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Certificado General en Elaboración de Cerveza

Titulaciones


(CGEC)

Material educativo © Institute of Brewing and Distilling 2014


Sección 2 Producción de Mosto (Métodos y Planta)

2.1 Introducción al proceso de elaboración de la cerveza

Introducción al proceso de elaboración de la cerveza

La sucesión de eventos desde la introducción de la materia prima para la producción de mosto hasta la fermentación ocurren en la sala de cocción y se resumen a continuación:

La malta ingresa a la sala de cocción y se almacena hasta

que se necesite. Si se están elaborando volúmenes

pequeños de cerveza, es probable que la malta se reciba

y almacene en sacos. Esto puede ser como malta entera,

o malta premolida si la cervecería no tiene molino de

malta. En las operaciones más grandes, la malta se

recibe normalmente en las entregas al por mayor de un

número de toneladas a la vez, y se transfiere a silos de

malta.

Los adjuntos como los copos de maíz, o las harinas de arroz o trigo pueden ser recibidos y almacenados, de nuevo en sacos o al por mayor. El azúcar pueden ser recibida en forma granulada, o como jarabes.

La mayoría de las fábricas de cerveza tiene sus propios

molinos. La malta se toma de la zona de almacenamiento

libres de diatomita y procesos estabilizantes hasta

(incluido) el tanque de cerveza brillante.

Si la cerveza se va a envasar en barrica, o como cerveza acondicionada naturalmente en la botella, después de la maduración, ésta normalmente se introduce en barricas o botellas sin filtración. A veces, la cerveza se filtra primero y se le vuelve a añadir levadura para permitir el acondicionamiento en el envase.

El envasado de cerveza filtrada en botella, barrica o lata se trata en detalle en el Certificado General de Empaques. Diagrama resumen del proceso de elaboración de cerveza

El siguiente diagrama muestra un ejemplo de las etapas típicas de producción de una fábrica de cerveza con un sistema de molienda, y envase final en diferentes tipos de empaques.

Bulk Malt

y se tamiza para eliminar los residuos no deseados, incluyendo piedras y metal, se pesa y se muele en una caja de molienda.

La malta y los adjuntos, cuando se utilizan, se mezclan

con agua caliente (maceración) para permitir la liberación

de azúcares fermentables (conversión).

El mosto se separa entonces de los granos, normalmente utilizando una cuba de mosto (mash tun), una cuba filtro (lauter tun) o filtro de mosto (mash filter). El mosto extraído de la malta se hierve con el lúpulo (u ocasionalmente otros ingredientes) para estabilizar el mosto mediante la inactivación de las enzimas, para esterilizarlo y concentrarlo y para extraer los sabores deseables del lúpulo u otros ingredientes. Ver la sección 3, cocción del mosto, para más detalles. El material sólido no deseado, el bagazo, se utiliza normalmente para la alimentación animal, ocasionalmente para biocombustible.

El mosto hervido entonces se clarifica para eliminar la mayor parte de los sólidos arrastrados en el mosto, se enfría a una temperatura adecuada y se airea para que la levadura se desarrolle adecuadamente. Vea la sección 4, clarificación, enfriamiento y oxigenación del mosto para más detalles.

El mosto enfriado tiene levadura añadida (inoculación) y después se deja fermentar bajo condiciones controladas para producir cerveza verde. Vea las secciones 5, 6 y 7 para más detalles.

Malt Store

Sack Malt

Malt Silo

Screening

Magnetic

Separator

De-stoner

Weigher

Malt Mill

Grist Hopper

Mash

Conversion

Mash

Separation

Wort Kettle

Whirlpool

Wort Cooler

Wort Aeration

Yeast

Pitching

Fermentation

Maturation

Cooling /

Yeast

Propagation

Racking Tank

Cask Beer

A continuación se madura la cerveza verde, para eliminar la mayor parte de la levadura y permitir que se desarrollen los sabores finales de la cerveza y que se eliminen los sabores indeseables. Vea la sección 8 para más detalles.

Si la cerveza se va a envasar en botellas, latas o barriles, normalmente es filtrada para eliminar la levadura restante y los materiales que forman bruma. Consulte la sección 9 para obtener detalles de los procesos de filtración, incluyendo sistemas de filtración de tierra de diatomeas (diatomita) y

Chillproofing Filtration Dilution


2.2 Operación de la planta - manejo de granos y

molienda El propósito de la molienda El propósito de la molienda es preparar la malta para la maceración y la conversión del almidón, haciendo accesible el centro del grano de malta. Cuando se utiliza un sistema de separación del mosto como una cuba de remojo o se usa una cuba filtro, la molienda debe aplastar el almidón convirtiéndolo en partículas finas preservando al mismo tiempo la cáscara de modo que esta pueda ser utilizada como filtro eficaz durante la separación. Se puede añadir agua a la malta antes de la molienda para reducir el daño a la cáscara, ya sea como un pequeño porcentaje (acondicionamiento) o con toda el agua de maceración (molienda en húmedo). Cuando se utiliza un filtro de mosto, la preservación de la fracción de cáscara es menos importante y se puede usar un molino que aplaste los granos enteros secos convirtiéndolos en partículas finas. La malta debe ser tamizada antes de la molienda para eliminar el material no deseado, como paja, piedras o polvo. Es probable que las piedras en particular dañen los rodillos del molino utilizados para cubas filtro y cubas de remojo. La malta también debe ser tamizada utilizando imanes para objetos ferrosos duros, ya que éstos pueden causar chispas, que pueden dar lugar a explosiones o incendios. En términos generales, entre menos esté modificada la malta, más fina necesita ser molida, y entre más rápido sea el proceso de extracción, más fina debe ser molida la malta.

Análisis de la fracción de molienda La calidad de la molienda o grano molido triturado que sale del molino tiene un efecto importante en el posterior desempeño en la sala de cocción.

Si es demasiado gruesa, el almidón permanecerá

protegido del agua de maceración y las enzimas no

podrán convertirlo en azúcar. Probablemente, la

eficiencia de extracción también sea baja debido a la

conversión incompleta y a la lenta extracción de los

azúcares a partir de las partículas grandes durante la

filtración del mosto.

Si es demasiado fina, la separación del mosto será lenta

debido a que el lecho filtrante se obstruirá. Es probable

que considerables cantidades de sólidos finos de la

malta también fluyan con el mosto. La calidad de la molienda puede ser juzgada al "ojo" o por análisis granulométrico.

A simple vista, la malta molida para las cubas de remojo y cubas filtro debe contener grandes piezas de cáscara vacía, pequeñas piezas de malta molida blanca y un poco de harina.

Un análisis granulométrico es más objetivo y los ajustes del molino deben ajustarse para dar el rendimiento necesario (óptimo), en términos de eficiencia de extracción, tiempo de la filtración y claridad del mosto para la planta. Las proporciones "ideales" de cáscara, molienda y harina son especificados por los proveedores, y probablemente la molienda real esté cerca, pero no coincida exactamente con este ideal, debido a las variaciones en la planta asociada y la malta que se muele. Hay dos conjuntos ampliamente utilizados de tamices, cada uno con varios tamaños de malla fabricados con precisión organizados uno encima de otro: EBC (European Brewery Convention) y ASBC (American Society of Brewing Chemists).

Análisis de la ASBC – 6 tamices

Tamiz Ancho de la malla en mm

Característica

1 2.0 Retiene cáscara gruesa

2 1.4 Retiene cáscara mediana

3 0.5 Retiene molienda gruesa y cáscara pequeña

4 0.25 Retiene molienda mediana

5 0.18 Retiene molienda fina

6 0.15 Retiene harina ordinaria

Base - Recoge harina fina

El volumen de cáscara retenido por el tamiz de 2,0 y 1,4 mm se puede pesar por separado, el volumen medido por separado, y el resultado convertido a volumen por 100 gramos de molienda. Es útil poder calcular estas fracciones por separado y juntas ya que proporcionan una buena guía de la capacidad de la filtración de la molienda. Se ha encontrado que cuando hay un volumen de cáscara de 600 ml/100 g de material retenido por los tamices de 2 y 1,4 mm, se puede lograr una recuperación de extracto y unos tiempos totales de entrega eficientes cuando se usa cuba filtro (lauter tun) o filtro de mezcla (mash filter).

Las fracciones críticas de molienda típicas para una cuba filtro

donde se usa un análisis de laboratorio de un grupo de seis

tamices son los siguientes:

Tres tamices superiores: Cáscara

Dos tamices del medio: Molienda

Tamiz y olla inferior: Finos

La fracción de cáscara de malta acondicionada debe ser

>600 ml/100 g de cáscara

La fracción de residuos finos para la malta acondicionada

debe ser de 10 - 15% p/p.

Análisis de la EBC – 5 tamices

Tamiz Ancho de la malla

Característica

1 1.27 Retiene cáscara gruesa

2 1.01 Retiene cáscara mediana

3 0.547 Retiene molienda gruesa y cáscara y cáscara pequeña

4 0.253 Retiene molienda fina

5 0.152 Retiene harina ordinaria

Base - Retiene harina refinada

Tenga en cuenta que en la práctica, los tamaños de los tamices para estos dos conjuntos de coladores a menudo utilizan valores ligeramente diferentes de los valores nominales de acuerdo con el fabricante. Sin embargo, los porcentajes obtenidos a partir de cada valor varían poco.

En la siguiente tabla se muestran ejemplos de análisis de molienda para cubas de remojo, cubas filtro y filtros de mezcla. En la práctica el porcentaje meta para cada uno depende de si se hace énfasis en la extracción o el rendimiento (o ambos en estos días), la calidad de la malta, la filtración y la capacidad de control, así que no hay un valor óptimo.

Material de Aprendizaje 2014 3


Análisis de la molienda de acuerdo con la EBC

Mash tun

Cuba de remojo

Cuba filtro

Lauter tun

Filtro de mezcla

Mash filter

Tamiz 1 > 1.25 mm

30 %

20 %

1 %

Tamices 2 & 3

1.25 – 0.5 mm

24 %

45 %

9 %

Tamices 4 & 5 0.5 – 0.125 mm

40 %

25 %

55 %

Fondo < 0.125 mm

6 %

10 %

35 %

Operaciones de molido de la malta Los molinos de las sala de cocción están diseñados para satisfacer las necesidades de diferentes tipos de malta y de los diferentes sistemas de maceración y separación en uso. Molinos de cuatro rodillos Los molinos de cuatro rodillos se utilizan a menudo para moler maltas bien modificadas tipo ale donde el almidón es fácilmente accesible y se usará una cuba de remojo para la separación de la mezcla. Debido a que la malta es bien modificada, y friable, no necesita ser descompuesta en partículas finas para una humectación y una acción enzimática eficaces.

Por lo tanto, un molino de cuatro rodillos generalmente se

considera adecuado para las operaciones de cuba de remojo. A continuación se describen las acciones de un molino de 4 rodillos con batidores y tamices.

El rodillo de alimentación controla el flujo de la malta

hacia el molino.

El primer par (superior) de rodillos parte y abre la malta

para liberar la mayor parte del endospermo.

Los batidores y tamices de separación envían partículas finas y las cáscaras directamente a través de la descarga y las partículas gruesas hasta el segundo par de rodillos.

El segundo par de rodillos aplasta las partículas gruesas.

Molino de 4 rodillos típico con batidores y tamices

4 Certificado general en elaboración de cerveza

Molino de 4 rodillos típico solo con tamices

Molinos de seis rodillos

Los molinos de seis rodillos se utilizan a menudo para moler

maltas lager menos modificadas donde el almidón necesita ser

finamente molido para permitir una rápida humectación en el

tanque del mosto remojado. La cáscara tiene que ser protegida

lo más completa posible para permitir la filtración rápida y

buena extracción. La malta puede ser "acondicionada" con

vapor o agua caliente antes de la molienda para ayudar a

ablandar la cáscara, haciendo que de esta manera sea menos

probable que se rompa en pedazos pequeños.

El rodillo de alimentación controla el flujo de la malta en el molino.

El primer par de rodillos (superior) parte y abre la malta

para liberar la mayor parte del endospermo.

El primer tamiz (superior) envía la harina directamente a través de la descarga, molienda al tercer par de rodillos, y las partículas gruesas a través del segundo par de rodillos.

El segundo par de rodillos aplasta las partículas gruesas.

El segundo tamiz (inferior) envía la harina directamente a través de la descarga, la cáscara directamente por el tamiz a la descarga, y la molienda al tercer par de rodillos.

El tercer par de rodillos aplasta los granos para producir

molienda fina.

Molinos de cinco rodillos Este diseño de molino es muy similar al molino de 6 rodillos. En efecto, uno de los rodillos del primer par se utiliza como uno de los rodillos del segundo par, como se indica a continuación. Estos se utilizan con menos frecuencia que los de 6 rodillos, ya que hay poco beneficio económico real.


Sistema de molido húmedo

Tolva de remojo donde se remoja la

malta.

Rodillo de alimentación controla flujo de malta Suministro de agua para el mosto

Los rodillos del molino aplastan la malta, la cáscara es protegida por su contenido de humedad.

Cámara de mezcla de mosto remojado.

Transferencia de mosto remojado

Molino de 6 rodillos típico

Molino de 5 rodillos típico Molino de dos rodillos Los molinos de dos rodillos son los más utilizados por los cerveceros artesanales más pequeños, especialmente en climas cálidos, debido a las mejoras percibidas en el sabor de la cerveza. Estos cambios de sabor son debidos, en particular, a la oxidación de los lípidos durante el transporte y almacenamiento. También hay un ahorro de costos en comparación con el uso de maltas pre-molidas. Sin embargo, la composición de la molienda no puede ser controlada con tanta precisión en comparación con las producidas por molinos de cuatro o seis molinos. Molino húmedo

Un molino húmedo también puede ser usado para la

producción de cerveza lager. En este sistema la cáscara recibe

protección adicional, ya que se impregna de agua antes de la

molienda. Normalmente, estos sólo tienen un único par de

rodillos.

Rodillo de martillo Se puede usar un molino de martillos si la mezcla se ha de separar en un filtro de mosto. Aquí el lecho filtrante es muy delgado y la protección de la cáscara no es necesaria. Un molino de martillos produce un grano muy fino, dando una buena humectación y subsecuente activación de las enzimas, y la rápida extracción de los azúcares de las partículas.

Molino de martillos

Ingreso de malta

Rueda giratoria con martillos

El tamiz solo permite que pasen partículas pequeñas

Salida de harina

Manipulación y seguridad del grano


Almacenamiento

Los diferentes tipos de materiales (cereales, copos, molienda, y

harinas) deben estar todos almacenados separadamente hasta

que se necesiten para el procesamiento.

La mayoría de los silos de almacenamiento normalmente se construyen de acero pero pueden estar hechos de hormigón. Los silos deben tener paredes lisas con fondos en embudo para asegurar la retirada fácil del grano. Los adjuntos de malta y cereales se almacenan a sus niveles de humedad de entrega para:

Desalentar el crecimiento de plagas como insectos,

moho, hongos y bacterias.

Evitar la alteración de la estructura bioquímica de la

malta/adjunto antes de su uso (es decir, turning slack).

La malta y los adjuntos deben ser entregados y almacenados en cantidades suficientes para evitar una escasez imprevista que podría detener la producción. Sin embargo, no se debe almacenar en exceso - previsión de necesidades de unos pocos días. De lo contrario, el dinero se ata innecesariamente a un almacenamiento costoso y a los propios materiales. Básculas La ubicación de la(s) báscula(s) varía en función de la historia/construcción del diseño. Idealmente, toda la malta (y los adjuntos) deben ser pesados después de que la malta ha pasado por los despedregadores, los tamices y los imanes, de modo que se pesa solo la malta limpia y utilizable. En el ejemplo mostrado, basado en una fábrica de cerveza, la báscula se ha ubicado en la descarga del silo, para mejorar la precisión de la carga de la molienda. Las cintas transportadoras sólo deben ser detenidas y comenzar a andar cuando están vacías, en condiciones normales. La cantidad de malta que sostiene un sistema largo de cintas transportadoras puede variar considerablemente, y puede afectar el volumen/densidad del mosto recogido debido a cantidades variables entregadas mientras se vacían las cintas transportadoras etc. cuando se ha terminado el molido. Se pueden usar básculas de diferentes tamaños para diferentes maltas y adjuntos. Por ejemplo, una fábrica de cerveza puede usar una báscula de 25 kg para maltas blancas, pero una báscula de 2 kg para maltas de color. Cada báscula requiere cintas transportadoras de alimentación dedicadas y sistemas de limpieza. Las descargas normalmente se mezclan antes de la molienda pero, de nuevo, se pueden usar molinos separados para maltas de color y blancas. Tamizaje y preparación Para asegurar la uniformidad de la molienda, es necesario tener una consistencia razonable en el tamaño de los granos y el grado de modificación. Para obtener esa consistencia, antes del envío de las malterías, los lotes de malta se mezclan a menudo. Para obtener consistencia en el tamaño, la malta se tamiza. Para reducir al mínimo el material no deseado, se "prepara" pasándola a través de los tamices para extraer objetos extraños al pasar de los separadores magnéticos a los tamices de rotación, cilíndricos, oscilantes o planos. Se rechazan los granos de tamaño no deseado (éstos se venden para alimentación animal si es posible), y se eliminan materiales extraños, como partículas de paja, piedras, cuerdas, yute y metal.

Lo habitual es hacer una revisión y preparación adicional

después del almacenamiento en los silos en la cervecería,

antes de la molienda.

Imanes

Es esencial que las piezas de metal que puedan estar en la

malta sean removidas antes de que lleguen al molino, ya que

el metal puede causar una chispa y provocar un incendio o una

explosión. La separación se ve afectada por la colocación de

imanes permanentes ya sea en el canal de malta a la máquina

de tamizado (preparador) o a través de la alimentación al

molino. La malta debe fluir sobre el imán en una capa fina y, a la misma tasa que está siendo molida, permitiendo de este modo que el imán extraiga cualquier metal ferroso que pueda haber en la malta. Separación Era generalmente un tamiz cilíndrico que giraba dentro de una cubierta de madera con puertas desmontables a ambos lados para facilitar el acceso. La última parte del tamiz es en una malla lo suficientemente grande como para permitir que la malta pase a un pequeño embudo alimentando la báscula o el molino. Cualquier material extraño, como pedazos de madera, metal o piedra, que son demasiado grandes para pasar a través de esta malla, se traslada al final del tamiz donde es rechazado a través de una descarga a una bolsa.

En las instalaciones modernas hay un separador/preparador para eliminar el material extraño con base en el tamaño, y por separado, un despedregador que separa el material de acuerdo con la densidad. De esta manera se pueden quitar piedras pequeñas del mismo tamaño que los granos de malta.

Eliminación de polvo El polvo es una sustancia peligrosa por el riesgo de explosión y también la irritación a los pulmones. Actualmente este tema es cubierto por los reglamentos de COSHH (Control de Sustancias Peligrosas para la Ley de Salud y legislación similar fuera del Reino Unido) y es sumamente importante que no se permita que el polvo se acumule. Si aparece una película de polvo, se deben tomar medidas para eliminar la fuente y limpiar cualquier depósito. La presencia de polvo indica una falla en el sistema de extracción de polvo o una fuga en la planta. Los ventiladores succionan el polvo a través de conductos metálicos o tuberías desde varios puntos como los elevadores, el preparador y la báscula. Normalmente se sopla en ciclón desde donde desciende hasta un punto de embolsado. Es necesario un sistema regular de vaciado de las bolsas o contenedores de polvo para permitir que la planta opere eficientemente. Se deberán hacer revisiones periódicas de los conductos de tuberías desde y hacia el ventilador para evitar la acumulación y el bloqueo por polvo.

Incluso si hay un buen mantenimiento, puede que no sea posible eliminar por completo el riesgo de explosiones en las tolvas y las cintas transportadoras. Por esta razón, se proporcionan respiraderos de explosión para permitir que una explosión pase a la atmósfera sin daños al equipo ni a las personas.

6 Certificado General en Elaboración de Cerveza


Manipulación de la malta - principales riesgos

Riesgo Efecto potencial Prevención Daño Mal desempeño

de la sala de cocción.

Generación

excesiva de polvo

Manipular con cuidado

Cintas transportadoras mecánicas, neumáticas

Coger humedad Cambio bioquímico

Infestación

Mantener seco el sistema

Ingreso de materiales al equipo bajo techo

Buen

mantenimiento

Contaminación

(piedras,

metal)

Daño a los molinos

Riesgo de explosión

Extractor magnético

Tamices/ respiradero de explosión/ extracción de polvo

Higiene

ambiental Seguridad

alimentaria

Infestación

Control de plagas

Cubrir la tolva de ingreso.

Seguridad

El polvo de la malta es peligroso; el polvo fino en la atmósfera

es explosivo y aspirar el polvo puede causar problemas

respiratorios.

Los molinos de malta están diseñados para evitar explosiones con imanes equipados para recoger los residuos de acero o hierro que podrían causar una chispa. También se instalan separadores de piedra para evitar chispas y para proteger los cilindros de daños/desgaste.

El molino moderno y la planta de manipulación de malta

están equipados con puertas de explosión que dirigirían

una explosión de forma segura hacia el exterior de

producirse una explosión.

Las personas que trabajan en la planta de malta deben

usar máscaras contra el polvo para evitar respirarlo.

Los sistemas de seguridad en el trabajo (permisos para

entrar a espacios confinados) son necesarios para las

personas que entran a los silos de malta.

La planta de molienda y el medio ambiente local deben mantenerse limpios, las acumulaciones de polvo son especialmente peligrosas.

Los equipos de manipulación de malta presentan riesgo de ruido. El diseño de los equipos y edificios puede ayudar, pero es esencial la protección auditiva en las proximidades de los equipos de trabajo.

Notas

Dibuje un diagrama del molino utilizado en la sala de cocción

con la que esté familiarizado. ¿Por qué fue escogido ese diseño específico de molino? ¿Qué características de seguridad se incorporan en la manipulación de la malta y el sistema de molienda en su fábrica de cerveza?

2.3 Operación de la planta - maceración y

conversión

Objetivos de la maceración La malta molida y los adjuntos se mezclan con un volumen establecido de agua para lograr una temperatura especificada. Se deja entonces que la malta remojada repose durante un período de tiempo, típicamente alrededor de una hora, durante lo cual las enzimas de la malta convierten el almidón en azúcares para producir un líquido azucarado llamado mosto. Dependiendo del tipo de malta, puede ser necesario calentar la malta remojada a temperaturas especificadas para que las diferentes enzimas trabajen cerca de su temperatura óptima. Durante la maceración: -

Los componentes de la pared celular pueden descomponerse

para liberar el almidón (solo las mezclas no isotérmicas, donde el

endospermo no ha sido completamente descompuesto durante

el malteado).

Las proteínas se descomponen en aminoácidos.

El almidón se descompone y se convierte en azúcares.

El pH disminuye. Las acciones enzimáticas dependen de:-

El sustrato y las enzimas disponibles, ya que son específicos mutuamente, por ejemplo, una enzima proteolítica sólo degradará proteínas, no grasas ni almidón.

La duración del impulso(s) de temperatura. Esto influirá en el nivel de degradación del sustrato y el rendimiento de la cervecería.

El pH de la mezcla. La actividad de las diferentes enzimas cambiará de acuerdo con el pH de la mezcla. El pH se controla principalmente a través de la composición del agua de infusión. Las adiciones de iones de calcio y de magnesio bajan el pH de la mezcla. Las sales de bicarbonato a partir del licor elevan el pH de la mezcla por reacción con los iones de hidrógeno (H+). También puede ser necesario reducir el bicarbonato (dureza temporal del agua de elaboración de la cerveza) y añadir sales minerales para regular el pH para la elaboración de la cerveza. El pH final de la mezcla es un punto medio para encontrar el mejor pH para las diferentes enzimas presentes.

La temperatura. La actividad enzimática cambia con la temperatura. Cada una posee su propia temperatura óptima específica. La destrucción se producirá a temperaturas altas, por encima de la óptima para cada enzima específica.

La relación de la molienda con el agua para braceo afectará la actividad y la tasa de degradación de las enzimas. Esto también afecta la concentración de los productos disueltos. En términos generales, las mezclas más gruesas ayudan a proteger la acción enzimática.

Al final de la maceración, la mayoría de las enzimas se inactivan durante el proceso de aspersión. La desactivación se completa durante el calentamiento hasta el punto de ebullición. El mosto debe contener

Una gama de azúcares adecuados para la fermentación,

dejando suficientes azúcares fermentables para

contribuir a la sensación deseada en la boca de la

cerveza terminada.

Las proteínas que ayudarán a formar espuma, esenciales

para la presentación en la mayoría de cervezas

acabadas.


Material de Aprendizaje 2014 Aminoácidos, para permitir el crecimiento saludable de

la levadura.

Lípidos y ácidos grasos, para permitir el crecimiento

saludable de la levadura.

Sales minerales y vitaminas, para permitir el

crecimiento saludable de la levadura.

Sistemas de conversión de la malta remojada y sus diferencias de funcionamiento Hay varios sistemas de maceración diferentes y éstos dependen del tipo de malta y adjuntos utilizados y el tipo de cerveza que se produce. Cuba de remojo isotérmica La cuba de remojo (isotérmica) es un tanque combinado de maceración, conversión y separación del mosto. Se necesita malta bien modificada porque no hay instalación para la malta remojada y el calentamiento de la misma, por lo que sólo se pueden hacer mezclas isotérmicas (temperatura individual). Sólo pueden usar malta bien modificada, normalmente molida gruesa comparativamente. Las maltas de mala calidad o las que requieren impulsos de proteínas no se pueden manipular. Éstas no son particularmente adecuadas para la producción de lotes de gran tamaño. Los extractos de la cervecería son considerablemente más bajos que los que se pueden obtener de cubas filtro o filtros de mosto, aunque su simpleza los hace ideales para operaciones pequeñas. Antes de macerar, las placas deben ser cubiertas con agua caliente para precalentar la cuba de remojo y reducir la cantidad de material sólido de la malta remojada que bloquea las placas, o gotea por las ranuras o agujeros en las placas. En las operaciones más grandes, la maceración se lleva a cabo a continuación, utilizando un machacador de acero. Este es un tornillo giratorio en el que el cae la malta molida. El agua a la temperatura correcta se vierte en el tornillo al mismo tiempo para alcanzar la temperatura requerida de la mezcla. El tornillo "tritura" la malta molida que luego desemboca en la cuba de remojo. Es raro que los mostos débiles vuelvan a ser añadidos al agua de maceración. En operaciones más pequeñas, la cuba de remojo simplemente puede ser inundada con el volumen correcto de agua caliente, y luego se añade el grano para moler, revolviendo simultáneamente y rápidamente para humedecer el grano, y asegurándose de que no hay puntos calientes ni fríos en la mezcla. Debido a que no hay aislantes de calentamiento puestos a punto, no es posible calentar usando calor externo si la temperatura inicial de la mezcla es baja. Debido a la falta de instalaciones de mezcla, es muy difícil añadir agua caliente (o fría) adicional y asegurar que la temperatura de la mezcla es consistente después de la adición, en particular en cubas más grandes. Los rastrillos de descarga de bagazo, en caso de ser encajados no garantizarán la mezcla, y pueden generar la emanación de aire de la masa, haciendo más difícil la escorrentía. Tampoco hay rastrillos de corte similares a los encajados en la cuba filtro que puedan utilizarse para ayudar a mezclar. Entonces se deja que la mezcla simplemente repose durante un período para permitir que tenga lugar la acción enzimática. Durante este período, la mezcla se eleva gradualmente debido al aire atrapado en las partículas de la molienda, por lo que la parte inferior de la masa puede estar varios cm por encima de las placas del falso fondo. Es esencial mantener el aire arrastrado ya que esto también ayuda a mantener la mezcla porosa durante la escorrentía del mosto para permitir un flujo

de mosto/lavado de azúcares consistente a través del lecho ya

que no hay rastrillos que ayuden a descomponer un lecho

compactado. Después de la maceración, típicamente a una profundidad de 0,9 a 1,2 metros, pero a menudo considerablemente más y, a veces algo menos, simplemente se deja que la mezcla repose durante un período determinado, antes de empezar la escorrentía del mosto.

Tanque de conversión de la mezcla El tanque de conversión de la mezcla (MCV) es un tanque provisto de instalaciones de calefacción y agitación que se pueden combinar para asegurar la homogeneidad, especialmente mientras se calienta, y para asegurar una buena transferencia de calor. Aquí se puede usar malta no completamente modificada porque se pueden usar diferentes aumentos de temperatura. Sin embargo, la mezcla debe ser transferida a una cuba filtro o a un filtro de mosto para la recuperación del mismo. En muchas instalaciones, toda la mezcla se macera, y se convierte en el MCV, antes de la transferencia a una cuba filtro o filtro de mosto. Sin embargo, el MCV también puede estar unido a una olla de cocción de la mezcla separada, o una olla de cocción de cereales como se describe brevemente aquí.

• Tanque de conversión de la mezcla con olla de cocción

de la mezcla separada. Este es el sistema tradicional de

decocción que se usaba antes de que los termómetros

estuvieran disponibles fácilmente, aunque todavía se usa con

exactitud muy mejorada debido al desarrollo de sistemas de

control precisos. El MCV en este caso no necesita calefacción,

sino simplemente es aislado para reducir la pérdida de calor. Se

logran aumentos de temperatura correctos mediante la

transferencia de volúmenes especificados de mezcla de la MCV

a través de la olla, el hervor de esta porción de la mezcla, y su

devolución a la mezcla principal. La mezcla tiene que ser

transferida a una cuba filtro o filtro de mosto para la separación

del mosto.

Tanque de conversión de la mezcla con olla de cocción de cereales separada. Este sistema de decocción es similar al anterior, excepto que la olla de cocción se utiliza para hervir una mezcla de maíz o arroz. Hoy en día el maíz y el arroz se tratan con enzimas que son estables y activas a más de 80C. El maíz y el arroz tienen altas temperaturas de gelatinización y se necesita cocción si se pretende que su almidón esté disponible para la acción enzimática para convertir el almidón en azúcares. Este proceso se evita en


8 muchas fábricas de cerveza mediante el uso de maíz pregelatinizado o arroz en forma de escamas, que entonces se pueden añadir directamente al MCV.

El diagrama muestra un MCV con entrada superior de molienda, aunque en muchas instalaciones nuevas, la molienda entra por la parte inferior del tanque para reducir la absorción de oxígeno.

El diseño básico de una olla de cocción de mezcla está arriba, aunque sin la instalación para triturar mezcla, pero con conexiones para permitir la transferencia desde y hacia el MCV otra vez. El diseño de una olla de cocción de cereal está arriba, pero la transferencia es al MCV, no directamente a la cuba filtro o filtro de mezcla.

Parámetros típicos de la maceración

Mezcla de infusión isotérmica El siguiente es un ejemplo del perfil de temperatura de una mezcla de infusión sencilla, tal como se utiliza en una cuba de mezcla. Se muestra el aumento de temperatura como resultado de la aspersión.

Generalmente se usa una tasa de maceración de entre 2,1 y 2,5 hl/100 kg, aunque puede ser de hasta 3,0. La carga de piso falso, expresada en términos de kg de molienda seca/m2 es típicamente alrededor de 500 kg/m2, aunque puede ser de hasta 800 kg/m2.

Molienda macerada por decocción: relación de agua Generalmente se usa una tasa de maceración de entre 2,2 y 3,5 hl/100 kg, aunque puede ser mayor. Esto se aplica a todas las variaciones de decocción de la malta remojada. La proporción exacta se determina por el sistema de extracción de mosto y la cantidad de bombeo/mezclado requerido. Las mezclas más delgadas utilizan menos energía para mezclar y transferir que las mezclas espesas aunque, entre más agua se le añada a la mezcla, menos podrá ser utilizada para la aspersión, con el subsiguiente riesgo de extractos más pobres.

Macerado por triple decocción El siguiente es un ejemplo de una mezcla de triple decocción, como se desarrollaba cuando no estaba disponible el control preciso de la temperatura de la calefacción. El control de temperatura es por medio de la transferencia de porciones de mezcla a una olla de cocción de mezcla, seguida de una nueva transferencia tanque de mezcla. Note el tiempo que lleva este proceso. En gran parte por esta razón, la maceración de triple decocción ha sido reemplazada por las mezclas de infusión con temperatura creciente, donde el calentamiento, la mezcla y los impulsos, todos tienen lugar en un solo tanque. Véase el párrafo siguiente para un ejemplo del perfil de la temperatura.

Mezcla de infusión de temperatura creciente Debido principalmente al costo del equipo y al tiempo necesario para llevar a cabo una maceración de decocción tradicional, las mezclas de infusión de temperatura creciente ya no son el método más comúnmente utilizado para manipular la malta poco modificada. Note que este perfil no permite el uso de adjuntos como el arroz o el maíz, que requieren el uso de una olla de cocción de cereal. El siguiente ejemplo muestra el régimen para malta no completamente modificada, que tradicionalmente habría utilizado un sistema de decocción. Si se utiliza malta bien modificada, se puede usar un proceso más simple, tal vez tan

simple como un solo impulso de 65oC, seguido por un

calentamiento a 77oC antes de la transferencia a la cuba filtro

o el filtro de mezcla.

Material educativo 2014 9

Ejemplo de perfil de temperatura de cuba de mezcla para una ale, con elevación debido a la aspersión

Aspersión con líquido a 77-79◦C Aumento en la mezcla circa

65◦C


Maceración de adjuntos/doble maceración

Los adjuntos con temperaturas de gelatinización más altas que

la cebada deben ser pre-cocidos antes de la adición a la mezcla

principal, y por lo tanto al sistema de doble maceración. Las

moliendas de maíz o de arroz se hierven en la olla de cocción

de cereales para gelatinizar el almidón. Una vez gelatinizado, el

adjunto se añade a la mezcla principal de malta. Las dos

maceraciones se llevan a cabo simultáneamente en tanques

separados y se combinan para dar un único aumento de

temperatura. Por lo general, los otros aumentos de

temperatura, si se requieren, se hacen calentando el tanque

de la mezcla, en lugar de transferir nuevamente una parte a la

olla de cocción. El siguiente diagrama muestra un ejemplo de

una mezcla de adjuntos que requiere gelatinización de la

molienda de maíz.

Evaluación de la conversión de almidón

Al final de la etapa de conversión, no debería haber ningún

almidón residual. Esto dará lugar a la pérdida del extracto.

Además, cualquier almidón residual puede lavarse durante la

aspersión, y llevado a la caldera de mosto. En esta se puede

gelatinizar, y luego pasar al proceso de elaboración de cerveza

para formar brumas en el producto final. Es importante revisar regularmente las mezclas para ver si hay almidón residual inmediatamente antes de iniciar la transferencia. El método rápido normal es utilizar una solución débil de yodo en yoduro de potasio. Una pequeña cantidad de la masa se pone sobre un azulejo blanco o similar, y se añaden unas pocas gotas de la solución. Cualquier almidón residual aparece en partículas negras o posiblemente como un color azul/negro del líquido.

Normalmente es demasiado tarde para afectar esa mezcla particular, pero se pueden hacer cambios a mezclas posteriores, y la mezcla afectada se puede monitorear durante todo el resto del proceso, y realizar la acción correctiva necesaria.

2.4 Operación de la planta - separación del mosto

Cuando la conversión está completa, la mezcla consistirá en una solución de azúcar llamada mosto y las cáscaras y los residuos del endospermo de la cebada malteada. El propósito de la separación del mosto es separar los azúcares del mosto y los residuos de malta de las cáscaras etc.

Las cáscaras y otras partículas contienen un tanino que es amargo y hará que la cerveza sea inestable después de ser envasada. También contienen sustancias grasas como los lípidos que reducen la estabilidad de la espuma y también hacen que la cerveza se ponga rancia.

Los objetivos de la separación eficaz del mosto son la

eliminación de material no deseado, mientras que al mismo

tiempo se extrae todo el mosto disponible.

Una separación efectiva del mosto significa:-

Maximizar la recuperación del extracto.

Ausencia de partículas en el mosto

Ausencia de almidón en el mosto.

Para lograr estos objetivos, los sistemas de separación de mosto utilizan algunos principios comunes: -

Filtración usando la cáscara como lecho filtrante.

El lecho filtrante se apoya en la base ranurada de una cuba filtro o filtro de mosto o una hoja de filtro en el caso de un filtro de mezcla.

El flujo del mosto se controla para asegurar la claridad

del mosto y maximizar la eficiencia de filtración.

Los mostos fuertes (que contienen los azúcares disueltos durante la maceración) se extraen primero seguidos de agua de aspersión para limpiar ese extracto restante.

Luego se rocía el lecho de grano con agua caliente para extraer la máxima cantidad de extracto soluble como mostos más débiles.

Al término de la filtración, el bagazo (residuos de cáscara y el endospermo) se debe retirar y desechar.

Métodos de separación del mosto

Hay muchos sistemas para separar el mosto de la mezcla; los

más comunes son: -

La cuba de remojo.

La cuba filtro.

El filtro de mezcla.

Se pueden utilizar otros tipos de planta, por ejemplo, la Strainmaster, pero son menos comunes y no se describirán aquí. En los diagramas de las siguientes secciones se ilustra el funcionamiento de los diferentes sistemas de separación del mosto.

Cuba de remojo La cuba de remojo actúa como tanque de conversión y tanque de separación del mosto. La filtración da un mosto muy brillante a través de un lecho profundo, pero es lenta y la recuperación del extracto es moderada.

El mosto se pasa a través de uno o más tubos de descarga; cada tubo sirve aproximadamente la misma área de la base.


Temperatura

(C)

Tiempo (minutos)

Mezcla de maíz

Mezcla de malta

Hervido


El mosto se puede reciclar en la parte superior del macerador hasta que quede transparente, para eliminar los sólidos finos que estén debajo de la mezcla, pero esto con frecuencia no se lleva a cabo debido a la tendencia a dejar el lecho ciego. La tasa de filtración suele ser controlada por un sistema de altura variable "vertedero" (Valentín), o una sola válvula de control de flujo, o una serie de válvulas a diferentes alturas.

El mosto fuerte se escurre lentamente, porque es más viscoso que el mosto débil e inicialmente el lecho de la mezcla no debe asentarse sobre las placas. Una vez que algo del mosto fuerte se haya escurrido, pero antes de que la mezcla se haya asentado sobre el piso falso y haya comenzado a compactarse, se inicia la aspersión. La tasa de aspersión debe coincidir con la tasa de escorrentía del mosto para que el lecho no descanse en el falso fondo y se compacte excesivamente hasta el desagüe final. El siguiente diagrama muestra un perfil de escorrentía típico para el flujo y la densidad.

Una vez que se haya agregado un volumen fijo de líquido de aspersión, se permite que la cuba drene hacia abajo. El bagazo se retira a través de un puerto en la base ya sea manualmente o mediante el uso de brazos barredores similares a los utilizados en muchas cubas filtro.

Ejemplo de la densidad del mosto y la tasa de flujo durante la

escorrentía desde la cuba de remojo.

Cuba filtro La cuba filtro dará una buena calidad del mosto y recuperación del extracto. Sin embargo, su eficacia depende de equilibrar el tiempo de entrega contra la calidad del mosto y la recuperación del extracto.

Los diferentes proveedores de cubas filtro todos controlan sus filtros de manera diferente en términos de tasas de filtración, tasas de aspersión y profundidad y velocidad en el rastrillado. El control de filtración también ha cambiado un poco ya que el diseño físico de la cuba filtro ha cambiado, y que se han realizado mejoras en los sistemas de control automatizados. Sin embargo, hay una serie de operaciones comunes como sigue.

Para todas las cervezas de malta, se utiliza generalmente una tasa de maceración de entre 2,5 y 3,5 hl por 100 kg. La carga del falso fondo se expresa en términos de kg de molienda seca/m2, y varía de acuerdo con el régimen de molido y el tiempo de respuesta requerido. En términos generales, para lograr la misma eficiencia de extracción, entre más sea la carga del lecho, menos lotes pueden ser procesados, que van desde 6 hasta 12 (para una cuba filtro moderna) tandas al día. Las cargas del lecho son más bajas para la molienda seca que tiende a producir material de cáscara más fina (130 a 180 kg m2), ligeramente superior para el molido acondicionado (140-190 kg m2), y aún mayor para la malta molida en húmedo (190-250 kg m2).

Al comienzo del ciclo, el falso fondo del filtro se inunda con agua caliente y los rastrillos se mueven a su posición más alta.

La mezcla convertida se transfiere desde el MCV a la cuba filtro. Los tanques modernos están llenos de la base para evitar la aireación y el daño a la cáscara. Cuando la transferencia desde el MCV está casi completa, se puede iniciar la recirculación de los mostos brumosos (Vorlauf). Los rastrillos se pueden usar para ayudar a esparcir la mezcla uniformemente en el suelo del filtro, pero luego se elevan a la posición más alta.

La recirculación es para eliminar el mosto turbio de debajo del lecho y una parte del material muy fino en las capas inferiores del lecho de modo que el material no se transfiera a la caldera del mosto. También transfiere el remanente a la parte superior del lecho, que entonces puede ser utilizado de manera más eficaz para extraer los azúcares del material de malta.

La filtración se inicia normalmente sin que los rastrillos

estén funcionando o sean bajados al lecho.

Los rastrillos entonces funcionan continuamente con altura y velocidad variada para mantener una presión diferencial constante (DP) en todo el lecho. Los aumentos en la intensidad (profundidad, velocidad) pueden hacer que el mosto se nuble por un período de tiempo significativo. La velocidad de flujo del mosto también se puede variar para lograr la velocidad de flujo más rápida posible mientras se mantiene la DP.

Cuando algo del mosto fuerte ha sido escurrido y antes de que quede expuesto el lecho de granos, comienza la aspersión a una velocidad que coincida con la velocidad de filtración. Esto puede tomar la forma de aspersión continua, o lotes a alta velocidad de flujo. Nunca se debe permitir que el lecho se seque, para evitar su compactación y la absorción de oxígeno.

Se fija el volumen de agua de aspersión, y cuando se ha

añadido la cantidad requerida, se permite que el lecho

drene hacia abajo sin restricción.

Luego se elimina el bagazo a través de un puerto en la base, por un engranaje de descarga unido a los rastrillos (por ejemplo Huppman, Steinecker) o invirtiendo la dirección de rastrillado para formar un movimiento de barrido (Briggs).



El aumento de la complejidad de una cuba filtro en comparación con una cuba de remojo isotérmica se puede ver en el siguiente dibujo simplificado

Ejemplo de rastrillos en cuba filtro (Huppman)

La posición de los rastrillos es tal que el surco de uno no se superpone con otro surco, como se muestra aquí, los rastrillos individuales son indicados con las flechas negras.


El diagrama al final de esta sección muestra un ejemplo de un perfil de aspersión y escorrentía de una cuba filtro, y demuestra que las operaciones de cuba filtro son más complejas que las de cubas de remojo.

Esto es para una cuba filtro que tiene capacidad de un tiempo de respuesta de cuatro horas, pero constituye la base para un máximo de 12 cocimientos/día.

Filtro de mezcla El filtro de mezcla está volviéndose cada vez más popular a nivel mundial debido a los rápidos tiempos de respuesta y las altas extracciones alcanzables. Las numerosas placas y marcos del filtro de mezcla en conjunto forman un área muy grande de lechos muy finos en lugar de una sola área más pequeña de lecho profundo y permiten una segunda filtración muy rápida y una aspersión eficaz.

En un filtro de mezcla, todas las cámaras tienen que llenarse por completo y de manera consistente. En consecuencia, tiene que operar con un tamaño estandarizado de mezcla.

Aquí se describe el principio básico de funcionamiento de un filtro de membrana de maceración, con aspersión en una sola dirección. Tenga en cuenta que algunos filtros alternan la dirección de aspersión alternadamente (por ejemplo, Ziemann).

Algunos filtros (por ejemplo, Meura 2001 y posteriores) tienen membranas incorporadas en las placas que permiten que la torta sea exprimida y así obtener un rendimiento ligeramente mayor y una torta más seca que las de prensas sin membrana, y permiten una variabilidad en la capacidad de -20% a + 10% de la tirada nominal. Hay dos membranas para alternar en los filtros originales 2001. Las más recientes tienen una sola membrana instalada en cada plato.

Los filtros modernos tienen placas de polipropileno en comparación con el hierro fundido o acero inoxidable del filtro clásico lo que los hace más ligeros y más fáciles de manejar.

El filtro está construido de marcos alternos para contener la mezcla y placas para canalizar el flujo del mosto y la aspersión, todos separados por telas filtrantes que o bien cuelgan sobre las placas o se cuelgan de placas individuales, dependiendo del diseño.

A continuación se explican los principios generales de funcionamiento de un filtro de mezcla: -

Primero el filtro es pre-calentado y se descarga con

agua caliente antes de que la masa convertida desde el tanque de maceración se transfiera a los marcos de maceración, es decir, mediante un canal central superior, que omite el conjunto de placas de recolección de mosto. En diseños posteriores, esto es desde el fondo de las placas inicialmente, para reducir la absorción de oxígeno.

El mosto se escurre a medida que el filtro se llena.


Cuando el filtro está prácticamente lleno, la mezcla se transfiere al filtro a través de los puertos superior e inferior, y más tarde, sólo por los puertos superiores. El mosto se drena de la mezcla hacia las cámaras de recolección en la placa o marco adyacente y hacia los canales de recolección del mosto (superior e inferior) al tanque intermedio de recolección, y de allí a la caldera de cocción. La tasa de filtración del mosto y la tasa de transferencia de la masa están equilibradas para asegurar una carga de sólidos constante en todas las cámaras.

En los filtros de mezcla de membrana, los marcos están instalados con una membrana expandible que una vez que la mezcla ha sido transferida, se infla con aire comprimido para exprimir el lecho de grano, extrayendo la mayor parte del mosto arrastrado, mejorando así el rendimiento de extracción (que no se muestra en esta serie de gráficos).

Para lavar todo el mosto de la mezcla, se echa agua en

la placa en el otro lado de la capa de mezcla (utilizando una placa de aspersión separada, o puerto de filtración como se muestra aquí), a través del lecho de mezcla y luego a través del canal del mosto.

Cuando la aspersión está completa, en los filtros de

mezcla de membrana, las membranas expandibles se inflan a continuación, con el fin de extraer la mayor parte del mosto débil restante. Esto también da una torta de bagazo mucho más seca con una menor carga de aguas residuales. Si no se instalan membranas, al filtro simplemente se le deja drenar hacia abajo, mientras que se vacía el tanque intermedio.

El bagazo se baja desde el filtro al final del ciclo cuando se abre el filtro



Cuba de remojo

Cuba filtro Filtro de mezcla

Sistema de

molido

4 rodillos seco 6 rodillos Molino

seco o húmedo

Molino de

martillos

Molienda Gruesa Media/fina Muy fina

Sistema de

maceración

1 tanque

2 tanques

2 tanques

Relación de licor a grano (litro/kg)

2 a 2.5

2.5 a 3.5

3

Volumen

aspersión

(litro/kg)

4.5

3.8

2.5

Total de agua

(litro/kg)

7

6.8

5.5

Área de

filtración (m2

/tonelada)

2.5

4.5

3.5

Profundidad

del lecho (mm)

1000

400

50

Carga del

lecho (kg/m2

)

400

200

28

Tasa de

filtración

(litro/m2

/min)

1

0.6

20

Recuperac

ión de

extracción

típica (%)

97

98

101

Tandas/día

5 6 a 12 + de 12

Resumen de las principales diferencias entre los sistemas de separación del mosto

Tiempos del ciclo

La eficiencia del proceso de separación de la mezcla se mide

con:

Tiempo de entrega, que es el tiempo para procesar una tanda desde el final de la salida del grano de una tanda, hasta el final de la salida del grano para la siguiente tanda. En general, una cervecería moderna procesa 8 a 10 tandas cada 24 horas con una cuba filtro; 12 tandas por día con un filtro de remojo moderno, aunque ahora se pueden lograr 14.

Eficiencia de extracción, que está basada en una comparación directa del extracto total (densidad x volumen) recogido en el tanque de fermentación contra el extracto y peso de laboratorio de los materiales de elaboración usados. En general, una sala de cocción que trabaje con filtro recupera 98% del extracto de laboratorio, pero un filtro de mezcla moderno puede lograr más del 100% de recuperación del extracto.

Al considerar una nueva sala de cocción, o modificaciones importantes en un sistema existente, es necesario tener en cuenta una serie de factores antes de decidir la solución más apropiada, incluyendo lo siguiente (no aparecen en un orden de prioridad): -

Duración de la semana de trabajo

Duración para elaboración de la cerveza requerida (o

limitaciones actuales por modernización)

Claridad requerida del mosto

Extracto que se puede obtener en cada sistema

Tiempos del ciclo de limpieza

Frecuencia de limpieza

Costos de material de limpieza

Los costos de ingeniería de mantenimiento (incluyendo

piezas de repuesto/frecuencia/tiempo de inactividad)

Costos de mantenimiento del operador (por ejemplo,

cambio de hojas, limpieza manual de la placa)

Espacio disponible

Uso para el bagazo

Leyes sobre granos (no se puede utilizar el sorgo por

ejemplo en cuba filtro)

Variabilidad de duración para elaboración de la cerveza

Requerimientos de servicios públicos (agua, electricidad)

Claridad del mosto La separación del mosto también tiene como objetivo lograr la calidad consistente del mismo. Esto puede ser difícil de medir, pero los parámetros típicos serían:

Turbidez del mosto - debe ser <50 EBC 10 minutos después del inicio de la filtracion. Esto se puede medir con un nefelómetro en línea.

Los sólidos en suspensión - no más de 10 a 15 ml como

sedimento después de 2 horas de permanencia en un

cono Imhoff.

Una alta turbidez en el mosto puede conducir a una serie de

problemas, ya sea en la sala de cocción, o en el proceso de

aguas abajo, que incluyen:

Problemas de flujo de filtración

Excesivos volúmenes de sedimento/altas brumas

Problemas de sabor

Problemas de fermentación (por ejemplo debido a la

levadura asfixiada en circunstancias extremas)


Floculación variable de la levadura

Mala filtrabilidad

Potencial acortamiento de la vida útil debido a la

formación de bruma Los fabricantes de sala de cocción han puesto mucho énfasis en la reducción de la mezcla y la oxidación del mosto y aunque en general se acepta que la oxidación excesiva es indeseable, no se ha establecido que la eliminación total de oxígeno sea benéfica. Una pequeña cantidad de oxidación de la mezcla es probablemente inevitable e incluso puede ser deseable. Bagazo

La cáscara residual después de que el mosto se ha quitado es

un valioso subproducto, ya que puede ser utilizado como

alimento animal, típicamente para el ganado. Cuando se usa

como alimento animal, es necesario mantener las condiciones

de higiene para el almacenamiento y la manipulación del

bagazo, y para asegurar que no haya ninguna contaminación

por materiales extraños tales como aceites. Típicamente

también se requiere trazabilidad. En algunas fábricas de cerveza, el grano es usado como biocombustible. Para ser adecuado para esto, a menudo tiene que ser secado adicionalmente utilizando prensas de banda relativamente de alta presión y secado y utilizando los gases de escape calientes de los hornos.

Notas:

Dibuje un diagrama del sistema de maceración con el que esté

familiarizado.

¿Por qué fue escogido ese sistema?

Dibuje un diagrama del sistema de separación de mosto de una cervecería con el que esté familiarizado.

¿Por qué fue escogido ese sistema en su cervecería? ¿Qué

rendimiento de extracción se obtiene de ese sistema?

Si el rendimiento del sistema está por debajo de las

expectativas, ¿cómo se puede mejorar?

Enumerar los parámetros operacionales y de procesos clave pertinentes con respecto a los sistemas de molienda y maceración en la fábrica de cerveza con que usted está familiarizado. ¿Qué parámetros de calidad son monitoreados durante la molienda, maceración y la separación del mosto?



CUBA FILTRO

CUBA DE REMOJO


titulaciones - global beverage solutions · 2015-11-20 · más fina necesita ser molida, y entre...

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