangan kemudahan akses
bahan baku. Sementara pada area
produksi lainnya besaran allowance
adalah 50%. Ruangan diluar departemen
produksi memiliki besaran allowance
30% kecuali beberapa ruangan yang
dirasa sudah cukup besar seperti
mushollah dan ruangan yang tidak
mungkin di ubah seperti toilet.
Space Relationship Diagram
Space Relationship Diagram (SRD)
merupakan langkah selanjutnya dalam
aktivitas SLP. Dalam proses pembuatan
diagram hubungan ruangan ini yang perlu
dilakukan adalah mengevaluasi luas area
yang dibutuhkan untuk semua aktivitas
perusahaan dan area yang tersedia.
Berikut merupakan Space Relationship
Diagram untuk CV. Damai Jaya.
1
7
4
21
8
14
15
16
3
2
6
5
17 20
9
10
11
18
22
7
4 8
12
1
14
13
18
11
2
3 6
15
5
9
16
17
1910
Modifying Consideration
Berdasarkan kondisi tata letak pada
CV. Damai Jaya aspek yang perlu
dipertimbangkan adalah letak beberapa
ruangan yang terkait dengan proses
produksi dan aliran materialnya. Tata
letak pada CV. Damai Jaya belum
mempertimbangkan aliran material dan
jarak antar ruangan, sehingga nilai
backtracking pada tata letak awal sangat
besar dan juga jarak antar beberapa divisi
sangat jauh. Oleh karena itu letak ruangan
divisi yang berjauhan ini perlu
dimodifikasi sehingga meminimalisir
backtracking dan jarak perpindahan
material sehingga perusahaan dapat
melakukan efisiensi pada waktu, tenaga,
dan biaya.
Practical Limitation
Dalam penelitian ini yang menjadi
Batasan utama adalah ketersediaan lahan.
Selain itu ada beberapa Batasan lain
terkait dengan proses produksi. Batasan-
batasan yang ada dalam pembuatan
alternatif tata letak CV. Damai Jaya
antara lain adalah sebagai berikut:
a. Luas lahan yang tersedia adalah 225
m2 untuk lantai 1, 192 m2 untuk
lantai 2, dan 129 m2 untuk lantai 3.
b. Ruang Sublim harus berada di lantai
1 karena mesin terlalu berat untuk
dipindahkan ke lantai lain.
c. Ruang Bordir harus berada di laintai
1 karena mesin terlalu berat untuk
dipindahkan ke laintai lain.
d. Ruang Display harus berada di
bagian depan lantai 1 untuk
kemudahan akses konsumen.
e. Ruang Sublim dan ruang printing
dijadikan satu ruangan untuk
memudahkan proses sublim.
f. Ruang sablon yang sebelumnya ada
2 dijadikan 1 ruangan.
serta aliran bahan yang dihasilkan.
Usulan Alternatif Tata letak 1
Berikut merupakan Analisa alternatif
tata letak pertama:
Diperoleh penurunan total momen
jarak perpindahan bahan sebesar 109.63
m, di mana total momen jarak perpin-
dahan tata letak awal adalah sebesar
684.60 m. Sedangkan alternatif tata letak
1 memiliki totel momen perpindahan
bahan sebesar 538.97 m atau terjadi
penurunan sebesar 17%.
1. Terjadi pengurangan jumlah operasi
yang mengalami backward dari
jumlah awal 4 operasi menjadi 3
operasi. Namun secara persentase
jarak aktivitas backward lebih besar
0.25% dari pada tata letak awal.
2. Perubahan ruang sablon ke lantai 1
memangkas jarak produksi cukup
besar, jarak dari ruang potong ke
ruang sablon yang awalnya berjarak
21.5 m pada alternatif 1 menjadi 5.94
m, sementara jarak dari ruang sablon
ke persiapan jahit yang awalnya
sebesar 17.13 m pada alternatif tata
letak 1 berkurang menjadi 14.05 m.
Pada salah satu perpindahan dengan
frekuensi harian terbesar yaitu dari
ruang persiapan jahit menuju ruang
jahit alternatif tata letak 1 memiliki
jarak paling pendek dibandingkan
alternatif tata letak lain, namun pada
perpindahan dengan frekuensi harian
terbesar lainnya yaitu dari ruang jahit
ke ruang packing, alternatif tata letak
1 memiliki jarak paling jauh karena
ruang packing berada di lantai 1.
Usulan Alternatif Tata letak 2
Berikut merupakan Analisa alternatif
tata letak kedua:
1. Diperoleh penurunan total momen
jarak perpindahan bahan sebesar
158.50 m, di mana total momen jarak
perpindahan tata letak awal adalah
sebesar 684.60 m. Sedangkan
alternatif tata letak 2 memiliki totel
momen perpindahan bahan sebesar
490.11 m atau terjadi penurunan
sebesar 24%.
2. Terjadi pengurangan jumlah operasi
yang mengalami backward dari
jumlah awal 4 operasi menjadi 2
operasi. Secara keseluruhan tingkat
backward juga mengalami menuruna
dari yang awalnya sebesar 53.43%
menjadi 50.38%.
3. Sama seperti alternatif tata letak 1,
alternatif tata letak 2 juga
memindahkan ruang sablon ke lantai
1 karena terbukti dapat mengurangi
jarak produksi. ruang jahit yang pada
tata letak awal memanjang ke
belakang, pada alternatif ini dibuat
memaksimalkan lebar ruangan hal
ini membuat total jarak dari dan
menuju ruang jahit menjadi lebih
pendek.
Usulan Alternatif Tata letak 3
Berikut merupakan Analisa alternatif
tata letak 3:
1. Diperoleh penurunan total momen
jarak perpindahan bahan sebesar
177.66 m, di mana total momen jarak
perpindahan tata letak awal adalah
sebesar 684.60 m. Sedangkan
alternatif tata letak 3 memiliki totel
momen perpindahan bahan sebesar
470.95 m atau terjadi penurunan
sebesar 27%.
2. Terjadi pengurangan jumlah operasi
yang mengalami backward dari
jumlah awal 4 operasi menjadi 2
operasi. Secara keseluruhan tingkat
backward juga mengalami menuruna
dari yang awalnya sebesar 53.43%
menjadi 46.85%.
3. Perbedaan antara alternatif tata letak
2 dan alternatif tata letak 3 ada pada
penempatan ruang sublim yang
menggantikan ruang manajer dan
menggeser ruang penyimpanan serta
ruang potong lebih kedepan .
Langkah ini membuat jarak ruang
packing ke ruang penyimpanan
menjadi lebih dekat.
KESIMPULAN DAN SARAN
Kesimpulan
Berdasarkan penelitian yang telah
dilakukan diperoleh kesimpulan sebagai
berikut:
1. Pada penelitian ini, peneliti berfokus
untuk mengurangi jarak material
handling dalam proses produksi CV.
Damai Jaya melalui perancangan
ulang tata letak. Dalam penelitian ini
pula ditemukan bahwa perpindahan
bahan baku yang terjadipada proses
produksi CV. Damai Jaya belum
berjalan dengan efisien. Hal tersebut
dibuktikan dengan adanya backward
pada 4 dari 11 operasi yang ada atau
sebesar 53,43%.
2. Pengolahan data yang telah
dilakukan sebelumnya menghasilkan
3 alternatif tata letak bagi CV. Damai
Jaya. Dari analisis yang telah
dilakukan terhadap ketiga alternatif
tata letak, alternatif tata letak nomor
3 merupakan alternatif terbaik yang
direkomendasikan untuk diterapkan.
Alternatif tata letak 3 mengurangi
total momen perpindahan bahan
sebesar 177.66 m atau sebesar 27%
dari total momen perpindahan bahan
awal yaitu 648.60 m menjadi 470.95
m. Selain itu alternatif tata letak 3
mengurangi jumlah operasi yang
bersifat backward dari jumlah awal 4
operasi menjadi 2 operasi dan
memiliki persentase backward
sebesar 46,58% atau berkurang
sebesar 6,85% dari persentase
backward pada tata letak awal. Jarak
perpindahan bahan yang semakin
pendek dan aliran bahan yang lebih
baik akan berdampak pada waktu
produksi yang semakin cepat.
Dengan demikian hal ini juga akan
berdampak pada meningkatnya
produktifitas perusahaan, sehingga
tenaga kerja memiliki peluang untuk
mendapatkan pemasukan tambahan
lebih besar karena proses yang lebih
efisien dihitung berdasarkan waktu
dan jarak tempuh.
Saran
Adapun saran yang dapat disampaikan
oleh peneliti:
1. Hasil penelitian ini dapat dijadikan
sebagai rekomendasi perbaikan tata
letak pada CV. Damai Jaya dengan
aliran bahan yang lebih baik dan
mampu meminimalisir total momen
perpindahan bahan.
2. Penelitian yang telah dilakukan
belum mempertimbangkan waktu
pergerakan bahan antar proses
produksi. Perlu adanya penelitian
lebih lanjut mengenai waktu yang
diperlukan dalam perpindahan bahan
agar perusahaan dapat mengetahui
lebih pasti berapa lama waktu yang
dibutuhkan untuk memproduksi
suatu produk.
DAFTAR PUSTAKA
Gulo W., 2002. Metodologi Penelitian. Jakarta: Gramedia Widiasarana Indonesia.
Heizer, J., Render, B., & Munson, C., 2018. Operations Management-Sustainability and supply chain management (Twelfth Edition). Essex: Pearson.
Heragu, Sunderesh S., 2016. Facilities Design Fourth Edition. New York: CRC Press
Indriantoro, Nur & Bambang Supomo, 2002. Metodologi Penelitian Bisnis Untuk Akuntansi dan Manajemen. Edisi Pertama. Yogyakarta: BPFE
Kumparan.com, 2018. Pengertian Garmen dan Konveksi, Inilah
Perbedaannya Yang Perlu Kamu Ketahui. di akses pada 15 Januari 2021: https://kumparan.com/ahmad-debi/pengertian-garmen-dan-konveksi-inilah-perbedaannya-yang-perlu-kamu-ketahui
Nazir, 2017. Metode Penelitian. Bogor: Penerbit Ghalia Indonesia.
Sekaran, Uma., 2017. Metode Penelitian Untuk Bisnis (Pendekatan PengembanganKeahlian) Edisi 6 Buku 1. Jakarta: Salemba Empat
Sugiyono, 2012. Metode Penelitian Kuantitatif Kualitatif dan R&B. Bandung: Alfabeta.
Sutalaksana, Iftikar Z., 1979. Teknik Tata Cara Kerja. Institut Teknologi Bandung: MTI-ITB.
Tampubolon, M. P., 2018. Manajemen Operasi dan Rantai Pemasok. Jakarta: Mitra Wacana Media.
Tompkins J.A., White J.A., Bozer, Tanchoco J.M.A. 2010. Facilities Planning, Fourth Edition. California: John Willey & Sons, Inc.
Wignjosoebroto, Sritomo., 2009. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Edisi Empat. Surabaya: Penerbit Guna Widya.