universidad nacional experimental politÉcnica

1

“ESTUDIO DE MÉTODOS EN LAS INSTALACIONES DEL TALLER

CENTRAL DELL´ACQUA”

Autor:

Br. Suniaga Laurys

C.I: 16.391.655

Ciudad Guayana, Octubre de 2007

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

“ANTÓNIO JOSÉ DE SUCRE”

VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

TRABAJO DE GRADO

2



3



Trabajo de grado que se presenta ante el Departamento de Ingeniería Industrial de la UNEXPO Vice-Rectorado Puerto Ordaz, como requisito para

optar al título de Ingeniero Industrial

Autor:

Br. Suniaga Laurys






TRABAJO DE GRADO

4

Suniaga G., Laurys Z. Estudio de Métodos en las instalaciones del Taller Central Dell´Acqua 658 Pág. Trabajo de Grado. Universidad Nacional Experimental Politécnica “Antonio José de Sucre”. Vicerrectorado Puerto Ordaz.Departamento de Ingeniería Industrial.

Tutor Académico: Ing. Iván Turmero MSc. Tutor Industrial: Ing. Indira M. Silva I.

Contiene dos tomos. TOMO I

Lista de Referencias. 639 Capítulos: I. La empresa, II. El problema, III. Marco Teórico, IV. Marco metodológico, V. Situación Actual, VI. Situación Propuesta, Conclusiones, Recomendaciones, Bibliografía, Apéndices y Anexos. .

5

ACTA DE APROBACIÓN

Quienes suscriben, miembros del jurado evaluador, designados por la

comisión de Trabajo de Grado del Departamento de Ingeniería Industrial de

la Universidad Nacional Experimental Politécnica “António José de Sucre”

Vice-Rectorado Puerto Ordaz, para examinar el Trabajo de Grado

presentado por la ciudadana Br. SUNIAGA GARCÍA LAURYS ZULMIRA,

portador de la Cédula de identidad Nº 16.391.655, titulado “Estudio de

Métodos en las instalaciones del Taller Central Dell´Acqua”, para optar al

título de Ingeniero Industrial, consideramos, que dicho trabajo cumple con los

requisitos exigidos para tal efecto, y por tanto lo declaramos: APROBADO.

En la Ciudad de Puerto Ordaz a los _____ días del mes de octubre de dos

mil siete

_________________________ ______________________

ING. IVÁN TURMERO MSc ING. INDIRA M. SILVA I.

Tutor Académico Tutor Industrial

______________________ _______________________

ING. MARÍA CADENAS ING. ANDRÉS BLANCO

Jurado Evaluador Jurado Evaluado






TRABAJO DE GRADO

6

DEDICATORIA

A Jehová, mi Luz y Salvación, la fortaleza de mi vida, por guardarme,

guiarme, bendecirme y darme la victoria, a pesar de las adversidades. Señor

sin ti jamás habría logrado todo lo que soy, gracias por tu amor y misericórdia

para conmigo.

A mis padres por haberme acompañado en todo momento, cada dia de mi

vida agradezco a Dios por haberme bendecido dándome unos padres tan

maravillosos como ustedes. ”Los amo”.

A mis hermanitos Leidis y Renzo, ustedes son un motivo especial em mi vida

que me impulsa a ser mejor persona cada dia, para poder ser um ejemplo

digno de imitar. Los amo muchísimo. Dios los bendiga.

A mi amado amigo, compañero y novio Rubén Romero, cielo, siempre estaré

agradecida de Dios por Bendecirme, dándome a través de ti, un amigo fiel en

el que siempre puedo confiar, un compañero para vencer en todas mis

luchas y un motivo especial para sentirme feliz cada dia. Jamás podre

expresarte cuánto te amo mi vida. Dios te Guarde.

v

7

AGRADECIMIENTO

A Jehová Dios Todopoderoso, por su misericordia para conmigo, por darme

fuerzas, salud, protección; y por ser mi ayuda y mi sustentador en cada una

de las cosas que he emprendido durante toda mi vida. “Te amo mi Señor, a

tu nombre sea la Gloria”.

A DELL´ACQUA C.A. por darme la oportunidad de realizar mi pasantía y así

poder avanzar en mi camino para ser un profesional.

A la Universidad Nacional Experimental Politécnica “Antonio José de Sucre”

por abrirme sus puertas como casa de estudio. ”Les estaré eternamente

agradecida”.

A mis amados padres Lourdes García y Parmenio Suniaga porque jamás me

han dejado sola, ni aún en los momentos más difíciles de mi vida, su amor,

dedicación y compañía, me han dado motivos para no dejar de luchar. “Los

amo”

A mi tutor Académico Ing. Iván Turmero por brindarme su colaboración y

ayuda en todo lo concerniente a la elaboración de este trabajo. “Mil Gracias”

A mi Tutor Industrial Ing. Indira Silva, en primer lugar por haber confiado en

mí, dándome la oportunidad de formar parte de su equipo de trabajo, y por

su colaboración y orientación en la realización de este trabajo. “Muchísimas

Gracias”.

vi

8

A la Señora Leonor Pino, por haberme recibido con tanto amor desde la

primera vez que llegue al Taller, su dulzura, su compañía y todo lo que

compartimos quedará por siempre en mi corazón. “La quiero muchísimo”.

Al Señor Freddy Díaz, por su confianza y ayuda en todas las cosas que

necesité, durante mi estadía en el Taller. “Muchísimas gracias”.

“Laurys Zulmira”

vii

9

SUNIAGA GARCÍA, Laurys Zulmira (Julio 2007), “Estudio de Métodos en

las instalaciones del taller Central DellÁcqua”. Trabajo de Grado.

Departamento de Ingeniería Industrial. UNEXPO Vice-rectorado Puerto

Ordaz. Tutor Académico: Ing. Iván Turmero MSc. Tutor Industrial: Ing. Indira

Silva.

RESUMEN

La empresa DellÁcqua C.A., ha mantenido durante muchos años, un

enfoque dirigido al mejoramiento continuo de sus procesos, lo cual ha

incidido en el fortalecimiento de la política de calidad que maneja la empresa.

El Taller Central DellÁcqua, aunque no participa directamente en las

actividades propias de los trabajos de campo a los que se dedica la empresa,

constituye un ente de gran importancia, pues en éste, tienen lugar las

reparaciones necesarias, para habilitar las diversas maquinarias, que utiliza

la empresa para cumplir con las actividades de su proceso productivo.

Basándose en este aspecto, surge la necesidad de realizar un estudio de

métodos, que permita conocer en detalle, las diversas actividades que se

ejecutan en el Taller Central DellÁcqua, a fin de detectar las debilidades que

influyen en el aumento del tiempo necesario para cumplir con las

operaciones que se ejecutan, pues con ello, se podrán adoptar las medidas

más convenientes, para mejorar no sólo las condiciones del taller y el

personal que labora en el mismo, sino que además se espera, que esto

incida directamente, en la reducción del tiempo invertido en la habilitación de

las máquinas averiadas, que son necesarias, para cumplir con los

requerimientos de las actividades de campo.

PALABRAS CLAVES: Estudio, Métodos, Seguridad, Manual, Normas.

10

ÍNDICE GENERAL

ACTA DE DE APROBACIÓN iv

DEDICATORIA v

AGRADECIMIENTO vi

RESÚMEN viii

INTRODUCCIÓN 1

CAPÍTULO I

LA EMPRESA

1 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA 3

2 ÁREAS DE ACTIVIDAD

3 FORTALEZAS

4 ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE LA CALIDAD

5 SEGURIDAD, HIGIENE Y AMBIENTE

6 RESEÑA HISTÓRICA

7 UBICACIÓN 8

8 SERVICIOS 10

9 CLIENTES 11

10 EQUIPOS PROPIEDAD DE DELL´ACQUA 11

4

3

5

6

6

ix

3

11

CAPÍTULO II

EL PROBLEMA 13

1 ANTECEDENTES 13

2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

3 ALCANCE

4 DELIMITACIÓN

5 LIMITACIONES

6 JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA

7 OBJETIVO GENERAL

8 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

CAPÍTULO III

MARCO TEÓRICO 20

1 DIAGRAMA DE RECORRIDOS 20

1.1 PATRÓN DE PROCEDIMIENTOS 22

2 EVALUACIÓN GENERAL DE RIESGOS 26

2.1 ETAPAS DEL PROCESO GENERAL DE EVALUACIÓN 26

3 MAPAS DERIESGO 35

3.1 PROCEDIMIENTO 35

3.2 GUÍA DE COLORES PARA MAPAS DE RIESGO 37

4 ESTUDIO DE MOVIMIENTOS 39

4.1 EMPLEO DE ESTUDIO DE MOVIMIENTOS 41

4.2 MOVIMIENTOS FUNDAMENTALES 42

4.3 PRINCIPIOS DE LA ECONOMÍA DE MOVIMIENTOS 46

4.5 DISPOSICIÓN Y CONDICIONES EN EL SITIO DE TRABAJO 47

4.6 DISEÑO DE HERRAMIENTAS Y EL EQUIPO 47

16

14

16

17

17 7

18

19

x

12

5 DIAGRAMA DE PROCESO BIMANUAL 50

5.1 GUÍA PARA LA CONSTRUCCIÓN DEL DIAGRAMA 51

6 DIAGRAMA DE PROCESOS 53

6.1 TÉCNICA DE DIAGRAMA DE PROCESOS

7 EVALUACIÓN DE LAS CONDICIONES DE TRABAJO

8 AUTOVALORACIÓN DE LAS CONDICIONES DE TRABAJO 65

9 GUÍA PARA ANÁLISIS ERGONÓMICO DEL PUESTO DE TRABAJO 74

10 SISTEMA DE VARIABLES 88

10.1 VARIABLES DEPENDIENTES

10.2 VARIABLES INDEPENDIENTES 89

10.3 OPERACIONALIZACIÓN DEVARIABLES 89

11 HIPÓTESIS

11.1 HIPÓTESIS GENERAL 90

11.2 HIPÓTESIS ESPECÍFICAS 90

CAPÍTULO IV

MARCO METODOLÓGICO 91

1 TIPO DE INVESTIGACIÓN

2 DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN

3 POBLACIÓN Y MUESTRA

4 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS 93

5 TÉCNICAS DE ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS 94

6 RECURSOS

7 PROCEDIMIENTO 96

91

92

54

56

88

90

92

95

xi

13

CAPÍTULO V

SITUACIÓN ACTUAL 98

1 EVALUACIÓN DE ACTIVIDADES (SOLDADURA)

1.1 ÁREA DE SOLDADURA (MÉTODO LEST) 99

1.2 DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

1.3 ESTUDIO DE DE RIESGOS. 119

1.4 ESTUDIO DE MÉTODOS 126

1.5 FLUJO DE ACTIVIDADES 134

1.6 PROCESO PARA LA REALIZACIÓN DE ACTIVIDADES 136

1.7 ESTUDIO DE TIEMPOS 143

1.8 AUTOVALORACIÓN DEL PUESTO DE TRABAJO 146

2 EVALUACIÓN DE ACTIVIDADES (MECÁNICA)

2.1 ÁREA DE MECÁNICA (MÉTODO LEST) 163

2.2 DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 180

2.3 ESTUDIO DE RIESGOS

2.4 ESTUDIO DE MÉTODOS




2.8 AUTOVALORACIÓN DEL PUESTO DE TRABAJO

3 EVALUACIÓN DE ACTIVIDADES (MOTORES)

3.1 ÁREA DE MOTORES (MÉTODO LEST) 229


3.3 ESTUDIO DE RIESGOS 247






99

116

163

182

188

212

229

xii

14

4 EVALUACIÓN DE ACTIVIDADES (TORNERÍA) 285

4.1 ÁREA DE TORNERÍA (MÉTODO LEST) 285








xiii

15

ÍNDICE GENERAL

5 EVALUACIÓN DE ACTIVIDADES (ELECTROMECÁNICA) 354

5.1 ÁREA DE ELECTROMECÁNICA (MÉTODO LEST) 354








6 EVALUACIÓN DE ACTIVIDADES (LUBRICACIÓN) 422

6.1 ÁREA DE LUBRICACIÓN (MÉTODO LEST) 422








7 EVALUACIÓN DE ACTIVIDADES (VIGILANCIA) 479

7.1 ÁREA DE VIGILANCIA (MÉTODO LEST) 479





xx

16

8 ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS 508

8.1 CONSTRUCCIÓN DE LA MATRIZ FODA 508

CAPÍTULO VI 514

SITUACIÓN PROPUESTA 514

MANUAL DE NORMAS, PROCEDIMIENTOS Y SEGURIDAD EN EL

TRABAJO DEL TALLER CENTRAL DELL´ACQUA 515

CONCLUSIONES 637

RECOMENDACIONES 639

BIBLIOGRAFÍA

APÉNDICES 642

ANEXOS 651

641

xxi

17

LISTADO DE FIGURAS Y GRÁFICOS

FIGURA TÍTULO PÁGINA

1 Diagrama de Procesos 21

2 Diagrama de Procesos revisado 21

3 Etapas del Método 65

4 Vista de Planta del Galpón del Taller Central 117

5 Vista de planta del área de Soldadura 118

6 Mapa de Riesgos 120

7 Flujo de actividades en el área de Soldadura 135

8 Proceso para la fabricación de piezas 137

9 Proceso para la reparación de piezas 139

10 Pro ceso para reparaciones a maquinarias 141

11 Reparación del piso de una moto traílla 145

12 Distribución de planta del área de mecánica 181

13 Mapa de riesgos del área de mecánica 183

14 Flujo de actividades en el área de mecánica 197

15 Proceso para el cambio de piezas 199

16 Proceso para realizar reparaciones de piezas 202

17 Proceso para realizar reparaciones generales a

maquinarias

205

18 Proceso de reparación general tractor DN-9 210

19 Distribución de planta del área de motores 246

20 Mapa de riesgos del área de motores 248

21 Flujo de actividades en el área de motores 262

22 Proceso de reparación de motores 264

23 Proceso de reparación de una moto niveladora 268

xiv

18

24 Distribución de planta del área de tornería 302

25 Mapa de riesgos del área de tornería 304

26 Flujo de actividades en el área de tornería 319

27 Proceso de fabricación de piezas y partes 321

28 Proceso de reparación de piezas y partes 324

29 Proceso de fabricación de tornillo roscado 328

30 Diagrama hombre-máquina para fabricación de

tornillo

330

31 Proceso de reparación del engranaje de un motor 334

32 Diagrama hombre-máquina para reparación de un

engranaje

336

GRÁFICO TÍTULO PÁGINA

1 Histograma de un puesto de trabajo 63

2 Análisis de los resultados del método LEST

(Soldadura)

115

3 al 33 Resultados encuesta de autovaloración (Soldadura) 147

34 Análisis de los resultados del método LEST

(mecánica)

162

35 al 65 Resultados encuesta de autovaloración (Mecánica) 213

66 Análisis de los resultados del método LEST (Motores) 244

67 al 95 Resultados de encuesta de autovaloración (Motores) 270

96 Análisis de los resultados del método LEST (Tornería) 300

97 al 125 Resultados encuesta de autovaloración (Tornería) 339

xv

19

LISTADO DE TABLAS

TABLA TÍTULO PÁGINA

1 Ubicación 8

2 Oficinas regionales 8

3 Servicios 10

4 Niveles de riesgos 32

5 Criterios para la toma de decisiones 33

6 Therblig´s 45

7 Therblig´s efectivos y no efectivos 49

8 Símbolos utilizados en los diagramas 50

9 Sistema de puntuación 61

10 Resumen de la encuesta 68

11 Encuesta de autovaloración 71

12 Ítems que contempla el método 76

13 Operacionalización de variables 89

14 Evaluación del método LEST (Soldadura) 114

15 Reparación de moto traílla 144

16 al 46 Resultados de encuesta de autovaloración

(Soldadura)

147

47 Evaluación del método LEST (Mecánica) 178

48 Reparación general de tractor DN-9 209


(mecánica)

213

80 Evaluación del método LEST (Motores) 243

81 Reparación del motor de una moto niveladora 267

82 al 111 Resultados de encuesta de autovaloración (Motores) 270

112 Evaluación del método LEST (tornería) 299

xvi

20

113 Fabricación de tornillo roscado 327

114 Reparación del engranaje de un motor 332

115 al

143

Resultados de encuesta de autovaloración (Tornería) 339

xvii

21

LISTADO DE FIGURAS Y GRÁFICOS

FIGURA CONTENIDO PÁGINA

33 Distribución de planta del área electromecánica 372

34 Mapa de riesgos del área de electromecánica 374

35 Flujo de actividades en el área de electromecánica 389

36 Proceso de reparación de alternadores 391

37 Proceso de reparación de un arranque 395

38 Reparación del alternador de un tractor 401

39 Reparación del arranque de una moto niveladora 404

40 Distribución de planta del área de lubricación 439

41 Mapa de riesgos del área de lubricación 441

42 Flujo de actividades del área de lubricación 456

43 Proceso para la r4alización de mantenimiento a

maquinarias

458

44 Mantenimiento de maquinaria D-404-10 462

45 Distribución de planta del área de vigilancia 490

46 Mapa de riesgos del área de vigilancia 492

47 Flujo de actividades del área de vigilancia 497

48 Matriz FODA 513

xxii

22

GRÁFICOS CONTENIDO PÁGINA

126 Análisis de resultados del método LEST

(Electromecánica)

370


(Electromecánica)

407

156 Análisis de resultados del método LEST (Vigilancia) 437

157 al 184 Resultados encuesta de autovaloración

(Lubricación)

465

185 Análisis de resultados del método LEST (Vigilancia) 488

186 al 202 Resultados encuesta de autovaloración (Vigilancia) 499

xxiii

23

LISTADO DE TABLAS

TABLA CONTENIDO PÁGINA

144 Evaluación del método LEST (Electromecánica) 369

145 Reparación del alternador de un tractor 400

146 Reparación del arranque de una moto niveladora 403

147 al

175

Resultados de la encuesta de autovaloración

(Electromecánica)

407

176 Evaluación del método LEST (Lubricación) 436

177 Mantenimiento de la máquina D-404-10 461

178 al

205


(Lubricación)

465

206 Evaluación del método LEST (Vigilancia) 487

207 al

223


(Vigilancia)

499

xxiv

24

INTRODUCCIÓN

DELLÁCQUA C.A. es una contratista general que presta sus servicios a

la industria de la construcción, con una amplia trayectoria tanto en el sector

público como en el sector privado, con una filosofía operacional que esta

dirigida a velar por el cumplimiento de la normativa vigente, y mantener

actualizados los procedimientos que garanticen un constante mejoramiento

técnico y un desempeño optimo en el trabajo.

Además de contar con un personal calificado para la ejecución de

operaciones, DELLÁCQUA C.A. posee maquinarias especiales para la

realización de actividades relacionadas con el ramo de la construcción, sin

embargo estas maquinarias debido a la naturaleza de los trabajos realizados,

sufren deterioro y averías, que inciden en su inhabilitación; es entonces,

cuando entra en acción, el Taller Central DELLÁCQUA C.A., el cual se

encarga de realizar las reparaciones necesarias, para que las máquinas

averiadas, entren nuevamente en funcionamiento.

Por tal motivo, se evidencia la importancia, del funcionamiento óptimo del

Taller Central DELLÁCQUA, pues de éste depende, que el tiempo inútil de

las máquinas que utiliza la empresa, sea el menor posible. Por tanto en este

estudio, se presenta un análisis detallado que constituye la base

fundamental, para la elaboración, de un manual, que aportará información de

gran importancia, para el personal que labora en las distintas áreas del

Taller, en cuanto a la realización de prácticas seguras para el desarrollo de

actividades, lo cual, se espera que incida en forma directa, en la reducción

de los tiempos, invertidos, para cumplir con las reparaciones de las distintas

máquinas.

25

El presente informe se encuentra estructurado de la siguiente manera:

Capítulo I: Descripción de la empresa, capítulo II: Planteamiento del

problema, capítulo III: Marco teórico, capítulo IV: Marco metodológico,

capítulo V: Situación actual, capítulo VI: Situación propuesta, y por último se

presentan las conclusiones finales, recomendaciones, Bibliografía apéndices

y anexos.

26

CAPITULO I

LA EMPRESA

1 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

DELL´ACQUA C.A. es una contratista general que presta sus servicios a


público como en el sector privado.

2 ÁREAS DE ACTIVIDAD

La empresa cuenta con la experiencia e infraestructura para abordar

proyectos en las siguientes áreas:

Infraestructura.

Embalses.

Carreteras.

Aeropuertos.

Ferrovías.

Acueductos.

Túneles.

Petróleo y Gas.

Facilidades de Superficie.

Oleoductos y Gasoductos.

Unidades de Procesos.

Minería.

Explotación.

Procesamiento y Manejo de Agregados.

27

Obras Urbanas.

Preparación del Sitio.

Edificaciones industriales y comerciales.

3 FORTALEZAS DE LA EMPRESA

Apoyados en un recurso humano altamente experimentado y una

infraestructura sólida y moderna, Dell´acqua c.a. mantiene una larga

trayectoria de logros y compromisos cumplidos.

Recursos Humanos. La empresa cuenta en su organización con un grupo

de más de 400 personas, conformado por gerentes, profesionales, técnicos y

supervisores, con un promedio de permanencia mayor a los 10 años, y con

un porcentaje considerable que supera los 20 años de servicio. En los

últimos 10 años la empresa ha manejado una nómina flotante que oscila

entre 1000 y 2500 trabajadores en obra, con un promedio aprox. de

3.000.000 hh/año y una capacidad sobre 5.000.000 hh/año.

Infraestructura y Equipos. Con una importante inversión en infraestructura,

maquinarias y equipos de apoyo, la empresa mantiene un alto nivel de

respuesta que respalda todas las actividades que emprende.

Instalaciones. Dell´Acqua cuenta con instalaciones de apoyo en distintas

regiones del país:

Puerto Ordaz, Edo. Bolívar. Taller central; mantenimiento, reparación

y reconstrucción de maquinarias y equipos.

28

55.000 m2 de superficie

20.000 m2 techados

5.000 m2 almacenes

Puerto Piritu, Edo. Anzoátegui. Taller de mantenimiento mecánico,

patios de cabilla, encofrado, soldadura y fabricación metalmecánica.


4.000 m2 techados

2.000 m2 almacenes

Quibor, Edo. Lara. Taller de mantenimiento mecánico, patios de

cabilla,

encofrado, soldadura y fabricación metalmecánica.


7.000 m2 techados

3.000 m2 almacenes

4 ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE LA CALIDAD.

Dell´acqua c.a., como empresa ejecutora de proyectos, tiene como

política suministrar recursos y servicios de alta calidad, apoyada en un

sistema de calidad orientado a comprender y satisfacer los requerimientos y

expectativas de nuestros clientes.

Nuestra filosofía operacional esta dirigida a velar por el cumplimiento

de la normativa vigente, y mantener actualizados los procedimientos que

29

garanticen un constante mejoramiento técnico y un desempeño optimo en el

trabajo.

5 SEGURIDAD, HIGIENE Y AMBIENTE

Dell´Acqua c.a. tiene como política de seguridad industrial:

Proporcionar un lugar seguro de trabajo y un equipo de seguridad personal

que lo proteja contra los riesgos inherentes a su labor, así como materiales

adecuados para el desempeño de sus actividades.

Establecer y cuidar que se apliquen en todo momento las practicas y

metodologías de seguridad oportunas.

Escuchar a los trabajadores en sus planteamientos y mejorar sus

condiciones de seguridad en la obra.

Todo esto se persigue involucrando directamente a todo el personal

en el objetivo de seguridad, y muy específicamente a los supervisores

quienes tienen el contacto diario y permanente con los trabajadores.

6 RESEÑA HISTORICA

Dell´Acqua c.a. se fundó en el año de 1960 con sede en Ciudad

Guayana, tierra de una invalorable riqueza natural, y fuente inagotable de

trabajo. Sus primeras actividades están orientadas a la ejecución de obras

de movimiento de tierra, siendo sus primeros trabajos los de excavación a

cielo abierto con el uso sistemático de explosivos.

Crece al lado de los grandes proyectos destinados al aprovechamiento

del potencial hidroeléctrico del río Caroní, así como de las empresas básicas

30

del hierro y el aluminio, manteniendo en estos sectores una participación

activa hasta nuestros días.

Posteriormente extiende sus actividades a todas las áreas de la

ingeniería civil, concentrando sus esfuerzos en la realización de grandes

proyectos. En los años 80's incursiona con éxito en el sector petrolero y

petroquímico, en el que realiza trabajos para empresas nacionales e

internacionales, adaptando sus procesos a estrictas normas de calidad,

seguridad y medio ambiente.

Hoy en día Dell´acqua c.a. cuenta en su trayectoria con obras de gran

importancia en el país, así como algunas de relevancia internacional, como

es el caso de la represa en Guri "Raúl Leoni", la cual representa uno de los

proyectos hidroeléctricos más grandes del mundo, o el proyecto PLAN IV de

Sidor, en el cual se excavaron y compactaron 34 millones de metros cúbicos

de material en un periodo de 2 años, registrando un hito de producción a

nivel internacional. Combinando sus mejores esfuerzos en la aplicación de

nuevas técnicas, y un control adecuado de su gestión. Dell´acqua c.a

participa con su trabajo en el desarrollo de un parque industrial moderno,

adaptando sus procesos a las exigencias de los nuevos tiempos.

31

7 UBICACIÓN.

La ubicación de la oficina principal de la empresa y de las oficinas regionales,

pueden observarse en las tablas 1 y 2

Tabla 1: Ubicación principal

Dirección Principal

Dirección: Av. Las Américas, Edif. Torre Anto, Piso 2, Ofc. 2, Castillito

Código Postal: N/D

Teléfono(s): 0286-9232329 Fax: 0286-9230037

E-mail: [email protected]

Persona Contacto: Franco Biocchi Rastelli

Fuente: Gerencia de Seguridad Higiene y Ambiente

Tabla 2: Oficinas regionales

Oficinas Regionales

Venezuela - Distrito Capital - Caracas

Dirección: Av. Francisco de Miranda, Centro Lido. Torre B, Piso 13. Ofic.

132-B.

Código Postal: 1060

Teléfono(s): 0212-9520073 Fax: 0212-9521691

Persona Contacto: Franco Biocchi Z. E-mail: [email protected]

Venezuela - Anzoátegui - Barcelona

Dirección: Av. Intercomunal Andres Bello, C.C. Cristal Plaza, PB, Local 11.

Colinas del Neveri.

Teléfono(s): 0281-4206000 Fax: 0281-286 4296

Persona Contacto: Sergio Guardazzi E-mail:

[email protected]

32

Venezuela - Lara - Barquisimeto

Dirección: Av. Los Comuneros y República, Calle 2da, Multicentro Los

Leones, Piso 03, Urb. El Parque.

Teléfono(s): 0251-2551694

Persona Contacto: Guillermo Brito

Venezuela - Monagas - Maturín

Dirección: Av. Alirio Ugarte Pelayo, C.C. Petroriente, Nivel 2, Pasillo Verde,

Ala Norte, Ofic. 59, 60 y 61.

Teléfono(s): 0291-6417805 Fax: 0291-6435513

Persona Contacto: Indira Gil E-mail: [email protected]

Venezuela - Lara - Quibor

Dirección: Km 1, Vía Cubiro, entre Florencia Jimenez y La Rotaria.

Teléfono(s): 0253-4911 033 Fax: 0253-491 0783

Persona Contacto: Rómulo Rivas

Estados Unidos - Florida - Miami

Dirección: 8290 NW 66 Street

Código Postal: 33166

Teléfono(s): 1-305-592 9264 Fax: 1-305-477 5242

Persona Contacto: Valeria Curatolo E-mail: [email protected]


33

8 SERVICIOS.

Los principales servicios prestados por la empresa DellÁcqua C.a, pueden

observarse a continuación en la tabla 3

Tabla 3: Servicios.

Edificaciones y Construcción

Obras Estructurales

Construcción de edificios de concreto

Obras civiles

Obras de cimentación

Construcción de muros atirantados.

Consolidación de suelos a través de inyecciones.

Obras de urbanismo.

Obras de drenaje, bancadas y servicios.

Colocación de pavimento asfáltico.

Construcción pesada.

Preparación de sitio.

Excavaciones abiertas con uso de explosivos.

Construcción de carreteras y autopistas.

Construcción de presas y embalses.

Construcción de túneles.

Estructuras y obras industriales.

Construcción de puentes de concreto.

Superestructuras de concreto.

Obras mecánicas.

Montaje e instalación.

Instalación de tuberías de acero.

Minería.

Explotación de minas a cielo abierto. Procesamiento de minerales


34

9 CLIENTES.

Dell´Acqua c.a., cuenta en su haber con una extensa cartera de

clientes, dentro de los que pueden mencionarse:

M.A.R.N. - Ministerio del Ambiente y Recursos Naturales.

C.V.G. Edelca - Electrificación del Carona.

Sistema Hidráulico Yacambu – Quibor.

SINCOR - Sincrudos de Oriente, c.a.

Operadora Cerro Negro.

Petrozuata.

Foster Wheeler Caribe Corporation.

Gobernación Estado Bolívar.

Gobernación Estado Monagas.

Gobernación Estado Lara.

1.10 ALGUNOS EQUIPOS PROPIEDAD DE DELL’ACQUA:

Algunos de los equipos utilizados en las actividades de campo a las que se

dedica la empresa Dell´Acqua C.A. pueden observarse a continuación:

CAMION CAT 773 B TRACTOR D9 L

35

CARGADOR CAT 988B EXCAVADORA KOBELCO

MOTOTRAILLA CAT 631 C

36

CAPITULO II

EL PROBLEMA.

En este Capítulo, se plantean las diversas circunstancias que

propician y justifican la realización del presente estudio, es decir, se define la

problemática existente, así como también los diversos parámetros

relacionados con el mismo y con la realización de la investigación.

1 ANTECEDENTES DEL PROBLEMA

DELL´ACQUA C.A., en pro de mantener su meta de calidad en

cuanto a la prestación de sus servicios, se ha encargado de velar por el

cumplimiento de la normativa vigente, y mantener actualizados los

procedimientos que garanticen un constante mejoramiento técnico y un

desempeño óptimo en el trabajo.

En la búsqueda constante del mejoramiento y aseguramiento de la

calidad, esta empresa ha llevado a cabo diversos estudios, enfocados a las

distintas áreas que lo conforman, a fin de conocer de manera precisa las

debilidades y fortalezas con las que cuenta, con el objeto de tomar medidas

correctivas de dichas debilidades y sacar el máximo provecho a sus

fortalezas.

Sin embargo, específicamente en el área de Taller Central, ubicado en la

Zona Industrial 321, aunque se han realizado estudios dirigidos a la

ejecución de prácticas de trabajo seguras, no se han elaborado estudios que

permitan detectar la efectividad de los métodos empleados, lo cual incide de

37

forma directa en los tiempos totales requeridos parea la ejecución de una

actividad específica.

Esta situación se ha propiciado básicamente debido a que la ejecución de

las actividades en las diferentes áreas que conforman el Taller Central, no

ocurren de manera cíclica, pues cada una de ellas depende básicamente del

tipo de reparación o ajuste que sea necesario realizar.

Como consecuencia de esta situación, no se poseen estándares que

permitan controlar los tiempos empleados en las diferentes reparaciones que

se llevan acabo en el área, lo cual ha incidido de manera notoria en muchos

casos en el retraso en la entrega de maquinarias que son necesarias para

llevar a cabo los servicios que presta la empresa.

2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

Hoy en día la empresa frente a la globalización se ha visto en la

necesidad de mejorar sus actividades utilizando como herramienta principal

la automatización y la buena calidad de sus productos terminados, con la

finalidad de ser competitivos en el mundo del comercio industrial. La mejora

constante de los métodos y procedimientos en el proceso productivo es un

factor clave para cumplir con estos objetivos.

Uno de los factores determinantes en la ejecución óptima de las

actividades que conforman el proceso productivo, lo constituye el hecho de

contar con manuales de procedimientos para la realización de procesos, a

través de los cuales el operario posea un descripción clara y detallada de las

actividades que debe ejecutar, los riesgos y peligros a los que se expone

durante su práctica, las medidas para contrarrestar los efectos producidos

38

por estos y la manera más conveniente de llevar a cabo una actividad

determinada.

DELL´ACQUA C.A., es una contratista general que presta sus servicios a


público como en el sector privado.

Actualmente El taller Central, ubicado en la Zona Ind. UD-321 (Vía Core

8) Puerto Ordaz – Edo. Bolívar, no cuenta con un manual o guía que permita

establecer parámetros en cuanto al tiempo estimado para la realización de

actividades, así como también un marco de referencia que otorgue a los

operarios la base para la ejecución óptima de actividades indicándoles los

métodos más prácticos, los movimientos y posturas más convenientes y los

riesgos inmersos en el proceso.

No se posee una base que permita establecer tiempos estimados para la

ejecución de procesos y actividades específicas y movimientos mínimos

necesarios para el logro efectivo de las mismas, lo cual afecta de manera

directa los tiempos totales para la realización de una tarea determinada. Esta

situación ha propiciado con el paso del tiempo, la realización de operaciones

bajo un marco que no establece métodos específicos, sino que favorecen la

realización de actividades de manera espontánea, lo que incide de manera

notoria en los tiempos totales para el cumplimiento de una actividad y/o

proceso previsto.

Por tanto se plantea la realización de un estudio exhaustivo en el área de

métodos, que permita la evaluación de los procedimientos empleados

actualmente para la realización de las actividades llevadas a cabo en el área

de Taller Central, a fin de obtener una base consistente que conlleve a la

39

elaboración de un manual práctico, que muestre en detalle cada una de los

sectores que conforman esta área, las actividades a ejecutar en las mismas,

los métodos y movimientos necesarios para su ejecución óptima, los riesgos

inmersos en cada sub-proceso o actividad y las medidas que permitan

contrarrestar el efecto de los mismos.

3 ALCANCE

El alcance del presente estudio, va desde el diagnóstico de los métodos

empleados para la ejecución de las distintas actividades llevados a cabo en

el Taller Central DELLÁCQUA, mediante la realización de un estudio

detallado que permita conocer las deficiencias existentes, hasta la

elaboración de un manual de procedimientos para la realización de

actividades en cada una de las áreas del Taller, listando además las

recomendaciones que permitan la mejora de la situación existente.

Mediante la implantación de un manual de métodos para llevar a cabo las

actividades que se dan en las áreas que conforma el taller Central de la

empresa DELLÁCQUA C.A., ubicado en la Zona Ind. UD-321 (Vía Core 8)

Puerto Ordaz – Edo. Bolívar, se espera obtener una base que permita el

establecimiento de estándares de tiempos para llevar a cabo cada una de las

operaciones concernientes, sustentado en la práctica de actividades seguras;

lo cual se espera incida de manera satisfactoria en la reducción de los

tiempos necesarios para la cumplimiento de cada actividad.

4 DELIMITACION

El presente estudio será llevado a cabo en las instalaciones del Taller

Central de la empresa DELLÁCQUA C.A., ubicado en la Zona Ind. UD-321

40

(Vía Core 8) Puerto Ordaz – Edo. Bolívar, bajo la autorización de la Gerencia

Corporativa de la misma, y abarcará el análisis de cada una de las

estaciones o puestos de trabajo que conforman dicha área, a fin de obtener

la información necesaria completo para la elaboración de un manual de

métodos destinado a la mejora en la ejecución de las actividades llevadas a

cabo en el área y disminución de los tiempos requeridos para las mismas.

5 LIMITACIONES.

Dificultad para establecer los procesos generales y tomar los tiempos

necesarios para llevar a cabo las reparaciones que se dan el taller,

debido a que las actividades necesarias para el logro de tal fin, no se dan

en forma constante, sino que dependen del tipo de reparación que sea

necesario realizar.

6 JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA.

Uno de los factores determinantes en la ejecución óptima de las diversas

actividades del sistema productivo, es la existencia de métodos pre-

establecidos que aporten al operario la descripción detallada de las

diferentes actividades que debe ejecutar en su área, así como también el

establecimiento de una metodología que permita la realización de las mismas

empleando métodos seguros con la realización de movimientos mínimos.

Aunado a este factor se encuentra la importancia de operar en un

ambiente de trabajo seguro y con una dotación de equipos, materiales e

implementos adecuados, pues este hecho aporta al trabajador confianza

durante la ejecución de sus labores lo cual se ve reflejado en su actitud

positiva para la realización del mismo.

41

Mediante la realización del presente estudio se podrá conocer de manera

específica la efectividad de los métodos empleados para la realización de las

reparaciones llevadas a cabo en el área de Taller Central, permitiendo

detectar las debilidades que presentas los métodos actuales, a fin de aportar

alternativas que conlleven a la mejora de cada uno de los procesos y en

consecuencia la disminución de los tiempos necesarios para la realización de

los mismos, aspectos en los cuales se sustenta la justificación e importancia

de la realización del presente estudio.

Es importante acotar que los resultados obtenidos permitirán la creación

de un manual de métodos que será utilizado por las distintas áreas de Taller

Central, donde se especificarán en detalle cada una de las actividades

llevadas a cabo en éste, y como deben ejecutarse, tomando en cuenta los

riesgos inherente a dichas tareas.

7 OBJETIVOS

A continuación se presentan el objetivo general y los objetivos

específicos correspondientes a la investigación realizada

7.1 OBJETIVO GENERAL.

Diagnosticar la efectividad de los métodos empleados por las distintas

áreas que conforman el Taller Central de la Empresa DELL´ACQUA C.A., a

fin de establecer mejoras en los métodos existentes, mediante la

implantación de manuales que permitan la realización de actividades

seguras, con movimientos mínimos que incidan en la reducción de los

tiempos totales empleados para el logro de las mismas.

42

7.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS.

1. Evaluar las áreas que conforman el Taller Central mediante el método

L.E.S.T.

2. Evaluar la disposición de equipos, materiales y herramientas ubicadas en

las diferentes áreas, mediante la elaboración de un plano de la

distribución de planta actual.

3. Diagnosticar el flujo de actividades que tiene lugar en los espacios del

Taller Central (Layout).

4. Establecer las relaciones existentes entre la ejecución de actividades con

respecto a la actividad principal. (Diagramas de proceso).

5. Evaluar los métodos empleados en las diversas zonas que conforman el

Taller Central, a fin de conocer la efectividad de las mismas, a través de

un estudio de métodos y movimientos.

6. Diagnosticar las fallas existentes en los métodos que actualmente son

utilizados por las áreas que conforman el Taller Central.

7. Determinar los riesgos presentes en cada área de trabajo mediante la

evaluación general de riesgos.

8. Elaborar el mapa de riesgos correspondiente a cada área a fin de mostrar

en forma detallada las zonas más vulnerables.

9. Establecer las medidas preventivas para la disminución de la intensidad y

ocurrencia de los riesgos presentes en las distintas áreas del Taller

Central.

10. Elaborar un manual de métodos, que contenga las especificaciones de

las áreas de trabajo, actividades que se llevan a cabo en cada área,

procedimientos y métodos más convenientes para la ejecución de las

mismas, riesgos inherentes a cada actividad y medidas o acciones

correctivas para contrarrestar su incidencia.

43

CAPUTULO III

MARCO TEÓRICO

En este Capítulo, se describen las bases teóricas, necesarias para la

realización de la investigación, como lo son el caso de los métodos aplicados

y demás conceptos relacionados con el tema desarrollado.

1 Diagrama de recorrido (Layout)

Se considera de gran importancia la verificación de la disposición de los

equipos, máquinas y herramientas que se encuentran en las distintas zonas

que conforman el Taller Central, pues, una adecuada distribución permitirá la

realización de actividades en forma más efectiva.

Al elaborar el programa de recorrido el analista debe identificar cada

actividad por símbolos y números que correspondan a los que aparecen en

el diagrama de flujo de proceso. El sentido del flujo se indica colocando

periódicamente pequeñas flechas a lo largo dé las líneas de recorrido. Si se

desea mostrar el recorrido de más de una pieza se puede utilizar un color

diferente para cada una.

La Figura 1 ilustra un diagrama de recorrido de actividades elaborado

junto con un diagrama de curso de proceso con miras a mejorar la

fabricación del fusil o rifle Garand (MI) en la Springfield Armory. Esta

presentación grafica, junto con el diagrama de flujo de proceso, dio como

resultado poder lograr ahorros que aumentaron a 3600 por turno, la

producción anterior de 500 cañones de fusil con el mismo número de

empleados. La figura 2 ilustra el diagrama de recorrido de actividades de la

distribución revisada.

44

DIAGRAMA DE RECORRIDOS

Figura 1 DIAGRAMA DE RECORRIDOS

Figura 2 DIAGRAMA DE RECORRIDOS REVISADO

Fuente: Niebel Benjamín


45

Es evidente que el diagrama de recorrido es un complemento valioso del

diagrama de curso de proceso, pues en el puede trazarse el recorrido inverso

y encontrar las áreas de posible congestionamiento de tránsito, y facilita así

el poder lograr una mejor distribución en la planta.

El diagrama de circulación es una modalidad del diagrama del proceso del

recorrido y se utiliza para complementar el análisis del proceso. Se traza

tomando como base un plano a escala de la fábrica, en donde se indican las

máquinas y demás instalaciones fijas; sobre este plano se dibuja la

circulación del proceso levantando. Utilizando para ello los mismos símbolos

empleados en el diagrama del proceso de recorrido

1.1 PATRÓN DE PROCEDIMIENTOS

La parte analítica de planear la organización general total empieza con el

estudio de los datos de consumo, ya que primero viene un análisis del flujo

de los materiales, pero, en adición a las áreas de producción, las muchas

áreas de servicio de soporte deben estar completamente integradas y

planeadas. Es un hecho, que muchas organizaciones como oficinas y

laboratorios y plantas que producen pequeños artículos, no tienen un

tradicional flujo de materiales el cual un análisis significativo del mismo puede

hacer que como resultado, se desarrollen o generen los diagramas de la

relación entre actividades de servicio u otras razones del flujo de materiales

es frecuentemente de igual importancia.

Estas dos investigaciones, están después combinadas en un diagrama de

flujo de relación de actividades. En este proceso, las variadas áreas de

actividades o departamentos están geográficamente esquematizadas sin

46

consideración al espacio de piso actual que cada una requiere. Para llegar a

los requerimientos de espacio, el análisis debe de ser hecho de procesos de

maquinado y equipo necesario y las facilidades de servicio incluidas. Estos

requerimientos de área deben ser balanceados de acuerdo al espacio

disponible, luego, el área permitida para cada actividad "sostendrá" la

relación de actividades esquemática para formar un diagrama de relación de

espacio.

Toda distribución de planta se base en tres parámetros:

Por lo tanto, estos tres parámetros siempre constituyen la parte medular

de cualquier proyecto de distribución de planta en su fase de planeación. Por

lo que, el modelo de planeación correspondiente a sus procedimientos se

basan directamente en éstos parámetros. Relaciones y espacio están

esencialmente "casadas" en este punto. El diagrama de relación de espacios

es casi una organización, pero, no es una organización tan efectiva hasta

que está ajustado y manipulado para integrar con las consideraciones de

arreglo y modificación que también lo afectan, esto incluye algunas

consideraciones básicas como métodos de manipulación, prácticas

operativas, consideraciones de seguridad y otros aspectos. Como toda

buena idea potencial y concerniendo estas características ya inventadas,

deberá enfrentarse al cambio en lo práctico.

Como la integración y el ajuste de las consideraciones de modificación y

las limitaciones prácticas del trabajo, una idea después de otra es probada y

examinada. Las ideas que tienen valor práctico son retenidas y aquellas que

no pasan el examen son descartadas. Finalmente, después de abandonar

esos planes que no sirven, dos, tres, cuatro o tal vez cinco alternativas

propuestas de organización pueden permanecer, cada una de ellas se podrá

47

trabajar y cada una de ellas tiene un valor, el problema cae en decidir cual de

estas alternativas de planes deberá ser seleccionada.

Estas alternativas de planes pueden llamarse plan X, plan Y y Plan Z, en

este punto, el costo de algunos análisis de este tipo pueden hacerse junto

con una evaluación de factores intangibles, como resultado de esta

evaluación, una opción es hacerlo a favor de una alternativa o de otra,

aunque en muchos casos el proceso de evaluación por si mismo sugiere una

nueva, aún la mejor organización puede ser una combinación de dos o más

de las alternativas de organización que se evaluaron.

El siguiente paso, la organización detallada, envuelve el reconocimiento

de cada pieza específica de la maquinaria y equipo, cada uno aislado, en

cada uno de los estantes del almacén y hacer para cada una de estas

actividades, áreas o departamentos, conocer cual está obstruido en el

análisis general total previo.

Como se mencionó con anterioridad, el paso III traslapa al paso II, esto

significa que antes de finalizar actualmente la organización general total,

ciertos detalles tendrán que ser analizados, por ejemplo, la actual orientación

de un transportador pudo haber sido analizada antes y determinada en la

organización general detallada, este es el tipo de investigación traslapada

que toma la ingeniería de planeación en la planificación de la organización

detallada en ciertas áreas antes de que el paso II esté completo.

Nótese que el plan detallado de organización debe ser hecha para cada

área departamental envuelta, esto significa, que probablemente algunos

ajustes deban ser hechos entre bloques departamentales como el detallado

de las áreas que han sido planeadas, esto es, algunos reajustes de la

organización general pueden ser llamados, claro, esto es importante no para

48

ser gobernado por una muy rígida aplicación de la organización total general

trabajada en el paso II.

Esta puede ser ajustada y cambiada dentro de los límites, como los

detalles dentro de cada área que esté trabajando. En la planeación de la

organización detallada, el mismo patrón de procedimientos que es utilizado

en el paso se repite, sin embargo, el flujo de los materiales ahora se vuelve

el movimiento de los materiales dentro del departamento.

Las relaciones del departamento se vuelven ahora relaciones del equipo

dentro del departamento, similarmente, el espacio requerido ahora se vuelve

el espacio requerido para cada pieza específica de maquinaria y equipo y es

el área de soporte inmediato, además el diagrama de relaciones de espacio

ahora se vuelve un áspero arreglo de temple u otras réplicas de maquinaria y

equipo, hombres y materiales o productos.

Como en el paso II, algunas alternativas de organización pueden resultar,

esto avanza hacia una evaluación para seleccionar la organización

departamental más satisfactoria. Este patrón de procedimientos SLP provee

una disciplina básica de planificación mientras al mismo tiempo por diferentes

contenidos lógicos de los datos de consumo PQRST.

Y justo como el análisis de flujo de materiales se vuelve menos importante

y la actividad del patrón entero tiene la flexibilidad de ser modificado para las

necesidades de cualquier proyecto de organización, esto, se vuelve un

asunto de ajuste de importancia de cada caja más que cambiar la secuencia

del arreglo de cajas.

Es importante planear la distribución de planta antes de llevarla a la

práctica, ya que hacerlo físicamente resulta excesivamente caro y más aún

49

cuando se detectan los errores de los medios conocidos, de una manera

racional, lógica y organizada.

2 Evaluación General de Riesgos

2.1 Etapas del proceso general de evaluación

Un proceso general de evaluación de riesgos se compone de las siguientes

etapas:

Clasificación de las actividades de trabajo

Un paso preliminar a la evaluación de riesgos es preparar una lista de

actividades de trabajo, agrupándolas en forma racional y manejable. Una

posible forma de clasificar las actividades de trabajo es la siguiente:

a. Áreas externas a las instalaciones de la empresa.

b. Etapas en el proceso de producción o en el suministro de un servicio.

c. Trabajos planificados y de mantenimiento.

d. Tareas definidas, por ejemplo: conductores de carretillas elevadoras.

Para cada actividad de trabajo puede ser preciso obtener información,

entre otros, sobre los siguientes aspectos:

a. Tareas a realizar. Su duración y frecuencia.

b. Lugares donde se realiza el trabajo.

c. Quien realiza el trabajo, tanto permanente como ocasional.

d. Otras personas que puedan ser afectadas por las actividades de

trabajo (por ejemplo: visitantes, subcontratistas, público).

50

e. Formación que han recibido los trabajadores sobre la ejecución de sus

tareas.

f. Procedimientos escritos de trabajo, y/o permisos de trabajo.

g. Instalaciones, maquinaria y equipos utilizados.

h. Herramientas manuales movidas a motor utilizados.

i. Instrucciones de fabricantes y suministradores para el funcionamiento

y mantenimiento de planta, maquinaria y equipos.

j. Tamaño, forma, carácter de la superficie y peso de los materiales a

manejar.

k. Distancia y altura a las que han de moverse de forma manual los

materiales.

l. Energías utilizadas (por ejemplo: aire comprimido).

m. Sustancias y productos utilizados y generados en el trabajo.

n. Estado físico de las sustancias utilizadas (humos, gases, vapores,

líquidos, polvo, sólidos).

o. Contenido y recomendaciones del etiquetado de las sustancias

utilizadas.

p. Requisitos de la legislación vigente sobre la forma de hacer el trabajo,

instalaciones, maquinaria y sustancias utilizadas.

q. Medidas de control existentes.

r. Datos reactivos de actuación en prevención de riesgos laborales:

incidentes, accidentes, enfermedades laborales derivadas de la

actividad que se desarrolla, de los equipos y de las sustancias

utilizadas. Debe buscarse información dentro y fuera de la

organización.

s. Datos de evaluaciones de riesgos existentes, relativos a la actividad

desarrollada.

t. Organización del trabajo.

51

Análisis de riesgos

Identificación de peligros

Para llevar a cabo la identificación de peligros hay que preguntarse tres

cosas:

a. ¿Existe una fuente de daño?.

b. ¿Quién (o qué) puede ser dañado?.

c. ¿Cómo puede ocurrir el daño?.

Con el fin de ayudar en el proceso de identificación de peligros, es útil

categorizarlos en distintas formas, por ejemplo, por temas: mecánicos,

eléctricos, radiaciones, sustancias, incendios, explosiones, etc..

Complementariamente se puede desarrollar una lista de preguntas, tales

como: durante las actividades de trabajo, ¿existen los siguientes peligros?

a. golpes y cortes.

b. caídas al mismo nivel.

c. caídas de personas a distinto nivel.

d. caídas de herramientas, materiales, etc., desde altura.

e. espacio inadecuado.

f. peligros asociados con manejo manual de cargas.

g. peligros en las instalaciones y en las máquinas asociados con el

montaje, la consignación, la operación, el mantenimiento, la

modificación, la reparación y el desmontaje.

h. peligros de los vehículos, tanto en el transporte interno como el

transporte por carretera.

i. incendios y explosiones.

52

j. sustancias que pueden inhalarse.

k. sustancias o agentes que pueden dañar los ojos.

l. sustancias que pueden causar daño por el contacto o la absorción por

la piel.

m. sustancias que pueden causar daños al ser ingeridas.

n. energías peligrosas (por ejemplo: electricidad, radiaciones, ruido y

vibraciones).

o. trastornos músculo-esqueléticos derivados de movimientos repetitivos.

p. ambiente térmico inadecuado.

q. condiciones de iluminación inadecuadas.

r. barandillas inadecuadas en escaleras.

La lista anterior no es exhaustiva. En cada caso habrá que desarrollar una

lista propia, teniendo en cuenta el carácter de sus actividades de trabajo y los

lugares en los que se desarrollan.

Estimación del riesgo

Para cada peligro detectado debe estimarse el riesgo, determinando la

potencial severidad del daño (consecuencias) y la probabilidad de que ocurra

el hecho.

Severidad del daño

Para determinar la potencial severidad del daño, debe considerarse:

a. partes del cuerpo que se verán afectadas

b. naturaleza del daño, graduándolo desde ligeramente dañino a

extremadamente dañino.

53

Ejemplos de ligeramente dañino:

o Daños superficiales: cortes y magulladuras pequeñas, irritación

de los ojos por polvo.

o Molestias e irritación, por ejemplo: dolor de cabeza, disconfort.

Ejemplos de dañino:

o Laceraciones, quemaduras, conmociones, torceduras

importantes, fracturas menores.

o Sordera, dermatitis, asma, trastornos músculo-esqueléticos,

enfermedad que conduce a una incapacidad menor.

Ejemplos de extremadamente dañino:

o Amputaciones, fracturas mayores, intoxicaciones, lesiones

múltiples, lesiones fatales.

o Cáncer y otras enfermedades crónicas que acorten

severamente la vida.

Probabilidad de que ocurra el daño.

La probabilidad de que ocurra el daño se puede graduar, desde baja hasta

alta, con el suguiente criterio:

o Probabilidad alta: El daño ocurrirá siempre o casi siempre

o Probabilidad media: El daño ocurrirá en algunas ocasiones

o Probabilidad baja: El daño ocurrirá raras veces

A la hora de establecer la probabilidad de daño, se debe considerar si las

medidas de control ya implantadas son adecuadas. Los requisitos legales y

54

los códigos de buena práctica para medidas específicas de control, también

juegan un papel importante. Además de la información sobre las actividades

de trabajo, se debe considerar lo siguiente:

a. Trabajadores especialmente sensibles a determinados riesgos

(características personales o estado biológico).

b. Frecuencia de exposición al peligro.

c. Fallos en el servicio. Por ejemplo: electricidad y agua.

d. Fallos en los componentes de las instalaciones y de las máquinas, así

como en los dispositivos de protección.

e. Exposición a los elementos.

f. Protección suministrada por los EPI y tiempo de utilización de estos

equipos.

g. Actos inseguros de las personas (errores no intencionados y

violaciones intencionadas de los procedimientos):

En la Tabla 4 se da un método simple para estimar los niveles de riesgo

de acuerdo a su probabilidad estimada y a sus consecuencias esperadas.

55

Tabla 4: NIVELES DE RIESGO

Probabilidad

Baja B

Media M

Alta A

Consecuencias

Ligeramente Dañino

LD

Dañino

D

Extremadamente Dañino

ED

Riesgo trivial T

Riesgo tolerable TO

Riesgo moderado MO

Riesgo tolerable TO

Riesgo moderado MO

Riesgo importante I

Riesgo moderado MO

Riesgo importante I

Riesgo intolerable IN

Valoración de riesgos: Decidir si los riesgos son tolerables

Los niveles de riesgos indicados en el cuadro anterior, forman la base para

decidir si se requiere mejorar los controles existentes o implantar unos

nuevos, así como la temporización de las acciones. En la tabla Nº 5 se

muestra un criterio sugerido como punto de partida para la toma de decisión.

La tabla también indica que los esfuerzos precisos para el control de los

riesgos y la urgencia con la que deben adoptarse las medidas de control,

deben ser proporcionales al riesgo.

Fuente: Manual básico de Prevención de riesgos laborales

56

TABLA 5: CRITERIOS PARA LA TOMA DE DECISIONES.

Preparar un plan de control de riesgos

El resultado de una evaluación de riesgos debe servir para hacer un

inventario de acciones, con el fin de diseñar, mantener o mejorar los

controles de riesgos. Es necesario contar con un buen procedimiento para

Riesgo Acción y temporización

Trivial (T) No se requiere acción específica.

Tolerable (TO)

No se necesita mejorar la acción preventiva. Sin embargo se deben considerar soluciones más rentables o mejoras que no supongan una carga económica importante. Se requieren comprobaciones periódicas para asegurar que se mantiene la eficacia de las medidas de control.

Moderado (M)

Se deben hacer esfuerzos para reducir el riesgo, determinando las inversiones precisas. Las medidas para reducir el riesgo deben implantarse en un período determinado. Cuando el riesgo moderado esta asociado con consecuencias extremadamente dañinas, se precisará una acción posterior para establecer, con más precisión, la probabilidad de daño como base para determinar la necesidad de mejora de las medidas de control.

Importante (I)

No debe comenzarse el trabajo hasta que se haya reducido el riesgo. Puede que se precisen recursos considerables para controlar el riesgo. Cuando el riesgo corresponda a un trabajo que se está realizando, debe remediarse el problema en un tiempo inferior al de los riesgos moderados.

Intolerable (IN)

No debe comenzar ni continuar el trabajo hasta que se reduzca el riesgo. Si no es posible reducir el riesgo, incluso con recursos ilimitados, debe prohibirse el trabajo.


57

planificar la implantación de las medidas de control que sean precisas

después de la evaluación de riesgos.

Los métodos de control deben escogerse teniendo en cuenta los siguientes

principios:

a. Combatir los riesgos en su origen

b. Adaptar el trabajo a la persona, en particular en lo que respecta a la

concepción de los puestos de trabajo, así como a la elección de los

equipos y métodos de trabajo y de producción, con miras, en particular

a atenuar el trabajo monótono y repetitivo y a reducir los efectos del

mismo en la salud.

c. Tener en cuenta la evolución de la técnica.

d. Sustituir lo peligroso por lo que entrañe poco o ningún peligro

e. Adoptar las medidas que antepongan la protección colectiva a la

individual.

f. Dar las debidas instrucciones a los trabajadores.

Revisar el plan

El plan de actuación debe revisarse antes de su implantación, considerando

lo siguiente:

a. Si los nuevos sistemas de control de riesgos conducirán a niveles de

riesgo aceptables.

b. Si los nuevos sistemas de control han generado nuevos peligros.

c. La opinión de los trabajadores afectados sobre la necesidad y la

operatividad de las nuevas medidas de control.

58

La evaluación de riesgos debe ser, en general, un proceso continuo. Por lo

tanto la adecuación de las medidas de control debe estar sujeta a una

revisión continua y modificarse si es preciso. De igual forma, si cambian las

condiciones de trabajo, y con ello varían los peligros y los riesgos, habrá de

revisarse la evaluación de riesgos.

3 MAPAS DE RIESGO

Un mapa de riesgos es un recurso que muestra dónde hay problemas de

salud y seguridad en el trabajo. Estos problemas causan enfermedades,

lesiones o estrés en los trabajadores. Al saber dónde están los peligros en el

lugar de trabajo, los trabajadores y sindicatos pueden tratar de corregirlos.

Es recomendable hacer los mapas de riesgos con personas que hacen el

mismo trabajo o que trabajan en el mismo departamento. Así, el mapa de

riesgos le dará una idea de dónde están los problemas de seguridad y salud

en ese trabajo o departamento.

3.1 PROCEDIMIENTO

Características del lugar.

Lo primero que se hace al elaborar un mapa de riesgo es definir el lugar que

será objeto de la investigación, a parte se debe conocer la cantidad de

empleados presentes en ese espacio.

59

Dibujo de planta y del Proceso.

Posteriormente se debe realizar un dibujo de la planta a estudiar,

especificando la distribución de las diversas etapas del proceso y las

máquinas empleadas. Este viene siendo la base para crear el mapa por lo

que debe ser claro y reflejar los diferentes ambientes del lugar.

Ubicación de los riesgos.

Se deben identificar los riesgos en el mapa a través de la lista de riesgos ya

hecha, esta lista debe cumplir con representar la realidad de la zona y

facilitar la comparabilidad con otros mapas de empresas que sean similares.

Valoración de los riesgos.

Al valorar los riesgos, se están valorando la gravedad de los daños y riesgos

en función de la empresa. Como resultado de esto, cada riesgo prioritario es

identificado de acuerdo a su categoría:

Bajo: Corresponde a 1 o a un signo +

Medio: Corresponde a 2 a o a un doble signo +

Alto: Corresponde a 3 o a un triple de signos +

Simbolización de la valoración de los riesgos.

En el mapa debe aparecer reportada la lista de riesgos, por lo que para ello

se emplea un símbolo que está compuesto de tres elementos:

La abreviatura del nombre del riesgo.

60

Un círculo más o menos completo según el nivel de gravedad.

El número de empleados expuestos al riesgo.

Cada riesgo prioritario tiene su abreviación, como por ejemplo “INT” el cual

corresponde a riesgo de intoxicación, “CA” que corresponde a caídas desde

alturas, etc.

El círculo se dibuja de acuerdo a la proporción de la gravedad del riesgo, o

sea:

Un cuarto de círculo para el valor de 1 (+)

Medio círculo para el valor de 2 (++)

Tres cuartos de círculo para el valor de 3 (+++)

Por último el número que indica la cantidad de empleados expuestos a algún

riesgo. Al final para cada riesgo habrá uno o más círculos que lo describen,

cada uno con su respectiva abreviatura y cantidad de empleados expuestos,

es decir se obtendrá el mapa completo.

3.2 GUÍA DE COLORES PARA HACER MAPAS DE RIESGOS

Color Indicación

Rojo Lugares o trabajos que lo ponen en contacto con

“peligros biológicos” como la sangre, moho, hongos, o

una enfermedad contagiosa (una enfermedad que puede

pasar de una persona a otra).

61

Anaranjado Lugares o trabajos que lastiman su espalda u otra parte

del cuerpo, por hacer el mismo movimiento una y otra

vez (“peligros ergonómicos”).

Amarillo Lugares o trabajos que le dan estrés o problemas con el

manejo del trabajo (como falta de personal, problemas

con demasiado trabajo o tener que hacerlo demasiado

rápido, horas extra forzadas, trabajo por turno, tener que

lograr cuotas de producción, el acoso, la violencia).

Azul oscuro Lugares o trabajos que lo ponen en contacto con

“peligros físicos” como el ruido, vibración, radiación, falta

de luz, falta de ventilación, temperaturas muy altas o

temperaturas muy bajas.

Verde Lugares o trabajos que lo ponen en contacto con

“peligros químicos” como los solventes, asbesto, sílice,

látex, formaldehído, químicos de limpieza, polvo de

metal, vapores de diesel, vapores de fotocopiadoras o

impresoras.

Azul claro Lugares o trabajos que lo ponen en contacto con

“peligros de seguridad” como máquinas inseguras o sin

guardas protectoras, espacios confinados, peligros

eléctricos, peligros de caída, pisos resbalosos (también

62

use el color azul claro si los trabajadores no han recibido

suficiente capacitación).

4 ESTUDIO DE MOVIMIENTOS

Frank B. Gilberth fue el fundador de la técnica moderna del estudio de

movimientos, la cual se puede definir como el estudio de los movimientos del

cuerpo humano que se utilizan para realizar una labor determinada, con la

mira de mejorar esta, eliminando los movimientos innecesarios y

simplificándolos necesarios, y estableciendo luego la secuencia o sucesión

de movimientos más favorables para lograr una eficiencia máxima.

Más que nadie a los Gilberth, Frank y su esposa Lillian, es a quienes se

debe que la industria reconociera la importancia de un estudio minucioso de

los movimientos de una persona en relación con su capacidad para aumentar

la producción, reducir la fatiga e instruir a los operarios acerca del mejor

método para llevar a cabo una operación.

Los Gilberth también desarrollaron las técnicas de análisis ciclográfico

para estudiar la trayectoria de los movimientos efectuados por un operario y

consiste en fijar una pequeña lámpara eléctrica al dedo o la parte del cuerpo

en estudio, y registrar después fotográficamente los movimientos mientras

los operarios efectúan el trabajo u operación. La toma resultante es un

registro permanente de la trayectoria de los movimientos y puede analizarse

para lograr una posible mejora.

Carl G. Bart un colaborador de Taylor ideo una regla de cálculo para

producción mediante la cual se podía determinar la combinación más

63

eficiente de velocidades y alimentaciones para el corte de metales de

diversas dureza, considerado profundidad de corte, tamaño y vida de la

herramienta. Además investigo él número de pie libras de trabajo que un

hombre podía efectuar en un día.

En 1917, Henrry Laurence Gantt ideo algunas representaciones gráficas

sencillas que permitían medir la actuación del trabajo real y mostraban a la

vez claramente los programas proyectados.

Tal medio hizo posible por primera vez comparar el trabajo real con el

plan original, y ajustar los programas diarios según la capacidad, el programa

inicial y los requisitos de los clientes.

También es conocido Gantt por su invención de los sistemas de tareas y

bonificaciones o primas. El sistema de pagos de salarios de Gantt

recompensaba al operario su trabajo superior al estándar y eliminaba todo

castigo por falta de cumplimiento.

Cuando Taylor se retiro, Dwight v1merrick inicio un estudio de tiempos

unitarios también se le debe reconocimiento por su plan de pagos múltiples

para el trabajo a destajo en el que recomendaba tres tasas de pago

progresivas.

El estudio de tiempos y movimientos recibió un gran impulso en los días

de la segunda guerra mundial cuando Franklin Rooseveld atreves de su

secretaria del trabajo, propugno el establecimiento de estándares, de los

cuales resultaron un incremento de la producción. El 11 de noviembre de

1945, la Regional war LaborBoard III (o junta de trabajo en tiempo de guerra)

publico un artículo en el cual se anunciaba la política de la War Labor Board

acerca de la propuesta de incentivo. Se reproducen enseguida las secciones

64

I. Consideraciones generales aplicables a todas las propuestas de

incentivo

II. Establecimiento de tasas de incentivos para una operación de

producción especifica

IV. Planes de incentivo para toda la planta. En 1912 se instituyo la

sociedad para el progreso de la ciencia de la administración cuya

denominación se cambio por la de Taylor Society en1915. La sociedad de

ingenieros industriales fue fundada 1917 por personas interesadas en el

método de producción.

De la fusión de la sociedad de ingenieros industriales y la de Taylor se

organizo, en 1936 la Society For the Advancement of management esta

organización ha continuado destacando hasta el presente la importancia del

estudio de los tiempos, los métodos y el pago de salario.

El estudio de tiempos y movimientos se ha perfeccionado continuamente

desde los años de la década de 1920, y en nuestros días se le reconoce

como un medio o instrumento necesario para el funcionamiento eficaz de los

negocios y las industrias.

La industria, los negocios y el Gobierno convienen en que la potencialidad

bien encauzada para acrecentar la productividad es la mejor medida para

afrontar la inflación y la lucha competitiva

4.1 EMPLEO DE ESTUDIO DE MOVIMIENTOS

El estudio visual de movimientos y el de micromovimientos se utilizan

para analizar un método determinado y ayudar al desarrollo de un centro de

trabajo eficiente.

65

El estudio de movimientos es el análisis cuidadoso de los diversos

movimientos que efectúa el cuerpo humano al ejecutar un trabajo. Su objeto

es eliminar o reducir los movimientos ineficientes y facilitar y acelerar los

eficientes. Por medio del estudio de movimientos, el trabajo se lleva a cabo

con mayor facilidad y aumenta el índice de producción. Los esposos Gilbreth

fueron de los primeros en estudiar los movimientos manuales y formularon

leyes básicas de la economía de movimientos que se consideran

fundamentales todavía.

El estudio de movimientos, en su acepción más amplia, entraña dos

grados de refinamiento con extensas aplicaciones industriales. Tales son el

estudio visual de movimientos y el estudio de micromovimientos.

4.2 MOVIMIENTOS FUNDAMENTALES

Gilbreth denominó “therblig” a cada uno de estos movimientos

fundamentales, y concluyó que toda operación se compone de una serie de

estas 17 divisiones básicas (Ver tabla Nº 6)

Buscar: es la parte del ciclo durante la cual los ojos o las manos

tratan de encontrar un objeto. Comienza en el instante en que los ojos

se dirigen o mueven en un intento de localizar un objeto, y termina en

el instante en que se fijan en el objeto encontrado. Buscar es un

therblig que el analista debe tratar de eliminar siempre.

Seleccionar: este es el therblig que se efectúa cuando el operario

tiene que escoger una pieza de entre dos o más semejante. También

es considerado ineficiente.

66

Tomar (o asir): este es el movimiento elemental que hace la mano al

cerrar los dedos rodeando una pieza o parte par asirla en una

operación. Es un therblig eficiente y, por lo general, no puede ser

eliminado, aunque en muchos casos se puede mejorar.

Alcanzar: corresponde al movimiento de una mano vacía, sin

resistencias hacía un objeto o retirándola de él. Puede clasificarse

como un therblig objetivo y, generalmente, no puede ser eliminado del

ciclo del trabajo. Sin embargo, sí puede ser reducido acortando las

distancias requeridas par alcanzar y dando ubicación fija a los objetos.

Mover: comienza en cuanto la mano con carga se mueve hacia un

sitio o ubicación general, y termina en el instante en que el movimiento

se detiene al llegar a su destino. El tiempo requerido para mover

depende de la distancia, del peso que se mueve y del tipo de

movimiento. Es un therblig objetivo y es difícil eliminarlo del ciclo de

trabajo.

Sostener: esta es la división básica que tiene lugar cuando una de las

dos manos soporta o ejerce control sobre un objeto, mientras la otra

mano ejecuta trabajo útil. Es un therblig ineficiente y puede eliminarse,

por lo general, del ciclo de trabajo.

Soltar: este elemento es la división básica que ocurre cuando el

operario abandona el control del objeto.

Colocar en posición: tiene efecto como duda o vacilación mientras la

mano, o las manos, tratan de disponer la pieza de modo que el

siguiente trabajo pueda ejecutarse con más facilidad, de hecho de

colocar en posición puede ser la combinación de varios movimientos

muy rápidos.

Precolocar en posición: este es un elemento de trabajo que consiste

en colocar un objeto en un sitio predeterminado, de manera que

67

pueda tomarse y ser llevado ala posición en que ha de ser sostenido

cuando se necesite.

Inspeccionar: es un elemento incluido en la operación para asegurar

una calidad aceptable mediante una verificación regular realizada por

el trabajador que efectúa la operación.

Ensamblar: es la división básica que ocurre cuando se reúnen dos

piezas entonantes. Es objetivo y puede ser más fácil mejorarlo que

eliminarlo.

Desensamblar: ocurre cuando se separan piezas entonantes unidas.

Es de naturaleza objetiva y las posibilidades de mejoramiento son más

probables que la eliminación del therblig.

Usar: es completamente objetivo y tiene lugar cuando una o las dos

manos controlan un objeto, durante el ciclo en que se ejecuta trabajo

productivo.

Demora (o retraso) inevitable: corresponde al tiempo muerto en el

ciclo de trabajo experimentando por una o ambas manos, según la

naturaleza del proceso.

Demora (o retraso) evitable: es todo tiempo muerto que ocurre

durante el ciclo de trabajo y del que sólo el operario es responsable,

intencional o no intencionalmente.

Planear: es el proceso mental que ocurre cuando el operario se

detiene para determinar la acción a seguir.

Descansar ( o hacer alto en el trabajo) : esta clase de retraso

aparece rara vez en un ciclo de trabajo, pero suele aparecer

periódicamente como necesidad que experimenta el operario de

reponerse de la fatiga.

68

TABLA 6: THERBLIG’S

Fuente: Ergonomía básica aplicada a la medicina del trabajo

69

4.3 PRINCIPIOS DE LA ECONOMÍA DE MOVIMIENTOS

Relativos al uso del cuerpo humano.

ambas manos deben comenzar y terminar simultáneamente los

elementos o divisiones básicas de trabajo, y no deben estar inactivas

al mismo tiempo, excepto durante los periodos de descanso

los movimientos de las manos deber ser simétricos y efectuarse

simultáneamente al alejarse del cuerpo y acercándose a éste.

Siempre que sea posible debe aprovecharse el impulso o ímpetu físico

como ayuda al obrero, y reducirse a un mínimo cuando haya que ser

contrarrestado mediante su esfuerzo muscular.

Son preferibles los movimientos continuos en línea curva en vez de los

rectilíneos que impliquen cambios de dirección repentinos y bruscos.

Deben emplearse el menor número d elementos o therbligs, y éstos se

deben limitar a los del más bajo orden o clasificación posible. Estas

clasificaciones, enlistadas en orden ascendente del tiempo y el

esfuerzo requeridos para llevarlas a cabo, son:

movimientos de dedos

movimientos de dedos y muñeca

movimientos de dedos, muñeca y antebrazo

movimientos de dedos, muñeca, antebrazo y brazo

movimientos de dedos, muñeca, antebrazo, brazo y todo el cuerpo.

Debe procurarse que todo trabajo que pueda hacerse con los pies se

ejecute al mismo tiempo que el efectuado con las manos.

Los dedos cordial y pulgar son los más fuertes para el trabajo

Los pies no pueden accionar pedales eficientes cuando el operario

está de pie

70

Los movimientos de torsión deben realizarse con los dedos

flexionados

Para asir herramientas deben emplearse las falanges, o segmentos de

los dedos, más cercano a la palma de la mano.

4.4 DISPOSICIÓN Y CONDICIONES EN EL SITIO DE TRABAJO

deben destinarse sitios fijos para toda herramienta y todo material, hay

que utilizar depósitos con alimentación por gravedad y entrega por

caída o deslizamiento para reducir los tiempos de alcanzar y mover.

Todos los materiales y las herramientas deben ubicarse dentro del

perímetro normal de trabajo, tanto en el plano horizontal como en el

vertical.

Conviene proporcionar un asiento cómodo al operario

Se debe contar con el alumbrado, la ventilación y la temperatura

adecuados

Deben tenerse en consideración los requisitos visuales o de visibilidad

en la estación de trabajo.

Un buen ritmo es esencial para llevar a cabo suave y automáticamente

una operación

4.5 DISEÑO DE HERRAMIENTAS Y EL EQUIPO

Deben efectuarse, siempre que sea posible, operaciones múltiples de

las herramientas combinando dos o más de ellas en una sola

Todas las palancas, manijas, volantes y otros elementos de manejo

deben estar fácilmente accesibles al operario.

Las piezas en trabajo deben sostenerse en posición por medio de

dispositivos de sujeción

71

Investigue siempre la posibilidad de utilizar herramientas mecanizadas

o semiautomáticas, como aprieta tuercas y destornilladores

motorizados y llaves de tuerca de velocidad, etc.

En la tabla 7 pueden observarse en resúmen los Therbligs efectivos y no

efectivos.

72

TABLA 7: THERBLIG’S EFECTIVOS Y NO EFECTIVOS

Therblig´s efectivos

Therblig´s Símbolo Descripción

Alcanzar AL Movimiento con la mano vacía desde y hacia el objeto; por lo general en esta tarea se toma el objeto y luego se suelta y así sucesivamente.

Mover M Movimiento con la mano llena, el tiempo depende del peso, la distancia y el tipo de movimiento.

Tomar T Cerrar los dedos alrededor del objeto, este tipo de movimiento empieza al momento de que los dedos hacen contacto con el objeto y termina cuando esta bien sujeto el objeto.

Soltar S Dejar el control de un objeto

Preposicionar PP Posicionar un objeto en un lugar predeterminado para su uso posterior, casi siempre ocurre junto con mover.

Usar U Manipular, utilizar una herramienta al usarla para lo que fue hecha.

Ensamblar E Unir dos partes que van juntas

Desensamblar DE Opuesto al ensamble, separación de partes que están juntas

Therblig´s no efectivos

No ayudan al trabajo, por lo tanto hay que eliminarlos

Therblig´s Símbolo Descripción

Buscar B Ojos o manos que deben encontrar un objeto, este movimiento inicia al momento de mover los ojos para localizar el objeto.

Seleccionar SE Elegir un artículo entre varios.

Posicionar P Orientar un objeto durante el trabajo.

Inspeccionar I Comparar un objeto con el estándar, casi siempre con la vista.

Planear PL Hacer una pausa para determinar la siguiente acción, por lo general se detecta como una duda antes del movimiento

Retraso inevitable RI Más allá del control del operario debido a la naturaleza de la operación, por ejemplo la mano izquierda espera mientras derecha termina un alcance más lejano.

Retraso evitable R Solo el operario es responsable del tiempo ocioso.

Descanso para contrarrestar la fatiga

D Aparece en forma periódica, no en todos los ciclos. Depende de la naturaleza del trabajo.

Sostener SO Una mano detiene un objeto mientras la otra realiza un trabajo provechoso.


73

5 DIAGRAMA DE PROCESO BIMANUAL

Este diagrama también conocido como Diagrama de proceso del

operario o diagrama de proceso mano derecha mano izquierda. Este

diagrama, es una herramienta más en el estudio de movimientos manuales

del operador, en donde se muestran todos los movimientos y reposos

realizados por las manos y la relación que existe entre estas al realizar una

tarea manual.

El diagrama bimanual se usa en tareas que son muy repetitivas, con el

fin de analizar y mejorar dicha operación; identificando los movimientos

ineficientes, tratar de eliminarlos o de reducir su participación en el trabajo y

cambiarlos por movimientos eficientes haciendo así, una operación en donde

ambas manos estén bien balanceadas en cuanto a movimientos teniendo

como resultado una tarea más suave y relajada, manteniendo el ritmo en el

operador y evitando la temprana fatiga. (Ver tabla Nº8)

TABLA 8: SÍMBOLOS UTILIZADOS EN LOS DIAGRAMA

Actividad/Definición Símbolo Operación; Se emplea para los actos de asir, sujetar, utilizar, soltar, etc., Una herramienta -pieza o material

Transporte; Se emplea para representar el movimiento de la mano hasta el trabajo, herramienta o material o desde uno de ellos.

Espera; Se emplea para indicar el tiempo en que la mano no trabaja (aunque quizá trabaje la otra).

Almacenamiento: con los diagramas bimanuales no se emplea el término almacenamiento, y el símbolo que le correspondía se utiliza para indicar el acto de sostener alguna pieza, herramienta o material con la mano cuya actividad se está consignando.

Inspección: Se emplea para indicar una supervisión o inspección a una determinada tarea.


74

El símbolo de inspección casi no se emplea, puesto que durante la

inspección de un objeto (mientras lo sujeta y mira o lo calibra) los

movimientos de la mano vienen a ser operaciones para los efectos del

diagrama. Sin embargo, a veces resulta útil emplear el símbolo de inspección

para hacer resaltar que se examina algo.

5.1 GUÍA PARA LA CONSTRUCCIÓN DEL DIAGRAMA DE OERACIONES

BIMANUAL

Para la construcción de un diagrama de operaciones bimanual se debe

tener presente los siguientes criterios:

Estudiar las operaciones varias veces.

Llevar el registro de una mano a la vez.

Registrar unos pocos símbolos cada vez.

Es conveniente empezar la construcción del diagrama con la

operación de recoger o depositar la pieza.

Comenzar a anotar la mano que actúa primero o la que tenga

mas trabajo y luego la otra.

Un diagrama de operación bimanual, como todo diagrama lleva un

encabezado, en donde en primer lugar llevara la identificación del tipo de

diagrama que se esta llenando, en este caso con el nombre de Diagrama de

Proceso Bimanual, también se le agregara información necesaria para

identificar la operación como: numero de la pieza, numero del dibujo, fecha

en que se realizo, el nombre de la persona que lo realizo entre otros datos,

debajo de esta información se hace un croquis de la estación de trabajo.

75

Es importante que antes de empezar a llenar el diagrama se observe todo

el ciclo del trabajo para poder graficar así, la escala de tiempo con la que se

trabajara el diagrama, tanto la gráfica del tiempo y el croquis se hacen a

escala.

El siguiente paso va en la parte de abajo del dibujo la cual consiste en

dividir esa parte de la hoja en seis columnas las cuales llevaran diferentes

títulos y tamaños.

La primera columna llevara el titulo de Descripción de la Mano Izquierda,

la cual estará acompañada de una regla, la cual cada división que tenga

dicha regla nos indicara una escala de tiempo, la cual nos dirá el tiempo que

tardó, el movimiento que realizado la mano. En ocasiones una operación es

demasiado rápida y no se puede indicar el tiempo que tardo dicho

movimiento, en estos casos se puede anotar dos movimientos y apuntar uno

que sea representativo. Enseguida de la columna descripción de la mano

izquierda va la columna Símbolos, en donde se anotan los Therblig´s que se

presentaron en dicha operación. Le sigue la columna con el nombre de

tiempo, en la cual se anotara el tiempo del movimiento anotado. Al terminar

de anotar todos los movimientos realizados por la mano izquierda se

prosigue a anotar los movimientos por la mano derecha, siendo las columnas

las mismas, solo que hay que cambiar en titulo de mano izquierda por mano

derecha. Cada movimiento anotado estará separado por una línea horizontal.

Al finalizar el análisis y el llenado del diagrama, en la parte superior a la

derecha de la hoja en donde esta el encabezado, se anotara el resumen de

todos los tiempos, el tiempo del ciclo, las piezas por ciclo y el tiempo por

pieza.

76

Como siguiente paso se pueden realizar las mejoras. En sí, un diagrama

de operaciones bimanual es una herramienta muy efectiva para balancear

los movimientos de las manos reduciendo la fatiga así como facilitando el

trabajo.

6 DIAGRAMAS DE PROCESO

Los diagramas de proceso y de flujo sirven para representar, analizar,

mejorar y/o explicar un procedimiento, se consideran como instrumentos de

simplificación. Estos diagramas hacen ver un proceso en forma tal que pueda

apreciarse separadamente cada uno de sus casos y nos permiten ver

gráficamente esos pasos.

Los sistemas de simplificación del trabajo, principalmente los basados en

los estudios de movimientos, fueron inicialmente usados en las labores del

taller, porque en ellas es más clara y fácil su aplicación. Pero en la

actualidad, con las necesarias adaptaciones y modificaciones se emplean de

manera amplia en los trabajos administrativos; y de oficina Existe razón para

lo anterior porque, como lo hace notar un tratadista, la diferencia fundamental

radica en que "mientras que en el taller se procesan o transforman materiales

en la oficina, se procesan o tramitan las formas”.

En el taller se toma en cuenta al personal, la maquinaria, el equipo y las

herramientas, las condiciones del medio ambiente, etc.; en la oficina se

consideran los trámites, las formas de documentos o reportes, las formas de

registro y estadística, el personal, el espacio, las condiciones, archivos, el

equipo, los útiles, etc. Como puede advertirse, la diferencia no es esencial

sino accidental, y solo requiere adaptación de los sistemas para mejorar

estos elementos comunes.

77

Los pasos esenciales en todo diagrama de proceso son cinco: operación,

transporte, inspección, demora y almacenamiento.

Cuando se realizan tramites administrativos existen también estas mismas

etapas, ya que hay:

1. Operaciones tales como: realizar cortes en piezas, soldar, unir,

cortar, etc. Se representan con un circulo

2. Transportes, como una pieza a otra estación se representa con

una flecha

3. Inspecciones: como verificar que el acabado de una pieza

cumpla con las especificaciones establecidas, verificar empaquetado

de piezas. Su símbolo es.

4. Demoras: Se refiere a un tiempo de espera en el proceso, tal es

el caso de piezas que deben esperar a secar después de ser pintadas

para pasar a otro proceso, etc.. Se simbolizan con una letra D. ,

5. Almacenamiento: SE refiere a la acción de guardar piezas

acabadas. Este puede ser temporal o permanente, todo depende del

tiempo durante el cual la pieza va estar en dicho lugar. Su símbolo es

un triangulo

6.1 TÉCNICA DEL DIAGRAMA DE PROCESOS

Los símbolos empleados para formular el diagrama de procesos son los

ya señalados; pero existe otra forma, con la sola variante de usar otra

manera de simbolizar: las iniciales O – T – I – D - A, que equivalen a

Operación, Transporte, Inspección, Demora y Almacenamiento. Se usan

78

estos simb0los para ejemplificar otro modo distinto de representar, y, desde

luego, fácilmente recordable por la palabra "Otida".

Para formular el diagrama de proceso se deben seguir los siguientes

pasos:

1. Hacer la hoja respectiva, que en su encabezado contendrá

datos de identificación del proceso tales como el nombre del mismo,

departamento, sección donde se inicia y donde se acaba, fecha de

elaboración, etc.

2. El cuerpo de esta hoja consta de cinco columnas: una para los

símbolos, otra para descripción breve del tramite, otras dos para

anotar las distancias de transporte y los minutos de demora por

almacenamiento y otra para observaciones.

3. Se anota, ante todo, la descripción de los diversos pasos que el

proceso comprende, y se marcan puntos en las columnas de los

símbolos Correspondientes, uniéndolos con una línea perceptible.

4. Cuando se ha terminado de describir el proceso se obtienen los

totales de operaciones, transportes, inspecciones y demoras, así

como de los metros recorridos y el tiempo perdido en almacenamiento

y demora.

5. Estos torales indican ya en cierro modo el tipo de acción que

conviene tomar. Así, se nota que los transportes y almacenamientos

son exagerados sobre las operaciones o inspecciones, tendrá que

deducirse que ese proceso puede ser mejorado.

6. Existe aun necesidad de hacer un análisis más profundo, para

lo cual cabe preguntarse.

79

7 EVALUACIÓN DE LAS CONDICIONES DE TRABAJO: EL MÉTODO

LEST

Introducción

A pesar de ser términos conocidos y muy utilizados, es preciso definir

claramente qué entendemos por Condiciones de Trabajo y por Salud desde

una perspectiva prevencionista.

Mejora las Condiciones de Trabajo como un conjunto de factores o variables,

relativos tanto al contenido de la tarea como a la organización del trabajo,

que están presentes en una situación laboral y que pueden afectar a la salud

del trabajador.

Mejorar las Condiciones de Trabajo implica determinar de forma global

cuáles son estas condiciones, y cuánto y cómo afectan a la salud del

trabajador, cada una y en conjunto, entendiendo por salud "el estado de

bienestar completo físico, mental y social" definido por la Organización

Mundial de la Salud en 1946. La principal aportación del Método de Análisis

de las Condiciones de Trabajo elaborado por F. Guélaud, M.N. Beauchesne,

J. Gautrat y G. Roustang, miembros del Laboratoire de Economie et

Sociologie du Travail (LEST), del CNRS, en Aix-en-Provence, es que permite

cuantificar, y en consecuencia medir, variables que frecuentemente son

tratadas de manera muy subjetiva.

Objetivo

Los autores del método definen por Condiciones de Trabajo el conjunto

de factores relativos al contenido del trabajo que pueden tener repercusiones

sobre la salud y la vida personal y social de los trabajadores.

80

En esta definición quedan excluidos los factores relativos a salario,

ventajas sociales y seguridad en el empleo, por considerarlos objeto de un

estudio distinto. Tampoco se tienen en cuenta los factores de riesgo

profesional relativos a las condiciones de Seguridad e Higiene en el Trabajo

los cuales han de ser objeto, dada su prioridad, de acciones previas a la

aplicación de esta metodología.

El LEST pretende ser una herramienta que sirva para mejorar las

condiciones de trabajo de un puesto en particular o de un conjunto de

puestos considerados en forma globalizada. Hay que señalar también que es

un método que no requiere conocimientos especializados para su aplicación

y que está concebido para que todo el personal implicado participe en todas

las fases del proceso. Para ello cuenta con una Guía de Observación que,

cuantificando al máximo la información recogida, garantiza la mayor

objetividad posible, de forma que los resultados obtenidos en una situación

concreta sean independientes de la persona que aplique el método.

Ámbito de aplicación

El método no puede ser utilizado en todos los puestos de trabajo sin

distinción; muy esquemáticamente se puede decir que es aplicable

preferentemente a los puestos fijos del sector industrial poco o nada

cualificados. Sin embargo algunas partes de la guía de observación, como

las relativas al ambiente físico, a la postura y a la carga física de trabajo son

también utilizables para evaluar otros puestos más cualificados del sector

industrial y para muchos del sector servicios.

Por el contrario no debe ser utilizado para evaluar aquellos puestos en los

que las condiciones físicas ambientales y el lugar de trabajo varían

81

continuamente, como el caso de los trabajadores de mantenimiento,

construcción, etc.

Hay que señalar también que las preguntas relativas a la carga física y

mental pueden presentar dificultades en aquellos puestos no repetitivos que

no tienen un ciclo de trabajo bien determinado como pueden ser los de

vigilancia o control.

La guía de observación

La guía de observación es un cuestionario donde figuran una descripción

de la tarea, una serie de preguntas a modo de indicadores que hacen

referencia a 16 variables (numeradas del 1 al 16), agrupadas en 5 bloques

de información (A, B, C. D y E), relativos al puesto de trabajo, y un breve

cuestionario de empresa.

En la Tabla 9, pueden observarse cada uno de los ítems que se

contemplan en el método LEST.

82

TABLA 9: MÉTODO LEST.

83


84

Evaluación

La evaluación se basa en las puntuaciones obtenidas para cada una de

las 16 variables consideradas en la guía de observación. Los datos

referentes a la descripción de la tarea y al cuestionario de empresa, aunque

no se valoran, sirven como herramienta de apoyo para la descripción global

del puesto observado y para facilitar el análisis y la discusión.

Valoración de las respuestas

Una de las principales ventajas del método consiste en que permite

obtener una puntuación para cada una de las variables estudiadas. En este

sentido propone una valoración entre 0 y 10 que determina la situación del

puesto o grupo de puestos de trabajo en relación a cada una de las variables

y que se corresponde con los siguientes criterios de la tabla Nº 9.

Tabla 10: Sistema de puntuación.


Ó

85

Estos criterios de valoración no se corresponden con la legislación

existente sobre el tema; dado que para la mayoría de las variables

estudiadas no existen valores de referencia, se apoyan en estudios

científicos específicos y pretenden ser un instrumento interno a la empresa

para posibilitar una mejora de las condiciones de trabajo.

Aparatos de medición

En la toma de medidas se utiliza el siguiente equipo:

Anemómetro para medir la velocidad del aire.

Psicómetro para medir la temperatura seca y húmeda.

Sonómetro para medir los niveles de ruido.

Luxómetro para medir los niveles de iluminación.

Cronómetro para medir tiempos de ciclos, de posturas, etcétera.

Cinta métrica para medir desplazamientos, alturas, etc.

Análisis gráfico de los datos obtenidos

Mediante las tablas de valoración que aporta el método, todos los

parámetros reseñados quedan cuantificados de acuerdo con las

puntuaciones establecidas, las cuales son susceptibles de ser plasmadas en

unos diagramas de barras o histogramas. (ver gráfico 1).

86

GRÁFICO 1: HISTOGRAMA DE UN PUESTO DE TRABAJO


Esta representación gráfica en forma de histograma permite tener una

visión rápida de las condiciones de trabajo y establecer así un primer

diagnóstico.

87

Algunas ventajas del método

Difusión de los conocimientos necesarios en el estudio de las

condiciones de trabajo

Para cada elemento estudiado de las condiciones de trabajo este método

recapitula distintos conocimientos en la materia, explica por qué son

formuladas tales preguntas y cómo es necesario analizar las respuestas para

llegar a una puntuación de 0 a 10.

Servir de base a programas de formación sobra las condiciones de

trabajo

La estrecha relación existente entra la adquisición de conocimientos sobra

el trabajo y su aplicación inmediata es una incitación al estudio de los

problemas del trabajo. Ello puede servir de base para la creación de una

formación permanente a todos los niveles de la empresa.

Proporcionar un lenguaje común para aquellos a quienes Interesa el

mejoramiento de las condiciones de trabajo

El mejoramiento de las condiciones de trabajo supone la acción conjunta

de la dirección, de los trabajadores y sus representantes, de los cuadros

técnicos o administrativos y de diversos servicios internos o externos a la

empresa.

El esquema mostrado en la figura 3 podría resumir las diversas etapas de

la utilización de este método de análisis:

88

FIGURA 3: ETAPAS DEL MÉTODO


Es importante hacer resaltar la importancia que este método da a la

"participación" de todos los implicados como vía imprescindible para la

mejora de las condiciones de trabajo.

8 ENCUESTA DE AUTOVALORACIÓN DE LAS CONDICIONES DE

TRABAJO

Introducción

La mejora de un puesto de trabajo se basa en el conocimiento de las

condiciones de trabajo presentes en dicho puesto, entendiendo como tales el

89

conjunto de factores, tanto de la propia tarea como del entorno en que ésta

se realiza, que pueden afectar a la salud de los trabajadores.

Toda evaluación de una situación de trabajo implica que estos factores

deben considerarse por sí solos y en su conjunto, teniendo siempre en

cuenta su incidencia sobre el elemento humano del sistema. Aunque en la

realidad es el conjunto de condiciones de trabajo el que determina una

situación, para facilitar su análisis podemos establecer una clasificación de

factores en las siguientes categorías:

Condiciones de Seguridad: Son aquellas condiciones materiales que

vienen determinadas por la maquinaria, los equipos o las

instalaciones.

Contaminantes Ambientales: Entendemos como tales aquellos

contaminantes físicos, químicos o biológicos, presentes en ciertas

actividades y que pueden llegar a ocasionar distintas enfermedades

profesionales.

Medio ambiente de trabajo: Incluimos en este apartado las

características ambientales presentes en todo trabajo como son la

iluminación y las condiciones termohigrométricas, que por un lado

inciden directamente en el confort de un puesto de trabajo y por otro

pueden ser agravantes de otros factores.

Exigencias del puesto: Todo trabajo exige del individuo un esfuerzo

físico y mental, que condicionará la aparición de la fatiga. Si

conocemos "a priori" el grado de esfuerzo que va a exigir el desarrollo

de una tarea determinada, podremos prevenir la aparición de la fatiga.

Organización del trabajo: Se incluyen aquí factores como la jornada

de trabajo, el ritmo de trabajo, la comunicación con superiores y

compañeros, etc., en cuanto que son factores determinantes no sólo

90

de la patología laboral clásica y de la fatiga, sino también de la

motivación, la satisfacción en el trabajo, etc...

Organización de la Prevención: Incluimos aquí los mecanismos que

permiten poner en práctica la Prevención de los riesgos profesionales.

Objetivo

La experiencia cotidiana proporciona al trabajador unos conocimientos

sobre estos factores que le permiten su valoración y que, por tanto, no deben

ser olvidados en el momento de evaluar una situación de trabajo.

El objetivo de la encuesta que se presenta es proporcionar un medio que

facilite esta evaluación de las condiciones de cada puesto. No pretende

cubrir de manera exhaustiva todos los condicionantes en el mundo del

trabajo, sino que se trata de que el propio trabajador pueda realizar un primer

análisis de los principales problemas presentes en su trabajo. Se trata de

determinar, en un primer diagnóstico, que factores deben ser modificados

para mejorar una determinada situación laboral.

Es importante que esta valoración pueda ser realizada por distintas

personas que se encuentren en puestos similares de tal manera que el

contraste de los resultados obtenidos permita una visión menos parcializada

y más objetiva de la realidad.

Contenido de la encuesta

A los distintos factores ya enumerados como componentes esenciales de

las condiciones de trabajo, en la encuesta se añaden, por razones prácticas,

dos apartados complementarios; el primero de ellos, dedicado a la protección

91

personal, se incluye a fin de evitar repeticiones innecesarias entra los

distintos casos en que dichas protecciones deban ser utilizadas.

El objetivo del segundo apartado, dedicado a los síntomas de alerta, es

intentar hacer patente una sintomatología inespecífica, que frecuentemente

no se relaciona con el trabajo y que, en muchos casos, puede ser debida al

mismo. Se pretende con ello que los trabajadores puedan llegar a determinar

una serie de síntomas y puedan transmitir esta información ya sea al médico

de cabecera ya sea al servicio médico de empresa. Así pues podemos

resumir el contenido de la encuesta en la tabla 11.

Tabla 11: Resumen de la encuesta

Fuente: Ergonomía básica aplicada a la medicina del trabajo.

92

Aplicación de la encuesta

Esta encuesta de autovaloración pretende proporcionar al trabajador una

herramienta para dar una primera evaluación de sus condiciones de trabajo.

Es decir que está pensada para que cada trabajador responda a las

preguntas directamente.

En los dos primeros apartados "Condiciones Generales" y "Prendas de

Protección Personal", las respuestas posibles son: SI, NO, NO SE.

La respuesta SI indica una situación correcta, la respuesta NO indica que

el trabajador percibe una deficiencia, la respuesta NO SE indica que el

trabajador debería solicitar formación o información sobre dichos aspectos.

Una respuesta en blanco indica que en el puesto de trabajo que se está

valorando no se percibe dicho riesgo.

En el tercer apartado se presentan una serie de síntomas que pueden ser

debidos a distintos factores presentes en el mundo laboral y que, a menudo,

nos parecen independientes del mismo. La presencia de alguno de estos

síntomas, que se reflejará en las respuestas A MENUDO, A VECES,

NUNCA, en diversos puestos de trabajo cuyas características sean similares,

deberá servir de alerta sobre las condiciones de dicho puesto.

Significación de los resultados obtenidos

Queremos hacer hincapié en que el método de autovaloración que aquí

se presenta sólo pretende ser una guía que ayude a determinar qué

condiciones de trabajo pueden ser agresoras. Su objetivo no es llegar a

valorar su incidencia sobre la salud de los trabajadores sino que se trata sólo

93

de llegar a identificarlas, valorarlas con mayor profundidad sería objeto de

otro estudio.

La comparación de los resultados obtenidos una vez que haya sido

respondida por distintos trabajadores, permitirá establecer sobre qué factores

es preciso actuar en primer lugar en función, tanto del número de personas

afectadas como de la gravedad del riesgo detectado, haciendo posible el

esbozo de una mapa de riesgos dentro de una empresa.

Esta encuesta puede ser utilizada también con fines didácticos,

estableciendo programas de formación sobre aquellos aspectos en que se

refleja una falta de información.

Por último, a partir de esta encuesta se puede facilitar la participación de

los trabajadores para la búsqueda conjunta de soluciones, sobre las que

pueden aportar su opinión basada en la experiencia. (Ver Tabla Nº 11)

94

Tabla 12: Encuesta de autovaloración

97

9 Evaluación de las condiciones de trabajo: método del análisis

ergonómico del puesto de trabajo

Introducción

El análisis ergonómico del puesto de trabajo, dirigido especialmente a las

actividades manuales de la industria y a la manipulación de materiales, ha

sido diseñado para servir como una herramienta que permita tener una visión

de la situación de trabajo, a fin de diseñar puestos de trabajo y tareas

seguras, saludables y productivas. Así mismo, puede utilizarse para hacer un


98

seguimiento de las mejoras implantadas en un centro de trabajo o para

comparar diferentes puestos de trabajo.

La base del análisis ergonómico del puesto de trabajo consiste en una

descripción sistemática y cuidadosa de la tarea o puesto de trabajo, para lo

que se utilizan observaciones y entrevistas, a fin de obtener la información

necesaria. En algunos casos, se necesitan instrumentos simples de

medición, como puede ser un luxómetro para la iluminación, un sonómetro

para el ruido, un termómetro para el ambiente térmico, etc.

Como características específicas de este método, podemos destacar las

siguientes:

A pesar de estar dirigido a la industria, no está enfocado para trabajos en

cadena, como otros métodos tradicionales (LEST, Perfil del puesto, Fagor,

etc.).

Está diseñado desde una perspectiva ergonómica.

Es un método abierto. Aunque se definen una serie de ítems, existe la

posibilidad de añadir o suprimir aquellos que el usuario considere necesarios

(ver Tabla 13)

99

Tabla 13: Items que contempla el método

1. Puesto de trabajo 2. Actividad física general 3. Levantamiento de cargas 4. Postura de trabajo y movimientos 5. Riesgo de accidente 6. Contenido del trabajo 7. Autonomía 8. Comunicación del trabajador y contactos personales 9. Toma de decisiones 10. Repetitividad del trabajo 11. Atención 12. Iluminación 13. Ambiente térmico 14. Ruido

Puesto de trabajo

La evaluación de un puesto tiene en cuenta el equipo, el mobiliario, y

otros instrumentos auxiliares de trabajo, así como su disposición y

dimensiones. La disposición del puesto de trabajo depende de la amplitud del

área donde se realiza el trabajo y del equipo disponible, por lo tanto, no

pueden darse criterios específicos de evaluación para cada posibilidad. La

clasificación del espacio de trabajo está en función de que las medidas o

disposiciones técnicas permitan una postura de trabajo apropiada y correcta,

que no impida realizar movimientos y, en función de la evaluación general de

la zona de trabajo. Esta evaluación general se complementa con el análisis

de la actividad física, el levantamiento de pesos y los movimientos y posturas

de trabajo.


100

Guía para el análisis

En primer lugar, se valoran por observación los siguientes puntos:

Si los objetos que deben manejarse están situados de tal modo que el

trabajador pueda mantener una postura de trabajo adecuada.

Si se mantiene la postura de forma correcta para satisfacer las

demandas funcionales de la tarea (superficies de soporte: sillas,

respaldo, apoyabrazos, superficie de la mesa, etc.).

Si hay espacio suficiente para que el trabajador pueda realizar los

movimientos que exija el trabajo y cambiar de posturas con facilidad.

Si el trabajador puede ajustar las dimensiones del puesto de trabajo y

adaptar el equipo que utiliza a sus necesidades.

Posteriormente, se compara la disposición del espacio de trabajo con las

recomendaciones dadas. Puesto que es prácticamente imposible hacer

frente a todas las recomendaciones de forma simultánea, debe evaluarse el

puesto de trabajo de forma global y deben hacerse arreglos, según los

diferentes requerimientos.

Por último, se miden los siguientes parámetros:

El área de trabajo horizontal que contempla el área de trabajo

habitual, el de actividades cortas y el de actividades que se repiten

raramente.

La altura de trabajo para las tareas que exijan precisión visual, las que

exijan apoyo manual, las que exijan poder mover libremente las

manos, y el manejo de materiales pesados.

101

El campo visual, que incluye la distancia visual (en trabajos con

demanda especial, trabajos con exigencias, trabajo normal y trabajo

sin exigencias) y el ángulo de visión.

El espacio para las piernas.

El asiento.

Las herramientas.

Otros equipamientos. Este apartado incluye, por ejemplo,

instalaciones, componentes, dispositivos de protección personal,

controles y ayudas para el manejo y levantamiento (de cargas) que

deben de evaluarse según su utilización.

Actividad física general

La actividad física general se determina según la intensidad de la

actividad física que requiera el trabajo, los métodos utilizados y los

equipamientos. Estos requerimientos pueden ser óptimos, pero también

pueden ser demasiado grandes o demasiado pequeños. La calidad se

determina según el trabajador pueda o no regular la carga de trabajo o si se

regula por el método de producción o por la situación en la que se realiza el

trabajo.


Se determina observando el trabajo y entrevistando al trabajador y al

encargado para saber si la cantidad de actividad física requerida es

grande, óptima o pequeña.

Se analiza si la actividad depende de los métodos de producción o de

la organización, si hay picos de carga de trabajo y la existencia de

pausas. Por otro lado, se debe averiguar si la actividad física está

completamente regulada por el trabajador, y si el espacio de trabajo,

102

equipos y métodos constituyen o no algún obstáculo para el

movimiento del trabajador.

Levantamiento de cargas

El estrés causado por el levantamiento se basa en el peso de la carga, la

distancia horizontal entre la carga y el cuerpo (distancia de agarre), y la

altura de alzamiento.


Se mide la altura a la que se realiza el levantamiento. Se pesa la carga. Hay que estimar el estrés, según la carga elevada

más pesada. Se mide la distancia horizontal de manejo desde la línea central del

cuerpo. Se elige la tabla que corresponda según sea la altura del

levantamiento de la carga.

Postura de trabajo y movimientos

La postura de trabajo hace referencia a la posición del cuello, de los

brazos, de la espalda, de las caderas y de las piernas durante el trabajo. Los

movimientos de trabajo son los movimientos del cuerpo requeridos por el

trabajo.


Se valoran, por separado, las posturas y los movimientos de trabajo

para cuello-hombros, codo-muñeca, espalda y caderas-piernas (si

están relajados, tensos, torcidos, etc.). El análisis se efectúa sobre la

postura y el movimiento más forzado. La clasificación final es el peor

valor resultante de los cuatro.

El tiempo que se utiliza para mantener la postura repercute,

acentuando la carga de una situación. El valor de la clasificación

103

aumenta en un nivel, si se mantiene la postura más de media jornada,

pero decrece un nivel, si la postura se mantiene menos de una hora.

Riesgo de accidente

El riesgo de accidente se refiere a la posibilidad de sufrir una lesión

repentina y al riesgo de producirse un envenenamiento repentino provocado

por una exposición laboral inferior a un día. Se determina evaluando la

posibilidad de que ocurra un accidente y su gravedad.


Hay que familiarizarse con las estadísticas de accidentes del lugar de

trabajo y entrevistar al personal del departamento de seguridad. A

continuación, se debe evaluar la posibilidad de que suceda un accidente, así

como su severidad, y elegir la clasificación correspondiente.

Se deben analizar los siguientes riesgos:

Riesgos mecánicos.

Riesgos causados por un diseño incorrecto.

Riesgos relacionados con la actividad del trabajador (por ejemplo, por

las posturas de trabajo mantenidas, sobreesfuerzos o movimientos

efectuados durante el trabajo de forma incorrecta o la sobrecarga

sufrida de las capacidades de percepción y atención del trabajador).

Riesgos relativos a la energía (la electricidad, el aire comprimido, los

gases, la temperatura, los agentes químicos, etc.).

Se considera que el riesgo de accidente es:

Pequeño: si el trabajador puede evitar accidentes teniendo precaución

y siguiendo las normas generales de seguridad.

104

Considerable: si el trabajador precisa seguir normas de trabajo para

evitar el accidente y debe prestar mayor atención de lo normal.

Grande: si el trabajador precisa ser especialmente cuidadoso y seguir

normas estrictas o reglamentarias de seguridad; es decir, si existe un

riesgo tangible.

Muy grande: si el trabajador precisa una normativa y una

reglamentación estricta y concisa.

Las consecuencias del accidente se miden por su gravedad y ésta puede

ser:

Ligera: si el accidente causa como máximo 1 día de baja.

Leve: si el accidente causa como máximo 7 días de baja.

Bastante grave: si el accidente causa alrededor de 1 mes de baja.

Muy grave: si el accidente causa más de 6 meses de baja o

incapacidad permanente.

Contenido de trabajo

El contenido del trabajo está determinado por el número y la calidad de

las tareas individuales incluidas en el trabajo.


Se evalúa el contenido del trabajo determinando en qué medida dicho

trabajo incluye planificación y preparación, inspección y corrección del

producto, y gestión de mantenimiento y materiales, además de la tarea

principal.

Hay que utilizar la descripción del trabajo, si se dispone de ella, con

sus asignaciones de tiempo para tareas individuales, como una ayuda

105

en el análisis. El tiempo asignado para planificar afecta especialmente

a la clasificación.

Se debe tener en cuenta el hecho de que esa planificación, ejecución

e inspección puedan tener lugar simultáneamente en tareas que exijan

un nivel muy alto de habilidad.

Cuanto más se defina el contenido del trabajo, mejor es la

clasificación.

Autonomía

En trabajos restrictivos, las condiciones en las que se realiza un trabajo

limitan la movilidad del trabajador o su libertad para escoger cuándo y cómo

debe hacerse el trabajo.


Se deben evaluar las restricciones de la tarea determinando si la

organización del trabajo, el propio trabajo o las condiciones del mismo,

limitan la actividad del trabajador o su libertad para escoger el tiempo

para ejecutar la tarea.

El trabajador puede depender, por ejemplo, del funcionamiento de una

máquina o instrumento que se utiliza o de la necesidad de la

continuidad que requiere el proceso. Puede también depender del

hecho de que, dentro de una fase particular de trabajo, otros

trabajadores «determinen» el tiempo de ejecución o el ritmo de

trabajo.

Si el trabajo se realiza por un grupo de producción, hay que tener en

cuenta las posibilidades del grupo para regular la autonomía de cada

trabajador.

106

Comunicación del trabajador y contactos personales

La comunicación del trabajador y los contactos personales se refieren a

las oportunidades que los trabajadores tienen para comunicarse con sus

superiores u otros compañeros de trabajo.


Hay que determinar el grado de aislamiento del trabajador evaluando

las oportunidades directas e indirectas que tiene para comunicarse

con otros trabajadores y con sus superiores. Estar a la vista no es

suficiente para eliminar el aislamiento cuando hay, por ejemplo, mucho

ruido en el lugar de trabajo.

Toma de decisiones

La dificultad en la toma de decisiones está influenciada por la idoneidad

de la información disponible (suficiente y adecuada) y el riesgo que puede

implicar una decisión.


Se determina la complejidad de la relación entre la información de que

dispone el trabajador (información guía para el trabajador) y su acción.

La relación puede ser simple y clara en tanto en cuanto la información

recibida proceda de un solo indicador. Por ejemplo, el destello de una

señal luminosa es una información que conlleva la decisión de parar

una máquina. La relación puede ser complicada y la decisión puede

requerir la formación de un modelo de actividad y la comparación de

varias alternativas de acción.

107

Se tiene en consideración, así mismo, si una decisión equivocada

puede crear un riesgo de accidente, un paro en la producción o un

daño material.

Repetitividad del trabajo

La repetitividad del trabajo está determinada por la duración media de un

ciclo de trabajo repetido y se mide desde el principio al fin del ciclo. La

repetitividad puede ser evaluada sólo para aquellos trabajos en que una

tarea se repite continuamente más o menos de la misma manera. Esta clase

de trabajo se encuentra en tareas de producción en serie o, por ejemplo, en

tareas de empaquetado.


Se evalúa la repetitividad según sea la duración del ciclo repetido. Se

determina la duración midiendo tareas que son totalmente o casi

totalmente iguales desde el principio de ciclo hasta el comienzo del

siguiente.

Atención

Los requerimientos de atención abarcan toda la atención y observaciones

que un trabajador tiene que poner en su trabajo, en los instrumentos, en las

máquinas, en los displays, en los controles, en los procesos, etc. La

demanda de atención se evalúa a partir de la relación entre la duración de la

observación y el grado de atención requerida.

108


Se determinan:

Las demandas de atención del trabajo, analizando el tiempo que se

toma el trabajador para hacer observaciones y midiendo el grado de

atención requerida.

El porcentaje de tiempo, en relación con el ciclo total, en que el

trabajador tiene que estar observando atentamente cualquier aspecto

de su tarea.

El grado de atención requerida, estimando la que implica la realización

de la tarea y comparándola con los ejemplos que se dan en el método.

Iluminación

Las condiciones de iluminación de un puesto de trabajo se evalúan de

acuerdo al tipo de trabajo que se realiza. Para tareas que requieren una

precisión visual normal, los niveles de iluminación y el grado de

deslumbramiento se pueden valorar por observación. Para las tareas que

requieren una precisión visual elevada, las diferencias de luminancia deben

medirse, si es posible.

Guías para la medición

Si la precisión visual necesaria es normal:

Se mide el nivel de iluminación con un luxómetro.

Se calcula el porcentaje del nivel de iluminación medido comparado

con el valor recomendado para el puesto de trabajo.

Se determina la existencia de deslumbramiento, observando si

existen, o no, luces brillantes, superficies reflectantes y brillantes o

109

áreas brillantes y oscuras, con un valor elevado de la razón entre las

luminancias de las áreas en el campo de visión.

Se comparan los valores obtenidos para la iluminación y el

deslumbramiento. El peor de los resultados reflejará las condiciones

de iluminación para todo el puesto de trabajo.

Si la precisión visual necesaria es elevada se mide la luminancia del

objeto, la del campo visual próximo o su inmediato, la media de la zona más

oscura, y la de la zona más brillante.

Ambiente térmico

Se evalúa en todos los puestos de trabajo. En un trabajo con radiación

térmica o en trabajos con exposición continuada a temperaturas que exceden

los 28 ºC, la evaluación se basa en el índice WBGT (lSO 7243). El riesgo de

estrés térmico causado por las condiciones térmicas depende del efecto

combinado de la temperatura del aire, su humedad, la velocidad del aire, la

carga de trabajo y el tipo de vestido.

Guía para las mediciones

Se mide la temperatura del aire del puesto de trabajo a la altura de la

cabeza y a la de los tobillos del trabajador. Para un trabajador que se

mueva durante su trabajo, se ha de medir la temperatura del aire a 1

m de la pared exterior, a 1 m de la pared opuesta y en el centro del

espacio de trabajo, a una altura de 10 cm y 170 cm.

Se compara la media de las mediciones obtenidas con los valores de

la tabla de acuerdo a la intensidad del trabajo.

Se estima el efecto de la indumentaria usada por el trabajador. Los

valores dados en la tabla están indicados para personas que trabajan

110

en interiores y con indumentaria ligera. La puntuación obtenida puede

aumentar o disminuir en un nivel, en función del tipo de ropa usada.

Se mide o estima la velocidad del aire y la humedad relativa. Para

temperaturas del aire y humedad elevadas y para temperaturas bajas

y elevadas velocidades del aire, se incrementa la puntuación en un

nivel.

Ruido

La valoración del ruido se hace de acuerdo con el tipo de trabajo

realizado. Existe riesgo de daño en la audición cuando el nivel de ruido es

mayor de 80 dB (A). Se recomienda el uso de protectores auditivos.

La valoración está en función de las exigencias de la tarea: en trabajos

que requieren comunicación verbal, las personas deben poder hablar con los

demás para dirigir o ejecutar el trabajo; en trabajos que requieren

concentración, el trabajador necesita razonar, tomar decisiones y usar su

memoria continuamente.

Guía para la medición

Se mide o estima el nivel de ruido en condiciones normales de ruido. En

el método se da un listado de ejemplos que ayudan a estimar el actual nivel

de ruido.

Evaluación

El analista clasifica los diversos factores en una escala, que,

generalmente, va desde 1 hasta 5. La base principal para la clasificación es

la desviación de las condiciones de trabajo respecto a las mejoras del trabajo

para alcanzar un nivel óptimo o las recomendaciones generalmente

aceptadas. Una clasificación de 4 a 5 indica que la condición o entorno de

111

trabajo puede incluso ser nociva para la salud de los trabajadores y se

debería prestar especial atención al entorno o a la condición de trabajo en

cuestión.

Las escalas de los items no son comparables. Por ejemplo, una

clasificación de 5 para el ítem «contactos personales» puede no tener el

mismo peso, en relación con el puesto de trabajo, en general, que el valor 5

para el ítem «ruido». Pero en el perfil final, los valores de 5 deberían llamar la

atención, a fin de conseguir una condición o entorno de trabajo apropiado.

El tiempo necesario para el análisis variará de acuerdo con el grado de

experiencia del analista y la complejidad de las tareas. El analista puede

abarcar una tarea simple y con la que esté familiarizado en 15 minutos,

mientras que un principiante puede necesitar medio día para analizar una

tarea compleja.

10 Sistema de Variables.

10.1 Variables dependientes.

Tiempo para la realización de una tarea determinada: Corresponde al tiempo

empleado en la ejecución de una asignación específica, en cualquiera de las

áreas que conforman el taller central de la empresa DELL´ACQUA.

Nivel de Seguridad: Este corresponde a las condiciones existentes en a las

instalaciones del taller Central, en materia de seguridad, a fin de brindar un

ambiente óptimo para la realización de actividades.

112

10.2 variables independientes.

Métodos empleados para la realización de tareas: Corresponde a la

metodología utilizada por el operario para cumplir con la realización de una

asignación determinada.

10.3 Operacionalización de las variables.

La relación existente entre las variables que intervienen en el presente

estudio, puede describirse como sigue:

El tiempo total empleado en la realización de una actividad determinada y

el nivel de seguridad que implica la misma, depende en gran medida de los

métodos utilizados para tal fin, pues estos definen y describen la forma en

que un trabajo establecido debe llevarse a cabo; y la realización óptima de

éste (En el tiempo estimado y con la seguridad requerida) determinan la

efectividad del método utilizado. (Ver tabla Nº 13)

TABLA 13: OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES

Variable

Sub-variable

Indicador

Nº de

observaciones

Tiempo Total

Tiempo para cada

operación.

Tiempo de entrega.

1

Nivel de seguridad Riesgos, peligros HH/sin accidentes. 2

Método empleado

Metodología para la

realización de cada

tarea, nivel de

exposición a riesgos

y peligros, Nivel de

satisfacción en base

a resultados

esperados.

Efectividad en

cuanto a tiempo de

entregas y

disminución de

accidentes en horas

de trabajo.

3

113

11 Hipótesis.

11.1 Hipótesis General.

Los tiempos totales empleados en la realización de las diferentes

reparaciones que se llevan a cabo en el Taller Central de la empresa

DELL´ACQUA, dependen en gran medida de los métodos utilizados para

ejecutar las actividades necesarias para lograr tal fin; de igual forma estos

métodos influyen en el grado de seguridad existente en cada área.

11.2 Hipótesis específicas.

La utilización de métodos adecuados para la realización de las

actividades que se dan en el taller Central, permitirán disminuir los

tiempos totales de entrega de las maquinarias que son sometidas a

reparación.

Los accidentes que puedan producirse en un área determinada, podrán

ser disminuidos mediante la aplicación de métodos convenientes para la

realización de una tarea determinada.

La fatiga que se produce por la realización de un determinado trabajo,

podrá disminuir considerablemente mediante la aplicación de un método

de trabajo que contemple los movimientos mínimos necesarios para

lograr una meta específica.

114

CAPITULO IV

MARCO METODOLÓGICO

En este Capítulo, se describen los aspectos relacionados al tipo de

investigación a la cual corresponde el estudio realizado, basado en

definiciones desarrolladas por diferentes autores

1 TIPO DE INVETIGACIÓN.

La investigación es un diseño no experimental del tipo descriptivo,

evaluativo y aplicado. Se considera que es un estudio de tipo descriptivo ya

que permitirá describir y registrar el estado actual de los métodos empleados

para la realización de actividades llevadas a cabo en las áreas que

conforman el taller central de la empresa DELL´ACQUA C.A.

Según Hernández Sampieri (2003), la investigación descriptiva “busca

especificar propiedades, características y rasgos importantes de cualquier

fenómeno que se analice” (p. 119). A través de esta investigación se espera

explorar, conocer comparar y especificar las posibilidades de implantar

nuevos métodos que permitan la mejora en la realización de actividades en

las áreas del taller Central de Dell´acqua.

También se considera que este estudio es evaluativo porque consiste en

analizar la efectividad de los métodos empleados para la realización de

tareas en el Taller Central, con la finalidad de determinar las fallas existentes

y adoptar las medidas que conlleven a la mejora de los mismos.

De igual manera la investigación también resulta aplicada debido a que

tiene como objetivo facilitar a la empresa la decisión a tomar, con el fin de

115

satisfacer la necesidad de la Gerencia Corporativa específicamente en el

área de Taller central.

2 DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN

Esta investigación es de Campo, de acuerdo a lo establecido por Sabino

(1992), una investigación de campo está “basada en información obtenida

de datos primarios, obteniéndose directamente de la realidad” (p. 94). Se

dice que esta investigación es de campo porque los datos serán obtenidos

en el área que se desea evaluar (Taller Central).

En este proyecto se persigue evaluar o examinar los efectos que se

manifiestan en los tiempos necesarios para la realización de actividades en

el taller central como consecuencia de los métodos empleados para lograr

las mismas, se trata de probar una relación causal.

3 POBLACIÓN Y MUESTRA

Según Tamayo (2001), la población es “Totalidad de un fenómeno en

estudio, incluye la totalidad de unidades de análisis o entidades de

población que integran dicho fenómeno y que deben cuantificarse para

un determinado estudio integrando un conjunto de entidades que

participan de una determinada característica” (p. 176). La población de

esta investigación está constituida por las siete (7) áreas que conforman el

Taller Central de la empresa Dell´acqua, y por los trabajadores que laboran

en las mismas, los cuales corresponden a tres (3) operarios en el área de

soldadura, diez (10) en el área de mecánica, tres (3) en el área de

electromecánica, dos (2) en el área de motores, tres (3) en el área de

tornería, dos (2) en el área de lubricación y tres (3) en el área de vigilancia;

haciendo un total de 26 trabajadores.

116

De acuerdo con Tamayo (2001), la muestra es “un subconjunto de la

población, el cual debe tener dos cualidades básicas: ser significativa y

ser representativa”., la muestra de este estudio estará constituido por las

siete áreas que conforman el taller Central de la empresa Dell´acqua y los

trabajadores que laboran en las mismas, los cuales hacen un total de treinta

(30), con la finalidad de conocer de fuente primaria los métodos empleados

en la ejecución de tareas.

En este caso la población coincidirá con la muestra seleccionada para

realizar el estudio.

4 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS

Se utilizó la entrevista no estructurada, la recopilación documental

(revisión de documentos, informes y otros materiales de tipo bibliográficos),

cuestionarios y la observación directa como medio de recolección de datos:

Tamayo (2001), establece que, la observación directa es “aquella en la cual

el investigador puede observar y recoger datos mediante su propia

observación” (p. 183). En esta investigación resulta conveniente observar

directamente los procesos a fin de emitir juicios con bases lógicas y no

basados fuentes que quizás puedan aportar información herrada o

adulterada.

Tamayo (2001), define que, La entrevista es “la relación directa

establecida entre el investigador y su objeto de estudio a través de

individuos o grupos con el fin de obtener testimonios orales” (p 184). En

esta investigación se realizará entrevista no estructurada a los operarios que

prestan sus servicios en el área de taller central, a objeto de conocer de

manera precisa los métodos que estos emplean para la realización de las

actividades que le son asignadas en su zona de trabajo.

117

Según Caucas (2002), “la revisión de literatura consiste en detectar,

obtener y consultar bibliografía y otros materiales que puedan ser útiles

para los propósitos del estudio.” (p. 15). La revisión de literatura o

documentos se utiliza para la búsqueda de los antecedentes relacionados

con la elaboración de manuales de métodos y procedimientos elaborados por

organizaciones similares, así como también para establecer las búsquedas

de los parámetros a evaluar e incluir en la realización del estudio.

Tamayo (2001), establece que el cuestionario es “de gran utilidad ya

que contiene los aspectos del fenómeno que se considera esencial;

permite, además, aislar ciertos problemas que nos interesa

principalmente; reduce la realidad a cierto número de datos esenciales

y precisa el objeto de estudio” (p 185). El cuestionario se usará para

aclarar las dudas que por lo general se presentan al inicio de la investigación,

a través de interrogantes que permitieran definir correctamente el objetivo

primordial de la investigación.

5 TÉCNICAS DE ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS

Para el análisis de los datos se utilizó un enfoque cualitativo el cual

consiste en “construir con los datos obtenidos cuadros estadísticos,

promedios generales y gráficos ilustrativos de tal modo que se sinteticen sus

valores y puedan, a partir de ellos, extraer enunciados teóricos. Sabino (P

178).

Esta técnica implica usar diagramas de proceso y de recorrido, mapas

de riesgo y distribución general de planta, los cuales permitieron observar de

manera sencilla la forma en que son llevadas las diferentes actividades que

se realizan en el taller Central.

118

6 RECURSOS

Para la recopilación de la información necesaria para llevar a cabo la

realización del presente estudio de investigación, resultan necesarios

además de todos los materiales utilizados para tomar notas, apuntes y hacer

cálculos, los siguientes:

Cinta Métrica, programas de Dibujo asistido por computadoras

Necesarios para la elaboración de Layout y diagramas de recorridos que

permitan reflejar el flujo de actividades y las disposiciones de máquinas

con respecto al espacio físico.

Planos de la Planta

Utilizados para reconocer el área donde se desarrolla el proceso, la

ubicación de los equipos.

Material Bibliográfico

Manuales y libros, utilizados como guía para una mejor interpretación de

los datos y procesos obtenidos mediante la aplicación de las entrevistas y

observaciones realizadas.

Cámara fotográfica

Utilizada para plasmar la evidencia de la situación existente en las áreas y

zonas que conforman el Taller Central.

119

7 PROCEDIMIENTO.

1. Realizar la vista de planta del Taller Central ubicando cada una de las

áreas que lo conforman.

2. Realizar un estudio detallado por área que contenga:

Distribución de planta del área de estudio.

Ubicación de materiales herramientas y equipos presentes en el área.

Descripción del área de trabajo: Condiciones de trabajo (método

LEST).

Evaluación correspondiente al área estudiada.

Análisis gráfico de los resultados obtenidos.

Determinación de riesgos presentes.

Controles para prevención de riesgos existentes en el área.

Elaboración de mapas de riesgo correspondientes.

Estudio de movimientos (Aplicación del método del “Análisis

ergonómico del puesto de trabajo).

Flujo de actividades en el área (diagrama de recorridos).

Proceso para la realización de actividades (diagramas de proceso).

Estudios de tiempo.

Autovaloración del puesto de trabajo (Aplicación de encuesta de

autovaloración).

3. Determinar la situación actual del Taller <central Dell´Acqua.

4. Elaborar una matriz FODA que permita establecer estrategias que ayuden

al mejoramiento del Taller Central Dell´Acqua.

5. Elaboración de manual de procedimientos para la realización de

actividades en cada área del Taller Central tomando en cuenta:

120

Personal presente en cada área.

Riesgos presentes en el área de trabajo.

Controles y acciones preventivas para los riesgos presentes.

Métodos para la realización de actividades seguras.

6. Listar recomendaciones que permitan la mejora de la situación existente

en las distintas áreas del Taller Central.

7. Elaborar informe final.

121

CAPÌTULO V

SITUACIÓN ACTUAL

El taller Central de la empresa DellÁcqua C.A., está conformado por seis

áreas encargadas de llevar a cabo los procesos de reparaciones, destinadas

a la habilitación de las máquinas averiadas, que utiliza la empresa para llevar

a cabo su proceso productivo, y un área de vigilancia, encargada de

garantizar la integridad física, de los materiales, maquinarias, equipos y

personal que labora en las instalaciones del taller. Cada una de estas áreas,

desempeña funciones, de vital importancia, que en conjunto, permiten el

logro del objetivo fundamental del Taller Central DellÁcqua” Realizar las

reparaciones necesarias, para que las máquinas averiadas, puedan ser

habilitadas, para su utilización en las actividades de campo de la

organización”.

En el presente capitulo, se llevará a cabo la evaluación de cada una de

estas áreas, mediante la aplicación del método LEST, estudios de tiempo,

evaluación de los procesos para la realización de actividades, métodos de

trabajo, análisis de riesgos en cada área, distribución de planta, diagramas

de recorrido, mapas de riesgo, entre otros; con la finalidad de obtener una

base, que permita determinar, cuales son los aspectos que necesitan ser

mejorados, de manera que, los propósitos que se plantean en el taller

Central DellÁcqua, puedan ser alcanzados, en el menor tiempo posible y

con una metodología, que brinde a los trabajadores de cada área, la

información necesaria, para la ejecución de prácticas de trabajo seguras.

122

1 EVALUACIÓN DE LAS ACTIVIDADES LLEVADAS A CABO EN LAS

INSTALACIONES DEL TALLER CENTRAL DELL´ACQUA, C.A.

1.1 ÁREA DE SOLDADURA.

Descripción del área de trabajo.

Para realizar una descripción detallada que permita visualizar cada una

de las condiciones que influyen en la realización de las tareas llevadas acabo

en esta área, resulta conveniente tomar en cuenta factores de relevada

importancia tales como:

Condiciones de trabajo: La zona destinada a la realización de actividades

de soldadura en el Taller Central DELL´ACQUA C.A., cuenta con un área

aproximada de 360 m², en la cual se encuentran dispuestos los materiales,

equipos, herramientas y utensilios generales necesarios para llevar a cabo

las operaciones implícitas de esta actividad.

Las condiciones del medio que influyen en el desarrollo de las tareas

propias de esta estación de trabajo, han sido descritas mediante la aplicación

del método LEST tal y como se muestra a continuación:

Descripción de la tarea: Las actividades llevadas a cabo son básicamente

de corte y soldadura, con el objeto de realizar fabricación de piezas,

reparaciones de piezas, así como también actividades de chequeo en las

maquinarias con la finalidad de hacer las reparaciones pertinentes.

123

Entorno Físico:

Ambiente térmico.

Temperatura en el puesto de trabajo: La temperatura en este puesto de

trabajo es variante, pues depende básicamente de las condiciones climáticas

y su entorno. Esta temperatura se mantiene alrededor de 22ºC y 27ºC en

horas de la mañana y en un rango de 28ºC-32ºC en horas de la tarde. No

existe ventilación o refrigeración por parte de artefactos y/o elementos

eléctricos, la ventilación existente es totalmente natural en esta área y se

produce por las corrientes de aire que penetran en las instalaciones a través

de los espacios dejados en el techo y algunos laterales.

Nivel de esfuerzo del trabajador en la realización de una tarea: En la

realización de las actividades propias de esta estación, se considera que el

operario realiza un esfuerzo físico considerable, pues, este lleva a cabo

levantamiento de cargas, contacto con superficies a temperaturas extremas

además de la realización de movimientos constantes, teniendo que

transportar equipos y materiales de trabajo a diferentes lugares o zonas del

taller; por tanto, el trabajador realiza esfuerzos físicos propios de la actividad

(Corte, soldadura, etc.), aunado a los esfuerzos físicos necesarios para llevar

a cabo estas actividades (transportar materiales y equipos, realizar

levantamiento de cargas, etc.).

Tiempo de exposición a la temperatura del puesto: La exposición a la

temperatura del puesto corresponde al tiempo que dura la jornada de trabajo,

generalmente este tiempo oscila entre 8 y 10 horas.

Variaciones de temperatura si el trabajador se desplaza: Se considera

que no existen variaciones considerables, pues los movimientos realizados

por el trabajador, son ejecutados en las instalaciones del taller, donde se

considera que la temperatura es constante en todas las áreas.

124

Manipulación de materiales (calientes o fríos) y medios de protección:

Existe constante manipulación de materiales calientes (temperaturas

extremas), para lo cual el trabajador es dotado con guantes de aislamiento

térmico (Guantes de carnaza de 14´´), y ropa adecuada (Polainas, Chaqueta

y Delantal de Carnaza), a fin de evitar el contacto con las zonas del cuerpo

más vulnerables a quemaduras o lesiones.

Ruido: Debido a que no existen instrumentos de medición de este factor en

la planta, no es posible establecer un nivel exacto del ruido presente en cada

área; sin embargo, es importante acotar que el ruido presente en las

instalaciones es de tipo aleatorio pues éste varía en forma aleatoria en el

tiempo y corresponde al producido por las maquinarias y equipos. Se

considera que aunque este no es muy alto, la exposición prolongada a este

factor, puede producir efectos, tales como: migrañas, perturbaciones,

descontrol, estrés, etc.

Resulta conveniente mencionar que con la finalidad de disminuir los efectos

producidos por este factor, los trabajadores son dotados de protectores

especiales que atenúan el nivel de ruido aproximadamente hasta un valor de

29 db.

Iluminación: La iluminación en el puesto de trabajo no requiere de la

utilización de mecanismos artificiales durante toda la jornada, pues la luz

utilizada para la realización de actividades es natural, a menos que las

condiciones climáticas, interfieran y se requiera de iluminación artificial, en

cuyo caso son utilizados bombillos de 220 Voltios.

Vibraciones: Se considera que las vibraciones a las que se encuentra

expuesto el operario, son mínimas, pues estas conciernen a las emitidas por

los equipos y maquinaria, que utiliza, y que corresponden principalmente a:

125

máquinas de soldadura eléctrica, autógena y equipos de oxicorte; los cuales

por su naturaleza, no producen considerables vibraciones.

CARGA FÍSICA.

Carga Estática.

Posturas y duración de las mismas en el desarrollo de las tareas: Para

la realización de las actividades en la zona de soldadura, son adoptadas

básicamente las siguientes posturas: De pie, horizontal y sobre cabeza. La

duración de las mismas depende de la naturaleza y duración de la actividad

que se este llevando a cabo. Por lo general la postura más utilizada es de pie

(Con ligeras inclinaciones) y esta dura largos períodos, que son alternados

por el operario durante breves intervalos de tiempo para descansar y

continuar con la actividad.

Carga Dinámica: En este aspecto puede decirse que los operarios de esta

área poseen gran carga dinámica, pues para la realización óptima de las

actividades que le son asignadas, es necesario que estos realicen

constantes movimientos y esfuerzos, lo que conlleva a un gasto energético

de 1219 Kcal. Aproximadamente.

CARGA MENTAL.

Apremio de tiempo: (Trabajos repetitivos)

Modelo de remuneración: El salario establecido para los operarios de

esta área corresponde a una remuneración básica semanal, la cual puede

incrementar dependiendo de las horas extraordinarias que este realice, por

otro lado está el empleado de mayor rango cuya remuneración es fija de tipo

Mensual.

126

Trabajo en cadena o no: Generalmente el trabajo que se ejecuta en esta

área es en cadena, pues de su ejecución dependen muchas otras

actividades que se dan en diversas áreas del Taller, sin embargo, existen

ocasiones en las que las actividades llevadas a cabo en el área no necesitan

de la intervención de otras, es decir, son realizadas a fin de satisfacer una

necesidad específica en el lugar de trabajo.

Obligación de recuperar o no los retrasos: Existe la necesidad de

recuperar cualquier tipo de retraso que se presente, con la finalidad de evitar

el retraso de otras tareas, y en consecuencia el retraso de toda la actividad

en conjunto. Es muy importante evitar demoras debido a que las tareas

desempeñadas en el área de soldadura están dirigidas a la realización de

reparaciones de maquinarias pesadas, que al estar paradas dejan de

producir dinero a la empresa en sus obras en ejecución.

Número de pausas durante la jornada de trabajo: La realización de

pausas no posee un patrón fijo, sin embargo las pausas que se dan en esta

área son por pocos espacios de tiempo, y son producidas generalmente por

fatiga, o con la intención de adoptar posturas menos exigentes por el

operario.

Apremio de tiempo (Trabajos no repetitivos).

Posibilidad de ausentarse del puesto de trabajo: El operario ejerce un

cierto grado de autonomía en cuanto al hecho de ausentarse del puesto de

trabajo, solo en situaciones de emergencia o que así lo ameriten, se ausenta,

sin ocasionar con esto daños o perturbaciones a la realización de otros

trabajos llevados acabo en el área; sin embargo, la ausencia de este en su

puesto de trabajo es evitada al máximo, a fin de disminuir el grado de retraso

que pueda presentarse en los trabajo que son realizados en cadena, así

como también aquellos trabajos que no afectan la misma, sin importar la

127

naturaleza del trabajo (si es en cadena o no), estos son solicitados en su

mayoría con apremio de tiempo.

Posibilidad de detener la máquina: Es posible realizar la detención de

máquinas durante la realización de ciertos trabajos sin que se afecte con ello

el resultado en cuanto a la calidad del mismo, sin embargo, es posible que

esto incida en el tiempo total requerido para hacerlo; en síntesis, aunque la

detención de maquinarias puede hacerse, no se recomienda que esta se

lleve a cabo a menos que se trate de situaciones que realmente lo ameriten.

Complejidad- Rapidez.

Duración media de cada operación: No se puede establecer un tiempo

específico para la realización de las actividades, debido a que estas no son

constantes en cuanto al grado de complejidad, sino que , varían y poseen un

grado de complejidad propio; sin embargo, tomando como base el hecho de

que las operaciones llevadas a cabo en esta área son básicamente:

fabricación de piezas, reparaciones de piezas y trabajos elaborados en

maquinarias con la finalidad de hacer las reparaciones pertinentes (todas

estas actividades implican la realización de corte y soldadura); pudo notarse

que en promedio estas actividades ocupan espacios de tiempo aproximados

de: 4 horas para actividades de fabricación de piezas, 3 a 5 horas para

actividades de reparaciones de piezas y de 3 horas a 72 horas para trabajos

elaborados en maquinarias con la finalidad de hacer las reparaciones

pertinentes.

Duración de cada ciclo: Los ciclos de trabajo en esta área no poseen una

duración constante, sino que estos varían dependiendo de las asignaciones

que deban cumplirse. Es importante destacar, que en ciertas ocasiones los

ciclos se ven interrumpidos, debido a la demanda de trabajo para la

realización de reparaciones consideradas de urgencia, lo cual ocasiona el

128

retraso de tareas preestablecidas. Generalmente los ciclos agrupan la

realización de dos o más tareas, manteniendo una duración que puede

oscilar entre 3 y 72 horas.

Nº de elecciones por ciclo: Durante el transcurso de cada ciclo el operario

debe hacer elecciones constantes referidas al tipo de maquinaria y

herramientas que debe utilizar y el método más conveniente para ejecutar la

operación (En el caso de soldadura debe elegir si hacerla en forma vertical,

horizontal o sobre cabeza).

Atención: A.- Trabajos repetitivos.

Nivel de atención requerido: El nivel de atención requerido para la

ejecución de los trabajos pertenecientes a esta área debe ser bastante

agudo, debido a que cualquier error que se cometa en la realización de una

asignación determinada, puede influir de manera considerable no solo en el

tiempo total requerido para hacer la actividad, sino que además en la calidad

de la reparación que se está ejecutando y en el nivel de riesgo a los que se

ve expuesto el operario, materializando de este modo un evento accidental.

Duración y continuidad de la atención: Se considera necesario que el

grado de atención del operario en las actividades que ejecuta, se mantenga

constante durante todo el ciclo, debido a que con ello se disminuye

considerablemente el nivel de riesgos a los que se expone y además se logra

obtener un mayor grado de calidad en los trabajos que se ejecutan.

Riesgos de accidentes, frecuencia y gravedad de los mismos: Durante

la ejecución de actividades propias de esta área, el operario se ve expuesto

a los siguientes riesgos potenciales: Golpeado por y golpeado contra,

exposición al contacto con superficies energizadas, exposición a la

inhalación de partículas en suspensión, humos metálicos, proyección de

virutas o esquirlas, contacto con superficies a temperaturas extremas, caídas

129

a igual nivel y a otro nivel, exposición al sobreesfuerzo, incendios y

explosiones; los cuales generan riesgos de accidentes constantemente con

un alto nivel de gravedad.

Posibilidad de rechazo del producto: Las posibilidades de rechazo del

producto en esta área pueden considerarse en un nivel medio, debido a que

generalmente el operario verifica constantemente las especificaciones de las

solicitudes que se le realizan, a fin de elaborar las actividades pertinentes de

manera efectiva, sin embargo, existen ocasiones en las que una vez

terminado el trabajo, debido a que no se ha entendido la petición inicial, éste

es rechazado teniendo que realizarse nuevamente con las especificaciones

que permitirán obtener el resultado esperado.

Posibilidad de hablar con los compañeros: En este aspecto las

posibilidades de relacionarse durante la jornada de trabajo son mínimas y

solo incluyen intervalos en los que resulta necesario la realización de

consultas con algún compañero referente al trabajo que se esta realizando,

esto se debe a que las cargas de trabajo son bastante cuantiosas,

impidiendo la interrupción del trabajo para dedicarse a realizar labores de

relaciones sociales.

Posibilidad de distraer la vista, durante y cuanto tiempo: Las

posibilidades de distracción visual, son mínimas, debido a que para la

realización de las actividades propias del área de soldadura, es preciso un

alto grado de concentración, debido a que se ejecutan actividades de

precisión como mediciones, operaciones de corte y soldadura. Una

distracción en alguna de estas actividades puede ocasionar, no solo defectos

en el trabajo ejecutado, sino que además pueden generarse accidentes con

lesiones a personas o daños a la propiedad.

Riesgo de deterioro del material: El material utilizado en esta área posee

un bajo riesgo de deterioro y este depende básicamente de las condiciones

130

del medio en el que se encuentre almacenado y no de las acciones del

operario.

Valor de las piezas o del producto: Es difícil establecer un valor

monetario del producto que se obtiene mediante la realización de las

actividades del área de soldadura, ya que generalmente éstas se encuentran

dirigidas a la realización de fabricación y reparación de piezas, entre otras,

sin embargo el valor potencial de estos trabajos es muy elevado, ya que

inciden de manera considerable en la agilización de la salida de las

máquinas en reparación que son necesarias para llevar acabo las

actividades de construcción a las que se dedica la empresa, es decir, más

que un producto, en esta área se presta un servicio tangible que en conjunto

con el resto de las actividades que se dan en el taller, permiten que se

cumplan las metas operacionales de la empresa (Horas - Máquinas de

Producción).

Características físicas del material utilizado: En las operaciones del

área de soldadura, son utilizados materiales metálicos, resistentes que no

requieren de un almacenaje especial, sino que deben mantenerse

protegidos, a fin de evitar el deterioro que pueda ocasionar el medio

ambiente. También son utilizados gases como: oxígeno, acetileno y gas

propano, los cuales debido a sus propiedades requieren estar almacenados

convenientemente a fin de evitar peligros.

Trabajos no repetitivos.

Número de máquinas a vigilar: Actualmente existen 3 máquinas para

soldadura eléctrica (En uso), una máquina para la realización de trabajos de

corte y una máquina para la realización de soldadura autógena. Estas son

vigiladas mientras que el operario se encuentra realizando algún trabajo en

las mismas, de lo contrario se mantienen fuera de servicio.

131

Número de señales medias por máquina: Las máquinas utilizadas no

producen ningún tipo de señal especial, solo generan información que

permite conocer su estado (Encendida/Apagada).

Duración y número de las intervenciones: Las intervenciones no poseen

un número fijo, ya que dependen de la utilización, que en un determinado

momento el operario este dándole a la máquina, la duración de las mismas

depende de la naturaleza del trabajo a realizar.

Minuciosidad:

Nivel de percepción de los detalles: La percepción de los detalles

relacionados con el trabajo que se está llevando a cabo, no es constante, en

algunos casos resultan obvios una vez terminada la operación, ya que

resulta difícil determinar a simple vista que alguna pieza no ha de encajar en

todo el conjunto, mientras que en otros casos cualquier detalle que no

permita que la pieza o reparación cumpla con las especificaciones

establecidas puede ser percibido durante la ejecución de la operación

( soldadura, corte, relleno de alguna pieza etc.).

Dimensión de los objetos: Los objetos utilizados en la ejecución de tareas

en el área de soldadura, son de tamaños considerablemente grandes,

teniendo en cuenta que se pueden observar los detalles de los mismos a

simple vista sin necesidad de utilizar algún medio visual que facilite su

percepción, al igual que los objetos generados en el área.

132

ASPECTOS PSICOSOCIALES

Iniciativa:

Posibilidad de organizar al operario en su trabajo: Resulta posible llevar

a cabo la organización del operario en su trabajo tomando en cuenta sus

gustos y deseos, permitiendo con ello la creación de grupos con actividades

especiales con las cuales éste se sienta plenamente identificado (Deporte,

cultura, artes, etc.); sin embargo aunque existen grupos, encargados de la

organización de estas actividades, su participación es mínima.

Posibilidad de controlar el ritmo: Aunque el trabajador no posee

supervisión directa durante la ejecución, su ritmo de trabajo depende de las

asignaciones que le son hechas, sin embargo este puede controlar hasta

cierto punto su ritmo de trabajo siempre y cuando cumpla finalmente con las

tareas que le son encomendadas.

Posibilidad de retocar piezas: Debido a la naturaleza y a lo autónomo

que es el puesto de trabajo, se tiene la oportunidad de retocar las piezas y

los trabajos que realiza en general a objeto de brindarles el acabado y las

características solicitadas.

Posibilidad de regular la máquina: Existe la posibilidad de regular las

máquinas y equipos usadas en el área de trabajo en todo momento, en este

caso se considera que el trabajador es autónomo pudiendo hacer las

actividades de la manera que le resulten más favorables, siempre y cuando

el resultado final cumpla con las exigencias y requisitos preestablecidos.

Posibilidad de intervenir en caso de incidente: El operario tiene

posibilidad de intervenir en los incidentes generados en el proceso (En su

área de trabajo), participando como regulador del mismo.

133

Estatus social:

Duración del aprendizaje: El aprendizaje adquirido en esta área de

trabajo no posee obsolescencia, es decir las técnicas aplicadas para cumplir

con los objetivos planteados, permanecen vigentes con el tiempo y pueden

aplicarse en cualquier otra área que requiera de la realización de trabajo de

esta naturaleza. Sin embargo, estos conocimientos pueden mejorarse

mediante la realización de cursos y actividades programadas con el objeto de

mejorar los métodos y técnicas de trabajo.

Nivel de formación requerida para el puesto: No se requiere de un grado

de instrucción elevado o especial para la realización de este trabajo, sino que

se requiere poseer conocimientos y experiencia en la realización de las

actividades necesarias para cumplir con los requisitos de esta área.

Comunicaciones:

Posibilidad de hablar con los compañeros: Existe la posibilidad de

establecer relaciones interpersonales fuera de los horarios de trabajos, ya

que las actividades realizadas en ésta área requieren de un alto nivel de

atención, por lo que resulta no favorable establecer comunicaciones que no

tengan que ver con el trabajo que se esta llevando a cabo.

Posibilidad de desplazarse: Existe la posibilidad de desplazarse durante

la realización de actividades ya que se cuenta con un área aproximada de

360 m.

Número de personas cercanas: En el área se encuentran tres operarios,

encargados de realizar las actividades asignadas, como esta área de trabajo

limita con el área de mecánica, se cuenta como número de personas

cercanas, a los trabajadores que pertenecen a dicha área , y a los

trabajadores del área de soldadura, teniéndose un total de 8 personas.

2

134

Cooperación:

Tipos de relaciones de trabajo: En ésta área las relaciones son de tipo

funcional y cooperativa, ya que uno de los operarios ha sido designado

caporal y este cumple la función de “director” de los trabajos que llegan a esa

área, asignando a los operarios restantes las tareas que deben realizar para

cumplir con la asignación establecida al área, no obstante hay oportunidades

en las que los operarios cooperan conjuntamente para conseguir el objetivo

que se les ha asignado.

Frecuencia de las relaciones: Las relaciones no son muy constantes,

estas dependen básicamente del tipo de trabajo que se este realizando.

Durante la jornada de trabajo estas se ven limitadas al hecho de comunicar

información relacionada con el trabajo o asignación que les ha sido

encomendada.

Identificación con el producto:

Situación del trabajador en el proceso productivo: Como se ha

mencionado anteriormente, los trabajos elaborados en el taller, están

destinados a la realización de reparaciones de maquinarias utilizadas para

llevar a cabo el proceso real de la empresa (Actividades de Construcción),

sin embargo, en cuanto al producto o servicio que ofrece el taller Central, se

tiene que los operarios del área de soldadura inciden de manera

considerable en la consecución del objetivo principal del Taller, que no es

más que la agilización de las máquinas en reparación para su utilización en

las actividades de construcción a las que se dedica la empresa.

Importancia de la transformación efectuada en la pieza o producto: Se

considera de gran importancia las diferentes transformaciones y reparaciones

que se efectúan en el área de soldadura, ya que estas permiten habilitar las

135

maquinarias utilizadas por la empresa para llevar a cabo su proceso

productivo.

TIEMPO DE TRABAJO

Tiempo de trabajo:

Tipo de horario: El horario de trabajo es una Jornada fija de 8 horas de

duración, sin embargo se realizan horas de sobre tiempo cuando se requiere,

a fin de cumplir con las solicitudes y requerimientos establecidos.

Duración semanal del trabajo: El trabajo en esta área se lleva a cabo de

lunes a viernes, sin exceder las 44 horas semanales, contempladas en el

Artículo 195 de la Ley Orgánica del Trabajo. Este horario, está establecido

legalmente de la siguiente manera:

Horario de trabajo: Lunes a Jueves: 7:00a.m a 12:00 m y 1:00 p.m a

5:00 p.m con un Descanso de 12:00 m a 1:00 p.m. Los viernes de

7:00 a.m a 2:00 p.m.

Luego de describir en forma detallada, cada uno de los factores que

intervienen de forma directa, en el ambiente en el que se desenvuelve el

operario, con la finalidad de visualizar de una forma más sencilla el nivel de

incidencia, que ejercen cada una de estas condiciones, se procederá a

realizar una evaluación, mediante la ponderación de cada uno de dichos

elementos, y posteriormente se mostrarán los resultados de la evaluación en

forma gráfica, con el objeto de facilitar la percepción de los resultados

obtenidos.

136

Evaluación: Con el objeto de conocer la situación del puesto de trabajo

en relación a cada una de las variables, se procedió a realizar una

evaluación tomando una escala de puntuación, que va desde 0 a 10 puntos,

tal y como se establece en la tabla 9.

Este sistema de puntuación, ha sido aplicado a los factores que han sido

objeto de evaluación en el puesto de trabajo, con el objeto de tener una base

que permita la realización de un histograma, que ayude a observar de

manera directa el grado de influencia de cada uno de estos aspectos en el

puesto de trabajo. La evaluación correspondiente, puede observarse en la

tabla 15.

Categoría Nº Criterio Puntuación Condición correspondiente.

137

Tabla 15: Evaluación del método LEST (área de soldadura)

Análisis gráfico de los resultados obtenidos: Una vez establecidas las

puntuaciones correspondientes a cada uno de los parámetros considerados

para la realización de este estudio, resulta conveniente la elaboración de un

histograma que permita visualizar de manera sencilla las condiciones de

trabajo y establecer así un primer diagnóstico. (Ver gráfico 2)

Ambiente físico 1 Ambiente térmico 3

Débiles molestias. Algunas mejoras podrían aportar más comodidad al trabajador.

Ambiente físico 2 Ruido 3 Débiles molestias. Algunas mejoras podrían aportar más comodidad al trabajador.

Ambiente físico 3 Iluminación 1 Situación satisfactoria

Ambiente físico 4 Vibraciones 1 Situación satisfactoria

Carga física 5 Carga Estática 9 Molestias fuertes. Fatiga

Carga física 6 Carga Dinámica 9 Molestias fuertes. Fatiga

Carga mental 7 Apremio de tiempo 7 Molestias medias. Existe el riesgo de fatiga

Carga mental 8 Complejidad-rapidez 9 Molestias fuertes. Fatiga

Carga mental 9 Atención 9 Molestias fuertes. Fatiga

Carga mental 10 Minuciosidad 6 Molestias medias. Existe el riesgo de fatiga

Aspectos psicosociales

11 Iniciativa 3 Débiles molestias. Algunas mejoras podrían aportar más comodidad al trabajador


12 Estatus social 2 Situación satisfactoria


13 Comunicaciones 5 Débiles molestias. Algunas mejoras podrían aportar más comodidad al trabajador


14 Cooperación 1 Situación satisfactoria


15 Identificación con el producto

4 Débiles molestias. Algunas mejoras podrían aportar más comodidad al trabajado

Tiempo de trabajo

16 Tiempo de trabajo 8 Molestias fuertes. Fatiga

138

Diagnóstico: De acuerdo con el gráfico 6, puede decirse, que las

condiciones que causan un mayor impacto en el desempeño del operario,

corresponden a: carga física, carga mental y el tiempo de trabajo; los cuales

contribuyen en algunos casos a que el trabajador sienta molestias físicas

considerables y un alto grado de fatiga.

En cuanto al ambiente físico y los aspectos psicosociales, se tiene existen

condiciones favorables, aunque podrían efectuarse mejoras en aspectos

tales como: comunicaciones, identificación con el producto y calibración de

equipos, a fin de disminuir el nivel de ruido que existe en el ambiente.

Ambiente físico

Carga física Carga mental


Tiempo de trabajo

0

5

9

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 1 2 13 14 15 16

GRÁFICO 2. RESULTADOS DE LA APLICACIÓN DEL MÉTODO LEST EN EL ÁREA DE SOLDADURA

Ponderación

(Del 0 al 10)

Categoría

139

1.2 Distribución de planta: Con el objeto de conocer el espacio físico en el

que se desenvuelve el operario y la ubicación de los materiales y equipos

que este utiliza para la realización de sus actividades, se procedió a realizar

un plano que permitiera ubicar las distintas áreas de trabajo dentro de lo que

se conoce como Galpón o Taller; y posteriormente se realizó la vista de

planta de la zona objeto de estudio a fin de representar de forma gráfica la

distribución de materiales, equipos y maquinaria existente en la misma, a

objeto de tener una base que permita mostrar el flujo de actividades que

tiene el trabajador en su puesto de trabajo.(Ver Figuras 4 y 5)

respectivamente.

140

Paredes de concreto

Paredes de Malla ciclón

Límites de zonas

Bombonas

Vista de Planta. Galpón de Taller Central Central

Oficinas. Almacén

Depósito

Tornería

Área de Mecánica

Área de soldadura

Armado de motores

Depósito

Taller de máquinas y

herramientas.

Electricidad

ING. Bombona

Figura 4:

Leyenda

141

VISTA DE PLANTA ÁREA DE SOLDADURA

Mesa para cortes

Máquinas para soldar

Estante de insumos

Estante de implementos

Tablero

Calentador

Figura 5:

Mesa

142


Una vez conocida la ubicación del área de soldadura y la distribución de los

elementos que se encuentran en ésta, se identificaron los riesgos presentes

en esta área, y se elaboró el mapa de riesgos correspondiente, a fin de

señalar en forma específica, los principales riesgos que se encuentran en

esta zona. Ver fig. 6.

143

.

Mapa de riesgo.

Mesa para cortes


Estante de insumos


Tablero

Mesa

Calentador

Figura 6: MAPA DE RIESGO.

ca 3

Gp. 3 Gc. 3

ca 3

Rq 3 Gp 3 Gc 3

ca 3

ca 3

Est. 3

Est. 3 Re. 3

Re.. 3

Rui.3 Vib 3

Rui.3 Vib 3

Rb. 2

144

Simbología utilizada en el mapa de riesgo

NOTA: Los riesgos representados en el mapa corresponden a los siguientes

valores:

Riesgo Valoración

+++

+++

+

+

++

++

Colores Indicación

Rojo Riesgos biológicos

Anaranjado Riesgos ergonómicos

Amarillo Estrés

Azul oscuro Peligros físicos

Verde Peligros Químicos

Azul claro Peligros de seguridad.

Valoración de los riesgos

Representación

Bajo +

Medio ++

Alto +++

145

Personal ubicado en el área: Actualmente el área de soldadura cuenta

con tres operarios encargados de llevar a cabo las actividades que se

suscitan en esa zona de trabajo.

Riesgos (Físicos, químicos, Biológicos): En el área de soldadura,

pueden identificarse los siguientes riesgos potenciales:

Riesgos físicos: Golpes por/contra, Exposición al contacto con superficies

energizadas, contacto con superficies a temperaturas extremas, caídas a

igual nivel/otro nivel, exposición al sobreesfuerzo, exposición a la proyección

de virutas o esquirlas.

Riesgos químicos: Exposición a la inhalación de partículas en suspensión,

humos metálicos, humos producidos durante la actividad de soldadura.

Riesgos biológicos: Exposición por vía de entrada respiratoria: toses,

estornudos, aspiración de secreciones, etc. Exposición por vía de entrada

digestiva: Por ingestión accidental, al comer, beber, fumar en el área de

trabajo (manipulación de agua-hielo en condiciones sanitarias inadecuadas).

Riesgo abreviatura

Riesgo ergonómico Re.

Golpeado por Gp.

Golpeado contra Gc.

Caídas al mismo nivel ca.

Riesgo Químico Rq.

Ruido Rui.

Vibraciones Vib.

Estrés Est.

Riesgo biológico. Rb.

146

Exposición a agentes biológicos y aire interior: Bacterias, virus, hongos,

ácaros de polvo. Cada uno de estos factores, son susceptibles a generar

infecciones en el ser humano.

Riesgos disergonómicos: Dolores en la región lumbar. Aparición de hernias

umbilicales e inguinales por la realización de sobre esfuerzo y posiciones

forzadas. Esguinces y torceduras por la realización de movimientos que

implican levantamiento de carga en forma inadecuada, (generalmente al no

utilizar los dispositivos mecánicos para el levantamiento de cargas),

improvisación de herramientas y uso de equipos en forma indebida.

Protección personal: Con la finalidad de minimizar al máximo los riegos a

los que se encuentran expuestos los operarios de esta área, estos son

dotados de equipos de protección personal tales como: careta para soldar,

guantes de carnaza14``, calzado de seguridad caña alta sin trenzas, lentes

claros con protector lateral, cascos contra impacto, Delantal de carnaza,

Polainas, Chaqueta de Jeans y protector respiratorio para vapores orgánicos

(3M 8512 y 8514), especiales para evitar la inhalación de gases tóxicos.

Controles de riesgos para procedimientos de trabajo seguro:

Controles de Prevención de riesgos golpeado por/contra.

1) Utilizar los equipos de protección personal requeridos (EPP): casco contra

impactos, caretas para soldar, guantes de carnaza14``, calzado de seguridad

caña alta sin trenzas, lentes claros con protector lateral, protección

respiratoria (mascarillas 3M 8512 y 8514).

2) Las operaciones de corte y soldadura deben ser realizadas por personal

capacitado.

147

3) Revisar previamente el esmeril y verificar que las revoluciones por minuto

(rpm) de la piedra estén acordes con los rpm del esmeril, es decir debe

constatarse que el número de las rpm de la piedra sean iguales a las rpm del

esmeril.

4) Mantener las protecciones ó resguardos en las herramientas, a fin de

minimizar el impacto de la proyección en caso de rotura.

Controles de Prevención para la exposición al contacto con superficies

energizadas.

1) Verificar el cableado del equipo y el estado de las conexiones (los

empalmes deben estar aislados correctamente).

2) Asegurar la herramienta manual a un interruptor de detección de falla a

tierra, mayor de 15 AMP con la finalidad de de evitar choques eléctricos

accidentales o electrocución (sistema de falla a tierra GFCI: Ground Faoult

Circuit Interrupters).

3) Chequear el equipo antes de encenderlo, a fin de poder detectar las

fallas.

Controles de Prevención para la exposición a la inhalación de partículas

en suspensión, humos metálicos y proyección de virutas o esquirlas.

1) Utilizar el protector respiratorio (3M 8514) para vapores orgánicos.

2) Humedecer las piezas para minimizar la emisión de esquirlas o virutas.

3) Uso de monolentes durante el corte o esmerilado de metales.

148

Controles de prevención para el contacto con superficies a

temperaturas extremas.

1) Utilizar los guantes de carnaza14`` en todo momento, mientras ejecuta el

trabajo.

2) No permitir presencia de personas ajenas a la actividad.

3) Colocar depósito para desechos metálicos.

Controles de prevención contra caídas a igual/otro nivel:

1) verificar el sitio por donde camina.

2) Eliminar obstáculos.

3) Mantenerse alerta cuando se realicen actividades en las adyacencias a

las excavaciones.

4) Mantener orden y limpieza antes, durante y después de las actividades.

5) Utilice arnés corporal con doble eslinga en caso de realizar labores a

partir de 1.8 m. de altura.

Controles de prevención de riesgos disergonómicos.

1) Evitar los sobreesfuerzos.

2) Coordinar el manejo manual de las cargas distribuyendo los pesos y

practicar las técnicas de levantamiento manual.

3) Utilizar los medios mecánicos para el levantamiento de equipos o piezas.

4) Adoptar posturas de trabajo adecuadas.

Controles de prevención de riesgos por explosiones/incendios.

1) Verificar las condiciones del equipo, antes de iniciar las actividades.

2) Mantener los cilindros fijos y amarrados en sus respectivas carruchas.

3) Mantener un extintor de incendios en sitio. PQS 20 lbs.

4) Acatar la señalización de no fumar, en área de ubicación de cilindros.

149

5) Verificar la existencia de válvulas arresta llamas en el equipo de corte

tanto en las mangueras como en las cañas.

6) Mantener orden y limpieza.

7) No realizar actividades de corte y/o soldadura, si en las adyacencias

existe madera, anime o cualquier otro material inflamable.

8) Retirar diariamente los residuos metálicos del área de trabajo.

9) Utilizar lonas ignifugas.

10) Asegurarse de despresurizar las mangueras al finalizar las actividades.

Controles de prevención de riesgos biológicos:

1) Mantener condiciones de aseo rigurosas para la manipulación de agua

potable (evitar la manipulación de agua potable con las manos sucias).

2) Realizar faenas de limpieza en los baños constantemente, a fin de

disminuir la producción de bacterias.


Con la finalidad de conocer la efectividad de los métodos empleados para

la realización de actividades en esta área se llevó a cabo un estudio

mediante la observación directa que permitió analizar cada uno de los

factores que intervienen en este ámbito, tomando en cuenta los siguientes

aspectos:

Estudio de movimientos: Una de las herramientas que facilita la

comprensión de este aspecto lo constituye el uso de diagramas Hombre-

Maquina, sin embargo por la naturaleza de los trabajos llevados a cabo en el

área de soldadura, no resulta posible la aplicación de esta herramienta, ya

150

que esta resulta útil en trabajos monótono con ciclos preestablecidos, lo cual

no es el caso del área bajo estudio.

Con el objeto de establecer una base que permitiera la evaluación de los

movimientos ejecutados por el operario, se priorizaron las actividades de esta

área, aplicando el método del “Análisis ergonómico del puesto de trabajo”,

específicamente en los ítems que contemplan: El puesto de trabajo, la

actividad física general, el levantamiento de cargas y la postura de trabajo y

movimientos.

En cuanto al puesto de trabajo se tiene:

La ubicación de los objetos que se manejan en el área de trabajo,

permiten que el trabajador mantenga una postura adecuada para la

realización de las actividades.

Las condiciones del área de trabajo permiten que sea posible

mantener una postura de trabajo correcta que satisfaga las

demandas funcionales de la actividad, sin embargo; en muchas

ocasiones el operario adopta posturas y posiciones que aunque

permiten cumplir con los requerimientos de la tarea, pueden

ocasionarle molestias físicas si se practican durante espacios de

tiempo prolongados.

Existe un espacio físico suficiente para que el trabajador pueda

ejecutar los movimientos propios de la actividad y cambiar de

posturas cuando así lo requiera.

Existe la posibilidad de que el operario adapte los equipos de

trabajo al espacio en el que necesita realizar las operaciones. Es

decir puede adaptar los implementos a sus necesidades.

151

El área de trabajo habitual esta conformado por un espacio de

aproximadamente 360 m² (actividades generales de corte y

soldadura), el área horizontal para las actividades cortas es de

aproximadamente de 100 m² (básicamente actividades de corte y

mediciones) y el área horizontal para actividades que se realizan con

poca frecuencia varía dependiendo de la naturaleza del trabajo que

se esté realizando, generalmente se refiere a los espacios a los que

se dirige el operario para realizar trabajos sobre máquinas.

La altura para la realización de trabajos que requieren de

precisión visual, no es constante (con respecto al piso), esta varía

dependiendo del trabajo que se esté ejecutando. Si se trata de

trabajos en los que el operario se mantiene en contacto con el piso

la distancia entre el operario y la pieza o elemento que se esté

reparando o fabricando va aproximadamente desde 25 cm. hasta 60

cm. en sentido horizontal o vertical. Cuando se trata de trabajos en

los que el trabajador necesita subir a la maquina para hacer las

reparaciones pertinentes, la altura desde el piso hasta la maquinaria

oscila entre 1.5 mts y 3 mts (o más), sin embargo, para realizar las

operaciones de soldadura, medida y corte se mantienen constantes

las distancias entre el operario y los implementos que utiliza para

llevar acabo la operación. (de 25 cm. hasta 60 cm. en sentido

vertical u horizontal).

Las actividades que requieren de apoyo manual, son

básicamente las actividades de corte y medición. Las actividades de

corte son llevadas a cabo en el área destinada para ello, en la cual

se encuentra un mesón que sirve de soporte para los equipos de

corte y además sirve de apoyo para que el operario realice las

152

actividades correspondientes a dicha actividad, esta posee una

altura de 72 cm.

Las actividades que exigen mover libremente las manos

(soldadura autógena y soldadura eléctrica) son llevadas a cabo en

una altura que varía de acuerdo a la naturaleza del trabajo

(reparaciones directamente sobre maquinarias, realización y

reparación de piezas) y de la posición que adopte el operario para

ejecutar la actividad (de pie, horizontal, sobre cabeza). Se considera

que existe un grado de libertad conveniente para la realización

óptima de actividades, este es regulado por el operario.

El campo visual (en trabajos con demanda especial, trabajos

con exigencias, trabajo normal y trabajo sin exigencias), se

considera aceptable, ya que el operario puede visualizar sin mayor

esfuerzo las piezas y equipos que requieren de su intervención y la

iluminación es adecuada para tal aspecto.

Existen equipamientos destinados a facilitar el levantamiento de

cargas además de dispositivos mecánicos y equipos de protección

personal que permiten al operario la realización de tareas de manera

segura.

Análisis: El área de trabajo, cumple con los requerimientos en cuanto a

espacio físico, para que el operario, pueda realizar de manera conveniente,

las tareas que le son asignadas. Las alturas y distancias a las que es

sometido el trabajado para la realización de tareas, se considera aceptable,

aunque pueden producirse molestias físicas, debido al esfuerzo que este

debe aplicar para cumplir con los requerimientos de la actividad. Es decir, las

molestias que pueden producirse son resultado de la naturaleza de la

153

actividad y no de las distancias disponibles para la realización de las

actividades.

En cuanto a la actividad física general se tiene:

Se considera que la cantidad de trabajo es importante, debido a

que gran parte de las reparaciones que se realizan en el Taller

Central, son ejecutadas en esta área ya sea en su totalidad o en

forma parcial, es decir, esta zona interviene prácticamente en la

totalidad de las reparaciones que se dan en el Taller, y ésta cuenta

sólo con tres operarios para realizar todas las tareas

correspondientes a cortes, soldadura, reparaciones, etc., lo que

conlleva a que la carga de trabajo para cada operario sea

“importante”(manteniéndose variante de acuerdo con los apremios

de tiempo y cantidad de reparaciones que resulte necesario realizar).

La actividad que se da, no depende de los métodos de

producción de la organización. En general, el trabajo que se lleva a

cabo en el taller Central de la empresa DELL´ACQUA C.A., depende

de las averías que presenten los equipos y maquinarias utilizados

para llevar acabo el proceso productivo de la misma. Por tanto, se

estima que específicamente el trabajo que se realiza en la zona de

soldadura, varía en dependencia del tipo de reparación que sea

necesario realizar, en lo cual no influyen los métodos de producción

utilizados. Adicionalmente, se considera que los espacios de trabajo,

equipos y métodos no constituyen un factor limitante para la

realización de movimientos de los trabajadores de esta área.

154

Análisis: La actividad física general que se da en el área de soldadura, se

considera importante por la cantidad de trabajo y la naturaleza del mismo, no

porque el espacio físico y los equipos destinados para la ejecución de

actividades sea inapropiado.

En cuanto al levantamiento de cargas se tiene:

Generalmente el levantamiento de cargas que realiza el

operario es inherente a la fabricación y montaje de piezas, para lo

cual es necesario elaborar cortes y esmerilados y resulta necesario

levantar la pieza para llevarla hasta la máquina correspondiente y

elaborar la operación necesaria. Por lo tanto la altura corresponde a

la altura que posee el mesón la cual es de 72 cm, así como también

a la altura de la maquinaria a la que se debe realizar el montaje, la

cual varía entre 1.5 y 3 mts . El valor aproximado de las cargas que

debe levantar el operario oscila entre 5 y 30 kg. lo cual se considera

ejerce un alto nivel de estrés, manteniendo una distancia desde la

línea central del cuerpo y el objeto que va aproximadamente desde 5

cm hasta 20 cm.

Análisis: Se considera que el levantamiento de cargas aunque no es

constante produce un nivel medio de estrés en el operario debido a la

cantidad de peso que debe elevar y la altura a la que debe hacerlo.

En cuanto a las posturas de trabajo y movimientos se tiene:

Movimiento de trabajo para cuello-hombros: Estos

movimientos dependen del método empleado para la realización

de una tarea determinada. En operaciones de corte, los

155

movimientos de cuello-hombros se consideran con cierto grado de

tensión, debido a que el operario debe mantener una distancia

cercana al objeto que esta siendo sometido a corte, la cual debe

permitirle visualizar lo que se esta haciendo. La postura que debe

adoptar, debe ofrecer relajación de cuello y hombros.

En operaciones de soldadura de tipo vertical u horizontal, se

considera que los movimientos de cuello y hombros son ejecutados

de forma regulada por el operario aunque con ciertas limitaciones,

debido a que este debe adoptar una posición que le permita

observar lo que esta realizando, por lo que se tiene que el grado

de tensión es medio.

En operaciones de soldadura en posición sobre-cabeza, la

libertad para ejecutar movimientos de cuello y hombros es mínima,

debido a que la realización de movimientos exagerados y

constantes del conjunto cuello-hombros, aumenta el riesgo de

producción de accidentes, lo cual genera un alto grado de tensión

es estos miembros.

Movimiento de trabajos para codo-muñeca: Los movimientos

realizados por el conjunto codo-muñeca, dependen básicamente

del tipo de trabajo que se esté realizando. En operaciones de

corte, donde se requiere de cierto grado de precisión, es necesario

que las manos guarden direcciones específicas, lo cual conlleva a

que la muñeca y el codo guarden cierto grado de tensión (nivel

medio).

156

En operaciones de soldadura de tipo vertical u horizontal, se

considera que el conjunto codo-muñeca, posee un grado de

libertad aceptable permitiendo que la tensión del conjunto sea baja.

Además, debido a la naturaleza de la actividad, el operario puede

graduar la exposición a las posiciones pertinentes, así como

también el tiempo de exposición.

En operaciones de soldadura en posición sobre-cabeza,

aumenta el grado de tensión sobre la muñeca, debido a que

disminuye el grado de libertad para la realización de movimientos.

Movimientos de trabajo para espalda: En operaciones de

corte, resulta necesario que el trabajador guarde cierta inclinación,

sin embargo, esta puede ser regulada por el mismo, al igual que el

tiempo de exposición, por lo cual, se considera que la tensión de la

espalda durante la realización de actividades de este tipo no es

elevado sino de nivel medio.

En actividades de soldadura de tipo vertical u horizontal, resulta

conveniente que el operario guarde cierto grado de inclinación a

objeto de visualizar lo que está realizando, lo cual incide en que

exista un mínimo grado de tensión.

En operaciones de soldadura en posición sobre cabeza,

pueden darse dos casos:

1) La espalda puede apoyarse sobre una superficie, lo cual ayuda

a mantener la espalda relajada y libre de tensiones.

2) La espalda no puede apoyarse en ninguna superficie

generando un alto grado de tensión.

Movimientos de trabajo para caderas-piernas: En las

actividades de corte, las caderas-piernas poseen un alto grado de

157

libertad para adoptar posiciones que resulten cómodas al

trabajador, por lo cual se considera que las piernas y caderas se

encuentran relajadas.

En actividades de soldadura vertical u horizontal, las caderas y

piernas son flexionadas durante ciertos intervalos que poseen una

duración prolongada, por lo cual se considera que el grado de

tensión en estas actividades es medio, pues aunque el hecho de

mantener las piernas flexionadas genera tensión, estas posiciones

pueden ser alternadas por el operario.

En operaciones de soldadura en posición sobre-cabeza,


1) El operario requiere mantenerse de pie (con ciertas inclinaciones

que varían en dependencia del grado el trabajo) lo cual genera un

grado de tensión en caderas y piernas con un nivel medio.

2) El operario requiere adoptar una posición con mayor inclinación

en el plano horizontal, lo cual genera un alto grado de tensión en

piernas y caderas, debido a que estos deben hacer un mayor

esfuerzo para soportar el peso corporal.

1.5 FLUJO DE ACTIVIDADES

Las actividades que se llevan a cabo en el área de soldadura,

presentan un flujo que se da tal y como se muestra en la figura 7.

158

Figura 7: FLUJO DE ACTIVIDADES EN EL ÁREA DE SOLDADURA (LAYOUT)

Mesa para cortes


Maquinaria

Estante de insumos


Tablero

Calentador

Mesa

159

1.6 PROCESO PARA LA REALIZACIÓN DE ACTIVIDADES

Como se ha manifestado en oportunidades anteriores, el trabajo que se

lleva a cabo en el área de soldadura, no se da en forma de ciclo, sino que

varía en dependencia de la reparación que deba realizarse en una

maquinaria determinada. Sin embargo, básicamente se dan tres tipos de

trabajo en esta zona, los cuales corresponden a:

1) Fabricación de piezas.

2) Reparaciones de piezas.

3) Reparaciones directamente a Maquinarias.

Por tanto, a fin de establecer una metodología que permita identificar los

procesos necesarios para llevar a cabo las diferentes actividades propias de

esta área, se plantean tres diagramas de procesos correspondientes a las

tareas anteriormente descritas. (Ver figuras 8, 9 y 10, respectivamente).

160

Figura 8: PROCESO PARA FABRICACIÓN DE PIEZAS

1

1

2

2

3

3

1

3

3

Trazado de pieza

Verificación de medidas

Corte de pieza

Verificación de características

Montaje de pieza

Verificación

Traslado a Tornería.

Montaje de la pieza

Verificación

161

Como se observa en la figura 8, en la fabricación de piezas, pueden darse

dos casos:

1) La pieza es realizada en su totalidad en el área de soldadura.

2) La pieza es realizada en el área de soldadura y los detalles o acabado

de la misma, es realizado en el área de tornería.

El resumen de ambos casos se muestra a continuación:

Resumen caso 1

Operación Nº de operaciones

3

3

0

Total 6

Resumen caso 2


3

3

0

Total 7

162

Figura 9: PROCESO PARA REPARACIONES DE PIEZAS

1

1

1

2

2

3

3

1

2 4

4

4

4

5

5

Verificar el tipo de reparación

Desmontar la pieza

Llevar al área de corte y esmerilado

Realizar operaciones de corte y esmerilado necesarias

Verificar los cortes y esmerilados Realizados.

Realizar actividades de soldadura

Verificar la reparación realizada

Llevar al área Tornería

Hacer acabado de la pieza.

Esperar por acabado.

Inspección del acabado de la pieza.

Realizar montaje de la pieza

Verificar montaje.

Realizar montaje de pieza.

Inspección de montaje de la pieza.

163

En el proceso de reparación de piezas, pueden observarse dos casos:

1) La pieza es reparada totalmente en el área de soldadura.

2) La pieza es reparada en el área de soldadura, y el acabado de la

misma es elaborado en el área de tornería.

A continuación se muestran los resúmenes respectivos de ambos casos:

Resumen caso 1


4

4

1

Total 9

Resumen caso 2


5

5

2

1

Total 13

164

Figura 10: PROCESO PARA REPARACIONES DE MAQUINARIAS

2

1

4 4

2

5

1

1

2

3

2

4

3

1

1

4

3 3

5 Verificar montaje

Realizar Montaje

Desmontar la pieza

Verificar la reparación que requiere

Realizar operaciones de corte necesarias

Verificar cortes

Verificar esmerilados

Llevar a área de tornería para Dar el acabado a la pieza

Esperar a que se de el Acabado a la pieza

Realizar montaje

Verificar acabado

Realizar operaciones de esmerilado

Verificar esmerilado

Realizar operaciones de corte

Rellenar con soldadura

Verificar relleno

Verificar corte

5

6

Realizar operaciones de esmerilado necesarias

Realizar el acabado de la pieza

Verificar montaje

Verificar el tipo de reparación necesaria

165

En las reparaciones realizadas directamente a maquinarias, pueden

observarse dos casos:

1) La reparación se realiza directamente en componentes de la maquinaria.

2) La reparación requiere del desmontaje de piezas y componentes para

realizar las reparaciones pertinentes y posteriormente se realiza el montaje.

Pueden darse dos casos:

2.1) Los componentes y partes son reparados totalmente en el área de

soldadura.

2.2) Los componentes y partes se reparan en el área de soldadura y el

acabado de los mismos es realizado en el área de tornería.

Los resúmenes respectivos se muestran a continuación:

Resumen caso 1


4

3

0

Total 7

Resumen caso 2.1


5

4

0

Total 9

Resumen caso 2.2

166


6

5

1

1

Total 13

1.7 ESTUDIO DE TIEMPOS

Los estudios de tiempo, permiten obtener una media del tiempo mínimo

necesario para realizar una operación determinada. Debido a que las

operaciones que se dan en el área de soldadura del Taller Central de la

empresa Dell´Acqua C.A. no son repetitivas, ni guardan un tiempo de ciclo

fijo, resulta imposible realizar un diagnóstico que establezca los tiempos

exactos para llevar a cabo una tarea específica; sin embargo, puede

realizarse un análisis tomando como muestra una actividad determinada y

evaluando los métodos empleados para su realización, a fin de poder estimar

en forma aproximada la efectividad de éstos en la ejecución de una tarea

establecida en cuanto al tiempo utilizado para el logro de la misma.

Con la finalidad de establecer un tiempo aproximado para la realización

de las actividades que se dan en esta área, se tomó como muestra la

“reparación del piso del cajón de una moto traílla”. Los resultados arrojados

se muestran en la Tabla 15.

167

Tabla 16: REPARACIÓN DE MOTO TRAÍLLA

Operación Nº de

operarios

Días en los que se

realizó la operación.

Inspección para conocer el trabajo que se debe realizar 3 1

Asignación de actividades 1 1

Realizar mediciones sobre lámina de metal para trazar las partes del

cajón que han de fabricarse.

3 1

Realizar el trazado de partes a fabricar sobre la lámina de metal. 2 1

Realizar corte de parte trazada. 2 1

Realizar el esmerilado de la parte cortada. 3 1

Repetir operaciones de trazado, corte y esmerilado, para fabricar las

diferentes partes que conformarán el piso del cajón de la mototraílla.

2 2, 3,4 y 5

Realizar operación de esmerilado (en el cajón de la mototraílla) 2 5

Una vez elaboradas las partes que conforman el piso del cajón, se

procede a unir a través de soldadura eléctrica.

3 6

Realizar esmerilado para quitar imperfecciones producto de la soldadura. 3 6

Se verifica que la estructura elaborada posea las medidas adecuadas. 3 6

Se procede a realizar el montaje 2 7

Se fijan las partes (estructura total) con soldadura eléctrica. 2 7

Se Realizan operaciones de esmerilado para quitar imperfecciones o

rebordes.

2 7

Se verifica que el trabajo realizado cumpla con los requerimientos pre-

establecidos.

2 7

Con el objeto de visualizar de manera más práctica la forma en que fueron

llevadas a cabo las actividades necesarias para realizar la reparación del

piso del cajón de la moto traílla, puede observarse el diagrama de proceso

en la Figura 11.

168

Figura 11: REPARACIÓN DEL PISO DEL CAJÓN DE UNA MOTO TRAÍLLA

6

19

18

4

3

2

1

2

1

A

8

7

21

20

22

A

1

Repetir 4 veces

17

Inspección para conocer el trabajo a realizar y asignación de actividades (30 min.)

Realizar mediciones sobre lámina de metal (2 h.)

Trazado de partes sobre lámina de metal (1 h.)

Verificar trazado de partes y medidas (1 h.)

Realizar corte de parte trazada (3 h.)

Realizar esmerilado de parte cortada (2 h.)

Realizar esmerilado del piso del cajón de la moto traílla (4 h.)

Unir partes elaboradas a través de soldadura eléctrica (5h)

Realizar esmerilado para quitar imperfecciones (4h)

Verificar las características de la estructura elaborada (1h)

Llevar estructura hasta la maquinaria para hacer montaje (10 min.)

Realizar montaje de estructura en el cajón de la moto traílla.( 5h)

Verificar montaje (1h)

Unir a través de soldadura eléctrica (3h)

Realizar esmerilado para eliminar imperfecciones (4 h.)

Verificar (1 h.)

169

Resumen de reparación de moto traílla

Nota: 8 horas corresponden a un día de trabajo.

Operación Nº de operaciones Tiempo de operaciones

22 57 h.

8 7+1/2 h.

1 10 min.

Total 31 64 h+40min.

El tiempo aproximado de la reparación corresponde a 8 días y 40 min.,

tomando en cuenta que un día de trabajo, corresponde a 8 h. sin embargo

existen días en los que la jornada de trabajo corresponde a 10 h.


Con el objeto de conocer la perspectiva del operario en cuanto a su puesto

de trabajo, se aplico una encuesta, conformada por preguntas de selección

múltiple, basada en aspectos que éste maneja frecuentemente y que son de

gran importancia para la sustentación del presente estudio. La encuesta

aplicada puede observarse a continuación, y los resultados de la misma

están reflejados en las tablas 17 a la 47 y los gráficos del 2 al 32,

respectivamente.

170

Resultados de la encuesta aplicada

1.- ¿Disponen las máquinas de interruptores u otros sistemas de paro de

emergencia?

Si__ No__ No se__

Si 100%

si

no

no se

2.- ¿Están bien pulimentadas las herramientas que utiliza (no tienen

rebordes)?

Si__ No__ más o menos __

Tabla 18: Resultado pregunta 2

más o

menos

33,4%si

no

màs o menos

OPCIONES FRECUENCIA PORCENTAJE

SI 3 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 3 100%


SI 2 66,6%

NO 0 0%

MÁS O MENOS 1 33,4%

TOTAL 3 100%

Gráfico 3

Si 66,6%


Gráfico 4

171

3.- ¿Se dispone para las distintas actividades de las herramientas

adecuadas?

Si__ No__ No se__


si

no

màs o menos

4.- ¿La distancia entre las máquinas es tal que impide que sus elementos

móviles golpeen a personas u otras máquinas?

Si__ No__ No se__


si

no

màs o menos


SI 3 100%

NO 0 0%

NO SE 1 0%

TOTAL 3 100%


SI 3 100%

NO 0 0%

NO SE 1 0%

TOTAL 3 100%

Si 100%

Gráfico 5

Gráfico 6

Si 100%

172

5.- ¿Están los materiales almacenados en lugares destinados para ello?

Si__ No__ No se__

Tabla Nº 21: Resultado pregunta 5

si

no

màs o menos

6.- ¿Existen señales de atención y emergencia para indicar riesgos?

Si__ No__ No se__


si

no

no se


SI 3 100%

NO 0 0%

NO SE 1 0%

TOTAL 3 100%


SI 2 66,6%

NO 0 33,4%

NO SE 1 0%

TOTAL 3 100%

Si 100%

Gráfico 7

No se 33,4 %

Gráfico 8

Si 66,6 %

173

7.- Si utiliza productos químicos. ¿Usted es capaz de distinguirlos?

Si__ No__ No se__


si

no

màs o menos

8.- Los esfuerzos realizados en el desarrollo del trabajo ¿Están adecuados a

la:

a) ¿Capacidad física? Si__ No__ No se__

Tabla 24: Resultado pregunta 8 (a)

Si 33,3 %

No

33,3%

si

no

No se


SI 3 100%

NO 0 0%

NO SE 1 0%

TOTAL 3 100%


SI 1 33,33%

NO 1 33,33%

No se 1 33,33%

TOTAL 3 100%

Tabla Nº 21

Gráfico 9

Gráfico 10

Si 100%

No se 33,3%

174

b) ¿Temperatura ambiental? Si__ No__ No se__

Tabla 25: Resultado pregunta 8 (b)

Si 66,6 % No se

33,4%

si

no

No se

c) Edad? Si__ No__ No se__

Tabla 26: Resultado pregunta 8 (c)

Si 33,3 %

No

33,3%

si

no

No se


SI 2 66,6%

NO 0 0%

No se 1 33,4%

TOTAL 3 100%


SI 1 33,33%

NO 1 33,33%

No se 1 33,33%

TOTAL 3 100%

Gráfico 11

No se 33,3%

Gráfico Nº 12

175

9.- Desde el punto de vista de la fatiga nerviosa. ¿Considera que el ritmo

habitual de trabajo es adecuado?

Si__ No__ No se__


Si 33,4

%

No

66,6%

si

no

No se

10.- ¿El trabajo realizado permite desviar la atención por algunos instantes

para pensar otras cosas?

Si__ No__ No se__


No 100 %

si

no

No se


SI 1 33,4%

NO 2 66,6%

No se 0 0%

TOTAL 3 100%


SI 0 0%

NO 3 100%

No se 0 0%

TOTAL 3 100%

Tabla Nº 25

Gráfico 13

Tabla Nº 26

Gráfico 14

176

11.- ¿Hay espacio suficiente para variar las posiciones de piernas y rodillas?

Si__ No__ No se__


si

no

No se

12.- ¿Realiza movimientos forzados para accionar las máquinas que se

utilizan?

Si__ No__ No se__


No 100 %

si

no

No se


SI 3 100%

NO 0 0%

No se 0 0%

TOTAL 3 100%


SI 0 0%

NO 3 100%

No se 0 0%

TOTAL 3 100%

Si 100% Tabla Nº 27

Gráfico Nº 13

Gráfico 16

Gráfico 15

177

13.- ¿Dispone de espacio suficiente para realizar el trabajo que se le asigna?

Si__ No__ No se__


si

no

No se

14.- Al finalizar la jornada de trabajo. ¿El cansancio que se siente puede

calificarse como normal?

Si__ No__ No se__


No se

33,4%

No

66,6%

si

no

No se


SI 3 100%

NO 0 0%

No se 0 0%

TOTAL 3 100%


SI 0 0%

NO 2 66,6%

NO SE 1 33,4%

TOTAL 3 100%

Si 100%

Gráfico 17

Gráfico 18

178

15.- ¿El número y la duración total de las pausas durante la jornada laboral

son suficientes?

Si__ No__ No se__


16.- ¿Puede distribuir usted estas pausas?

Si__ No__ No se__

Tabla 34; Resultado pregunta 16

Si 100%

si

no

No se


SI 1 33,33%

NO 1 33,33%

NO SE 1 33,33%

TOTAL 3 100%


SI 3 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 3 100%

No se 33,33% NO 33,33%

Gráfico 19

Gráfico 20

Si

33,33%

si

no

No se

179

17.- ¿Puedes variara el ritmo de trabajo sin perturbar la producción a lo largo

de la jornada?

Si__ No__ No se__

Tabla 35: resultado pregunta 17

No

100%si

no

No se

18.- ¿Está al tanto de las posibles enfermedades y riesgos que genera su

trabajo?

Si__ No__ No se__


Si 100%

si

no

No se


SI 0 0%

NO 3 100%

NO SE 0 0%

TOTAL 3 100%


SI 3 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 3 100%

Gráfico 21

Gráfico 22

180

19.- ¿La empresa informa por escrito, charlas, etc., sobre los riesgos

existentes?

Si__ No__ No se__


Si 100%

si

no

No se

20.- ¿Sabe en que sectores de la empresa se producen más accidentes de

trabajo?

Si__ No__ No se__



SI 3 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 3 100%


SI 1 33,33%

NO 1 33,33%

NO SE 1 33,33%

TOTAL 3 100%

Si

33,33%

si

no

No se

No se 33,33%

Gráfico 24

Gráfico 23

No 33,33%

181

21.- ¿Dispone la empresa de personal, medios técnicos, locales, propios o

ajenos, para enseñar a sus trabajadores la forma correcta de realizar su

trabajo?

Si__ No__ No se__


No se

66,6% No

33,4% si

no

No se

22.- ¿Proporciona la empresa prendas de protección personal de uso

individual para cada trabajador?

Si__ No__ No se__


Si 100%

si

no

No se


SI 0 0%

NO 1 33,4%

NO SE 2 66,6%

TOTAL 3 100%


SI 3 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 3 100%

Tabla Nº 37

Gráfico 25

Tabla Nº 38

Gráfico 26

182

23.- ¿Hay carteles que indiquen la obligatoriedad de usar dichas prendas?

Si__ No__ No se__


Si 100%

si

no

No se

24.- ¿El trabajo se realiza en grupo?

Si__ No__ No se__


Si 100%

si

no

No se


SI 3 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 3 100%


SI 3 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 3 100%

Tabla Nº 39

Gráfico 27

Gráfico Nº 28

183

25.- ¿Si trabaja en forma individual puede hablar con sus compañeros

mientras realizas su trabajo?

Si__ No__ No se__


No

100%si

no

No se

26.- ¿Su jefe inmediato te pide opinión en las decisiones que afectan el

trabajo que realiza?

Si__ No__ No se__


Si 100%

si

no

No se


SI 0 0%

NO 3 100%

NO SE 0 0%

TOTAL 3 100%


SI 3 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 3 100%

Tabla Nº 41

Gráfico Nº 27

Tabla Nº 42

Gráfico 30

Gráfico Nº 29

184

27.- Cuando le encargan nuevas tareas ¿Discuten con usted la forma de

llevarla a cabo?

Si__ No__ No se__


No

100%si

no

No se

28.- ¿Piensa que su trabajo es importante dentro del proceso general?

Si__ No__ No se__


Si 66,6% No se

33,4%

si

no

No se


SI 0 0%

NO 3 100%

NO SE 0 0%

TOTAL 3 100%


SI 2 66,6%

NO 0 0%

NO SE 1 33,4%

TOTAL 3 100%

Tabla Nº 43

Gráfico Nº 29

Gráfico 32

Gráfico 31

185

29.- ¿Tiene posibilidades de promoción?

Si__ No__ No se__


No se

33,4%

No

66,6%

si

no

No se


SI 0 0%

NO 2 66,6%

NO SE 1 33,4%

TOTAL 3 100%

Tabla Nº 45

Gráfico 33

186

2 ÁREA DE MECÁNICA

2.1 Descripción del área de trabajo.

Antes de comenzar el estudio, es importante describir la forma en que se

encuentra integrada el área de mecánica, la cual corresponde a 5 sub-áreas

que son: Caja, convertidores, gato hidráulico, tren de rodamiento y

mangueras. Para realizar una descripción que permita conocer de forma

específica y concreta cada una de las condiciones que influyen en la

realización de las tareas que tienen lugar en el área de mecánica, resulta

conveniente tomar en cuenta factores de relevada importancia tales como:

Condiciones de trabajo: La zona destinada a la realización de actividades

de mecánica en el Taller Central DELL´ACQUA, cuenta con un área

aproximada de 1400 m², en la cual se encuentran dispuestos los materiales,

equipos, herramientas y utensilios generales necesarios para llevar a cabo

las operaciones implícitas de esta actividad.

Las condiciones del medio que influyen en el desarrollo de las tareas

propias de esta estación de trabajo, han sido descritas mediante la aplicación

del método LEST tal y como se muestra a continuación:

Descripción de la tarea: Las actividades llevadas a cabo en esta zona

corresponden a las siguientes: Reparaciones generales, reparaciones de

piezas y cambio de piezas en maquinarias, todo esto con el fin de habilitar el

funcionamiento de maquinarias dañadas, para lo cual es necesaria la

intervención de las cinco sub-áreas o estaciones que conforman el área de

mecánica, ya sea en forma independiente o en forma combinada (dos o más

estaciones).

187

Entorno Físico:

Ambiente térmico.

Temperatura en el puesto de trabajo: La temperatura en este puesto de

trabajo es variante, pues depende básicamente de las condiciones del clima

en el entorno. Esta temperatura se mantiene alrededor de 22 ºC y 27 ºC en

horas de la mañana y en un rango de 28 ºC - 32 ºC en horas de la tarde. No

existe ventilación o refrigeración por parte de artefactos y/o elementos

eléctricos, la ventilación existente es totalmente natural en esta área y se

produce por las corrientes de aire que penetran en las instalaciones a través

de los espacios dejados en el techo y algunos laterales.


realización de las actividades propias de esta estación, no se considera que

el operario realice sobre esfuerzos físicos, debido a que los trabajos que

requieren de mayor esfuerzo físico están relacionados al levantamiento de

algunas piezas para ser colocadas en maquinarias, y para ello se cuenta con

dispositivos mecánicos para el levantamiento de cargas, y en el caso de

levantamientos manuales, estas son realizadas por dos operarios y son

cargas que no exceden 30 kg.




Variaciones de temperatura si el trabajador se desplaza: Se considera

que no existen variaciones considerables, pues los movimientos realizados

por el trabajador, son ejecutados en las instalaciones del taller, donde se

considera que la temperatura es constante en todas las áreas.


No existe manipulación de materiales a temperaturas extremas, sin embargo

188

el trabajador es dotado de guantes de tela y carnaza debido a que

constantemente manipula materiales que poseen rebordes y superficies

porosas que pueden ocasionarle heridas o lesiones en las manos.

Ruido: Debido a que no existen instrumentos de medición de este factor en

el taller, no es posible establecer un nivel exacto del ruido presente en cada

área; sin embargo, es importante acotar que el ruido presente en las

instalaciones, es de tipo aleatorio pues varía en forma aleatoria con el

transcurso del tiempo. Éste corresponde al producido por las maquinarias y

equipos. Se considera que aunque este no es muy alto, la exposición

prolongada a este factor, puede producir efectos, tales como: migrañas,

perturbaciones, descontrol, estrés, etc.

Con la finalidad de disminuir los efectos que produce este factor en el

operario; éste, es dotado de protectores especiales, que atenúan el ruido

aproximadamente hasta un valor de 29 db.






Vibraciones: Se considera que las vibraciones a las que se encuentra

expuesto el operario, son mínimas, pues generalmente, estas corresponden

a las emitidas por los equipos y maquinaria que utiliza, y por la naturaleza de

las mismas no existen grandes vibraciones.

189

CARGA FÍSICA

Carga Estática.


la realización de las actividades en el área de mecánica, no existen posturas

fijas, pues estas son adoptadas por el operario en dependencia de la

naturaleza del trabajo que realice, y además éste posee la libertad de

seleccionarlas en base a las que le resulten más cómodas y le permitan

cumplir con la actividad que debe realizar. Sin embargo, resulta conveniente

mencionar que, generalmente son adoptadas las siguientes posiciones: De

pie, con ciertas inclinaciones y horizontal (apoyado sobre una superficie

horizontal).

Carga Dinámica: En este aspecto puede decirse que los operarios de esta

área no poseen gran carga dinámica, pues los movimientos que son

ejecutados no implican exposiciones prolongadas y estos pueden ser

alternados por el operario estableciendo intervalos de descanso en las

ocasiones que así lo ameriten. El consumo energético aproximado durante la

jornada de trabajo corresponde aproximadamente a 1000 Kcal.

CARGA MENTAL



esta área corresponde a una remuneración fija semanal, la cual puede

incrementar dependiendo de las horas extras que realice el operario, por otro

lado está el de un mayor rango cuya remuneración es fija de tipo Mensual.

Trabajo en cadena o no: Generalmente el trabajo que se da en esta área

es en cadena, este ocurre en forma coordinada con otras áreas, tales como:

190

soldadura, tornería, lubricación, electromecánica y armado de motores; a fin

de lograr las metas planteadas en cuanto a la reparación de maquinarias en

general; sin embargo en algunas ocasiones es posible llevar a cabo las

reparaciones pertinentes para el funcionamiento de una maquinaria

específica sin la intervención de otras áreas.

Obligación de recuperar o no los retrasos: Aunque no existe

obligatoriedad en el hecho de recuperar retrasos, existe la necesidad de

hacerlo, con el fin, de evitar retrasos en otras tareas, y en consecuencia el

retraso de toda la actividad en conjunto. Además, es de extrema importancia

el hecho de que el tiempo que permanezca una maquinaria en el Taller sea

el mínimo necesario para su reparación, debido a que éstas son necesarias

para cumplir con las actividades de construcción a las que se dedica la

empresa.


pausas no posee un patrón fijo, éstas son producidas en algunos casos por

fatiga, y en otros mientras se espera la intervención de alguna área que deba

cumplir con alguna actividad específica para continuar con la reparación.

Es importante acotar que las pausas más prolongadas, son generadas

mientras se esperan los repuestos solicitados para realizar una reparación

determinada, pues, éstos, son solicitados al almacén de suministros, y en

caso de que éstos repuestos no se encuentren en el stock, el pedido pasa al

departamento de compras, el cual se encarga de realizar las cotizaciones y

solicitudes correspondientes, lo cual genera retrasos considerables en el

cumplimiento de la reparación en general.

Apremio de tiempo (Trabajos no repetitivos)



191

trabajo solo en situaciones de emergencia o que así lo ameriten, sin

ocasionar con esto daños o perturbaciones a la realización de otros trabajos

llevados acabo en el área; sin embargo, la ausencia de éste en su puesto de

trabajo es evitada al máximo, a fin de disminuir el grado de retraso que

pueda presentarse en los trabajos que son realizados en cadena, así como

también aquellos trabajos que no afectan la misma, pues, sin importar la

naturaleza del trabajo (si es en cadena o no) estos son solicitados en su

mayoría con apremio de tiempo.

Posibilidad de detener la máquina: Es posible realizar la detención de

máquinas durante la realización de ciertos trabajos sin que se afecte con ello

el resultado en cuanto a la calidad del mismo, sin embargo, es posible que

esto incida en el tiempo total requerido para hacerlo; en síntesis, aunque la

detención de maquinarias puede hacerse, no se recomienda que esta se

lleve a cabo a menos que se trate de situaciones que realmente lo ameriten.

Complejidad- Rapidez

Duración media de cada operación: No se puede establecer un tiempo

específico para la realización de las actividades, debido a que estas no son

constantes en cuanto al grado de complejidad, sino que , varían y poseen un

grado de complejidad propio; sin embargo, tomando como base el hecho de

que las operaciones llevadas a cabo en esta área son básicamente:

Reparaciones generales, reparaciones de piezas y cambio de piezas en

maquinarias; pudo notarse que en promedio estas actividades ocupan

espacios de tiempo aproximados de: 7 días a 21 días para actividades de

Reparaciones generales, siempre y cuando las piezas necesarias se

encuentren en el almacén de suministros; de 5 horas a 48 horas para

actividades de reparaciones de piezas y de 5 horas a 8 horas para

operaciones de cambio de piezas; siempre y cuando las piezas necesarias

se encuentren en el almacén.

192


duración constante, sino que estos varían dependiendo de las asignaciones

que deban cumplirse. Es importante destacar, que en ciertas ocasiones los

ciclos se ven interrumpidos, debido a la demanda de trabajo para la

realización de reparaciones consideradas de urgencia, lo cual ocasiona el

retraso de tareas preestablecidas. Generalmente los ciclos agrupan la

realización de dos o más tareas, lo cual implica la intervención de dos o más

sub-áreas, manteniendo una duración que puede oscilar entre 3 y 72 horas.


debe hacer elecciones constantes referidas al tipo de herramientas,

implementos, accesorios y equipos que debe utilizar para llevar a cabo la

reparación correspondiente.

Atención: A.- Trabajos repetitivos

Nivel de atención requerido: Aunque en esta área no se realizan

operaciones de precisión (como: mediciones, cortes, etc.), se requiere que el

nivel de atención del trabajador, sea tal que permita la realización óptima de

las actividades asignadas; pues, de ocurrir distracciones que interfieran en la

ejecución de tareas, pueden generarse errores que pueden ocasionar

retrasos en las reparaciones que estén siendo ejecutadas, así como también

el aumento del nivel de riesgo a los que se ve expuesto el operario,

materializando de este modo un evento accidental.

Duración y continuidad de la atención: Se considera necesario que la

atención del operario en las actividades que ejecuta se mantenga constante

durante todo el ciclo, debido a que con ello se disminuye considerablemente

el nivel de riesgos a los que se expone y además se logra obtener un mayor

grado de calidad en los trabajos que se ejecutan.

193


la ejecución de actividades propias de esta área el operario se ve expuesto

a los siguientes riesgos potenciales: Golpeado por/contra, caídas a

igual/diferente nivel, exposición al contacto con sustancias químicas,

exposición a dolores a nivel de la región lumbar, exposición a la proyección

de materiales, al ruido, a la inhalación de gases emanados de la combustión,

a la inhalación de polvo, incendios y explosión; los cuales generan riesgos de

accidentes constantemente con un alto nivel de gravedad.


producto en esta área pueden considerarse en un nivel mínimo, debido a que

generalmente el operario verifica constantemente las especificaciones de las


manera efectiva.


posibilidades de relacionarse durante la jornada de trabajo son

considerables, pues, el operario tiene la posibilidad de interactuar con sus

compañeros de trabajo sin que este hecho incida en la producción de

errores, o en el retraso de la actividad que se da en forma individual o en

conjunto. Sin embargo se aconseja que el trabajador mantenga un nivel de

atención que permita la realización óptima de las actividades o tareas que le

son asignadas.


posibilidades de distracción visual, se encuentran en un nivel medio, debido

a que, para la realización de las actividades propias del área de mecánica,

aunque el operario no requiere de un alto grado de precisión, debido al

manejo de piezas cuyos tamaños son variantes, es necesario que se

mantenga un nivel de atención elevado, sobre los objetos que están siendo

utilizados, de forma tal que no se produzcan extravíos, ni colocaciones

194

erróneas de piezas.

Riesgo de deterioro del material: El material utilizado en esta área posee

un bajo riesgo de deterioro y este depende básicamente de las condiciones

del medio en el que se encuentre almacenado y no de las acciones del

operario.

Valor de las piezas o del producto: Es difícil establecer un valor

monetario del producto que se obtiene mediante la realización de las

actividades del área de mecánica, ya que generalmente éstas se encuentran

dirigidas a la realización de reparaciones generales, reparaciones de piezas

y cambio de piezas en maquinarias. Sin embargo, el valor potencial de estos

trabajos es alto, ya que inciden de manera considerable en la agilización de

máquinas que son necesarias para llevar acabo las actividades a las que se

dedica la empresa, es decir, más que un producto en esta área se presta un

servicio tangible, que en conjunto con el resto de las actividades que se dan

en el taller, permiten que se cumplan las metas operacionales de la empresa

(Horas - Máquinas de Producción).

Características físicas del material utilizado: En las operaciones del área

de mecánica, son utilizados materiales metálicos resistentes, grasas, entre

otros, que no requieren de un almacenaje especial, sino que deben

mantenerse protegidos, a fin de evitar los deterioros que pueda ocasionar el

medio ambiente. También son utilizados sustancias químicas, los cuales

debido a sus propiedades requieren estar almacenados convenientemente a

fin de evitar peligros.

Trabajos no repetitivos

Número de máquinas a vigilar: La mayor parte de las actividades que se

ejecutan en el área de mecánica, son realizadas con la ayuda de un gran

número de herramientas, utilizadas para hacer ajustes, cambios de piezas,

195

entre otros. Por tanto se considera que solo se utilizan maquinarias en

aquellos casos en los que resulte necesario realizar el levantamiento de

cargas, para lo cual es utilizado un montacargas, el cual es vigilado por dos o

tres operarios, de los cuales, uno se encarga de conducir, mientras los

restantes se encargan de indicarle la posición y la distancia a la que debe

colocar la carga.

Número de señales medias por máquina: Las máquinas utilizadas

(montacargas) no producen ningún tipo de señal especial, solo generan

información que permite conocer su estado (Encendida/Apagada).

Duración y número de las intervenciones: Las intervenciones no poseen

un número fijo, ya que dependen de la utilización que en un determinado

momento el operario este dándole la máquina, la duración de las mismas

depende de la naturaleza del trabajo a realizar.

Minuciosidad:

Nivel de percepción de los detalles: El nivel de percepción de detalles es

mínimo, debido a que generalmente si existe alguna anomalía en un montaje

realizado, esta se percibe, cuando se realiza la inspección que permite

comprobar el funcionamiento de la máquina en reparación.


en el área de mecánica, son de tamaños considerablemente grandes,

teniendo en cuenta que se pueden observar los detalles de los mismos a

simple vista, sin necesidad de utilizar algún medio visual que facilite su

percepción.

196


Iniciativa:


a cabo la organización del operario en su trabajo, tomando en cuenta sus



cultura, artes, etc.); sin embargo aunque existen grupos encargados de la

organización de estas actividades, su participación es mínima.





tareas que le son encomendadas.

Posibilidad de retocar piezas: Debido a la naturaleza del trabajo, el

operario tiene la oportunidad de retocar los trabajos que realiza una vez

culminada la inspección correspondiente a la tarea ejecutada; a fin de

cumplir con las características solicitadas.

Posibilidad de regular la máquina: Existe la posibilidad de regular las

máquinas y equipos usadas en el área de trabajo en todo momento, en este

caso se considera que el trabajador es autónomo pudiendo hacer las

actividades de la manera que le resulten más favorables, siempre y cuando

el resultado final cumpla con las exigencias y requisitos preestablecidos.



área de trabajo), participando como regulador del mismo.

197

Estatus social:



con los objetivos planteados, permanecen vigentes con el tiempo y pueden

aplicarse en cualquier otra área que requiera de la realización de trabajo de

esta naturaleza. Sin embargo, estos conocimientos pueden mejorarse







Comunicaciones:


establecer relaciones interpersonales fuera de los horarios de trabajos, y

dentro de ellos siempre y cuando, esto no incida en distracciones que

conlleven al retraso de la reparación que deba realizarse.


la realización de actividades, ya que se cuenta con un área aproximada de

1400 m.

Número de personas cercanas: El área de mecánica cuenta con 10

operarios, sin embargo, debido a que esta área limita con el área de

soldadura y el área de armado de motores, se cuentan las personas que

laboran en esta zona como personas cercanas, teniéndose un total de 16

personas.

2

2

198

Cooperación:

Tipos de relaciones de trabajo: En ésta área se tiene que las relaciones

son de tipo funcional y cooperativa, ya que, cada sub-área cuenta con dos

operarios, de los cuales, uno ejerce el cargo de mecánico y este cumple la

función de “director” de los trabajos que llegan a esa sub-área, mientras que

el otro operario, cumple la función de ayudante, y está en la obligación de

realizar las actividades que le asigna el “director” de la sub-área. No obstante

hay oportunidades en las que los operarios cooperan conjuntamente para

conseguir el objetivo que se les ha asignado.

Frecuencia de las relaciones: Las relaciones son constantes, estas

dependen básicamente del tipo de trabajo que se este realizando, ya que si

existe una carga de trabajo considerable, el operario se ve limitado a

comunicar básicamente información referida a la reparación que se está

llevando acabo, mientras que, si se trata de una reparación sencilla, existe la

posibilidad de que el operario pueda comunicarse de manera más abierta

con sus compañeros, estableciendo temas de conversación libres.


Situación del trabajador en el proceso productivo: Como se ha

mencionado anteriormente, los trabajos elaborados en el taller, están

referidos a la realización de reparaciones de las maquinarias utilizadas para

llevar a cabo el proceso real de la empresa (Actividades de Construcción),

sin embargo, en cuanto al producto o servicio que ofrece el taller Central, se

tiene que los operarios del área de mecánica inciden de manera considerable

en la consecución del objetivo fundamental del taller, el cual corresponde a la

agilización de las máquinas en reparación para su posterior utilización, en las

actividades de ejecución de obras, a las que se dedica la empresa.

199



que se efectúan en el área de mecánica, ya que estas permiten habilitar las

maquinarias utilizadas por la empresa, para llevar a cabo su proceso

productivo.

TIEMPO DE TRABAJO

Tiempo de trabajo:

Tipo de horario: El horario de trabajo es una Jornada diurna fija, de 8

horas diarias de duración, sin embargo se realizan horas extraordinarias,

cuando son requeridas, siguiendo las excepciones previstas en la Ley

Orgánica del Trabajo (LOT).







7:00 a.m a 2:00 p.m.

Una vez descritos los factores referentes al área de trabajo, a través de la

aplicación del método LEST, resulta conveniente, ponderar cada uno de

dichos factores, a fin de conocer el grado de influencia, que poseen los

mismos, en el desempeño de las tareas que se llevan a cabo en el área de

mecánica, mediante una fase de evaluación que será desarrollada a

continuación.

200

Evaluación: Con el objeto de conocer la situación del puesto de trabajo en

relación a cada una de las variables, se procedió a realizar la evaluación de

cada uno de los factores desarrollados anteriormente, tomando una escala

de puntuación, que va desde 0 a 10 puntos, tal y como se establece en la

tabla 9.

Este sistema de puntuación, permite graficar en forma de histograma, la

influencia que tiene cada uno de los factores evaluados, ofreciendo con ello,

la posibilidad de observar de manera directa, el grado de influencia de cada

elemento en el desempeño de operario. La evaluación de la aplicación del

método LEST, en el área de mecánica, puede observarse en la tabla 48.

201

Tabla 48: Evaluación del método LEST (área de mecánica)

Análisis gráfico de los resultados obtenidos: Una vez establecidas las

puntuaciones correspondientes a cada uno de los parámetros considerados

para la realización de este estudio, resulta conveniente la elaboración de un

histograma que permita visualizar de manera sencilla las condiciones de

trabajo y establecer así un primer diagnóstico. (Ver gráfico 34).

Categoría Nº Criterio Puntuación Condición correspondiente.

Ambiente físico 1 Ambiente térmico 3 Débiles molestias. Algunas mejoras podrían aportar más comodidad al trabajador.

Ambiente físico 2 Ruido 3 Débiles molestias. Algunas mejoras podrían aportar más comodidad al trabajador.


Ambiente físico 4 Vibraciones 4 Débiles molestias. Algunas mejoras podrían aportar más comodidad al trabajador.

Carga física 5 Carga Estática 5 Débiles molestias. Algunas mejoras podrían aportar más comodidad al trabajador.

Carga física 6 Carga Dinámica 5 Débiles molestias. Algunas mejoras podrían aportar más comodidad al trabajador.


Carga mental 8 Complejidad-rapidez 7 Molestias medias, existe el riesgo de fatiga.

Carga mental 9 Atención 7 Molestias medias. Existe el riesgo de fatiga

Carga mental 10 Minuciosidad 5 Molestias medias. Existe el riesgo de fatiga




12 Estatus social 2 Situación satisfactoria


13 Comunicaciones 2 Situación satisfactoria


14 Cooperación 1 Situación satisfactoria



4 Débiles molestias. Algunas mejoras podrían aportar más comodidad al trabajado

Tiempo de trabajo 16 Tiempo de trabajo 8 Molestias fuertes. Fatiga

202

Diagnóstico: Como puede observase en el gráfico, las categorías que

ejercen mayor incidencia en la fatiga del operario, son: carga física, carga

mental y tiempo de trabajo.

En cuanto a las categorías: ambiente físico y aspectos psicosociales,

puede decirse, que estos se encuentran en condiciones favorables, es decir,

las condiciones del medio permiten que el operario ejerza sus funciones en

forma óptima, aunque pueden realizarse mejoras en cuanto a calibración de

maquinarias y equipos a fin de disminuir vibraciones y ruidos, y en cuanto a

Ambiente físico



Tiempo de trabajo

0

5

9

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 1 2 13 14 15 16

Categoría

Ponderación

(Del 0 al 10)

GRÁFICO 34. RESULTADOS DE LA APLICACIÓN DEL MÉTODO LEST EN EL ÁREA DE MECÁNICA

203

identificación con el producto, pueden darse charlas, que permitan al

trabajador conocer la importancia del trabajo que realiza, para conseguir las

metas que se plantea la empresa.

2.2DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

A fin de conocer el espacio físico en el que se desenvuelve el operario, se

elaboró un plano de la vista de planta de la zona que corresponde a las

actividades de mecánica, incluyendo la representación gráfica de la

distribución de materiales, equipos y maquinaria existente en la misma, a

objeto de tener una base que permita mostrar el flujo de actividades que

tiene el trabajador en su puesto de trabajo. Ver figura 12.

204

Figura 12: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA ÁREA DE MECÁNICA

Máquinas en reparación

Mesa

Herramientas

Estante de

herramientas

Estante de

insumos

Mesa

Implementos

205

ESTUDIO DE RIESGOS

Una vez realizada la distribución de planta del área, es posible ubicar los

riesgos potenciales que se encuentran en la misma, a fin de brindar al

personal que se encuentra en el área, un mapa donde se muestren tales

riesgos, con la finalidad de que éstos, adopten las medidas y controles

necesarios para evitar eventos accidentales en el puesto de trabajo. (Ver fig.

13)

206

Figura 13: MAPA DE RIESGO ÁREA DE MECÁNICA


Mesa

Herramientas

Estante de

herramientas

Estante de

insumos

Mesa

Implementos

R.b. 2

ca 3

Gp. Gc. 3

a.p. 3

Est. 3

Rui.3 Vib 3

Re. 3

Re. 3

Rq 3

207



valores:

Riesgo Valoración

+++

+++

+

+

++

++

Colores Indicación



Amarillo Estrés




Rojo Riesgos biológicos.


Representación

Bajo +

Medio ++

Alto +++

208

Personal ubicado en el área: Actualmente el área de mecánica cuenta

con 16 operarios encargados de llevar a cabo las actividades que se suscitan

en esta zona de trabajo.

Riesgos (Físicos, químicos, Biológicos, ergonómicos): En el área de

mecánica, pueden identificarse los siguientes riesgos potenciales:

Riesgos físicos: Golpes por/contra, caídas a igual nivel/otro nivel,

exposición al sobreesfuerzo, exposición a la proyección de materiales

exposición al ruido.

Riesgos químicos: Exposición al contacto con sustancias químicas,

inhalación de gases emanados de la combustión, inhalación de vapores

orgánicos.



Riesgo abreviatura


Golpeado por Gp.

Golpeado contra Gc.


Riesgo Químico Rq.

Ruido Rui.

Vibraciones Vib.

Estrés Est.

Caídas a distinto nivel C.A.

Aplastado por. a.p.

Riesgos biológicos. R.b.

209



Exposición a agentes biológicos y aire interior: Bacterias, virus, hongos,

ácaros de polvo. Cada uno de estos factores, son susceptibles a generar

infecciones en el ser humano.







Protección personal: Con la finalidad de minimizar al máximo los riegos a

los que se encuentran expuestos los operarios de esta área, estos son

dotados de equipos de protección personal tales como: guantes de

carnaza14``, calzados de seguridad, lentes claros con protector lateral, casco

contra impacto, chaqueta de jeans y protector respiratorio para vapores

orgánicos (3M 8512 y 8514), especiales para evitar la inhalación de gases

tóxicos.



1) Utilizar el equipo de protección requerido (EPP) requerido: guantes de

carnaza14``, calzado de seguridad, lentes claros con protector lateral, casco

contra impacto, Chaqueta de Jeans y protector respiratorio para vapores


tóxicos.

210

2) Solo personal calificado puede realizar las actividades propias del área.

3) Alejar las manos de los puntos de pellizcos, verificar que el área esté libre

de obstáculos.

4) Utilizar las herramientas adecuadas, en buen estado y de forma segura.

Controles de prevención para caídas a igual/otro nivel:

1) Verificar que el área esté libre de obstáculos.

2) Mantener orden y limpieza, antes, durante y después de las

actividades.


4) Utilizar los accesos adecuados para utilizar el equipo.

5) Eliminar grasa o aceite sobrante.

Controles de Prevención para la exposición al contacto con sustancias

químicas.

1) Leer y analizar la ficha técnica, Material safety data sheets (MSDS), de los

productos a utilizar previo al inicio de los trabajos.

2) Utilizar guantes de neopreno.

3) Observar el procedimiento para el manejo de desechos químicos

peligrosos.

4) Evitar la contaminación del suelo con las sustancias químicas utilizadas,

colocar plástico para proteger el mismo y construir diques de contención.

5) En caso de derrames, retirar el material contaminado y colocarlo en

bolsas negras identificadas como RESIDUO PELIGROSO.

6) Colocar los residuos en la losa de aceites usados.

7) Mantener los aceites identificados.


1) Adoptar posturas de trabajo adecuadas.

211

2) Utilizar los medios mecánicos para el levantamiento de equipos o

piezas.

3) Utilizar las técnicas de levantamiento manual de cargas.

Controles de prevención para la exposición a: 1)La proyección de

materiales, 2)ruido, 3)inhalación de gases emanados de la combustión,

4)inhalación de polvo.

1) Utilizar protección respiratoria 3M8210 para polvos).

2) Utilizar protección auditiva (tapones).

3) Señalizar áreas de reparación, y demarcar el posible radio de acción

de proyección de materiales.

Controles de prevención de incendios/explosiones.

1) Mantener el equipo apagado al momento de suministrar combustible.

2) Verificar que el camión de mantenimiento posea un extintor de polvo

químico seco ( P.Q.S.) 20lbs.

3) Mantener orden y limpieza en el área de trabajo, eliminar todas las

posibles fuentes de ignición de incendios.

Controles de prevención para riesgos biológicos.




disminuir la producción de bacterias





212


aspectos:

Estudio de movimientos: Una de las herramientas que facilita la

comprensión de este aspecto lo constituye el uso de diagramas Hombre-

Maquina, sin embargo por la naturaleza de los trabajos llevados a cabo en el

área de mecánica, no resulta posible la aplicación de esta herramienta, ya

que ésta es útil en trabajos monótonos con ciclos preestablecidos, lo cual no

es el caso del área de estudio.

Con el objeto de establecer una base que permitiera la evaluación de los

movimientos ejecutados por el operario, se llevo a cabo la evaluación de las

principales actividades ejecutadas en esta área, aplicando el método del

“Análisis ergonómico del puesto de trabajo”, específicamente en los ítems

que contemplan: El puesto de trabajo, la actividad física general, el

levantamiento de cargas, la postura de trabajo y movimientos.


La ubicación de los objetos que se manejan en el área de trabajo

permiten que el trabajador mantenga una postura adecuada para la

realización de las actividades.

Las condiciones del área de trabajo permiten que sea posible mantener

una postura de trabajo correcta que satisfaga las demandas funcionales

de la actividad, sin embargo; en muchas ocasiones el operario adopta

posturas y posiciones que aunque permiten cumplir con los

requerimientos de la tarea, pueden ocasionarle molestias físicas si se

practican durante espacios de tiempo prolongados.


ejecutar los movimientos propios de la actividad y cambiar de posturas

213

cuando así lo requiera.

Existe la posibilidad de que el operario adapte los equipos de trabajo al

espacio en el que necesita realizar las operaciones. Es decir puede

adaptar los implementos a sus necesidades.

El área de trabajo habitual esta conformado por un espacio de

aproximadamente 1400 m² (actividades de reparaciones generales y

cambios de piezas), el área horizontal para las actividades cortas es de

aproximadamente 300 m² (básicamente actividades de reparaciones de

piezas) y el área horizontal para actividades que se realizan con poca

frecuencia varía en dependencia de la naturaleza del trabajo que se

esté realizando, generalmente se refiere a los espacios a los que se

dirige el operario para realizar trabajos sobre máquinas.

La altura para la realización de trabajos propios del área no es

constante (Con respecto al piso), este varía dependiendo del trabajo

que se esté ejecutando. Si se trata de trabajos en los que el operario se

mantiene en contacto con el piso, la distancia entre el operario y la

pieza o elemento que se esté reparando va aproximadamente desde 25

cm. hasta 60 cm.( en sentido horizontal o vertical). Cuando se trata de

trabajos en los que el trabajador necesita subir a alguna maquinaria

para hacer las reparaciones correspondientes, la altura desde el piso

hasta la maquinaria oscila entre 1.5 mts y 3 mts (o más).

Las actividades que requieren de apoyo manual, son básicamente las

actividades en las que el operario debe colocar la pieza sobre una

superficie fija para realizar la reparación que ésta requiera. Las

actividades que corresponden a la realización de reparaciones

generales y cambios de piezas, son llevadas a cabo directamente sobre

la maquina que así lo requiera, por tanto la altura varía dependiendo del

tipo de máquina en reparación. Generalmente esta distancia oscila entre

214

1.5 m y 3m de altura.

Las actividades que son llevadas a cabo en ésta área requieren la

posibilidad de mover libremente las manos; éstas son ejecutadas a una

altura que varía de acuerdo a la naturaleza del trabajo (reparaciones

directamente sobre maquinarias, reparaciones y cambio de piezas) y de

la posición que adopte el operario para ejecutar la actividad (de pie,

horizontal, inclinado). Se considera que existe un grado de libertad

conveniente para la realización óptima de actividades, este es regulado

por el operario.

El campo visual (en trabajos con demanda especial, trabajos con

exigencias, trabajo normal y trabajo sin exigencias), se considera

aceptable, ya que el operario puede visualizar si mayores esfuerzos las

piezas y equipos que requieren de su intervención y la iluminación es

adecuada para tal aspecto.

Existen equipamientos destinados a facilitar el levantamiento de cargas

además de dispositivos y equipos de protección personal que permiten

al operario la realización de tareas de manera segura.

Análisis: El área del puesto de trabajo, cumple con los requerimientos en

cuanto a espacio físico para que el operario, pueda realizar de manera

conveniente las actividades que le son asignadas.

Las alturas y distancias a las que es sometido el trabajador para la

realización de tareas, se considera aceptable, aunque pueden producirse

molestias físicas debido al esfuerzo que este debe aplicar para cumplir con

los requerimientos de la actividad. Es decir, las molestias que pueden

producirse son resultado de la naturaleza de la actividad y no de las

distancias disponibles para la realización de las actividades.

215


Se considera que la cantidad de trabajo en el área de mecánica

posee un grado medio, debido a que, aunque en esta área se

realizan un gran número de reparaciones, ésta cuenta con un

número conveniente de operarios, organizados en sub áreas, cada

una de las cuales es capaz de llevar a cabo una reparación

específica, contribuyendo con el proceso de reparación en general, o

realizando la reparación por completo, siempre y cuando ésta se

encuentre a su alcance.

La carga de trabajo para cada operario se considera adecuada,

pues éstos solo intervienen en aquellas tareas para las cuales están

capacitados; cada trabajador encargado de una sub-área de las que

conforman el área de mecánica, posee un ayudante lo cual permite

la agilización del trabajo solicitado, además de facilitar las

operaciones necesarias para cumplir con los requerimientos de

dicho trabajo.

Las actividades que se dan en esta área, han sido mencionadas

anteriormente, y están referidas a la realización de cambio de

piezas, reparaciones de piezas, y reparaciones en general de

maquinarias; todas inician con el desmontaje de piezas averiadas

para realizar la sustitución correspondiente, la variante surge en la

utilización de piezas completamente nuevas y la utilización de piezas

reparadas (para lo cual intervienen las otras áreas que conforman el

Taller central).

Cuando se realiza la reparación de piezas, se dan dos casos:

1) la pieza es reparada en su totalidad en el área de mecánica.

2) La pieza es reparada con la intervención de otras áreas de

trabajo del taller.

216

Se considera que en el caso de reparaciones que se dan en su

totalidad en el área de mecánica, el nivel de esfuerzo ejercido por el

operario es mayor. Adicionalmente, se tiene, que los equipos y

herramientas existentes en el área se adecuan a las necesidades y

exigencias de cada trabajo, facilitando las actividades del operario.

La actividad que se da, no depende de los métodos de producción

de la organización. En general el trabajo que se lleva a cabo en el

taller Central de la empresa Dell´Acqua C.A., depende de las averías

que presenten los equipos y maquinarias utilizados para llevar acabo

el proceso productivo de la misma. Por tanto, se estima que el

trabajo que se realiza en el área de mecánica, varía dependiendo del

tipo de reparación que sea necesario realizar, en lo cual no influyen

los métodos de producción utilizados. Adicionalmente, se considera

que los espacio de trabajo, equipos y métodos no constituyen un

factor limitante para la realización de movimientos de los

trabajadores de esta área.

Análisis: La actividad física general que se da en el área de mecánica,

aunque en algunos casos puede contener múltiples intervenciones (Según

sea el caso de la reparación que se este ejecutando) se considera aceptable.

Es importante acotar que el espacio físico, las herramientas y equipos

disponibles en el área, son adecuados para los diferentes trabajos e

intervenciones que se llevan a cabo en la misma.


Generalmente el levantamiento de cargas que realiza el operario

es inherente al montaje de piezas, para lo cual se encuentran

217

disponibles dispositivos mecánicos que ayudan a realizar el

levantamiento de las mismas, disminuyendo en gran medida los

esfuerzos del operario. Sin embargo, hay situaciones en las que

estos levantamientos son realizados en forma manual.

Las cargas levantadas por el operario en forma manual poseen un

peso comprendido entre 30 y 50 kg., ésta actividad (levantamiento

de cargas), es ejecutada por dos o más operarios, y su realización

no es periódica, sino de tipo puntual, ya que, generalmente los

levantamientos de cargas son ejecutados con la ayuda de

dispositivos mecánicos.

La altura a la que se realizan los levantamientos de carga,

corresponde a la altura que posee la maquinaria a la que se debe

realizar el montaje, la cual varía entre 1.5 m. y 3 m. y la distancia

desde la línea central del cuerpo va aproximadamente desde 5 cm.

hasta 20 cm.

Análisis: Se considera que el levantamiento de cargas, aunque no es

constante produce un nivel medio de estrés en el operario, debido a la


En cuanto a la postura de trabajo y movimientos se tiene:


movimientos dependen de la posición que adopte el operario para

ejecutar una tarea determinada. Sin embargo, se tiene que, para

realizar cualquiera de las actividades correspondientes a esta área

(reparaciones generales en máquinas, cambios y reparaciones de

218

piezas), los movimientos de cuello-hombros son ejecutados con un

alto grado de libertad, pues es el operario quien establece la

posición para la ejecución de una tarea determinada.

Se tiene que el cuello permanece libre de tensiones, debido a

que no existen métodos preestablecidos que impongan adoptar

posiciones específicas para que el trabajador cumpla con sus

actividades, sino, que éste es quien decide que posiciones adoptar,

además de poseer la libertad de alternar y cambiar las posiciones

adoptadas cuando así lo requiera.

Movimientos de trabajo para codo-muñeca: Los movimientos

realizados por el conjunto codo-muñeca, dependen básicamente del

tipo de trabajo que se esté realizando. Sin embargo, en general, se

tiene que éste conjunto se ve sometido a constantes movimientos y

esfuerzos debido a la naturaleza de las actividades que se dan en

esta área de trabajo, siendo la actividad que genera mayor esfuerzo

el levantamiento de cargas en forma manual, aunque ésta no se da

con frecuencia.

Movimientos de trabajo para espalda: Los movimientos de

trabajo para espalda dependen, de la posición adoptada para

ejecutar una determinada actividad. Sin embargo, pueden

establecerse dos casos:

1) La espalda puede apoyarse sobre una superficie, lo cual ayuda a

mantener la espalda relajada y libre de tensiones.

2) La espalda no puede apoyarse en ninguna superficie generando

un grado de tensión, que depende de la inclinación que adopte el

operario, el tiempo de exposición a la posición y la realización de

levantamiento de cargas en forma manual.

219

Movimientos de trabajo para caderas-piernas: Aunque no

existen métodos establecidos para llevar a cabo las actividades del

área de mecánica, el operario puede adoptar dos posiciones para

ejecutar las mismas:

1) Posición vertical (inclinaciones variadas); En este caso, se tiene

que el grado de tensión en caderas y piernas, varía dependiendo de

la inclinación que adopte el operario (mientras mayor es el grado de

inclinación mayor es el nivel de tensión en caderas y piernas).

2) Posición horizontal; en este caso, la espalda descansa sobre

una superficie fija por lo que ésta se mantiene relajada y libre de

tensiones.


Las actividades que se llevan a cabo en el área de mecánica, presentan

un flujo que se da tal y como se muestra en la figura 14.

220

Figura 14: FLUJO DE ACTIVIDADES EN EL ÁREA DE MECÁNICA (LAYOUT)


Mesa

Herramientas

Estante de

herramientas

Estante de

insumos

Mesa

Implementos

221


Las actividades llevadas a cabo en el área de mecánica, no se dan en

forma de ciclo, sino que estas dependen de las reparaciones solicitadas a fin

de habilitar las máquinas que la empresa requiere para llevar a cabo el

proceso productivo.

En esta área, como se ha descrito en oportunidades anteriores, se

ejecutan básicamente tres actividades, que corresponden a:

1) cambio de piezas.

2) Reparaciones de piezas.

3) Reparaciones generales a maquinarias.

Con la finalidad de establecer la metodología a utilizar para la realización

de cada una de estas actividades, se plantean tres diagramas de procesos

que permiten observar de manera precisa y clara, cada uno de los pasos a

seguir para cumplir con los requerimientos de cada actividad. (Ver figuras 15

al 17 sucesivamente).

222

Figura 15: PROCESO DE CAMBIO DE PIEZAS.

5

2

1

3

4

1

2

4

3

4

1

1

1

1

3

1

2

2

5

6

2

7

3

8

5

A Inspección de maquinaria

Desarmado de maquinaria para extraer las piezas a sustituir

Inspección de piezas a cambiar

Solicitud de piezas a colocar al almacén

Revisión de la solicitud

Búsqueda de pieza

Traslado de la pieza al área mecánica 25 m

Recepción e inspección de la pieza

Montaje de la pieza

Inspección de montaje

4

A

4

Llevar solicitud a Dpto. de compras. 12 m

Recibir y revisar el pedido

Realizar cotizaciones y hacer pedido

Esperar la entrega de la pieza solicitada

Recepción de pieza solicitada

Llevar la pieza al área de mecánica 20 m

Recepción e inspección de la pieza

Realizar montaje de la pieza.

Verificar montaje

Hacer devolución de la pieza, y realizar nueva solicitud a compras

Revisar la solicitud realizada

Realizar nueva cotización y pedido

Esperar la entrega de la pieza solicitada

Recepción de la pieza solicitada

Llevar la pieza al área de mecánica 20 m

3 Recepción e inspección de la pieza

Realizar montaje de la pieza.

Verificar montaje

223

Como se observa en la figura 15, en el proceso de cambio de piezas,


1) La pieza solicitada se encuentra en el stock, del almacén de

suministros, y esta es entregada inmediatamente para realizar el

montaje correspondiente.

2) La pieza solicitada no se encuentra en el stock del almacén de

suministros y debe solicitarse al dpto. de compras. Pueden darse dos

casos:

2.1) Una vez realizada la compra y recibido el pedido, la pieza es llevada

al área de mecánica, cuando se inspecciona o revisa la misma, la pieza

es la solicitada, se realiza el montaje y se verifica funcionamiento.

2.2) La pieza recibida no es la que se solicitó originalmente, por lo cual

debe hacerse la devolución de la misma, para realizar un nuevo pedido.

El resumen de ambos casos se muestra a continuación:

Resumen caso 1


4

4

1

1

Total 10

224

Resumen caso 2.1


4

5

2

2

1

Total 14

Resumen caso 2.2


5

8

3

3

2

Total 21

225

FIGURA 16: PROCESO PARA REALIZAR REPARACIONES DE PIEZAS.

1

1

1

2

3

4

3

3

1

2

3

4

4

4

3

2 2

A

Llevar al área de mecánica

Realizar el montaje de la pieza

Verificar montaje

2 Recibir y verificar la reparación realizada

4

5

3

A

2

Realizar inspección de maquinaria

Desarmar maquinaria para extraer piezas a reparar

Extraer las piezas a reparar.

Verificar estado de piezas a reparar

Realizar reparaciones necesarias

Verificar reparaciones realizadas

Realizar Montaje

Verificar montaje

Llevar al área correspondiente para realizar la reparación de la pieza

Recibir e inspeccionar la pieza a reparar.

Realizar operaciones necesarias para reparar la pieza

Llevar al área de tornería para dar el acabado a la pieza

Realizar acabado de la pieza

Verificar el acabado realizado


Recibir y verificar la reparación realizada

Realizar el montaje de la pieza

Verificar montaje

226

Como se observa en la figura 16, el proceso para llevar a cabo reparaciones

de piezas, puede darse en dos casos particulares:

1) La pieza es reparada totalmente en el área de mecánica.

2) La pieza es reparada con la intervención de otras áreas del taller.

2.1) La pieza es reparada en un área determinada y posteriormente se

lleva el área de mecánica para hacer el montaje.

2.2) La pieza es reparada en un área determinada y se lleva

posteriormente al área de tornería para darle los acabados necesarios, y

posteriormente se lleva al área de mecánica para realizar el montaje.

Resumen caso 1


4

4

0

0

0

Total 8

227

Resumen caso 2.1


3

4

2

2

0

Total 11

Resumen caso 2.2


4

5

3

2

0

Total 14

228

Figura 17: PROCESO PARA REALIZAR REPARACIONES GENERALES A MAQUINARIAS

2

3

4

3

1

3

1

2

3

4

1

3 4

4

1

2 1

2 2

5

Llevar al área correspondiente para realizar reparaciones


Recibir e inspeccionar

Hacer reparaciones

Recibir y verificar reparación

Realizar montaje

Verificar montaje

Entregar repuestos


Recibir y revisar repuestos

Realizar montaje

Verificar montaje

1

1

2

4

3

2

4

5

3

5,6

4,5

Inspeccionar maquinaria para determinar partes dañadas

Desarmar maquinaria

Revisar piezas y partes

Seleccionar piezas a reparar

Realizar reparaciones correspondientes (en el área)

Revisar reparaciones realizadas

Realizar montaje de piezas

Verificar montaje

2

3

1

Seleccionar piezas a cambiar

Hacer pedidos a almacén

Recibir y revisar pedido

Llevar solicitud al Dpto. de compras

Recibir y revisar solicitud

Hacer cotizaciones y pedidos

Esperar entrega de pedido

Recibir y revisar entrega


Recibir y revisar piezas y partes solicitadas

Realizar montaje

Verificar montaje

Ensamblar maquinaria

Verificar funcionamiento

229

En los procesos relacionados con reparaciones generales a maquinarias,


1.1) La reparación es realizada totalmente en el área de mecánica.

1.2) La reparación requiere de la intervención de otras áreas para lograr el

objetivo planteado.

2.1) La reparación requiere de la solicitud de piezas al almacén de

suministros para realizar las sustituciones correspondientes.

2.2) Las piezas solicitadas al almacén para hacer los cambios de piezas, no

están disponibles, y el pedido se solicita al dpto. de compras.

Resumen caso 1.1


5

5

0

0

Total 10

Resumen caso 1.2


4

5

2

2

0

Total 13

230

Resumen caso 2.1


4

6

1

2

0

Total 13

Resumen caso 2.2


4

6

2

4

1

Total 17

231


A través de la realización de un estudio de tiempos, es posible establecer

un tiempo promedio para la realización de una tarea determinada. El

establecimiento de dichos tiempos, resulta posible cuando las tareas

ejecutadas, son llevadas a cabo en ciclos constantes. En vista de que los

ciclos de actividades que tienen lugar en el área de mecánica, no son

constantes, pues varían en dependencia de las solicitudes realizadas, a fin

de agilizar el funcionamiento de maquinarias dañadas, no es posible

establecer tiempos exactos, para el cumplimiento de actividades.

Con el objetivo de conocer la efectividad de los métodos empleados para

cumplir con las tareas que se llevan a cabo en esta área, y el tiempo

empleado para el logro de las mismas, se realizará un estudio tomando como

muestra la “Reparación General de Tractor DN9”. Los resultados obtenidos,

se muestran en la tabla 49.

232

Tabla 49: REPARACIÓN GENERAL DE TRACTOR DN9

Operación Número de operarios Tiempo necesarios para realizar la operación

Inspeccionar tractor para determinar las reparaciones necesarias.

3 1 hora

Desarmar tractor. Seleccionar piezas a reparar y piezas a cambiar.

4 4 horas

Asignar las reparaciones correspondientes a las diferentes áreas del taller Central.

7 1 hora.

Realizar las actividades correspondientes a la reparación de piezas.

5 2 días

Realizar acabado de las piezas 2 4 horas

Realizar el montaje de las piezas reparadas y verificar.

4 1 día

Solicitud de piezas de importación al Dpto. De compras. (Tiempo de entrega de pedido)

1 3 semanas

Recepción y revisión de las piezas solicitadas

2 1 hora.

Realizar montaje de piezas y verificación de montaje.

3 1 día

Realizar ensamble de maquinaria. Comprobar funcionamiento.

4 2 días

Para observar de manera más clara las operaciones realizadas para llevar

a cabo la reparación del tractor DN9, se elaboró el correspondiente diagrama

de procesos. Ver figura 18.

233

Figura 18: PROCESO DE REPARACIÓN GENERAL PARA TRACTOR DN9

7

6 3

2

1

1

3

8

5

4 7

2

1

5

4

2

3

4

1

11

6

3

12

8

9

10 Llevar al área electromecánica (5 min.)

Realizar reparaciones (6 h.)

Verificar reparaciones 30 min. Llevar al área de mecánica 5min.

Recibir e inspeccionar la pieza reparada 20 min.

Realizar montaje 2h.

Buscar piezas en almacén 20 min. Llevar piezas al área de mecánica 10 min. Recibir e inspeccionar la pieza 20 min.

Verificar montaje 30 min.

1

7

4

13

4

8

5

14

9

6

5

15

10

Inspeccionar Tractor (1h)

DN9 Inspeccionar maquinaria

Desarmar tractor (4h)

Revisar piezas (1 h)

Seleccionar y extraer piezas a reparar (30 min.)

Llevar piezas al área de soldadura (5 min.)

Realizar actividades de reparación 2 días.

Verificar reparación (20 min.)

Llevar al área de tornería (10 min.)

Realizar acabado de la pieza (3 h.)

Verificar acabado de la pieza ( 20 min.)

Llevar pieza al área de mecánica (5 min.)

Recibir e inspeccionar la pieza reparada (30 min.)

Realizar montaje de la pieza (8 h.)

Verificar montaje (2 h.)

Seleccionar piezas a cambiar30 min.

Hacer pedido de piezas a cambiar 20 min.

Llevar pedido al Dpto. de compras 15 min.

Recibir e inspeccionar pedido 15 min.

Realizar cotizaciones y pedido 30 min.

Espera de repuestos pedidos 3 semanas

Recibir y revisar repuestos solicitados 20 min.

Llevar repuestos al área de mecánica 10 min.

Recibir y revisar repuestos solicitados 20 min.

Realizar montaje 8 h.

Verificar montaje 2 h.

Ensamblar tractor completamente 2 días

Verificar funcionamiento 4 h.

Realizar montaje 1 h.

Verificar montaje 1 h.

234

Resumen de operaciones para reparación de tractor DN9

Nota: Es importante acotar que 8 horas corresponden a un día de trabajo,

y que 5 días corresponden a una semana.

Operación Nº de

operaciones

Tiempo de operaciones

15 7 días, 7 h. y 30 min.

10 12 h. y 40 min.

8 1 h. y 5 min.

5 1 h. y 35 min.

1 3 semanas

Total 31 4 semanas, 2días 6 horas y 50

min.

El tiempo aproximado de la reparación corresponde a 8 4 semanas, 4

días y 50 min., tomando en cuenta que un día de trabajo, corresponde a 8 h.

sin embargo existen días en los que la jornada de trabajo corresponde a 10

h.

Es importante acotar que el tiempo de las demoras, el considerablemente

extenso, debido a que las piezas solicitadas, no se encuentran a nivel

nacional, por lo que resulta necesario importarlas, lo cual aumenta el tiempo

de su entrega.

235


Resulta de gran importancia, conocer la opinión que posee el operario en

cuanto a los aspectos relacionados con el ambiente en el que se

desenvuelve, para realizar su trabajo, los riesgos y peligros a los que éste es

expuesto y las políticas o medidas que maneja la empresa para contrarrestar

los efectos perjudiciales de tales riegos; pues, a través de ello, pueden

adoptarse medidas que ayuden a mantener al operario plenamente

informado, de todos los aspectos inherentes a las actividades que realiza, así

como también pueden determinarse las debilidades que existen en el medio

de trabajo y la incomodidad que éstas generan al trabajador.

Para conocer la opinión del operario, en cuanto a los aspectos de mayor

relevancia en su puesto de trabajo, se aplicó la encuesta de autovaloración

del puesto de trabajo, la cual fue utilizada para evaluar el resto de las áreas

que conforman el taller central.

Los resultados de la encuesta, pueden observarse a continuación. Ver

tablas 50 al 80 y gráficos 34 al 64 respectivamente.

236



emergencia?

Si__ No__ No se__


Si 100%

si

no

no se


rebordes)?



si

no

màs o menos


SI 10 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 10 100%


SI 7 70%

NO 1 10%

MÁS O MENOS 2 20%

TOTAL 10 100%

Gráfico Nº 32

Tabla Nº48

Gráfico 36

Si 70%

Más o menos 20%

No 10%

Gráfico 35

237


adecuadas?

Si__ No__ No se__


si

no

màs o menos



Si__ No__ No se__


si

no

màs o menos


SI 10 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 10 100%


SI 10 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 10 100%

Si 100%

Gráfico 37

Tabla Nº 51

Gráfico 38

Si 100%

238


Si__ No__ No se__


si

no

màs o menos


Si__ No__ No se__


si

no

màs o menos


SI 10 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 10 100%


SI 10 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 10 100%

Si 100%

Gráfico 39

Tabla Nº 52

Tabla Nº 53

Gráfico 40

Si 100%

239


Si__ No__ No se__


si

no

màs o menos


la:

a) Capacidad física? Si__ No__ No se__

Tabla 57: Resultado pregunta 8 (a)

Si 30 %

No 60%

si

no

No se


SI 10 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 10 100%


SI 3 30%

NO 6 60%

No se 1 10%

TOTAL 10 100%

Tabla Nº 54

Gráfico 41

Tabla Nº 55

Gráfico 42

No se 10%

Si 100%

240

b) Temperatura ambiental? Si__ No__ No se__


Si 70%

No 20% si

no

No se

c) ¿Edad? Si__ No__ No se__

Tabla 59: Resultado pregunta 8(c)

No 10

Si 80%

si

no

No se


SI 7 70%

NO 2 20%

No se 1 10%

TOTAL 10 100%


SI 8 80%

NO 1 10%

No se 1 10%

TOTAL 10 100%

Tabla Nº 56

Gráfico 43

Tabla Nº 57

Gráfico 44

No se 10%

No se 10%

241



Si__ No__ No se__


Si 80%

No 20%

si

no

No se



Si__ No__ No se__


Si 70 %

si

no

No se


SI 8 80%

NO 2 20%

No se 0 10%

TOTAL 10 100%


SI 7 70%

NO 3 30%

No se 0 0%

TOTAL 10 100%

Tabla Nº 58

Gráfico 45

Tabla Nº 59 Gráfico 46

No 30%

242


Si__ No__ No se__


si

no

No se

12.- ¿Realiza movimientos forzados para accionar las máquinas que se

utilizan?

Si__ No__ No se__


Si 100 %

si

no

No se


SI 10 100%

NO 0 0%

No se 0 0%

TOTAL 10 100%


SI 10 100%

NO 0 0%

No se 0 0%

TOTAL 10 100%

Si 100%

Tabla Nº 60

Gráfico Nº 44

Gráfico 47

Gráfico 48

243


Si__ No__ No se__


si

no

No se



Si__ No__ No se__


Si 70%

No 20%si

no

No se


SI 10 100%

NO 0 0%

No se 0 0%

TOTAL 10 100%


SI 7 70%

NO 2 20%

NO SE 1 10%

TOTAL 10 100%

Si 100%

Gráfico 49

Gráfico 50

No se 10%

244


son suficientes?

Si__ No__ No se__



Si__ No__ No se__


Si 100%

si

no

No se


SI 8 80%

NO 2 20%

NO SE 0 0%

TOTAL 10 100%


SI 10 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 10 100%

Si

80%

si

no

No se

No 20%

Gráfico 52

Gráfico 51

245


de la jornada?

Si__ No__ No se__



trabajo?

Si__ No__ No se__


Si 100%

si

no

No se


SI 8 80%

NO 2 20%

NO SE 0 0%

TOTAL 10 100%


SI 10 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 10 100%

Gráfico 53

Tabla Nº 67

Gráfico 54

Si

80%

si

no

No se

No 20%

246


existentes?

Si__ No__ No se__


Si 100%

si

no

No se


trabajo?

Si__ No__ No se__



SI 10 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 10 100%


SI 7 70%

NO 1 10%

NO SE 2 20%

TOTAL 10 100%

Tabla Nº 68

Gráfico Nº 52

Si

70%

si

no

No se

Gráfico 55

Gráfico 56

247



trabajo?

Si__ No__ No se__


No 70%

Si 20%

si

no

No se



Si__ No__ No se__


Si 100%

si

no

No se


SI 2 20%

NO 7 70%

NO SE 1 10%

TOTAL 10 100%


SI 10 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 10 100%

No 10% NO SE 20%

Tabla Nº 70

Gráfico 57

Gráfico 58

No se 10%

248


Si__ No__ No se__


Si 100%

si

no

No se


Si__ No__ No se__


Si 100%

si

no

No se


SI 10 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 10 100%


SI 10 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 10 100%

Tabla Nº 72

Gráfico 59

Tabla Nº 73

Gráfico 60

249



Si__ No__ No se__


Si 100%

si

no

No se



Si__ No__ No se__


Si 100%

si

no

No se


SI 10 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 10 100%


SI 10 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 10 100%

Tabla Nº 74

Gráfico Nº 58

Gráfico 61

Gráfico 62

250


llevarla a cabo?

Si__ No__ No se__


No

100%si

no

No se


Si__ No__ No se__


Si 90%

No se

10%

si

no

No se


SI 0 0%

NO 10 100%

NO SE 0 0%

TOTAL 10 100%


SI 9 90%

NO 0 0%

NO SE 1 10%

TOTAL 10 100%

Tabla Nº 76

Gráfico 63

Gráfico 64

251


Si__ No__ No se__ Tabla 80: Resultado pregunta 29

No 20%

Si 30%

si

no

No se


SI 3 30%

NO 2 20%

NO SE 5 50%

TOTAL 10 100%

Tabla Nº 78

Gráfico 65

No se 50%

252

3 ÁREA DE ARMADO DE MOTORES

3.1 DESCRIPCIÓN DEL ÁREA DE TRABAJO

Con la finalidad de elaborar una descripción, que permita conocer de

forma clara la forma en que son llevadas las tareas que se dan en el área de

Armado de Motores, así como también las condiciones en que son

ejecutadas las mismas, es necesario incluir el análisis de los siguientes

factores:

Condiciones de trabajo: El área disponible para realizar las actividades

concernientes al “Armado de motores”, es de aproximadamente 400 m². En

ésta se encuentran dispuestas las diferentes herramientas utilizadas, así

como también las piezas y motores que han de armarse.

Las condiciones que influyen en la realización de las actividades de esta

zona de trabajo, han sido descritas mediante el método LEST, como se

muestra a continuación:

Descripción de la tarea: Las actividades ejecutadas en el área de trabajo,

corresponden, a las tareas necesarias para realizar el armado de motores

Caterpillar de tipo Diesel.

Entorno físico:

Ambiente térmico.

Temperatura del puesto de trabajo: La temperatura en este puesto de

trabajo no se mantiene constante, sino que varía dependiendo de las

condiciones del clima. Generalmente, esta temperatura oscila entre 22 ºC y

27 ºC en horas de la mañana y en un rango de 28 ºC-32 ºC en horas de la

253

tarde. La ventilación en el área se produce de forma natural y depende de las

corrientes de aire que circulan en el interior del área a través de los espacios

dejados en el techo y los laterales (vías de escape).


ejecución de actividades en esta área de trabajo, se considera que el

operario, se ve expuesto a un nivel de esfuerzo medio, pues aunque éste, es

sometido al levantamiento de cargas, posee mecanismos que facilitan la

realización de esta actividad. Los desplazamientos son realizados

básicamente en el perímetro correspondiente a la zona de trabajo, salvo en

casos en los que se deban realizar solicitudes al almacén para adquirir los

repuestos necesarios para el funcionamiento del motor que esté siendo

sometido a reparación.


temperatura del puest,o corresponde al tiempo que dura la jornada de

trabajo, generalmente este tiempo oscila entre 8 y 10 horas.

Variaciones de temperatura si el trabajador se desplaza: No existen

variaciones considerables en la temperatura. El trabajador se desplaza en el

área de trabajo, en la cual la temperatura se mantiene en rangos constantes,

que solo varían dependiendo de las condiciones climáticas del entorno.


Los materiales manipulados por los operarios del área de armado de

motores, no poseen temperaturas extremas (frías o calientes), estos se

mantienen en estado normal en cuanto a temperatura se refiere, sin

embargo, para evitar lesiones en las manos, éstos, son dotados de guantes

de carnaza 14´´, a fin de evitar que algunas piezas que sufren de desgaste y

crean superficies porosas o con rebordes, ocasionen lesiones por contacto

en las manos del operario.

254

Ruido: No es posible establecer un nivel exacto del ruido que existe en el

área de trabajo, sin embargo el tipo de ruido presente en las instalaciones es

aleatorio pues éste varía en forma aleatoria en el tiempo y corresponde al

producido por las maquinarias y equipos presentes no sólo en esta zona de

trabajo, sino que también a las áreas adyacentes.

Con la finalidad de disminuir la cantidad de ruido existente en el área, los

operarios son dotados de dispositivos auditivos que atenúan el nivel de ruido,

hasta un valor de 29 db. en el área del taller.






Vibraciones: Las vibraciones a las que se encuentra expuesto el operario,

corresponden a las producidas por el motor cuando este está siendo probado

para detectar fallas (antes de la reparación) y cuando es rectificado para

verificar el funcionamiento (después de la reparación). Estas vibraciones no

son de alto nivel.

CARGA FÍSICA

Carga Estática

Posturas y duración de las mismas en el desarrollo de las tareas: Las

posturas adoptadas por el operario durante la ejecución de tareas, son

básicamente las siguientes: De pie e inclinado. El tiempo de exposición de

255

las mismas, depende del trabajo que se esté llevando acabo. La postura que

requiere de mayor esfuerzo físico es la que corresponde a inclinaciones,

pues generalmente, esta es adoptada para realizar el levantamiento de

cargas, sometiendo al área de la columna y piernas a esfuerzos físicos

considerable. Sin embargo la duración de la misma no es muy prolongada y

puede ser alternada por el operario.

Carga Dinámica: Las posturas para la ejecución de tareas y los movimientos

necesarios para el cumplimiento de las mismas, son establecidos y

coordinados en su totalidad por el operario, el cual tiene la posibilidad de

establecer intervalos de descanso, cuando considere que así lo amerite. Por

lo tanto se considera que la carga dinámica del operario posee un nivel

medio, y corresponde a un consumo energético aproximado de 1020 kcal.

CARGA MENTAL




incrementar dependiendo de las horas extraordinarias que realice el operario,

por otro lado está el de un mayor rango cuya remuneración es fija de tipo

Mensual.

Trabajo en cadena o no: Generalmente el trabajo que se da en esta área

es en cadena, este ocurre en forma coordinada con otras áreas, tales como:

soldadura, tornería, lubricación y electromecánica, a fin de lograr las metas

planteadas en cuanto a la reparación de maquinarias en general; sin

embargo en algunas ocasiones en las que son solicitados la realización de

“armado de motores”, de una determinada maquinaria, que solo necesite

reparaciones de este tipo, es posible llevar a cabo las reparaciones

256

pertinentes para el funcionamiento del motor, sin la intervención de otras

áreas.

Obligación de recuperar o no los retrasos: El operario, ejerce cierta

autonomía en su puesto de trabajo. Aunque no existe obligatoriedad en el

hecho de recuperar retrasos, en algunos casos, existe la necesidad de

hacerlo, con la finalidad de evitar el retraso en cuanto a la entrega de una

maquinaria específica que se necesite en el área de trabajo (construcciones,

movimientos de tierra, excavaciones, etc.).


pausas son establecidas por el operario, sin mantener un patrón fijo, pues,

generalmente, estas son establecidas por motivos de fatiga, o mientras se

espera la intervención de otras áreas de trabajo que colaboran con la

realización de reparaciones de algunos componentes y partes del motor.

Las pausas más prolongadas, se producen básicamente, mientras se

esperan los repuestos solicitados para realizar una reparación determinada,

pues, éstos, son solicitados al almacén de suministros, y en caso de que

éstos repuestos no se encuentren en el stock, el pedido pasa al

departamento de compras, el cual se encarga de realizar las cotizaciones y

solicitudes correspondientes, lo cual genera retrasos considerables en el

cumplimiento de la reparación del motor.




trabajo solo en situaciones de emergencia o que así lo ameriten, sin

ocasionar con esto daños o perturbaciones a la realización de otros trabajos

llevados acabo en el área; sin embargo, la ausencia de éste en su puesto de

trabajo es evitada al máximo, pues generalmente los trabajos solicitados en

257

el área de trabajo son con apremio de tiempo.


Duración media de cada operación: En el área de armado de motores,

no es posible establecer un tiempo específico para la realización de las

actividades, debido a que, aunque estas, corresponden a la realización de

armado de motores de tipo diesel (Caterpillar), las averías que presentan los

mismos, no son constantes, y algunas requieren de la intervención de otras

áreas para lograr la reparación pertinente.

Las actividades llevadas a cabo en esta área de trabajo, corresponden al

desarmado y armado de motores para su reparación, pudo observarse que

en promedio la duración de estas actividades corresponde a: 1 a 2 días para

realizar el desarmado total del motor, y de 3 a 6 días para realizar el armado

y reparaciones correspondientes al motor. Estos tiempos varían,

dependiendo de la existencia de los repuestos necesarios, pues en caso de

que éstos no se encuentren en el stock, del almacén de suministros, es

necesario pasar la orden de pedido al departamento de compras, y el tiempo

de entrega de los repuestos, no posee un tiempo fijo, lo cual incide en el

aumento de los días necesarios para realizar la reparación total del motor.


duración fija, estos varían dependiendo de las reparaciones que deban

realizarse en los motores. En algunas ocasiones los ciclos se ven

interrumpidos, debido a la demanda de trabajo considerado urgente, debido

a que es requerido para la puesta en marcha de maquinarias que se

necesitan en el área operativa en el que se desenvuelve la empresa.


debe hacer elecciones constantes referidas al tipo de herramientas que debe

258

utilizar y la forma más conveniente en que debe ejecutarse la operación

(posición vertical o inclinada).

Atención:


realización de los trabajos pertenecientes a esta área, debe ser agudo , pues

cualquier error que se cometa durante la realización de una reparación o

montajes, incide en el tiempo total empleado para lograr la reparación del

motor, pues al cometerse un error, se debe proceder a desarmar el motor

nuevamente, detectar la falla, corregirla y armarlo nuevamente, lo cual

requiere de una inversión de tiempo considerable, que podría emplearse en

la realización de otras tareas, así como también, en la agilización del trabajo

solicitado.





obtener el trabajo solicitado en un tiempo adecuado.



a los siguientes riesgos potenciales: Golpeados por/contra, caídas a

igual/diferente nivel, exposición al contacto con sustancias químicas,

exposición a dolores a nivel de la región lumbar, exposición a la proyección

de materiales, al ruido, a la inhalación de gases emanados de la combustión,

a la inhalación de polvo, incendios y explosión; los cuales generan riesgos de

accidentes constantemente con un alto nivel de gravedad.


producto en esta área son mínimas, debido a que generalmente el operario

259

verifica constantemente las especificaciones de las solicitudes que se le

realizan, a fin de elaborar las actividades pertinentes de manera efectiva.


posibilidades de relacionarse durante la jornada de trabajo son óptimas,

pues, el trabajador puede mantenerse comunicado con sus compañeros más

cercanos, sin embargo, debe mantener cuidado a fin de evitar que esto

influya en la materialización de errores, que retrasen el trabajo asignado.


posibilidades de distracción visual, poseen un nivel medio, pues, aunque el

trabajo realizado no requiere de precisión visual, resulta conveniente, que el

operario mantenga un nivel de atención considerable, a fin de disminuir no

solo la producción de errores, sino también los índices de accidente que

pueden darse en el área de trabajo.

Riesgo de deterioro del material: El material utilizado en esta área

corresponde principalmente a grasas y aceites para lubricar las piezas: éste,

posee un bajo riesgo de deterioro y depende principalmente de las

condiciones del medio en el que se encuentre almacenado y no de las

acciones del operario.

Valor de las piezas o del producto: No es posible establecer un valor

monetario del trabajo realizado en esta área, pues los servicios prestados, se

traducen en un beneficio intangible, que permite la agilización del

funcionamiento de las máquinas que la empresa utiliza para llevar acabo su

proceso productivo. No obstante, el valor del trabajo que se lleva a cabo el el

área de armado de motores, y en el taller en general, es considerado de gran

importancia para las actividades de la empresa, pues permite, que las

máquinas averiadas o que requieren de algún servicio, puedan ponerse en

funcionamiento, produciendo beneficios económicos a la empresa.

260

Características físicas del material utilizado: Para las actividades que se

realizan en el área de armado de motores, son utilizados básicamente grasas

y aceites para lubricar las piezas y partes de los motores que están siendo

sometidos a reparación. Estos materiales no poseen un vencimiento

específico, y son fáciles de almacenar, pues solo requieren estar

resguardados de forma conveniente, para evitar los daños que puede

ocasionarle el medio ambiente.

Minuciosidad:


mínimo, debido a que generalmente si se produce una irregularidad en un

montaje realizado, este se percibe, cuando se realiza la inspección que

permite comprobar el funcionamiento del motor en reparación.


en el área de armado de motores, son de tamaños considerablemente

grandes, teniendo en cuenta que se pueden observar los detalles de los

mismos a simple vista sin necesidad de utilizar algún medio visual que facilite

su percepción.


Iniciativa:





cultura, artes, etc.); sin embargo aunque existen agrupaciones encargados

de la organización de estas actividades, su participación es mínima.

261





tareas que le son encomendadas, tomando en cuenta el apremio de tiempo

con el que es solicitada la reparación del motor.

Posibilidad de retocar piezas: Como se ha manifestado anteriormente, en

el área de armado de motores, no se producen piezas, sino que se genera

un servicio. Debido a la naturaleza del trabajo, el operario tiene la

oportunidad de retocar (corregir), en caso s de ser necesario, los trabajos

que realiza una vez culminada la inspección correspondiente a la tarea

ejecutada; a fin de cumplir con la reparación solicitada.



área de trabajo), participando como regulador del mismo. Pues, debido alas

acciones que este realice en el área de trabajo durante la jornada laboral,

depende en gran manera la producción de accidentes.

Estatus social:



con los objetivos planteados, permanecen vigentes con el tiempo, y pueden

aplicarse en la reparación de motores que posean características similares a

los reparados en el área (Diesel). Sin embargo, estos conocimientos pueden

mejorarse mediante la realización de cursos y actividades programadas con

el objeto de mejorar los métodos y técnicas de trabajo.



262



Comunicaciones:




conlleven al retraso de la reparación que deba realizarse.


la realización de actividades ya que se cuenta con un área aproximada de

400 m.

Número de personas cercanas: En área de armado de motores se

encuentran 2 operarios, sin embargo debido a que esta área limita con el

área de mecánica, se cuentan las personas que laboran en esta zona como

personas cercanas, teniéndose un total de 12 personas. Esto no implica que

el trabajador no pueda comunicarse con el resto de los trabajadores que se

encuentran en el Taller Central.

Cooperación:

Tipos de relaciones de trabajo: Al igual que en las áreas anteriormente

estudiadas, se tiene que en ésta área, las relaciones son de tipo funcional y

cooperativa, ya que, la tarea asignada, es ejecutada por dos operarios: un

mecánico y un ayudante, por lo tanto se tiene, que el mecánico, ejerce cierta

autoridad asignando a su ayudante las tareas que este debe cumplir (

relación funcional) y éste colabora en las tareas establecidas para lograr el

cumplimiento de la reparación solicitada, además en muchos casos

2

2

263

intervienen otras áreas (mecánica, soldadura, electromecánica, tornería) a fin

de contribuir con el logro de la reparación del motor (relación cooperativa).

Frecuencia de las relaciones: Las relaciones son constantes, estas

dependen básicamente del tipo de trabajo que se este realizando., ya que si

existe una carga de trabajo considerable, el operario se ve limitado a

comunicar básicamente información referida a la reparación que se está

llevando acabo, mientras que, si se trata de una reparación sencilla, existe la

posibilidad de que el operario pueda comunicarse de manera más abierta

con sus compañeros, estableciendo temas de conversación libres.


Situación del trabajador en el proceso productivo: Los trabajos

elaborados en el taller, están referidos a la realización de reparaciones de las

maquinarias utilizadas para llevar a cabo el proceso real de la empresa

(Actividades de Construcción), en cuanto al producto o servicio que ofrece el

taller Central, se tiene que los operarios del área de armado de motores,

inciden de manera considerable en la consecución del objetivo fundamental

del taller, el cual corresponde a la agilización de las máquinas en reparación

para su utilización en las actividades de construcción a las que se dedica la

empresa.



que se efectúan en el área de armado de motores, ya que estas permiten

habilitar las maquinarias utilizadas por la empresa para llevar a cabo su

proceso productivo.

264

TIEMPO DE TRABAJO

Tiempo de trabajo:

Tipo de horario: El horario de trabajo es una Jornada fija diurna, de 8

horas de duración, sin embargo se realizan horas extraordinarias cuando así

se requiere a fin de cumplir con las solicitudes y requerimientos establecidos.







7:00 a.m a 2:00 p.m.

Una vez concluida la descripción de cada uno de los factores que influyen

en las condiciones de trabajo del área de armado de motores, resulta

necesario, realizar la evaluación de cada elemento, a través de una

ponderación, que permita posteriormente, mostrar los respectivos resultados

en forma gráfica, con la finalidad de observar de forma directa, cuales

factores ejercen mayor incidencia en las condiciones de trabajo, presentes

en esta zona de trabajo.

Evaluación: Para conocer la influencia de las variables y aspectos

mencionados anteriormente en el puesto de trabajo, se realizó la evaluación

del método aplicado tomando en cuenta lo establecido en la tabla 9.

265

A través de este sistema de puntuación, es posible ponderar la incidencia

de los diversos factores que se han tomado en cuenta para la realización del

estudio en el área de armado de motores; brindando una base de datos que

permitirá la realización de análisis gráficos que permitirán observar de forma

directa cuales factores, afectan en mayor grado el desempeño del operario

en su puesto de trabajo. (Ver tabla 81).

266

Tabla 81: EVALUACIÓN DEL MÉTODO LEST (ÁREA DE ARMADO DE MOTORES)

Categoría Nº Criterio Puntuación Condición correspondiente

Ambiente físico 1 Ambiente térmico 3 Débiles molestias. Algunas mejoras podrían aportar más comodidad al trabajador

Ambiente físico 2 Ruido 3 Débiles molestias. Algunas mejoras podrían aportar más comodidad al trabajador


Ambiente físico 4 Vibraciones 4 Débiles molestias. Algunas mejoras podrían aportar más comodidad al trabajador

Carga física 5 Carga Estática 4 Débiles molestias. Algunas mejoras podrían aportar más comodidad al trabajador

Carga física 6 Carga Dinámica 3 Débiles molestias. Algunas mejoras podrían aportar más comodidad al trabajador

Carga mental 7 Apremio de tiempo 8 Molestias fuertes fatiga.

Carga mental 8 Complejidad-Rapidez 7 Molestias medias. Existe riesgo de fatiga.

Carga mental 9 Atención 6 Molestias medias. Existe riesgo de fatiga.

Carga mental 10 Minuciosidad 6 Molestias medias, existe riesgo de fatiga.




12 Estatus social 2 Situación satisfactoria.


13 Comunicaciones 2 Situación satisfactoria.


14 Cooperación 1 Situación satisfactoria.



3 Débiles molestias. Algunas mejoras podrían aportar más comodidad al trabajador

Tiempo de trabajo

16 Tiempo de trabajo 8 Molestias fuertes. Fatiga.

Análisis gráfico de los resultados obtenidos: Con el objeto de visualizar

de forma más sencilla los resultados obtenidos, a fin de realizar un primer

diagnóstico de la influencia de los factores que influyen en la realización de

las actividades que se llevan a cabo en el área de armado de motores, se

elaboró un histograma tomando como datos los resultados obtenidos del

estudio realizado, tal y como se muestra en el gráfico 65.

267

Diagnóstico: Como puede observarse en el gráfico 65, los aspectos que

ejercen mayor incidencia, en la fatiga del operario, corresponden a: Apremio

de tiempo, complejidad-rapidez y tiempo de trabajo, los cuales pertenecen a

las categorías : carga mental y tiempo de trabajo.

En cuanto a las categorías que contemplan lo referente a: Ambiente físico

y carga física, pueden realizarse mejoras, que brinden mayor confort al

operario, influyendo con esto en la mejora en cuanto a su desempeño.

7 8 9 10

Ambiente físico



Tiempo de trabajo

0

5

9

1 2 3 4 5 6 11 1 2 13 14 15 16

Categoría

Ponderación

(Del 0 al 10)

Gráfico 66: RESULTADOS OBTENIDOS DEL MÉTODO LEST EN EL ÁREA DE MOTORES

268

Aunque la categoría que contempla aspectos psicosociales, puede

considerarse aceptable, resulta conveniente, realizar programas que

incentiven al operario, de manera que éste, logre identificase plenamente,

con los propósitos de la empresa en relación con el Taller Central, los cuales

están enfocados, a lograr la agilización de las máquinas en reparación, para

su utilización


Para conocer el área disponible para la realización de las actividades de

armado de motores, así como también, la ubicación de herramientas e

implementos utilizados para cumplir con las asignaciones y demandas de

esta zona de trabajo, se elaboró un plano de la vista de planta, de esta

estación de trabajo, señalando la ubicación exacta de cada uno de

elementos presentes en la misma. Ver figura 19.

269

Figura 19: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA DEL ÁREA ARMADO DE MOTORES

Materiales e insumos

Mesa


ÁREA DE MOTORES Y PARTES Vía de escape

270


Una vez determinada la distribución de planta del área de armado de

motores se procedió a representar e identificar los riesgos presentes en el

área, mediante la elaboración del correspondiente mapa de riesgos. (Ver fig.

20

271

Figura 20: MAPA DE RIESGO DEL ÁREA ARMADO DE MOTORES


Mesa


ÁREA DE MOTORES Y PARTES

Vía de escape

Est. 3

a.p. 3

Gp. Gc. 3

ca 3

Gp. Gc. 3

Re. 3

Rq 3

R.b. 2

a.p. 3

272



valores:

Riesgo Valoración

+++

+++

+

+

++

++

Colores Indicación



Amarillo Estrés





Representación

Bajo +

Medio ++

Alto +++

273

Abreviaciones de los riesgos presentes en el área

Personal ubicado en el área: Actualmente el área de armado de motores

cuenta con 2 operarios encargados realizar las reparaciones y solicitudes

que se realizan a esta área de trabajo.


armado de motores, pueden identificarse los siguientes riesgos potenciales:

Riesgos físicos: Golpes por/contra, caídas a igual nivel/otro nivel,

exposición al sobreesfuerzo, exposición a la proyección de materiales


Riesgos químicos: Exposición al contacto con sustancias químicas,

inhalación de gases emanados de la combustión, inhalación de polvos.





Riesgo abreviatura


Golpeado por Gp.

Golpeado contra Gc.


Riesgo Químico Rq.

Ruido Rui.

Vibraciones Vib.

Estrés Est.


Aplastado por. a.p.

274







Protección personal: Resulta imposible, eliminar por completo los riesgos

a los que se expone el operario, sin embargo, con la finalidad de minimizar al

máximo estos riegos, los trabajadores del área de armado de motores, son

dotados de equipos de protección personal tales como: guantes de

carnaza14``, calzado de seguridad, lentes claros con protector lateral, cascos

contra impacto, Chaqueta de jeans y protector respiratorio para vapores


tóxicos.



1) Utilizar el equipo de protección requerido (EPP) : guantes de carnaza14``,

botas con punta de acero, lentes claros con protector lateral, cascos contra

impacto, Chaqueta de Jeans y protector respiratorio para vapores orgánicos

(3M 8512 y 8514), especiales para evitar la inhalación de gases tóxicos.



de obstáculos.


275

Controles de prevención para caídas a igual/otro nivel:


7) Mantener orden y limpieza, antes, durante y después de las actividades.




Controles de Prevención para la exposición a al contacto con

sustancias químicas.

1) Leer y analizar la ficha técnica Material safety data sheets (MSDS) de los

productos a utilizar previo al inicio de los trabajos.

2) Utilizar guantes de neopreno.

3) Observar el procedimiento para el manejo de desechos químicos

peligrosos.

4) Evitar la contaminación del suelo con las sustancias químicas utilizadas,

colocar plástico para proteger el mismo y construir diques de contención.

5) En caso de derrames, retirar el material contaminado y colocarlo en

bolsas negras identificadas RESIDUO PELIGROSO.

6) Colocar los residuos en la losa de aceites usados.

7) Mantener los aceites identificados.


4) Adoptar posturas adecuadas de trabajo.

5) Utilizar soporte para suspender partes del equipo.


276

Controles de prevención para la exposición a: La proyección de

materiales, ruido, inhalación de gases emanados de la combustión,

inhalación de polvo.

4) Utilizar protección respiratoria (mascarilla para polvos); protección

auditiva (tapones).

5) Señalizar áreas de reparación.

6) Señalizar áreas de reparación, y demarcar el posible radio de acción de

proyección de materiales.





6) Mantener al alcance un extintor de polvo químico seco (P.Q.S.) 20lbs.











aspectos:

277

Estudio de movimientos: En el área de armado de motores, no son

utilizadas ningún tipo de maquinaria para realizar las reparaciones

correspondientes, por lo cual se considera que no aplica la herramienta para

el estudio de movimientos, de los diagramas hombre-máquina. Con el objeto

de establecer una base que permita la evaluación de los movimientos

ejecutados por el operario, se llevo a cabo la evaluación de las principales

actividades ejecutadas en esta área, aplicando el método del “Análisis

ergonómico del puesto de trabajo”, específicamente en los ítems que

contemplan: El puesto de trabajo, la actividad física general, el levantamiento

de cargas, la postura de trabajo y movimientos.


La ubicación de los objetos que se utilizan en el área de trabajo,

brindan al trabajador la posibilidad de adoptar una postura

adecuada para la ejecución de las actividades.



demandas funcionales de la actividad. En actividades que

involucran el levantamiento de cargas, el operario adopta

posturas y posiciones que aunque permiten cumplir con los

requerimientos de la tarea, pueden ocasionarle molestias físicas

si se practican durante espacios de tiempo prolongados.




El operario tiene la posibilidad de ubicar las herramientas e

implementos de trabajo, de la manera, que le resulte más

conveniente para ejecutar una operación específica.

278

El área de trabajo habitual posee un espacio de

aproximadamente 400 m² (actividades de armado d motores), el

área horizontal para las actividades cortas es de

aproximadamente de 100 m² (básicamente actividades para

probar el funcionamiento de los motores) y el área horizontal para

actividades que se realizan con poca frecuencia varía en

dependencia de la naturaleza del trabajo que se esté realizando,

generalmente se refiere a los espacios a los que se dirige el

operario para realizar reparaciones de piezas en el área (Sin la

intervención de otras áreas de trabajo).

La altura para la realización de trabajos propios del área no es

constante (Con respecto al piso), este varía dependiendo del

trabajo que se esté ejecutando. En operaciones en las que el

trabajador se mantiene en posición inclinada, la distancia entre

el operario y las piezas o elementos va aproximadamente desde

25 cm. hasta 60 cm. (en sentido vertical). Cuando se trata de

trabajos en los que el trabajador se encuentra en posición vertical

(generalmente cuando se está probando el funcionamiento de un

motor en reparación), la altura desde el piso hasta el motor que

está siendo probado oscila entre 80 cm. y 1 m.

Las actividades que requieren de apoyo manual, son

básicamente las actividades en las que el operario debe colocar

el motor sobre una superficie fija (generalmente el piso) para

proceder a desarmarlo con la finalidad de identificar las fallas,

seleccionar piezas y partes dañadas y colocar repuestos

correspondientes.

Las actividades que son llevadas a cabo en ésta área y que

279

requieren la posibilidad de mover libremente las manos; son

ejecutadas a una altura que varía de acuerdo a la operación que

se esté realizando. Esta corresponden básicamente a la

realización de revisión, armado y pruebas de funcionamiento de

motores). Se considera que el grado de libertad existente, es

adecuado para la ejecución óptima de las actividades que se

llevan a cabo en el área, y además, puede ser regulado por el

operario.

El campo visual (en trabajos con demanda especial, trabajos

con exigencias, trabajo normal y trabajo sin exigencias), se

considera aceptable, ya que el operario puede visualizar si

mayores esfuerzos las piezas y equipos que requieren de su

intervención y la iluminación es adecuada para tal aspecto.


cargas además de dispositivos y equipos de protección personal

que permiten al operario la realización de tareas de manera

segura.

Análisis: El área de trabajo cumple con los requerimientos en cuanto a

espacio físico para que el operario pueda realizar de manera conveniente las

actividades que le son asignadas. Las alturas y distancias disponibles para la

ejecución de actividades, se consideran aceptables, y, aunque pueden

producirse molestias físicas debido al esfuerzo que el trabajador debe aplicar

para cumplir con los requerimientos de la actividad, estas molestias son

atribuidas a la naturaleza de la actividad y no a las distancias disponibles

para la realización de las mismas.

280


La cantidad de trabajo en el área de armado de motores es

considerable, debido a que se presentan constantes demandas

en su mayoría con apremio de tiempo, y la cantidad de operarios

presentes en el área, en algunos casos es insuficiente para

cumplir con las demandas, que se realizan a esta área de

trabajo.

La carga de trabajo para cada operario se considera fuerte en

muchos casos, pues éstos se ven en la obligación de cumplir con

las demandas que llegan al área, en un tiempo limitado, teniendo

que realizar jornadas extenuantes (debido a la escasez de

personal en el área) para cumplir con los requerimientos que se

les exigen.

Las actividades que se dan en esta área, corresponden

básicamente al armado de motores Caterpillar de tipo Diesel.

Antes de realizar esta operación, es necesario desarmar el

motor, detectar fallas, realizar las reparaciones correspondientes.

Cuando se realiza la reparación de piezas, se dan dos casos:

3) la pieza es reparada en su totalidad en el área de armado de

motores.

4) La pieza es reparada con la intervención de otras áreas de

trabajo del taller.

Se considera que en el caso de reparaciones que se dan en

su totalidad en el área de armado de motores, el nivel de

esfuerzo ejercido por el operario es mayor. Adicionalmente, se

tiene, que las herramientas e implementos existentes en el área,

permiten el cumplimiento de las actividades solicitadas,

facilitando las operaciones que debe realizar el trabajador.

281


producción de la organización. En general el trabajo que se lleva

a cabo en el taller Central de la empresa Dell´Acqua, depende de

las averías que presenten los equipos y maquinarias utilizados

para llevar acabo el proceso productivo de la misma. Por tanto se

estima que el trabajo que se realiza en el área de armado de

motores, varía dependiendo del tipo de reparación que sea

necesario realizar, en lo cual no influyen los métodos de

producción utilizados. Adicionalmente, se considera que los

espacio de trabajo, equipos y métodos no constituyen un factor

limitante para la realización de movimientos de los trabajadores

de esta área.

Análisis: La actividad física general que se da en el área de armado de

motores, en algunos casos puede contener múltiples intervenciones (Según

sea el caso de la reparación que se este ejecutando), que pueden generar

fatiga al trabajador, debido a la cantidad de trabajo que es asignada a cada

operario.

Es importante acotar que el espacio físico, las herramientas e

implementos disponibles en el área, son adecuados para los diferentes

trabajos e intervenciones que se llevan a cabo en la misma.


Generalmente el levantamiento de cargas que realiza el

operario corresponde a los trabajos en los que se requiere

levantar motores, moverlos de lugar, trasladar partes y

282

componentes. Sin embargo, éste, cuenta con dispositivos

mecánicos que facilitan la realización de estas actividades.

Las cargas levantadas por el operario en forma manual

poseen un peso comprendido entre 20 y 55 Kg., ésta actividad

(levantamiento de cargas), es ejecutada por los operarios (dos

trabajadores) de esta área, y su realización no es periódica, solo

se da en algunas ocasiones, ya que, generalmente los

levantamientos de cargas son ejecutados con la ayuda de

dispositivos mecánicos.

Por lo tanto se tiene que, la altura a la que se realizan los

levantamientos de carga, corresponde a la altura a la que se

desea colocar el motor, o los componentes que se deben reparar

o cambiar. Esta varía de 80 cm. A 1 m. , y la distancia desde la

línea central del cuerpo va aproximadamente desde 10 cm hasta

20 cm.

Análisis: Se considera que el levantamiento de cargas aunque no es

constante produce un nivel medio de estrés en el operario debido a la


En cuanto a la postura de trabajo y movimientos se tiene:


movimientos dependen de la posición que adopte el operario

para ejecutar una tarea determinada. Se tiene que, para realizar

cualquiera de las actividades correspondientes a esta área, los

movimientos del conjunto cuello-hombros, son ejecutados con un

283

alto grado de libertad, pues es el operario quien establece la

posición para la ejecución de una tarea determinada.

Se tiene que el cuello permanece libre de tensiones, debido a

que no existen métodos preestablecidos que impongan adoptar

posiciones específicas para que el trabajador cumpla con sus

actividades, sino, que éste es quien decide que posiciones

adoptar, además de poseer la libertad de alternar y cambiar las

posiciones adoptadas cuando así lo requiera. Sin embargo, la

posición que genera mayor tensión en este conjunto,

corresponde a la utilizada para realizar el levantamiento de

cargas.

Movimientos de trabajo para codo-muñeca: Los movimientos

realizados por el conjunto codo-muñeca, dependen básicamente

del tipo de trabajo que se esté realizando. Sin embargo, en

general, se tiene que éste conjunto se ve sometido a constantes

movimientos y esfuerzos debido a la naturaleza de las

actividades que se dan en esta área de trabajo, siendo la

actividad que genera mayor esfuerzo el levantamiento de cargas

en forma manual, aunque ésta no se da con frecuencia.


trabajo para espalda dependen, de la posición adoptada para

ejecutar una determinada actividad. Sin embargo, pueden

establecerse dos casos:

1) La espalda se encuentra en posición vertical, lo cual ayuda a

mantener la espalda relajada y con tensiones mínimas.

2) La espalda se encuentra inclinada, generando un grado de

tensión, que depende de la inclinación que adopte el operario, el

284

tiempo de exposición a la posición y la realización de

levantamiento de cargas en forma manual.

Movimientos de trabajo para caderas-piernas: Aunque no

existen métodos establecidos para llevar a cabo las actividades

del área de mecánica, el operario puede adoptar dos posiciones

para ejecutar las mismas:

3) Posición vertical (existen inclinaciones muy ligeras); En este

caso, el grado de tensión en caderas y piernas, no posee un nivel

muy elevado, es decir, la tensión es mínima.

4) Posición inclinada; en este caso, las piernas y caderas,

debido al esfuerzo para mantener el equilibrio del cuerpo, se ven

sometidas a una tensión mayor. espalda descansa sobre una

superficie fija por lo que ésta se mantiene relajada y libre de

tensiones.


Las actividades que se llevan a cabo en el área armado de motores,

presentan un flujo que se da tal y como se muestra en la figura 21.

285

Figura 21: FLUJO DE ACTIVIDADES EN EL ÁREA ARMADO DE MOTORES.


Mesa



286


Las actividades llevadas a cabo en el área de armado de motores, no se

dan en forma constante, cumpliendo ciclos fijos, sino que estas dependen de

las reparaciones solicitadas a fin de habilitar las los motores que utilizan las

máquinas que la empresa requiere para llevar a cabo el proceso productivo.

En esta área, se ejecuta una actividad principal que involucra el

cumplimiento de varias operaciones, y ésta corresponde a la reparación de

motores.

Con la finalidad de establecer la metodología a utilizar para la realización

de esta actividad, se plantean un diagrama de procesos, que permiten

observar de manera precisa y clara, cada uno de los pasos a seguir para

cumplir con los requerimientos de la actividad principal. (Ver figura 22).

287

Figura 22: PROCESO DE REPARACIÓN DE MOTORES

2

1

3

2

1

2

2

1

2

1

1

2

1

4

3

2

3

2

2

2

3

1

3

Buscar repuestos

Llevar repuestos al área de armado de motores

3 Recibir y verificar repuestos

Llevar pieza al área

correspondiente

Recibir y revisar para identificar reparaciones necesarias

Llevar pieza reparada al área de armado de motores

Recibir y verificar reparaciones

4

3,4

3,4

Verificar condiciones del motor a reparar

Desarmar Motor

Inspeccionar partes y piezas del motor

Seleccionar y extraer las partes y piezas que deben repararse y las que deben cambiarse.

Llevar la solicitud de las piezas que deben cambiarse al almacén de suministros.

Recibir y revisar la solicitud

Llevar la solicitud al Dpto. de compras

Recibir y revisar la solicitud

Hacer cotizaciones y pedido

Esperar entrega de repuestos

Recibir repuestos

Llevar repuestos al área de armado de motores.

Recibir y revisar los repuestos.

Revisar y seleccionar el tipo de reparación

necesaria

Reparar piezas en el área de armado de motores

Verificar reparaciones realizadas

Realizar reparaciones necesarias

Tiempo de espera para reparaciones

Ensamblar motor

Verificar funcionamiento

288

Como puede observarse en la figura 22, en el proceso de reparación de

motores, pueden darse dos situaciones particulares:

1) Las partes y piezas dañadas pueden repararse para su utilización. En este

caso pueden presentarse dos situaciones:

1.1) Las partes y piezas averiadas, son reparadas en el área de armado de

motores.

1.2) Las partes y piezas dañadas son reparadas con la intervención de otras

áreas del taller central.

2) Las partes y piezas dañadas no tienen reparación, por lo que resulta

necesario, hacer la sustitución por piezas nuevas. En este caso pueden

presentarse dos situaciones:

2.1) Las piezas a sustituir se encuentran en el almacén de suministros, por

tanto se hace la solicitud y entrega de forma inmediata, para proceder a la

reparación general del motor.

2.2) Las piezas y repuestos solicitados, no se encuentran el almacén de

suministros, por lo que resulta necesario, realizar el pedido correspondiente

al dpto. de compras.

El resumen correspondiente, a las actividades necesarias para realizar la

reparación de motores, puede observarse a continuación:

Resumen caso 1.1


4

3

0

2

Total 9

289

Resumen caso 1.2


3

3

2

4

1

Total 13

Resumen caso 2.1


3

3

2

3

Total 11

Resumen caso 2.2


3

4

3

4

1

Total 15

290


Las actividades llevadas a cabo en el área de armado de motores, no

transcurren en ciclos constantes, pues, estas dependen de la reparación que

sea necesario realizar, y cada reparación posee un nivel de dificultad y un

tiempo propio.

En vista de tal situación, se tomo como muestra el tiempo de reparación

del motor de una moto niveladora a fin, de conocer un estimado del tiempo

invertido en la realización de operaciones propias de esta área de trabajo.

Las principales actividades ejecutadas para el logro de la reparación del

motor de la moto niveladora, y el tiempo necesario para su cumplimiento, se

muestran en la tabla 82.

Tabla 82: REPARACIÓN DEL MOTOR DE UNA MOTO NIVELADORA D 346.

Operación Número de operarios

Tiempo necesarios para realizar la operación

Inspección de motor para detectar fallas 1 2 horas

Desarmar motor. Seleccionar piezas a reparar y piezas a cambiar.

2 5 horas

Asignar las reparaciones correspondientes a las diferentes áreas del taller Central.

2 2 horas.

Solicitar repuestos al almacén de suministros 2 15 minutos.

Tiempo de entrega de reparaciones solicitadas. 2 días

Tiempo de entrega de repuestos solicitados para reparar motor

3 días

Revisión de piezas y partes 2 2 horas

Ensamblar motor 2 3días

Verificar funcionamiento y corregir fallas. 2 6 horas

Las actividades realizadas para llevar a cabo la reparación del motor de la

moto niveladora, pueden observarse de manera clara y detallada en el

diagrama de procesos que se presenta a continuación:

291

Figura 23: PROCESO DE REPARACIÓN DEL MOTOR DE UNA MOTO NIVELADORA

D 346

2

1

1

2

4

4

3

1 3

4

2

1

5

4

5

2

3

1

3

5

Inspección de motor para detectar fallas (2 h)

Desarmar motor.(4 h)

Seleccionar y examinar piezas a reparar y a cambiar ( 1h)

Llevar solicitud de repuestos necesarios la almacén de suministros.( 15 min.)

Recibir y revisar solicitud de repuestos (20 min.)

Llevar solicitud a Dpto. de compras (10 min.)

Recibir y revisar la solicitud (10 min.)

Hacer cotizaciones y pedido de repuestos (30 min.)

Espera de entrega de pedidos.(3 días)

Recibir pedido (20 min.)

Llevar repuestos al área de armado de motores (15 min.)

Recibir y revisar repuestos (20 min.)

Llevar piezas al área correspondiente para su reparación (10 min.)

Recibir y revisar piezas para verificar fallas.(20 min.)

Realizar reparaciones correspondientes (2 días)

Verificar reparaciones (30 min.)

Llevar piezas reparadas al área de armado de motores.(10 min.)

Recibir y verificar reparaciones realizadas (20 min.)

Ensamblar motor (3 días)

Verificar funcionamiento ( 6 h)

292

El resumen de las operaciones correspondientes a la reparación del motor

de la moto niveladora, puede observarse a continuación:

Resumen de operaciones (reparación de motor de moto niveladora)

Operación Nº de

operaciones

Tiempo de operaciones

5 5 días (1 semana), 4 h. y 50

min.

3 1 día y 30min.

5 1 h.

5 2 h. y 30 min.

1 3 días.

Total 19 2 semanas (10 días) y 50 min.


La autovaloración del puesto de trabajo, permite tener una visión clara

sobre la perspectiva, y los diversos puntos de vista que posee el operario,

con respecto a su puesto de trabajo, a fin de tener una base que permita la

comparación entre el ambiente real en que se desenvuelve el trabajador y su

opinión acerca del mismo.



del puesto de trabajo. Los resultados de la encuesta, pueden observarse a

continuación. Ver tablas 83 a la 111 y gráficos del 65 al 93,

respectivamente.

293



rebordes)?



si

no

màs o menos


adecuadas?

Si__ No__ No se__


si

no

màs o menos


SI 2 100%

NO 0 0%

MÁS O MENOS 0 0%

TOTAL 2 100%


SI 2 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 2 100%

Gráfico 67

Si 100%

Si 100%

Gráfico 68

294

3.- ¿La distancia entre los motores en reparación y las herramientas es tal

que impide que sus elementos móviles golpeen a personas u otras

máquinas?

Si__ No__ No se__


si

no

màs o menos


Si__ No__ No se__

Tabla 86: Respuesta pregunta 4

si

no

màs o menos


SI 2 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 2 100%


SI 2 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 2 100%

Gráfico 69

Si 100%

Si 100%

Gráfico 70

Tabla Nº 52

295


Si__ No__ No se__


si

no

màs o menos


Si__ No__ No se__


si

no

màs o menos


SI 2 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 2 100%


SI 2 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 2 100%

Tabla Nº 53

Gráfico 71

Gráfico 72

Si 100%

Si 100%

296


la:


Tabla 89: resultado pregunta 7 (a)

Si 50 %

si

no

No se



Si 100%

si

no

No se


SI 1 50%

NO 0 0%

No se 1 50%

TOTAL 2 100%


SI 2 100%

NO 0 0%

No se 0 0%

TOTAL 2 100%

Gráfico 73

Tabla Nº 56

Gráfico 74

No se 50%

297



No se

50%

Si 50% si

no

No se



Si__ No__ No se__


Si 50% No 50%

si

no

No se


SI 1 50%

NO 0 0%

No se 1 50%

TOTAL 2 100%


SI 1 50%

NO 1 50%

No se 0 0%

TOTAL 2 100%

Gráfico 75


298



Si__ No__ No se__


Si 100 %

si

no

No se


Si__ No__ No se__


si

no

No se


SI 2 100%

NO 0 0%

No se 0 0%

TOTAL 2 100%


SI 2 100%

NO 0 0%

No se 0 0%

TOTAL 0 100%

Gráfico 77

Si 100%

Gráfico 78

299


Si__ No__ No se__


si

no

No se



Si__ No__ No se__


Si 50% No se

50%

si

no

No se


SI 2 100%

NO 0 0%

No se 0 0%

TOTAL 2 100%


SI 1 70%

NO 0 20%

NO SE 1 10%

TOTAL 2 100%

Si 100%

Gráfico 79

Gráfico 80

300


son suficientes?

Si__ No__ No se__



Si__ No__ No se__

Tabla 98: Respuesta pregunta

Si 100%

si

no

No se


SI 2 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 2 100%


SI 2 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 2 100%

Si

100%

si

no

No se

Gráfico 81

Gráfico 82

301


de la jornada?

Si__ No__ No se__


16.- ¿Está al tanto de las posibles enfermedades y riesgos que genera su trabajo?

Si__ No__ No se__


Si 100%

si

no

No se


SI 1 50%

NO 0 0%

NO SE 1 50%

TOTAL 2 100%


SI 2 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 2 100%

Gráfico 83

Tabla Nº 67

Gráfico 84

Si

50%

si

no

No se

No se 50%

302


existentes?

Si__ No__ No se__

Tabla 101: Resultado pregunta

Si 100%

si

no

No se


trabajo?

Si__ No__ No se__



SI 2 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 2 100%


SI 1 50%

NO 0 0%

NO SE 1 50%

TOTAL 2 100%

Gráfico Nº 52

Si

50%

si

no

No se

No se 50%

Gráfico 86

Gráfico 85

No se

303



trabajo?

Si__ No__ No se__


No 50%

si

no

No se



Si__ No__ No se__


Si 100%

si

no

No se


SI 0 0%

NO 1 50%

NO SE 1 50%

TOTAL 2 100%


SI 2 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 2 100%

Tabla Nº 70

Gráfico 87

Gráfico 88

No se 50%

304


Si__ No__ No se__


Si 100%

si

no

No se


Si__ No__ No se__


Si 100%

si

no

No se


SI 2 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 2 100%


SI 2 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 2 100%

Tabla Nº 72

Gráfico 89

Gráfico 90

305



Si__ No__ No se__


Si 100%

si

no

No se



Si__ No__ No se__


Si 100%

si

no

No se


SI 2 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 2 100%


SI 2 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 2 100%

Gráfico 91

Gráfico 92

306


llevarla a cabo?

Si__ No__ No se__


No

100%si

no

No se


Si__ No__ No se__


Si 100%

si

no

No se


SI 0 0%

NO 2 100%

NO SE 0 0%

TOTAL 2 100%


SI 2 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 2 100%

Gráfico 93

Gráfico 94

307



No 50% Si 50%

si

no

No se


SI 1 50%

NO 1 50%

NO SE 0 0%

TOTAL 2 100%

Tabla Nº 78

Gráfico 95

308

4 ÁREA DE TORNERÍA

4.1 DESCRIPCIÓN DEL ÁREA DE TRABAJO:

Para conocer la forma en que son llevadas las actividades en el área de

tornería, y las condiciones del medio que influyen en el cumplimiento de las

mismas, se elaboró un descripción detallada tomando en cuenta los

siguientes factores:

Condiciones de trabajo.

El área disponible para realizar las actividades de “tornería”, es de

aproximadamente 900 m²: En esta área se encuentran las máquinas,

herramientas y materiales necesarios para la realización de las actividades

que deben ejecutarse.

Los factores que influyen en el cumplimiento y desarrollo de las

diferentes actividades de esta estación de trabajo, han sido descritas a través

del método LEST, tal y como se muestra a continuación:

Descripción de la tarea: Las actividades propias del área de tornería,

corresponden a la reparación y fabricación de piezas, las cuales son

utilizadas en los procesos de reparación de maquinarias que utiliza la

empresa, para llevar a cabo su proceso productivo.

Entorno físico:

Ambiente térmico


trabajo no se mantiene constante, ésta varía entre 22ºC y 27ºC en horas de

la mañana y en un rango de 28ºC-32ºC en horas de la tarde. La ventilación

en el área se produce de forma natural y depende de las corrientes de aire

309

que circulan en el interior del área a través de los espacios dejados en el

techo y los laterales (vías de escape).

En general, la temperatura de esta área de trabajo y del Taller en general,

depende de las condiciones del clima del entorno.

Nivel de esfuerzo del trabajador en la realización de una tarea: Debido

a la naturaleza de las actividades que son llevadas a cabo en esta área de

trabajo, el operario no ejecuta esfuerzos físicos considerables, pues la

fabricación y reparación de piezas, son realizadas principalmente con la

ayuda de maquinas manufactureras que facilitan la elaboración de las tareas

que deben ejecutarse. Es decir, el operario debe dirigir de manera

conveniente la maquinaria disponible, siendo ésta la que realiza las

operaciones necesarias para cumplir con la fabricación y/o reparación que se

requiera.




Variaciones de temperatura si el trabajador se desplaza: Durante la

realización de desplazamientos en el área de trabajo, los cuales

corresponden al traslado de una máquina a otra, no se producen variaciones

en la temperatura., pues, en el área de trabajo, la temperatura se mantiene

en rangos constantes, que solo varían dependiendo de las condiciones

climáticas del entorno.


Generalmente, la exposición a temperaturas extremas ocurre, cuando el

operario debe retirar una pieza que está siendo elaborada de la maquina

correspondiente, pues, debido a que se trabaja con metales, éstos, tiende a

calentarse cuando son sometidos a operaciones de corte, devastado, temple,

entre otros.

310

Los medios de protección disponibles para la manipulación de materiales

calientes, son guantes de carnaza, los cuales permiten aislar el calor,

evitando que se produzcan lesiones en el área de las manos. Estos son

utilizados también cuando se realiza el levantamiento de materiales (aceros y

distintos metales) a fin de evitar lesiones por contacto en las manos del

operario.

Ruido: El ruido que existe en el área de trabajo, corresponde al producido

por las máquinas utilizadas para realizar las distintas actividades que se dan

en el área de trabajo, éste es de tipo aleatorio, pues varía en forma aleatoria

en el tiempo. No puede decirse con exactitud la cantidad de decibeles

correspondientes al ruido existente en el área, debido a que no existen

dispositivos, que permitan realizar la medición de este factor.

Con la finalidad de disminuir la cantidad de ruido existente en el área, los

operarios son dotados de dispositivos auditivos que atenúan el nivel de ruido,

hasta un valor de 29 db. en el área del taller.

Iluminación: Las actividades realizadas, no requieren de la utilización de

mecanismos artificiales durante toda la jornada, pues, el área de trabajo,

cuenta con iluminación natural adecuada para la ejecución las diversas

tareas que deben cumplirse. En algunos casos, en los que las condiciones

climáticas, no permiten que la iluminación natural, satisfaga los

requerimientos para el cumplimiento de las asignaciones, se utiliza

iluminación artificial, la cual corresponde a bombillos de 220 Voltios.


corresponden a las producidas las máquinas que utiliza para realizar su

trabajo. Se considera que estas vibraciones no producen daños severos al

311

operario. Sin embargo la exposición prolongada a dichas vibraciones, puede

ocasionar estrés, migrañas, entre otros., además éstas pueden influir en la

producción de lesiones en las manos pues estos miembros se mantiene

cercanos a los elementos cortantes de las máquinas.

CARGA FÍSICA.

Carga Estática.

Posturas y duración de las mismas en el desarrollo de las tareas: La

postura más utilizada por el operario durante la ejecución de tareas, es

básicamente “De pie con ligeras inclinaciones”. El tiempo de exposición

correspondiente a esta postura, es indefinido, pues, depende de la

reparación o fabricación que se esté elaborando.

Carga Dinámica: Aunque no existen métodos preestablecidos para la

realización de actividades, debido a la naturaleza del trabajo que se lleva a

cabo en esta área de trabajo, los movimientos realizados por el operario,

deben ser mínimos, mientras se encuentre operando en alguna máquina,

pues la realización de movimientos descontrolados, puede ocasionar fuertes

lesiones al trabajador. Sin embargo, éste posee la posibilidad de desplazarse

en el área de trabajo, en aquellos intervalos de tiempo, en los que no se

requiera de su atención fija en alguna máquina. Los movimientos producidos,

son en su totalidad establecidos por el operario, el cual tiene la posibilidad de

establecer intervalos de descanso, cuando considere que así lo amerite.

La carga dinámica del operario, en esta área de trabajo, posee un nivel

bajo, y corresponde a un consumo energético aproximado de 500 kcal.

312

CARGA MENTAL




incrementar dependiendo de las horas extraordinarias que realice el operario,

por otro lado está el de un mayor rango cuya remuneración es fija de tipo

Mensual.

Trabajo en cadena o no: El trabajo que se da en esta área es en cadena,

los productos generados en la misma, son utilizados por otras áreas para

lograr la realización de reparaciones necesarias, para el funcionamiento de

las distintas maquinarias que ingresan al taller.

Las actividades de diseño, pueden ser llevadas a cabo, con la

intervención del área de soldadura, la cual elabora una determinada pieza,

que posteriormente es llevada al área de tornería en donde se realizan los

detalles y acabados necesarios.

Obligación de recuperar o no los retrasos: Aunque el operario posee

cierto grado de libertad en el área de trabajo, y no existe obligatoriedad en el

hecho de recuperar retrasos, existe la necesidad de hacerlo, con la finalidad

de evitar el retraso en cuanto a la entrega de piezas que son necesarias para

cumplir con la reparación de una maquinaria específica que se necesite para

cumplir con las actividades de construcción a las que se dedica la empresa.

Número de pausas durante la jornada de trabajo: El número de pausas

que realiza el operario durante la jornada laboral, es variante y además, es

establecida por el trabajador, bien sea por causa de fatiga o por demoras que

se producen generalmente, debido a la espera de material necesario para

llevar a cabo las operaciones.

313


Posibilidad de ausentarse del puesto de trabajo: El operario tiene la

posibilidad de ausentarse de su puesto de trabajo en ciertas ocasiones, sin

que esto perturbe la ejecución de las actividades asignadas. Sin embargo,

cuando la demanda de trabajo para esta área, es considerable, el operario se

ve limitado a mantenerse en su puesto de trabajo cumpliendo con las

actividades correspondientes para cumplir con las solicitudes que se

realizan.


Duración media de cada operación: La duración de las actividades

depende del grado de complejidad implícito en las tareas que se ejecutan. Es

importante destacar, que cada asignación posee un grado de complejidad

propio, por lo que resulta imposible establecer un tiempo de duración fijo

para la realización de operaciones.

Las actividades llevadas a cabo en esta área de trabajo, son básicamente

fabricación de piezas y reparación de piezas. Pudo observarse que en

promedio la duración de estas actividades corresponde a: de 2 horas a 4

horas para realizar la fabricación de piezas, y de 30 min. a 3 horas, para

realizar reparaciones de piezas. Estos tiempos varían, dependiendo de la

existencia de los materiales necesarios, pues en caso de que éstos no se

posean dichos materiales, es necesario pasar la orden de pedido al

departamento de compras, y el tiempo de entrega del material, no posee un

tiempo fijo, lo cual incide en el aumento del tiempo necesario para realizar la

tarea asignada.

314


duración fija, estos varían dependiendo de las reparaciones que deban

realizarse, y de la complejidad de las piezas que deban realizarse. En

algunos casos, los ciclos de producción en esta área de trabajo, se ven

interrumpidos, debido a solicitudes consideradas urgentes, para llevar

acabo, las reparaciones que se realizan en las diferentes áreas que se

realizan en el Taller Central.


debe hacer elecciones constantes referidas al tipo de maquinas y

herramientas que debe utilizar, para realizar las tareas que le son

encomendadas. Aproximadamente, en la fabricación de una determinada

pieza se realizan de 4 a 6 elecciones; mientras que para la realización de

reparaciones, son necesarias de 2 a 4 elecciones.

Atención:


realización de los trabajos pertenecientes a esta área, debe ser muy agudo,

debido a que en esta área especialmente, se observan los detalles finales de

cada pieza que es elaborada, tanto en esta área como en cualquier otra zona

del taller, además se tiene que debido a los peligros que implican las

máquinas utilizadas, es necesario que el trabajador se mantenga atento

pues, pues con ello no solo se logran los acabados deseados, sino que

también, se reduce el índice de riesgos accidentales en el puesto de trabajo.




315


obtener la calidad deseada en los productos que se generan.




igual/diferente nivel, exposición a dolores a nivel de la región lumbar,

exposición a la proyección de materiales, al ruido, proyección de virutas o

esquirlas, contacto con superficies a temperaturas extremas, a la inhalación

de polvo, incendios y explosión; los cuales generan riesgos de accidentes

constantemente con un alto nivel de gravedad.


producto en esta área son mínimas, debido a que el operario verifica y

rectifica constantemente las especificaciones, el diseño y los requisitos de las


manera efectiva.





influya en la materialización de errores y en la producción de accidentes en el

área de trabajo.


posibilidades de distracción visual, durante la realización de algún trabajo en

esta área, deben ser mínimos, debido a que las máquinas que se operan en

el área, requieren de especial atención y cuidado para evitar la producción de

errores y accidentes, además se tiene, que por tratarse de una zona en la

que se generan productos, que no poseen posteriores rectificaciones (por

316

parte de otras áreas), es necesario que los productos terminados, posean

acabados de alta calidad y que además cumplan con los requerimientos.


corresponde principalmente a: aceros, aluminio, bronce, metales varios, los

cuales poseen un riesgo de deterioro que depende de las condiciones del

medio en el que se encuentre almacenado. El lugar dispuesto para

resguardar los materiales utilizados en esta área, se encuentra en el

perímetro de la misma, y debido a que las instalaciones, poseen aberturas en

el techo, cuando llueve, el agua penetra en el interior, provocando con ello,

que los materiales que se encuentran en ese sitio, aumenten su riesgo ante

los daños.


monetario del trabajo realizado en esta área, sin embargo las piezas y

reparaciones elaboradas en esta área, son de gran importancia para los

procesos de reparaciones y habilitación de las máquinas que son utilizadas

por la empresa en sus trabajos de campo.

Características físicas del material utilizado: Para las actividades que

se realizan en el área de tornería, son utilizados diversos metales, los cuales

sometidos a procesos de manufactura, son transformados en piezas

utilizadas por las maquinarias de la empresa, para su correcto

funcionamiento. Este material, es altamente resistente, fácil de almacenar,

maleable, entre otros atributos.

Minuciosidad:


muy agudo, pues, en esta área de trabajo, generalmente se realiza el

acabado de piezas que son elaboradas en otras áreas, para lo cual es

necesario, visualizar de manera detallada la pieza, a fin de brindarle las

317

características que éstas deben poseer. Además se lleva a cabo la

fabricación de piezas, para lo cual es necesario tener un alto nivel de detalle

preciso, a fin de diseñar la pieza con las características, que satisfagan la

demanda realizada.


en el área de tornería, es muy diversa, existen objetos que pueden ser

percibidos a simple vista, mientras que hay otros, de dimensiones muy

pequeñas, para los cuales es necesaria la utilización de medios que feliciten

su percepción visual.

ASPECTOS PSICOSOCIALES.

Iniciativa:





cultura, artes, etc.); sin embargo aunque existen agrupaciones encargadas







con el que es solicitada la fabricación o reparación de una pieza

determinada.

Posibilidad de retocar piezas: Existe una alta posibilidad de realizar el

retoque o perfeccionamiento de piezas, pues, debido a la naturaleza de las

actividades propias de esta área, es necesario, realizar verificaciones

318

constantes, que permitan la detección de aquellos detalles que no encajen

con el diseño planteado, con la finalidad de corregirlos y entregar como

producto definitivo una pieza que cumpla con las exigencias y características

que se requieren.



área de trabajo), en algunos aspectos, éste, participa como regulador del

mismo, pues, de la correcta utilización de máquinas y herramientas en el

área de trabajo, y del cumplimiento de las recomendaciones establecidas

para prácticas de trabajo seguras, depende en gran manera la disminución

en la producción de eventos accidentales.

Estatus social:




aplicarse en la elaboración y diseño de distintas piezas y elementos

metálicos. Sin embargo, estos conocimientos pueden mejorarse mediante la

realización de cursos y actividades programadas con el objeto de mejorar los

métodos y técnicas de trabajo.





Comunicaciones:


establecer relaciones interpersonales fuera de los horarios de trabajo, y

319


conlleven al retraso de las actividades que hayan sido solicitadas a esta

estación de trabajo.

Posibilidad de desplazarse: El operario tiene la posibilidad de

desplazarse en un área aproximada de 900 m², la cual corresponde al

espacio físico disponible para realizar las tareas concernientes a tornería.

Además el trabajador puede dirigirse a otras áreas del taller, cuando así lo

requiera.

Número de personas cercanas: El área de tornería cuenta con tres (3)

operarios, los cuales se encargan de realizar las actividades y operaciones

que se suscitan en esta zona de trabajo. Sin embargo, además de los

operarios que laboran en esta área, se cuentan como personas cercanas, los

trabajadores que pertenecen al área de motores los cuales son los más

cercanos a esta estación, teniéndose un total de 5 operarios.

Cooperación:

Tipos de relaciones de trabajo: Las relaciones que se dan en esta área

de trabajo son de tipo funcional y cooperativa, pues, el tornero principal, es

quien se encarga de asignar a los torneros restantes (ayudantes), las labores

que deben ejecutar para cumplir con las solicitudes que se realizan, y en

algunas oportunidades, el tornero principal colabora con los ayudantes y

viceversa, con la finalidad de lograr, el fin que se persigue (fabricar una pieza

o repararla).

Frecuencia de las relaciones: Las relaciones son constantes. Sin

embargo, cuando se están llevando a cabo actividades en las que se utilizan

las máquinas presentes en el área (tornos, fresadoras, cepilladoras, etc.), el

operario limita la comunicación con sus compañeros, a fin de evitar

distracciones que incidan en la materialización de errores en las piezas o

320

accidentes en el trabajador.


Situación del trabajador en el proceso productivo: En general, los

trabajos que se ejecutan en el taller, corresponden a la realización de

reparaciones de las maquinarias utilizadas para llevar a cabo el proceso real

de la empresa (Actividades de Construcción).

Por otra parte se tiene que el producto que ofrecen los trabajadores del

área de tornería, se considera de gran importancia, en el logro de los

objetivos del taller, que no es más que la agilización de las máquinas en

reparación para su utilización en las actividades de construcción a las que se

dedica la empresa.

Importancia de la transformación efectuada en la pieza o producto:

Las transformaciones que se dan en el área de tornería, son de considerable

importancia, debido a que, en el caso de fabricación de piezas, se parte de

un metal en bruto, para la obtención de una pieza a través de diversos

procesos de manufactura, la cual posteriormente es utilizada por un

maquinaria específica, para su buen funcionamiento. En cuanto a las

reparaciones y acabados de piezas, las transformaciones realizadas,

mantienen un alto grado de importancia, pues mediante éstas, se logra

brindar el acabado que requiere un elemento (pieza) determinado.

TIEMPO DE TRABAJO

Tiempo de trabajo:

Tipo de horario: El horario de trabajo es una Jornada fija de 8 horas de

duración, sin embargo se realizan horas de sobre tiempos cuando así se

321

requiere a fin de cumplir con las solicitudes y requerimientos establecidos.


lunes a viernes con un promedio no mayor de 44 horas semanales, el cual

está establecido legalmente de la siguiente manera:

NOTA: El horario de trabajo es de Lunes a Jueves: 7:00a.m a 12:00

m y 1:00 p.m a 5:00 p.m con un Descanso de 12:00 m a 1:00 p.m.

Los viernes de 7:00 a.m a 2:00 p.m.

Una vez descritos los aspectos que contempla el método LEST, con el

objeto de conocer, la incidencia de cada uno de dichos factores, en el área

de tornería, se realizará una evaluación, mediante la ponderación, con la

finalidad de graficar posteriormente, los resultados y observar de manera

directa, los factores, que mayor influencia ejercen en el desenvolvimiento del

trabajador.




322

Tabla 112: Evaluación del método LEST (área de tornería)







Carga física 6 Carga Dinámica 3 Débiles molestias. Algunas mejoras podrían aportar más comodidad al trabajador


Carga mental 8 Complejidad-Rapidez

7 Molestias medias. Existe riesgo de fatiga.

Carga mental 9 Atención 8 Molestias fuertes. Fatiga

Carga mental 10 Minuciosidad 8 Molestias fuertes. Fatiga.


11 Iniciativa 2 Situación satisfactoria.









3

Débiles molestias. Algunas mejoras podrían aportar más comodidad al trabajador

Tiempo de trabajo


323

Análisis gráfico de los resultados obtenidos: Los resultados obtenidos

han sido representados gráficamente, con la finalidad de observar de forma

más clara la influencia de los factores que intervienen en el puesto de

trabajo. (Ver gráfico 96).

Gráfico 96: RESULTADOS DE LA APLICACIÓN DEL MÉTODO LEST EN EL ÁREA DE

TORNERÍA

7 8 9 10

Ambiente físico



Tiempo de trabajo

0

5

9

1 2 3 4 5 6 11 1 2 13 14 15 16

Ponderación

(Del 0 al 10)

Categoría

324

4.2 Distribución de planta:

Para conocer el espacio del que dispone el operario para la realización de

las actividades que le son asignadas, y la forma en que se encuentran

ubicadas las herramientas, máquinas y materiales que e ste utiliza, se

elaboró un plano de planta del área de tornería, mostrando la ubicación

exacta de los diversos elementos que se encuentran en la misma; con el

objeto de tener una base que permita establecer posteriormente el flujo de

trabajo que se lleva a cabo en esta zona. Ver figura 24.

325

Figura 24: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA DEL ÁREA DE TORNERÍA

Tablero

Manguera

Estante

Extintor

Mesa

Desechos

Mesa

Estante

Sierra

Sierra

Almacén temporal de materiales

Prensa

Fresadora

Fresadora

Mesa

Taladro radial

Torno

Torno

Mesa

Amortajadora

Cepilladora

Estante

Torno

Torno

Mandriladora

Fresadora

Estante

326


Una vez establecida la distribución de planta de la zona de trabajo, resulta

considerablemente importante, identificar y señalar la ubicación de los

riesgos potenciales que se encuentran en la misma, con el fin de brindar al

personal que labora en las instalaciones de esta estación de trabajo, una

especie de guía que le proporcione información con respecto a las zonas

más vulnerables y peligrosas del área en la que se desenvuelve. (Ver figura

25)

327

Figura 25: MAPA DE RIESGOS ÁREA DE TORNERÍA

Tablero

Manguera

Estante

Extintor

Mesa

Desechos

Mesa

Estante

Sierra

Sierra


Prensa

Fresadora

Fresadora

Mesa

Taladro radial

Torno

Torno

Mesa

Amortajadora

Cepilladora

Estante

Torno

Torno

Mandriladora

Fresadora

Estante

Gp. 3 Gc. 3 Re. 3

Re. 3

Re. 3

Re. 3

Re. 3

Re. 3

Rui.3 Vib 3

Rui.3 Vib 3

Rui.3 Vib 3

Rui.3 Vib 3

Rui.3 Vib 3

ca 3

ca 3

Gp. 3 Gc. 3

Gp. 3 Gc. 3

Gp. 3 Gc. 3

Gp. 3 Gc. 3

Est. 3

Est. 3

Est. 3

Rq 3

Rb. 2

328



valores:

Riesgo Valoración

+++

+++

+

+

++

++

Colores Indicación



Amarillo Estrés






Representación

Bajo +

Medio ++

Alto +++

329

Abreviatura utilizada para indicar el tipo de riesgo.

Personal ubicado en el área: En esta área de trabajo se encuentran tres

operarios, de los cuales uno es considerado tornero principal, mientras los

dos restantes realizan las funciones de ayudantes.


tornería, pueden identificarse los siguientes riesgos potenciales:

Riesgos físicos: Golpes por/contra, caídas a igual nivel, exposición al

sobreesfuerzo, exposición a la proyección de materiales, exposición al ruido.

Riesgos químicos: Inhalación de polvos, contacto con sustancias tales

como lubricantes y aceites, utilizados para engrasar las máquinas, de

manera que éstas funcionen de manera menos forzada.





Riesgo abreviatura


Golpeado por Gp.

Golpeado contra Gc.


Riesgo Químico Rq.

Ruido Rui.

Vibraciones Vib.

Estrés Est.


Aplastado por. a.p.

Riesgos biológicos Rb.

330

Riesgos disergonómicos: Dolores en la región lumbar. Molestias en

hombros-cuello, por la adopción de posiciones inadecuadas para realizar las

labores, esguinces y torceduras originados por el levantamiento de cargas

(materiales) sin la utilización de dispositivos mecánicos, así como también la

realización de prácticas inseguras y la improvisación de herramientas,

Protección personal: Eliminar los riesgos presentes en una determinada

estación de trabajo, resulta en muchas ocasiones difícil, sin embargo es

posible, disminuir el nivel de de impacto que estos riesgos ejercen en el

individuo.

Con la finalidad de minimizar los riegos, a los que se encuentran

expuestos los trabajadores del área de tornería, éstos son dotados de

equipos de protección personal tales como: guantes de carnaza14`` (sólo

para realizar operaciones de levantamiento de cargas), botas con punta de

acero, mascarillas, lentes claros con protector lateral, cascos contra impacto,

Chaqueta de Jeans.



1) Utilizar el equipo de protección personal requerido (EPP) requerido:

guantes de carnaza14`` (sólo durante el levantamiento de cargas), botas con

punta de acero, lentes claros con protector lateral, cascos contra impacto,

Chaqueta de Jeans.



de obstáculos.


331

Controles de prevención para caídas a igual nivel








8) Utilizar dispositivos mecánicos para realizar levantamiento de cargas

considerables.



materiales, ruido, inhalación de polvo.


auditiva (tapones).

8) Mantener cuidado con los residuos que se generan durante la realización

de actividades de fresado, torneado, cepillado, etc.





332






5.4.4 ESTUDIO DE MÉTODOS

Los estudios de métodos, permiten identificar a través de un análisis

exhaustivo, las debilidades que presenta la aplicación de una metodología

determinada en la realización de una tarea. Con la finalidad de conocer la

efectividad de los métodos empleados para la realización de actividades en

el área de tornería, se llevó a cabo un estudio mediante la observación

directa, tomando en cuenta los siguientes aspectos:

Estudio de movimientos: En el área de tornería, son utilizadas las

siguientes máquinas: (7) Tornos, (2) fresadoras, (1) cepillo, (1) amortajadora,

(1) rectificadora plana y (1) alisadora. Las actividades ejecutadas no son

realizadas en forma constante, éstas dependen de la pieza que esté siendo

elaborada o reparada, por lo tanto, no resulta conveniente, establecer

diagramas de proceso fijos, puesto a que éstos corresponderían a

situaciones particulares. Sin embargo, con la finalidad de conocer y mostrar,

la forma en que son ejecutadas las distintas actividades correspondientes a

esta estación de trabajo, posteriormente se tomarán muestras de actividades

en las que se evidencie, los procedimientos y metodologías, que

generalmente utiliza el operario para cumplir con una determinada tarea.

Para conocer en detalle los movimientos que ejecuta el operario en su

puesto de trabajo, se realizó un análisis, tomando como criterio de

333

evaluación el “Análisis ergonómico del puesto de trabajo”, específicamente

en los ítems que contemplan: El puesto de trabajo, la actividad física general,

el levantamiento de cargas, la postura de trabajo y movimientos.


Las herramientas, máquinas, equipos, materiales y demás

elementos, presentes en el área, se encuentran ubicados de

manera, que al trabajador, le resulta posible, adoptar posiciones

adecuadas para la ejecución de las actividades correspondientes.




involucran el levantamiento de cargas (Traslado del material hasta

la máquina, para elaborar piezas), el operario adopta posturas y

posiciones que aunque permiten cumplir con los requerimientos de

la tarea, pueden ocasionarle molestias físicas si se practican

durante espacios de tiempo prolongados.




Aunque las máquinas utilizadas para realizar las actividades

propias de esta zona de trabajo, poseen una ubicación espacial

fija, la disposición de las mismas, brinda al operario, la posibilidad

de ejecutar movimientos en forma adecuada para el cumplimiento

de operaciones establecidas.


aproximadamente 900 m² (actividades de fabricación y reparación

334

de piezas), el área horizontal para las actividades cortas es de

aproximadamente de 180m² (básicamente actividades de

reparación y acabado de piezas, en las que se utiliza una sola

máquina) y el área horizontal para actividades que involucran el

cumplimiento de varias fases o etapas (Fabricaciones de piezas,

en las que se utilizan dos o más máquinas) varía en un rango que

va desde 400 m² hasta 900 m².

La altura para la realización de trabajos propios del área,

corresponde a la altura de las máquinas utilizadas para realizar

operaciones. Con respecto al piso estas distancias corresponden

a: 80 cm. Para operaciones en las que son utilizados tornos, 95

cm. En actividades en las que se utilizan fresadoras, 72 cm. En

actividades en las que se utiliza la amortajadora, 70 cm. para

actividades en las que se utiliza la máquina alisadora y 75 cm. para

operaciones en las que se utiliza la rectificadora.

La distancia entre el operario y las piezas o elementos va

aproximadamente desde 25 cm. hasta 40 cm. (en sentido vertical),

con respecto a la línea central del cuerpo, la distancia es de

aproximadamente 30 cm.

Todas las actividades que se realizan en el área de tornería,

requieren de apoyo manual, pues, el operario manipula el material

con respecto a la máquina, de manera que se obtenga el producto

o pieza que se desea.

Las actividades que son llevadas a cabo en ésta área,

requieren que las manos mantengan posiciones fijas, pues, debido

a la naturaleza de las máquinas utilizadas, la realización de

movimientos constantes, puede causar al trabajador, lesiones y

cortaduras, con alto nivel de gravedad. Por lo tanto, aunque los

335

movimientos de las manos, no poseen un alto grado de libertad, se

considera, que el espacio destinado para la realización de las

actividades, es adecuado.




segura.

Análisis: El área de trabajo, posee un espacio físico, que permite la

movilización del operario, cuando éste así lo requiere, para la realización de

las actividades que le son encomendadas, además, se tiene, que el

trabajador, tiene a su alcance, herramientas y equipos, adecuados para la

ejecución de operaciones, relacionadas a la fabricación y reparación de

piezas, que son las actividades principales de esta área de trabajo.

Las molestias que pueden afectar al operario, pueden atribuirse a la

naturaleza del trabajo que se realiza y a los métodos empleados, entre otros

factores, pues, se considera que el área de trabajo, cumple con los requisitos

básicos, para el logro de las actividades planteadas en esta zona de trabajo.


La cantidad de trabajo en el área de tornería, no mantiene un

nivel constante, debido a que varía, en dependencia de las

demandas que se realicen en el área. Se considera que la

abundancia de actividades en esta zona de trabajo, se da solo en

algunas ocasiones, en las que es necesaria la reparación o

fabricación de alguna pieza necesaria para cumplir con la

habilitación de una maquinaria específica.

336

La carga de trabajo para cada operario se considera aceptable,

tomando en cuenta que, la ejecución de la mayoría de las tareas,

se da en intervalos de tiempo, considerablemente cortos, y las

actividades que requieren apremio de tiempo, pueden ser

ejecutadas sin complicaciones mayores.


básicamente a: la fabricación y reparación de piezas, que son

utilizadas, para habilitar las maquinarias en reparación, que se

requieren en los trabajos de campo, a los que se dedica la

empresa (actividades de construcción).

En las actividades de reparación y fabricación de piezas,

(actividades principales del área de trabajo), pueden presentarse

dos situaciones:

5) la pieza es reparada o realizada en su totalidad en el área de

tornería.

6) La pieza es reparada o elaborada con la intervención de otras

áreas de trabajo del taller (principalmente el área de soldadura).

Se considera que en el caso de reparaciones, y fabricación de

piezas, que se dan en su totalidad en el área de tornería, el nivel

de esfuerzo ejercido por el operario es mayor. Adicionalmente, se


permiten el cumplimiento de las actividades solicitadas, facilitando

las operaciones que debe realizar el trabajador.


producción de la organización. En general el trabajo que se lleva a

cabo en el taller Central de la empresa Dell´Acqua, depende de las

averías que presenten los equipos y maquinarias utilizados para

llevar acabo el proceso productivo de la misma. Por tanto se

337

estima que el trabajo que se realiza en el área de tornería, varía

dependiendo del tipo de reparación que sea necesario realizar, en

lo cual no influyen los métodos de producción utilizados.

Adicionalmente, se considera que los espacios de trabajo, equipos

y métodos no constituyen un factor limitante para la realización de

movimientos de los trabajadores de esta área.

Análisis: La actividad física general que se da en el área de tornería, no

genera niveles de fatiga elevados en el operario, pues el ritmo, puede ser en

cierta forma controlado por el trabajador, además se tiene que aunque en

algunos casos, pueden surgir solicitudes con apremio de tiempo, éstas,

puede cumplirse, sin que esto implique que el trabajador se vea forzado de

manera física, debido a la naturaleza del trabajo que se lleva a cabo en esta

zona de trabajo.





El levantamiento de cargas que realiza el operario, en el área

de tornería, corresponde básicamente, al traslado del material que

se utiliza para la fabricación de piezas, a la zona de trabajo para su

procesamiento o transformación, para ello, el trabajador, cuenta

con dispositivos mecánicos, que facilitan la realización de los

levantamientos, y en los casos en los que el levantamiento se

realiza en forma manual, éste, es llevado a cabo con la

338

intervención de dos o tres operarios, dependiendo de la magnitud

de la carga que se requiera levantar o trasladar.

Las cargas levantadas por el operario en forma manual poseen

un peso comprendido entre 20 y 40 Kg., ésta actividad

(levantamiento de cargas), es ejecutada por los operarios (tres

trabajadores) de esta área, y la realización de este tipo de trabajo,

es ocasional, ya que, generalmente los levantamientos de cargas

son ejecutados con la ayuda de dispositivos mecánicos.

En cuanto a la altura a la que se realizan los levantamientos de

carga, corresponde a la altura a la que se desea colocar el material

(barras de diferentes metales, principalmente), para procesarlo, y

obtener las piezas que se desean fabricar. Ésta varía

dependiendo, de la altura que posea la máquina que ha de

utilizarse en el proceso de fabricación, por tanto se tiene que la

altura correspondiente, varía en un rango que va desde 70 cm.

hasta 95 cm., aproximadamente; mientras que, la distancia desde

la línea central del cuerpo va aproximadamente desde 10 cm.

hasta 20 cm.

Análisis: Se considera que el levantamiento de cargas, no requiere, de la

aplicación de esfuerzos físicos considerables, por lo tanto, el nivel de estrés,

que éstas generan en el operario, es mínimo.

En cuanto a la Postura de trabajo y movimientos se tiene:



realizar las actividades. Se tiene que, para realizar cualquiera de

339

las actividades correspondientes a esta área, los movimientos del

conjunto cuello-hombros, poseen un grado de libertad medio,

debido a que, el trabajador, debe mantener su atención, sobre las

máquinas que manipula, y además, debe sujetar los materiales

mientras estos son procesados, impidiendo estos aspectos, que el

trabajador realice movimientos (giros) constantes, hacia otros

lugares; lo cual genera cierta tensión en el conjunto cuello-

hombros.

Aunque no existen métodos preestablecidos que impongan

adoptar posiciones específicas para que el trabajador cumpla con

sus actividades, es necesario, que las posiciones que adopte el

trabajador, le permitan mantener el control del material que está

siendo procesado y que además, éste pueda mantener su

atención, sobre los objetos, herramientas y equipos que manipula.

Las posiciones adoptadas, por el trabajador, pueden ser

alternadas, sin embargo, a la hora de hacer estos cambios, es

importante que el operario, tome en cuenta, el hecho de evitar

descuidos en el trabajo que está realizando.

Movimientos de trabajo para codo-muñeca: En cuanto a los

movimientos realizados por el conjunto codo-muñeca, se tiene, que

éstos, poseen un grado de libertad limitado, pues, debido a que, la

realización de movimientos bruscos, durante las actividades de

fabricación y reparación de piezas (trabajos que se realizan con las

diferentes maquinarias existentes en el área de trabajo), pueden

ocasionar, la materialización de eventos accidentales, por lo tanto,

los movimientos que se ejecuten con el conjunto codo-muñeca,

deben ser coordinados con la operación que se esté llevando

340

acabo. con dependen básicamente del tipo de trabajo que se esté

realizando.

Movimientos de trabajo para espalda: Los movimientos de trabajo para

espalda, durante la ejecución de operaciones en el área de tornería, son

mínimos, pues, debido a que el trabajador, debe mantener, control de los

materiales sometidos al proceso de fabricación y de las piezas que estén

siendo reparadas, la espalda, en general, debe mantenerse con cierto grado

de inclinación que facilite la movilidad coordinada de otros miembros (cuello-

hombros, codo-muñeca), y preferiblemente inmóvil, a fin de mantener el

ángulo, que se crea entre el cuerpo del operario, y los objetos que éste se

encuentre manipulando.

Movimientos de trabajo para caderas-piernas: Los movimientos

ejecutados por le conjunto caderas-piernas, en la realización de actividades,

en el área de tornería, es mínimo, pues estas deben mantenerse, firmes de

manera que, el resto de cuerpo, pueda mantener, las posturas adoptadas

para cumplir con una determinada actividad, pues, como se ha mencionado

en apartados anteriores, no es conveniente, que durante la realización de

operaciones, con las maquinarias presentes en el área de tornería, el

trabajador realice movimientos continuos, y especialmente movimientos

bruscos, pues, éstos, pueden incidir en la materialización de accidentes en el

área de trabajo.

En general se tiene que el conjunto caderas-piernas, se encuentra

sometido a un grado de tensión medio, pues, aunque, la ejecución de

operaciones en el área de tornería, no impliquen la aplicación de esfuerzos,

físicos para sostener cargas, éste, posee movilidad limitada, lo cual influye

en la acumulación de tensión en dichos miembros.

341


Las actividades que se llevan a cabo en el área de tornería, presentan un

flujo, que puede observarse en la figura 26.

342

Figura 26: FLUJO DE ACTIVIDADES EN EL ÁREA DE TORNERÍA (LAYOUT)

Tablero

Manguera

Estante

Extintor

Mesa

Desechos

Mesa

Estante

Sierra

Sierra


Prensa

Fresadora

Fresadora

Mesa

Taladro radial

Torno

Torno

Mesa

Amortajadora

Cepilladora

Estante

Torno

Torno

Mandriladora

Fresadora

Estante

343


Aunque las actividades, que se dan en el área de tornería, no cumplen

ciclos preestablecidos, pues dependen del tipo de pieza que se esté

fabricando o reparando, es posible, establecer, una metodología, que en

forma general, refleje las principales actividades y acciones que deben

ejecutarse para cumplir con las solicitudes que se realizan a esta área e

trabajo.

En primer lugar, es necesario, identificar las principales actividades, que

son ejecutadas, y posterior a ello, se deben establecer, en orden lógico y

secuencial, los diferentes pasos que se deben cumplirse para el logro

satisfactorio de la actividad en general.

Las actividades que generalmente se realizan en el área de tornería,

como se ha manifestado en oportunidades anteriores, corresponden a la

fabricación y reparación de piezas, en las figuras 27 y 28, se presentan

diagramas de proceso generales, para el logro de dichas actividades.

344

Figura 27: PROCESO DE FABRICACIÓN DE PIEZAS Y PARTES.

2

3

1

1

4

2

3

1

1

2

3

6

5

1

4

1

2

3

2

3

2

4

7 7

5

8

Recepción y revisión de especificaciones de pieza. solicitada

Traslado de solicitud al área de soldadura.

Recepción y revisión de solicitud de pieza.

Realizar plano de pieza a fabricar

Verificar plano de pieza

Realizar operaciones de medición, corte, soldadura y esmerilado para fabricar pieza. Verificar pieza terminada

Llevar pieza al área de tornería para realizar acabado.

Recepción y revisión de pieza terminada

Realizar operaciones de acabado de pieza.

Verificar acabado realizado

Entrega de pieza terminada al área solicitante.

Elaborar planos de pieza a realizar

Verificar que el plano de la pieza cumpla con las especificaciones establecidas.

Asignar actividades a los operarios para elaborar pieza.

Elegir máquinas a utilizar para fabricar pieza

Colocar el metal en el que se fabricará la pieza en la máquina seleccionada

Verificar que el metal esté colocado en forma correcta en la máquina

Realizar devastado en el metal

Verificar devastado

Elaborar pieza y dar acabado

Verificar pieza terminada


Realizar temple en la pieza para brindarle mayor resistencia

Verificar temple realizado


345

Como puede observarse en la figura 27, en el proceso de fabricación de

piezas, que se lleva acabo en el área de tornería, pueden presentarse dos

situaciones:

1.1) La pieza es fabricada totalmente en el área de tornería, y no es

necesaria la intervención de otras áreas, y su acabado cumple con los

requisitos establecidos en cuanto a resistencia, del material con que fue

elaborada; por lo tanto, no es necesario hacer temple.

1.2) La pieza es fabricada totalmente en el área de tornería, y no es

necesaria la intervención de otras áreas, y resulta necesario, la realización

de un temple, a fin de brindarle mayor resistencia ala pieza.

2) La pieza es fabricada en el área de soldadura, y luego se traslada al área

de tornería, para brindarle el acabado correspondiente.

Los resúmenes, de las actividades necesarias para llevar a cabo el

proceso de fabricación de piezas, puede observarse a continuación:

Resumen caso 1.1


4

7

0

1

Total 12

346

Resumen caso 1.2


5

8

0

1

Total 14

Resumen caso 2


3

3

2

3

Total 11

347

Figura 28: PROCESO DE REPARACIÓN DE PIEZAS Y PARTES

2

1

1

2

1

1

2

3

4

3

2

3

2

11

1 1

1

2

Recepción y revisión de la pieza o parte a reparar.

Llevar la pieza o parte al área de soldadura.

Recepción y revisión de la pieza o parte a reparar.

Realizar operaciones de corte, soldadura y esmerilado necesarias para reparar la pieza o parte

Verificar la reparación realizada.

Llevar la pieza o parte al área de tornería, para realizar acabado correspondiente.

Recepción y revisión de la pieza o parte.

Realizar operaciones necesarias para dar el acabado que requiere la pieza o parte.

Verificar acabado realizado.

Entregar pieza o parte reparada al área solicitante.

Seleccionar las máquinas y el personal para la realización de la reparación

Realizar operaciones de reparación en las máquinas seleccionadas

Verificar las reparaciones realizadas

Realizar operaciones de acabado.

Verificar acabado realizado

Entregar la pieza o parte al área solicitante

348

Como puede observarse en la figura 28, en el proceso de reparaciones

de piezas o partes, pueden presentarse dos situaciones particulares:

1) La pieza o parte, es reparada totalmente en el área de tornería.

2) La pieza o parte es reparada en el área de soldadura, y posteriormente, es

trasladada al área de tornería, en la que se realiza el acabado

correspondiente.

Los resúmenes de ambas situaciones, puede observarse a continuación:

Resumen caso 1


2

4

0

1

Total 7

Resumen caso 2


2

3

2

3

Total 10

349


Al igual que en todas las área que conforma el taller Central Dell´Acqua,

las actividades que se llevan acabo en el área de tornería, no son

constantes, pues dependen de las solicitudes, que se realicen o demanden a

esta área de trabajo, motivo por el cual, la realización de un estudio de

tiempo, resulta en cierta forma limitado, pues no es posible establecer

estándares fijos, para la duración de una actividad particular.

Sin embargo, es posible realizar la toma de muestras, de ciertos casos

que se den con frecuencia en esta zona de trabajo, a fin de, conocer en

forma aproximada, el tiempo invertido en la realización de las actividades que

se realizan en esta zona de trabajo.

En el presente estudio, se tomaron como muestra, dos actividades que

corresponden a los procesos generales del área de tornería, descritos

anteriormente, dichas actividades corresponden a:

1) Fabricación de un tornillo roscado para sujeción del cajón de una moto

traílla.

2) Reparación del engranaje de un motor.

Las principales actividades ejecutadas para la fabricación del tornillo

roscado, y el tiempo invertido para cada operación, pueden observarse en la

tabla 113

350

Tabla 113: Fabricación de tornillo roscado

Operación Número de operarios Tiempo necesarios para

realizar la operación

Recepción y revisión de la solicitud

1 10 mín.

Elaborar plano para fabricar el tornillo

1 25 mín.

Realizar cálculos para seleccionar material de fabricación

1 10 mín.

Verificar la existencia del material seleccionado en el almacén temporal de materiales

1 5 mín.

Selección de máquinas a utilizar

1 5 mín.

Colocar material (acero) en el torno para devastar e ir dando la forma deseada a la pieza

1 20 mín.

Retirar la pieza, medir y verificar características

1 5 mín.

Colocar pieza en máquina fresadora para continuar con fabricación de la pieza

1 15 mín.

Retirar pieza, medir y verificar características

1 5 mín.

Para observar de manera más objetiva, las operaciones ejecutadas, para

la fabricación del tornillo roscado., ver figura 29.

351

Figura 29: PROCESO DE FABRICACIÓN DE TORNILLO ROSCADO

2

1

4

3

1

1

2

3

4

5

6

1

2

2

3

A

A

7

Recibir y revisar la solicitud (10 mín.)

Elaboración de plano de la pieza (20 mín.)

Verificar plano realizado (5 mín.)

Realizar cálculos para determinar el material a utilizar (10 mín.)

Verificar los cálculos realizados y comprobar la existencia del material en el almacén (5 mín.)

Seleccionar las máquinas a utilizar (5 mín.)

Buscar material en almacén temporal (5 mín.)

Tomar material a utilizar (2 mín.)

Llevar material hasta el torno (3 mín.)

Colocar material en el torno y verificar que la colocación sea correcta ( 5 mín.)

Encender el torno y realizar operaciones de devastado (20 mín.)

Verificar operación (2 mín.)

Detener el torno y retirar la pieza (3 mín.)

Verificar medidas de la pieza (2 mín.)

Llevar pieza hasta máquina fresadora (aprox. 3 mín.)

Colocar la pieza, en la máquina fresadora y verificar que la colocación sea correcta (3 mín.)

Encender la máquina, realizar operación de fresado y verificar constantemente (15 mín.)

3

Detener la máquina y retirar pieza (2 mín.)

4

5 Medir y verificar características (5 mín.)

352

RESUMEN DE FABRICACIÓN DE TORNILLO ROSCADO

El resumen correspondiente, a las operaciones llevadas a cabo, para la

fabricación del tornillo roscado, puede observarse a continuación:


7 62 mín. (1 h y 2 mín.)

5 19 mín.

3 11 mín.

4 33 mín.

Total 24 125 mín. (2 h y 5 mín.)

El tiempo aproximado, para la fabricación de un tornillo roscado,

corresponde a 2 (dos) horas y 5 (cinco) mín., tomando en cuenta, que la

jornada de trabajo, posee una duración de 10 horas, el tiempo, empleado en

fabricaciones de piezas sencillas, como el caso de tornillos, representa un

25% de la jornada de trabajo.

Con el objeto de conocer, el tiempo de trabajo de las máquinas utilizadas

y del operario, resulta conveniente la elaboración de un diagrama hombre-

máquinas, que permita visualizar de forma directa, el tiempo que dura el ciclo

de fabricación, y la forma en que dicho tiempo, es aprovechable tanto para el

operario como para las máquinas que éste utiliza. El diagrama hombre-

máquinas, correspondiente a la fabricación de un tornillo roscado, puede

observarse a continuación en la figura 30.

353

Diagrama hombre-máquinas

Operación: Fabricación de tornillo

roscado

Máquina (s) tipo: Torno, fresadora y

rectificadora

Departamento: Área de tornería,

Taller Central Dell´Acqua

Fecha: Mayo del 2007

Elaborado por: Br. Suniaga Laurys

OperacionesEscala de

tiempoHombre Torno Fresadora

1 h.

2 h.

30 mín.

5 mín.

30 mín.

5 mín.

Revisar solicitud, elaborar

planos y cálculos.(operación

1)

Operación 1

50 mín.Seleccionar material,

buscarlo y llevarlo hasta el

torno (operación 2).

50 mín.

70 mín.

Operación 2

20 mín.

Encender torno y realizar

operaciones (operación 3)

5 mín.

Operación 3

20 mín.

90 mín.

Operación 3

20 mín.

90 mín.

Verificar operación detener

torno, retirar la pieza y

verificar medidas

(operación 4)

Operación 4

7mín.97

Detener 2 mín.

Llevar pieza a la fresadora y

colocarla en la máquina

(operación 5)

Operación 5

6 mín.103.

Encender máquina y

realizar operaciones de

fresado (operación 6)

Operación 6

15 mín.

118 mín..

Operación 6

15 mín.

118 mín..

Detener fresadora, retirar

pieza y verificar medidas

(operación 7)Operación 7

7 mín.125

Detener 2 mín.

ResumenTiempo del ciclo

HombreTorno

Fresadora

Actual Propuesto Ahorro Actual Propuesto Ahorro

125mín.

22 mín.

17 mín.

0

103 mín.

108 mín.

Tiempo de Ocio

Figura 30: DIAGRAMA HOMBRE-MÁQUINAS PARA FABRICACIÓN DE UN TORNILLO

ROSCADO

354

Como puede observarse en la figura anterior, el tiempo de ciclo total, para

la fabricación del tornillo roscado, corresponde, al tiempo de ciclo del

operario, por lo tanto, este no posee tiempo de ocio, durante este proceso

específicamente. Por otro lado, se tiene que las maquinarias, son utilizadas

durante ciertos intervalos, teniéndose que:

1. El torno es utilizado durante 20 mín., Lo cual representa un 13,16% del

tiempo total del ciclo, por lo tanto, el ocio del mismo es de 132 mín., lo cual

corresponde a un 86,84%.

2. La fresadora y la rectificadora, son utilizadas durante 15 mín., lo cual

representa un 9,87% del tiempo total del ciclo, el ocio de estas máquinas es

de 137 mín., lo cual corresponde a un 90,13%.

La otra actividad, tomada en cuenta para la realización del estudio de

tiempos, correspondiente al área de tornería, se trata de la reparación del

engranaje de un motor. Las principales operaciones, que se ejecutaron para

lograr el cumplimiento de dicha actividad, pueden observarse a continuación

en la tabla 114.

355

Tabla 114: REPARACIÓN DEL ENGRANAJE DE UN MOTOR



Recepción y revisión de la pieza a reparar

1 10 mín.

Llevar pieza al área de soldadura para esmerilar la pieza y fabricar los componentes que han de sustituir a las partes dañadas

1 5 mín.

Realizar operaciones de corte, esmerilado de la pieza

1 20 mín.

Rellenar con soldadura 1 15 mín.

Fabricar partes necesarias 1 25 mín.

Unir con soldadura 1 10 mín.

Llevar al área de tornería para dar acabado a la pieza

1 5 mín.

Verificar que la reparación realizada en el área de soldadura, cumpla con los requerimientos.

1 5 mín.

Seleccionar máquinas a utilizar

1 3 mín.

Colocar pieza en el torno, verificar que la colocación sea correcta y encender.

1 5 mín.

Realizar operaciones de devastado

1 15 mín.

Detener el torno y retirar la pieza

1 5 mín.

Verificar características y medidas

1 5 mín.

Llevar la pieza hasta la fresadora

1 3 mín.

Colocar la pieza en la fresadora, verificar que la colocación sea correcta y accionar la máquina.

1 6 mín.

Realizar operaciones de fresado.

1 15 mín.

Detener la máquina y extraer la pieza

1 5 mín.

Verificar características y medir

1 5 mín.

356

Para observar de manera más objetiva, las operaciones ejecutadas, para

la reparación del engranaje, se elaboró, el diagrama de procesos

correspondiente. (Ver figura 31)

357

Figura 31: PROCESO DE REPARACIÓN DEL ENGRANAJE DE UN MOTOR

1

4

3

2

1

1

2

3

5

4

1

3

2

4

3

2

2

A

A

5

6

7

5

4

6

7

8

6

Recepción y revisión del engranaje (10 mín.)

Llevar al área de soldadura para hacer reparaciones (5 mín.)

Recepción y revisión del engranaje para determinar reparaciones (10 mín.)

Realizar operaciones de corte y esmerilado de la pieza (20 mín.)

Verificar operaciones realizadas (5 mín.)

Rellenar con soldadura (15 mín.)

Fabricar partes necesarias para sustituirlas en la pieza (25 mín.)

Verificar características y medidas de las partes fabricadas (5 mín.)


Unir partes con soldadura (10 mín.)

Verificar unión. (5 mín.)

Llevar al área de tornería para realizar operaciones de acabado (5 mín.)

Recepción y revisión de la pieza (5 mín.)

Seleccionar máquinas a utilizar (3 mín.)

Llevar la pieza hasta el torno (2 mín.)

Colocar en el torno y verificar que la colocación sea correcta (5mín.)

Encender, realizar operaciones de devastado y verificar constantemente (15 mín.)

Detener la máquina (3 mín.)

Retirar la pieza (2 mín.)

Verificar características (5 mín.)

Llevar pieza hasta la fresadora (3 mín.)

Colocar la pieza en la fresadora, verificar colocación y accionar la máquina (6 mín.)

Realizar operaciones de fresado y verificar constantemente (15 mín.)

Detener la máquina y extraer la pieza (5 mín.)

Verificar características de la pieza (5 mín.)

358

RESUMEN DEL REPARACIÓN DE ENGRANAJE DE UN MOTOR

De acuerdo a los resultados arrojados en el resumen correspondiente al

diagrama de procesos, para la reparación de un engranaje, se tiene que, el

tiempo aproximado para la reparación realzada, es de 3 (tres) horas y 19

(diecinueve) minutos.

Con el objeto de conocer, que parte de este tiempo es utilizado por el

hombre y por las máquinas, a fin de establecer su tiempo útil en el ciclo, se

procedió a elaborar el diagrama hombre-máquinas correspondiente a esta

actividad, el cual puede observarse a continuación en la figura 32.


8 83 mín. (1 h y 23 mín.)

6 35 mín.

4 15 mín.

7 66 mín. (1h y 6 mín.)

Total 25 199 mín. (3 h y 19 mín.)

359

Encender 3 mín.

Apagar 3 mín.

Diagrama hombre-máquinas

Operación: Reparación del engranaje

de un motor.

Máquina (s) tipo: Torno y fresadora

Departamento: Área de tornería,

Taller Central Dell´Acqua

Fecha: Mayo del 2007

Elaborado por: Br. Suniaga Laurys

OperacionesEscala de

tiempoHombre Torno Fresadora

1 h.

2 h.

10mín.

10 mín.

10 mín.

10 mín.

Revisar solicitud, llevar al área

de soldadura y revisar pieza

para determinar reparaciones

a realizar en esa

área.(operación 1)

Realizar operaciones de

corte y esmerilado de la

pieza, verificar operaciones,

realizar rellenado con

soldadura y verificar

operación. (operación 2).

Fabricar partes necesarias

para reparar la pieza,

Verificar características,

unir partes con soldadura,

verificar unión y llevar

pieza al área de tornería

para realizar el acabado

(operación 3)

10 mín.

ResumenTiempo del ciclo Tiempo de ocio

Hombre

Torno

Fresadora

Actual Propuesto Ahorro Actual Propuesto Ahorro

Operación 1

25 mín.

25 mín.Operación 2

50 mín.

3 h.

4 h.

5 h.

75 mín.Operación 3

50 mín.

125 mín.

Recepción y revisión de la

pieza, selección de máquinas a

utilizar, llevar pieza hasta el

torno y colocarla verificando que

la colocación sea

correcta.(operación 4)

Operación 4

15 mín.140

Encender la máquina y

realizar operaciones de

devastado verificando

constantemente (operación

5)

Operación 5

15 mín.155

Operación 5

15 mín.155

Detener la máquina, retirar la

pieza, verificar

características, llevar pieza

hasta fresadora, colocarla y

verificar que la colocación

sea correcta y accionar la

máquina (operación 6)

Detener 3 mín.Operación 6

19 mín.174

Realizar operaciones de

fresado y verificar

constantemente (operación

7)

Operación 7

19 mín.189 189

Operación 7

19 mín.

Detener la máquina, extraer la

pieza y verificar características

(operación 8)

Operación 8

10 mín.199

199 mín.

18 mín.

25 mín.

0 mín.

181 mín.

174 mín.

Figura 32: DIAGRAMA HOMBRE-MÁQUINAS PARA REPARACIÓN DE UN ENGRANAJE

360

En el diagrama anterior (figura 32), puede observarse, que el tiempo total

del ciclo, correspondiente a la reparación del engranaje de un motor, es de

199 minutos (3 h y 19 mín.), y éste, coincide con el tiempo total del ciclo de

trabajo del operario, esto se debe, a que por la naturaleza del trabajo

realizado, es necesario, que el operario mantenga una supervisión constante

del trabajo que realiza, así como también, éste debe dirigir los materiales y

piezas que esta elaborando en forma coordinada con las máquinas que

utiliza.

Las máquinas por el contrario, son utilizadas solo durante ciertas

intervenciones, pues, la utilización de las mismas depende de la actividad

que se esté ejecutando. En el caso particular que ha sido estudiado en este

análisis, se tiene que, los intervalos en los que son utilizadas las máquinas,

corresponden a:

a. El torno es utilizado durante 18 mín., Lo cual representa un 9,04% del

tiempo total del ciclo, por lo tanto, el ocio del mismo es de 181 mín., lo cual


b. La fresadora, es utilizada durante 25 mín., lo cual representa un 12,56%

del tiempo total del ciclo, el ocio de esta máquina es de 174 mín., lo cual


361


Resulta conveniente, realizar la evaluación, de la percepción que posee el

operario, sobre su puesto de trabajo, pues, de esta forma se obtiene una

base que permite realizar, la comparación entre el ambiente real en que se

desenvuelve el trabajador y su opinión acerca del mismo.



del puesto de trabajo. Los resultados de la encuesta, pueden observarse a

continuación. Ver tablas Nº 115 al 143 y gráficos del 95 al 123

respectivamente.

362

Resultados de la encuesta aplicada.


rebordes)?



si

no

màs o menos


adecuadas?

Si__ No__ No se__


si

no

màs o menos


SI 3 100%

NO 0 0%

MÁS O MENOS 0 0%

TOTAL 3 100%


SI 3 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 3 100%

Gráfico 97

Si 100%

Si 100%

Gráfico 98

363

3.- ¿La distancia entre las máquinas utilizadas y el operario es tal que impide

que sus elementos móviles golpeen a personas u otras máquinas?

Si__ No__ No se__


si

no

màs o menos


Si__ No__ No se__


si

no

màs o menos


SI 3 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 3 100%


SI 3 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 3 100%

Gráfico 99

Si 100%

Si 100%

Gráfico 100

Tabla Nº 52

364


Si__ No__ No se__


si

no

màs o menos


Si__ No__ No se__


si

no

màs o menos


SI 3 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 3 100%


SI 3 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 3 100%

Tabla Nº 53

Gráfico 101

Gráfico 102

Si 100%

Si 100%

365


la:



si

no

màs o menos



Si 100%

si

no

No se


SI 3 100%

NO 0 0%

No se 0 0%

TOTAL 3 100%


SI 3 100%

NO 0 0%

No se 0 0%

TOTAL 3 100%

Gráfico 103

Tabla Nº 56

Gráfico 104

Si 100%

366



Si 100%

si

no

No se



Si__ No__ No se__


Si 66,6% Nose

33,4%

si

no

No se


SI 3 100%

NO 0 0%

No se 0 0%

TOTAL 3 100%


SI 2 66,6%

NO 0 33,4%

No se 1 0%

TOTAL 3 100%

Gráfico 105


367



Si__ No__ No se__


No 100%

si

no

No se


Si__ No__ No se__


si

no

No se


SI 0 0%

NO 3 100%

No se 0 0%

TOTAL 3 100%


SI 3 100%

NO 0 0%

No se 0 0%

TOTAL 3 100%

Gráfico 107

Si 100%

Gráfico 108

368


Si__ No__ No se__


si

no

No se



Si__ No__ No se__


si

no

No se


SI 3 100%

NO 0 0%

No se 0 0%

TOTAL 3 100%


SI 3 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 3 100%

Si 100%

Gráfico 109

Gráfico 110

Si 100%

369


son suficientes?

Si__ No__ No se__



Si__ No__ No se__


Si 100%

si

no

No se


SI 3 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 3 100%


SI 3 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 3 100%

Si

100%

si

no

No se

Gráfico 111

Gráfico 112

370


de la jornada?

Si__ No__ No se__


No 100%

si

no

No se


trabajo?

Si__ No__ No se__


Si 100%

si

no

No se


SI 0 0%

NO 3 100%

NO SE 0 0%

TOTAL 3 100%


SI 3 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 3 100%

Gráfico 113

Tabla Nº 67

Gráfico 114

371


existentes?

Si__ No__ No se__


Si 100%

si

no

No se


trabajo?

Si__ No__ No se__



SI 3 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 3 100%


SI 2 66,6%

NO 0 0%

NO SE 1 33,4%

TOTAL 3 100%

Gráfico Nº 52

Si

66,6%

si

no

No se

No se 50%

Gráfico 116

Gráfico 115

No se

33,4%

372



trabajo?

Si__ No__ No se__


No

33,4%si

no

No se



Si__ No__ No se__


Si 100%

si

no

No se


SI 0 0%

NO 1 33,4%

NO SE 2 66,6%

TOTAL 3 100%


SI 3 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 3 100%

Tabla Nº 70

Gráfico 117

Gráfico 118

No se 66,6%

373


Si__ No__ No se__


Si 100%

si

no

No se


Si__ No__ No se__


Si 100%

si

no

No se


SI 3 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 3 100%


SI 3 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 3 100%

Tabla Nº 72

Gráfico 119

Gráfico 120

374



Si__ No__ No se__


No

66,6%

si

no

No se



Si__ No__ No se__


Si 100%

si

no

No se


SI 1 33,40%

NO 2 66,6%

NO SE 0 0%

TOTAL 3 100%


SI 3 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 3 100%

Gráfico 121

Gráfico 122

Si 33,4 %

375


llevarla a cabo?

Si__ No__ No se__


No

100%si

no

No se


Si__ No__ No se__


Si 100%

si

no

No se


SI 0 0%

NO 3 100%

NO SE 0 0%

TOTAL 3 100%


SI 3 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 3 100%

Gráfico 123

Gráfico 124

376



No

33,4%

No se

66,6%si

no

No se


SI 0 0%

NO 1 33,4%

NO SE 2 66,6%

TOTAL 3 100%

Tabla Nº 78

Gráfico 125

377

5 ÁREA DE ELECTROMECÁNICA


Con la finalidad de conocer, en forma detallada, como son las actividades

que se dan en el área de electromecánica, así como también, las

condiciones del medio que influyen en el cumplimiento de las mismas, se

elaboró una descripción detallada tomando en cuenta los siguientes factores:


El área disponible para realizar las actividades de “electromecánica”, es

de aproximadamente 72 m²: Ésta área se encuentran dotada, de estantes,

equipos, herramientas e implementos, que se requieren para cumplir con las

asignaciones que pertenecen a esta zona de trabajo.

Existen una serie de factores, que ejercen una influencia directa, en el

desarrollo de las actividades que se llevan acabo en el área de

electromecánica. Para conocer el grado de influencia de éstos en el

cumplimiento de las tareas que se realizan en el área de electromecánica, se

utilizará la evaluación establecida en el método LEST, tal y como se muestra

a continuación:

Descripción de la tarea: Las actividades propias del área de

electromecánica, corresponden principalmente a la reparación de arranques

y alternadores, que son utilizados por las diferentes maquinarias que utiliza la

empresa, para llevar a cabo su proceso productivo.

378

Entorno físico:

Ambiente térmico

Temperatura del puesto de trabajo: Al igual que en el resto de las zonas

de trabajo que conforman el Taller Central, a temperatura en este puesto de

trabajo no se mantiene constante, sino que varía entre 22ºC y 27ºC en horas

de la mañana y en un rango de 28ºC-32ºC en horas de la tarde. La

ventilación en el área se produce de forma natural y depende de las

corrientes de aire que circulan en el interior del área a través de los espacios

dejados en el techo y los laterales (vías de escape).

En general, la temperatura de esta área de trabajo y del Taller en general,

depende de las condiciones del clima del entorno.

Nivel de esfuerzo del trabajador en la realización de una tarea: Para

cumplir con las actividades que se llevan a cabo en el área de

electromecánica, no es necesaria la aplicación de esfuerzos físicos

considerables, pues, las reparaciones que son realizadas en esta área, no

requieren de la realización de levantamientos de carga considerables,

posiciones forzadas, contacto con superficies a temperaturas extremas, entre

otros, sino que permiten, que el operario, pueda establecer posiciones

favorables, que le permitan cumplir con las asignaciones y que además le

brinden comodidad.




Variaciones de temperatura si el trabajador se desplaza: Generalmente,

durante la realización de actividades en esta área, el trabajador, no realiza

constantes desplazamiento, es decir, éstos son mínimos, los

desplazamientos que se generan en esta área, se generan, cuando el

operario necesita buscar algún repuesto en el almacén de suministros, y en

379

debido a que el almacén esta situado al lado de esta área de trabajo, los

desplazamientos son mínimos. Por tanto se tiene, que las variaciones de la

temperatura si el trabajador se desplaza, son mínimas, además, en todas las

zonas del taller, la temperatura se mantiene en rangos constantes, que solo

varían dependiendo de las condiciones climáticas del entorno.


Generalmente, la exposición a temperaturas extremas (en caliente),

corresponde a la manipulación de implementos que se utilizan para hacer

ciertas uniones, como lo es el caso de los cautines, los cuales, son

calentados para derretir estaño, el cual es utilizado para soldar o unir ciertas

partes y componentes.

Los medios de protección disponibles para la manipulación de materiales

calientes, son guantes de carnaza, los cuales permiten aislar el calor,

evitando que se produzcan lesiones en el área de las manos.

Ruido: Debido a que el trabajo que se realiza en las instalaciones del taller,

no se da en forma aislada, el ruido que existe en las distintas área de

trabajo, es prácticamente el mismo, aunque debido a las distancias entre

unas áreas y otras, permite la dispersión del sonido, produciendo, que en

algunos casos, la cantidad de ruido de ciertas áreas sea mayor.

En el área de electromecánica, el ruido presente, es de tipo aleatorio,

pues varía en forma aleatoria en el tiempo. No puede decirse con exactitud la

cantidad de decibeles correspondientes al ruido existente en el área, debido

a que no existen dispositivos, que permitan realizar la medición de este

factor.

Con la finalidad de disminuir la cantidad de ruido que se genera en el

área, los operarios son dotados de dispositivos auditivos que atenúan el nivel

de ruido, hasta un valor de 29 db. en el área del taller.

380

Iluminación: Debido que las actividades que se realizan en el área de

electromecánica, son ejecutadas, durante una jornada diurna, no se

requiere de la utilización de mecanismos artificiales durante toda la jornada,

pues, el área de trabajo, cuenta con iluminación natural adecuada para la

ejecución las diversas tareas que deben cumplirse. En algunos casos, en los

que las condiciones climáticas, no permiten que la iluminación natural,

satisfaga los requerimientos para el cumplimiento de las asignaciones, se

utiliza iluminación artificial, la cual corresponde a bombillos de 220 Voltios.

Vibraciones: Se considera que el operario no se ve expuesto a vibraciones

considerables en el puesto de trabajo, pues para el cumplimiento de

actividades, este no utiliza maquinarias, equipos y herramientas que generen

vibraciones, y además, los componentes, partes y piezas que se reparan,

tampoco generan vibraciones.

CARGA FÍSICA

Carga Estática


la realización de actividades, el operario generalmente se mantiene sentado,

pues posee en el área de trabajo, bancos y mesones con una altura tal, que

le permiten mantenerse a una distancia conveniente de los objetos que

manipula. Son pocas las ocasiones en las que el operario debe mantenerse

de pie con ligeras inclinaciones, y el tiempo de exposición a esta postura de

trabajo, es mínimo.

381

Carga Dinámica: Aunque no existen métodos preestablecidos para la

realización de actividades, debido a la naturaleza del trabajo que se lleva a

cabo en esta área de trabajo, los miembros que poseen mayor movimiento,

son los brazos, y sin embrago, el trabajador debe ejecutar, tales

movimientos, manteniendo sumo cuidado, con la finalidad de evitar, que la

realización de éstos, perturbe la tarea que está ejecutando.

La carga dinámica del operario, en esta área de trabajo, posee un nivel

bajo, y corresponde a un consumo energético aproximado de 480 kcal.

Aproximadamente.

CARGA MENTAL


Modelo de remuneración: El salario establecido para los operarios

de esta área corresponde a una remuneración fija semanal, la cual puede

incrementar dependiendo de las horas extraordinarias que realice el

operario, por otro lado está el de un mayor rango cuya remuneración es fija

de tipo Mensual.


las reparaciones que se realizan, tienen la finalidad, de habilitar piezas,

componentes y partes, que son necesarias, para lograr las reparaciones, que

permiten el funcionamiento de las distintas maquinarias que ingresan al

taller.






382





se producen generalmente, debido a la espera de repuestos y/o materiales,

necesarios para llevar a cabo las operaciones.




que esto perturbe la ejecución de las actividades asignadas. Sin embargo, en


ve en la obligación de mantenerse en su puesto de trabajo cumpliendo con

las actividades correspondientes para cumplir con las solicitudes que se

plantean.



depende del grado de complejidad implícito en las tareas que se ejecutan. Es

importante destacar, que cada asignación posee un grado de complejidad

propio, por lo que resulta imposible establecer un tiempo de duración fijo

para la realización de operaciones.

Las actividades llevadas a cabo en esta área de trabajo, corresponden a

la reparación de arranques y alternadores. Pudo observarse que en

promedio la duración de estas actividades corresponde a: de 1 horas a 2

horas para realizar reparación de alternadores, y de 30 min. a 1 hora, para

383

realizar reparaciones de arranques. Estos tiempos varían, dependiendo de la

existencia de los repuestos necesarios, pues, cuando no se tienen al alcance

los repuestos necesarios para llevar a cabo las reparaciones pertinentes, es

necesario pasar la orden de pedido al departamento de compras, y el tiempo

de entrega del material, no posee un tiempo fijo, lo cual incide en el aumento

del tiempo necesario para realizar la tarea asignada.


duración fija, estos varían dependiendo de la complejidad de las

reparaciones que deban realizarse. Al igual que en las otras áreas de trabajo

que conforman el Taller Central, en algunos casos, los ciclos de producción,

se ven interrumpidos, debido a solicitudes consideradas urgentes, para llevar

acabo, la habilitación de maquinarias que requiere la empresa.


debe hacer elecciones constantes referidas a las herramientas, equipos e

implementos, que deben utilizarse, para cumplir con los requerimientos de

las tareas que le son encomendadas. Aproximadamente, el número de

elecciones que debe realizar el trabajador, varía entre 4 y 10 elecciones.

Atención:


realización de los trabajos pertenecientes a esta área, debe ser muy agudo,

debido a que, las piezas, componentes y partes que se reparan, poseen

elementos de dimensiones mínimas, que deben mantenerse bajo una

vigilancia considerable, a fin de evitar su extravío, así como también su

omisión a la hora de armar completamente, el elemento que se está

reparando. Por otra parte, se tiene, que el trabajador, debe mantener

especial cuidado, cuando utiliza materiales y dispositivos que poseen altas

384

temperaturas, (Como el uso de cautines), para evitar lesiones, quemaduras y

abrasiones.



constante durante todo el ciclo, debido a que con ello, se evita la pérdida de

de elementos de dimensiones mínimas, así como también la generación o

materialización de eventos accidentales.




igual/diferente nivel, exposición a dolores debido a la adopción de posturas

de trabajo inadecuadas, exposición a la proyección de materiales, al ruido,

contacto con superficies a temperaturas extremas, a la inhalación de polvo,

incendios y explosión, riesgos eléctricos; los cuales generan riesgos de

accidentes constantemente con un nivel considerable de gravedad.


producto en esta área son mínimas, debido a que el operario verifica y

rectifica constantemente las especificaciones, de las reparaciones que

realiza, con la finalidad de lograr que las actividades ejecutadas, sean

favorables.





influya en la materialización de errores y en la producción de accidentes en el

área de trabajo.



385

esta área, deben evitarse, debido a que, con ello se disminuye la producción

de errores, en las reparaciones que se realizan, así como también la

materialización de eventos accidentales. Es necesario que el servicio de

reparaciones que se presta en esta área, posean alta calidad y eficiencia,

pues las piezas, componentes y partes que se reparan, son utilizadas por

otras áreas, para lograr la reparación en conjunto, de alguna maquinaria que

necesite la empresa para cumplir con su proceso productivo.


corresponde principalmente a: estaño, aluminio, bronce, metales varios, los

cuales poseen un riesgo de deterioro que depende de las condiciones del

medio en el que se encuentren almacenados. Aunque el lugar dispuesto para

resguardar los materiales utilizados en esta área, se encuentra en el

perímetro de la misma, se considera que el almacenamiento de los mismos,

es adecuado, pues, existen estantes que permiten proteger

convenientemente el material que se utiliza.


monetario del trabajo realizado en esta área, sin embargo las reparaciones

elaboradas en esta área, son de gran importancia para los procesos de

reparaciones y habilitación de las máquinas que son utilizadas por la

empresa en sus trabajos de campo.


se realizan en el área de electromecánica, son utilizados diversos metales,

como estaño, cobre, aluminio, entre otros, los cuales, son empleados para

unir componentes básicamente,. Este material, es altamente resistente, fácil

de almacenar, maleable, entre otros atributos.

386

Minuciosidad:


muy agudo, pues, en esta área de trabajo, generalmente se detectan las

fallas que poseen ciertas piezas, partes y componentes, que en algunos

casos poseen dimensiones muy pequeñas, y en el caso en el que se realiza

el desarmado de las mismas, es necesario, mantener especial atención, para

evitar errores a la hora de realizar los ensamblajes.

Dimensión de los objetos: La dimensión de los objetos que manipula el

operario es variante, algunos poseen tamaños que permiten su percepción

visual, sin la utilización de mecanismos o dispositivos especiales, mientras,

que por el contrario, existen otros cuyas dimensiones mínimas, y requieren

de la utilización de ciertos medios que faciliten su percepción.


Iniciativa:












con el que es solicitada la reparación de un elemento determinado.

387

Posibilidad de retocar piezas: Debido a que en esta área de trabajo,

principalmente se brinda un servicio, no se maneja el retocado de piezas

como tal, sino que más bies, la posibilidad de verificar la reparación que se

esté ejecutando, las veces que resulte necesario, haciendo los ajustes

pertinentes, con la finalidad de lograr que el resultado final de la reparación,

sea óptimo.




mismo, pues, de la correcta utilización de equipos, implementos y

herramientas en el área de trabajo, y del cumplimiento de las

recomendaciones establecidas para prácticas de trabajo seguras, depende

en gran manera la disminución en la producción de eventos accidentales.

Estatus social:


trabajo no posee obsolescencia, las técnicas aplicadas para cumplir con los

objetivos planteados, permanecen vigentes con el tiempo, y pueden aplicarse

en la realización de reparaciones, de diferentes equipos. Sin embargo, es

importante acotar, que estos conocimientos pueden mejorarse, mediante la

realización de cursos y actividades programadas con el objeto de mejorar los

métodos y técnicas de trabajo.

Nivel de formación requerida para el puesto: Aunque no se requiere de

un grado de instrucción elevado o especial para la realización de este

trabajo, es necesario que los trabajadores de esta área, posean

conocimientos y experiencia en la realización de las actividades necesarias

para cumplir con los requisitos de esta zona de trabajo.

388

Comunicaciones:




conlleven al retraso de las reparaciones que hayan sido solicitadas a esta



desplazarse en un área aproximada de 72 m², la cual corresponde al espacio

físico disponible para realizar las tareas concernientes a electromecánica. En

algunas ocasiones, el trabajador debe dirigirse, a diferentes zonas del taller,

para realizar revisiones directamente sobre las maquinarias, que requieren

de reparaciones, competentes al área de electromecánica, así como

también, requiere en algunas ocasiones buscar los alternadores y arranques

que debe reparar.

En comparación con otras áreas del taller, el espacio físico disponible para

la realización de actividades de electromecánica, es reducido, sin embargo,

este es suficiente para permitir el cumplimiento de actividades.

Número de personas cercanas: El área de electromecánica, cuenta con

tres (3) operarios, los cuales son los responsables, de ejecutar y cumplir, las

asignaciones que se dan en esta área de trabajo, sin embargo, también se

cuentan como personas cercanas, los operarios que laboran en las

adyacencias de esta zona de trabajo, tal es el caso de los soldadores y las

personas que laboran en el almacén, teniéndose un total de 9 operarios.

Cooperación:

Tipos de relaciones de trabajo: Al igual que en las otras áreas del taller,

las relaciones que se dan en esta estación de trabajo son de tipo funcional y

cooperativa, pues, existe un electromecánico principal, el cual se encarga de

389

asignar a los electromecánicos restantes (ayudantes), las labores que deben

ejecutar para cumplir con las solicitudes que se realizan, y en algunas

oportunidades, el electromecánico principal colabora con los ayudantes y

viceversa, con la finalidad de lograr, el fin que se persigue (reparar una

pieza, componente o parte, a fin de habilitarla para su utilización en la

reparación de una maquinaria determinada).

Frecuencia de las relaciones: Las relaciones son constantes, pues los

operarios de esta área, continuamente se comunican a fin de manifestar, las

acciones que deben ejecutarse, para lograr una reparación específica. En

todo momento, el trabajador, evita distracciones, con la finalidad de disminuir

la posibilidad de producir errores, durante la realización de una determinada

reparación, además de contribuir con ello a la reducción de los retrasos que

pueden generarse.






Por otra parte se tiene que el servicio que brinda el área de

electromecánica, es de gran relevancia, para el logro de las reparaciones

que en general, se llevan acabo en el Taller Central.

Importancia de la transformación efectuada en la pieza o producto:

Las piezas que son reparadas en el área de electromecánica, no sufren

transformaciones en cuanto a su forma, tamaño, aspecto, color, entre otras

características generales, sino, que el trabajo realizado en esta zona, permite

cambiar, el estado funcional de la pieza, componente o parte, que se repara,

pues, estas pasan de un estado de avería, a un estado de funcionamiento

390

óptimo, lo cual es considerado de gran importancia, pues, con ello se facilitan

o habilitan piezas, que son necesarias, para lograr el funcionamiento de las

maquinarias que requiere la empresa, para llevar a cabo, su trabajo de

campo.

TIEMPO DE TRABAJO

Tiempo de trabajo:

Tipo de horario: El horario de trabajo es una Jornada fija diurna, de 8

horas de duración, sin embargo se realizan horas extraordinarias cuando así

se requiere a fin de cumplir con las solicitudes y requerimientos establecidos.


lunes a viernes con un promedio no mayor de 44 horas semanales,

contempladas en el Artículo 195 de la Ley Orgánica del Trabajo. Este

horario, está establecido legalmente de la siguiente manera:




Culminada la descripción,. De los aspectos que contempla el método

LEST, para la evaluación de las condiciones de un puesto de trabajo

determinado, se llevará a cabo una evaluación, mediante la ponderación, con

la finalidad de graficar posteriormente, los resultados y observar de manera

directa, los factores, que mayor influencia ejercen en el desenvolvimiento de

los trabajadores, que laboran en el área de electromecánica.

391



del método aplicado, tomando en cuenta lo establecido en la tabla 9.

Los resultados obtenidos en esta evaluación, pueden observarse a

continuación, en la tabla 144

392

Tabla 144: Evaluación del método LEST (área de electromecánica)




Ambiente físico 3 Iluminación 1 Situación satisfactoria.

Ambiente físico 4 Vibraciones 1 Situación satisfactoria.

Carga física 5 Carga Estática 1 Situación satisfactoria.

Carga física 6 Carga Dinámica 1 Situación satisfactoria.

Carga mental 7 Apremio de tiempo 5 Débiles molestias. Algunas mejoras podrían aportar más comodidad al trabajador


6 Débiles molestias. Algunas mejoras podrían aportar más comodidad al trabajador.

Carga mental 9 Atención 7 Molestias medias, existe riesgo de fatiga

Carga mental 10 Minuciosidad 8 Molestias fuertes. Fatiga.












Tiempo de trabajo

16 Tiempo de trabajo 6 Molestias medias, existe riesgo de fatiga.

393

Análisis gráfico de los resultados obtenidos: Una vez elaborada la

ponderación de cada uno de los factores, tomados en cuenta, para la

realización del análisis, en el área de electromecánica, resulta conveniente,

representar gráficamente, los resultados obtenidos, a fin de observar en

forma directa, cuales son los elementos que generan molestias y riesgos de

fatiga al trabajador. (Ver gráfico 124).

Gráfico 126: RESULTADOS OBTENIDOS DE LA APLICACIÓN DEL MÉTODO LEST EN

EL ÁREA DE ELECTROMECÁNICA

7 8 9 10

Ponderación

(Del 0 al 10)

Ambiente físico



Tiempo de trabajo

0

5

9

1 2 3 4 5 6 11 1 2 13 14 15 16

Categoría

394

5.2 DISTRIBUCIÓN DE PLANTA: Para conocer el espacio disponible para la

realización de actividades concernientes, al área de electromecánica, así

como también, la ubicación de objetos y materiales presentes en la misma,

se elaboró, un plano con vista de planta, del área de trabajo, mostrando la

ubicación exacta de las herramientas y materiales que se utilizan en esta

zona de trabajo, el cual, servirá de base para la realización de análisis

posteriores en cuanto al flujo de actividades y los riesgos presentes en el

área de trabajo. Ver figura 33.

395

Figura 33: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA DEL ÁREA DE ELECTROMECÁNICA

Estante Estante

Mesón

Extintor

Mesón

Tablero Eléctrico

Estante

Estante

396


Una vez elaborada la distribución de planta del área de electromecánica,

se elaboró a la identificación y señalización de los riesgos potenciales,

presentes en esta área de trabajo, con la finalidad de mostrar en forma

gráfica, a través de un mapa de riesgos, las zonas más vulnerables y

peligrosas de esta estación de trabajo. (Ver figura 34).

397

Figura 34: MAPA DE RIESGOS DEL ÁREA DE ELECTROMECÁNICA

Estante Estante

Mesón

Extintor

Mesón

Tablero Eléctrico

Estante

Estante

Gp. 3 Gc. 3

Gp. 3 Gc. 3

Gp. 3 Gc. 3

Gp. 3 Gc. 3

Gp. 3 Gc. 3

ca 3

Re. 3

Re. 3

Rui.3 Vib 3

Est. 3

Est. 3

Rb. 2

Rq 3

Rq 3

398

Simbología utilizada en el mapa de riesgos


valores:

Riesgo Valoración

+++

+++

+

+

++

++

Colores Indicación



Amarillo Estrés






Representación

Bajo +

Medio ++

Alto +++

399

Abreviatura utilizada para indicar el tipo de riesgo


operarios, de los cuales uno es considerado electromecánico principal,

mientras los dos restantes realizan las funciones de ayudantes.


electromecánica, pueden identificarse los siguientes riesgos potenciales:

Riesgos físicos: Golpes por/contra, caídas a igual nivel, exposición al ruido,

exposición a la proyección de materiales.


como: los distintos ácidos que poseen las baterías.





Riesgo abreviatura


Golpeado por Gp.

Golpeado contra Gc.


Riesgo Químico Rq.

Ruido Rui.

Vibraciones Vib.

Estrés Est.


Aplastado por. a.p.


400



labores, así como también la realización de prácticas inseguras y la

improvisación de herramientas,

Protección personal: Con la finalidad de atenuar, los niveles de riesgo

presentes en el área de trabajo, los operarios del área de electromecánica,

son dotados de equipos de protección personal, tales como: guantes de

carnaza14`` (sólo para realizar ciertas operaciones), lentes claros con

protector lateral, botas con punta de acero, mascarillas, cascos contra

impacto, Chaqueta de Jeans.

o Controles de riesgos para procedimientos de trabajo seguro:



guantes de carnaza14`` (sólo en operaciones en las que sea necesaria su

utilización), botas con punta de acero, cascos contra impacto, Chaqueta de

Jeans.



de obstáculos.


Controles de prevención para caídas a igual nivel.





401



11) Evitar la exposición prolongada a posturas de trabajo en las que ciertos

miembros, como cuello-hombros, se vean obligados a permanecer bajo

tensión.

Controles de prevención para la exposición: al ruido, inhalación de

polvo, proyección de materiales.


auditiva (tapones).

10) Mantener cuidado con el manejo de materiales, especialmente con el uso

de baterías.


9) Mantener cuidado durante el manejo de elementos eléctricos.



11) No fumar en el área de trabajo.

12) Manipular de manera conveniente, sustancias tales como baterías.






402


A través de la realización de un estudio de métodos, en el área de

electromecánica, se espera conocer y evaluar, las metodologías, que emplea

el trabajador, para la realización de las diferentes tareas que le son

asignadas. La información obtenida durante la realización del presente

estudio, fue generada, mediante la observación directa,, y a través de la

aplicación, de técnicas de recolección de datos, tales como: encuestas,

entrevistas y cuestionarios informales, entre otros.

Los aspectos tomados en cuenta, para la realización de los análisis

correspondientes fueron:

Estudio de movimientos: En el área de electromecánica, son utilizados

los siguientes equipos: Cargador de batería, probador de batería,

multímetros, voltímetros, entre otros. En cuanto a las actividades que se

ejecutan en esta área de trabajo, se tiene que éstas, no se dan en forma

repetitiva, sino que dependen del nivel de complejidad implícito, en la

actividad que deba realizarse, por lo que , el establecimiento de diagramas

de proceso fijos, para la realización de actividades, no resulta conveniente.

Con la finalidad de conocer y mostrar, la forma en que son ejecutadas las

distintas actividades correspondientes a esta estación de trabajo,

posteriormente se tomarán muestras de actividades en las que se evidencie,

los procedimientos y metodologías, que generalmente utiliza el operario para

cumplir con una determinada tarea.




403




Las herramientas, equipos, materiales y demás elementos,

presentes en el área de trabajo, poseen una ubicación, que

permite al trabajador, pueda adoptar posiciones de trabajo

adecuadas.




involucran el levantamiento de cargas (Traslado de arranques y

alternadores al sitio de reparaciones), el operario adopta posturas y

posiciones que aunque permiten cumplir con los requerimientos de

la tarea, pueden ocasionarle molestias físicas si se practican

durante espacios de tiempo prolongados.




Los equipos y herramientas utilizados en el área de trabajo,

permiten que el operario, pueda trasladarlos al sitio que éste

requiera, lo cual facilita la realización de actividades.


aproximadamente 72 m² (actividades de reparación de

alternadores y arranques), el área horizontal para las actividades

cortas es de aproximadamente de 50m² y el área horizontal para

actividades que involucran revisiones directamente en las

404

maquinarias, para detectar las fallas, es variante, pues depende

del sitio en donde se encuentre ubicada la maquinaria en cuestión.

Para la realización de trabajos, correspondientes al área de

electromecánicas, en cuanto a la altura, a la que se expone el

operario para cumplir con las actividades asignadas, pueden darse

dos casos:

1) El trabajador se dirige hasta la maquinaria para verificar el

funcionamiento de la misma, para lo cual, éste, es sometido a

una altura, que varía, en dependencia del tamaño o altura que

posea la máquina, generalmente ésta oscila, entre 2.5 m. y 3.5

m.

2) El trabajador, realiza las actividades de reparación en el área

de trabajo, por tanto la distancia, desde el piso hasta el objeto

en reparación, oscila entre 75 cm. Y 90 cm., lo cual

corresponde a la altura de los mesones que utiliza para realizar

su trabajo.

La distancia entre el operario y las piezas o elementos va

aproximadamente desde 10 cm. hasta 20 cm. (en sentido vertical),

con respecto a la línea central del cuerpo, la distancia es de

aproximadamente 15 cm.

Las actividades que se realizan en el área de electromecánica

que requieren de apoyo manual, son aquellas, en las que el

trabajador se encuentra realizando reparaciones, desarmado de

elementos y ensamblajes.

Para cumplir con los requerimientos de las actividades que son

llevadas a cabo en ésta área, es necesario que las manos, posean

cierto grado de libertad, a fin de poder movilizar de manera

conveniente, los equipos y herramientas utilizados, para las

405

diferentes reparaciones. se considera, que el espacio destinado

para la realización de las actividades, es adecuado.




segura.

Análisis: El espacio físico disponible para la realización de actividades

en el área de electromecánica, permite la movilización del operario, cuando

éste así lo requiere, además de brindarle, la posibilidad de cambiar de

posturas cuando así lo requiera. El trabajador cuenta con herramientas y

equipos, adecuados para la ejecución de operaciones, que se suscitan en el

área de trabajo.


adopción de posturas inadecuadas, improvisación de herramientas, a la

naturaleza misma del trabajo que se realiza y a los métodos empleados,

entre otros factores, pues, se considera que el área de trabajo, cumple con

los requisitos básicos, para el logro de las actividades planteadas en esta

zona de trabajo.


La cantidad de trabajo en el área de electromecánica, no

mantiene un nivel constante, debido a que varía, en dependencia

de las demandas que se realicen en el área. Se considera que la

abundancia de actividades en esta zona de trabajo, se da solo en

algunas ocasiones, en las que es necesaria la reparación de

alguna pieza (alternador-arranque) necesaria para cumplir con la

406

habilitación de una maquinaria específica.







básicamente a la reparación de alternadores y arranques de las

maquinarias, que utiliza la empresa en su trabajo de campo.

En las actividades de reparación de arranques y alternadores,

pueden presentarse dos situaciones:

7) la pieza (alternador-arranque), que ha de repararse es llevada

directamente al área de electromecánica.

8) El operario, debe dirigirse, hasta la máquina averiada, hacer las

pruebas correspondientes, extraer la pieza (alternador-arranque)

que ha de reparase, y llevarla, hasta su lugar de trabajo para hacer

las reparaciones necesarias.

Se considera que la segunda situación planteada, el nivel de

esfuerzo ejercido por el operario es mayor. Adicionalmente, se


permiten el cumplimiento de las actividades solicitadas, facilitando

las operaciones que debe realizar el trabajador.





llevar acabo el proceso productivo de la misma. Por tanto se

estima que el trabajo que se realiza en el área de electromecánica,

varía dependiendo del tipo de reparación que sea necesario

407

realizar, en lo cual no influyen los métodos de producción

utilizados. Adicionalmente, se considera que los espacios de

trabajo, equipos y métodos no constituyen un factor limitante para

la realización de movimientos de los trabajadores de esta área.

Análisis: La actividad física general que se da en el área de

electromecánica, no genera niveles de fatiga elevados en el operario, pues el

ritmo, puede ser en cierta forma controlado por el trabajador, además se

tiene que aunque en algunos casos, pueden surgir solicitudes con apremio

de tiempo, éstas, puede cumplirse, sin que esto implique que el trabajador se

vea forzado de manera física, debido a la naturaleza del trabajo que se lleva

a cabo en esta zona de trabajo.





El levantamiento de cargas que realiza el operario, en el área

de tornería, corresponde básicamente, al traslado de las piezas

(alternadores-arranques) que éste, debe reparar, hasta el sitio de

trabajo, así como también, el traslado de las piezas reparadas,

hasta la maquinaria, a la cual pertenece, para realizar el montaje y

las pruebas de funcionamiento.

Estos levantamientos, pueden ser realizados con la ayuda de

dispositivos mecánicos, que faciliten el traslado de la pieza, hasta

la maquinaria, a la cual se debe realizar el montaje o la extracción

de la pieza, sin embargo, cuando éstos, son realizados en forma

408

manual, se considera que el nivel de esfuerzo es medio, debido a

que esta operación, es ejecutada por dos o más operarios, lo cual

facilita, el trasporte de l pieza y disminuye la cantidad de peso que

debe levantar el operario.

Las cargas levantadas por el operario en forma manual poseen

un peso comprendido entre 15 kg. y 40 kg., ésta actividad

(levantamiento de cargas), es ejecutada por los operarios ( dos o

tres trabajadores) de esta área, y la realización de este tipo de

trabajo, es ocasional, ya que, generalmente los levantamientos de

cargas son ejecutados con la ayuda de dispositivos mecánicos.

En cuanto a la altura a la que se realizan los levantamientos de

carga, corresponde a la altura a la que se desea colocar la pieza

(alternador-arranque), para su reparación. Ésta varía dependiendo,

de la altura que posea la máquina, a la cual se debe extraer o

colocar la pieza (alternador-arranque), la cual va desde 1.5 m.

hasta 3.35 m. aproximadamente.

Análisis: Se considera que el levantamiento de cargas, no requiere, de la

aplicación de esfuerzos físicos considerables, por lo tanto, el nivel de estrés,

que éstas generan en el operario, es mínimo.




realizar las actividades. Se tiene que, para realizar cualquiera de

las actividades correspondientes a esta área, los movimientos del

conjunto cuello-hombros, poseen un alto grado de libertad, pues

409

aunque en algunas ocasiones el operario debe mantener atención

sobre los objetos que manipula, éste puede, cambiar las

posiciones del conjunto cuello-hombros, cuando así lo requiera, sin

que esto incida en la alteración del trabajo que realiza.

Aunque no existen métodos preestablecidos que impongan

adoptar posiciones específicas para que el trabajador cumpla con

sus actividades, es necesario, que las posiciones que adopte el

trabajador, le permitan manipular, de la manera que así lo requiera,

los objetos que repara y las herramientas e implementos que utiliza

para hacerlo.


alternadas, sin embargo, a la hora de hacer estos cambios, es

importante que el operario, tome en cuenta, el hecho de evitar

descuidos en el trabajo que está realizando.


movimientos realizados por el conjunto codo-muñeca, se tiene que,

éstos, poseen un alto grado de libertad, y se encuentran en

movilización constante, pues es necesario, que el trabajador,

realice continuamente, movimientos para colocar o sustituir partes

dañadas, trasladar elementos en reparación y reparados hasta el

sitio al que corresponda hacerlo, entre otros, sin embargo, debido a

que no existen factores limitantes, para la realización de estos

movimientos, el trabajador se ve sometido a un grado mínimo de

tensión, lo cual se considera, disminuye la posibilidad de que se

produzca estrés atribuible a este aspecto.


trabajo para espalda, durante la ejecución de operaciones en el

área de tornería, son mínimos, pues, debido a que el trabajador,

410

debe mantener, control de los materiales sometidos al proceso de

fabricación y de las piezas que estén siendo reparadas, la espalda,

en general, debe mantenerse con cierto grado de inclinación que

facilite la movilidad coordinada de otros miembros (cuello-hombros,

codo-muñeca), y preferiblemente inmóvil, a fin de mantener el

ángulo, que se crea entre el cuerpo del operario, y los objetos que

éste se encuentre manipulando.

Movimientos de trabajo para caderas-piernas: Los

movimientos ejecutados por le conjunto caderas-piernas, en la

realización de actividades, en el área de electromecánica, es

variante, pues, es ocasiones, el operario se mantiene sentado en

bancos, con altura conveniente, para trabajar en los mesones

disponibles para la realización de reparaciones, en cuyo caso, se

considera que las caderas y piernas, se mantienen en un estado

de relajación, que permite el cumplimiento de actividades en forma

satisfactoria, mientras, que existen ocasiones en las que el

operario, requiere realizar levantamientos, traslados, adoptar

posiciones con inclinaciones para realizar ciertas operaciones, lo

cual incide en que se produzcan, grados de tensión que varían en

dependencia del tiempo de exposición, la cantidad de peso a la

que es sometido el trabajador y la posición adoptada para realizar

la operación.

Análisis: El operario posee libertad, de adoptar las posturas de trabajo que

desee, siempre y cuando éstas le permitan cumplir con las demandas

funcionales de la operación que deba ejecutarse, sin embargo, se tiene que,

muchas de las posturas adoptadas, aunque permiten el cumplimiento

411

satisfactorio de la actividad, producen cierto grado de fatiga, pues no son

ergonómicamente favorables.


Las actividades que se llevan a cabo en el área de electromecánica,

presentan un flujo, que puede observarse en la figura 35.

412

Figura 35: FLUJO DE ACTIVIDADES EN EL ÁREA DE ELECTROMECÁNICA (LAYOUT)

Estante Estante

Mesón

Extintor

Mesón

Tablero Eléctrico

Estante

Estante

413


Las actividades que se ejecutan en el área de electromecánica, dependen

del tipo de reparación que deba realizarse, y cabe destacar, que cada

reparación, posee un grado de complejidad propio. Aunque el establecer

ciclos constantes, para la realización de actividades que tienen lugar en esta

área, no resulte favorable, a fin de conocer en forma aproximada, como se

dan cada una de las operaciones propias de esta estación de trabajo, se han

identificado, las principales actividades que ejecutan los operarios de esta

zona, para posteriormente, tomar muestras de estas actividades y poder

conocer los ciclos y el tiempo invertido en cada reparación.

Las principales actividades, que son ejecutadas, en el área de

electromecánica, corresponden a la reparación de arranques y alternadores,

de las diferentes maquinarias que utiliza la empresa para llevar a cabo, su

proceso productivo. Los diagramas de proceso correspondientes a estas

reparaciones, se presentan a continuación en las figuras 36 y 37

respectivamente.

414

Figura 36: PROCESO DE REPARACIÓN DE ALTERNADORES

1

3

1

2

1

2

2

2

3

4

1

3

3

4

7

6

5

2

4

3

3

2

1

5

6

1

1

2

2

1

2

3

4

8

3

4

7

6

5

4

5

4

5

4

1

5

6

2


Recibir y revisar solicitud Cotizar y hacer pedido

Espera de entrega

Recepción y revisión de pedido

Llevar repuestos al área de reparación Recepción de repuestos

7

Buscar repuestos

Recepción y revisión de repuestos

Llevar al área.

Sustituir y revisar

Ensamblar y verificar

8

10

2

3

7

9

6

6

Recepción y revisión de la solicitud.

Recepción Y revisión del alternador para verificar funcionamiento

Desarmado del alternador

Verificar características

Extracción y selección de piezas a cambiar.

Verificación del estado de las piezas seleccionadas

Traslado al almacén para solicitar los repuestos.

Hacer solicitud de repuestos

Recepción y revisión de solicitud

Entrega de repuestos

Llevar repuestos hasta el área de reparación.

Realizar sustitución de piezas y verificar

Armar alternador y verificar

Hacer pruebas de funcionamiento y verificar

Realizar montaje

Verificar


Ensamblar alternador y verificar

9 Hacer pruebas de funcionamiento y verificar

Realizar montaje y verificar

Traslado hasta la máquina averiada


Extraer alternador dañado

Llevar alternador hasta el área de reparación


Desarmar alternador


Llevar solicitud al almacén

Entrega de solicitud

Recepción Y revisión de solicitud

Hacer montaje y verificar



Cotizar y hacer pedido

Espera de entrega


Llevar repuestos al área de reparación

Recepción de repuestos

Verificar que sean los solicitados


8 Ensamblar alternador y verificar


Llevar alternador hasta la máquina

Realizar montaje

Verificar

415

Como puede observarse en la figura 36, en el proceso de reparación de

alternadores, que tiene lugar en el área de electromecánica, pueden

presentarse dos casos:

1.1) El alternador averiado, es llevado directamente hasta el área de

electromecánica para ser reparado, y los repuestos necesarios para su

reparación, se encuentran en el almacén de suministros.

1.2) El alternador averiado, es llevado al área de electromecánica, para ser

reparado, pero los repuestos necesarios para su habilitación, no se

encuentran en el almacén, por lo que el pedido, pasa al Dpto. de compras,

en donde se realizan las solicitudes y se espera por la entrega del pedido.

2.1) El operario, debe dirigirse hasta la máquina averiada, hacer las pruebas

correspondientes, extraer el alternador dañado y llevarlo hasta el área de

electromecánica, para proceder a repararlo. Los repuestos necesarios para

habilitar el alternador, se encuentran en el almacén de suministros, por lo

que no se incurre en demoras.

2.2) El operario se dirige a la máquina averiada, hace las pruebas de

funcionamiento pertinentes, extrae el alternador dañado, lo lleva hasta el

área de electromecánica para repararlo, pero los repuestos necesarios para

habilitar el alternador, no se encuentran en el almacén de suministros, por lo

que el perdido, es llevado hasta el Dpto. de compras, en donde se hacen las

cotizaciones y solicitudes necesarias. Se incurre en demoras debido a que el

trabajador debe esperar hasta que lleguen los repuestos, para continuar con

la reparación, y este tiempo, es indeterminado.

Los resúmenes, de las actividades necesarias para llevar a cabo el

proceso de reparación de alternadores, puede observarse a continuación:

416

Resumen caso 1.1


3

3

2

7

Total 15

Resumen caso 1.2


2

4

3

1

10

Total 20

417

Resumen caso 2.1


1

4

4

8

Total 17

Resumen caso 2.2


3

6

6

1

9

Total 25

418

Figura 37: PROCESO DE REPARACIÓN DE UN ARRANQUE.

1

3

1

2

1

2

2

2

3

4

1

3

3

4

7

6

5

2

4

3

3

2

1

5

6

1

1

2

2

1

2

3

4

8

3

4

7

6

5

4

5

4

5

4

1

5

6

2


Recibir y revisar solicitud Cotizar y hacer pedido

Espera de entrega


Llevar repuestos al área de reparación Recepción de repuestos

7

Buscar repuestos

Recepción y revisión de repuestos

Llevar al área.

Sustituir y revisar

Ensamblar y verificar

8

10

2

3

7

9

6

6

Recepción y revisión de la solicitud.

Recepción Y revisión del arranque para verificar funcionamiento

Desarmado del arranque

Verificar características

Extracción y selección de piezas a cambiar.

Verificación del estado de las piezas seleccionadas

Traslado al almacén para solicitar los repuestos.

Hacer solicitud de repuestos

Recepción y revisión de solicitud

Entrega de repuestos

Llevar repuestos hasta el área de reparación.


Armar el arranque y verificar


Realizar montaje

Verificar


Ensamblar alternador y verificar

9 Hacer pruebas de funcionamiento y verificar

Realizar montaje y verificar

Traslado hasta la máquina averiada


Extraer arranque dañado

Llevar el arranque hasta el área de reparación


Desarmar arranque


Llevar solicitud al almacén

Entrega de solicitud

Recepción Y revisión de solicitud

Hacer montaje y verificar



Cotizar y hacer pedido

Espera de entrega


Llevar repuestos al área de reparación

Recepción de repuestos

Verificar que sean los solicitados


8 Ensamblar el arranque y verificar


Llevar el arranque hasta la máquina

Realizar montaje

Verificar

419

Como puede observarse en la figura 37, en proceso de reparación de los

arranques que utilizan las maquinarias que pertenecen a la empresa, poseen

un proceso que utiliza una metodología similar, a la establecida, para llevar a

cabo, la reparación e alternadores, las variantes se presentan, en los tipos de

piezas que se cambian, el tiempo total de reparación y los sub-procesos que

se ejecutan para dar cumplimiento al proceso de reparación total.

En la reparación de arranques, se presentan dos situaciones particulares,

las cuales se describen detalladamente a continuación:

1.1) El arranque que ha de reparase, es llevado directamente hasta el área

de electromecánica para su revisión y reparación, y los repuestos necesarios

para su reparación, se encuentran en el almacén de suministros.

1.2) El arranque averiado, es llevado al área de electromecánica, para ser

reparado, pero los repuestos necesarios para su habilitación, no se

encuentran en el almacén, por lo que el pedido, pasa al Dpto. de compras,

en donde se realizan las solicitudes y se espera por la entrega del pedido.

2.1) Los trabajadores del área de electromecánica, deben dirigirse hasta la

máquina averiada, hacer las pruebas correspondientes, extraer el arranque

dañado y llevarlo hasta el área de electromecánica, para proceder a

repararlo. Los repuestos necesarios para habilitar el alternador, se

encuentran en el almacén de suministros, por lo que no se incurre en

demoras.

2.2) Los trabajadores del área de electromecánica, deben dirigirse hasta el

lugar donde se encuentra la máquina averiada, hacer las pruebas de

funcionamiento pertinentes, extraer el arranque dañado, llevarlo hasta el

área de electromecánica para repararlo, pero los repuestos necesarios para

habilitar el arranque, no se encuentran en el almacén de suministros, por lo

que el perdido, es llevado hasta el Dpto. de compras, en donde se hacen las

cotizaciones y solicitudes necesarias. Se incurre en demoras debido a que el

420

trabajador debe esperar hasta que lleguen los repuestos, para continuar con

la reparación, y este tiempo, es indeterminado.

Las operaciones necesarias, para cumplir con las situaciones planteadas

anteriormente, se muestran en resumen a continuación:

Resumen caso 1.1


3

3

2

7

Total 15

Resumen caso 1.2


2

4

3

1

10

Total 20

421

Resumen caso 2.1


1

4

4

8

Total 17

Resumen caso 2.2


3

6

6

1

9

Total 25

422


Las actividades que tienen lugar en el área de electromecánica del Taller

Central Dell´Acqua, no describen ciclos constantes, pues al igual que en los

casos, de otras áreas, cada reparación, posee un grado de complejidad

propio, motivo por el cual, la realización de un estudio de tiempo, que permita

estandarizar, los tiempos de cada ciclo, no resulta posible.

Con la finalidad de conocer aproximadamente, los tiempos invertidos,

para realizar las operaciones que se suscitan en el área de electromecánica,

se tomaron dos muestras, correspondientes a:

1) Reparación del alternador de un tractor.

2) Reparación del arranque de una moto-niveladora.

Las principales actividades ejecutadas en la reparación del alternador de

un tractor, pueden observarse en la tabla de la fabricación del tornillo

roscado, y el tiempo invertido para cada operación, pueden observarse en la

tabla 145.

423

Tabla 145: Reparación del alternador de un tractor

Operación Número de operarios Tiempo necesario para



1 10 mín.

Realizar pruebas de funcionamiento del alternador

2 10 mín.

Desarmar alternador 2 25 mín.

Selección de piezas a cambiar

1 10 mín.

Realizar solicitud a almacén 1 5 mín.

Llevar piezas hasta el área de reparación

1 5 mín.

Sustituir piezas y armar el alternador

2 30 mín.

Hacer pruebas de funcionamiento

2 10 mín.

Hacer montaje. 2 25 mín.

Verificar funcionamiento 1 15 mín.

Para observar de manera más objetiva, las operaciones ejecutadas, en la

reparación del alternador, ver a continuación el diagrama de procesos

correspondiente, figura 38.

424

Figura 38: REPARACIÓN DEL ALTERNADOR DE UN TRACTOR

3

2

4

1

3

1

6

5

4

2

3

2

1

1

2

3

Recepción y revisión de la solicitud (10 mín.)

Realizar pruebas de funcionamiento (10 mín.)

Verificar (5 mín.)

Desarmar alternador (25 mín.)

Extraer y seleccionar piezas a cambiar (10 mín.)

Traslado al almacén de suministros para hacer solicitud (2 mín.)

Realizar solicitud de repuestos (3 mín.)

Recepción y revisión de repuestos (5 mín.)

Llevar repuestos hasta el área de reparación (2 mín.)

Hacer sustitución de partes dañadas por repuestos (10 mín.)

Verificar (5 mín.)

Armar alternador (20 mín.)

Verificar (5 mín.)

Llevar alternador hasta la máquina (5 mín.)

Hacer montaje (25mín.)

Verificar funcionamiento (15 mín.)

425

RESUMEN CORRESPONDIENTE A LA REPARACIÓN DEL

ALTERNADOR DE UN TRACTOR

Como puede observarse en la figura 38, las operaciones ejecutadas en la

reparación del alternador de un tractor, corresponden a:


6 93 mín. (1h. y 33 mín.)

4 30 mín.

3 9 mín.

3 25 mín.

Total 16 157 mín. (2h y 37 mín.)

El tiempo aproximado, para la reparación del alternador de un tractor,

corresponde a 2 h y 37 mín., la jornada de trabajo, posee una duración

aproximada de 10 horas diarias, por tanto, se considera que la realización de

actividades, como el caso de reparación de alternadores, representa

aproximadamente un 26,16% del tiempo total.

La otra actividad tomada en cuenta, para el presente estudio, corresponde

a la reparación del arranque de una moto-niveladora. Las actividades

ejecutadas en esta reparación, pueden observarse a continuación en la tabla

147.

426

Tabla 146: REPARACIÓN DEL ARRANQUE DE UNA MOTO-NIVELADORA

Operación Número de operarios Tiempo necesario para



1 10 mín.

Traslado hasta la máquina para hacer pruebas de funcionamiento

2 5 mín.

Realizar pruebas de funcionamiento

2 10 mín.

Extraer el arranque de la máquina

2 5 mín.

Llevar arranque hasta el área de reparación

2 5 mín.

Desarmar el arranque 2 15 mín.


1 10 mín.

Hacer solicitud al almacén de suministros

1 5 mín.


1 3 mín.

Espera por entrega de repuestos

2 días

Recepción de repuestos y entrega al área solicitante

1 10 mín.

Realizar sustitución de repuestos y armar el arranque

2 20 mín.


1 15 mín.

Llevar arranque reparado hasta la máquina

2 5 mín.

Hacer montaje 2 20 mín.


2 15 mín.

Para observar en detalle, las operaciones ejecutadas para lograr la

reparación del arranque de una moto-niveladora, y el tiempo empleado en

cada una de ellas, ver el diagrama de procesos correspondiente (figura 39).

427

Figura 39: REPARACIÓN DEL ARRANQUE DE UNA MOTO-NIVELADORA

1

1

1

1

1

2

1

3

6

4

5

5

4

2

3

4

3

2

1

1

5

A

A

6

6

7

8

3

2


Traslado hasta la máquina averiada para hacer pruebas de funcionamiento (5 mín.)

Hacer pruebas de funcionamiento (10 mín.)

Verificar (5 mín.)

Extraer arranque para repararlo (5 mín.)

Llevar arranque hasta el área de reparación (5 mín.)

Desarmar arranque (15 mín.)

Extraer y seleccionar piezas dañadas (10 mín.)

Traslado hasta el almacén de suministros para solicitar repuestos (2 mín.)

Hacer solicitud de repuestos (5 mín.)

Llevar solicitud hasta el Dpto. de compras (3 mín.)


Hacer cotizaciones y pedido de repuestos (20 mín.)

Espera por entrega de repuestos (2 días)

Recepción y revisión de los repuestos solicitados (10 mín.)

Traslado de repuestos hasta el área de reparación (3 mín.)

Recepción y revisión de repuestos solicitados (10 mín.)

Realizar sustitución de piezas dañadas por repuestos, y armar el arranque (20 mín.)

Verificar armado de arranque y hacer pruebas (10 mín.)

Llevar arranque reparado hasta la máquina (3 mín.)

Hacer montaje del arranque (20 mín.)

Verificar montaje (5 mín.)

Hacer pruebas de funcionamiento (10 mín.)

Verificar funcionamiento (10 mín.)

428

RESUMEN CORRESPONDIENTE A LA REPARACIÓN DEL ARRANQUE

DE UNA MOTO-NIVELADORA

Como puede observarse en la figura 39, el resumen de las operaciones

ejecutadas en la reparación del arranque de una moto-niveladora,

corresponde a:


8 105 mín. (1h y 45 mín.)

3 20 mín.

6 21 mín.

1 2 días.

6 55 mín.

Total 24 2 días 3 h. y 21 mín.

El tiempo aproximado, para la reparación del arranque de una moto-

niveladora, corresponde aproximadamente a dos (2) días, tres (3) horas y

veintiún (21) minutos. Es importante acotar, que el total del tiempo obtenido,

se debe al retraso producido, durante la espera por la entrega de los

repuestos necesarios para habilitar el arranque de la moto-niveladora. De no

haberse producido tal demora, la reparación se habría logrado en un tiempo

aproximado de 3 h. y 20 mín., lo cual representa un 33,5% del tiempo total de

la jornada laboral, el cual corresponde aproximadamente a 10 horas diarias.

429


Con la finalidad de conocer la perspectiva que poseen los trabajadores

del área de electromecánica, respecto al área de trabajo en la cual se

desenvuelven, se elaboro una encuesta de autovaloración del puesto de

trabajo, cuyos resultados, pueden observase a continuación. Ver tablas 148

al 176 y gráficos del 125 al 153 respectivamente.

430



rebordes)?



si

no

màs o menos


adecuadas?

Si__ No__ No se__


si

no

màs o menos


SI 3 100%

NO 0 0%

MÁS O MENOS 0 0%

TOTAL 3 100%


SI 3 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 3 100%

Gráfico 127

Si 100%

Si 100%

Gráfico 128

431



Si__ No__ No se__


si

no

màs o menos


Si__ No__ No se__


si

no

màs o menos


SI 3 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 3 100%


SI 3 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 3 100%

Gráfico 129

Si 100%

Si 100%

Gráfico 130

Tabla Nº 52

432


Si__ No__ No se__


si

no

màs o menos


Si__ No__ No se__


si

no

màs o menos


SI 3 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 3 100%


SI 3 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 3 100%

Tabla Nº 53

Gráfico 131

Gráfico 132

Si 100%

Si 100%

433


la:



si

no

màs o menos



Si 100%

si

no

No se


SI 3 100%

NO 0 0%

No se 0 0%

TOTAL 3 100%


SI 3 100%

NO 0 0%

No se 0 0%

TOTAL 3 100%

Gráfico 133

Tabla Nº 56

Gráfico 134

Si 100%

434



Si 100%

si

no

No se



Si__ No__ No se__


No

33,4%

Si 66,6%

si

no

No se


SI 3 100%

NO 0 0%

No se 0 0%

TOTAL 3 100%


SI 2 66,6%

NO 1 33,4%

No se 0 0%

TOTAL 3 100%

Gráfico 135


435



Si__ No__ No se__


Si 33,3% si

no

No se


Si__ No__ No se__


si

no

No se


SI 1 33,3%

NO 1 133,3%

No se 1 33,3%

TOTAL 3 100%


SI 3 100%

NO 0 0%

No se 0 0%

TOTAL 3 100%

Gráfico 137

Si 100%

Gráfico 138

No se 33,3

No 33,3

436


Si__ No__ No se__


si

no

No se



Si__ No__ No se__


si

no

No se


SI 3 100%

NO 0 0%

No se 0 0%

TOTAL 3 100%


SI 3 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 3 100%

Si 100%

Gráfico 139

Gráfico 140

Si 100%

437


son suficientes?

Si__ No__ No se__



Si__ No__ No se__


Si 100%

si

no

No se


SI 3 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 3 100%


SI 3 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 3 100%

Si

100%

si

no

No se

Gráfico 141

Gráfico 142

438


de la jornada?

Si__ No__ No se__


Si 33,3% si

no

No se


trabajo?

Si__ No__ No se__


Si 100%

si

no

No se


SI 1 33,3%

NO 1 33,3%

NO SE 1 33,3%

TOTAL 3 100%


SI 3 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 3 100%

Gráfico 143

Tabla Nº 67

Gráfico 144

No se 33,3%

No 33,3%

439


existentes?

Si__ No__ No se__


Si 100%

si

no

No se


trabajo?

Si__ No__ No se__


Si 33,3% si

no

No se


SI 3 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 3 100%


SI 2 66,6%

NO 0 0%

NO SE 1 33,4%

TOTAL 3 100%

Gráfico Nº 52

Gráfico 146

Gráfico 145

No se 33,3%

No 33,3%

440



trabajo?

Si__ No__ No se__


No

33,4%si

no

No se



Si__ No__ No se__


Si 100%

si

no

No se


SI 0 0%

NO 1 33,4%

NO SE 2 66,6%

TOTAL 3 100%


SI 3 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 3 100%

Tabla Nº 70

Gráfico 147

Gráfico 148

No se 66,6%

441


Si__ No__ No se__


Si 100%

si

no

No se


Si__ No__ No se__


Si 100%

si

no

No se


SI 3 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 3 100%


SI 3 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 3 100%

Tabla Nº 72

Gráfico 149

Gráfico 150

442



Si__ No__ No se__


si

no

No se



Si__ No__ No se__


Si 100%

si

no

No se


SI 3 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 3 100%


SI 3 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 3 100%

Gráfico 151

Gráfico 152

Si 100 %

443


llevarla a cabo?

Si__ No__ No se__


No

100%si

no

No se


Si__ No__ No se__


Si 100%

si

no

No se


SI 0 0%

NO 3 100%

NO SE 0 0%

TOTAL 3 100%


SI 3 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 3 100%

Gráfico 153

Gráfico 154

444



Si 33,3% si

no

No se


SI 1 33,3%

NO 1 33,3%

NO SE 1 33,3%

TOTAL 3 100%

Tabla Nº 78

Gráfico 155

No se 33,3%

No 33,3%

445

6 ÁREA DE LUBRICACIÓN


Con la finalidad de conocer los procesos de las actividades que tienen

lugar en el área de lubricación, así como también, el espacio físico y

condiciones del medio que influyen en la ejecución de las mismas, se realizó

una descripción detallada basada en los siguientes aspectos:


El espacio físico disponible para realizar las actividades de “lubricación y

lavado”, se encuentra en el exterior del galpón del Taller Central, a una

distancia aproximada de 163 m., y posee un área de aproximadamente 120

m²: Esta área, es a cielo abierto, y cuenta con un depósito de

aproximadamente 4 m², en el que se resguardan, los equipos utilizados para

llevar a cabo las actividades concernientes a esta estación de trabajo.

Los factores que influyen en el cumplimiento y desarrollo de las

diferentes actividades correspondientes al área de lubricación, han sido

descritas a través del método LEST, tal y como se muestra a continuación:

Descripción de la tarea: Las actividades básicas, que se llevan a cabo en el

área de lubricación, corresponden a: propias del área de tornería,

corresponden al mantenimiento general de maquinarias, este mantenimiento

contempla:

a) Lavado de maquinaria.

b) Engrase de partes y motor de la maquinaria.

Estas actividades son realizadas con la finalidad de habilitar las

maquinarias que utiliza la empresa, para llevar a cabo sus actividades de

campo.

446

Entorno físico:

Ambiente térmico.

Temperatura del puesto de trabajo: Debido a que las actividades

ejecutadas en el área de lubricación, son llevadas a cabo, a cielo abierto, la

temperatura del puesto de trabajo, se considera igual, a la temperatura, que

posee el medio ambiente en un determinado momento. Esta temperatura, no

se mantiene constante, sino que varía, dependiendo de las condiciones

climáticas, a las que se encuentre sometido el medio ambiente.

Pudo observarse, que las variaciones de temperatura oscilan entre 22ºC y

27ºC en horas de la mañana y en un rango de 28ºC-37ºC en horas de la

tarde. La ventilación en el área se produce de forma natural y depende de las

corrientes de aire que circulan en el área.

Nivel de esfuerzo del trabajador en la realización de una tarea: Debido

a la naturaleza del trabajo que se ejecuta en el área de lubricación, se tiene

que los operarios, deben aplicar un esfuerzo físico considerable para el logro

de las actividades asignadas, pues, es necesario, manipular las piezas y

partes, a las cuales se va a realizar el servicio de lavado y engrase, y como

estas piezas y partes, posee gran tamaño y peso, el trabajador debe aplicar

un nivel de esfuerzo elevado, a fin de lograr, las metas implícitas en cada

actividad.




Variaciones de temperatura si el trabajador se desplaza: No se

presenta variaciones en la temperatura si el trabajador se desplaza, pues, en

el área de trabajo, la temperatura se mantiene en rangos constantes, que

solo varían dependiendo de las condiciones climáticas del entorno.

447


En cuanto a este aspecto, el trabajador no se ve expuesto, a la manipulación

de materiales a temperaturas extremas, frías o calientes, pues las

maquinarias, a las cuales se realizan los servicios de lavado y lubricación, se

encuentran en estado de reposo, por lo que las partes y piezas, que

pertenecen a éstas, se mantienen en temperaturas aceptables, permitiendo

su manipulación, sin la necesidad de utilizar medios de protección que

proporcionen, aislamiento térmico.

Aunque las piezas y partes que se manipulan, no poseen temperaturas

extremas, los trabajadores de esta área, son dotados de guantes de carnaza,

con el objeto de proteger las manos de superficies filosas o con rebordes,

que puedan ocasionar lesiones a estos miembros.

Ruido: El ruido que existe en el área de trabajo, corresponde al producido

por las maquinarias, que se encuentran en el área de trabajo y sus

adyacencias, pues, debido a que el área de lubricación, se realizan chequeos

de las maquinarias a las que se debe realizar servicio, y además, esta área

limita con el taller de gasolina, se tiene que, las maquinarias presentes en

ambas zonas de trabajo, generan ruido constantemente, creando un

ambiente, que en algunos casos, se considera estresante.

No puede decirse con exactitud la cantidad de decibeles correspondientes

al ruido existente en el área, debido a que no existen dispositivos, que

permitan realizar la medición de este factor; sin embargo, la cantidad de

ruido producida, es atenuada, hasta un valor de 29 db., a través de la

utilización de protectores auditivos.

Iluminación: Las actividades realizadas, no requieren de la utilización de

mecanismos artificiales durante toda la jornada, pues, el área de trabajo,

448

cuenta con iluminación natural adecuada para la ejecución las diversas

tareas que deben cumplirse.


corresponden a las producidas las maquinarias que están siendo

chequeadas, y por los equipos utilizados para hacer el mantenimiento de las

mismas. Se considera que estas vibraciones no producen daños severos al

operario. Sin embargo la exposición prolongada a dichas vibraciones, puede

ocasionar estrés, migrañas, entre otros., además de lesiones en diferentes

partes del cuerpo.

CARGA FÍSICA

Carga Estática.

Posturas y duración de las mismas en el desarrollo de las tareas: La

postura más utilizada por el operario durante la ejecución de tareas

corresponden a: “De pie con ligeras inclinaciones”, “acostado sobre una

superficie fija horizontal” y agachado. El tiempo de exposición

correspondiente a cada postura, es indefinido, pues, depende de la actividad

que se esté ejecutando.

Carga Dinámica: Los movimientos realizados por los operarios que laboran

en esta área, son variados y constantes, muchos de ellos, implican el

levantamiento de cargas y desplazamientos, a fin de trasladar las piezas y

partes que están siendo habilitadas, hasta los lugares disponibles para

realizar las operaciones correspondientes. Se considera que en este ámbito,

la carga dinámica de los trabajadores del área de lubricación, es elevada, y

449

corresponde a un consumo energético diario de aproximadamente de 800

kcal.

CARGA MENTAL.




incrementar dependiendo de las horas extraordinarias que realice el operario.


pues, las partes y piezas que se habilitan en esta área, en algunas

ocasiones, han sido tratadas en otras áreas del taller, y luego pasan al área

de lubricación, con la finalidad de brindarle las condiciones finales, para ser

sustituidas en la maquinaria averiada y lograr su funcionamiento. En general

se tiene, que de alguna u otra forma, las actividades ejecutadas en el área de

lubricación, complementan el trabajo que se realiza en las diversas zonas de

trabajo del taller, por lo que, se considera que el trabajo que se ejecuta, es

siempre en cadena.










se producen generalmente, debido a la espera de material necesario para

450

llevar a cabo las operaciones.




que esto perturbe la ejecución de las actividades asignadas. Sin embargo,


ve limitado a mantenerse en su puesto de trabajo cumpliendo con las

actividades correspondientes para cumplir con las solicitudes que se

realizan.



depende del estado en el que se encuentre la maquinaria a la cual deba

prestarse el servicio, por lo que resulta imposible establecer un tiempo de

duración fijo para la realización de operaciones.

En forma general se tiene que, Las actividades llevadas a cabo en esta

área de trabajo, corresponden a servicios de mantenimiento de maquinarias,

las cuales a su vez, se subdividen en: Chequeo de maquinaria, lavado,

cambio de aceite y engrase. El tiempo aproximado, de cada una de estas

operaciones es de: 15 a 20 mín. para actividades de chequeo, de 5h a 15 h

para actividades de lavado, de 2 a 3 h para cambios de aceite y de 20 a 40

mín. para actividades de engrase.

Estos tiempos varían, dependiendo de la existencia de los materiales

necesarios, y de las condiciones en las que se encuentre la maquinaria, a la

que se esté realizando el servicio.

451


duración fija, estos varían dependiendo de las condiciones en las que se

encuentre, la maquinaria que se esté prestando el servicio, y a la existencia,

de los materiales necesarios, apara cumplir con las actividades planteadas.

En algunos casos, los ciclos de producción en esta área de trabajo, se ven

interrumpidos, debido a solicitudes consideradas urgentes, para llevar

acabo, las reparaciones que se realizan en las diferentes áreas que tienen

lugar en el Taller Central.


debe hacer elecciones constantes referidas al tipo de equipos y materiales,

que necesita utilizar, para cumplir con la tarea asignada. Estas elecciones,

oscilan entre 3 y 5, por ciclo.

Atención:


realización de los trabajos pertenecientes a esta área, posee un nivel medio,

pues aunque el trabajador, debe prestar atención, a fin de manipular

convenientemente, las partes y piezas a las que se está aplicando servicio

de lavado y engrase, tiene la posibilidad de comunicarse, con sus

compañeros de trabajo, mientras trabaja, sin que este hecho implique, la

producción de errores en el trabajo que se realiza.

Duración y continuidad de la atención: La continuidad y duración de la

atención prestada durante cada ciclo, debe ser tal, que permita, la realización

y cumplimiento de las tareas asignadas sin producción de errores, por tanto

se tiene que ésta, debe mantenerse constante, en la realización de cada

operación.

452




igual/diferente nivel, exposición a dolores a nivel de la región lumbar,

exposición a la proyección de materiales, al ruido, a la inhalación de polvos y

gases, incendios y explosión; los cuales generan riesgos de accidentes

constantemente con un alto nivel de gravedad.


servicio „prestado, son mínimas, debido a que, aunque se trata de un trabajo

que requiere de gran esfuerzo físico, no implica un nivel de complejidad

elevado, y además, constantemente el trabajador, supervisa las tareas que

ejecuta, por lo que la producción de errores que conlleven al rechazo, es

mínima.




cercanos, sin que esto implique, la producción de errores en el trabajo que

realiza, propiciando con ello, un nivel de comunicación óptimo, dentro y fuera

de la jornada laboral.



esta área, puede darse, siempre y cuando, esto no influya en la

materialización de errores o eventos accidentales. Por tanto, aunque el

trabajador puede, comunicarse mientras trabaja, y desviar en algunos

instante su atención, se recomienda, que especialmente, durante la

manipulación de objetos pesados, se eviten las distracciones visuales, pues ,

aunque no se incurra en errores, pueden producirse accidentes, en los que

453

no solo se atente en contra de su integridad, sino que también, de las

personas más


corresponde principalmente a: Grasas y aceites. Éstos, poseen un riesgo de

deterioro, que depende de las condiciones del medio en el que se encuentre

almacenado. Debido a las características que posee, el material utilizado, no

requiere de condiciones de temperatura especiales para su almacenamiento,

sino que básicamente, para su conservación, es necesario que, se encuentre

cerrado herméticamente; por tal razón, el material que se utiliza en el área de

lubricación se encuentra al aire libre, a una distancia aproximada de 70m del

área de lubricación.


monetario del servicio que se presta en esta área, sin embargo, este servicio,

se considera de gran importancia, pues permite, brindar, condiciones

apropiadas a las piezas, partes y componentes, de las maquinarias que se

encuentran en reparación, a fin de evitar la fricción y el roce, que provoca el

desgaste, deterioro y mal funcionamiento de las maquinarias en general.


se realizan en el área de lubricación, son utilizados, principalmente: Grasas,

aceite, agua y aire comprimido, los cuales, debido a sus características,

poseen bajo riesgo de deterioro, siempre y cuando se encuentren

almacenados de manera conveniente. Es importante acotar, que durante la

manipulación de grasas, aceites y aire comprimido, debe evitarse la

utilización de elementos que generen fuego, con la finalidad de prevenir

incendios.

454

Minuciosidad:

Nivel de percepción de los detalles: Los detalles percibidos en esta área,

se limitan a la detección de elementos que requieran de la aplicación de los

servicios que brinda el área (lavado y engrase), por lo que se considera, que

el nivel de percepción de detalles, que conlleven a detectar, fallos mayores,

es mínimo.


en el área de lubricación, es muy diversa, existen objetos de pequeñas

dimensiones, como tornillos y pernos, mientras, que también, se manipulan

otros de dimensiones mayores, como ciertas partes y componentes.

ASPECTOS PSICOSOCIALES.

Iniciativa:












con el que es solicitada la aplicación de un determinado servicio, para una

maquinaria, que se requiera con carácter de urgencia.

455

Posibilidad de retocar piezas: Existe una alta posibilidad de realizar el

retoque de piezas, pues, debido a la naturaleza de las actividades propias de

esta área, una vez realizadas las pruebas de funcionamiento, de la

maquinaria, a la cual se está realizando el servicio, se observa, si alguna

pieza o parte en especial, requiere de la aplicación de grasa, para evitar

movimientos forzados, fricción y roce.




mismo, pues, de la correcta utilización de los equipos que manipula en la

realización de las actividades que le son encomendadas, depende en gran

medida, la disminución de la producción de accidentes en el área de trabajo.

Estatus social:




aplicarse en la prestación de servicios de lavado y engase, de cualquier tipo

de maquinaria. Sin embargo, estos conocimientos pueden mejorarse







456

Comunicaciones:


establecer relaciones interpersonales fuera de los horarios de trabajo, y


conlleven al retraso de las actividades que hayan sido solicitadas a esta



desplazarse en un área aproximada de 120 m², la cual corresponde al

espacio físico disponible para realizar las tareas asignadas al área de

lubricación, además el trabajador, puede dirigirse a otras áreas del taller,

cuando así lo requiera.

Número de personas cercanas: El área relubricación, cuneta con dos (2)

operarios, los cuales se encargan de realizar las actividades y operaciones

que se suscitan en esta zona de trabajo. Sin embargo, además de los

operarios que laboran en esta área, se cuentan como personas cercanas, los

trabajadores que pertenecen al área de gasolina, los cuales son los más

cercanos a esta estación, teniéndose un total de 5 operarios.

Cooperación:

Tipos de relaciones de trabajo: Las relaciones que se dan en esta área

de trabajo son de tipo cooperativa, pues los operarios de esta área, trabajan

en conjunto, para lograr, la habilitación de las piezas, partes y maquinaria en

general, que requiere, de la prestación de servicios de lavado y lubricación

Frecuencia de las relaciones: Las relaciones son constantes. Los

operarios que laboran en esta área, pueden mantenerse comunicados,

durante la realización de actividades, sin que se produzcan errores, o

eventos accidentales.

457






Por otra parte se tiene que el servicio que ofrecen los trabajadores del

área de lubricación, se considera de gran importancia, en el logro de los

objetivos del taller, que no es más que la agilización de las máquinas en

reparación para su utilización en las actividades de construcción a las que se

dedica la empresa.

Importancia de la transformación efectuada en la pieza o producto: En

el área de lubricación, no se efectúan transformaciones en las maquinarias

que reciben los servicios, en cuanto a forma, tamaño, color, entre otros,

simplemente, se brindan características, que permitan que ls maquinarias,

trabajen de manera menos forzada, disminuyendo con ello, los riesgos de

deterioro, por fricción, roce y trabajos forzados.

TIEMPO DE TRABAJO

Tiempo de trabajo:

Tipo de horario: El horario de trabajo es una Jornada fija diurna de 8 horas

de duración, sin embargo, en algunos casos, se realizan horas

extraordinarias, cuando así se requiere a fin de cumplir con las solicitudes y

requerimientos establecidos.


lunes a viernes con un promedio no mayor de 44 horas semanales, el cual

está establecido legalmente de la siguiente manera:

458




Finalmente, una vez desarrollados los aspectos que contempla el método

LEST, con la finalidad de conocer, la influencia, que ejercen cada uno de

estos elementos, en el desarrollo y cumplimiento de las actividades, propias,

del área de lubricación, se realizará la evaluación, del método, a través de la

ponderación, con la finalidad, de obtener, una base que permita la

representación gráfica de cada uno de los elementos, considerados en la

evaluación, para observar de manera directa, cual de estos factores, influyen

en mayor grado, en el desenvolvimiento del trabajador.




459

Tabla 176: EVALUACIÓN DEL MÉTODO LEST (ÁREA DE LUBRICACIÓN)


Ambiente físico 1 Ambiente térmico 6 Molestias medias. Existe riesgo de fatiga.

Ambiente físico 2 Ruido 7 Molestias medias. Existe riesgo de fatiga.




Carga física 6 Carga Dinámica 6 Molestias medias. Existe riesgo de fatiga.




Carga mental 9 Atención 2 Situación satisfactoria

Carga mental 10 Minuciosidad 2 Situación satisfactoria












Tiempo de trabajo


460

Análisis gráfico de los resultados obtenidos: Los resultados obtenidos

han sido representados gráficamente, con la finalidad de observar de forma

más clara la influencia de los factores que intervienen en el puesto de

trabajo. (Ver gráfico 156).

Gráfico 156: RESULTADOS OBTENIDOS DE LA APLICACIÓN DEL MÉTODO LEST EN

EL ÁREA DE LUBRICACIÓN

7 8 9 10

Ambiente físico



Tiempo de trabajo

0

5

9

1 2 3 4 5 6 11 1 2 13 14 15 16

Ponderación

(Del 0 al 10)

Categoría

461

Como puede observarse en el gráfico 154, los factores que ejercen mayor

influencia en cuanto a fatiga y molestias, en el desarrollo de actividades en el

área de lubricación, corresponden a: El tiempo de trabajo, el ruido, la carga

dinámica y el apremio de tiempo para la realización de actividadesmientras

que los elementos que se consideran en condiciones óptimas, corresponden

a: Iluminación, atención, minuciosidad, iniciativa, estatus social,

comunicaciones y cooperación.


Para conocer el espacio del que dispone el operario para la realización de

las actividades que le son asignadas, y la forma en que se encuentran

ubicados los equipos y materiales que éste utiliza, se elaboró un plano de

planta del área de lubricación mostrando la ubicación exacta de los diversos

elementos que se encuentran en la misma; con el objeto de tener una base

que permita establecer posteriormente el flujo de trabajo que se lleva a cabo

en esta zona. Ver figura 40.

462

Figura 40: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA DEL ÁREA DE LUBRICACIÓN

Lavadero

Espacio para colocar maquinarias a las que se les

suministra el servicio

Depósito

463

6.3 ESTUDIO DE SEGURIDAD

Luego de conocer la distribución de planta que posee el área de

lubricación, es conveniente identificar los riesgos presentes en el área de

trabajo, con la finalidad de elaborar el mapa de riesgos correspondiente, y

brindar a los trabajadores de esta área, una herramienta que les brinde

información, de las zonas más vulnerables en dicha área. (Ver figura 41)

464

Figura 41: MAPA DE RIESGOS DEL ÁREA DE LUBRICACIÓN

Lavadero



Gp. 3 Gc. 3

Gp. 3 Gc. 3

ca 3

ca 3

C.A. 3

ca 3

Rui.3 Vib 3

Rui.3 Vib 3

Rq 3

Rq 3

Re. 3

Re. 3

Est. 3

Depósito

Gp. 3 Gc. 3

Rb. 2

465



valores:

Riesgo Valoración

+++

+++

+

+

++

++

Colores Indicación



Amarillo Estrés






Representación

Bajo +

Medio ++

Alto +++

466

Abreviatura utilizada para indicar el tipo de riesgo.

Personal ubicado en el área: En esta área de trabajo se encuentran dos

operarios, los cuales son los encargados, de cumplir con las asignaciones y

solicitudes que se realicen al área de lubricación.


lubricación, pueden identificarse los siguientes riesgos potenciales:

Riesgos físicos: Golpes por/contra, caídas a igual nivel, caídas a diferente

nivel, exposición al sobreesfuerzo, exposición a la proyección de materiales,



como lubricantes y aceites, utilizados para engrasar las máquinas.





Riesgo abreviatura


Golpeado por Gp.

Golpeado contra Gc.


Riesgo Químico Rq.

Ruido Rui.

Vibraciones Vib.

Estrés Est.


Aplastado por. a.p.


467



labores, esguinces y torceduras originados por el levantamiento de cargas

(materiales) sin la utilización de dispositivos mecánicos, así como también la

realización de prácticas inseguras y la improvisación de herramientas,

Protección personal: Es imposible eliminar del todo los riesgos existentes

en una zona de trabajo determinada, pues, siempre que exista personal

presente en ellas, existirán riesgos y peligros que atenten contra su

integridad física. Sin embargo, aunque, estos riesgos no pueden eliminarse

por completo, pueden atenuarse en gran medida, por esta razón, con la

finalidad de minimizar los riegos, a los que se encuentran expuestos los

trabajadores del área de lubricación, éstos son dotados de equipos de

protección personal tales como: guantes de carnaza14``, calzado de

seguridad con punta de acero, mascarillas, lentes claros con protector lateral,

cascos contra impacto y Chaqueta de Jeans.

o Controles de riesgos para procedimientos de trabajo seguro:



guantes de carnaza14``, calzado de seguridad con punta de acero, lentes

claros con protector lateral, cascos contra impacto, Chaqueta de Jeans.



de obstáculos.


468

Controles de prevención para caídas a igual nivel








13) Utilizar dispositivos mecánicos para realizar levantamiento de cargas

considerables.



materiales, ruido, inhalación de polvo.


auditiva (tapones).

12) Manejar convenientemente, las sustancias químicas que se utilizan en el

área de trabajo.





469







Una herramienta útil, para conocer los procedimientos de trabajo, en un

área determinada, lo es sin duda, los estudios de métodos, pues permiten

identificar, a través de un análisis riguroso, las debilidades que puede

presentar una determinada metodología para realizar, un trabajo específico.

Para conocer la efectividad de los métodos empleados en la ejecución de

las actividades llevadas a cabo en el área de lubricación, se llevó a cabo un

estudio mediante la observación directa, tomando en cuenta los siguientes

aspectos:

Estudio de movimientos: En el área de lubricación, son utilizados los

siguientes equipos, para la realización de actividades: Bombas que trabajan

a base de aire, para realizar limpieza de partes y piezas de la maquinaria y

un hidrojet, para realizar el suministro de aceites y grasas a las maquinarias,

a las cuales se brindan los servicios, que proporciona el área de lubricación.

Las actividades ejecutadas no son realizadas en forma constante, éstas

dependen del estado en el que se encuentre, las máquinas que deben ser

atendidas en esta área, por lo tanto, el establecimiento, de procesos fijos,

para realizar actividades en el área de lubricación, no resulta conveniente.

Con la finalidad de conocer y mostrar, la forma en que son ejecutadas las

distintas actividades correspondientes a esta estación de trabajo,

posteriormente se tomarán muestras de actividades en las que se evidencie,

470

los procedimientos y metodologías, que generalmente utiliza el operario para

cumplir con una determinada tarea.







Las herramientas, máquinas, equipos, materiales y demás

elementos, presentes en el área, se encuentran ubicados de

manera, que al trabajador, le resulta posible, adoptar posiciones

adecuadas para la ejecución de las actividades correspondientes.




involucran el levantamiento de cargas en forma manual (Extracción

de piezas y partes de la maquinaria, para limpiarlas y engrasarlas),

el operario adopta posturas y posiciones que aunque permiten

cumplir con los requerimientos de la tarea, pueden ocasionarle

molestias físicas si se practican durante espacios de tiempo

prolongados.




El trabajador tiene la posibilidad de trasladar el equipo de

trabajo, hasta la maquinaria, facilitando con ello las operaciones

471

que debe realizar.


aproximadamente 120 m² (actividades de lavado y lubricación de

partes y componentes de maquinarias), el área horizontal para las

actividades cortas es de aproximadamente de 40m² (corresponde

principalmente a actividades, en las que el trabajador debe extraer

piezas de las maquinarias) y el área horizontal para actividades

que involucran el cumplimiento de varias fases o etapas (lavado de

piezas y lubricación de las mismas) varía en un rango que va

desde 100 m² hasta 120 m².

La altura para la realización de trabajos propios del área,

corresponde a la altura de las maquinarias, alas que se debe

prestar el servicio que se genera en el área de lubricación, como

se ha manifestado en oportunidades anteriores, la altura de las

maquinarias varía desde 1.5 m. hasta 3.5 m. aproximadamente.

Una vez extraídas las piezas, que se deben limpiar y engrasar,

la distancia que mantiene el operario, con respecto a las piezas, va

aproximadamente desde 15 cm. hasta 25 cm.; con respecto a la

línea central del cuerpo, la distancia entre el operario y las piezas o

distancia es de aproximadamente 25 cm.

Las actividades que requieren de apoyo manual, son las

relacionadas a : Extracción de piezas y engrase, para su ejecución,

el operario utiliza la superficie del suelo, colocando un material (en

la mayoría de los casos, cartón o madera), con la finalidad de

apoyar las piezas en una superficie fija, que le permita, realizar las

operaciones, necesarias, para lograr la ejecución óptima, de la

actividad.

En la mayoría de las actividades llevadas a cabo en esta área

472

de trabajo, las manos poseen un alto grado de libertad, pues, el

operario, puede movilizarlas cuando así lo requiera, para cumplir

con los requisitos que plantee la solicitud realizada ala estación de

trabajo.




segura.

Análisis: El área de lubricación, cuenta con un espacio físico, que

permite la movilización del operario, cuando éste así lo requiera, para la

realización de las actividades que le son asignadas; por otra parte, el

trabajador, tiene a su alcance, herramientas, equipos y materiales, que el

permiten llevar a cabo, las actividades además, se tiene, que el trabajador,

tiene a su alcance, herramientas y equipos, que le permiten cumplir, con las

tareas estipuladas.


naturaleza del trabajo que se realiza y a los métodos empleados, entre otros

factores, pues, se considera que el área de trabajo, cumple con los requisitos

básicos, para el logro de las actividades planteadas en esta zona de trabajo.


La cantidad de trabajo en el área de lubricación, depende de las

condiciones en las que se encuentre, la maquinaria, a la que se

deba prestar el servicio, por lo que se considera, que la cantidad

de trabajo no es constante. Se considera que la abundancia de

actividades en esta zona de trabajo, se da solo en algunas

473

ocasiones, y aún en estos casos, la cantidad de trabajadores

presentes en esta estación de trabajo, es suficiente, para dar

cumplimiento, a las demandas del área.






Las actividades principales de esta área, corresponden al

mantenimiento de maquinarias, partes y piezas, en cuanto a la

limpieza de las mismas, y el engrase necesario, para evitar, que

estas sufran desgaste, por fricción, roce o trabajos forzados.

Las herramientas e implementos existentes en el área, permiten

el cumplimiento de las actividades solicitadas, facilitando las

operaciones que debe realizar el trabajador.





llevar acabo el proceso productivo de la misma.

Se considera que los espacios de trabajo, equipos y métodos

no constituyen un factor limitante para la realización de

movimientos de los trabajadores de esta área.

Análisis: La actividad física general que tiene lugar en el área de

lubricación, genera un nivel medio de fatiga en los operarios, se da en el área

de tornería, pues, el ritmo de trabajo, puede ser controlado por el trabajador,

sin causar perjuicios al trabajo que se realiza, y además se tiene, que

aunque se realiza, el levantamiento de cargas en forma manual, esta

474

actividad es llevada a cabo por dos operarios, lo cual contribuye, a que la

cantidad de carga, para carga para cada uno, disminuya, también se tiene

que estos levantamientos no son constantes y que las distancias, alas que

deben trasladarse las piezas, es considerablemente corta.





El levantamiento de cargas en forma manual, que realizan los

operarios del área de lubricación, corresponde básicamente, a la

extracción de piezas y partes de la maquinaria, a la que se brinda

el servicio, y su traslado hasta el sitio en el cual se realiza el lavado

y engrase. Estas piezas y partes, poseen un peso aproximado, que

oscila entre 25 y 40 kg. Generalmente, estos levantamientos son

llevados a cabo por los dos operarios que laboran en esta zona de

trabajo, lo cual contribuye, a que la cantidad de carga, que levanta

cada operario, disminuya.

Para levantamientos de cargas que se consideran elevadas, los

operarios cuentan con dispositivos mecánicos, que facilitan la

realización de los levantamientos.

o En cuanto a la altura a la que se realizan los levantamientos de

carga, corresponde a la altura a la que se desea colocar las piezas

y partes que han de ser lavadas y engrasadas. Ésta varía

dependiendo, de la altura que posea la maquinaria, y se produce

generalmente en forma descendente, es decir, desde la

maquinaria, hasta el suelo, que es el lugar donde generalmente, se

475

colocan las piezas para brindarles el servicio que se realiza en el

área de lubricación. En consecuencia se tiene que la altura, varía

entre 1.5 y 3.5 m. desde la maquinaria, hasta el piso.

Análisis: Se considera que aunque los levantamientos de carga, en esta

área, se dan con frecuencia, debido a la cantidad de peso que deben

transportar los operarios en forma manual, el nivel de estrés producido, es

medio.




realizar las actividades. Se tiene que, en general, para cumplir con

las demandas funcionales de las actividades que tienen lugar en el

área de lubricación, los trabajadores, poseen un alto grado de

libertad, excepto, n actividades que requieran de la realización de

levantamientos de carga en forma manual, pues, en estos casos, la

realización constante de movimientos, puede causar torceduras, en

el conjunto cuello-hombros.

En general se tiene, que las actividades que generan mayor

grado de tensión en el conjunto cuello-hombros, corresponden a

aquellas, que involucren el levantamiento de cargas en forma

manual.


alternadas, sin que esto cause o propicie la producción de errores,

sin embargo, a la hora de hacer estos cambios, el trabajador de

476

brindar especial cuidado a aquellas actividades que impliquen

levantamientos de carga en forma manual.


movimientos realizados por el conjunto codo-muñeca, se tiene, que

éstos, poseen un grado de libertad bastante alto, pues, el

trabajador puede movilizar libremente, el conjunto (codo-muñeca),

bien sea para cambiar de posiciones, o para trasladar el material o

partes y piezas con las que se encuentre trabajando. Sin embargo,

es importante, que el operario, mantenga especial atención, a la

hora de realizar tales movimientos, a fin de evitar, que las piezas

que manipula, puedan causarle algún tipo de lesión, a él o alas

personas más cercanas a la zona de trabajo.


trabajo para espalda, durante la ejecución de operaciones en el

área de lubricación, son variados, y dependen de la posición

adoptada, para la realización de una determinada tarea. Existen

situaciones en las que el trabajador se mantiene de pie, con ligeras

inclinaciones y/o agachado, y los movimientos para espalda,

pueden ocasionar molestias, todo depende de la posición

adoptada, de la existencia del levantamiento de carga y del tiempo

de exposición a tales circunstancias.

Por otro lado, existen situaciones, en las que la espalda

permanece apoyada, sobre una superficie fija horizontal,

permitiendo que la espada, se mantenga relajada y libre de

molestias.

Movimientos de trabajo para caderas-piernas: Los

movimientos ejecutados por le conjunto caderas-piernas, son

variados, y en consecuencia, el grado de tensión para estos

477

miembros también es variante. En actividades de lavado y

engrasado, generalmente, el conjunto caderas-piernas, posee gran

libertad para la realización de movimientos, por lo que se considera

que el grado de tensión es mínimo. Las posiciones adoptadas,

pueden ser alternadas por el operario, cuando éste, así lo requiera.

En la realización de actividades, que implican levantamiento de

cargas, el conjunto cadera-piernas, se ve sometido a un nivel de

tensión mucho mayor, debido a que el peso, realiza un esfuerzo

adicional, para equilibrar las cargas que debe trasladar.

En actividades en las que el trabajador mantiene el cuerpo

apoyado en una superficie fija horizontal, el grado de libertad para

realizar movimientos del conjunto cadera-piernas es menor, pero el

grado de relajación es mayor, debido, a que como el cuerpo, se

encuentra completamente apoyado, se acumulan pocas tensiones

que afectan el conjunto.

Análisis: las posturas de trabajo y movimientos, que se ejecutan en el área

de lubricación, son muy diversos, éstos dependen básicamente de la

actividad que deba ejecutarse, y debido a que el trabajador, posee libertad

de alternar las posiciones de trabajo, la tensión acumulada en los diversos

miembros del cuerpo, disminuye, además, el trabajador, posee la libertad de

establecer pausas, cuando los niveles de fatiga afectan su desempeño.

478


Las actividades que se llevan a cabo en el área de lubricación, presentan

un flujo, que transcurre, tal y como se muestra en la figura 42.

479

Figura 42: FLUJO DE ACTIVIDADES EN EL ÁREA DE LUBRICACIÓN (LAYOUT)

Lavadero



Depósito

480


Las actividades ejecutadas en el área de lubricación, transcurren en forma

variada, es decir no existen ciclos repetitivos, sino que cada ciclo depende,

del estado de la máquina a la que deba prestarse el servicio, por lo tanto,

establecer diagramas de procesos fijos para la realización de actividades no

resulta conveniente. Sin embargo, con el objeto de conocer la forma en que

se ejecutan las operaciones que tienen lugar en el área de lubricación, se

tomo como base, la actividad principal que se realiza en esta estación de

trabajo, y que corresponde a: “Realización de mantenimiento, a fin de limpiar

y lubricar la maquinaria en general que ingresa al área de lubricación”.

Para observar en forma más detallada, las operaciones necesarias para el

cumplimiento de esta actividad, se elaboró, el diagrama de procesos

correspondiente. Ver figura 43.

481

Figura 43: DIAGRAMA DE PROCESOS PARA LA REALIZACIÓN DE MANTENIMIENTO

DE MAQUINARIAS (ÁREA DE LUBRICACIÓN)

3 3

2

1

1

6

7

6

1

2

3

4

2

3

1

2

5

Recepción y revisión de la maquinaria a la cual se va a hacer el servicio

Desarmar las partes que sea necesario para proceder a lavar y lubricar

Seleccionar y extraer las partes que han de lavarse y lubricarse

Lavar las piezas y maquinaria en general

Verificar operación.

Secar piezas y maquinaria utilizando bombas de aire

Traslado hasta donde se encuentran los lubricantes, grasas y aceites

Tomar los aceites, grasas y lubricantes a utilizar

Seleccionar y tomar las partes que han de ser lubricadas y engrasadas y el material a utilizar

4

Llevar al área de lubricación

Engrasar y lubricar partes y maquinaria.

Verificar operación

Armar partes y maquinaria


Realizar cambio de aceite a motor


Armar pares y maquinaria


482

Como puede observarse en la figura 43, en el proceso de realización de

mantenimiento a las maquinarias que ingresan al área de lubricación, se

presentan dos situaciones particulares:

1.1) El mantenimiento realizado, solo implica lavado y engrasado de las

piezas y maquinaria en general.

1.2) El mantenimiento realizado, implica el lavado y engrasado de piezas y

maquinaria en general y el cambio de aceite del motor.

Los resúmenes, correspondientes alas actividades mencionados

anteriormente, corresponden a:

Resumen caso 1.1


3

6

2

3

Total 14

Resumen caso 1.2


4

7

2

3

Total 16

483


Estandarizar tiempos para la realización de actividades en el área de

lubricación, no resulta posible, por cuanto los ciclos no poseen una duración

fija, sino que varían constantemente, pues cada situación es única y posee

una duración propia. Por tal motivo, se tomó como muestra para la

realización del presente estudio, la realización del mantenimiento de la

máquina D-404-10, con la finalidad de conocer en forma aproximada, la

duración de las actividades principales, que tienen lugar en esta zona de

trabajo.

Las principales operaciones, que se ejecutaron, para realizar el

mantenimiento de la máquina D-404-10, pueden observarse a continuación

en la tabla 178.

484

Tabla 177: MANTENIMIENTO DE LA MÁQUINA D-404-10



Recepción y revisión de la máquina.

1 15 mín.

Desarmar partes que sea necesario lavar y lubricar

2 15 mín.

Lavar las piezas y máquina en general

2 8 h.

Secar las piezas y máquina con bomba de aire

2 25 mín.

Buscar grasas, aceites y lubricantes

1 5 mín.

Seleccionar y tomar las grasas, aceites y lubricantes que han de utilizarse y llevarlos hasta el área de lubricación.

1 7 mín.

Engrasar partes y maquinaria en general

2 25 mín.

Hacer cambio de aceite del motor

1 2 h.

Armar maquinaria y partes 2 20 mín.

Verificar operación 2 10 mín.

El diagrama de procesos correspondiente a esta tarea, puede observarse

a continuación en la figura 44.

485

Figura 44. DIAGRAMA DE PROCESOS PARA MANTENIMIENTO DE MÁQUINA D-404-10

(ÁREA DE LUBRICACIÒN)

5

4

3

2

1

2

5

4

1

3

1

2

3

1

2

Recepción y revisión de maquinaria (15 mín.)

Desarmar partes de la maquinaria que deben ser lavadas y lubricadas (15 mín.)

Verificar desarmado (5 mín.)

Lavar partes y maquinaria en general (8h.)


Secar piezas y maquinaria en general utilizando bomba de aire (25 mín.)

Traslado hasta donde se encuentran los lubricantes, grasas y aceites (5 mín.)

Seleccionar y tomar lubricantes, aceites y grasas a utilizar (5 mín.)

Llevarlos hasta el área de lubricación (7 mín.)

Lubricar piezas, partes y maquinaria en general (25 mín.)

Verificar operación 5 mín.

Hacer cambio de aceite del motor (2 h.)


Armar partes de la maquinaria (20 mín.)

Verificar armado (10 mín.)

486

El resumen correspondiente, a las operaciones llevadas a cabo, en la

realización del mantenimiento de la máquina D-404-10, puede observarse a

continuación:


5 12 H.

5 30 mín.

2 12 mín.

3 45 mín.

Total 15 13 H. y 27 mín.

El tiempo aproximado, correspondiente a la realización del mantenimiento

de la máquina modelo D-404-10, es de 13 H. y 27 mín., tomando en cuenta

que la jornada diaria de trabajo, posee una duración aproximada de 10

horas, se tiene que el tiempo invertido, en el cumplimiento de esta

asignación, es de un día de trabajo, y 3 H. y 27 mín., del día siguiente, lo cual

representa un 134,5% de la jornada laboral diaria.

487


Uno de los aspectos más importantes para toda organización, es el

bienestar del recurso humano, y uno de los métodos más efectivos, para

medir o conocer la perspectiva, de los trabajadores pertenecientes a una

determinada área, con respecto al espacio en que se desenvuelve, lo

constituye la autovaloración del puesto de trabajo. Esta herramienta, ha sido

aplicada, para en las diversas áreas que conforman el taller Central

Dell´Acqua, con la finalidad, de conocer la forma, en la que los trabajadores,

perciben su ambiente de trabajo, y las diversas variables, implícitas en el

mismo.

Los resultados de la aplicación, de la autovaloración del puesto de

trabajo, en el área de lubricación, pueden observarse a continuación, en las

tablas 179 a la 206 y los gráficos 155 al 82 respectivamente.

488



adecuadas?

Si__ No__ No se__


si

no

màs o menos



Si__ No__ No se__


si

no

màs o menos


SI 2 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 2 100%


SI 2 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 2 100%

Si 100%

Gráfico 157

Gráfico 158

Si 100%

489


Si__ No__ No se__


si

no

màs o menos


Si__ No__ No se__


si

no

màs o menos


SI 2 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 2 100%


SI 2 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 2 100%

Si 100%

Gráfico 159

Tabla Nº 52

Tabla Nº 53

Gráfico 160

Si 100%

490


Si__ No__ No se__


si

no

màs o menos


la:



si

no

màs o menos


SI 2 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 2 100%


SI 2 100%

NO 0 0%

No se 0 0%

TOTAL 2 100%

Gráfico 161

Gráfico 162

Si 100%

Si 100%

491



Si 50%si

no

No se



Si 50%si

no

No se


SI 1 50%

NO 0 0%

No se 1 50%

TOTAL 2 100%


SI 1 50%

NO 0 0%

No se 1 50%

TOTAL 2 100%

Tabla Nº 56

Gráfico 163

Gráfico 164

No se 50%

No se 50 %

492



Si__ No__ No se__


Si 50%

Nose

50%si

no

No se



Si__ No__ No se__


Si 100%

si

no

No se


SI 1 50%

NO 0 0%

No se 1 50%

TOTAL 2 100%


SI 2 100%

NO 0 0%

No se 0 0%

TOTAL 2 100%


Gráfico 166

493


Si__ No__ No se__


si

no

No se


Si__ No__ No se__


si

no

No se


SI 2 100%

NO 0 0%

No se 0 0%

TOTAL 2 100%


SI 2 100%

NO 0 0%

No se 0 0%

TOTAL 2 100%

Si 100%

Gráfico 167

Si 100%

Gráfico 168

494



Si__ No__ No se__


si

no

No se


son suficientes?

Si__ No__ No se__



SI 2 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 2 100%


SI 2 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 2 100%

Gráfico 169

Si

100%

si

no

No se

Gráfico 170

Si 100%

495


Si__ No__ No se__


Si 100%

si

no

No se


de la jornada?

Si__ No__ No se__


Si 100%

si

no

No se


SI 2 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 2 100%


SI 2 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 2 100%

Gráfico 171

Gráfico 172

496


trabajo?

Si__ No__ No se__


Si 100%

si

no

No se


existentes?

Si__ No__ No se__


Si 100%

si

no

No se


SI 2 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 2 100%


SI 2 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 2 100%

Tabla Nº 67

Gráfico 173

Gráfico Nº 52

Gráfico 174

497


trabajo?

Si__ No__ No se__


Si 50%

si

no

No se



trabajo?

Si__ No__ No se__


No 50%

si

no

No se


SI 1 50%

NO 1 50%

NO SE 0 0%

TOTAL 2 100%


SI 0 0%

NO 1 50%

NO SE 1 50%

TOTAL 2 100%

Gráfico 175

Tabla Nº 70

Gráfico 176

No se 50 %

No 50%

498



Si__ No__ No se__


Si 100%

si

no

No se


Si__ No__ No se__


Si 100%

si

no

No se


SI 2 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 2 100%


SI 2 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 2 100%

Gráfico 177

Tabla Nº 72

Gráfico 178

499


Si__ No__ No se__


Si 100%

si

no

No se



Si__ No__ No se__


No

100%si

no

No se


SI 2 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 2 100%


SI 0 0%

NO 2 100%

NO SE 0 0%

TOTAL 2 100%

Gráfico 179

Gráfico 180

500



Si__ No__ No se__


Si 100%

si

no

No se


llevarla a cabo?

Si__ No__ No se__


No

100%si

no

No se


SI 2 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 2 100%


SI 0 0%

NO 2 100%

NO SE 0 0%

TOTAL 2 100%

Gráfico 181

Gráfico 182

501


Si__ No__ No se__


Si 50%si

no

No se



Si 50%si

no

No se


SI 1 50%

NO 0 0%

NO SE 1 50%

TOTAL 2 100%


SI 0 0%

NO 1 50%

NO SE 1 50%

TOTAL 3 100%

Gráfico 183

No se 50%

No se 50%

Gráfico 184

502

7 ÁREA DE VIGILANCIA


El área de vigilancia, es considerada parte del proceso productivo que se

lleva a cabo en el Taller Central, aunque las actividades que se ejecutan en

la misma, tienen que ver únicamente con el resguardo de instalaciones,

personal, maquinarias y equipos, presentes en las instalaciones del Taller

Central Dell´Acqua; sin embargo, resulta conveniente desarrollar una serie

de aspectos que permitan conocer, las condiciones de trabajo, a las que son

expuestos los trabajadores de esta área.

Con la finalidad de conocer, en forma detallada, como son las

actividades que se dan en el área de vigilancia, así como también, las

condiciones del medio que influyen en el cumplimiento de las mismas, se

elaboró una descripción detallada tomando en cuenta los siguientes factores:


Los trabajadores del área de vigilancia, están en el deber de reguardar las

instalaciones, equipos, personal y maquinarias pertenecientes al taller central

Dell´Aqua, por lo que se tiene, que su área de trabajo, corresponde al área

del taller por completo, pues estos pueden trasladarse a cualquier zona del

taller, a fin de realizar faenas de control, que garanticen la integridad de los

diversos elementos que constituyen el taller. Sin embargo se tiene, que

existe una gaceta de vigilancia, en la que los vigilantes, pueden permanecer

a fin de controlar los accesos al taller, la cual posee un área aproximada de 6

m².

Ésta área se encuentran dotada, de implementos, utilizados para proteger

las instalaciones, así como también, de artefactos tales como: nevera,

cocina, instalaciones sanitarias, radio, entre otros, los cuales son utilizados

503

por los trabajadores pertenecientes a esta área, a fin de que puedan

satisfacer, algunas de sus necesidades.

Para conocer los factores del medio, que influyen directamente, sobre el

desenvolvimiento de los trabajadores en su área, se tomarán algunos ítems,

contemplados en la Evaluación del Puesto de trabajo del método LEST (sólo

aquellos que apliquen), tal y como se muestra a continuación:

Descripción de la tarea: Las actividades realizadas en el área de vigilancia,

corresponde, al conjunto de acciones y, medidas necesarias, para garantizar

la seguridad integral de los equipos, maquinarias, personal e instalaciones

del taller Central dell´Acqua.

Entorno físico:

Ambiente térmico.


trabajo no se mantiene constante, sino que varía entre 22ºC y 27ºC en horas

de la mañana, en un rango de 28ºC-32ºC en horas de la tarde, y de 20ºC a

18ºC en horas de la noche. La ventilación en el área del Taller, se produce

de forma natural y depende de las corrientes de aire que circulan en el

interior del área a través de los espacios dejados en el techo y los laterales

(vías de escape), sin embargo, la ventilación en el puesto de vigilancia, es

proporcionada de forma artificial, a través de un aire acondicionado, el cual

mantiene temperaturas constantes de 18ºC en cualquier hora del día.

Nivel de esfuerzo del trabajador en la realización de una tarea: Para

cumplir con las actividades que se llevan a cabo en el área de vigilancia, no

es necesaria la aplicación de esfuerzos físicos considerables, pues, las

actividades están dirigidas al resguardo integral de los elementos que

conforma el taller Central Dell´Acqua. Sin embargo, es importante acotar, que

504

el trabajador posee un alto grado de exposición a agentes que atentan en

contra de su integridad física, y que no dependen ni están vinculados, con los

procesos generales que se dan en el taller, sino que más bien, dependen del

entorno.


temperatura del puesto corresponde al tiempo que dura la jornada de trabajo.

Esta jornada comprende tres turnos de trabajo, con una duración de 8 horas

cada una; por tanto, se tiene que los trabajadores del área de vigilancia, se

ven expuestos durante las ocho horas que posee el turno en el que se

encuentre laborando, a la temperatura y demás factores del puesto de

trabajo.

Variaciones de temperatura si el trabajador se desplaza: Existen

variaciones de temperatura, si el trabajador se desplaza, pues, en la gaceta

de vigilancia, debido a que existe ventilación de tipo artificial, las

temperaturas se encuentran en un rango que varía de 20ºC a 18ºC. Sin

embargo, cuando este se desplaza en el perímetro del taller y sus

adyacencias, la temperatura a la que se ve expuesto, corresponde a la que

posee el medio ambiente, la cual es variante dependiendo de las condiciones

del clima y del horario en el que se encuentre laborando el trabajado. Esta

temperatura, puede variar de 22ºC y 27ºC en horas de la mañana, a un

rango de 28ºC-32ºC en horas de la tarde, y de 20ºC a 18ºC en horas de la

noche.

Ruido: El ruido al que se encuentran expuestos los trabajadores del área de

vigilancia es mínimo, y se considera que éste, no es perjudicial para la salud,

pues, este ruido corresponde, al que se dispersa desde el galpón del taller

hasta el exterior del mismo, y como la distancia desde donde se realizan las

actividades, hasta el puesto de vigilancia, es de aproximadamente 35 m., la

505

cantidad de ruido emitida, decrece en forma exponencial, es decir, a mayor

distancia de donde se produce el ruido, menor cantidad de ruido se percibe,

en consecuencia se tiene, que la cantidad de ruido que se percibe en el área

de vigilancia, es aceptable, pues no genera daños perjudiciales al trabajador.

Iluminación: La iluminación en el puesto de trabajo, durante la jornada

diurna, es de forma natural, es decir, no se necesitan mecanismos artificiales

para iluminar el puesto de trabajo, mientras que en las jornadas nocturnas,

se utiliza luz artificial, generada por bombillos de 110 voltios en el puesto de

trabajo, y de 220 voltios en las instalaciones del galpón, del taller Central. En

algunas ocasiones, el trabajador utiliza linternas, que le permitan divisar

ciertas zonas a larga distancia.

CARGA FÍSICA

Carga Estática.

Posturas y duración de las mismas en el desarrollo de las tareas:

Debido a la naturaleza del trabajo que se lleva a cabo en esta área, el

trabajador, no se ve expuesto a la realización de posturas forzadas, ni que

impliquen esfuerzos físicos considerables, pues, este solo debe velr, por

mantener la integridad física de los materiales, equipos, personal e

instalaciones del Taller Central.

Carga Dinámica: Para cumplir con su labor, los trabajadores del área de

vigilancia, deben realizar desplazamientos el perímetro del Taller central, a

fin de detectar, cualquier situación anormal que pueda presentarse, en

cuanto al acceso de personas ajenas a la empresa, y la salida de materiales

y equipos no autorizados. Es importante acotar, que estos recorridos, son

506

realizados con mayor frecuencia, en horas de la noche. El consumo

energético, de los trabajadores de esta área, es de 100 kcal.

Aproximadamente.

CARGA MENTAL

Apremio de tiempo.


esta área corresponde a una remuneración fija mensual, la cual puede

incrementar dependiendo de las horas extraordinarias que realice el

trabajador.

Posibilidad de ausentarse del puesto de trabajo: El trabajador, debe

permanecer en su puesto de trabajo, durante la jornada en la cual e

encuentra, pues su ausencia, puede generar inconvenientes, y situaciones

que pueden atentar contra los activos de la empresa y sus trabajadores.

Atención:


realización de los trabajos pertenecientes a esta área, debe ser constante y

muy agudo, pues de ello depende, que las actividades que se ejecutan en el

resto de las instalaciones del taller Central, puedan ser cumplidas en forma

normal y sin interrupciones, generadas por agentes externos que atenten en

contra de la integridad de los activos físicos y personal que labora en el taller.



constante durante todo la jornada, a fin de evitar la producción de incidentes

que perturben las tareas que se llevan a cabo en las áreas que conforman el

taller Central.

507




igual/diferente nivel, a la inhalación de polvo, riesgos biológicos, además de

riesgos producidos por agentes externos a la empresa, que pueden causar

daños físicos, que van desde heridas leves hasta pérdidas fatales




cercanos, sin que este aspecto, implique la producción de eventos que

pongan en riesgo los intereses de la empresa.


Iniciativa:








posibilidad y la obligación de intervenir en los incidentes generados en el

proceso (En su área de trabajo), pues, su trabajo comprende el resguardo de

los activos físicos y personal del Taller Central dell´Acqua.

Estatus social:

Nivel de formación requerida para el puesto: Aunque no se requiere de

un grado de instrucción elevado o especial para la realización de este

508

trabajo, es necesario que los trabajadores de esta área, posean

conocimientos y experiencia en la realización de las actividades necesarias

para cumplir con los requisitos de esta zona de trabajo.

Comunicaciones:




conlleven al retraso de las actividades que se llevan a cabo en el taller, asó

como también, en la producción de incidentes que atenten contra la

integridad física de los trabajadores del Taller y de los activos físicos del

mismo.


desplazarse en un área aproximada de 48000 m²., la cual corresponde al

área de todo el espacio que pertenece al Taller Central dell´Acqua.

Número de personas cercanas: El número de personas cercanas,

depende del área en la que se encuentre ubicado el trabajador, pues como

se ha mencionado en oportunidades anteriores, este debe realizar recorridos,

en el área que comprende todas las instalaciones pertenecientes al Taller

Central, es importante acotar, que estas comunicaciones, no deben

interrumpir las actividades de los trabajadores que se encuentran en las

áreas del taller.


Situación del trabajador en el proceso productivo: Las actividades que

se realizan en el área de vigilancia, están destinadas al resguardo de las

instalaciones del taller, personal y equipos que se encuentran en las mismas.

En oportunidades anteriores, se ha mencionado, que las actividades de

campo de la empresa, son de construcción en diferentes ramos, por lo tanto,

509

aunque la labor de los trabajadores de esta área es de vital importancia, la

identificación de los trabajadores de la misma con el proceso productivo de la

empresa, es deficiente.

TIEMPO DE TRABAJO

Tiempo de trabajo:

Tipo de horario: El horario de trabajo, comprende tres (3) turnos, que

poseen una duración de 8 horas cada uno. Los trabajadores del área de

vigilancia, son rotados, cada cierto tiempo, en cada uno de los turnos

establecidos.


lunes a viernes, los sábados y domingos, el trabajo de vigilancia, es llevado a

cabo por una empresa sub-contratada. El promedio de horas de trabajo, de

los trabajadores del área de vigilancia, es no mayor de 44 horas semanales,

contempladas en el Artículo 195 de la Ley Orgánica del Trabajo. Este

horario, está establecido legalmente de la siguiente manera:

NOTA: El horario de trabajo es de Lunes a viernes: 7:00a.m a 3:00

p.m. de 3:00 p.m. a 11:00 p.m. y de 11:00 p.m. a 7:00 a.m.

Una vez concluida la descripción del puesto de trabajo, a través del

método LEST, se procederá a realizar, una evaluación, a través de la

ponderación, de cada uno de los factores, contemplados en el estudio, a fin

de determinar, cual de ellos, poseen mayor incidencia en el cumplimiento de

actividades en el área de vigilancia.



510

del método aplicado, tomando en cuenta lo establecido en la tabla 9. Los

resultados obtenidos en esta evaluación, pueden observarse a continuación,

en la tabla 206.

Tabla 206: EVALUACIÓN DEL MÉTODO LEST (ÁREA DE VIGILANCIA)


Ambiente físico 1 Ambiente térmico 1 Situación satisfactoria.

Ambiente físico 2 Ruido 1 Situación satisfactoria.

Ambiente físico 3 Iluminación 1 Situación satisfactoria.

Carga física 4 Carga Estática 1 Situación satisfactoria.

Carga física 5 Carga Dinámica 2 Situación satisfactoria.

Carga mental 6 Apremio de tiempo 2 Situación satisfactoria.

Carga mental 7 Atención 3 Débiles molestias. Algunas mejoras podrían aportar más comodidad al trabajador









6 Molestias medias.

Tiempo de trabajo

12 Tiempo de trabajo 6 Molestias medias, existe riesgo de fatiga.

511

Análisis gráfico de los resultados obtenidos: Una vez elaborada la

ponderación de cada uno de los factores, tomados en cuenta, para la

realización del análisis del área de trabajo de vigilancia, se realizará la

representación gráfica, de cada uno de los elementos, sometidos a análisis,

a fin de observar de manera directa, cual de ellos, ejerce mayores molestias

al operario a la hora de realizar sus labores. (Ver gráfico 185).

Gráfico 185: RESULTADOS DE LA APLICACIÓN DEL MÉTODO LEST EN EL ÁREA DE

VIGILANCIA

7 8 9 10

Ponderación

(Del 0 al 10)


Tiempo de trabajo

Ambiente físico


0

5

9

1 2 3 4 5 6 11 12

Categoría

512

Como se observa en el gráfico------ los factores que causan mayor

molestia en el trabajador, corresponden al tiempo de trabajo e identificación

con el proceso productivos de la empresa, mientras que los factores

correspondientes a: ambiente físico, carga física y carga mental, se

mantienen en condiciones satisfactorias.

Para lograr que el trabajador, obtenga, una mejor identificación con los

procesos productivos de la empresa, resulta conveniente, organizar charlas

motivadoras, en las que se exponga de manera sencilla, la importancia de

cada puesto de trabajo, en el logro de las metas productivas de la empresa.


El espacio disponible para realizar las actividades y operaciones

concernientes a vigilancia, corresponde al área de las instalaciones del taller

central, la cual es de aproximadamente 48000 m²., sin embargo, existe una

gaceta de vigilancia, que posee aproximadamente 6 m². y es, donde los

trabajadores de esta área, pasan la mayor parte del tiempo, por tanto, resulta

conveniente, conocer la distribución del espacio físico, con el que cuentan los

operarios de esta estación de trabajo, para realizar sus necesidades básicas,

dentro de las cuales se incluye descanso. Ver figura 45.

513

Figura 45: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA DE GACETA DE VIGILANCIA

Instalaciones sanitarias

Nevera

Cocina

Mesa

Sofá

Estante

514


Los riesgos a los cuales se exponen los trabajadores del área de

vigilancia, corresponden, no sólo a los que se encuentran en la gaceta de

vigilancia, sino que también a los que se encuentra presentes en todas las

instalaciones pertenecientes al taller central, por tanto, resulta conveniente la

elaboración de un mapa de riesgos, tomando como base la vista de planta de

todas las instalaciones y espacios que corresponden al taller central

Dell´Acqua, tal y como se muestra a continuación en la figura 46.

515

Figura 46: MAPA DE RIESGO ÁREA DE VIGILANCIA

Galpón. Garita

Bomba de gasolina

Lavadero

Depósito

Serv. Médico Casa

Galpón del Taller

Central

Depósito

Taller de

gasolina

Vigilancia

Gp. 3 Gc. 3

Gp. 3 Gc. 3

Gp. 3 Gc. 3

Gp. 3 Gc. 3

ca 3

ca 3

ca 3

ca 3

ca 3

ca 3

ca 3

ca 3

ca 3

Rb. 2 Gp. 3 Gc. 3

C.A. 3

ca 3

Rq 3

Rq 3

Rq 3

Rq 3

Rq 3

516

Simbología utilizada en el mapa de riesgos


valores:

Riesgo Valoración

+++

+++

+

+

++

++

Colores Indicación



Amarillo Estrés






Representación

Bajo +

Medio ++

Alto +++

517

Abreviatura utilizada para indicar el tipo de riesgo


trabajadores, encargados de realizar todas las actividades concernientes a

resguardo de instalaciones, equipos y personal, pertenecientes al taller

Central Dell´Acqua.


vigilancia, pueden identificarse los siguientes riesgos potenciales:

Riesgos físicos: Golpes por/contra, caídas a igual nivel, caídas a diferente

nivel.

Riesgos químicos: Inhalación de polvos.





Riesgo abreviatura


Golpeado por Gp.

Golpeado contra Gc.


Riesgo Químico Rq.

Ruido Rui.

Vibraciones Vib.

Estrés Est.


Aplastado por. a.p.


518

Protección personal: Con la finalidad de disminuir los riesgos,

inherentes al área de trabajo en la que se desenvuelven los trabajadores del

área de vigilancia, estos son dotados de equipos de protección personal,

tales como: calzado de seguridad con punta de acero, mascarillas y cascos

contra impacto.

o Controles de riesgos en el área de trabajo:



Calzado de seguridad con punta de acero, cascos contra impacto,

mascarillas.

3) Verificar que las zonas por las cuales se transita, estén libres de

obstáculos.

4) Mantener especial atención cuando se abren los portones principales

para la entrada y salida de vehículos..

Controles de prevención para caídas a igual nivel.


26) Eliminar obstáculos, presentes en las áreas por las cuales se transita.

27) Utilizar los accesos adecuados para incursionar a las diferentes áreas del

taller.

Controles de prevención para la exposición a la inhalación de polvo.

13) Utilizar protección respiratoria (mascarilla para polvo).

519


15) No fumar en las áreas en las que se prohíbe hacerlo.









Las actividades que realizan los trabajadores del área de vigilancia, a fin

de brindar seguridad integral a los trabajadores, equipos, maquinarias e

instalaciones del Taller Central Dell´Acqua, poseen un flujo que puede

observarse en la figura 47.

520

Figura 47: FLUJO DE ACTIVIDADES EN EL ÁREA DE VIGILANCIA (LAYOUT)

Galpón. Garita

Bomba de gasolina

Lavadero

Depósito

Serv. Médico Casa

Galpón del Taller

Central

Depósito

Taller de

gasolina

Vigilancia

521


Es importante conocer la opinión, que poseen los trabajadores en las

distintas áreas que conforman el Taller Central, con el objeto de tener un

indicador, que permita, tener información de primera fuente, en cuanto a la

percepción que poseen los trabajadores de su puesto de trabajo, pues esta

información, servirá de base para establecer medidas que permitan mejorar y

fortalecer las debilidades, que pueda tener la empresa en cuanto a este

aspecto. En vista de tal necesidad, se aplicó una encuesta de autovaloración

del puesto de trabajo, cuyos resultados, pueden observarse a continuación,

en las tablas 208 a la 224 y los gráficos 184 hasta el 200, respectivamente.

522


1.- ¿Se dispone de los implementos necesarios para la realización de

actividades concernientes a vigilancia?

Si__ No__ Más o menos__


si

no

màs o menos

2.- ¿Existen lugares destinados al resguardo de los implementos utilizados

en el área de trabajo?

Si__ No__ No se__


si

no

màs o menos


SI 1 33,3%

NO 0 0%


TOTAL 3 100%


SI 3 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 3 100%

Si 33,3%

Gráfico 186

Si 100%

Gráfico 187

Tabla Nº 52

Más o menos

66,7%

523


Si__ No__ No se__


si

no

màs o menos


la:



si

no

màs o menos


SI 3 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 3 100%


SI 2 66,7%

NO 0 0%


TOTAL 3 100%

Tabla Nº 53

Gráfico 188

Gráfico 189

Si 100%

Si 66,7%

Más o menos

33,3%

524



Si 100%

si

no

No se



No

33,3%si

no

No se


SI 3 100%

NO 0 0%

No se 0 0%

TOTAL 3 100%


SI 2 66,7%

NO 1 33,3%

No se 0 0%

TOTAL 3 100%

Tabla Nº 56

Gráfico 190

Gráfico 191

Si 66,7%

525



Si__ No__ No se__


Si 100% si

no

No se



Si__ No__ No se__


Si 100% si

no

No se


SI 3 100%

NO 0 0%

No se 0 0%

TOTAL 3 100%


SI 3 100%

NO 0 0%

No se 0 0%

TOTAL 3 100%


Gráfico 193

526



Si__ No__ No se__


si

no

No se


son suficientes?

Si__ No__ No se__



SI 3 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 3 100%


SI 3 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 3 100%

Gráfico 194

Si

100%

si

no

No se

Gráfico 195

Si 100%

527


Si__ No__ No se__


Si 100%

si

no

No se


trabajo?

Si__ No__ No se__


No

33,3% si

no

No se


SI 3 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 3 100%


SI 2 66,7%

NO 1 33,3%

NO SE 0 0%

TOTAL 3 100%

Gráfico 196

Tabla Nº 67

Gráfico 197

Si 66,7%

528


existentes?

Si__ No__ No se__


Si 100%

si

no

No se



Si__ No__ No se__


Si 100%

si

no

No se


SI 3 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 3 100%


SI 3 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 3 100%

Gráfico Nº 52

Gráfico 199

Gráfico 198

529


Si__ No__ No se__


Si 100%

si

no

No se


Si__ No__ No se__


Si 33,3%

si

no

No se


SI 3 100%

NO 0 0%

NO SE 0 0%

TOTAL 3 100%


SI 1 33,3%

NO 0 0%

NO SE 2 66,7%

TOTAL 3 100%

Tabla Nº 72

Gráfico 200

Gráfico 201

No se 66,7

530



No se

33,3%

si

no

No se


SI 0 0%

NO 2 66,7%

NO SE 1 33,3%

TOTAL 3 100%

Tabla Nº 78

Gráfico 202

No 66,7%

531

8 ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS EN EL ESTUDIO

LLEVADO A CABO EN EL TALLER CENTRAL DELLÁCQUA

Una vez concluido el estudio de cada una de las áreas que conforman el

taller Central DellÁcqua, resulta conveniente, la realización de un análisis,

que permita, determinar, cuales son los factores y elementos, que deben

mejorarse, a fin de optimizar cada una de las actividades que son ejecutadas

en las distintas áreas que conforman el taller.

Para tal fin, se utilizará como herramienta la Matriz FODA, pues este

método de evaluación y análisis, permitirá conocer cuales son las fortalezas y

debilidades (análisis interno); oportunidades y amenazas (análisis externo),

del Taller central DellÁcqua, generando además, una serie de estrategias,

que conlleven a la optimización, de las actividades que tienen lugar en el

taller.

8.1 CONSTRUCCIÓN DE LA MATRIZ FODA DEL TALLER CENTRAL

DELLÁCQUA

Para realizar la construcción de la matriz FODA, correspondiente al taller

Central DellÁcqua, en primer lugar, es necesario, listar, las fortalezas,

debilidades, oportunidades y amenazas, que posee éste, tomando como

base, los resultados arrojados en la evaluación realizada a cada área de

trabajo, tal y como se muestra a continuación:

532

Fortalezas:

Las instalaciones del Taller permiten la ejecución de actividades en forma

óptima.

Existen herramientas, equipos y materiales necesarios, para llevar a cabo

la ejecución de las distintas actividades del Taller.

El espacio disponible para cada área de trabajo, es tal, que permite la

realización de desplazamientos, y ejecución de movimientos, sin que ello

implique perturbaciones a las áreas restantes.

Los trabajadores poseen dotación adecuada, para su protección personal.

Existe personal destinado a informar a los trabajadores de cada área, sobre

los riesgos potenciales a los que se exponen.

Existen dispositivos mecánicos, destinados a facilitar el levantamiento de

cargas.

Existen señalizaciones adecuadas, para mostrar riesgos en el área, así

como también, para indicar la obligatoriedad de utilizar el Equipo de

protección Personal.

El personal encargado de realizar las distintas actividades que tienen lugar

en el taller Central Dell´Acqua, poseen conocimientos adecuados para la

realización óptima de las asignaciones.

Existe un almacén de suministros de materiales y repuestos en las

instalaciones del taller, lo cual facilita la búsqueda de los repuestos que se

requieren para cumplir con las reparaciones que se solicitan al Taller.

Existe un departamento de compras en las instalaciones del taller,

encargado de proporcionar a los trabajadores de las distintas áreas, los

repuestos y materiales que necesitan, para llevar a cabo su trabajo.

533

Debilidades:

En cuanto a infraestructura se tiene que, los cambios climáticos (llegada de

las lluvias), afecta el desarrollo normal de actividades, debido a que, el agua

penetra en las instalaciones del galpón del taller, a través de unos espacios

dejados en el techo, y algunos laterales, impidiendo la realización de

actividades, que requieren de utilización e energía eléctrica.

En muchas ocasiones los trabajadores improvisan la utilización de

herramientas, lo cual incide en el aumento del nivel de riesgos, durante la

ejecución de una determinada actividad. Esto ocurre, por falta de supervisión

directa.

Aunque los trabajadores son informados de la importancia de la utilización

del Equipo de protección personal, y además éstos, son dotados en forma

adecuada de los mismos, sólo utilizan el EPP, que ellos consideran

necesario, lo cual aumenta el nivel de riesgos, durante la ejecución de una

determinada actividad.

Aunque los trabajadores, poseen dominio de las actividades que realizan,

no existen manuales que indiquen las operaciones y los procesos a seguir,

para realizar una determinada actividad, lo cual resultaría útil, no solo para el

uso de los trabajadores del taller, sino que también, para nuevos ingresos, y

para personal que recibe adiestramiento en las instalaciones del Taller, como

lo es el caso de los pasantes INCE.

Si bien existen señalizaciones de algunos riesgos presentes en el área, y

de la obligatoriedad de utilizar ciertas prendas en el área de trabajo, no

existen herramientas más precisas como mapas de riesgos de las distintas

zonas, que informen a los operarios, los espacios más vulnerables en el área

de trabajo, el Equipo de Protección Personal requerido para trabajar en el

área, y la valoración de los riesgos presentes.

534

En su mayoría, el personal que trabaja en las instalaciones del Taller

Central Dell´Acqua, no poseen identificación con los procesos reales a los

que se dedica la empresa, lo cual incide en el desconocimiento de la

importancia, del trabajo que realizan, para el logro de las actividades de la

empresa.

La falta de repuestos necesarios para la realización de las reparaciones

solicitadas en el almacén de suministros.

Oportunidades:

Adquirir manuales de procedimientos de trabajo seguro para brindar una

herramienta útil a los trabajadores de las distintas áreas del Taller, que les

permita optimizar las actividades que ejecutan.

Utilizar diversos medios, que permitan motivar a los trabajadores, dándoles

a conocer la importancia que poseen dentro de los procesos productivos de

la empresa.

Oportunidades de obtener certificaciones por organismos externos.

Mejora de las instalaciones del Taller.

Aplicación de normas de calidad vigentes para la mejora de los procesos

de la empresa (Iso 9000, Iso 14000, Osha 18000, etc.)

Amenazas:

Falta de repuestos (en la zona) para cumplir con las reparaciones de

carácter de urgencia, de las maquinarias que utiliza la empresa en los

trabajos de campo.

Tiempo de entrega de los repuestos importados.

Producción de accidentes en el área de trabajo, debido a la falta de

herramientas que permitan mantener informado al trabajador de manera

535

precisa sobre los riesgos existentes en su puesto, y sobre la metodología

más adecuada para llevar a cabo sus asignaciones.

El entorno político-económico del País.

Organismos externos encargados de velar por el funcionamiento óptimo de

las organizaciones, en cuanto a, seguridad y procedimientos en el área de

trabajo (como lo es el caso de INPSASEL).

Una vez listadas, las fortalezas, debilidades, oportunidades y amenazas,

correspondientes al taller Central Dell´Acqua, se realizará la construcción de

la Matriz FODA, con la finalidad de conjugar, los elementos pertenecientes al

ámbito externo e interno del Taller, para obtener las estrategias que permitan

mejorar el funcionamiento del mismo. (Ver figura 48)

536

Figura 48: MATRIZ FODA

Factores internos

Factores externos

Fortalezas:

• Las instalaciones con las que cuenta el

Taller Central DellÁcqua.

• Las herramientas, equipos y máquinas

disponibles para cada área de trabajo.

• El espacio de cada área.

• La dotación que se les ofrece a los operarios

(EPP).

• Personal técnico para informar de riesgos y

peligros en el trabajo y señalizaciones de

riesgos en cada zona

• Experiencia y conocimientos en cuanto al

trabajo que se realiza.

•Existencia de un Dpto. de compras y almacén

de suministros en las instalaciones del taller.

Debilidades:

• Interrupción de actividades cuando llueve.

• Manejo inadecuado de herramientas, por

parte de los operarios.

• falta de manuales de normas y

procedimientos de trabajo seguro.

• falta de mapas de riesgos que indiquen a los

trabajadores las zonas más vulnerables en su

área de trabajo.

• No existe identificación de los trabajadores

del taller Central DellÁcqua con los procesos

a los que se dedica la empresa.

• falta de repuestos para la realización de

reparaciones.

Oportunidades:

• Adquisición de manuales de normas y

procedimientos para trabajos seguros.

• Existencia de medios que ayudan a

mejorar la motivación e identificación del

trabajador con la empresa.

• Obtención de certificaciones por parte de

entes externos.

• Mejora de las instalaciones del taller.

• Aplicación de normas de calidad vigentes

(Iso 900, Iso 14000, Oshas, etc.)

Amenazas:

• Falta de repuestos (en la zona) para la

realización de reparaciones con carácter de

urgencia.

• Tiempo de entrega de los repuestos

importados.

• Entorno político-económico del País.

• Organismos encargados de velar por el

funcionamiento óptimo de las

organizaciones, en cuanto a, seguridad y

procedimientos en el área de trabajo (como

lo es el caso de INPSASEL)

FO (Estrategias Maxi-maxi)

• Proporcionar medios que permitan mejorar

los métodos de trabajo existentes.

•Aplicar normas de calidad vigentes, a fin de

establecer un sistema integrado de calidad,

que garantice los procesos, seguridad del

personal e impacto ambiental.

• Adquirir manuales de normas,

procedimientos y seguridad en el trabajo, a fin

de proporcionar una herramienta útil a los

trabajadores de las diversas áreas, que les

permita realizar su trabajo, en forma óptima y

segura.

DO ( Estrategias Mini-max)

• Solicitar la mejora de las instalaciones del

taller Central DellÁcqua (en cuanto al techo

principalmente), con la finalidad de evitar

retrasos o detención de operaciones por

motivos de lluvia.

• Propiciar la motivación e identificación de

los trabajadores de las diversas áreas del

taller Central DellÁcqua.

• Ampliar el surtido de repuestos existentes

en el almacén de suministros a fin de evitar

retrasos en las reparaciones por falta de

repuestos.

• Realizar supervisiones periódicas, en los

diversos puestos de trabajo del Taller

Central DellÁcqua a fin de evitar que los

trabajadores, realicen prácticas inseguras

como la improvisación de herramientas.

FA (Estrategias Maxi-mini)

• Aumentar los contactos con empresas de

repuestos a fin de tener varias opciones a la

hora de realizar solicitudes.

• Procurar el cumplimiento de las normas

vigentes a fin de evitar sanciones.

• Adquirir manuales de normas y

procedimientos de trabajo seguros y mantener

actualizaciones en los mismos, a fin de

mantenerse al margen de las solicitudes de

organismos de seguridad como INPSASEL.

DA (Estrategias Mini-mini)

• Mejorar infraestructura y aumentar

existencias de repuestos en el almacén de

suministros, a fin de cumplir con las

reparaciones asignadas a tiempo.

• Tomar acciones preventivas, que eviten la

detención de operaciones por motivos

relacionados a normas vigentes nacionales.

• Motivar a los trabajadores del Taller Central

DellÁcqua, para aumentar el compromiso de

éstos, con las tareas asignadas.

537

CAPÍTULO VI

SITUACIÓN PROPUESTA

La situación descrita en el capítulo anterior, muestra la necesidad que

posee la empresa Dell´Acqua, de adquirir manuales que brinden información

adecuada a los trabajadores que laboran específicamente en el Taller

Central de la misma, con respecto a los riesgos presentes en el área en la

que se desenvuelven y los métodos más adecuados para llevar a cabo la

ejecución de operaciones, pues con ello, se logrará disminuir notablemente,

los eventos accidentales en el área de trabajo, y el tiempo total invertido en la

realización de operaciones, pues, los trabajadores, podrán efectuar prácticas

seguras, que además incluirán la disminución de movimientos improvisados

en la ejecución de tareas.

Aunado a lo anteriormente expuesto, se tiene, que actualmente, existen

organismos que operan a nivel Nacional, los cuales se encargan de evaluar

el funcionamiento de las diversas organizaciones existentes, en materia de

seguridad, y resulta de vital importancia para las empresas, tener como aval,

manuales de normas y procedimientos de trabajo seguro, como herramienta

que sirva no sólo de instructivo para sus trabajadores, sino que también, para

mostrar a los organismos evaluadores, el compromiso de la empresa con sus

trabajadores, al brindarles una herramienta que les permita desarrollar sus

actividades en forma óptima y segura.

Ante toda esta situación, se plantea la aplicación del “Manual de Normas,

Procedimientos y Seguridad en el Trabajo del Taller Central Dell´Acqua”,

que se presenta a continuación:

538

“MANUAL DE NORMAS, PROCEDIMIENTOS Y SEGURIDAD EN EL

TRABAJO DEL TALLER CENTRAL DELL´ACQUA”

539

CONCLUSIONES

De acuerdo a las actividades desarrolladas se concluye lo siguiente:

1. El Taller Central DELL´ACQUA, cuenta con una infraestructura, que

en cuanto a espacio, cumple con los requerimientos y

especificaciones necesarias, para el desarrollo de actividades, sin

embargo, es conveniente la realización de algunas mejoras,

específicamente en el techo, a fin de brindar a los operarios, un sitio

de trabajo que les permita cumplir con la ejecución de actividades,

que requieren de la utilización de energía eléctrica durante

temporadas de lluvia.

2. Aunque los operarios, cuentan con una dotación excelente de

Equipos de Protección Personal, para la prevención de eventos

accidentales, no poseen manuales de normas y procedimientos que

les indiquen la forma correcta de ejecutar actividades, en forma

óptima y segura, lo cual incide en el aumento, del nivel de riesgo en

las distintas zonas de trabajo.

3. Existen señalizaciones que indican, riesgos potenciales en diversas

áreas, así como también, el uso obligatorio de ciertas prendas de

vestir y utilización del EPP, correspondiente; sin embargo, no existen

mapas de riesgo, los cuales son una herramienta de gran

importancia, para indicar las zonas más vulnerables en el área de

trabajo.

4. Aunque los trabajadores de las diversas tareas, poseen

conocimientos sobre las tareas y actividades que deben ejecutar, la

falta de manuales que indiquen la forma correcta de realizar tales

operaciones, y la metodología a seguir para cumplir con los trabajos

que se dan en las diversas áreas, dificulta el proceso de

540

adiestramiento, para personal de nuevo ingreso, así como también,

del personal que se forma en las instalaciones del Taller Central

DELL´ACQUA, como lo es el caso de los aprendices INCE.

5. Debido a la naturaleza del trabajo que se realiza en el Taller Central,

y la diferencia que existe, entre éste, y las actividades de campo a las

que se dedica la empresa, no existe una identificación, plena del

trabajador, con el proceso productivo, de la organización, por lo que

su nivel de compromiso con la empresa y sus actividades, presenta

deficiencias.

6. El conocimiento que poseen los trabajadores sobre, los riesgos a los

cuales se encuentran expuestos en su puesto de trabajo, puede

considerarse en un nivel medio, pues, aunque estos son informados a

través de charlas, sobre los riesgos potenciales, de sus puestos de

trabajo, se requiere, de material especial, que sustente la información

suministrada, a fin de brindarle a los trabajadores, herramientas no

tangibles (conocimientos), de cómo contrarrestar tales riesgos.

541

RECOMENDACIONES

En base a las conclusiones generadas, mediante la realización del presente

estudio, se consideran las siguientes recomendaciones:

1. Mejorar la infraestructura del Taller Central DELLÁCQUA,

específicamente en cuanto a techado, a fin de evitar, la detención de

actividades,. Que impliquen la utilización de energía eléctrica, durante

las lluvias.

2. Implantar la utilización de mapas de riesgos, para las diferentes zonas

de trabajo, del Taller, con la finalidad de brindar una herramienta,

precisa, para la prevención de riesgos en el área de trabajo.

3. Implantar, la utilización el “Manuales de normas, Procedimientos y

Seguridad en el Trabajo, con el objeto de establecer, una metodología

que permita el logro del desarrollo óptimo de actividades, bajo cierto

margen de seguridad para los trabajadores de las distintas áreas del

taller Central DELLÁCQUA.

4. Realizar revisiones periódicas al manual de “Normas, Procedimientos

y Seguridad en el Trabajo”, basándose en la normativa vigente, a fin

de establecer mejoras, que ayuden a la optimización de procesos en

el Taller Central DELLÁCQUA, y que además, le brinden a la

organización, una base que permita comprobar a organismos

externos, encargados de hacer supervisiones en materia de

seguridad, el cumplimiento del compromiso, que se tiene con el

recurso humano de la empresa, en cuanto al bienestar y seguridad del

mismo.

5. Fortalecer, las charlas de seguridad, brindadas al personal, que labora

en el Taller, mediante la utilización, de material audiovisual, que les

permita observar, las consecuencias, generadas por el incumplimiento

542

de las normas de seguridad establecidas, pues se espera que con

ello, se pueda crear conciencia, en el trabajador, a fin de que éste, sea

el patrocinante principal, de la realización de prácticas de trabajo

seguras.

6. Brindar charlas motivacionales, a los trabajadores del taller Central

DELL´ACQUA, con la finalidad de lograr su identificación, con los

procesos y actividades a las que se dedica la empresa, así como

también la importancia de las funciones que realiza el Taller Central

DELL´ACQUA, para el cumplimiento de los compromisos de la

empresa.

543

BIBLIOGRAFÍA

(1) ALONSO ARENAL, F. et alt.

Condiciones de trabajo en la construcción

INSHT, Madrid, 1984

(2) CASTILLO, J.J. et alt.

Condiciones de trabajo. Un enfoque renovador de la sociología del

trabajo

C.I.S., Madrid, 1983

(3) FERNANDEZ DE PINEDO, I. et alt.

Condiciones de Trabajo y Salud

INSHT, Barcelona, en prensa 1998.

(4) GONZALEZ RAMÓN.

Manual básico de prevención de riesgos laborales.

Thomson leaming Ibero 2003.

(5) NIEBEL BENJAMIN

Ingeniería Industrial métodos tiempos y movimientos

Ed. Marcombo

(6) RODRÍGUEZ JOUVENCEL

Ergonomía básica aplicada a la medicina del trabajo.

Ed. Diaz de Santos.

544

APÉNDICE I

Encuesta aplicada

545

Encuesta de autovaloración

Máquinas, equipos y herramientas


emergencia?

Si__ No__ No se__


rebordes)?

Si__ No__ No se__


adecuadas?

Si__ No__ No se__

Espacio.



Si__ No__ No se__


Si__ No__ No se__


Si__ No__ No se__

546

Contaminantes químicos.


Si__ No__ No se__

Fatiga Física.

8.- Los esfuerzos realizados en el desarrollo del trabajo ¿Están adecuados

a la:

- Capacidad física? Si__ No__ No se__

- temperatura ambiental? Si__ No__ No se__

- edad? Si__ No__ No se__

Carga mental.

9.- Desde el punto de vista de la fatiga nerviosa. ¿Se considera que el ritmo


Si__ No__ No se__



Si__ No__ No se__

Ergonomía del puesto de trabajo.


Si__ No__ No se__

12.- ¿Se Realizan movimientos forzados para accionar las máquinas

utilizadas?

Si__ No__ No se__

547

13.- ¿Se dispone de espacio suficiente para realizar el trabajo que se

asigna?

Si__ No__ No se__



Si__ No__ No se__

Jornada.


son suficientes?

Si__ No__ No se__

16.- ¿Pueden distribuir usted estas pausas?

Si__ No__ No se__

Ritmo.

17.- ¿Puede variar el ritmo de trabajo sin perturbar la producción a lo largo

de la jornada?

Si__ No__ No se__

Daños a la salud.

18.- ¿Está al tanto de las posibles enfermedades y riesgos que se generan

en el área de trabajo?

Si__ No__ No se__

548


existentes?

Si__ No__ No se__

Mapas de riesgos

20.- ¿Conoce en que sectores de la empresa se producen más accidentes

de trabajo?

Si__ No__ No se__



trabajo?

Si__ No__ No se__

Protección personal.



Si__ No__ No se__


Si__ No__ No se__

Comunicación y cooperación.


Si__ No__ No se__

25.- ¿Si se trabaja en forma individual puede hablar con sus compañeros

mientras realiza su trabajo?

Si__ No__ No se__

549

Estilo de mando y participación.

26.- ¿Su jefe inmediato le pide opinión en las decisiones que afectan el


Si__ No__ No se__


llevarlas a cabo?

Si__ No__ No se__

Status.


Si__ No__ No se__


Si__ No__ No se__

550

APÉNDICE II

Método LEST

553

ANEXOS

554

VISTA DE PLANTA DEL TALLER CENTRAL DELL´ACQUA

Galp

ón

de T

all

er

Cen

tral

Galpón.Garita

Bomba de

gasolina

Lavadero

Depósito

Dep

ósito

Talle

r de g

as

olin

a

Serv. médicocasaVigilancia

ELABORADO POR: BR. SUNIAGA LAURYS

555

VISTA DE PLANTA DEL GALPÓN DE TALLER CENTRAL DELL´ACQUA.

Paredes de

concreto

Paredes de

malla ciclón

Límites de

zonas

Leyenda

N

S

O E

Bombonas

Vista de Planta. Taller Central

Oficinas.Almacén

Depósito

Tornería

Área de Mecánica

Área de soldadura

Armado de motores

Depósito

Taller de máquinas y

herramientas.

Electricidad

ING. Bombona


556

VISTA DE PLANTA ÁREA DE SOLDADURA.

Mesa para cortes


Estante de insumos


Tablero

Calentador


Mesa

557

VISTA DE PLANTA ÁREA DE MECÁNICA


Mesa

Herramientas

Estante de

herramientas

Estante de

insumos

Mesa

Implementos


558

VISTA DE PLANTA ÁREA DE ARMADO DE MOTORES

ELABORADO POR: BR. SUNIAGA LAUR


Mesa



559

VISTA DE PLANTA ÁREA DE TORNERÍA.

Tablero

Manguera

Estante

Extintor

Mesa

Desechos

Mesa

Estante

Sierra

Sierra


Prensa

Fresadora

Fresadora

Mesa

Taladro radial

Torno

Torno

Mesa

Amortajadora

Cepilladora

Estante

Torno

Torno

Mandriladora

Fresadora

Estante


560

VISTA DE PLANTA DE ÁREA ELECTROMECÁNICA

Estante Estante

Mesón

Extintor

Mesón

Tablero Eléctrico

Estante

Estante


561

VISTA DE PLANTA ÁREA DE LUBRICACIÓN.


Lavadero



Depósito

562

VISTA DE PLANTA DE GACETA DE VIGILANCIA

Instalaciones sanitarias

Nevera

Cocina

Mesa

Sofá

Estante


universidad nacional experimental politÉcnica

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