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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

TRABAJO DE TITULACIÓN

PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

INGENIERO INDUSTRIAL Portad

ÁREA

SISTEMAS INTEGRADOS DE GESTIÓN

SEGURIDAD INDUSTRIAL

TEMA

“EVALUACIÓN DE RIESGOS FÍSICOS Y MECÁNICOS DE

UNA PLANTA DE ALIMENTOS BALANCEADOS EN UNA

EMPRESA AVÍCOLA DE LA CIUDAD DE GUAYAQUIL”

AUTOR

CABRERA LOOR JENNIFER YESENIA

DIRECTOR DE TESIS ING. CIV. FERNANDEZ SOLEDISPA VICTOR HUGO MSc

GUAYAQUIL, SEPTIEMBRE 2018

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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL

CARRERA INGENIERÍA INDUSTRIAL

Unidad de Titulación

CERTIFICADO PORCENTAJE DE SIMILITUD

Habiendo sido nombrado ING. CIV. FERNANDEZ SOLEDISPA VICTOR HUGO MSc. tutor del trabajo

de titulación certifico que el presente trabajo de titulación ha sido elaborado por CABRERA LOOR

JENNIFER YESENIA con C.C 0927813790, con mi respectiva supervisión como requerimiento parcial

para la obtención del título de INGENIERO INDUSTRIAL.

Se informa que el trabajo de titulación: “EVALUACIÓN DE RIESGOS FÍSICOS Y MECÁNICOS

DE UNA PLANTA DE ALIMENTOS BALANCEADOS EN UNA EMPRESA AVÍCOLA DE LA CIUDAD

DE GUAYAQUIL”, ha sido orientado durante todo el periodo de ejecución en el programa

anti plagio URKUND quedando el 5% de coincidencia.

https://secure.urkund.com/view/40042243-316099-989368

ING. CIV. FERNANDEZ SOLEDISPA VICTOR HUGO MSc

C.C. 0923469597

https://secure.urkund.com/view/40042243-316099-989368

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Declaración de autoría

“La responsabilidad del contenido de este trabajo de Titulación, me corresponde

exclusivamente; y el patrimonio intelectual del mismo a la Facultad de Ingeniería

Industrial de la Universidad de Guayaquil”

Cabrera Loor Jennifer Yesenia

C.C: 0927813790

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Dedicatoria

Este trabajo va dedicado principalmente a Dios; a mi esposo e hija ya que con su amor

complementan mi felicidad y me inspiran a ser mejor persona y a darlo todo por ellos sin

importar los obstáculos que se interpongan en la vida.

A mis padres que con sus enseñanzas no sería quien soy ahora y en especial a mi madre

que es ese motor incondicional que siempre cuida de mí.

Este trabajo es fruto y esfuerzo de cada una de las personas mencionadas anteriormente.


v

Agradecimiento

A Dios por brindarme la oportunidad de cumplir este sueño tan maravilloso que es

culminar mi carrera universitaria.

A mis padres Guillermo Cabrera y María Loor por inculcarme el amor, el respeto y

siempre apoyarme en cada paso que doy.

A mi esposo Lenin Moya por ser mi compañero y amigo incondicional, que está siempre a

mi lado guiándome en el camino correcto.

A mi hija Sofía Moya que con sus sonrisas y amor me llena de fuerzas para continuar.


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Índice del contenido

Capítulo I

Diseño de la investigación

No. Descripción Pág

1.1 Antecedentes de la investigación 2

1.2 Problema de investigación 3

1.2.1 Planteamiento del problema. 3

1.2.2 Formulación del problema de investigación. 4

1.2.3 Sistematización del problema de investigación. 4

1.3 Justificación de la investigación 4

1.4 Objetivos de la investigación 5

1.4.1 Objetivo general. 5

1.4.2 Objetivos específicos. 5

1.5 Marco teórico 5

1.5.1 Fundamento teórico. 8

1.5.1.1 Gestión de riesgos laborales. 8

1.5.1.1.1 Riesgos laborales. 8

1.5.1.1.2 Riesgos mecánicos. 9

1.5.1.1.3 Riesgos físicos. 10

1.5.1.2 Técnicas de Seguridad e Higiene Industrial: Matriz del triple criterio. 11

1.5.2 Marco conceptual. 11

1.5.3 Marco legal. 13

1.5.3.1 Constitución de la República. 14

1.5.3.2 Instrumentos internacionales. 14

1.5.3.3 Código del Trabajo. 15

1.5.3.4 Decreto Ejecutivo 2393. 15

1.5.3.5 Resolución 513. 17

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Capítulo II

Análisis, presentación de resultados y diagnóstico


2.1 Análisis de la situación actual 18

2.1.1 Ubicación de la empresa. 18

2.1.2 Estructura organizacional. 18

2.1.3 Productos. 19

2.1.4 Recursos 20

2.1.4.1 Recurso Humano. 20

2.1.4.2 Infraestructura. 20

2.1.4.3 Equipos de la Planta de Balanceado. 21

2.1.4.4 Materia Prima. 21

2.1.5 Proceso de producción. 21

2.1.6 Monitoreo realizado a los factores de riesgos físicos. 24

2.1.6.1 Monitoreo del calor. 24

2.1.6.2 Monitoreo del ruido. 24

2.1.6.3 Monitoreo de la iluminación. 25

2.1.6.4 Análisis del polvo, gases, humos y vapores. 26

2.1.6.5 Análisis de los Riesgos Ergonómicos. 27

2.1.6.6 Análisis de los Riesgos Mecánicos. 28

2.2 Presentación de resultados y diagnóstico 30

2.2.1 Diagrama de Ishikawa. 32

2.2.2 Cuantificación económica de los problemas que afectan la gestión de riesgos

laborales en la planta de balanceados. 35

2.2.3 Diagnóstico. 36

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Capítulo III

Propuesta, conclusiones y recomendaciones


3.1 Diseño de la propuesta 37

3.1.1 Inspecciones Planeadas de Seguridad Industrial. 39

3.1.2 Plan para la Educación y Capacitación del personal operativo en Seguridad y

Salud Ocupacional. 40

3.1.3 Plan para el control del uso de los EPP. 42

3.1.4 Plan para implementación de dispositivos para operaciones y transporte seguro:

guardas protectoras para maquinarias, accesorios para sujeción y transporte de

materiales. 43

3.1.5 Plan para la señalización de las áreas peligrosas. 43

3.1.6 Plan para el uso de los Colectores de polvo. 44

3.1.7 Costos de la propuesta. 45

3.1.8 Evaluación económica y financiera de la propuesta. 47

3.2 Conclusiones 52

3.3 Recomendaciones 53

Glosario de término 54

Anexos 57

Bibliografía 65

ix

Índice de tablas


1. Iluminación 12

2. Ruido 13

3. Detalle de trabajadores 20

4. Lista de equipos 21

5. Materia prima 21

6. Resultados del monitoreo de calor y temperatura. Fecha: 14 y 15 de mayo 2018. 24

7. Resultados del monitoreo de ruido. Fecha: 31 de mayo 2018. 25

8. Resultados del monitoreo de iluminación. Fecha: 31 de mayo 2018. 26

9. Matriz del factor de riesgos: polvos. Fecha: 1 de enero 2017 a 31 de mayo 2018. 27

10. Matriz de riesgos ergonómicos. Fecha: 6 de julio 2017 a 30 de junio 2018. 28

11. Matriz de riesgos mecánicos. Año 2017. 29

12. Matriz de riesgos laborales. 30

13. Nivel de riesgo elevado. 31

14. Factores de riesgos identificados. 31

15. Cuantificación de los problemas. 35

16. Plan de control operativo integral 38

17. Check List 40

18. Plan de capacitación en Seguridad, Higiene y Salud del Trabajo 41

19. Check list para el control del uso de los EPP 42

20. Costos de los equipos de la propuesta 45

21. Costos de operación anual 46

22. Inversión inicial 46

23. Inversión total 47

24. Datos del crédito a solicitar 47

25. Tabla de amortización del crédito 48

26. Gastos financieros 49

27. Balance económico de flujo de caja 49

28. Verificación de la Tasa Interna de Retorno (TIR) 50

29. Determinación del Valor Actual Neto (VAN) 50

30. Periodo de recuperación del capital 51

31. Resumen de indicadores económicos 52

x

Índice de figuras


1. Diagrama de operaciones del proceso. 23

2. Nivel de riesgo evaluado. 31

3. Factores de riesgo identificados. 32

4. Diagrama de Ishikawa de riesgos físicos. 33

5. Diagrama de Ishikawa de riesgos mecánicos. 34

6. Colector de polvos. 44

xi

Índice de anexos


1. Planta de balanceados de la empresa avícola S. A. 57

2. Ubicación de la planta de balanceados de la empresa avícola S. A. 58

3. Organigrama funcional. 59

4. Productos 60

5. Tolva 61

6. Cosedora de saco 62

7. Estadísticas de accidentes de trabajo. Año 2017. 63

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“EVALUACIÓN DE RIESGOS FÍSICOS Y MECÁNICOS DE UNA PLANTA DE

ALIMENTOS BALANCEADOS EN UNA EMPRESA AVÍCOLA DE LA CIUDAD

DE GUAYAQUIL”

Autora: Cabrera Loor Jennifer Yesenia

Tutor: Ing. Civ. Fernández Soledispa Víctor Hugo MSc

RESUMEN

El objetivo de la investigación fue evaluar los riesgos físicos y mecánicos de una planta de

alimentos balanceados en una empresa avícola de la ciudad de Guayaquil. Se aplicó el

método deductivo, descriptivo, cuantitativo y cualitativo, con uso de la matriz de riesgos,

diagrama de Ishikawa, identificándose accidentes de tipo mecánico y físicos, que generaron

la mayor incidencia de los problemas. Las principales causas de accidentabilidad están

relacionadas con la falta de guardas de protección en algunas máquinas, inutilización del

equipo de protección personal por parte de los operadores, falta de mecanismos para atenuar

el ruido, limitaciones en los equipos colectores de polvo. La propuesta consta de un plan de

inspecciones programadas en los puestos de trabajo, un programa de control del uso de EPP,

la implementación de guardas protectoras en las máquinas, un plan de mantenimiento y

limpieza de infraestructura, así como un plan de capacitación del personal.

Palabras claves: Evaluación, riesgos, físicos, mecánicos, planta, balanceado.

xiii




" EVALUATION OF PHYSICAL AND MECHANICAL RISKS OF A FOOD

POULTRY A PLANT IN A PLANT COMPANY IN THE CITY OF GUAYAQUIL”

Author: Cabrera Loor Jennifer Yesenia

Advisor: Civ. Eng. Fernàndez Soledispa Víctor Hugo, MSc

ABSTRACT

The objective of this research was to evaluate the physical and mechanical risks of a food

factory from a poultry company in the city of Guayaquil. Was applied a variety of methods

with the use of a risk matrix, a Ishikawa diagram, identifying physical and mechanical

accidents that generated most of problems. The main causes of accidents, related with the

lack of protection guards in some of the machines, making useless the personal protection

team by the operators, the lack of mechanism to mitigate the sound, limitations in collector

equipment of dust. The proposal has a plan of schedule inspections in the workplace, a

program that controls the use of PPE, the implementation of protective guards in machines,

a maintenance and infrastructure cleaning, as well as a staff training plan.

Key words: Evaluation, risks, physical, mechanical, plant, balanced.

1

Introducción

La presente investigación radica por la necesidad de que todas las empresas deben

cumplir con la legislación nacional en materia de Seguridad, Salud e Higiene del Trabajo,

manteniendo óptimos Sistemas de Gestión de Riesgos, que se fundamenten principalmente

en la evaluación, priorización y prevención de los riesgos laborales, para promover

eficazmente la protección de la salud de los trabajadores.

Se planteó como objetivo general, la evaluación de los riesgos físicos y mecánicos de la

planta de alimentos balanceados de una empresa avícola de la ciudad de Guayaquil.

La investigación enfatiza en el primer capítulo, el desarrollo de la problemática, donde

se identificaron riesgos laborales en los puestos de trabajo, mediante registros documentales

o de la aplicación de Check List, que facilitaron la priorización de estos peligros y de la

cuantificación estadística y económica de los problemas, con el firme objetivo de proponer

un plan de prevención.

En el segundo capítulo, después de efectuar un breve análisis de la empresa y su

funcionamiento, se expuso el diagnóstico de los riesgos laborales, así como las herramientas

de diagnóstico que fueron la base para la elaboración de la propuesta.

En el capítulo final se propone el plan de prevención de riesgos, el cual conlleva realizar

inspecciones planeadas de manera continua, formalizar la entrega de equipos protección

personal, capacitar en temas de seguridad al personal.

Diseño de la investigación 2

Capítulo I

Diseño de la investigación

1.1 Antecedentes de la investigación

La Seguridad, Salud e Higiene del Trabajo forma parte de las disciplinas científicas desde

fines del siglo XIX, específicamente en el año 1883, cuando el canciller alemán Von

Bismarck institucionaliza la Ley del Seguro de la Enfermedad, no obstante, recién en 1935,

en Estados Unidos se popularizó el término seguro social, a lo que se añade las gestiones de

la Organización Internacional del Trabajo, por mejorar las condiciones de bienestar de los

trabajadores, generando que en 1948 surja la constitución del Servicio Nacional de Salud de

Gran Bretaña, que dio lugar a la nueva era en la gestión de riesgos laborales. (Nuget, 2013)

Si bien, los países latinoamericanos también fueron adoptando los nuevos desafíos de la

seguridad social en el orden mundial, más aún con el fortalecimiento de la Organización de

las Naciones Unidas y de sus organismos asociados, pero recién en la década de los 80,

naciones como Brasil, Argentina, México, Colombia, entre los más importantes, inician la

reforma de sus sistemas para darle mayor importancia al seguro social y reformarlo para

garantizar el bienestar de los trabajadores. (González, Merchán, & Rodríguez, 2013).

Los fines de la década de los 80 e inicios de los 90, fueron claves en algunas legislaciones

latinoamericanas, como en la ecuatoriana, por ejemplo, porque la legislación nacional creó

en 1986 el Decreto Ejecutivo 2393, el cual fue incorporado inmediatamente al Código del

Trabajo, cuyo objetivo principal versó en regular la gestión de Seguridad y Salud del

Trabajo, para proteger la salud del trabajador y garantizar su bienestar en los centros

productivos. (Instituto Ecuatoriano de Seguridad Social, 2006).

Dentro de este apartado se hacen referencia las tesis elaboradas por varios autores, las

cuales tienen similitud al tema en estudio, además se realiza la búsqueda de las variables

dependiente e independiente de la investigación por medio de fuentes secundarias como,

libros, artículos, tesis, entre otras. Cabe recalcar que la información recopilada será de cinco

años con anterioridad para obtener mayor seguridad y actualización del trabajo.

El estudio presentado por el autor, (Maya, 2016), cuyo tema fue “Procesos de

Producción de Alimentos Balanceados”, propuso el objetivo de documentar los tipos de

riesgos que se presenta dentro de una planta de alimentos. Los métodos empleados en la

investigación fueron descriptivos, de campo, observación directa, los resultados dados de

las observaciones reflejaron que los mayores riesgos para los trabajadores son los mecánicos


y físicos, ya que estos aturden los sentidos de la persona, por lo que se propuso a la empresa

emplear estrategias para minimizar estos riesgos y propiciar un ambiente de trabajo

adecuado para sus colaboradores.

La tesis realizada en la Universidad de Guayaquil por el autor, (Ponce, 2014), cuyo tema

lo denominó “Evaluación de riesgos e implementación del plan de control de riesgos

laborales en la planta DAVIPA – Santa Priscila S.A.”, cuyo objetivo principal fue establecer

los peligros o factores de riesgos en cada área de trabajo, por medio de una evaluación de

los riesgos promoviendo medidas de intervención para reducirlos o eliminarlos, además se

empleó la metodología bibliográfica, descriptiva, de campo y las técnicas de FINE y

PARETO, dando como evidencia que los riesgos físicos y mecánicos son los más altos, por

ello se aplica una propuesta para reducir los problemas que afectan a los trabajadores de la

empresa DAVIPA.

Otro estudio elaborado en la Escuela Superior Politécnica Agropecuaria de Manabí

Manuel Félix López en Calceta, Ecuador (Bravo, 2016), con el tema “Incidencia de riesgos

mecánico en la seguridad y salud ocupacional de los trabajadores de la planta de balanceados

de la ESPAM MFL”, cuyo objetivo general del estudio fue evaluar las incidencias de los

factores de riesgos mecánicos en la seguridad y salud ocupacional de los trabajadores, la

metodología utilizada fueron descriptivo, bibliográfico y de campo, además se empleó la

técnicas de las encuestas, entrevistas y se analizó los procedimientos por medio del FODA,

el resultado final dado por el triple criterio fueron los riesgos moderados e importantes, por

lo que se propuso un plan de seguridad y salud ocupacional en los riesgos mecánico.

En conclusión, de los trabajos tomados por los diferentes autores evidenciaron que los

riesgos que se presentan en todas las empresas dedicadas a la producción de balanceados u

otros fines estos son físicos y mecánicos, y que estos carecen de planes o estrategias que

permitan minimizar los riesgos mencionados en las investigaciones anteriores.

1.2 Problema de investigación

1.2.1 Planteamiento del problema.

El problema de la investigación se circunscribe en la planta de alimento balanceado de la

empresa Avícola Fernández S.A, específicamente en el sistema de Seguridad, Higiene y

Salud Ocupacional, en donde no se ha podido controlar adecuadamente algunos factores de

riesgos laborales que están ocasionando eventos no deseados.

Delimitación espacial: La planta de balanceado de la empresa objeto de estudio se

encuentra ubicada en la Provincia de Santa Elena, ciudad de Guayaquil, parroquia Manglar

alto, sector San Pablo. (Ver anexo 1).


Las causas principales por las cuales se genera esta problemática están asociadas al

manejo de maquinarias y herramientas, por su tamaño y funcionamiento, a lo que se añade

el alto nivel de ruido que generan en su operación, considerando que algunas áreas del

galpón son cerrados, por lo que la temperatura puede ser más alta que en otras áreas y no

precisamente se ha elaborado los planes de formación, capacitación, revisión médica, ni la

prevención suficiente para minimizar los riesgos físicos y mecánicos.

Las consecuencias que se pueden derivar de esta situación conflictiva enfatizan en

accidentes y enfermedades laborales, específicamente por hipoacusia, cortes, abolladuras,

lesiones físicas, entre otros.

Si esta situación no se corrige , las limitaciones en la planificación de la prevención de

los riesgos físicos y mecánicos, no solo generará un aumento en la tasa de accidentes y

enfermedades laborales, sino que afectará el bienestar de los trabajadores, generando

permisos, descansos, ausentismo que reducirán la productividad de la planta de balanceados,

que puede inclusive desmejorar su competitividad, incumpliendo con los principios

constitucionales estipulados en el Art. 326 numeral 5 y con los objetivos del buen vivir

correspondientes. (Asamblea Constituyente, 2008).

Por esta razón, es necesario que la alta dirección de la empresa objeto de estudio

planifique un plan de prevención para minimizar los efectos que pueden generar los riesgos

físicos y mecánicos, para beneficio de los trabajadores de la planta de balanceados.

1.2.2 Formulación del problema de investigación.

• ¿Es posible identificar los factores de riesgos de mayor prioridad en la planta de

balanceados, con el uso de la matriz de riesgos?

1.2.3 Sistematización del problema de investigación.

• ¿Se pueden prevenir los riesgos físicos y mecánicos en los puestos de trabajo mediante

un plan de prevención?

• ¿Es factible la propuesta del plan de prevención?

1.3 Justificación de la investigación

La justificación de la investigación radica en que todas las empresas deben cumplir con

la legislación nacional en materia de Seguridad, Salud e Higiene del Trabajo, manteniendo

óptimos Sistemas de Gestión de Riesgos, que se fundamenten principalmente en la

evaluación, priorización y prevención de los riesgos laborales, para promover eficazmente

la protección de la salud de los trabajadores.


Se propone para el efecto, el desarrollo de un plan de prevención de riesgos laborales que

actúe específicamente como una herramienta de gestión para la minimización de los riesgos

laborales, previo uso de la matriz de triple criterio para la identificación precisa de los riesgos

prioritarios en la planta de balanceados, de manera que la propuesta rinda los frutos

esperados.

La importancia de la investigación radica en que, a través de la identificación y

priorización de los riesgos laborales, se podrá mejorar la condición del ambiente de trabajo,

para asegurar la protección integral de los operadores que laboran en la planta de

balanceados de la empresa objeto de estudio.

Por lo tanto, la priorización de los riesgos laborales suministrará las bases para el

desarrollo de una propuesta que comprenda las medidas preventivas y correctivas apropiadas

que promuevan condiciones de trabajo seguras, conforme a lo establecido en los Art. 33 y

326 numeral 5 de la Constitución de la República.

1.4 Objetivos de la investigación

1.4.1 Objetivo general.

Evaluación de riesgos físicos y mecánicos de una planta de alimentos balanceados en una

empresa avícola de la ciudad de Guayaquil.

1.4.2 Objetivos específicos.

• Identificar los riesgos físicos y mecánicos en la planta de balanceados, a través de

registros documentales o de la aplicación de Check List.

• Evaluar los factores de riesgos de mayor prioridad en la planta de balanceados, a través

de la matriz de riesgos y la cuantificación estadística y económica de los problemas.

• Proponer un plan de prevención de riesgos físicos y mecánicos en los puestos de trabajo.

• Evaluar la factibilidad de la propuesta a través de indicadores.

1.5 Marco teórico

Luego de haber empleados los puntos importantes del estudio referente a los riesgos

físicos y mecánicos en la planta de balanceados, se procede a establecer el marco teórico

donde se abarcan las variables dependiente e independiente de la investigación. Como es el

caso de gestión de riesgos, riesgos laborales, dentro de la misma se encuentran los físicos y

mecánicos, de las cuales están expuestos los trabajadores diariamente, cabe recalcar que se


implementa el marco conceptual con sus respectivas técnicas de seguridad e higiene

industrial y materia del triple criterio.

El marco de teorías generales tiene fundamento en la gestión de los riesgos laborales,

específicamente en el ámbito de los factores físicos y mecánicos, de acuerdo a la legislación

nacional establecida en el Art. 326 de la Constitución de la República, en el Decreto

Ejecutivo 2393 y en la Resolución 513 del Seguro de Riesgos del Trabajo, que promueven

la protección integral de los trabajadores en las unidades productivas.

En primer lugar, se presenta el estudio del arte, en donde se realiza un recuento breve de

las investigaciones similares que se realizaron sobre el tópico de la Seguridad, Salud e

Higiene del Trabajo en la planta de balanceados o en la industria avícola, tomando las tesis

de mayor relevancia, de otros países, para extraer un resumen general de estas tesis y

transcribir citando las partes correspondientes.

El primer trabajo que se tomó como referencia fue el de Freddy Rojas, mediante el cual

obtuvo la Especialización de Salud Ocupacional en la Dirección de Posgrados de la Facultad

de Enfermería y Medicina de la Pontifica Universidad Javeriana, ubicada en la ciudad de

Bogotá de Colombia.

El objetivo de la investigación en referencia fue realizar el diagnóstico de las condiciones

de trabajo del personal que trabaja en tres empresas avícolas que producen huevos y

concentrado de aves en Bogotá, Colombia, cuyos resultados más relevantes evidenciaron

que el riesgo laboral de mayor prioridad son los de tipo ergonómico, que generaron

afecciones como dolores osteomusculares y de cabeza en los operadores, además de los

riesgos físicos que han expuestos a los colaboradores a hipoacusia. Por este motivo se

propuso un estudio de medición de ruido y evaluación ergonómica de los trabajadores, para

implementar un plan de acciones preventivas y correctivas, con el seguimiento apropiado,

con el propósito de mejorar las condiciones del ambiente laboral. (Rojas & Salomón, 2016).

La propuesta constó de las medidas para la evaluación física (ergonómica, de hipoacusia,

óptica) y psicológica del personal que forma parte de las plantas avícolas que producen

huevos y concentrado de aves, para que tenga lugar el fortalecimiento de la Gestión de

Seguridad y Salud Ocupacional, para beneficio de los trabajadores.

El segundo trabajo de investigación tomado como referencia para la fundamentación del

presente estudio, fue de autoría de Sebastián Gambaudo, como mecanismo para optar por el

título de Magíster en Tecnología de Alimentos, en la Universidad Católica de Córdoba, en

el periodo anual del 2016.


El objetivo general del presente estudio fue diseñar e implementar un sistema de gestión

integral para la seguridad e inocuidad de la industria de alimentos, en una planta de

balanceados de nutrición animal, donde se identificaron riesgos laborales como la hipoacusia

por el intenso ruido que genera el funcionamiento de las maquinarias, los riesgos mecánicos

y ergonómicos, por las posturas incómodas y agentes que pueden causar lesiones, con el

monitoreo correspondiente que analice además, los puntos críticos de control para garantizar

también la inocuidad del producto. Se propuso como medida correctiva y preventiva la

implementación del plan para integral para la seguridad e inocuidad de la industria de

alimentos. (Gambaudo, 2016).

Se pudo evidenciar en los resultados del segundo estudio tomado del estado del arte, que

en efecto, la hipoacusia, en conjunto con otros riesgos físicos y ergonómicos, constituyen

importantes factores de riesgos laborales en las plantas avícolas y de manufactura de

alimentos balanceado para animales, sin dejar de hacer referencia a los riesgos de tipo

mecánico, que también tienen importancia en su priorización.

El siguiente trabajo de investigación que fue tomado como referencia para el presente,

fue un artículo realizado en el año 2016 en el vecino país de Colombia, por Luis Buchelli y

Miguel Reinoso, el cual fue publicado en la Revista de Ciencia y Tecnología Ingenius, como

parte del trabajo científico desarrollado por estos profesionales.

El objetivo de este artículo fue de presentar una propuesta válida para disminuir la

concentración de contaminantes aéreos existentes en la planta de balanceados donde se

delimitó el estudio para proponer el plan de acciones correctivas y preventivas. En efecto,

se verificó algún grado de incumplimiento de las normativas de Seguridad, Higiene y Salud

del Trabajo, así como de la legislación medioambiental, porque en la medición se evidenció

las existencias de mayor cantidad de partículas de contaminantes que superó el valor

máximo permisible de la legislación en referencia. Por ello, se propuso la implementación

de un sistema de extracción de polvo disperso en el aire, que constó de un software libre de

ventilación CASAL 60 Hz, para minimizar el esparcimiento de estas partículas en la planta

de balanceado donde se llevó a cabo el estudio, mejorando las condiciones del ambiente

laboral y los indicadores de seguridad y salud de los trabajadores. (Buchelli & Reinoso,

2016).

En este trabajo de investigación se priorizó específicamente la producción de polvos

como producto de la actividad propia de las fábricas que producen alimentos balanceados

para animales, porque estas partículas pueden contaminar no solo el ambiente interno de la


planta, propiamente dicha, sino que también puede afectar el bienestar de la comunidad que

habita en los alrededores o de otras empresas, tratándose de un parque industrial.

1.5.1 Fundamento teórico.

El fundamento teórico ha definido teóricamente la gestión de riesgos laborales y las

técnicas de Seguridad, Salud e Higiene del Trabajo consideradas esenciales en la presente

investigación, en especial, las relacionadas con los riesgos físicos y mecánicos, al respecto,

se debe enfatizar en el pensamiento de los autores para la construcción del método a utilizar,

que será importante para fundamentar los resultados de la investigación de campo.

1.5.1.1 Gestión de riesgos laborales.

La gestión de riesgos bajo el punto de vista administrativo concierne de actividades que

permiten reducir los peligros que se presentan en las empresas que se dedican a la producción

de varios insumos con fines comerciales. Por ende, la gestión de riesgos emplea controles o

planes para prevenir los accidentes que se puede generar en el área de trabajo.

Según, (Rodellar, 2014), expresa que la gestión de riesgos “se refiere a la administración

de dichas actividades o procesos que son ajustados a la Seguridad y Salud Ocupacional, este

concierne en reducir por medio de planes o controles de ciertos peligros y enfermedades que

puede adquirir los trabajadores”.

Se considera que la gestión de riesgos se relaciona con la Seguridad y Salud Ocupacional

de los trabajadores, además se sujeta a estrategias o actividades de control de riesgo, por su

parte, los superiores de la organización deben ejecutar medidas en todas las áreas de trabajo

para proporcionar seguridad a cada empleado.

Bajo el criterio de (Mangosio, 2012), establece que “la acción de Gestionar es controlar

o aplicar actividades para minimizar los peligros y salvaguarda la integridad de los

trabajadores, además la gestión se divide en operativa, administrativa, talento humano y

técnica”.

Cabe recalcar que dentro de todas las empresas debe existir una persona autorizada para

llevar a cabo con la actividad de gestionar cada área de trabajo, este permitirá que el

trabajador esté seguro en su área de trabajo y pueda desempeñar sus actividades con

normalidad utilizando las medidas de protección necesaria para crear ambientes seguros

protegiendo de manera eficiente la integridad del personal.

1.5.1.1.1 Riesgos laborales.

Los riesgos laborales se refieren a las posibilidades que los trabajadores sufran algún tipo

de acontecimiento que pongan en riesgo la integridad del colaborador, ya sea esta por

enfermedad producto de la actividad laboral, o accidente ocasionado dentro de las


instalaciones de la empresa, razón por la cual las empresas deben tener una planificación de

la prevención de riesgo laborales tomando medidas que minimicen la posibilidad del daño

en su capital humano, por ello es necesario realizar la conceptualización a lo referente a los

riesgos para continuar con el ámbito laboral.

Con respecto al concepto de riesgo Sánchez, Y. (2012), lo define como “la amenaza e

incertidumbre existente la cual se encuentra fusionado con la probabilidad y vulnerabilidad

existente ante la sucesión de un evento negativo que puede causar una afección” (p. 102).

Los riesgos es principal motivo de la existencia de la Seguridad y Salud Ocupacional,

debido a que en cada apuesto de trabajo existen diversos tipos de riesgos a los que se

encuentran expuestos los trabajadores, por ello es necesario realizar medición de los riegos

con la finalidad minimizarlo o erradicarlos mediante su prevención.

González, A. (2012), menciona que los riesgos laborales se refieren a las posibilidades

de ocurrencia de siniestros o acontecimiento no deseado dentro del área de trabajo, el cual

puede ser de diferentes tipos como, físicos, biológicos, químicos, mecánicos y eléctricos,

representando una amenaza contra la integridad del trabajador” (p. 24).

Según lo mencionado las definiciones se orientan a la teoría de la causalidad lo que indica

que los sucesos ocurren como efecto de una acción o consecuencia de exposición al riesgo

prevenibles, los cual deben ser previstos por las autoridades de la organización con la

finalidad minimizar su ocurrencia mediante planes de protección para el personal

1.5.1.1.2 Riesgos mecánicos.

Al hablar de riesgo se hace referencia al conjunto de factores físicos que pueden provocar

siniestros que pueden ser provocados por maquinas, herramientas, materiales, piezas que

pueden provocar daño en el trabajador, por ello se requiere una serie de protección y medidas

para evitarlas por medio de sus identificación y posterior planificación de su prevención.

De acuerdo a la concepción de (Valencia, 2014) “el riesgo mecánico es aquel que

productos del uso de máquinas, equipos, herramientas, y demás objetos puede producir

lesiones corporales como cortes, abrasiones, punciones, contusiones, golpes por objetos,

aplastamientos, quemaduras, atrapamientos, y otras acontecimientos no deseables que

afectan la integridad del trabajador” (p. 43).

Cuando se hace referencia a los riesgos mecánicos se encuentran incluidos todas las

probabilidades de accidentes que pueden ocurrir en un puesto de trabajo causado por el uso

de máquinas, objetos, herramientas de uso cotidiana para ejercer el trabajo que se requiere

la evaluación de estos con la finalidad de minimizarla mediante la toma de medidas

necesarias.


Al respecto (Marquez, 2015) considera que “los riesgos mecánicos son aquellos sucesos

producidos dentro de las organizaciones producidos por los recursos de materiales,

maquinarias motorizadas que producen un daño como cortes, quemaduras, laceraciones,

contusiones que afectas durante las actividades productivas o de mantenimiento de la

empresa”.

En consecuencia, los riesgos mecánicos hacen referencia directa a aquellos inmersos en

los trabajos con tecnología de tipo mecánica, valga la redundancia, donde los agentes de

riesgos son las maquinarias, el funcionamiento de sus mecanismos o el uso de herramientas

manuales que pueden generar lesiones por su utilización inadecuada o por condiciones

inseguras presentes en el entorno.

1.5.1.1.3 Riesgos físicos.

Prosiguiendo con el detalle del marco de teorías generales, se ha realizado la descripción

de los riesgos físicos, al igual que se lo realizó con los factores mecánicos, es decir,

conceptualizándolos de acuerdo a la revisión bibliográfica y posteriormente detallando cada

uno de estos agentes, para fundamentar la investigación de campo.

Según (Henao, 2016) los riesgos físicos son aquellos que “se encuentran relacionados

con los factores ambientales que se perciben mediante los órganos de los sentidos y que

pueden ocasionar consecuencias adversas la salud de los trabajadores, por efectos del ruido,

la temperatura (calor o frío), gases, olores, vapores e iluminación”.

Los riesgos físicos están asociados a aquellos factores que guardan relación directos con

algunos agentes ambientales que se pueden percibir por los órganos de los sentidos y que

pueden lastimarlos, como, por ejemplo, el ruido, la temperatura, gases, humos y vapores,

entre los de mayor relevancia, que se encuentran estipulados en el Decreto Ejecutivo 2393.

La clasificación de los riesgos físicos, de acuerdo al criterio de la (Universidad

Politécnica de Cataluña, 2016), se circunscribe en los siguientes factores: “temperatura,

ruido, iluminación y el conjunto conformado por gases, vapores y humos”, que pueden

provenir de las actividades productivas o de servicios. Tras haber analizado las concepciones

de los principales factores que se asocian a los riesgos físicos, es preciso apuntar que los

empleados no pueden estar expuestos a este tipo de condiciones ambientales, pues a más de

constituirse en una molestia mientras se realiza la actividad, son muy perjudiciales para la

salud y pueden ocasionar heridas severas, inclusive irreparables, tomando en cuenta que la

inhalación o exposición continua aumenta el nivel de riesgo.


1.5.1.1.4 Técnicas de Seguridad e Higiene Industrial: Matriz del triple criterio.

Se considera como básica la descripción de la matriz del triple criterio, bajo el método de

calificación que pone a disposición de los investigadores, para pasar de categorías

cualitativas a indicadores cuantitativos, mediante los cuales se puedan priorizar los riesgos

a través de una escala numérica definida por la misma metodología. Según (Ortíz, 2013)

indica la necesidad de que “una empresa cuente con una efectiva matriz de triple criterio

también denominada de riesgo, cuyo objeto será identificar en lo mayormente posible los

riesgos inherentes a la práctica laboral, y realizar las respectivas valoraciones sobre el nivel

de impacto”.

También es necesario considerar, que la matriz de triple criterio no es un documento

estático o permanente, sino más bien es dinámico, debido a que debe ser actualizado

continuamente para mayor seguridad laboral y para que pueda ser empleado útilmente.

Por otra parte, es elemental que se siga una serie de pasos que por muy sencillos que

parezcan no dejan de ser importantes para la seguridad de cada uno de los miembros de la

misma, e inclusive los usuarios. Dichos pasos se organizan de la siguiente forma:

1. Identificar los riesgos más significativos de la empresa.

2. Considerar todos los aspectos que influyan algún tipo de riesgo.

3. Realizar un análisis cualitativo y cuantitativo de los riesgos identificados.

4. Clasificar todos los datos de acuerdo al nivel de gravedad (eso dependerá del criterio de

la entidad).

5. Proceder a la elaboración de la matriz de triple criterio, empleando la fórmula de

probabilidad x impacto. (Angibay, 2013, 58)

Todas estas medidas son de suma importancia porque evitarán la pérdida de dinero y

rentabilidad a la empresa, cuidar y resguardar la vida de los servidores de la institución.

1.5.2 Marco conceptual.

Gases, humo y vapor: Son contaminantes químicos que pueden ser expulsados por las

maquinarias o por otros factores, perjudicando potencialmente en la salud de quienes lo

perciban, el humo son pequeñas partículas sólidas derivadas de combustión, y en los gases

tóxicos pueden contener compuestos de azufre, monóxido de carbono, óxido de nitrógeno,

entre otras. (Universidad Politécnica de Cataluña, 2016, pág. 2).

Gestión de riesgos laborales: Según, (Rodellar, 2014), expresa que la gestión de riesgos

“se refiere a la administración de dichas actividades o procesos que son ajustados a la

Seguridad y Salud Ocupacional, este concierne en reducir por medio de planes o controles

de ciertos peligros y enfermedades que puede adquirir los trabajadores”. (p. 5)


Iluminación: Es un proceso que consiste en la implementación o instalación de artefacto

y/o dispositivos para generar un efecto de luminosidad, que, enfocado en el ámbito de

trabajo, resultaría como una adecuación de mecanismos que generen seguridad y protección

para la visualización durante las actividades laborales. (Rodellar, 2014, pág. 3).

Tabla 1. Iluminación

Iluminación Mínima Actividades

20 luxes Pasillos, patios y lugares de paso.

50 luxes Operaciones en las que la distinción no sea esencial como manejo de

materias, desechos de mercancías, embalaje, servicios higiénicos.

100 luxes Cuando sea necesaria una ligera distinción de detalles como, fabricación

de productos de hierro y acero, taller de textiles y de industria

manufacturera, salas de máquinas y calderos, ascensores.

200 luxes Si es esencia una distinción moderada de detalles, tales como: talleres de

metal mecánica, costura, industria de conserva, imprentas.

300 luxes Siempre que sea esencia la distinción media de detalles, tales como:

trabajos de montaje, pintura a pistola, tipografía, contabilidad,

taquigrafía.

500 luxes Trabajos en que sea indispensable una fina distinción de detalles, bajo

condiciones de contraste, tal como: corrección de pruebas, fresado y

torneado de dibujo.

1000 luxes Trabajos en que exijan una distinción extremadamente fina o bajo

condiciones de contraste difíciles, tales como; trabajos con colores o

artísticos, inspección delicada, montajes de precisión electrónicos,

relojería.

Información tomada del Decreto Ejecutivo 2393 Art. 56 Iluminación, Niveles mínimos. Elaborado por Autora.

Riesgo físico: Según (Henao, 2016) los riesgos físicos son aquellos que “se encuentran

relacionados con los factores ambientales que se perciben mediante los órganos de los

sentidos y que pueden ocasionar consecuencias adversas la salud de los trabajadores, por

efectos del ruido, la temperatura (calor o frío), gases, olores, vapores e iluminación”. (p. 5)

Riesgo mecánico: De acuerdo a la concepción de (Valencia, 2014) “el riesgo mecánico

es aquel que productos del uso de máquinas, equipos, herramientas, y demás objetos puede

producir lesiones corporales como cortes, abrasiones, punciones, contusiones, golpes por

objetos, aplastamientos, quemaduras, atrapamientos, y otras acontecimientos no deseables

que afectan la integridad del trabajador” (p. 43).


Riesgo laboral: Con respecto al concepto de riesgo Sánchez, Y. (2012), lo define como

“la amenaza e incertidumbre existente la cual se encuentra fusionado con la probabilidad y

vulnerabilidad existente ante la sucesión de un evento negativo que puede causar una

afección” (p. 102).

Ruido: Es el resultado del sonido provocado por la vibración de moléculas o cuerpos,

que de acuerdo a las fuentes moderadoras posteriormente se convertiría en ruido. Los

elementos que integran en el ruido son la intensidad, frecuencia y el timbre. (Universidad

Politécnica de Cataluña, 2016, pág. 6).

Tabla 2. Ruido

Nivel Sonoro

/dB (A-ento)

Tiempo de exposición

por jornada de trabajo

85 8

90 4

95 2

100 1

110 0.25

115 0.125

Información tomada del Decreto Ejecutivo 2393 Art. 56 Iluminación, Niveles mínimos. Elaborado por Autora.

Temperatura: Es importante que las condiciones climáticas en el entorno laboral se

encuentren aptas para los trabajadores, pues en términos generales temperatura es la

magnitud que mide la dimensión térmica o el calor que un cuerpo contiene, además también

se la conceptualiza como una propiedad que establece la condición del flujo de calor.

(Rodellar, 2014, pág. 8).

1.5.3 Marco legal.

Con relación al marco legal, se establece algunas de las leyes más importantes que

constan en el sistema jurídico ecuatoriano e internacional en la materia de Seguridad, Salud

e Higiene del Trabajo, entre las que se destacan la Constitución de la República, los

instrumentos internacionales de este tópico, el Código del Trabajo y las normativas

especializadas en seguridad laboral vigentes en el país, de acuerdo a la pirámide de Kelsen

que se estipula en el Art. 425 de la Carta Magna.


1.5.3.1 Constitución de la República.

La Constitución de la República del Ecuador, que fue publicada el 20 de octubre del 2008,

contiene disposiciones que regulan el entorno laboral, haciendo hincapié en la seguridad y

protección que deben percibir los trabajadores en el ejercicio de sus funciones, pues la Carta

Suprema además de regular las actuaciones de la colectividad, garantiza los derechos de los

mismos, señalando al hombre como el protagonista de los derechos.

El Art. 33 de la Carta Fundamental reconoce al trabajo como fuente de realización

económica y persona, que se liga coherentemente con lo estipulado en el Art. 326 numeral

5 que hace mención a los principios del Estado, indicando que “Toda persona tendrá derecho

a desarrollar sus labores en un ambiente adecuado y propicio, que garantice su salud,

integridad, seguridad, higiene y bienestar”. (Asamblea Constituyente, 2008).

1.5.3.2 Instrumentos internacionales.

Es necesario mencionar que este derecho no solo lo garantiza la legislación ecuatoriana,

sino también los diferentes instrumentos internacionales en función de los derechos de las

personas, por lo cual la Organización de las Naciones Unidad mediante la Declaración

Universal de los Derechos Humanos estableció una serie de disposiciones, siendo

precisamente el Art. 23 la normativa que hace referente a este derecho, indicando lo

siguiente:

1. Toda persona tiene derecho al trabajo, a la libre elección de su trabajo, a condiciones

equitativas y satisfactorias de trabajo y a la protección contra el desempleo.

2. Toda persona tiene derecho, sin discriminación alguna, a igual salario por trabajo igual.

3. Toda persona que trabaja tiene derecho a una remuneración equitativa y satisfactoria, que

le asegure, así como a su familia, una existencia conforme a la dignidad humana y que

será completada, en caso necesario, por cualesquiera otros medios de protección social

(Asamblea General de las Naciones Unidas, 1948).

El resultado de esta disposición emitida por la ONU, motivó a los diferentes Estados a

impulsar este derecho en sus legislaciones, no quedándose atrás el Ecuador. De la misma

forma el Reglamento Andino de Seguridad y Salud del Trabajo es un instrumento encargado

de regular las actuaciones en el ámbito laboral, indicando en el Art. 2 que:

Las normas previstas en el presente Instrumento tienen por objeto promover y regular las

acciones que se deben desarrollar en los centros de trabajo de los países miembros para

disminuir o eliminar los daños de la salud del trabajador, mediante la aplicación de medidas

de control y el desarrollo de las actividades necesarias para la prevención de riesgos derivados

del trabajo. (Consejo Andino de Ministros de Relaciones Exteriores, 2006).


Otro instrumento que es relevante mencionar en esta investigación, son las Normas

OHSAS 18001 las cuales se profundizan en el tratamiento de esta temática, indicando que:

Esta norma OHSAS especifica requisitos para un sistema de gestión S&SO para permitir a

una organización desarrollar e implementar una política y objetivos que toman en cuenta

requisitos legales e información acerca de los riesgos S&SO. Está hecha para aplicarse a todos

los tipos y tamaños de organizaciones y para acomodar diversas condiciones geográficas,

culturales y sociales. (Organización Internaciónal para la Estandarización, 2007).

En función de lo expuesto en el texto anterior, las Normas OHSAS 18001 hacen

referencia al tema en estudio, proporcionando medidas significativas para la evaluación de

riesgos, el sistema de gestión, el mejoramiento continuo, acciones correctivas, y otros

programas inherentes a la prevención de los riesgos laborales.

1.5.3.3 Código del Trabajo.

El Código del trabajo fortalece este bien jurídico, estableciendo normativas de control y

regulación para las empresas, en cuanto a las medidas de prevención, la gestión de riesgo, y

el sistema de higiene, estipulando en el Art. 434:

En todo medio colectivo y permanente de trabajo que cuente con más de diez trabajadores, los

empleadores están obligados a elaborar y someter a la aprobación del Ministerio de Trabajo y

Empleo por medio de la Dirección Regional del Trabajo, un reglamento de higiene y

seguridad, el mismo que será renovado cada dos años” (Asamblea Nacional, 2012).

Esto significa que la empresa Avícola Fernández S.A. debe realizar las medidas

estipuladas por el Código de trabajo y en conformidad con las políticas de seguridad que

establece el Instituto Ecuatoriano de Seguridad Social, de acuerdo con el Art. 432 del mismo

cuerpo de leyes.

1.5.3.4 Decreto Ejecutivo 2393.

El Decreto Ejecutivo 2393 es el Reglamento de Seguridad y Salud de los Trabajadores y

Mejoramiento del Medio Ambiente de Trabajo que establece en el Art. 11 las obligaciones

de los empleadores, indicando las siguientes disposiciones:

1. Cumplir las disposiciones de este Reglamento y demás normas vigentes en materia de

prevención de riesgos.

2. Adoptar las medidas necesarias para la prevención de los riesgos que puedan afectar a la

salud y al bienestar de los trabajadores en los lugares de trabajo de su responsabilidad.

3. Mantener en buen estado de servicio las instalaciones, máquinas, herramientas y

materiales para un trabajo seguro.


4. Organizar y facilitar los Servicios Médicos, Comités y Departamentos de Seguridad, con

sujeción a las normas legales vigentes.

5. Entregar gratuitamente a sus trabajadores vestido adecuado para el trabajo y los medios

de protección personal y colectiva necesarios.

6. Efectuar reconocimientos médicos periódicos de los trabajadores en actividades

peligrosas; y, especialmente, cuando sufran dolencias o defectos físicos o se encuentren

en estados o situaciones que no respondan a las exigencias psicofísicas de los respectivos

puestos de trabajo.

7. (Agregado inc. 2 por el Art. 3 del D.E. 4217, R.O. 997, 10-VIII-88) Cuando un trabajador,

como consecuencia del trabajo, sufre lesiones o puede contraer enfermedad profesional,

dentro de la práctica de su actividad laboral ordinaria, según dictamen de la Comisión de

Evaluaciones de Incapacidad del IESS o del facultativo del Ministerio de Trabajo, para

no afiliados, el patrono deberá ubicarlo en otra sección de la empresa, previo

consentimiento del trabajador y sin mengua a su remuneración. La renuncia para la

reubicación se considerará como omisión a acatar las medidas de prevención y seguridad

de riesgos.

8. Especificar en el Reglamento Interno de Seguridad e Higiene, las facultades y deberes

del personal directivo, técnicos y mandos medios, en orden a la prevención de los riesgos

de trabajo.

9. Instruir sobre los riesgos de los diferentes puestos de trabajo y la forma y métodos para

prevenirlos, al personal que ingresa a laborar en la empresa.

10. Dar formación en materia de prevención de riesgos, al personal de la empresa, con

especial atención a los directivos técnicos y mandos medios, a través de cursos regulares

y periódicos.

11. Adoptar las medidas necesarias para el cumplimiento de las recomendaciones dadas por

el Comité de Seguridad e Higiene, Servicios Médicos o Servicios de Seguridad.

12. Proveer a los representantes de los trabajadores de un ejemplar del presente Reglamento

y de cuantas normas relativas a prevención de riesgos sean de aplicación en el ámbito de

la empresa. Así mismo, entregar a cada trabajador un ejemplar del Reglamento Interno

de Seguridad e Higiene de la empresa, dejando constancia de dicha entrega.

13. Facilitar durante las horas de trabajo la realización de inspecciones, en esta materia, tanto

a cargo de las autoridades administrativas como de los órganos internos de la empresa.

14. Dar aviso inmediato a las autoridades de trabajo y al Instituto Ecuatoriano de Seguridad

Social, de los accidentes y enfermedades profesionales ocurridas en sus centros de trabajo

y entregar una copia al Comité de Seguridad e Higiene Industrial.

15. Comunicar al Comité de Seguridad e Higiene, todos los informes que reciban respecto a

la prevención de riesgos. (Asamblea Nacional, 2013)


En efecto, el presente reglamento apunta con más precisión en la promoción y

cumplimiento del derecho de la seguridad laboral que está consagrado en la Constitución,

identificando cuales son las medidas y protocolos a seguir de manera minuciosa para

proteger la integridad y vida de los trabajadores, como el libre ejercicio de las actividades

en zonas adecuadas.

1.5.3.5 Resolución 513.

De igual forma, la presente resolución concerniente al Reglamento del Seguro general de

Riesgos del Trabajo, a la cual deben subordinarse los empleadores en cuestión del

tratamiento y protección de los empleados para la función de sus actividades, estableciendo

cuál es su campo de aplicabilidad en el Art. 2 el cual indica:

El Seguro General de Riesgos del Trabajo cubre toda lesión corporal y todo estado mórbido

originado con ocasión, a causa, o por consecuencia del trabajo que realiza el afiliado, y regula

la entrega de las prestaciones a que haya lugar para la reparación de los daños derivados de

accidentes de trabajo y/o enfermedades profesionales u ocupacionales que afecten la

capacidad laboral del asegurado. (Consejo Directivo del Instituto Ecuatoriano de Seguridad

Social, 2016).

Como es evidente, el presente reglamento atiende precisamente a quienes están inscritos

al Seguro social, realizando prestaciones básicas que hacen efectivo el cumplimiento de este

derecho, brindando asistencia médica, créditos, servicios de prevención de riesgos laborales,

y todas aquellas diligencias que la ley lo determine en función a este reglamento.

Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 18

Capítulo II

Análisis, presentación de resultados y diagnóstico

2.1 Análisis de la situación actual

La empresa Avícola objeto de estudio, inicia sus actividades comerciales hace más de 20

años en las calles Pedro Pablo Gómez y Los Ríos, en la ciudad de Guayaquil. Fundada por

el empresario Eugenio Fernández Zambrano, actualmente la empresa se dedica a la crianza,

faena y comercialización de productos cárnicos; actividad que combina con la venta y

distribución de productos de primera necesidad.

En la actualidad cuenta con 10 almacenes estratégicamente ubicados dentro del perímetro

urbano de la ciudad de Guayaquil y 1 adicional en Libertad - Santa Elena. La empresa se

dedica a la crianza, engorde, faenamiento y distribución de productos cárnicos que se

comercializan en los almacenes y sus centros de distribución de Manta y Guayaquil.

2.1.1 Ubicación de la empresa.

La matriz de la empresa Avícola sujeta a estudio se encuentra ubicada en la Cdla. La

Garzota Mz. 149 Sl 9 de la ciudad de Guayaquil Provincia del Guayas sin embargo en esta

oportunidad se señalará la dirección de la planta de balanceados, la cual está ubicada

Provincia de Santa Elena, ciudad de Guayaquil, parroquia Manglar alto, sector San Pablo.

A continuación, se mostrará de manera ilustrada la localización de la misma, extraída de

google maps, como se puede observar en la ilustración, la planta de balanceado queda

situada en un sector estratégico que hace que la distribución del alimento usado para la

crianza de las aves y cerdos sean entregado en tiempos oportunos. (Ver anexo 2).

2.1.2 Estructura organizacional.

Es de suma importancia detallar la estructura organizacional de la empresa Avícola, con

el propósito de identificar cuáles son los cargos que desempeñan los directivos y personal

de la misma, no obstante, hoy, son alrededor de 980 colaboradores trabajando

apasionadamente, que han logrado posicionar la marca y productos en la mente del

consumidor; enfocando sus esfuerzos en ser la primera opción de los ecuatorianos en

productos cárnicos, y que este logro los lleve a exportar su calidad al mundo.

La integridad, el compromiso, el trabajo en equipo, la alegría, además de creer y confiar

en el país, han sido su estrategia desde el inicio demostrando la confianza y capacidades de

Ecuador y su gente. En el siguiente gráfico se desplegará la estructura que maneja la

organización con respecto a la operatividad que ejerce cada uno de sus colaboradores. (Ver

anexo 3).


Cabe mencionar que la empresa cuenta con una estructura organizacional como una

columna vertebral, debido a que cada departamento realiza sus actividades de forma

independiente, al mismo tiempo que se enlaza fehacientemente con los roles de las demás

áreas, permitiendo que dicha estructura se mantenga impetuosa y sostenible.

Por otra parte, se infiere que los agentes expuestos en el anterior gráfico están encargados

de ejercer las diferentes funciones y gestiones destinadas a las distintas áreas de la entidad

como carnicería, administración, venta, caja, distribución, entre otras.

Misión: Ser una compañía productora, procesadora y comercializadora de productos

cárnicos de alta calidad, comprometida con el bienestar y nutrición de nuestros clientes

siendo responsables con nuestros colaboradores, comunidad y medio ambiente.

Visión: Ser la mejor opción de los ecuatorianos en productos cárnicos y exportar nuestra

calidad al mundo.

Valores: Para la obtención de un clima laboral adecuado, se tiene presente los siguientes

valores como ejes elementales para el buen funcionamiento de la entidad, los cuales son:

• Integridad: Somos honestos, éticos y transparentes en nuestras relaciones con

proveedores, clientes y colaboradores. Somos coherentes entre lo que hacemos, decimos

y pensamos.

• Compromiso: Tenemos un propósito y estamos comprometidos en llevar a nuestros

clientes las mejores alternativas de nutrición, cuidando siempre la calidad de nuestros

productos y servicios siendo responsables con la comunidad, el medio ambiente y

demás organismos regulatorios.

• Trabajo en equipo: Creemos que juntos lo hacemos mejor. Combinamos nuestras

fortalezas y nos alineamos hacia una visión común. Anteponemos los objetivos grupales

a los individuales y trabajamos en relaciones sanas y de cooperación.

• Alegría: Nuestra prioridad es el bienestar de nuestros colaboradores, nuestros clientes

y proveedores, trabajamos con entusiasmo y pasión ofreciendo lo mejor de nosotros.

Finalmente, estas consideraciones, permiten conocer la trayectoria por la cual ha pasado

la empresa, convirtiéndose en una de las organizaciones más exitosas del Ecuador, gracias

a la calidad y variedad de sus productos, estructura y atención a los clientes.

2.1.3 Productos.

En la planta de balanceado se produce alimento de engorde para cerdos, aves y reses en

las diferentes etapas de crecimiento, lo que permite la crianza de los animales y el desarrollo

de estos.


De manera general la empresa desarrolla una gran variedad de productos, los cuales están

destinados para el consumo diario y masivo de la ciudadanía, ya que se trata de alimentos

de primera mano cómo es la carne de res, de pollo o embutidos. En el siguiente gráfico se

distribuirá por categorías los diferentes productos que produce la empresa. (Ver anexo 4).

2.1.4 Recursos

2.1.4.1 Recurso Humano.

Actualmente la Planta de alimento Balanceado tiene dos turnos de trabajo distribuidos en

8 horas laborables cinco días a la semana.

• 06:00 – 15:00

• 15:00 – 24:00

Todo el equipo humano ha sido seleccionado de acuerdo a las necesidades del área y

cumplen las siguientes funciones:

Tabla 3. Detalle de trabajadores

Cargos Número de trabajadores

1er turno 2do turno Total

Jefe de planta de balanceado 1 1

Jefe de calidad 1 1

Nutricionista 1 1

Supervisor de Mantenimiento 1 1

Supervisor de producción 1 1

Asistente contable 1 1

Chofer 1 1 2

Operativos de planta 9 4 13

Total 15 6 21

Información proporcionada por la empresa Avícola. Elaborado por Autora.

2.1.4.2 Infraestructura.

La Planta de Balanceado cuenta con un espacio físico adecuado para el correcto

funcionamiento, donde permite que el talento humano se desempeñe de manera óptima

dentro de cada puesto de trabajo.

La Planta de Balanceado cuenta con 800 mts cuadrados.


2.1.4.3 Equipos de la Planta de Balanceado.

Los equipos para la producción del alimento balanceado para aves y cerdos, en donde se

delimita la presente investigación son los siguientes: (Ver anexo 5 y 6).

Tabla 4. Lista de equipos

Lista de equipos Cantidad

Elevador de cangilones 3

Molino de martillos 1

Tolva de 4 ton de capacidad 2

Transporte sinfín 2

Tolva dosificadora 1

Mezclador horizontal 1

Tolva de producto terminado 4

Cocedora manual 1

Transportador sin fin 2

Elevador de cangilones 1


2.1.4.4 Materia Prima.

La materia prima que se requiere para ejecutar el proceso de producción de los

balanceados se presenta a continuación:

Tabla 5. Materia prima

Materiales Suministros

• Maíz • Aditivos

• Trigo • Núcleo

• Soya • Harina de Palmito

• Aceite de Palma

• Harina Aviar


Cabe mencionar que el 90% constituye los granos y el 10% los complementos.

2.1.5 Proceso de producción.

El proceso de producción del balanceado se desarrolla en la planta de la empresa avícola,

mediante el desarrollo de los siguientes pasos en las diferentes secciones de la planta:


Recepción de Materia Prima. Análisis de muestra, pesaje, descarga y envió de MP a

silos de almacenamiento.

Control de calidad. Verificar que la materia prima cuente con los requerimientos

solicitados.

Almacenamiento de MP. Se envía a la tolva para el almacenamiento del producto.

Formulación de nutrientes. Elaboración de orden de producción según planificación

diaria.

Dosificación. Se realizan las proporciones de la materia prima a utilizar en base a lo

indicado por el nutricionista.

Mezclado. Se realiza la mezcla de los ingredientes de manera homogénea para conseguir

un producto consistente.

Vaciado. Se procede a almacenar el producto con la finalidad de darle uso en base a los

requerimientos de las granjas.

Control de calidad. Verificar que la materia prima cuente con los requerimientos de

calidad de la planta.

Enfundado. Se procede a realizar el ensacado en peso de 100lbs.

Despacho. Se procede a realizar el despacho en graneleros, quienes se encargan de

transportar el balanceado al destino. Se realiza el pesaje de salida con su respectiva guía de

remisión.

En el siguiente diagrama se procedió a esquematizar el diagrama de operaciones del

proceso productivo.


Figura 1. Diagrama de operaciones del proceso. Información tomada de la empresa avícola. Elaborado por:

autora.

ELABORACION DE BALANCEADO

RESUMEN DE LAS

ACTIVIDADES

FUNCION CANTIDAD

Operación 8

Inspeccion 3

Almacenamiento 3

Transporte 0

Demoras 0

Mezclado Homogeneo de

Ingredientes

Remocion del Alimento

Balanceado

Control de Calidad

Enfundado

Almacenamiento

Recepcion del Maiz

Control Calidad

Almacenamiento en

Tolva

Molienda del Maiz

Control de Calidad

Recepcion de Ingredientes

MP

Almacenamiento de MP

Formulacion de Nutrientes

Dosificacion de

Ingredientes

1

1

1

3

6

5

7

3

8

3

2

2

2

4


2.1.6 Monitoreo realizado a los factores de riesgos físicos.

Para el monitoreo de los factores de riesgos físicos se efectúa el análisis de los principales

aspectos que pueden ocasionar situaciones que generen accidentes y enfermedades laborales

dentro de la planta de balanceados de la empresa avícola, entre los que se menciona el calor,

iluminación, ruido, polvos, aplicándose un procedimiento basado en la experiencia.

2.1.6.1 Monitoreo del calor.

El monitoreo del calor se efectúa mediante el uso del parámetro de la temperatura de

globo, a través del termómetro de bulbo húmedo, se realizó la actividad de seguimiento en

el puesto de trabajo para identificar los riesgos relacionados con el calor que pueden

interferir en la presencia de estrés térmico mediante la combinación de los factores

ambientales y metabólicos que afectan las respuestas del organismo, generando la

descompensación térmica del trabajador siendo un riesgo para su salud.

Los resultados obtenidos se evidenciaron el 14 y 15 de mayo del 2018, a partir de las diez

de la mañana, en la planta de balanceados de la empresa Avícola, utilizando el termómetro

de bulbo húmedo, cuyos resultados se presentan seguido:

Tabla 6. Resultados del monitoreo de calor y temperatura. Fecha: 14 y 15 de mayo 2018.

Información del monitoreo de calor y temperatura. Decreto Ejecutivo 2393. Elaborado por Autora.

Los resultados obtenidos evidencian que dentro de la planta de balanceado se presenta un

nivel de riesgo moderado relacionado al calor y la temperatura que deben soportar los

trabajadores, debido a que se someten a temperaturas leves cercanas a los valores

permisibles señalados en el Decreto Ejecutivo 2393, por lo tanto, no se generó un riesgo

significativo que afecte salud de los colaboradores.

2.1.6.2 Monitoreo del ruido.

Respecto al monitoreo de ruido se han considerado la medición de las máquinas de

molino, mezcladora, aplicando similar metodología a la aplicada para el monitoreo de la

temperatura, considerando el uso de un decibelímetro, en cada sector de las máquinas en


análisis en periodos de tiempo cortos.

Los resultados obtenidos se evidenciaron el 31 de mayo del 2018, a partir de las diez de

la mañana, en la planta de balanceados de la empresa Avícola, utilizando el sonómetro

Extrech, cuyos resultados se presentan seguido:

Tabla 7. Resultados del monitoreo de ruido. Fecha: 31 de mayo 2018.

Información del monitoreo de ruido. Decreto Ejecutivo 2393. Elaborado por Autora.

La información recolectada mediante la medición del ruido refleja un valor superior al

máximo permisible de acuerdo al Decreto Ejecutivo 2393, esto refleja que el sonido

provocado por las máquinas sobrepasa los límites que pueden soportar los trabajadores

dentro del área en la que laboran que es de 85 dB durante una jornada de trabajo normal de

8 horas diarias, por lo tanto el ruido dentro de la planta de balanceado obliga a la Dirección

de la empresa a efectuar la planificación de acciones para evitar que el ruido perjudique a

los trabajadores.

2.1.6.3 Monitoreo de la iluminación.

Para la medición de la iluminación se ha aplicado el mismo criterio descrito

anteriormente, mediante el uso de lo estipulado en el Decreto Ejecutivo 2393, para

determinar el nivel máximo permisible.

Los resultados obtenidos se evidenciaron el 31 de mayo del 2018, a partir de las diez de

la mañana, en la planta de balanceados de la empresa Avícola, utilizando el luxómetro marca

Extrech, cuyos resultados se presentan seguido:


Tabla 8. Resultados del monitoreo de iluminación. Fecha: 31 de mayo 2018.

Punto de medición Posición Hora

inicial

Hora

final

Tiempo

total de

medición

Valor

encontrad

o luxes

Valor

máximo

permisible

Molino

1 11:58 11:01 3 min. 299 300,0

2 12:02 12:05 3 min. 298 300,0

3 12:06 12:09 3 min. 300 300,0

Mezcladora

horizontal

1 12:18 12:21 3 min. 297 300,0

2 12:22 12:25 3 min. 297 300,0

3 12:26 13:29 3 min. 298 300,0

Información del monitoreo de iluminación. Decreto Ejecutivo 2393. Elaborado por Autora.

Los resultados obtenidos mediante el monitoreo de la iluminación se encuentran por

debajo del límite máximo permisible de acuerdo al Decreto Ejecutivo 2393, donde se

establece el límite de 300 luxes o lúmenes, lo que destaca que en la planta de balanceados

de la empresa avícola no se han presentado riesgos de iluminación que afecten mayormente

a los trabajadores.

2.1.6.4 Análisis del polvo, gases, humos y vapores.

Los polvos, gases y vapor se consideran elementos contaminantes que pueden generar

complicaciones en la salud de los trabajadores, por este motivo es necesario la aplicación

del respectivo monitoreo para determinar la causa o agente del riesgo, así como la

consecuencia y el número de días perdidos por la afectación de este factor.

El detalle de este factor se llevó a cabo revisando los registros de accidentes de la empresa

avícola donde se llevó a cabo el estudio, las fechas tomadas para el registro son desde el

periodo del 1 de enero del 2017 al 31 de mayo del 2018, dentro de los aspectos que han

presentado consecuencias están los ojos irritados, irritación de las vías espiratorias que son

las principales afecciones en los trabajadores de la planta de balanceado, describiéndose en

el cuadro siguiente el tipo de factor, el tipo de riesgo, el agente, consecuencias, días perdidos

y fecha.

La identificación de los riesgos permitirá tomar mejoras en cada puesto de trabajo para

que no haya repercusiones futuras, se explica mejor el detalle en la siguiente tabla.


Tabla 9. Matriz del factor de riesgos: polvos. Fecha: 1 de enero 2017 a 31 de mayo 2018.

Factor de

riesgo

Tipo de riesgo Agente Consecuencia Días

perdidos

Fecha

Físico Polvos, humos,

gases y vapores

Polvos de

balanceado

Ojos irritados 1 día 23 de enero

2018


gases y vapores

Polvos de

balanceado

Irritación de las

vías respiratorias

14 días 15 de

diciembre

de 2017


gases y vapores

Polvos de

balanceado

Irritación de las

vías respiratorias

12 días 26 de junio

de 2017


gases y vapores

Polvos de

balanceado

Irritación de las

vías respiratorias

3 días 26 de junio

2017


gases y vapores

Polvos de

balanceado

Ojos irritados 1 día 8 de mayo

2017


gases y vapores

Polvos de

balanceado

Ojos irritados 1 día 28 de enero

de 2017

Información tomada de estadísticas de accidentes de planta de balanceados de empresa avícola. Elaborado por Autora.

Si bien es cierto, solo fueron observados 6 accidentes relacionados con los polvos, humos,

gases y vapores, en este caso, solo referidos a los primeros, porque el agente causal fueron

los polvos de balanceados, sin embargo, el polvo constituye un riesgo de todos los días,

porque la producción de alimento balanceado genera los mismos como parte del proceso

productivo. En cuanto a los días perdidos por este tipo de accidentes, se citan 32 días de

ausentismo.

2.1.6.5 Análisis de los Riesgos Ergonómicos.

En la planta de balanceados de la empresa avícola los colaboradores realizan actividades

que demandan el esfuerzo físico, lo que incrementa las posibilidades de sufrir algún evento

adverso e indeseado (accidente o enfermedad) que afecte la salud e integridad de los

trabajadores debido al uso de máquinas o herramientas, posturas inadecuadas, movimientos

rápidos entre otras condiciones que generan los riesgos ergonómicos.

El detalle de este factor se llevó a cabo revisando los registros de accidentes de la empresa

avícola donde se llevó a cabo el estudio, desde el periodo del 6 de julio del 2017 al 30 de

junio del 2018, describiéndose en el cuadro siguiente:


Tabla 10. Matriz de riesgos ergonómicos. Fecha: 6 de julio 2017 a 30 de junio 2018.

Factor de

riesgo

Tipo de

riesgo

Causa o

agente

Consecuencia Días

perdidos

Fecha

Ergonómico Postura

incómoda

Movimiento

brusco al

levantar sacos

balanceado

Dolor lumbar 10 días 17 de

febrero de

2017

Ergonómico Postura

incómoda

Subir

escaleras

estibando

cargas

Dolor lumbar y

dorsal

3 días 20 de abril

de 2017

Ergonómico Postura

incómoda

Estibado de

cargas

Dolor lumbar y

de hombro

10 días 11 de

diciembre

de 2017

Total 23 días Información tomada de estadísticas de accidentes de planta de balanceados de empresa avícola. Elaborado por Autora.

Los resultados obtenidos evidencian que en la planta de balanceados se han presentado

algunas dificultades para el desarrollo de las actividades, dentro de los riesgos se han

registrado posturas incómodas al momento de llevar a cabo el proceso de producción, lo que

ha originado estirones en la columna, torceduras de tobillo y dolor de cadera lo que ha

generado un total de 23 días de labores perdidos.

2.1.6.6 Análisis de los Riesgos Mecánicos.

La incidencia de los riesgos mecánicos en la empresa Avícola S. A., tiene alta

connotación, debido a que en la planta de producción existen equipos que no solo generan

ruidos, sino que pueden causar lesiones por sus mecanismos cortantes o que pueden

ocasionar aplastamientos a los operadores encargados de la manipulación de estas

maquinarias industriales para la elaboración de alimentos balanceados.

Cada colaborador está expuesto a diferentes situaciones a presentarse en los puestos de

trabajo mayormente por las máquinas y herramientas que se encuentran dentro de la planta

de balanceados.

El detalle de este factor, se llevó a cabo revisando los registros de accidentes de la

empresa avícola donde se llevó a cabo el estudio, durante todo el año 2017, describiéndose

en el cuadro siguiente:


Tabla 11. Matriz de riesgos mecánicos. Año 2017.

Factor de

riesgo

Causa o agente Consecuencia Días

perdidos

Fecha

Mecánico Cortado con mecanismos

cortantes de molino

Corte del dedo

derecho

12 días 8 de enero

2017

Mecánico Caída de trabajador a

distinto nivel

Fractura en el brazo 25 días 6 de febrero

2017

Mecánico Aplastamiento con rodillo

de máquina

Mallugado en dedo

índice derecho

8 días 17 febrero

2017

Mecánico Golpes con mecanismos

sólidos de máquinas

Traumatismo en el

brazo derecho

12 días 25 de marzo

2017


distinto nivel

Fractura en el brazo 25 días 8 de abril 2017

Mecánico Golpes con mecanismos

sólidos de máquinas

Traumatismo en el

brazo derecho

12 días 13 de abril

2017

Mecánico Caída de trabajador al

mismo nivel

Traumatismo en el

muslo izquierdo


2017


de máquina

Mallugado en dedo

anular izquierdo

8 días 24 de mayo

2017


distinto nivel

Herida 1 día 26 de mayo

2017

Mecánico Caída de flejes de la

máquina

Traumatismo muslo

derecho

5 días 12 de junio

2017

Mecánico Resbalón y caída de

escalera

Traumatismo rodilla

derecha

10 días 16 de julio

2017


cortantes de molino

Cortado de dedo

medio


2017


cortantes de molino

Cortado de dedo

medio mano derecha

12 días 18 de agosto

2017


cortantes de molino

Cortado de dedo

pulgar mano

izquierda

15 días 21 septiembre

2017

Mecánico Caída de flejes Cortado de dedo

pulgar derecho

2 días 4 de octubre

2017


cortantes de molino

Cortado de dedo

medio mano derecha

10 días 19 de

noviembre

2017


de máquina

Traumatismo en pie

derecho

6 días 12 diciembre

2017 Información tomada de estadísticas de accidentes de planta de balanceados de empresa avícola. Elaborado por Autora.

La empresa Avícola S. A. registró 17 accidentes de trabajo por causa de agentes

mecánicos en el periodo anual del 2017, que involucraron a 12 trabajadores de la planta de

producción, los cuales a su vez generaron como efecto, 192 días perdidos por estos eventos

no deseados.

Algunas de las máquinas más peligrosas fueron el molino, los cuchillos, y la selladora,

que generaron como consecuencias accidentes por cortadura, mallugado, entre otros,

incluyendo caídas a distintos niveles cuando los operadores se aprestaron a la verificación


del accionamiento de los mismos, durante el proceso productivo.

2.2 Presentación de resultados y diagnóstico

Previo al desarrollo de la matriz de riesgos, se explica que el método tomado para la

construcción de la misma fue el método de triple criterio, cuya escala está identificada de 1

a 10 puntos, donde los niveles de riesgos de 1 a 4 son bajos, el 7 significa nivel mediano de

riesgos y de allí hasta el 10, significa alto nivel de riesgos. Vale destacar que en la matriz de

riesgos se considera los factores de consecuencia, probabilidad y exposición, como los

prioritarios para la medición de los factores de riesgos físicos y mecánicos en la planta de

producción de balanceados de la empresa en estudio, cuya matriz de riesgos se construye

seguido:

Tabla 12. Matriz de riesgos laborales.


En el siguiente cuadro y gráfico se presenta el detalle del nivel de riesgo evaluado,

considerando la utilización de la matriz del triple criterio para la calificación de los

diferentes factores de riesgos físicos y mecánicos correspondientes.


Tabla 13. Nivel de riesgo elevado.

Nivel de riesgo evaluado Cantidad Frecuencia

Importante 11 42%

Intolerable 5 19%

Moderado 10 38%

Total 26 100% Información tomada de estadísticas de accidentes de planta de balanceados de empresa avícola. Elaborado por Autora.

Figura 2. Nivel de riesgo evaluado. Información tomada de las estadísticas de accidentes. Elaborado por:

autora.

La evaluación de los riesgos físicos y mecánicos en la planta de balanceados de la

empresa avícola, evidenció que el 42% de los riesgos tienen categorización importante y

19% fueron considerados intolerables, explicándose el porqué de los accidentes de trabajo

ocurridos, al respecto, solo 39% de accidentes son moderados.

En el siguiente cuadro y gráfico se presenta el detalle del tipo de riesgo, considerando la

utilización de la matriz del triple criterio para la calificación de los diferentes factores de

riesgos físicos y mecánicos correspondientes.

Tabla 14. Factores de riesgos identificados.

Tipo de riesgo Cantidad Frecuencia

Mecánicos 17 65%

Físicos 6 23%

Ergonómicos 3 12%

Total 26 Información tomada de estadísticas de accidentes de planta de balanceados de empresa avícola. Elaborado por Autora.

Importante42%

Intolerable19%

Moderado39%


Figura 3. Factores de riesgo identificados. Información tomada de las estadísticas de accidentes. Elaborado

por: autora.

La evaluación de los tipos de riesgos en la planta de balanceados de la empresa avícola,

evidenció que el 65% son de tipo mecánico, el 23% de tipo físico y el 12% de tipo

ergonómico, explicándose el porqué de la mayor incidencia de los riesgos mecánicos en los

accidentes de trabajo ocurridos en la planta.

2.2.1 Diagrama de Ishikawa.

Posteriormente, se realizó el análisis de las causas de los eventos no deseados, sean

accidentes laborales o algún tipo de incidente que afectó la salud de los trabajadores que se

encuentran incorporados en las tareas operativas de la planta de producción de alimentos

balanceados de animales domésticos.

Las principales causas de accidentabilidad están relacionadas con la falta de guardas de

protección en algunas máquinas, así como la inutilización del equipo de protección personal

por parte de los operadores, quienes todavía presentan debilidades en la capacitación en esta

materia.

También se observó la falta de mecanismos para atenuar el ruido en la planta, más aún si

no se controla adecuadamente el uso de EPP en el personal de la planta. Por otra parte, se

observó limitaciones en los equipos colectores de polvo, que no se encuentran en las

cantidades suficientes.

MECANICOS65%

FÌSICOS23%

ERGONÒMICOS12%

TIPOS DE RIESGOS IDENTIFICADOS


Figura 4. Diagrama de Ishikawa de riesgos físicos. Información tomada de las estadísticas de accidentes.

Elaborado por: autora.


Figura 5. Diagrama de Ishikawa de riesgos mecánicos. Información tomada de las estadísticas de accidentes.

Elaborado por: autora.


2.2.2 Cuantificación económica de los problemas que afectan la gestión de riesgos

laborales en la planta de balanceados.

Para realizar la cuantificación económica de los problemas relacionados con el sistema

de gestión inherente a la seguridad industrial, en la planta de producción de alimentos

balanceados de animales domésticos, se ha tomado en consideración las horas hombres y

horas máquinas improductivas.

Para el efecto, se ha tomado como referencia el costo de la hora hombre, que fue calculado

mediante la siguiente operación:

Costo de hora – hombre = Sueldo mensual

Horas mensuales

Costo de hora – hombre = $550,00

240 horas mensuales

Costo de hora – hombre = $2,29

Con base en este costo de la hora – hombre, al cual se añaden los costos de la hora

máquina de $12,00, según la información suministrada por la alta dirección, se ha realizado

la cuantificación económica de los problemas.

Tabla 15. Cuantificación de los problemas.

Factores de riesgos

Días perdidos

observados

Días perdidos

acumulados

Días perdidos

relativos

% días

perdidos

acumulados

Mecánico 192 1.536 $ 14,29 $ 21.952,00

Ruido 32 256 $ 14,29 $ 3.658,67

Polvos, gases y vapores 25 200 $ 14,29 $ 2.858,33

Temperatura 23 184 $ 14,29 $ 2.629,67

Ergonómico 1 8 $ 14,29 $ 114,33

Total 273 2.184 $ 31.213,00



En consecuencia, la cuantificación económica de los problemas relacionados con el

sistema de gestión inherente a la seguridad industrial, en la planta de producción de

alimentos balanceados de animales domésticos, fue calculada en $31.213,00.

2.2.3 Diagnóstico.

La incidencia de los días perdidos por accidentes laborales, que afectaron la planta de

producción de balanceados en estudio, se pudo identificar que los eventos no deseados de

tipo mecánico y físicos como el ruido y polvos generan como consecuencia el 88% de los

problemas acaecidos en esta planta, indicando que estos dos factores de riesgos son los

principales problemas en que se debe trabajar.

En consecuencia, la cuantificación económica de los problemas relacionados con el

sistema de gestión inherente a la seguridad industrial, en la planta de producción de

alimentos balanceados de animales domésticos, fue calculada en $31.213,00.

Las principales causas de accidentabilidad están relacionadas con la falta de guardas de



materia. También se observó la falta de mecanismos para atenuar el ruido en la planta, más

aún si no se controla adecuadamente el uso de EPP en el personal de la planta. Por otra parte,

se observó limitaciones en los equipos colectores de polvo, que no se encuentran en las


Por esta razón, la empresa debe planificar un plan preventivo para minimizar los riesgos

laborales y reducir de manera significativo los accidentes laborales y los factores que están

deteriorando la salud del personal, como el ruido, los polvos industriales, que son las causas

más relevantes que dieron origen a la ocurrencia de los problemas.

Propuesta, conclusiones y recomendaciones 37

Capítulo III

Propuesta, conclusiones y recomendaciones

3.1 Diseño de la propuesta

El diagnóstico de la situación actual evidenció una alta incidencia de días perdidos por

accidentes laborales en la planta de producción de balanceados en estudio, en donde se

identificó que los eventos no deseados de tipo mecánico y físicos como el ruido y polvos

generan como consecuencia el 88% de los problemas acaecidos en esta planta, indicando

que estos dos factores de riesgos son los principales problemas en que se debe trabajar, para

mejorar la productividad y así se produzcan menos accidentes.

Al particularizar los datos de la evaluación de los tipos de riesgos en la planta de

balanceados de la empresa avícola, se evidenció que el 65% son de tipo mecánico, el 23%

de tipo físico y el 12% de tipo ergonómico, explicándose el porqué de la mayor incidencia

de los riesgos mecánicos en los accidentes de trabajo ocurridos en la planta de balanceados.

Las principales causas de accidentabilidad estuvieron relacionadas con la falta de guardas

de protección en algunas máquinas, así como la inutilización del equipo de protección

personal por parte de los operadores, quienes todavía presentan debilidades en la

capacitación en esta materia.

También se observó la falta de mecanismos para atenuar el ruido en la planta, más aún si

no se controla adecuadamente el uso de EPP en el personal de la planta. Por otra parte, se

observó limitaciones en los equipos colectores de polvo, que no se encuentran en las


Para minimizar esta situación problémica se planteó como propuesta, un plan preventivo,

para garantizar la seguridad e higiene del trabajo y las condiciones de bienestar del personal

que trabaja en la planta de balanceados, las cuales tienen como objetivo ahorrar la pérdida

económica que tuvo lugar por esta situación, que fue calculada en $31.213,00.

La propuesta consta entonces de un plan de inspecciones programadas en los puestos de

trabajo, un programa de control del uso de EPP, la implementación de guardas protectoras

en las máquinas, de un plan de mantenimiento y limpieza de la infraestructura, así como un

plan de capacitación del personal y la sujeción de los materiales, como se presenta seguido.


Tabla 16. Plan de control operativo integral

# FACTORES DE

RIESGO

PRIORIZADOS

FUENTE

acciones de

sustitución y

control en el sitio

de generación

MEDIO DE

TRANSMISIÓN

acciones de control y

protección

interpuestas entre la

fuente generadora y

el trabajador

TRABAJADOR

mecanismos para

evitar el contacto

del factor de riesgo

con el trabajador,

EPPs,

adiestramiento,

capacitación

COMPLEMENTO

apoyo a la gestión:

señalización,

información,

comunicación,

investigación

1 Sin uso de EPP Llevar registro de

control de epp

antes de iniciar la

jornada laboral

diaria

Registro de control Educación del

personal y dotación

oportuna de EPP

Implementar programa

de control del uso de EPP

2 Falta de guarda

protectora en máquina

Máquinas con

guarda protectora

Registro de control de

inspecciones de

máquinas con guarda

protectora

Capacitación del

personal para que

utilicen las guardas

protectoras y el EPP

adecuado

Implementar las guardas

protectoras en las

máquinas

3 Polvo Accionamiento del

molido al triturar

los ingredientes

del balanceado

Monitoreo de polvo Instalación de

colectores de polvo

Capacitación del personal

4

Obstáculos en el piso

Efectuar

mantenimiento de

la infraestructura

Registro de

mantenimiento de la

infraestructura

Diseño del plan de

mantenimiento y

limpieza de áreas de

la planta

Implementar plan de

mantenimiento y

limpieza de la

infraestructura

5 Inspecciones no se

planifican

adecuadamente

Efectuar las

inspecciones

planeadas de

Seguridad y Salud

Ocupacional

Registro de

inspecciones

planeadas

Check List de

inspecciones

planteadas

Implementar plan de

inspecciones

programadas en los

puestos de trabajo

6 Materiales sin

sujeción adecuada

Sujeción de

materiales con

accesorios

Registros de

materiales seguros

Señalización para

sujeción de

materiales

Instalación de accesorios

para sujeción de

materiales

7 Operación incorrecta

por falta de

capacitación

Educar al personal

en materia de

prevención de

riesgos

Registro de

capacitación

Plan de capacitación

del personal

Implementación del plan

de capacitación del

personal

9 Falta de equipos para

la transportación de

materiales y

productos

Equipos para

transportación de

materiales

Registros seguro del

transporte de

materiales

Política para

transporte seguro de

materiales

Implementación de

equipos para

transportación de

materiales

Información de la propuesta del autor. Elaborado por: autora.

Las principales causas que se han identificado del problema se encuentran relacionadas


a las limitaciones del personal en la gestión de medidas o acciones preventivas de riesgos,

donde se indica la falta de capacitación de los trabajadores, exceso de polvo, no utilizan los

equipos de protección personal, las inspecciones de trabajo no se planifican, se opera de

forma inadecuada, además faltan equipos adecuados para la transportación de materiales y

equipos.

Por esta razón, la empresa debe planificar un plan preventivo para minimizar los riesgos

laborales y reducir de manera significativo los accidentes laborales y los factores que están

deteriorando la salud del personal, como el ruido, los polvos industriales, que son las causas

más relevantes que dieron origen a la ocurrencia de los problemas identificados en la

empresa.

3.1.1 Inspecciones Planeadas de Seguridad Industrial.

Mediante las inspecciones de seguridad industrial se tiene como finalidad contribuir al

control de los riesgos en la planta de balanceado, a través de las acciones correctivas y/o

preventivas para la reducción o minimización de las situaciones que puedan generar algún

tipo de peligro, así como la ocurrencia de accidentes en el trabajo o enfermedades

profesionales.

El alcance de la alternativa de solución en análisis hace referencia a la prevención de los

riesgos laborales de los colaboradores dentro de la planta de balanceado en la empresa

avícola. El responsable de la puesta en marcha de las inspecciones planificadas es el Jefe de

la Unidad de Seguridad, Higiene y Salud del trabajo, quien gestionará las acciones de control

y protección interpuestas entre la fuente generadora y el trabajador de la planta de

producción.

Para el desarrollo de las inspecciones planificadas de seguridad se ha considerado el

Modelo de Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional considerando el ciclo de la calidad

indicado por Deming, donde se planifica las actividades correspondientes al seguimiento de

recursos y procesos para culminar con su ejecución, además de las actividades para el control

y la posterior retroalimentación.

Conocer las estadísticas de accidentes de trabajo es importante para tomar decisiones en

base a dichos registros de las causas y detalles de los eventos adversos que atraviesan en la

planta de balanceados, considerados como base para la ejecución de las inspecciones en cada

puesto de labores, y donde se compromete todo el recurso humano desde la alta dirección,

como se describe en la lista de chequeo que se presenta a continuación:


Tabla 17. Check List

Descripción Cumple No cumple Cumple parcial

Iluminación óptima X

Aislamiento del ruido X

Confort térmico X

Extracción polvos del molino X

Adopción de posturas incómodas X

Pasillos y escaleras libres de obstáculos X

Pisos limpios y libre de sustancias

resbalosas X

Métodos adecuados para el transporte de

materiales X

Guardas protectoras en las maquinarias X

Verificación del lugar de almacenamiento

materiales X

Control del uso de los EPP X

Verificación de seguridad en lugares

cercanos a los trabajos de molienda X

Asistencia a la capacitación en materia de

Seguridad y Salud Ocupacional X

Estadísticas de accidentes registrada

adecuadamente X


Mediante las inspecciones de seguridad industrial se busca garantizar el cumplimiento de

las normas y disposiciones de carácter jurídicas y teóricas en lo concerniente a material de

Seguridad y Salud Ocupacional, requeridas para salvaguardar la integridad física y las

condiciones de trabajo de los colaboradores. Al encontrarse algún tipo de condición

inapropiada que pueda originar algún tipo de complicación en el desarrollo de las funciones

se debe considerar aplicar medidas correctivas y preventivas que mejoren la situación actual

mediante el ciclo de mejoramiento continuo de Deming.

3.1.2 Plan para la Educación y Capacitación del personal operativo en Seguridad

y Salud Ocupacional.

El plan de mejoramiento de las condiciones de trabajo de los empleados, así como la

educación y capacitación del personal operativo se encuentra ligado a la materia de

seguridad y salud ocupaciones, que se orienta en la Resolución 390 artículo 51 y en el

Decreto Ejecutivo 2393 artículo 11, teniendo como propósito capacitar al personal dotándolo

de destrezas que les permitan colaborar de forma activa en el mantenimiento de las


condiciones de seguridad integral y a su vez incrementar su productividad y eco eficiencia.

De este modo se logrará fortalecer los conocimientos de los trabajadores de la planta de

balanceado de la empresa Avícola, permitiendo tomar acciones para la prevención de

accidentes de trabajo y enfermedades profesionales, a través de un programa de actividades

planificado y supervisado orientado a la autoprotección del personal.

Mediante el plan de capacitación se tiene la finalidad de adiestrar a los trabajadores de la

planta de balanceado, mediante conocimientos y la conciencia suficiente para mejorar de

forma continua la prevención de accidentes de trabajo aplicando acciones seguras que se

realicen de forma frecuente para evitar la posibilidad de un accidente al realizar las

actividades diarias.

En el cuadro que se presenta a continuación se detalla el plan de capacitación en

seguridad:

Tabla 18. Plan de capacitación en Seguridad, Higiene y Salud del Trabajo

Ord. Nombre del curso No.

horas

8 15 22 29 5 12 19 26 5 12 19 26 2

Primer curso

1 Introducción a la

Seguridad e Higiene

Industrial

1

2 Normas del Decreto

2393

2

Segundo curso

3 Inspección e

investigación de

accidentes e incidentes

laborales

1

4 Uso de Equipos de

Protección Personal

EPP

1

Tercer curso

5 Riesgos Físicos 3

6 Riesgos Ergonómicos 3

7 Riesgos Mecánicos 4

Cuarto curso

8 Señalización de las

áreas de riesgo de la

planta

3

9 Uso de colectores de

polvos

2

Total 20 Información tomada del Decreto 2393. Art. No. 153. Elaborado por: autora.

El plan de capacitación para el personal de la planta de balanceado de la empresa Avícola

tiene la finalidad de ofrecer a los involucrados conocimientos amplios en seguridad y salud


industrial considerando las normativas legales vigentes, inducir a las inspecciones e

investigaciones de accidentes e incidentes laborales, uso de equipos de protección personal

y el reconocimiento de los riesgos físicos, ergonómicos y mecánicos.

Se pretende que la empresa Avícola considere la capacitación de los trabajadores,

mediante la planificación de al menos 40 horas sugeridas para el adiestramiento del personal

operativo, logrando alcanzar los objetivos planificados para la prevención de riesgos

laborales.

3.1.3 Plan para el control del uso de los EPP.

Otra de las falencias que se han encontrado en la empresa es el limitado uso de los equipos

de protección personal de parte de los trabajadores, lo que contribuye en la presente de

riesgos y accidentes de los trabajadores como caídas, cortadas en las manos, golpes con

mecanismos sólidos, aplastamientos con rodillo de máquina, además de la inhalación de

polvos en el área de molienda lo que afecta también a los ojos por no usar gafas y mascarilla

de seguridad.

Por lo tanto se considera pertinente capacitar al personal en el uso de equipos de

protección personal para asegurar la protección del empleado de accidentes y enfermedades,

ya que en algunos casos no se puede evitar la acción causante del riesgo, pero se puede

mediante el uso de los EPP prevenir los riesgos a los que se encuentran expuestos dentro de

la planta de balanceado. Para el cometido se propone el uso del siguiente registro para las

inspecciones planeadas de seguridad, como es el Check List:

Tabla 19. Check list para el control del uso de los EPP

Descripción Cumple No cumple Cumple parcial

Uso de casco

Uso de guantes extralargos

Uso de botas con puntas de acero

Uso de gafas protectoras

Uso de respiradores

Uso de orejeras y/o tapones auditivos

Uso de ropa adecuada

Uso de máscara para soldar

Uso de mandiles y pantalones sin

bolsillos y sin hilván, para los soldadores


Mediante el registro check list propuesto se puede registrar el uso de los equipos de

protección personal, permitiendo llevar un control de su uso y las limitaciones del personal


para establecer medidas correctivas para el mejoramiento continuo.

3.1.4 Plan para implementación de dispositivos para operaciones y transporte

seguro: guardas protectoras para maquinarias, accesorios para sujeción y

transporte de materiales.

Los riesgos mecánicos se consideran el principal peligro al que se enfrentan los

trabajadores en el área de planta de balanceado de la empresa, los mismos que se han

originado por diferentes situaciones como la escasa verificación del accionamiento de las

máquinas, deficiencias presentadas en la operación del molino durante trituración de

balanceados, contacto con mecanismos de las máquinas, contacto con rodillos de máquinas

y la sujeción inapropiada.

El principal propósito de la implementación de alternativas mediante la adopción de

guardas protectoras para maquinarias, accesorios para sujeción y transporte de materiales,

tiene el objetivo de ejecutar las operaciones con mayor seguridad previniendo la posibilidad

de accidentes de trabajo.

Mediante el uso de dispositivos para realizar operaciones y transporte seguro dentro de

la planta de balanceado, se logra optimizar el control de las máquinas o equipos para reducir

las posibilidades de siniestros o situaciones que pueden generar riesgos en la salud de los

trabajadores, mediante la automatización de los procesos y en algunos casos la semi –

automatización.

Es pertinente que la planta de la empresa Avícola cuente con los transportadores

automatizados que permiten el transporte, la sujeción y la manipulación de materiales, de

manera que el personal de la empresa disponga de los elementos necesarios y no se exponga

a riesgos metalmecánicos, que causen accidentes.

3.1.5 Plan para la señalización de las áreas peligrosas.

Otra de las alternativas consideradas para salvaguardar la integridad de los colaboradores

de la planta de balanceado de la empresa Avícola es la colocación de símbolos de seguridad

o de alerta sobre el peligro que existe en las áreas determinadas, para que el colaborado

pueda adoptar las medidas efectivas para la prevención de accidentes de trabajo o

enfermedad profesional, considerando la normativa INEN 439 Señales y Símbolos de

Seguridad.

Para cumplir con esta alternativa se ha designado colocar dos señales de seguridad en

cada área involucrada, indicando las máquinas de mayor peligro, como son el molido,

paletizador, secado horizontal y zaranda, además en las secciones donde se encuentra mayor

ruido para el uso de los equipos de protección personal como las orejeras, en las áreas de


riesgos de polvos para el uso de mascarillas, en el área de molienda es donde se concentrará

la mayor cantidad de señalizaciones, considerando un total de 30 señales preventivas.

3.1.6 Plan para el uso de los Colectores de polvo.

En el estudio se encontró alrededor de seis accidentes relacionados con los polvos de

balanceados, el mismo que constituye un riesgo de todos los días, porque la producción de

alimento balanceado genera los mismos como parte del proceso productivo, generando

incluso el ausentismo de los trabajadores que se han afectado por este riesgo, por este motivo

se ha considerado el uso de los colectores de polvo.

Los colectores de polvo se utilizan para la inhalación de grandes cantidad de polvo,

incluyendo las partículas pequeñas, tiene forma física tipo tolva la misma que tiene la

función de colectar el polvo que se produce dentro de un área de trabajo, previniendo la

contaminación del aire eliminando riesgos contra la seguridad o salud ocupacional.

Figura 6. Colectores de polvos. Información tomada de los proveedores. Elaborado por: autora.

Entre los beneficios de los colectores de polvo de indica la ayuda para la eliminación de

elementos peligrosos del aire que pueden ser respirados por los colaboradores y si son

descargados al ambiente para cualquier persona que se encuentre en el área, permite la

limpieza del aire sin necesidad de equipos adicionales, además es favorable desde el punto

de vista económico, ya que los colectores de polvos ayudan a recuperar materias primas que


se pierden en el aire y al ser captadas por el sistema de colección de polvos se pueden

recuperar y ser utilizadas en el proceso.

3.1.7 Costos de la propuesta.

Para cumplir con las alternativas establecidas dentro de la propuesta se requiere disponer

de los recursos económicos para adquirir guardas protectoras automáticas, transportadores,

accesorios de sujeción de materiales, equipos de protección personal, señalización y

colectores de polvo, los mismos que se describen a continuación:

Tabla 20. Costos de los equipos de la propuesta

Detalle Cantidad

Costo

unitario Costo Total

Guardas protectoras automáticas 10 $ 456,00 $ 4.560,00

Transportadores 10 $ 180,00 $ 1.800,00

Accesorios / sujeción materiales 10 $ 118,00 $ 1.180,00

Señalización 30 $ 30,00 $ 900,00

Colectores de polvo 4 $ 2.550,00 $ 10.200,00

Total $ 3.334,00 $ 18.640,00

Información tomada de los proveedores. Elaborado por autora.

Los montos requeridos para cubrir los costos de los equipos propuestos ascienden a

$18.640,00, este rubro se desglosa en la adquisión de 10 Guardas protectoras automáticas

con un monto de $4.560,00, los transportadores con $1.800,00, la adquisición de los

accesorios de sujeción con $1.180,00, los equipos de señalización participan con

$10.200,00.

Posterior al desglose de los costos de los equipos necesarios para llevar a cabo la

propuesta, se indica los montos requeridos para la capacitación del talento humano

(Operadores), la adquisición de los equipos de protección personal, suministros de oficina y

el mantenimiento de los colectores de polvo, como se describe en el cuadro siguiente:


Tabla 21. Costos de operación anual

Detalle Cantidad

Costo

unitario Costo total %

Capacitación del recurso

humano 32 $ 250,00 $8.000,00 77%

EPP

$720,00 7%

Suministro de oficina 12 $ 50,00 $600,00 6%

Mantenimiento de colectores

de polvo $1.020,00 10%

Total Costos de Operación $10.340,00 100%


Los costos de operación anual ascienden a un monto de $10.340,00, donde el monto de

capacitación del recurso humano participó con el 77% del monto total, el 7%, los suministros

de oficina participan con el 6% del rubro, mientras que el mantenimiento de colectores de

polvo requiere un 10% del costo de operaciones anuales.

Empleando similar metodología se efectuó la suma de los equipos y maquinarias

requeridos para llevar a cabo la propuesta con los costos de instalación y montaje para

obtener la inversión inicial requerida, como se presenta en el cuadro siguiente:

Tabla 22. Inversión inicial

Detalle Cantidad Costo unitario Costo Total

Guardas protectoras automáticas 10 $456,00 $4.560,00

Transportadores 10 $180,00 $1.800,00

Accesorios / sujeción materiales 10 $118,00 $1.180,00

Señalización 30 $30,00 $900,00

Colectores de polvo 4 $2.550,00 $10.200,00

Costo de instalación y montaje (10%) $ 1.020,00

Total Inversión Fija $19.660,00



El monto requerido para cubrir la inversión inicial asciende a $19.660,00. Para conocer

la inversión total se consideró la inversión fija y los costos de operación, resumidos en el

siguiente cuadro:

Tabla 23. Inversión total

Detalle Costos %

Inversión fija $ 19.660,00 65,53%

Costos de operación $ 10.340,00 34,47%

Inversión total $ 30.000,00 100,00%

Información tomada de la inversión inicial y costos de operación. Elaborado por: autora.

La inversión total asciende a $30.000,00, donde la inversión fija representa el 65,53% del

monto total y los costos de operación representan el 34,47% del rubro de la inversión total.

3.1.8 Evaluación económica y financiera de la propuesta.

Para poner en marcha la propuesta de un plan de prevención de riesgos físicos y

mecánicos en los puestos de trabajo se requiere realizar un préstamo a una entidad

financiera, considerando el 90% del monto de la inversión total a financiar, para el cálculo

del financiamiento se presenta la siguiente información:

Tabla 24. Datos del crédito a solicitar

Detalle Costos

Inversión inicial $ 19.660,00

Crédito Financiado (90% inversión fija) C $ 17.694,00

Interés anual: 16%

Interés mensual (i): 1,33%

Número de pagos en el transcurso de 3 años (n): 36 Información tomada de la inversión inicial. Elaborado por: autora.

Considerando la información del crédito a solicitar se plantea la ecuación para la

obtención del dividendo mensual como se presenta a continuación:

Dividendo mensual = Capital x Interés mensual

1 – (1 + Interés mensual)-número de meses

Dividendo mensual = $17.694,00 X 1,33%

1 – (1 + 1,33%)-36

Dividendo mensual = $622,07

Posterior a la aplicación de la encuesta se obtiene el dividendo mensual que se debe


cancelar a la institución financiera correspondiente a un pago de $622,07 mensual.

Conociendo este monto se procede a desarrollar la tabla de amortización del préstamo,

donde se presenta el costo del capital prestado, el interés ocasionado mensualmente, las

fechas en las que se debe realizar el pago, entre otros aspectos descritos en la tabla siguiente:

Tabla 25. Tabla de amortización del crédito

Mes n Crédito C i Pago Deuda

dic-18 0 $ 17.694,00 1,33% (C,i,Pago)

ene-19 1 $ 17.694,00 $ 235,92 ($ 622,07) $ 17.307,85

feb-19 2 $ 17.307,85 $ 230,77 ($ 622,07) $ 16.916,55

mar-19 3 $ 16.916,55 $ 225,55 ($ 622,07) $ 16.520,04

abr-19 4 $ 16.520,04 $ 220,27 ($ 622,07) $ 16.118,24

may-19 5 $ 16.118,24 $ 214,91 ($ 622,07) $ 15.711,08

jun-19 6 $ 15.711,08 $ 209,48 ($ 622,07) $ 15.298,49

jul-19 7 $ 15.298,49 $ 203,98 ($ 622,07) $ 14.880,40

ago-19 8 $ 14.880,40 $ 198,41 ($ 622,07) $ 14.456,74

sep-19 9 $ 14.456,74 $ 192,76 ($ 622,07) $ 14.027,43

oct-19 10 $ 14.027,43 $ 187,03 ($ 622,07) $ 13.592,39

nov-19 11 $ 13.592,39 $ 181,23 ($ 622,07) $ 13.151,56

dic-19 12 $ 13.151,56 $ 175,35 ($ 622,07) $ 12.704,84

ene-20 13 $ 12.704,84 $ 169,40 ($ 622,07) $ 12.252,17

feb-20 14 $ 12.252,17 $ 163,36 ($ 622,07) $ 11.793,46

mar-20 15 $ 11.793,46 $ 157,25 ($ 622,07) $ 11.328,64

abr-20 16 $ 11.328,64 $ 151,05 ($ 622,07) $ 10.857,62

may-20 17 $ 10.857,62 $ 144,77 ($ 622,07) $ 10.380,32

jun-20 18 $ 10.380,32 $ 138,40 ($ 622,07) $ 9.896,66

jul-20 19 $ 9.896,66 $ 131,96 ($ 622,07) $ 9.406,54

ago-20 20 $ 9.406,54 $ 125,42 ($ 622,07) $ 8.909,90

sep-20 21 $ 8.909,90 $ 118,80 ($ 622,07) $ 8.406,63

oct-20 22 $ 8.406,63 $ 112,09 ($ 622,07) $ 7.896,65

nov-20 23 $ 7.896,65 $ 105,29 ($ 622,07) $ 7.379,87

dic-20 24 $ 7.379,87 $ 98,40 ($ 622,07) $ 6.856,20

ene-21 25 $ 6.856,20 $ 91,42 ($ 622,07) $ 6.325,54

feb-21 26 $ 6.325,54 $ 84,34 ($ 622,07) $ 5.787,82

mar-21 27 $ 5.787,82 $ 77,17 ($ 622,07) $ 5.242,92

abr-21 28 $ 5.242,92 $ 69,91 ($ 622,07) $ 4.690,75

may-21 29 $ 4.690,75 $ 62,54 ($ 622,07) $ 4.131,23

jun-21 30 $ 4.131,23 $ 55,08 ($ 622,07) $ 3.564,24

jul-21 31 $ 3.564,24 $ 47,52 ($ 622,07) $ 2.989,70

ago-21 32 $ 2.989,70 $ 39,86 ($ 622,07) $ 2.407,49

sep-21 33 $ 2.407,49 $ 32,10 ($ 622,07) $ 1.817,52

oct-21 34 $ 1.817,52 $ 24,23 ($ 622,07) $ 1.219,69

nov-21 35 $ 1.219,69 $ 16,26 ($ 622,07) $ 613,88

dic-21 36 $ 613,88 $ 8,19 ($ 622,07) $ 0,00

Total $ 4.700,47 ($22.394,47) Información tomada de la inversión inicial y crédito a financiar. Elaborado por: autora.

Posterior a la tabla de amortización se presenta el resumen de los intereses o gastos

financieros que se deben cancelar producto del préstamo realizado:


Tabla 26. Gastos financieros

Descripción 2011 2012 2013 Total

Costos financieros $ 2.475,66 $ 1.616,18 $ 608,63 $ 4.700,47

Información tomada de la tabla de amortización del préstamo. Elaborado por: autora.

Se obtiene un gasto financiero total a cancelar de $4.700,47, el mismo que se debe

cancelar en tres años, en el primer año se cancelará un monto de $2.475,66, en el segundo

año $1.616,18, mientras en el tercer año se cancela $608,63. Considerando los costos de la

propuesta y el ahorro que se pretende obtener se ha realizado el balance económico del flujo

de caja, como se presenta a continuación:

Tabla 27. Balance económico de flujo de caja

Descripción Periodos

2018 2019 2020 2021 2022 2023

Incremento de

utilidades

$28.469,0

0

$29.323,07 $30.202,76 $31.108,84 $32.042,11

Inversión Fija

Inicial ($19.660,00)

Costos de Operación

Capacitación técnica $8.000,00 $8.000,00 $8.000,00 $8.000,00 $8.000,00

Suministro de

fabricación $720,00 $720,00 $720,00 $720,00 $720,00

Mantenimiento de

activos $1.020,00 $1.020,00 $1.020,00 $1.020,00 $1.020,00

Suministros de oficina $600,00 $600,00 $600,00 $600,00 $600,00

Gastos por intereses $2.475,66 $1.616,18 $608,63

Cotos de Operación

anual

$12.815,6

6 $11.956,18 $10.948,63 $10.340,00 $10.340,00

Flujo de caja ($19.660,00)

$15.653,3

4 $17.366,89 $19.254,14 $20.768,84 $21.702,11

TIR 83,59%

VAN $60.539,10

Información tomada de la inversión inicial y costos de operación. Elaborado por: autora.

Considerando los montos obtenidos se refleja que en el primer año de implementada la

propuesta se obtendrá un flujo de efectivo de $15.653,34; ascendiendo a $17.366,89 en el


segundo año y $19.254,14 en el tercer año, en el cuarto año fue de $20.768,84, mientras que

en el quinto año ascendió a $21.702,11, considerándose una Tasa Interna de Retorno (TIR)

igual a 83,59% y un Valor Actual Neto (VAN) de $60.539,10.

Para la identificación de la Tasa Interna de Retorno (TIR) se aplicó la ecuación financiera

siguiente: P=F/(1+i)n, donde P es la inversión inicial, i es el TIR que se desea comprobar, F

son los flujos de caja anuales y n es el tiempo en años, descrito en el cuadro siguiente:

Tabla 28. Verificación de la Tasa Interna de Retorno (TIR)

Año (n) P F I Ecuación P

2015 (0) $19.660,00

2016 (1) $15.653,34 83,59% P=F/(1+i)n $ 8.526,44

2017 (2) $17.366,89 83,59% P=F/(1+i)n $ 5.152,81

2018 (3) $19.254,14 83,59% P=F/(1+i)n $ 3.111,76

2019 (4) $20.768,84 83,59% P=F/(1+i)n $ 1.828,34

2020 (5) $21.702,11 83,59% P=F/(1+i)n $ 1.040,65

Total $19.660,00 Información tomada del balance económico de flujo de caja. Elaborado por: autora.

Considerando una tasa TIR de 59,77%, es posible identificar la factibilidad y viabilidad

de la propuesta, considerando que el porcentaje de la tasa interna de retorno es superior a la

tasa de descuento establecida para el crédito financiado.

Considerando la metodología aplicada en el cálculo anterior se logró comprobar el Valor

Actual Neto (VAN), aplicando la misma ecuación financiera: =F/(1+i)n, donde P es el VAN

a comprobar, i es la tasa del crédito a financiar del 16%, F son los flujos de caja anuales y n

es el tiempo en años, indicada a continuación:

Tabla 29. Determinación del Valor Actual Neto (VAN)

Año (n) P F I Ecuación P

2015 (0) $19.660,00

2016 (1) $15.653,34 16,00% P=F/(1+i)n $13.494,26

2017 (2) $17.366,89 16,00% P=F/(1+i)n $12.906,43

2018 (3) $19.254,14 16,00% P=F/(1+i)n $12.335,31

2019 (4) $20.768,84 16,00% P=F/(1+i)n $11.470,45

2020 (5) $21.702,11 16,00% P=F/(1+i)n $10.332,66

Total VAN $60.539,10 Información tomada del balance económico de flujo de caja. Elaborado por: autora.

Mediante el cálculo realizado se identificó el monto del Valor Actual Neto (VAN) igual

a $19.660,00, evidenciando la factibilidad de la propuesta por ser un valor superior al

requerido en la inversión inicial requerida. Para el cálculo del periodo de recuperación del

capital a invertir, se utilizó la misma ecuación financiera donde se consideran las mismas


variables para el cálculo del VAN, obteniendo los siguientes resultados:

Tabla 30. Periodo de recuperación del capital

Año (n) P F I Ecuación P P

2015 (0) $19.660,00 Acumulado

2016 (1) $15.653,34 16,00% P=F/(1+i)n $13.494,26 $13.494,26

2017 (2) $17.366,89 16,00% P=F/(1+i)n $12.906,43 $26.400,69

2018 (3) $19.254,14 16,00% P=F/(1+i)n $12.335,31 $38.736,00

2019 (4) $20.768,84 16,00% P=F/(1+i)n $11.470,45 $50.206,44

2020 (5) $21.702,11 16,00% P=F/(1+i)n $10.332,66 $60.539,10

Información tomada del balance económico de flujo de caja. Elaborado por: autora.

De acuerdo al cálculo realizado se obtiene un período de recuperación de la inversión

dentro de un año y seis meses, inferior a dos años, por lo tanto se comprueba la factibilidad

de la propuesta de establecer un plan de prevención de riesgos físicos y mecánicos en los

puestos de trabajo del personal operativo de la planta de balanceados de la empresa Avícola.

Como último indicador financiero se realizó el cálculo del coeficiente beneficio – costo,

considerando el monto obtenido en el Valor Actual Neto y la inversión inicial requerida para

la implementación de la propuesta, como se detalla a continuación:

Coeficiente Beneficio / Costo = VAN

Costo de inversión

Coeficiente Beneficio / Costo = $60.539,10

$19.660,00

Coeficiente Beneficio / Costo = 3,08

Mediante la ecuación aplicada para la determinación del coeficiente beneficio / costo, se

obtuvo un indicador de 3,08, es decir que por cada dólar invertido en la propuesta se

obtendrán $2,08 de beneficio, evidenciando que la propuesta del plan de prevención de

riesgos físicos y mecánicos en los puestos de trabajo es una alternativa viable. En el siguiente

cuadro se presenta el resumen de los indicadores económicos:


Tabla 31. Resumen de indicadores económicos

Descripción Valor obtenido Condición Resultado

TIR 83,59% >tasa de descuento

(16%)

Aceptado

VAN $ 60.539,10 >inversión inicial ($

18.414,00)

Aceptado

Recuperación del

capital

1 año 6 meses <vida útil (5 años) Aceptado

Coeficiente B/C 3,08 >1 Aceptado

Información tomada del balance económico de flujo de caja. Elaborado por: autora.

Los resultados obtenidos evidencian la factibilidad de la puesta en marcha del

plan de prevención de riesgos físicos y mecánicos en los puestos de trabajo, por lo

tanto, su implementación en la planta de balanceados es oportuna para mejorar las

condiciones laborales de los trabajadores.

3.2 Conclusiones

La planta está siendo afectada por la ocurrencia de eventos no deseados de tipo mecánico

y físicos como el ruido y polvos, que generaron la mayor incidencia de los problemas, cuya

priorización fue la más elevada e influyen con una tasa de riesgos de 273 días perdidos por

accidentes laborales.

Las principales causas de accidentabilidad, están relacionadas con la falta de guardas de



materia. También se observó la falta de mecanismos para atenuar el ruido en la planta, más

aún si no se controla adecuadamente el uso de EPP en el personal de la planta. Por otra parte,

se observó limitaciones en los equipos colectores de polvo, que no se encuentran en las

cantidades suficientes, cuya pérdida fue calculada en $31.213,00.

La propuesta consta entonces de un plan de inspecciones programadas en los puestos de

trabajo, un programa de control del uso de EPP, la implementación de guardas protectoras

en las máquinas, de un plan de mantenimiento y limpieza de la infraestructura, así como un

plan de capacitación del personal y la sujeción de los materiales, como se presenta seguido.


La propuesta es factible porque la tasa TIR del 83,59%, evidenció un alto nivel de

recuperación de la inversión de un año y seis meses, con un Valor Actual Neto (VAN) de

$60.539,10 y un coeficiente beneficio / costo de 3,08.

3.3 Recomendaciones

Es recomendable que la alta dirección trabaje con tecnología limpia y amigable con el

ambiente, sobretodo porque el balanceado en polvo puede esparcirse por el causar y causar

estragos, lo que debe ser evitado con la inversión en este tipo de tecnología.

Se recomienda a los directivos de la planta de producción de balanceados, que capaciten

al personal en materia de Seguridad e Higiene del Trabajo, para fortalecer su conocimiento

y fomentar la toma de conciencia en la práctica de hábitos saludables.

Se sugiere, además, que los directivos revisen los procedimientos de trabajo, para que los

procesos sean más seguros y exista mayor control en el uso de los EPP.

Finalmente se recomienda a la planta que se entreguen incentivos a los trabajadores para

que ellos tomen una actitud de mejorar los hábitos seguros y saludables, para su propio

beneficio y para el incremento de la productividad de la planta.

Anexos 54

Glosario de término

Gases, humo y vapor: Son contaminantes químicos que pueden ser expulsados por las

maquinarias o por otros factores, perjudicando potencialmente en la salud de quienes lo

perciban, pues como en el caso del humo son pequeñas partículas sólidas derivadas de la

combustión, y en los gases tóxicos pueden contener compuestos de azufre, monóxido de

carbono, óxido de nitrógeno, entre otras. (Universidad Politécnica de Cataluña, 2016, pág.

2).

Gestión de riesgos laborales: Según, (Rodellar, 2014), expresa que la gestión de riesgos

“se refiere a la administración de dichas actividades o procesos que son ajustados a la

Seguridad y Salud Ocupacional, este concierne en reducir por medio de planes o controles

de ciertos peligros y enfermedades que puede adquirir los trabajadores”. (p. 5)

Iluminación: Es un proceso que consiste en la implementación o instalación de artefacto

y/o dispositivos para generar un efecto de luminosidad, que, enfocado en el ámbito de

trabajo, resultaría como una adecuación de mecanismos que generen seguridad y protección

para la visualización durante las actividades laborales. (Rodellar, 2014, pág. 3).

Riesgo físico: Según (Henao, 2016) los riesgos físicos son aquellos que “se encuentran

relacionados con los factores ambientales que se perciben mediante los órganos de los

sentidos y que pueden ocasionar consecuencias adversas la salud de los trabajadores, por

efectos del ruido, la temperatura (calor o frío), gases, olores, vapores e iluminación”. (p. 5)

Riesgo mecánico: De acuerdo a la concepción de (Valencia, 2014) “el riesgo mecánico

es aquel que productos del uso de máquinas, equipos, herramientas, y demás objetos puede

producir lesiones corporales como cortes, abrasiones, punciones, contusiones, golpes por

objetos, aplastamientos, quemaduras, atrapamientos, y otras acontecimientos no deseables

que afectan la integridad del trabajador” (p. 43).

Riesgo laboral: Con respecto al concepto de riesgo Sánchez, Y. (2012), lo define como

“la amenaza e incertidumbre existente la cual se encuentra fusionado con la probabilidad y

vulnerabilidad existente ante la sucesión de un evento negativo que puede causar una

afección” (p. 102).

Ruido: Es el resultado del sonido provocado por la vibración de moléculas o cuerpos,

que de acuerdo a las fuentes moderadoras posteriormente se convertiría en ruido. Los

elementos que integran en el ruido son la intensidad, frecuencia y el timbre. (Universidad

Politécnica de Cataluña, 2016, pág. 6).

Anexos 55

Temperatura: Es importante que las condiciones climáticas en el entorno laboral se

encuentren aptas para los trabajadores, pues en términos generales temperatura es la

magnitud que mide la dimensión térmica o el calor que un cuerpo contiene, además también

se la conceptualiza como una propiedad que establece la condición del flujo de calor.

(Rodellar, 2014, pág. 8).

Anexos 56

ANEXOS

ANEXOS

Anexos 57

Anexo 1. Planta de balanceados de la empresa avícola S. A.

Información tomada del web site https://www.youtube.com/watch?v=XtOWIe9oFvw Elaborado por: autora.

https://www.youtube.com/watch?v=XtOWIe9oFvw

Anexos 58

Anexo 2. Ubicación de la planta de balanceados de la empresa avícola S. A.

Información tomada del web site: www.maps.googles.com.ec Elaborado por: autora

http://www.maps.googles.com.ec/

Anexos 59

Anexo 3. Organigrama funcional.

Presidente Ejecutivo

Director Ejecutivo

Gerente Talento HumanoGerente Financiero

AdministrativoGerente de Planta de

ProcesosGerente ComercialContralor Jefe Pecuario

Sub Gerencia Administrativa

Bienestar Social

Remuneraciones

Selección InventariosJefe de producción

Marketing

Ventas Industri

ales

Galponeros de granjas

Administradores de CampoRetail

Seguridad

Industrial

Sistemas

Mantenimiento

Información tomada del manual de (Monserrate & Javier, 2016). Elaborado por: autora.

Anexos 60

Anexo 4. Productos

Información tomada del manual de (Monserrate & Javier, 2016). Elaborado por: autora.

Ahumados

Cerdo

Pavo

Pollo

Embutidos

Carnes

Cerdo

Chivo

Borrego

Pollo

Res

Embutidoz

Chorizos

Jamón

Mortadela

Longaniza

Salchichas

Anexos 61

Anexo 5. Tolva

Información tomada del web site www.google.conm.ec Elaborado por: autora.

http://www.google.conm.ec/

Anexos 62

Anexo 6. Cosedora de saco

Información tomada del web site www.google.conm.ec Elaborado por: autora.

http://www.google.conm.ec/

Anexos 63

Anexo 7. Estadísticas de accidentes de trabajo. Año 2017.

Factor de

riesgo

Causa o agente Consecuencia Días

perdidos

Fecha

Polvos,

humos, gases y

vapores

Polvos de balanceado Ojos irritados 1 día 23 de

enero 2018

Polvos,

humos, gases y

vapores

Polvos de balanceado Irritación de las

vías respiratorias

14 días 15 de

diciembre

de 2017

Polvos,

humos, gases y

vapores


vías respiratorias

12 días 26 de junio

de 2017

Polvos,

humos, gases y

vapores


vías respiratorias

3 días 26 de junio

2017

Polvos,

humos, gases y

vapores

Polvos de balanceado Ojos irritados 1 día 8 de mayo

2017

Polvos,

humos, gases y

vapores

Polvos de balanceado Ojos irritados 1 día 28 de

enero de

2017

Ruido Altos niveles de ruido

en la planta

Signos de

hipoacusia

5 días 11 de

marzo

2017


en la planta

Signos de

hipoacusia

5 días 17 de abril

2017


en la planta

Signos de

hipoacusia

5 días 14 de

mayo 2017


en la planta

Signos de

hipoacusia

5 días 8 de agosto

2017


en la planta

Signos de

hipoacusia

5 días 4 de

octubre

2017

Temperatura

Alto nivel de

temperatura en el

puesto de trabajo

Deshidratación

leve del operador

1 día 17 de

septiembre

2017

Ergonomía Movimiento brusco al

levantar sacos

balanceado

Dolor lumbar 10 días 17 de

febrero de

2017

Ergonomía Subir escaleras

estibando cargas

Dolor lumbar y

dorsal

3 días 20 de abril

de 2017

Ergonomía Estibado de cargas Dolor lumbar y de

hombro

10 días 11 de

diciembre

de 2017

Anexos 64

Mecánico Cortado con

mecanismos cortantes

de molino

Corte del dedo

derecho

12 días 8 de enero

2017


distinto nivel

Fractura en el

brazo

25 días 6 de

febrero

2017

Mecánico Aplastamiento con

rodillo de máquina

Mallugado en

dedo índice

derecho

8 días 17 febrero

2017

Mecánico Golpes con

mecanismos sólidos

de máquinas

Traumatismo en

el brazo derecho

12 días 25 de

marzo

2017


distinto nivel

Fractura en el

brazo

25 días 8 de abril

2017

Mecánico Golpes con

mecanismos sólidos

de máquinas

Traumatismo en

el brazo derecho


2017

Mecánico Caída de trabajador al

mismo nivel

Traumatismo en

el muslo

izquierdo


2017


rodillo de máquina

Mallugado en

dedo anular

izquierdo

8 días 24 de

mayo 2017


distinto nivel

Herida 1 día 26 de

mayo 2017

Mecánico Caída de flejes de la

máquina

Traumatismo

muslo derecho

5 días 12 de junio

2017

Mecánico Resbalón y caída de

escalera

Traumatismo

rodilla derecha


2017



de molino

Cortado de dedo

medio


2017



de molino

Cortado de dedo

medio mano

derecha

12 días 18 de

agosto

2017



de molino

Cortado de dedo

pulgar mano

izquierda

15 días 21

septiembre

2017

Mecánico Caída de flejes Cortado de dedo

pulgar derecho

2 días 4 de

octubre

2017



de molino

Cortado de dedo

medio mano

derecha

10 días 19 de

noviembre

2017


rodillo de máquina

Traumatismo en

pie derecho

6 días 12

diciembre

2017 Información adaptada de las Estadísticas de accidentes de la empresa Avícola S. A. Elaborado por: Cabrera Loor Jennifer

Yesenia.

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