The Development and Implementation of Lean Manufacturing Techniques in Indian garment Industry

Oleh : Ravikumar Marudhamuthu, et. al.

Anggota Kelompok :

Rida Nesbi Abrina V 115100300111026Fayadhonur R 115100300111064Dinda Ika Yunita 115100301111012Zahrotut Tisna Kusuma115100301111026Murphi Pradini 115100301111036Miftahus Sa’adah 115100301111040

Latar Belakang1980-an India menjadi target utama perusahaan kain dan pakaian jadi selain China2004 terjadi penghapusan kuota sehingga India memasok lebih dari USD 13 milyar tekstil dan pakaian jadi ke pasar duniaDalam skenario ini, industri garmen India memiliki kemajuan dalam beberapa tahun terakhir. Tapi investasi modal yang tidak perlu tidak akan memecahkan masalah sama sekali, Penerapan Lean manufaktur sangat dianjurkan untuk mengidentifikasi limbah dan untuk menghilangkannya

Lean Manufactures Lean manufacturing

pengeliminasian tujuh limbah

Tujuannya :Meningkatkan produktivitas,Mengurangi lead time dan biaya, danMeningkatkan kualitas

GARMENT INDUSTRY

LEAN MANUFACTURES

Penerapan Lean Manufactures

Memahami perlunya menggunakan alat dan aplikasi, mempersiapkan adaptasi dan kemudian mengidentifikasi cara-cara dan langkah-langkah yang diperlukan untuk keberhasilan pelaksanaannya .

Untuk mengimplementasikan lean thinking dalam setiap organisasi langkah yang ditempuh dengan :Mengidentifikasi value stream map (VSM) (Meminimalkan Non Value Added Activity (NVAA) untuk mengurangi waktu tunggu, waktu quieng, waktu bergerak, waktu setup dan penundaan lainnya)

PermasalahanPerakitan Mesin

Ukuran yang tepat dari bahan dihitung, mengambil catatan untuk menjelaskan berbagai upah dari hubungan empiris yang tersedia, database yang ada, dan pengalaman sebelumnya

Bagian-bagian dipotong sesuai ukuran yang diperlukan.

Setelah itu, berbagai proses dilakukan.

Pemeriksaan tambahan Finishing dan operasi

pembersihan

Transportasi

Berat dibawa oleh seorang pekerja terlalu berat

Jarak antara setiap lantai jauh

Waktu yang dibutuhkan untuk transportasi tinggi

Peningkatan waktu tunggu

Studi KasusDilakukan pada industri pakaian di

India. Industri dibentuk dari investasi modal

besar dan berusaha menerapkan 5S + keselamatan dan total pemeliharaan produktif tapi hasil yang dicapai tidak signifikan

Garis aliran material mengandung berbagai bentuk Kegiatan Non Nilai Tambah sebagai berikut: ◦ Jarak antara lantai material dan

lantai toko tinggi. ◦ Lantai perlu dikonversi sebagai

bagian. ◦ Perubahan waktu setup mesin antara

kebutuhan gaya harus dikurangi.

Pelaksanaan dan Hasil

Pilih proses untuk dipetakan: Proses yang telah dipilih untuk pemetaan adalah manufaktur.Di sektor ini difokuskan untuk meningkatkan tingkat produksi dari jalur produksi dan mengurangi kelelahan pekerja.

5.2. Pengumpulan data dan pemetaan negara yang ada:

5.2.1. Peta negara yang ada: Dalam peta negara yang ada, desain dari produk tersebut dikeluarkan oleh insinyur desain ke lantai pemotongan. pemotongan lantai desain diberikan kepada operator untuk memotong bahan baku. .

Gambar : Peta Negara yang ada.

Aliran material dari pemotongan lantai produksi:

Bahan dipindahkan dari lantai cutting lantai produksi menggunakan troli. Untuk satu shift troli 6 kotak bahan dipindahkan. Setiap kotak berisi 100 lembar, total 600 buah dipindahkan per shift.

Lantai produksi: Di lantai produksi jenis yang sama yang disusun sebagai kelompok. Ada sembilan persimpangan antara sepuluh kelompok. Total waktu yang diperlukan untuk transfer bahan antara bagian adalah 25 * 9 = 225 detik. Berat bahan ditransfer oleh pekerja per kali adalah 3,4 kg/100 buah.

5.3. Menganalisis Negara yang ada: Menganalisis secara menyeluruh untuk mengetahui berbagai Non Nilai Ditambahkan Kegiatan dari peta negara yang ada. Lebih banyak mesin ditetapkan untuk idle karena tidak tersedianya baku material.

Pemetaan dan Implementasi Kondisi Masa Depan

Membangun peta kondisi masa depan dengan mengintegrasikan semua lantai sebagai lantai satu. Satu lantai berisi berbagai bagian yaitu bagian, Cutting, bagian produksi, bagian Pemeriksaan, bagian pengepakan. Dalam peta kondisi masa depan, input adalah bahan baku dan output adalah produk jadi (dikemas satu).

Layout Toko lantai 1

Jarak antara bagian pemotongan dan bagian produksi dikurangi menjadi 10 meter.Waktu yang dibutuhkan untuk bongkar muat produk dihitung sebagai 36 * 2 = 72 detik. Perjalanan waktu selama 10 kaki dengan beban adalah 10 detik. Jumlah waktu yang dibutuhkan = 36 * 2 +10 = 82 detik. Waktu yang dibutuhkan untuk transfer dari 100 potongan bahan adalah 82 detik.

Bagian Produksi di Peta Kondisi Masa DepanPengaturan mesin dalam kelompok dieliminasi dan tim terpisah dibentuk. Setiap tim diselenggarakan oleh pemimpin tim dan tim memiliki 12 pekerja. Karena mesin yang diatur sesuai urutan operasi, transfer bahan dibuat mudah dan waktu yang dibutuhkan untuk transfer bahan di bagian produksi berkurang

Pertambahan Nilai Aktivitas Kelelahan

Dalam peta kondisi yang ada waktu yang dibutuhkan untuk mentransfer dari 100 buah = 598/6 = 99,7 detik misalnya 100 detik.

Dalam peta keadaan masa waktu yang dibutuhkan untuk mentransfer dari 100 buah adalah 82 detik.

Waktu disimpan setelah pelaksanaan peta negara masa depan adalah 100-82 = 18 detik per 100 lembar.

Waktu disimpan per shift = 18 * 196 = 3528 detik = 58 menit dan 48 detik.

Bahan transfer: Waktu yang dibutuhkan untuk mentransfer 100 buah adalah 100 detik. Setelah Implementasi hanya butuh 82 detik untuk 100 lembar. 100-82 = 18 detik. Oleh karena itu pengurangan Persentase transfer material adalah 18.

Jarak dari lantai ke lantai Pemotongan produksi

Jarak Perjalanan dari lantai ke lantai memotong produksi adalah 68 meter. Setelah implementasi jarak berkurang menjadi 10 meter. Oleh karena itu pengurangan jarak dari lantai ke lantai memotong produksi 85,3%.

Jarak dari lantai ke lantai Pemotongan produksi

jarak perjalanan dari lantai ke lantai produksi inspeksi adalah 40 kaki. Setelah implementasi jarak dikurangi menjadi 1 kaki. Oleh karena itu pengurangan jarak dari lantai ke lantai produksi inspeksi adalah 97,5%.

Jarak dari lantai ke lantai Pemotongan produksi

jarak perjalanan dari lantai ke lantai inspeksi kemasan adalah 10 kaki. Setelah implementasi jarak dikurangi menjadi 1 kaki. Oleh karena itu pengurangan jarak dari lantai ke lantai inspeksi kemasan adalah 90%.

Jarak dari lantai ke lantai Pemotongan produksi

Kapasitas beban adalah 19,2 Kg. Setelah pelaksanaan kapasitas dikurangi menjadi 4 kg. Oleh karena itu kapasitas beban berkurang to79.17%.

Tingkat produksiPada tahap awal tingkat produksi was19600 lembar / shift. Setelah implementasi tingkat produksi meningkat menjadi 27.440 lembar / shift. Oleh karena itu 40,0% dari tingkat produksi meningkat.

Produksi PenilaianDalam keadaan yang ada waktu yang dibutuhkan untuk perubahan setup dari satu gaya yang lain adalah 28 menit. Kemudian dikurangi menjadi 8 menit 10 detik. Oleh karena itu persentase waktu setup berkurang menjadi 70,84.

Kesimpulan

2. Keseluruhan keberhasilan penerapan pemikiran prinsip lean dalam jangka luas tergantung pada pemahaman yang erat antara manajemen dan personil pada tempat industri sehingga sistem lean dapat diterapkan secara efisien untuk mencapai output maksimum.

1. Industri garmen India mencoba untuk meningkatkan produktivitas dengan biaya yang lebih rendah dengan kualitas baik dengan menggunakan teknik lean manufacturing yang diperkuat secara sistematis dengan bantuan berbagai alat, seperti Value Stream Maps dan SMED.