UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Y DE

PROCESOS

ESTUDIO DE MÉTODOS DE TRABAJO Y ESTANDARIZACIÓN

DE PROCESOS PARA INCREMENTAR LA PRODUCTIVIDAD

EN EL ÁREA DE COLORACIÓN MECANIZADO DE ETERNIT

ECUATORIANA, PERIODO 2014

TRABAJO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERA

INDUSTRIAL MENCIÓN DE PROCESOS

LUISA GABRIELA CALERO GUERRERO

DIRECTOR: ING. EDGAR RAMOS

Quito, Abril 2014.

Universidad Tecnológica Equinoccial. 2014

Reservados todos los derechos de reproducción.

DECLARACIÓN

Yo LUISA GABRIELA CALERO GUERRERO, declaro que el trabajo aquí

descrito es de mi autoría; que no ha sido previamente presentado para

ningún grado o calificación profesional; y, que he consultado las referencias

bibliográficas que se incluyen en este documento.

La Universidad Tecnológica Equinoccial puede hacer uso de los derechos

correspondientes a este trabajo, según lo establecido por la Ley de

Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por la normativa institucional

vigente.

_________________________

LUISA GABRIELA CALERO GUERRERO

C.I.1721979076

CERTIFICACIÓN

Certifico que el presente trabajo que lleva por título “Estudio del trabajo

y estandarización de procesos para incrementar la productividad en

el área de coloración mecanizado de Eternit ecuatoriana S.A.”, que,

para aspirar al título de Ingeniera Ingeniería Industrial y de procesos,

fue desarrollado por Luisa Gabriela Calero Guerrero, bajo mi dirección y

supervisión, en la Facultad de Ciencias de la Ingeniería; y cumple con las

condiciones requeridas por el reglamento de Trabajos de Titulación

artículos 18 y 25.

___________________

ING. EDGAR GIOVANNY RAMOS NARANJO

DIRECTOR DEL TRABAJO

C.I.1801606805

DEDICATORIA

Dedico mi trabajo y esfuerzo a Dios, por iluminar mi corazón y mente, por

derramar bendiciones sobre mi camino en cada instante.

A mis padres, y hermanas por confiar y creer en mí en todo momento, por no

dejarme desmayar en los momentos de austeridad.

A mis amigos y compañero con los cuales a través del tiempo y la distancia

han sido compañía y la amistad no se ha perdido.

AGRADECIMIENTOS

Agradezco a la Universidad Tecnológica Equinoccial y al prestigioso grupo

de docentes que durante los años de estudio me supieron brindar el

conocimiento y la confianza necesaria en mi formación profesional, en

especial a los ingenieros: Edgar Ramos, Víctor Carrión, Jorge Viteri.

A la empresa Eternit ecuatoriana S.A. por brindarme la oportunidad de

realizar mi tesis de pregrado y permitirme crecer humana y profesionalmente

en el área de Producción.

I

RESUMEN

Analizando la situación actual de la industria frente a retos como la

globalización, tanto la eficiencia y la eficacia se vuelven puntos críticos para

alcanzar la productividad que permita competir en mercados altamente

competitivos dentro y fuera del país.

Es por esta razón que la tesis desarrollada permite reducir tiempos de

preparación y arranque de máquina en el área de coloración, permitiendo

emplear este tiempo en la transformación de placas de fibrocemento.

Otro de los puntos alcanzados en esta tesis es proveer a los trabajadores de

hojas de trabajo para cada puesto de trabajo, permitiendo a cada operador ,

en especial a los operadores nuevos, conocer detalladamente la actividad

que van a realizar, así como el equipo de protección personal que debe

emplear, la actividad predecesora y siguiente en el proceso, y los puntos

críticos del mismo.

Con la estandarización del proceso se realizó el estudio de tiempos y

movimientos para cada puesto de trabajo del proceso de coloración,

permitiendo aportar al proceso con el tiempo tipo o estándar para el área de

coloración para cada puesto actividad y del proceso en general.

Se analiza un histórico del tiempo empleado para la transformación de

producto gris a color antes y después de la implementación de una gata

hidráulica, la misma que permitió reducir el desperdicio de tiempo generado

por el transporte innecesario de la misma desde un extremo de la línea de

producción al otro.

II

ABSTRACT

Analyzing the current state of the industry address challenges such as

globalization, both efficiency and effectiveness become critical points to

achieve productivity allowed to compete in highly competitive within the

country and abroad markets.

It is for this reason that the thesis developed reduces setup time and

machine in the boot area of coloration, allowing use this time in the

processing of fiber cement boards.

Another point made in this thesis is to provide workers worksheets for each

job allowing each operator especially new entrants to determine in detail the

activities to be undertaken, the personal protective equipment to be used,

predecessor and the next activity in the process, critical points.

With the standardization of the process time and motion study for each job

the coloring process was conducted to contribute to the process allowing

time type or standard for the area of coloring activity for each position and the

process in general.

A record of the time spent for the processing of gray product color before and

after the implementation of a hydraulic jack is analyzed, allowing the same

time reducing waste generated by the unnecessary transport of the same

from one end of the production line to another

III

ÍNDICE DE CONTENIDOS

PÁGINA

RESUMEN I

ABSTRACT II

1. INTRODUCCIÓN 1

1.1 OBJETIVOS 3

1.1.1 OBJETIVO GENERAL 3

1.1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 3

1.2 ALCANCE 4

2. MARCO TEÓRICO 5

2.1 PRODUCTIVIDAD 5

2.1.1 TOMA DE DECISIONES, DIAGRAMA CAUSA-EFECTO 7

2.2 ESTUDIO DE MÉTODOS DEL TRABAJO 8

2.2.1 OBJETIVO DEL ESTUDIO DE MÉTODOS 9

2.2.2 PROCEDIMIENTO DEL MÉTODO DE ESTUDIO 9

2.2.2.1 Seleccionar el Trabajo que se Requiere Mejorar 9

2.2.2.2 Registrar los Detalles del Trabajo 10

2.2.2.3 Analizar los Detalles del Trabajo 10

2.2.2.4 Desarrollar el Nuevo Método de Trabajo 10

2.2.2.5 Adiestramiento a los Operadores en el Nuevo Método 11

2.3 DIAGRAMAS 11

2.3.1 DIAGRAMAS DE PROCESO 11

2.3.2 DIAGRAMA DE PROCESO DE LA OPERACIÒN 12

IV

PÁGINA

2.3.3 DIAGRAMA DE FLUJO 13

2.3.3.1 Elementos del Diagrama de Flujo de Procesos 13

2.3.4 DIAGRAMA HOMBRE- MÀQUINA 15

2.3.4.1 Pasos para la Construcción del diagrama hombre- máquina 16

2.3.5 DIAGRAMA BIM ANUAL 18

2.3.5.1 Pasos para la Construcción del Diagrama Bimanual 19

2.4 ESTANDARIZACIÒN DE LA OPERACIÒN 20

2.4.1 ETAPAS DE LA ESTANDARIZACIÒN DE LA OPERACIÒN 20

2.4.2 HOJA DE TRABAJO 20

2.4.2.1 Componentes de la Hoja de Trabajo 20

2.5 APLICACIÒN DEL NUEVO MÈTODO 23

2.5.1 IMPLEMENTACIÓN DEL NUEVO MÈTODO DE TRABAJO 23

2.5.1.1 Mantener el Nuevo Método 25

2.5.1.2 Proponer el Nuevo Método de Trabajo 25

2.5.1.3 Desarrollo del Método Mejorado 25

2.5.1.4 Implantación del Método Mejorado 25

2.5.1.5 Mantener el Nuevo Método de Trabajo 25

2.5.1.6 Capacitación del Trabajador 26

2.6 MEDICIÒN DEL TRABAJO 26

2.7 ESTUDIO DE TIEMPOS POR CRNÒMETRO 26

2.7.1 PASOS BÁSICOS PARA EL ESTUDIO DE TIEMPOS POR CRONÒMETRO 28

2.7.1.1 Preparación 28

2.7.1.2 Ejecución del Estudio de Tiempos 29

V

PÁGINA

2.7.1.3 División de la Operación en Movimientos 30

2.8 MEDICIÓN DEL TIEMPO 31

2.8.1 CRONÓMETRO DIGITAL 31

2.8.2 UTILIZACIÓN DE VIDEO GRABADORAS 32

2.8.3 TABLERO DE ESTUDIO DE TIEMPOS 32

2.8.4 HOJA DE OBSERVACIONES 32

2.9 OBSERVACIONES NECESARIAS PARA CALCULAR EL TIEMPO NORMAL 35

2.9.1 FORMULA ESTADÍSTICA 35

2.9.2 ÁBACO DE LIFSON 36

2.9.3 TABLA DE WESTINGHOUSE 38

2.9.4 CRITERIO DE GENERAL ELECTRIC 38

2.9.5 VALORACIÓN DEL RITMO DE TRABAJO 39

2.9.5.1 CALIFICACIÓN DE LA ACTUACIÓN 39

2.10 CURVA DEL APRENDIZAJE 40

2.10.1 REQUISITOS PARA LA VALORACIÓN DEL APRENDIZAJE 41

2.10.2 MÉTODOS DE CALIFICACIÓN POR NIVELACIÓN 42

2.10.3 SUPLEMENTOS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS U HOLGURAS 42

2.10.4 HOLGURAS CONSTANTES 43

2.10.5 HOLGURAS POR FATIGA CONSTANTE 43

2.10.5.1 Niveles de Iluminación 44

2.10.6 HOLGURAS POR MONOTONÍA 44

2.11 TIEMPO TIPO O ESTÁNDAR 45

2.12 MUESTREO DEL TRABAJO 46

VI

PÁGINA

2.12.1 VENTAJAS DEL MUESTREO DEL TRABAJO 47

2.12.2 DESVENTAJAS 47

2.12.3 METODOLOGÍA DEL MUESTREO DEL TRABAJO 47

2.12.4 TÉCNICAS DEL MUESTREO DEL TRABAJO POR ATRIBUTOS 48

3. METODOLOGÍA 53

3.1 DESCRIPCIÓN Y ESTUDIO DEL MÉTODO DE TRABAJO PREVIO A LA ESTANDARIZACIÓN 56

3.1.1 ARRANQUE Y LIMPIEZA 56

3.1.2 FABRICACIÓN 56

3.1.3 HISTÓRICO DE PRODUCCIÓN, TIEMPOS DE FABRICACIÓN, PARA EL PERIODO ENERO- ABRIL 2013 57

3.1.4 RESUMEN DEL HISTÓRICO DE PRODUCCIÓN. PERIODO ENERO- ABRIL 2013 58

3.1.5 GRÁFICAS DEL HISTÓRICO DE PRODUCCIÓN, ENERO- ABRIL 2013 59

3.1.6 TOMA DE DECISIONES 60

3.1.6.1 Lluvia de Ideas 60

3.1.6.2 Diagrama Causa- Efecto 61

3.1.7 TOMA DE DECISIONES 62

3.1.8 DIAGRAMAS DE PROCESO 62

3.1.8.1 Diagrama de Proceso del Área de Coloración 63

3.1.8.2 Diagrama de proceso de la operación preparación de insumos y máquina 64

3.1.8.3 Diagrama de Procesos para la Operación Selección de Placas y Corrección de Defectos 65

3.1.8.4 Diagrama de Proceso: Operación: Pintado de Placas 65

VII

PÁGINA

3.1.8.5 Diagrama de Proceso, Operación: Inspección y empacado de placas. 65

3.1.9 DIAGRAMA DE FLUJO 66

3.1.10 DIAGRAMA DE RECORRIDO. 67

3.1.11 DIAGRAMA HOMBRE- MÀQUINA 68

3.1.11.1 Diagrama Hombre- Máquina de la Operación: Selección de Placas y Alimentación a la Banda Transportadora 1 68

3.1.11.2 Diagrama Hombre –Máquina de la Operación: Corrección de Defectos en la Banda Transportadora 68

3.1.11.3 Diagrama Hombre Máquina de la Operación: Retirado de la Placa y Empacado 69

3.1.12 DIAGRAMA BIMANUAL 69

3.1.12.1 Diagrama Bimanual de la Operación Clasificación de Placas 69

3.1.12.2 Diagrama Bimanual de la Operación de Corrección de Defectos 70

3.1.12.3 Diagrama Bimanual de la Operación Empacado de Placas 70

3.1.13 MÉTODO DE TRABAJO ESTANDARIZADO 70

3.1.14 DESCRIPCIÓN DE LAS MEJORAS REALIZADAS 70

3.1.15 HOJAS DE TRABAJO 71

3.1.16 DIAGRAMAS DE RECORRIDO. 72

3.2 ESTUDIO DE TIEMPOS CON CRONÓMETRO 72

3.2.1 MEDICIONES DE TIEMPO CON CRONÓMETRO 73

3.2.1.1 Elementos extraños 73

3.2.1.2 Verificación de tiempos 74

3.2.2 VALORACIÓN DE LA ACTUACIÓN 75

3.2.2.1 Valoración de la Actuación Para la Operación: Selección de Placas 76

VIII

PÁGINA

3.2.2.2 Valoración de la Actuación para la Operación: Corrección de Defectos 77

3.2.2.3 Valoración de la Actuación para la Operación: Transporte en la Banda Transportadora No.1 78

3.2.2.4 Valoración de la Actuación para la Operación: Precalentamiento de la Placa 78

3.2.2.5 Valoración de la Actuación Para la Operación: Pintado de la Placa 78

3.2.2.6 Valoración de la Actuación para la Operación: Colocación de la Mancha 78

3.2.2.7 Valoración de la Actuación Para la Operación: Secado de la placa. 79

3.2.2.8 Valoración de la actuación para la operación: inspección y empacado de la placa 80

3.2.3 SUPLEMENTOS 81

3.3 TIEMPO TIPO O ESTÁNDAR 82

3.3.1 OPERACIONES AUTOMÁTICAS Y MANUALES DEL PROCESO 82

3.3.2 TIEMPO TIPO 83

4. ANÁLISIS DE RESULTADOS 85

4.1 HISTÓRICO DE PRODUCCIÓN MÉTODO PREVIO A LA ESTANDARIZACIÓN, PERIODO ENERO-ABRIL 2013 85

4.2 HISTÓRICO DE PRODUCCIÓN MÉTODO ESTANDARIZADO DE TRABAJO, PERIODO MAYO- AGOSTO 2013 87

4.3 COMPARACIÓN DE TIEMPOS DE PREPARACIÓN Y DE FABRICACIÓN ENTRE EL MÉTODO ANTERIOR Y EL MÉTODO ACTUAL. 89

4.4 MEJORAS AL ADICIONAR UNA GATA HIDRÁULICA AL PROCESO 91

4.5 COSTO BENEFICIO 93

IX

5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 95

5.1 CONCLUSIONES 95

5.2 RECOMENDACIONES 95

6. BIBLIOGRAFÍA 96

X

ÍNDICE DE FIGURAS

FIGURA PÁGINA

FIGURA 1. CONCEPTO DE PRODUCTIVIDAD 6

FIGURA 2. CONCEPTO DE EFICACIA Y EFICIENCIA 7

FIGURA 3. EJEMPLO DE DIAGRAMA CAUSA-EFECTO 8

FIGURA 4. ELEMENTOS DE LOS DIAGRAMAS DE PROCESO 12

FIGURA 5. DIAGRAMA DE PROCESO 13

FIGURA 6. ELEMENTOS DE UN DIAGRAMA DE FLUJO 14

FIGURA 7. ELEMENTOS DIAGRAMA DE FLUJO 15

FIGURA 8. DIAGRAMA HOMBRE –MÁQUINA 16

FIGURA 9. CÁLCULOS DE TIEMPOS PRODUCTIVOS E IMPRODUCTIVOS. 17

FIGURA 10. THERBLIGS EFICIENTES 18

FIGURA 11. THERBLIGS INEFICIENTES 19

FIGURA 12. HOJA DE TRABAJO 21

FIGURA 13. MASCARILLA 21

FIGURA 14. TAPONES AUDITIVOS 22

FIGURA 15. GAFAS DE SEGURIDAD 22

FIGURA 16. GUANTES DE SEGURIDAD 22

FIGURA 17. MANDILES DE SEGURIDAD 22

FIGURA 18. CASCO 22

FIGURA 19. ZAPATOS DE SEGURIDAD 23

FIGURA 20. TÉCNICAS PARA LA MEDICIÓN DEL TRABAJO 26

FIGURA 21. PASOS BÁSICOS PARA EL ESTUDIO DE TIEMPOS CON CRONÓMETRO 27

XI

FIGURA PÁGINA

FIGURA 22. CRONÓMETRO DIGITAL 31

FIGURA 23. VIDEOCÁMARA 32

FIGURA 24. HOJA DE ESTUDIO DE TIEMPOS. 34

FIGURA 25. ÁBACO DE LIFSON 37

FIGURA 26. CURVA DEL APRENDIZAJE 41

FIGURA 27. REPRESENTACIÓN DEL TIEMPO TIPO 42

FIGURA 28. REPRESENTACIÓN DEL TIEMPO TIPO O ESTÁNDAR 45

FIGURA 29. ÁREA ENTRE LAS COORDENADAS ±𝟏𝛔 49

FIGURA 30. ÁREA ENTRE LAS COORDENADAS ±𝟐𝝈 49

FIGURA 31. ÁREA ENTRE LAS COORDENADAS ±𝟑𝝈 49

FIGURA 32. ÁBACO DE ALDERIDGE 52

FIGURA 33. MAPA DEL ÁREA DE COLORACIÓN 54

FIGURA 34. VISTA DE PLANTA DEL ÁREA DE COLORACIÓN 57

FIGURA 35. HISTÓRICO DE PRODUCCIÓN, ENERO-ABRIL 2013 59

FIGURA 36. DIAGRAMA CAUSA EFECTO. ÁREA DE COLORACIÓN 61

FIGURA 37. DIAGRAMA DE FLUJO DEL ÁREA DE COLORACIÓN 67

FIGURA 38. OPERACIONES MANUALES Y AUTOMÁTICAS DEL PROCESO DE COLORACIÓN, ETERNIT ECUATORIANA S.A. 82

FIGURA 39. RESUMEN DEL TIEMPO DE FABRICACIÓN Y TIEMPO DE PREPARACIÓN, ENERO –ABRIL 2013 87

FIGURA 40. RESUMEN DEL TIEMPO DE FABRICACIÓN Y TIEMPO DE PREPARACIÓN, ENERO –ABRIL 2013. 89

FIGURA 41. COMPARATIVO DE TIEMPOS DE PREPARACIÓN MENSUAL PARA EL MÉTODO PREVIO A LA ESTANDARIZACIÓN Y DEL MÉTODO ESTANDARIZADO. 91

X

ÍNDICE DE TABLAS

TABLA PÁGINA

TABLA 1. TABLA DE WESTINGHOUSE. 38

TABLA 2. NÚMERO DE CICLOS A OBSERVAR, CRITERIO DE GENERAL ELECTRIC 38

TABLA 3. CALIFICACIÓN DE LA ACTUACIÓN 39

TABLA 4. EXPOSICIÓN DE RUIDO PERMISIBLE 44

TABLA 5. NIVEL DE CONFIANZA VS CERTIDUMBRE 50

TABLA 6. DESCRIPCIÓN DEL HISTÓRICO DE PRODUCCIÓN ENERO- ABRIL 2013 58

TABLA 7. RESÚMEN DEL HISTÓRICO DE FABRICACIÓN, ENERO- ABRIL 2013 58

TABLA 8. NÚMERO DE OBSERVACIONES NECESARIAS SEGÚN EL CRITERIO DE LA TABLA DE WESTINGHOUSE. 72

TABLA 9. ESTUDIO DE TIEMPOS CON CRONÓMETRO, ELEMENTOS EXTRAÑOS, ÁREA DE COLORACIÓN 73

TABLA 10. ESTUDIO DE TIEMPOS CON CRONÓMETRO, ELEMENTOS EXTRAÑOS 75

TABLA 11. VALORACIÓN DE LA ACTUACIÓN, OPERACIÓN: SELECCIÓN DE PLACAS 76

TABLA 12. SUMATORIA DE LA VALORACIÓN DE LA ACTUACIÓN, OPERACIÓN: SELECCIÓN DE PLACAS 77

TABLA 13. CALIFICACIÓN DE LA ACTUACIÓN, OPERACIÓN: CORRECCIÓN DE DEFECTOS 77

TABLA 14. SUMATORIA DE LA CALIFICACIÓN DE LA ACTUACIÓN, OPERACIÓN: CORRECCIÓN DE DEFECTOS 78

TABLA 15. CALIFICACIÓN DE LA ACTUACIÓN PARA LA OPERACIÓN: COLOCACIÓN DE LA MACHA 79

TABLA 16. SUMATORIA DE LA CALIFICACIÓN DE LA ACTUACIÓN, OPERACIÓN: COLOCACIÓN DE LA MANCHA. 79

XI

TABLA PÁGINA

TABLA 17. CALIFICACIÓN DE LA ACTUACIÓN DE LA OPERACIÓN: INSPECCIÓN Y EMPACADO DE PLACAS. 80

TABLA 18. SUMATORIA DE LA CALIFICACIÓN DE LA OPERACIÓN: INSPECCIÓN Y EMPACADO DE PLACAS 81

TABLA 19. ESTUDIO DE TIEMPO CON CRONOMETRO, RESÚMEN DE SUPLEMENTOS, ÁREA DE COLORACIÓN. 81

TABLA 20. TIEMPO TIPO O TIEMPO ESTÁNDAR DEL CADA OPERACIÓN PARA EL ÁREA DE COLORACIÓN. 84

TABLA 21. RESUMEN DEL HISTÓRICO DE PRODUCCIÓN, ENERO-ABRIL 2013. 85

TABLA 22. RESUMEN DEL TIEMPO DE FABRICACIÓN, TIEMPO DE PREPARACIÓN Y TIEMPO TOTAL ENERO-ABRIL 2013. 86

TABLA 23. RESUMEN DEL HISTÓRICO DE FABRICACIÓN MAYO- AGOSTO 2014.. 88

TABLA 24. TIEMPO DE ARRANQUE, TIEMPO DE FABRICACIÓN, TIEMPO MENSUAL DEL MÉTODO ESTANDARIZADO 89

TABLA 25. REDUCCIÓN DE TIEMPO DE PREPARACIÓN MENSUAL PARA EL MÉTODO PREVIO A LA ESTANDARIZACIÓN Y EL MÉTODO ESTÁNDAR. 90

TABLA 26. COMPARATIVO DEL TONELAJE PINTADO Y EL TIEMPO DE PREPARACIÓN PARA EL MÉTODO PREVIO A LA ESTANDARIZACIÓN Y EL MÉTODO POSTERIOR A LA ESTANDARIZACIÓN. 92

TABLA 27. COMPARATIVO DEL TIEMPO DE PREPARACIÓN Y EL TONELAJE PINTADO PARA EL MÉTODO PREVIO A LA ESTANDARIZACIÓN Y EL MÉTODO POSTERIOR A LA ESTANDARIZACIÓN. 93

XII

ÍNDICE DE ANEXOS

ANEXO PÁGINA

ANEXO 1 HISTÓRICO DE PRODUCCIÓN EN EL ÁREA DE COLORACIÓN

MECANIZADO. ENERO - ABRIL 2013. 98

ANEXO 2 DIAGRAMA DE PROCESO, ÁREA DE COLORACIÓN. ETERNIT

ECUATORIANA S.A. 99

ANEXO 3 DIAGRAMA DE PROCESO DE LA OPERACIÓN: PREPARACIÓN

DE INSUMOS Y MÁQUINA. 100

ANEXO 4 DIAGRAMA DE PROCESO DE LA OPERACIÓN SELECCIÓN DE

PLACAS Y CORRECCIÓN DE DEFECTOS. 101

ANEXO 5 DIAGRAMA DE PROCESO DE LA OPERACIÓN DE PINTADO

102

ANEXO 6 DIAGRAMA DE PROCESO DE LA OPERACIÓN EMPACADO DE

PLACAS 103

ANEXO 7 DIAGRAMA DE RECORRIDO DEL PROCESO DEL ÁREA DE

COLORACIÓN, OPERACIÓN SELECCIÓN DE PLACAS Y CORRECCIÓN

DE DEFECTOS 104

ANEXO 8 DIAGRAMA DE RECORRIDO DEL PROCESO DEL ÁREA DE

COLORACIÓN, OPERACIÓN EMPACADO DE PLACAS 105

ANEXO 9 DIAGRAMA HOMBRE-MÁQUINA. ÁREA DE COLORACIÓN,

OPERACIÓN SELECCIÓN DE PLACAS Y ALIMENTACIÓN A LA BANDA

TRANSPORTADORA 1. 106

ANEXO 10 DIAGRAMA HOMBRE-MÁQUINA. ÁREA DE COLORACIÓN,

OPERACIÓN CORRECCIÓN DE DEFECTOS EN LA A LA BANDA

TRANSPORTADORA 1. 107

XIII

ANEXO 11 DIAGRAMA HOMBRE-MÁQUINA. ÁREA DE COLORACIÓN,

OPERACIÓN RETIRADO DE LA PLACAS DE LA BANDA

TRANSPORTADORA 2 Y EMPACADO 108

ANEXO 12 DIAGRAMA BIMANUAL ÁREA DE COLORACIÓN, OPERACIÓN

DE CLASIFICACIÓN DE PLACAS 109

ANEXO 13 DIAGRAMA BIMANUAL ÁREA DE COLORACIÓN, OPERACIÓN

DE CORRECCIÓN DE DEFECTOS 110

ANEXO 14 DIAGRAMA BIMANUAL ÁREA DE COLORACIÓN, OPERACIÓN

DE EMPACADO DE PLACAS 111

ANEXO 15 HOJA DE TRABAJO. ÁREA DE COLORACIÓN, PUESTO DE

TRABAJO: PREPARACIÓN DE INSUMOS Y MÁQUINA 112

ANEXO 16 HOJA DE TRABAJO. ÁREA DE COLORACIÓN, OPERACIÓN:

LIMPIEZA DE MÁQUINA 113

ANEXO 17 HOJA DE TRABAJO. ÁREA DE COLORACIÓN MECANIZADO,

OPERACIÓN: PREPARACIÓN DE MÁQUINA 114

ANEXO 18 HOJA DE TRABAJO. ÁREA DE COLORACIÓN, OPERACIÓN:

SELECCIÓN DE PLACAS Y CORRECCIÓN DE DEFECTOS 115

ANEXO 19 HOJA DE TRABAJO. ÁREA DE COLORACIÓN, OPERACIÓN:

EMPACADO DE PLACAS 116

ANEXO 20 DIAGRAMA DE RECORRIDO DEL PROCESO DEL ÁREA DE

COLORACIÓN, OPERACIÓN SELECCIÓN DE PLACAS Y CORRECCIÓN

DE DEFECTOS 117

ANEXO 21 DIAGRAMA DE RECORRIDO DEL PROCESO DEL ÁREA DE

COLORACIÓN, OPERACIÓN EMPACADO DE PLACAS 118

XIV

ANEXO 22 ESTUDIO DE TIEMPOS CON CRONÓMETRO PARA DIEZ

MEDICIONES 119

ANEXO 23 ESTUDIO DE TIEMPOS CON CRONÓMETRO PARA EL

PROCESO DE PINTADO EN EL ÁREA DE COLORACIÓN. 120

ANEXO 24 HISTÓRICO DE PRODUCCIÓN DEL ÁREA DE COLORACIÓN

MAYO-AGOSTO 2013 121

1. INTRODUCCIÓN

1

1. INTRODUCCIÓN

La empresa Eternit ecuatoriana desde hace 75 años se dedica a la

fabricación de placas de fibrocemento en una variedad de presentaciones

siendo las placas onduladas P7 92 de 8p y P7 111 de 8p los productos de

mayor venta.

Dentro de las líneas de producción de la empresa Eternit ecuatoriana está la

línea de producción placas, producción moldeados, elaboración de pinturas y

de coloración mecanizado o también conocida como tren de coloración.

La investigación estudiará la línea de coloración mecanizado la cual opera

160 horas al mes, y que en ocasiones depende de los requerimientos del

cliente que internamente se los denomina como factibilidades, se trabaja 10

horas diarias y sábados.

El tren de coloración labora con 8 personas, un solo turno al día.

Los productos de línea son: teja residencial color cerámica, el caballete

residencial color cerámico, el celonit plus y celonit champeado, estos

productos tienen stock de seguridad de 6000 tejas residenciales color

cerámico, 400 caballetes residenciales y 2000 unidades década celonit.

Para transformar placa gris, tejas, moldeados, perreras y celonit producidos

en planta a producto color, éstos deben ser liberados por el departamento de

calidad y pasar del patio de producto en proceso al tren de coloración. Este

producto es clasificado ya que en muchas ocasiones el producto tiene

defectos, el cual debe ser reclasificado y requiere de al menos 2 o 3 horas

cada día antes de ser pintados.

Para esta línea de coloración se tomará como referencia el pintado de 800

placas (P7 92 de 6p) en un turno de ocho horas aproximadamente, este

tiempo mencionado incluye la clasificación o selección de las mismas. En

otras ocasiones se pintan 1150 placas (P7 92 de 6p) en el mismo tiempo, es

2

decir ocho horas, y lo que se busca es encontrar los motivos de la diferencia

en el tiempo de fabricación de este producto terminado.

El problema también radica en que no se logra cumplir con las demanda del

cliente y lo que se busca es incrementar la productividad de tren de

coloración, reducir tiempos de espera e innecesarios, controlar la logística de

materias primas que se utilizan, entre otros.

El incumplimiento de factibilidades o entregas de productos de línea se debe

a que no siempre el mismo personal se encuentra resanando placas,

pintando perreras, alimentando al Tren o máquina de coloración, empacando

en plástico el producto terminado, y estas actividades no se lo realiza de la

misma manera, ya que este personal rota en sus puesto de trabajo de

acuerdo a las necesidades, urgencias de entrega de productos.

Al momento no se cuenta con un método establecido para realizar el trabajo

y se busca es reducir actividades innecesarias para producir más producto

color en menos tiempo.

Debido a que actualmente se pintan 250 toneladas mensuales y se busca

incrementar las toneladas pintadas. Una posible restricción es que el

personal no realiza el resanado, alimentación de placas al tren, champea o

empaca siguiendo una metodología adecuada de trabajo, para lo cual un

estudio de métodos de trabajo y estandarización de procesos aportará para

el logro los objetivos de incremento de toneladas de producto pintado.

Debido a que hay meses en los que el tonelaje de producto pintado es alto

(250 toneladas por mes), y bajo en otros meses (200 toneladas por mes), se

justifica que el estudio del trabajo logrará estandarizar actividades en el área

de coloración mecanizado de Eternit ecuatoriana.

Si se diseña un estudio de métodos de trabajo en el área de coloración

mecanizado se podrá identificar los diferentes métodos de trabajo no

3

estandarizados que los operarios utilizan al momento de clasificar el

producto, pintarlo, empacarlo, es decir utilizan un método no estandarizado.

El estudio de métodos del trabajo buscará incrementar de 1200 unidades

pintadas por día que se pintan actualmente a 1400 unidades del producto P7

92 de 8p, y buscará incrementar la productividad de esta área, reducir

tiempos de entrega en la empresa Eternit ecuatoriana.

El objetivo de este estudio es desarrollar un estudio de métodos del trabajo y

estandarización de procesos para incrementar la productividad en el área de

Coloración Mecanizado en Eternit ecuatoriana.

Investigar las operaciones actuales aplicadas en el área de coloración para

posteriormente estandarizar operaciones, analizar los procesos para

encontrar las restricciones que posee el tren de coloración, determinar el

costo beneficio de la estandarización del trabajo en el área de coloración

mecanizado en Eternit ecuatoriana, Realizar la estandarización de tiempos

del nuevo método de trabajo.

1.1 OBJETIVOS

1.1.1 OBJETIVO GENERAL

Desarrollar un estudio de métodos del trabajo y estandarización de procesos

para incrementar la productividad en el área de Coloración Mecanizado en

Eternit ecuatoriana.

1.1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Investigar las operaciones actuales aplicadas en el área de coloración

mecanizado para posteriormente estandarizar operaciones, analizar los

procesos para encontrar las restricciones que posee el tren de

coloración.

Investigación teórica, metodológica para el estudio de métodos de trabajo

y estandarización del mismo.

4

Levantar procesos actuales del área de coloración para encontrar las

restricciones actuales.

Realizar un estudio de tiempos del método actual de trabajo.

Determinar el costo beneficio de la estandarización del trabajo en el área

de coloración mecanizado en Eternit ecuatoriana.

Realizar la Estandarización de tiempos del nuevo método de trabajo.

1.2 ALCANCE

Desde los métodos actuales empleados en el proceso de coloración, diseño

del nuevo método de trabajo, estandarización del nuevo método de trabajo,

medición de trabajo, procedimientos para medir tiempos, fórmulas de

tiempos, analizar las restricciones actuales, reducir las mismas con análisis

de productividad, análisis de costo-beneficio de las mejoras implementadas

en el tren de coloración de Eternit ecuatoriana.

2. MARCO TEÓRICO

5

2. MARCO TEÓRICO

2.1 PRODUCTIVIDAD

De acuerdo con (IÑIGO, 2012) ; (GARCÍA, 2005) (ROBBINS, STEPHEN P

Y COULTER, MARY, 2005) desde la creación de la máquina de vapor por

James Watt, y la máquina de hilar el ser humano cambió totalmente la

relación que llevaba con la naturaleza hasta entonces, empezó con la

explotación a gran escala de recursos naturales que fueron empleados para

todo para mejorar industrias como la agrícola, minera, de transporte,

construcción, textil, etc., naciendo así la clase obrera y su explotación,

desde el año de 1824 empiezan a regir las primeras leyes para proteger a

los trabajadores de la explotación laboral.

La revolución industrial no solo trajo consigo el progreso económico y

tecnológico, sino también cambios demográficos, laborales, sociales.

Para el año de 1911 Frederick Taylor (ingeniero mecánico), realizó estudios

y experimentos para reducir el esfuerzo de los operadores mediante la

simplificación de procesos, la automatización de los mismos, estos estudios

que nacieron dentro de una fábrica de acero en Pensilvania.

Frederick Taylor se ganó el nombre de padre de la administración científica,

pues sus estudios se difundieron por Estados Unidos, Alemania, Francia,

Rusia y Japón.

La necesidad de expansión de la economía de cada país o región da paso a

la globalización de mercados y comunicaciones, trae consigo la búsqueda de

la eficacia, eficiencia, calidad, sostenibilidad, competitividad de procesos

para ser competitivos.

La toma decisiones empresariales, como por ejemplo la comercialización de

productos y la retroalimentación de las especificaciones de estos a tiempo,

dentro de estos desarrollos tecnológicos en telecomunicaciones se

destacan:

6

El computador.

El internet.

Los Teléfonos móviles

Servicios de entrega inmediatos.

La globalización de mercados exige a las industrias a tener procesos

productivos flexibles, rentables y eficientes, es por eso que el estudio y

análisis de los proceso se vuelve parte importante para reducir esfuerzos

innecesarios, desperdicios en manos y materias primas, estandarizar

procesos.

Figura 1. Concepto de productividad.

(GARCÍA, 2005)

De acuerdo con (NIEBEL, 2009); (PALACIOS, 2009) la productividad de una

empresa busca:

Aumentar el volumen de producción con la misma cantidad de recursos.

Producir el mismo volumen de producción pero reduciendo la cantidad de

recursos.

Aumentar el volumen de producción y reducción de la cantidad de

insumos.

Eliminar todos los desperdicios que sean posibles.

La productividad es medida mediante la relación entre resultados logrados

(eficacia) y los recursos empleados (eficiencia).

Productividad.

Se llama productividad al grado de rendimento de los recursos

disponibles para alcanzar objetivos preestablecidos.

7

Figura 2. Concepto de eficacia y eficiencia.

(KRAJEWSKY, 2008)

Para analizar la productividad se pueden analizar algunos parámetros que

facilitan su medición:

Hombre.

Dinero.

Materiales.

Métodos.

Mercados.

Máquinas.

Medio ambiente.

Mantenimiento del sistema.

El objetivo de la productividad es proporcionar mayores beneficios para el

obrero, para los empresarios, consumidores (reducción de precios). La

productividad genera mejora en todos los procesos de la empresa, que se

traduce en calidad de productos, reducción de precios, estabilidad de

empleo, mayor beneficios.

2.1.1 TOMA DE DECISIONES, DIAGRAMA CAUSA-EFECTO

De acuerdo con (PALACIOS, 2009) y (ACUÑA, 2004) la toma de decisiones

busca soluciones a problemas que generan costos elevados y desperdicios,

reprocesos, demoras entregas, o para alcanzar objetivos y metas trazadas.

Eficacia: Se define como el grado con

el que se alcanzan de los objetivos.

Eficiencia: Es el grado con el que se alcanza objetivos con la menor cantidad de recursos.

La eficiencia también mide las horas- hombre, horas -máquina de una empresa para alcanzar la

productividad.

8

El diagrama causa –efecto es una representación gráfica que permite

analizar motivos que generan un fenómeno, este diagrama es también

llamado como diagrama de Ishikawa por su creador el gurú de la calidad,

Kaoru Ishikawa, 1943.

Figura 3. Ejemplo de diagrama Causa-efecto.

(GALGANO, 1995)

En este diagrama se construye de forma sistemática, las causas que pueden

determinar un problema, se analizan los procesos requeridos para la

prestación de servicios, colocándolos en las ramas del diagrama

Para la construcción de este diagrama, en las ramas se colocan las posibles

causas del efecto a analizarse, para un análisis de problemas en la industria

generalmente se analizan factores tales como: mano de obra, métodos,

mantenimiento, maquinaria, materiales, medio ambiente.

La construcción de este diagrama comienza colocado en la parte derecha el

efecto a investigar sus causas, seguido de una fecha horizontal en la cual la

saeta va dirigida al efecto, se debe realizar una lista de las posibles causas y

se puede colocarlas de forma cronológica y se las debe valorar para analizar

las influencias que éstas ejercen sobre el efecto, se debe verificar las causas

y su valoración

2.2 ESTUDIO DE MÉTODOS DEL TRABAJO

En varias investigaciones (PALACIOS, 2009) (CHASE, JACOBS, &

AlQUILANO, 2005) concluyen que el estudio de métodos analiza y simplifica

el trabajo en industrias manufactureras para incrementar la productividad,

9

basándose en la seguridad y salud del trabajador, evitando la fatiga del

mismo, pagando salarios lo más justos que sean posibles de lograr. Para

simplificar el trabajo se debe tener una mente abierta al cambio, se debe

tomar en cuenta la causas de complicaciones, demoras, lesiones, etc., mas

no sobre los efectos. Es importante trabajar también sobre los hechos reales

más no sobre las opiniones ya que éstas están condicionadas al miedo o

dudas al cambio. El objetivo de la simplificación del trabajo siempre debe ser

la mejora del mismo, para ello el sentido común es importante.

2.2.1 OBJETIVO DEL ESTUDIO DE MÉTODOS

Ahorros de tiempo en horas hombre, horas –máquina.

Reducir tiempo de producción.

Mejorar los procesos.

Reducir uso de recursos.

Reducir esfuerzo del trabajador y reducir la fatiga.

Crear mejores condiciones de trabajo.

2.2.2 PROCEDIMIENTO DEL MÉTODO DE ESTUDIO

El procedimiento para el estudio del trabajo busca simplificar procesos

productivos sin poner en riesgo a los operadores, instalaciones, maquinaria,

medio ambiente.

2.2.2.1 Seleccionar el Trabajo que se Requiere Mejorar

Se debe seleccionar el trabajo que sea peligroso por su naturaleza o que

hayan generado accidentes, trabajos que sean el cuello de botella en el

proceso productivo ya que pueden generar defectos de producción, también

se escoge el trabajo cuyo valor represente un costo para el producto

terminado, trabajos repetitivos o de larga duración.

10

2.2.2.2 Registrar los Detalles del Trabajo

Este paso se lo realiza por observación directa, analizado detalles, y

documentados para el posterior análisis, para lo cual ayudan los diagramas:

hombre - máquina, diagrama de proceso, diagramas de flujo de recorrido.

2.2.2.3 Analizar los Detalles del Trabajo

El análisis de cada detalle permite encontrar mejoras a la medida con la que

se está realizando el trabajo, en este paso del procedimiento es posible el

apoyo en las de las preguntas: ¿por que existe cada detalle?, ¿para qué

sirve cada uno de los detalles del trabajo?, entendiéndose detalle al lugar de

ubicación, forma de un objeto, ubicación de la persona, maquinaria.

Si las preguntas pueden responderse entonces el siguiente paso es

plantearse las siguientes preguntas:

¿Dónde debe hacerse el detalle? Esta pregunta ayuda al análisis de la

ubicación de la maquina o de la persona.

¿Cuándo debe ejecutarse el detalle?, esta pregunta permite analizar el

momento en el que se debe realizarse el trabajo.

¿Quién debe hacer el detalle? Esta pregunta hace referencia a la cantidad

de personas que deben realizar el trabajo y las cualidades de la misma.

¿Cómo debe ejecutarse el detalle?, esta pregunta cuestiona la manera

actual con la que se está realizando el trabajo y ayuda a encontrar posibles

mejoras

2.2.2.4 Desarrollar el Nuevo Método de Trabajo

Tomar decisiones de cambios, mejoras del trabajo basadas en el análisis del

cuestionamiento del procedimiento anterior, analizar en el principio de la

economía de los movimientos, minimizar movimientos innecesarios, tener un

área más organizada y con herramientas mejor diseñadas, también se debe

11

analizar el costo de esta mejora y que contribuya a la seguridad de los

trabajadores y de las instalaciones.

Para el diseño del nuevo método de trabajo es posible apoyarse en

diagramas de proceso, de flujo, hombre - máquina, diagrama bimanual.

2.2.2.5 Adiestramiento a los Operadores en el Nuevo Método del

Trabajo

Se debe explicar a los trabajadores el propósito de esta mejora que se

enfoca en la seguridad de los trabajadores, incremento de productividad y

calidad del producto, para que exista colaboración de los trabajadores y se

asegure el éxito de la implantación de este nuevo método. Para conseguir la

colaboración de los trabajadores se debe procurar un trato humano, digno,

motivar la participación de los trabajadores, recibir y escuchar sugerencias,

hacer sentir al trabajador que su aporte es de gran valor en este nuevo

método de trabajo.

2.3 DIAGRAMAS

Los diagramas permiten representar de manera visual, analítica y gráfica el

flujo del proceso, la secuencia de las actividades desarrolladas en dicho

proceso, puede incluir los tiempos que requiere cada actividad, demoras

incurridas, para poder tener un entendimiento claro de las actividades y los

desperdicios que existen.

2.3.1 DIAGRAMA DE PROCESO

Según (NIEBEL, 2009) los diagramas de proceso utilizados para el registro

de la información son una herramienta que representa de manera gráfica

como fluye secuencialmente el proceso productivo, este diagrama se ayuda

de símbolos que incluyen para representar actividades y llevan información

como: distancias recorridas, tiempos de ejecución.

12

En el caso que se realizan dos actividades al mismo tiempo, éstas deben

representarse con 2 símbolos combinados.

Figura 4. Elementos de los diagramas de proceso.

(NIEBEL, 2009)

2.3.2 DIAGRAMA DE PROCESO DE LA OPERACIÓN

Este diagrama representa de manera gráfica todos los acontecimientos del

proceso como: puntos en los que se introduce materiales al proceso y la

secuencia de las operaciones, inspecciones, tiempos si fuese necesario,

ayuda a eliminar tiempos innecesarios, reducir demoras, comparar métodos.

En este diagrama se utilizará: líneas verticales para representar el recorrido,

líneas horizontales para representar el material sobre el cual se realizará el

trabajo y con la cual se iniciará el diagrama, el mismo que alimenta a las

líneas verticales.

Una vez escogido el proceso a representar se traza la línea horizontal que

representará el material que debe ir con su descripción, seguida de una

línea vertical que indicará el recorrido, se debe describir la actividad.

Todo tipo de diagrama debe llevar la infomacion como: nombre del

diagrama, proceso al que pertenece, fábrica a la que pertence, el autor,

fecha, etc.

13

Figura 5. Diagrama de proceso.

(GARCÍA, 2005)

2.3.3 DIAGRAMA DE FLUJO

Este tipo de diagrama representa la secuencia de operación, transporte,

inspección, esperas, almacenamientos en un proceso productivo. Dentro de

este diagrama si es necesario se especifica tiempo de las operaciones y las

distancias entre ellas.

Este diagrama permite analizar los tiempos de espera de cada actividad,

tiempos improductivos.

2.3.3.1 Elementos del diagrama de Flujo de procesos

A continuación se muestran los elementos de un clásico diagrama de flujo

que en las industrias es empleado para representar de forma gráfica la

dirección de los procesos productivos.

Los símbolos tales como operación, terminal, alternativa, generación de un

documentos, documento con copa, conectores están representados

14

mediante figuras geométricas tales como: la circunferencia indica una

terminal, el cuadrado representa una operación, el rombo que representa

una alternativa es decir una decisión, un cuadrado con la parte inferior semi

circular representa un documento, documento con copia, un círculo pequeño

representa conectores de rutina para, un pentágono invertido representa

conector de página y la flecha que representa el sentido de circulación del

diagrama.

Figura 6. Elementos de un Diagrama de Flujo

(PALACIOS, 2009)

• Terminal

• Operación

• Alternativa.

• Documento.

• Documento con copia.

• Conector de rutina.

• Conector de página.

• Sentido de circulación.

15

Figura 7. Elementos diagrama de flujo.

(Eternit ecuatoriana S.A, 2013)

2.3.4 DIAGRAMA HOMBRE - MÁQUINA

Según investigaciones (PALACIOS, 2009); (GARCÍA, 2005) el diagrama

hombre - máquina permite analizar las interacciones que tiene un operador

con la máquina que está operando en forma secuencial, ésta representacion

es gráfica y podemos analizar el tiempo que operador y máquina emplean en

realizar sus activiades designadas por separado. Este diagrama permite

analizar la eficiencia del operario y de la máquina en la estación de trabajo

seleccionada. Este diagrama permite el análisis de una sola estación de

trabajo a la vez.

16

Para la realización de este diagrama se recomienda:

Seleccionar la operación mas cara y/o repetitiva.

Analizar dónde empieza y dónde termina la operación.

Observar varias veces la operación para poder dividirla en elementos de

fácil identificación.

Medir la duración de cada elemento de la operación.

Construir el diagrama

Figura 8. Diagrama Hombre –Máquina

(GARCÍA, 2005)

2.3.4.1 Pasos para la Construcción del diagrama hombre-

máquina

Seleccionar una escala para diagramar el tiempo de duración de la

operación, por ejemplo un centímetro podría representar 25 segundos.

17

Identificar los datos del diagrama como: nombre del autor, nombre del

diagrama, operación a la que pertenece el diagrama, número de

diagrama, fecha, otros datos que se consideren relevantes.

En el lado izquierdo del diagrama deben ser colocados los elementos que

componen la operación diagramada, seguido de las operaciones y

tiempos del hombre y sus tiempos inactivos, esto en sentido horizontal.

Los tiempos que el hombre y la máquina permanecen activos se

representan cono una línea vertical y continua, los tiempos que el hombre

y la máquina están inactivos o muertos se representan con una línea

vertical discontinua, se diagrama primero el tiempo del operario seguido

de tiempo de la máquina

Los tiempos de preparación y/o de cargue o descargue se representarán

con una línea vertical punteada ya que son actividades necesarias

aunque la máquina no esté en operación.

Por último se realiza una sumatoria del tiempo empleado por el hombre

como por la máquina.

Figura 9. Cálculos de tiempos productivos e improductivos.

(GARCÍA, 2005)

En la figura 9 se puede observar cuatro igualdades que permiten medir: el

tiempo total del operador, el ciclo total de la máquina, el tiempo productivo

de la máquina, el tiempo improductivo del operador, el tiempo improductivo

de la máquina.

• tiempo en preparar+ tiempo en realizar+ tiempo en retirar.

CICLO TOTAL DEL OPERADOR=

• tiempo en preparar+ tiempo en hacer+ tiempo en retirar.

CICLO TOTAL DE LA MÁQUINA=

• tiempo en hacerTIEMPO PRODUCTIVO DE LA MÁQUINA

• tiempo en esperarTIEMPO IMPRODUCTIVO DE OPERADOR

• Tiempo ocioso.TIEMPO IMPRODUCTIVO DE LA MÁQUINA

18

2.3.5 DIAGRAMA BIMANUAL

De acuerdo con (NIEBEL, 2009); (ROBBINS, STEPHEN P Y COULTER,

MARY, 2005) los esposos Frank y Lilian Gilbreth quienes eran contratista y

psicóloga respectivamente, dedicaron su análisis al trabajo buscando

eliminar movimientos manuales y corporales innecesarios, utilizaron

películas, es decir grabaciones y un cronómetros que les permitió realizar

un estudio de tiempos de las actividades realizadas por los albañiles para

identificar movimientos innecesarios.

El diagrama bimanual muestra los movimientos y retrasos atribuibles a la

mano derecha e izquierda y la relación que guardan ambas entre sí, el

objetivo de este diagrama es analizar los retrasos que las manos generan

debido a movimientos ineficientes, para ellos se puede emplear los Therblig

de los esposos Gilbreth. En la figura 10 y 11 se muestran los Therbligs

eficientes e ineficientes desarrollados por los esposos Gilbreth para el

análisis de 17 movimientos de las manos.

Figura 10. Therbligs Eficientes

(NIEBEL, 2009)

19

Figura 11. Therbligs Ineficientes

(NIEBEL, 2009)

2.3.5.1 Pasos para la Construcción del Diagrama Bimanual

Membretar el diagrama, identificar el título del diagrama, número del

diagrama, descripción del proceso, fecha, nombre del autor del diagrama

identificación del método, actual o propuesto.

Se debe bosquejar la operación para mejorar su comprensión.

Graficar la operación de manera escalada y en secuencia.

Se procede a graficar el tiempo de la operación, es decir la duración

de cada elemento de la operación seleccionada.

Es indispensable indicar si se realizó un movimiento productivo o

un movimiento improductivo, y qué Therblig se realizó.

El análisis debe realizarse para cada mano de forma individual para

prevenir confusiones.

Al final del diagrama se debe resumir el tiempo de ciclo. La cantidad

de piezas por ciclo y el tiempo por cada pieza.

20

2.4 ESTANDARIZACIÓN DE LA OPERACIÓN

De acuerdo con (GARCÍA, 2005); (PALACIOS, 2009) el objetivo de la

estandarización del trabajo es evitar simplificar y unificar las actividades

realizadas por los operadores para incrementar productividad, reducir

accidentes, daños a instalaciones, máquinas y equipos.

2.4.1 ETAPAS DE LA ESTANDARIZACIÓN DEL TRABAJO

Comunicación a todo nivel es importante para establecer las mejoras

a la operación y alcanzar los objetivos trazados.

Espetar la operación estándar: en esta etapa se puede encontrar la

mejor operación si el operador interviene en ella.

Mejorar la operación estándar: el operador debe buscar la manera

de mejorar la operación, mejora continua.

2.4.2 HOJA DE TRABAJO

La hoja de trabajo facilita el análisis del cumplimiento y mejoras de las

operaciones, permite que la capacitación a los operadores sea más clara,

además de ser un registro permanente de la operación que describe

diferentes fines como el equipo de protección personal que debe emplear el

trabajador, la identificación de puntos críticos entre otros.

2.4.2.1 Componentes de la hoja de trabajo

La hoja de trabajo debe tener:

Nombre de la empresa, fecha de elaboración, nombre de la pieza a

trabajar, equipo de seguridad, máquina empleada, operación anterior,

actual y posterior.

Análisis de la operación, procedimientos o pasos principales, puntos

críticos, características de los equipos empleados.

21

Capacidad de la maquinaria, piezas por hora, gráfica que indica dónde se

realiza la operación, datos para el mantenimiento de la máquina, otros

datos como: la persona que lo elaboró, nombre del a persona que lo

revisó, fecha de revisión, jefe de área.

Figura 12. Hoja de trabajo.

(GARCÍA, 2005)

Para el equipo de seguridad a emplearse es recomendable analizar

los riesgos a los que está sometido el trabajador en este punto del

proceso.

Figura 13. Mascarilla.

(3M solutions, 2005)

22

Figura 14. Tapones auditivos.

(gex.mx, 2012)

Figura 15. Gafas de seguridad.

(gex.mx, 2012)

Figura 16. Guantes de seguridad.

(gex.mx, 2012)

Figura 17. Mandiles de seguridad.

(gex.mx, 2012)

Figura 18. Casco

(3M solutions, 2005)

23

Figura 19. Zapatos de seguridad.

(gex.mx, 2012)

2.5 APLICACIÓN DEL NUEVO MÉTODO

A continuación se describen las etapas de la aplicación para el nuevo

método de trabajo o método mejorado de trabajo según (GARCÍA, 2005)

2.5.1 IMPLEMENTACIÓN DEL NUEVO MÉTODO DE TRABAJO

De acuerdo con (GARCÍA, 2005) ésta es la fase principal para la

simplificación del trabajo, consta de 5 etapas:

Consiste en comunicar al trabajador lo que se pretende lograr con la

simplificación del trabajo, se recomienda el intercambio de ideas con el

supervisor.

Se debe preparar un informe con la siguiente información: diagramas

aprobados, costos de mano de obra, materiales, y gasto de la aplicación del

nuevo método de trabajo, resultados esperados, en términos de economía,

productividad, reducción de desperdicios, posible incremento de calidad,

seguridad, necesidad de inversión, calendario de la implantación.

Revisión y aprobación del informe por la dirección.

Elaboración de instructivos, descripción del nuevo método de

trabajo, para dar a conocer detalles de método a aplicarse, y obtener bases

para el estudio de tiempo a desarrollarse al final.

Según (GARCÍA, 2005) las consideraciones se deben realizar al costo del

producto, seguridad del trabajador e instalaciones y la calidad del producto.

24

Se debe hacer que los operarios despierten el interés en el nuevo método

de trabajo, por lo que al operario se lo debe tratar con dignidad y mantener

un trato de cordialidad, se debe comunicar con anterioridad el desarrollo del

nuevo método de trabajo, se debe incentivar la contribución de ideas,

explicar claramente si la idea contribuye al método mejorado, motivar al

personal a la realización de este método a desarrollarse.

Toda actividad realizada de distinta manera genera resistencia al cambio,

por naturaleza humana, por lo que la persona que esté a cargo de la

implantación del nuevo método de trabajo debe dar a conocer a los

trabajadores la necesidad de mejorar el método de trabajo actual, la

costumbre a la realización del método actual es otro obstáculo a superar, así

como también el que los trabajadores no conozcan a profundidad su papel

en el desarrollo de este nuevo método, discrepancias entre los trabajadores,

actitudes sindicalistas, falta de confianza, etc.

Es importante la actitud, facilidad de comunicación, de la persona que se

encuentre implantando el nuevo método ya que facilitará la negociación

entre las partes participantes. Para mantener el método de trabajo no se les

debe permitir a los trabajadores que por inercia vuelvan a realizar del

método antiguo de trabajo, recordarles que existe un nuevo método de

trabajo mejorado y seguro. La normalización del trabajo se realiza con un

método investigado.

La mejor forma de proponer un método de trabajo es con la comparación del

método nuevo y su método antiguo, mostrando las deficiencias del método

antiguo y las mejoras que trae el nuevo método , es importante que los

operadores entiendan la mejora realizada en el método de trabajo en

términos de economía, ahorros.

La resistencia al cambio es un reto a superar ya que por lo rutinario de las

actividades, los operadores no perciben que el método antiguo pueda

mejorarse.

25

2.5.1.1 Mantener el Nuevo Método

Se debe controlar que la inercia del método antiguo regrese, se debe evitar

que elementos del método antiguo regresen, tales como herramientas,

equipos, etc., se debe recordar y apoyar al nuevo y mejorado método de

trabajo,

2.5.1.2 Proponer el Nuevo Método de Trabajo

Al comparar las falencias del método actual contra las ventajas o mejoras del

nuevo método de trabajo, permitirá ser más claro en explicar los objetivos a

lograr, para lo cual, datos de ahorros en transporte, materias primas,

eliminación o reducción de tiempos de espera son de utilidad, para esto es

recomendable apoyarse en material que permita clarificar la cuantificación

de estas mejoras.

2.5.1.3 Desarrollo del Método Mejorado

El nuevo método debe ser aprobado por una autoridad, y puesto a prueba,

es decir la realización de una prueba piloto, para la diagramación definitiva

de este nuevo método.

2.5.1.4 Implantación del Método Mejorado

En esta parte el trabajador y la persona que está a cargo del estudio, entran

en contacto para el adiestramiento del operario en el nuevo método de

trabajo. Se debe evitar que el operario se sienta incómodo, ofendido y

abrumado.

2.5.1.5 Mantener el Nuevo Método de Trabajo

Se debe realizar un análisis a los resultados que arroja la implantación del

nuevo método de trabajo, como análisis del incremento de productividad, en

dónde se implantó el nuevo método de trabajo, reducción de costos, es decir

un análisis al cumplimiento de objetivos.

26

Datos Históricos.

Estudio de Tiempos por Cronómetros.

Descomposición en micromovimientos de tiempos predeterminados, MODAPTS, técnica MOST.

Método de observación instantánea.

Datos estándar, fórmula de tiempo.

2.5.1.6 Capacitación del Trabajador

Se debe instruir al operario de la forma clara, empleando los recursos

necesarios, como explicaciones verbales, escritas, videos, etc.

Se debe preparar al trabajador para que pueda seguir transmitiendo el

conocimiento.

2.6 MEDICIÓN DEL TRABAJO

De acuerdo con (NIEBEL, 2009); (PALACIOS, 2009), el estudio del trabajo

busca generar eficiencia en un proceso productivo, mediante la reducción de

actividades y esfuerzos innecesarios, simplificando tareas con la realización

del trabajo de forma estandarizada y segura, para reducir fatigas por la

cotidianeidad de la naturaleza del trabajo.

Figura 20. Técnicas para la medición del trabajo.

(GARCÍA, 2005)

El estudio del trabajo busca aprovechar al máximo la mano de obra, con el

propósito de reducir costos de producción, medir la eficiencia con la que

operan el trabajador y la máquina y analizar si la carga de trabajo es la

óptima. En la figura 20 se describen 5 técnicas para la medición de trabajo.

2.7 ESTUDIO DE TIEMPOS POR CRONÓMETRO

Según investigaciones de (GARCÍA, 2005);(PALACIOS, 2009) el estudio de

tiempos mediante la utilización de un cronómetro proporciona una extracción

27

de datos más exacta, que se basa en observar la operación limitadas

ocasiones.

Figura 21. Pasos básicos para el estudio de tiempos con cronómetro.

(GARCÍA, 2005)

El estudio de tiempos con cronómetro se debería realizar cuando:

En el proceso productivo existen operaciones lentas.

Cuando una operación es nueva dentro del proceso de producción.

•Selección de la operación.

•Selección del Trabajador.

•Actitud frente al trabajador

•Análisis de comprobación del método de trabajo.

PREPARACIÓN.

•Obtener y registrar información

•Descomponer la operacion en elementos.

•Cronometrar.

•Calcular el tiempo observado.

EJECUCIÓN.

•Ritmo normal del trabajador promedio.

•Técnica de valoración.

•Cálculo del tiempo base.VALORACIÓN.

•Análisis de demoras.

•Estudio de fatiga.

•Cálculo de suplementos y sus tolerancias.

SUPLEMENTOS..

•Error de tiempo estándar.

•Cálculo de frecuencia de los elementos.

•Determinación de tiempos de interferencia

•Cálculo de tiempo estándar.

TIEMPO ESTÁNDAR.

28

Cuando la operación genera malestar a los operadores por sobrecarga

laboral.

Para establecer un estándar de fabricación y en base a ello realizar

pagas salariales.

Para planificar la producción.

2.7.1 PASOS BÁSICOS PARA EL ESTUDIO DE TIEMPOS POR

CRONÓMETRO

A continuación se describen tres pasos básicos para el estudio de tiempos

según (GARCÍA, 2005).

2.7.1.1 Preparación

Selección de la operación: ésta va alineada al objetivo del estudio de

tiempos, se debe analizar el costo de la operación, si al estandarizar esta

operación va a generar ahorro mediante el siguiente cálculo, según

(GARCÍA, 2005)

Costo anual de operación= (Actividad anual) (tiempo de operación)(Salario horario)

[1]

Selección trabajador: se debe contar con un operario que tenga deseos

de cooperar, sea hábil en el puesto de trabajo al que está asignado, debe

tener experiencia en el puesto de trabajo, y que se sienta seguro de su

trabajo.

Actitud frente al trabajador: el estudio no debe desarrollarse en secreto,

se debe comunicar al sindicato de trabadores en caso de existir, se debe

informar a la empresa y seguir el lineamiento de su políticas, se debe ser

amable con el operario, crear un vínculo de cooperación para el

desarrollo del estudio.

Análisis de comprobación del método de trabajo: la operación a ser

cronometrada debe haber sido estandarizada previamente mediante la

estandarización del trabajo.

29

2.7.1.2 Ejecución del Estudio de Tiempos

Aquí se recopila toda la información de la operación empleando la

visualización de la misma.

Cada operación debe ser analizada de manera individual.

Se debe analizar:

El producto: si la eliminación de este producto afectaría las ventas,

calidad de otros productos.

Diseño de la pieza: se debe analizar si un cambio en el diseño de la

pieza puede mejorar su función o generar un ahorro dependiendo de la

finalidad del producto.

Tolerancias y especificación: Nos permitirá analizar la perfección que

el producto deberá tener y sobre cuales parámetros operar sin afectar la

calidad del producto ni generar un incremento en su costo de producción.

Material: aquí se busca analizar la utilización de materiales de menor

costo, que permitan economizar el proceso.

Proceso de manufactura: se busca encontrar alternativas para

producir, como nuevas herramientas, maquinarias y equipos que

incrementen la productividad, reduzcan tiempos de producción, preparación,

mejoren las condiciones de seguridad de los operarios, se debe buscar

reducir tiempos de producción unitarios

Condiciones de trabajo: las instalaciones deben ser las adecuadas

en limpieza, seguridad ya que condiciones inseguras afectan al operario, un

ambiente laboral estable, que debe mejorarse de manera continua.

Manejo de materiales: se busca reducir la manipulación y transporte

de la pieza ya que ésto reduce costos de fabricación, al reducir los salarios

de las personas que lo manipulan.

Distribución de maquinaria y equipos: para la ubicación: la

reubicación de máquinas y equipos debe ser analizado de acuerdo al tipo

de producción que se realiza:

30

o Producción en línea y masiva: se analizar la ubicación del producto

terminado para evitar contratiempos por falta de espacio, mediante un layout

que permita conocer detalladamente la ubicación del producto termina o

semiterminado por fechas, tipo, materia prima, nuevos desarrollos etc.

o Producción Diversificada: no debe permitir espacios largos de

transporte del material.

o Producción múltiple: se debe emplear una ubicación de la maquinaria

alrededor del operario.

o Para abastecer de manera continua al trabajador y facilitar el

almacenaje del producto.

2.7.1.3 División de la Operación en Movimientos

Elemento: se describe como una actividad que es realizada dentro de un

proceso productivo por un operador y que está compuesta de movimientos

que éste realiza.

Reglas para seleccionar los elementos:

o La identificación del elemento debe ser fácil de visualizar e identificar

desde que inicia hasta que termina en el proceso productivo.

o Este elemento debe ser rápido y la unidad mínima de aceptación es

de 2,4 segundos.

o Se debe distinguir un elemento manual de un elemento mecánico.

o Elemento manual: el operador puede reducir el tiempo de su

ejecución.

o Elemento mecánico: el operador no puede reducir el tiempo ya que

es totalmente ajeno a él y éste depende de las características de la máquina.

Clases de elementos:

o En relación al ciclo: Elementos regulares o repetitivos: aparecen una

vez en cada ciclo. Elementos casuales o irregulares: son aquellos que no

ocurren con frecuencia con la limpieza de alguna pieza, abastecimiento de

31

materia prima, instrucciones nuevas, Elementos extraños: la caída de una

herramienta, falla de la máquina, y deben ser eliminados.

En relación al ejecutante: Elemento manuales sin máquina, Elementos

manuales con máquina, estos pueden ser con la máquina apagada o

encendida, Elementos de máquina, estos pueden ser con máquina en modo

automático o en modo manual.

2.8 MEDICIÓN DEL TIEMPO

Para el estudio de tiempos y movimientos con cronómetro puede ayudar con

las siguientes herramientas.

2.8.1 CRONÓMETRO DIGITAL

Figura 22. Cronómetro digital

(tpmequipos, 2013)

Su costo es mayor pues su precisión también se incrementa, poseen un

error de ± 0.002 por ciento, tienen retrocesos a cero o mediciones de

intervalos de tiempos continuos.

Los cronómetros con retroceso a cero proporcionan una medición de tiempo

de cada elemento de forma directa a diferencia de los cronómetros con

lectura continua.

La desventaja de la utilización de los cronómetros con retroceso a cero y con

método continuo de lectura es que la lectura se debe realizar con el

cronómetro en movimiento. La ventaja de los cronómetros con método

32

continuo de lectura sobre los cronómetros de lectura con retroceso a cero es

que no se pierde tiempo al retroceder la lectura a cero.

2.8.2 UTILIZACIÓN DE VIDEO GRABADORAS

Figura 23. Videocámara

(Samsung, 2014)

La grabación de la operación permitirá en un futuro analizar nuevamente

cada elemento suscitado de forma minuciosa para obtener detalles exactos.

2.8.3 TABLERO DE ESTUDIO DE TIEMPOS

Es una tabla de cualquier material, debe ser ligera para que permita sostener

el estudio de tiempos, el cronómetro y facilite la observación de la operación

sin distracciones.

2.8.4 HOJA DE OBSERVACIONES

A continuación se describen los componentes de la hoja de observaciones.

(Ver figura 24.)

Parte A.

L: lectura continua del tiempo.

T: diferencia de tiempo final menos el inicial en ese elemento.

Parte B:

L y T: casilleros para registrar tiempo de inicio y tiempo de fin de algún

elemento extraño en caso de presentarse.

33

En la parte L se indicará el tiempo de inicio y fin del elemento extraño, y en

la parte T se indicará el tiempo total que dura el elemento extraño para

posteriormente restarlo.

Parte C:

Datos informativos de la operación, tales como: fecha, número de estudio,

número de hoja, producto, nombre de la pieza.

Parte D:

Aquí se detallan datos informativos del estudio tales como: numero de

observaciones realizadas, tiempo promedio, tiempo, la calificación de la

velocidad, y tiempo normal de cada elemento.

Parte E:

Aquí se realizan los cálculos en base al tiempo normal por pieza, tolerancias,

tiempo estándar, que permitirá indicar el tiempo necesario para la fabricación

de 100 unidades,

Parte F:

Esta parte indica el nombre, sexo del operario y hora de inicio y fin del

estudio.

Al reverso de la hoja nos podemos ayudar con un croquis del área de

trabajo.

En algunos casos es útil la revisión de los parámetros de funcionamiento de

la máquina, para lo cual se le debe facilitar al operario el equipo adecuado

para esta revisión mediante una hoja de observaciones que permita registrar

la revisión del equipo.

34

Figura 24. Hoja de estudio de tiempos.

(GARCÍA, 2005)

35

2.9 OBSERVACIONES NECESARIAS PARA CALCULAR EL

TIEMPO NORMAL

De acuerdo con (GARCÍA, 2005); (NIEBEL, 2009); (PALACIOS, 2009) las

observaciones necesarias se refieren a la cantidad necesaria de veces a

observar la operación para la obtención del tiempo medio representativo de

la operación.

2.9.1 FÓRMULA ESTADÍSTICA.

Este método emplea la siguiente fórmula para encontrar la cantidad idónea

de observaciones de la operación en estudio.

N = (K∗σ

e ∙x̅)

2+ 1 [2]

Para:

K= Es el coeficiente de riesgo, donde sus valores pueden ser:

K= 1 para riesgo de error de 32%

K= 2 para riesgo de error de 5%

K= 3 para riesgo de error de 0.3%.

La desviación de la curva de la distribución de tiempos generados por los

cronómetros de medición es

𝜎 = √∑ 𝐟(𝐗𝐢−𝐱)̅𝟐

𝐧 [3]

Para:

Xi: Los valores obtenidos con el cronómetro.

36

�̅�: La media aritmética de los tiempos obtenidos con el cronómetro.

N: Frecuencia de cada tiempo tomado por el cronómetro.

N: Número de mediciones efectuadas.

e: Error expresado en forma decimal.

2.9.2 ÁBACO DE LIFSON

Representa gráficamente el método estadístico donde el número de

mediciones se fija en n= 10, la desviación típica se sustituye por un factor B,

donde:

𝑩 =𝑺−𝑰

𝑺+𝑰 [4]

Para:

S: El tiempo superior.

I: El tiempo inferior.

37

Figura 25. Ábaco de Lifson

(GARCÍA, 2005)

38

2.9.3 TABLA DE WESTINGHOUSE

Este método de obtención del número de observaciones a tomar en cuenta

se basa en la duración de cada ciclo y el número de piezas a fabricarse cada

año, en operaciones con alto grado de repetitividad y realizado por operarios

con experiencia, en el caso de que la experiencia del operador no fuera alta

se deberá multiplicar por 1,5 las observaciones obtenidas.

Tabla 1. Tabla de Westinghouse.

(GARCÍA, 2005)

2.9.4 CRITERIO DE GENERAL ELECTRIC

A continuación se muestra el criterio desarrollado por el General Electric

para el cálculo de observaciones a realizar con el cronómetro basándose en

el tiempo de ciclo de una unidad fabricada.

Tabla 2. Número de ciclos a observar, criterio de general Electric

(GARCÍA, 2005)

39

2.9.5 VALORACIÓN DEL RITMO DE TRABAJO

El objetivo de la valoración del ritmo de trabajo es determinar el volumen de

producción ideal para cada puesto de trabajo, obtención del costo estándar,

crear un sistema de incentivos para volúmenes de producción mayores a los

establecidos.

La valoración del ritmo del trabajo es la cadencia que tiene un operador

para realizar sus tareas encomendadas tomando en cuenta el tiempo que

requiere el trabajador para recuperarse de la fatiga.

2.9.5.1 Calificación de la actuación

La calificación de la actuación dependerá de la persona que realiza el

estudio, también se define como la técnica para analizar la velocidad normal

del trabajador, sin que esta sea muy lenta o muy rápida.

Tabla 3. Calificación de la actuación

(GARCÍA, 2005)

Este método analiza los siguientes factores.

Habilidad: se define como la aptitud innata que tiene una persona para

desarrollar actividades, las mismas que mejoran con la repetitividad de

40

dicha actividad, en la tabla 3. Los niveles para calificar la habilidad son:

Habilísimo, excelente, bueno, medio regular, malo, torpe, traduciendo

estos significados a valoraciones que varían entre el + 1.5 y el – 1.5.

El esfuerzo: para el caso de la valoración del aprendizaje se debe definir

la voluntad de un trabajador para realizar actividades que le han sido

encomendadas con eficiencia, esto se relaciona con la velocidad para

trabajar. El esfuerzo en la tabla 3. Poseen siete niveles los cuales oscilan

desde el +1.5 y el – 1.5, el esfuerzo puede clasificarse en: excesivo,

excelente, bueno, medio, regular, malo y torpe.

Condiciones de trabajo: esta valoración del trabajo va ligada a las

condiciones en las que el operador se encuentra trabajando tales como:

el ruido, temperatura, iluminación, vibraciones, etc., y las condiciones de

la máquina pueden ser máquina en mal estado, herramientas adaptadas

o inadecuadas, esta valoración varía desde el +5 al -5.

Consistencia: es la variación de los tiempos transcurridos mínimos y

máximos en relación con la medida para realizar la operación y varían

desde el +5 al -5.

2.10 CURVA DEL APRENDIZAJE

De acuerdo con investigaciones de (CHASE, JACOBS, & AlQUILANO,

2005); (GARCÍA, 2005) el adiestramiento de un operario en una tarea

requiere de tiempo, en muchas ocasiones la etapa de aprendizaje

representa un costo inicial del nuevo método de trabajo.

La curva del aprendizaje representa la cantidad de unidades producidas a

través del tiempo, las mismas unidades elaboradas por el mismo operador

se incrementan en medida que su habilidad y experiencia crezcan.

Generalmente la curva del aprendizaje se puede aplicar tanto a personas

como a organizaciones.

Tpu=hn c [5]

41

Tt= hncn [6]

Para:

Tpu: tiempo promedio unitario acumulado de horas para cualquier número

de unidades

h: Horas hombre para producir la primera unidades

n: Número de unidades completas

c: % de la curva de aprendizaje.

Figura 26. Curva del aprendizaje.

(GARCÍA, 2005)

2.10.1 REQUISITOS PARA LA VALORACIÓN DEL APRENDIZAJE

La valoración del aprendizaje variará para cada analista, dependiendo del

peso que tenga para el analista la operación realizada, se recomienda que la

diferencia entre las ponderaciones de cada analista no varíe en más del 5%

de tolerancia.

La valoración del aprendizaje busca cuantificar la velocidad, destreza,

ausencia de movimientos falsos, ritmo, coordinación y eficiencia.

42

2.10.2 MÉTODOS DE CALIFICACIÓN DE LA ACTUACIÓN POR

NIVELACIÓN

El método de Nivelación analiza los siguientes factores:

Habilidad: se define como la aptitud innata que tiene una persona

para desarrollar actividades, que mejoran con la repetitividad de dicha

actividad. Los niveles que éste método provee son: habilísimo, excelente,

bueno, promedio, regular y deficiente, traduciendo estos niveles se traducen

a un porcentaje que varía entre el 15% y el 20 %.

El esfuerzo: es la voluntad de un trabajador para realizar sus

actividades con eficiencia que se relaciona con la velocidad para trabajar.

Condiciones de trabajo: estas van vinculadas a las condiciones en

las que el operador se encuentra trabajando tales como: ruido, temperatura,

iluminación etc., y las condiciones de la máquina, como máquina en estada

defectuoso, herramientas inadecuadas.

Consistencia: es la variación de los tiempos transcurridos, mínimos y

máximos en relación con la media para realizar la operación.

2.10.3 SUPLEMENTOS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS U HOLGURAS

Figura 27. Representación del tiempo tipo.

(GARCÍA, 2005)

Los suplementos u holguras son tiempos adicionales que no fueron

considerados en el estudio de tiempos con cronómetro y que disminuyen la

43

capacidad de alcanzar cadencias establecidas pero que deben ser

consideradas.

“Existen tres tipos de holguras” según (NIEBEL, 2009)

2.10.4 HOLGURAS CONSTANTES

Holguras constantes atribuido a las necesidades personales, este tiempo es

aquel que se debe asignar al operario para ir al baño, a beber agua, y que

varía de acuerdo a las actividades que el operario realiza, ya que no será el

mismo para un operador que trabaja en áreas con altas temperaturas y otro

que trabaja a temperatura ambiente por citar un ejemplo. Y está estimada en

un 5% según: (NIEBEL, 2009)

De acuerdo con (NIEBEL, 2009) las Holguras por fatiga, analizan el

porcentaje de energía que emplea el operador para la realizar sus labores y

para aliviar la monotonía, se considera del 4% del tiempo normal para

realizar su trabajo.

𝐻𝑂𝐿𝐺𝑈𝑅𝐴𝐶𝑂𝑁𝑆𝑇𝐴𝑁𝑇𝐸 = 𝑁𝐸𝐶𝐸𝑆𝐼𝐷𝐴𝐷𝐸𝑆𝑃𝐸𝑅𝑆𝑂𝑁𝐴𝐿𝐸𝑆 + 𝐹𝐴𝑇𝐼𝐺𝐴𝐵Á𝑆𝐼𝐶𝐴 + 𝐻𝑂𝐿𝐺𝑈𝑅𝐴𝑆𝐸𝑆𝑃𝐸𝐶𝐼𝐴𝐿𝐸𝑆

[7]

𝐻𝑂𝐿𝐺𝑈𝑅𝐴𝐶𝑂𝑁𝑆𝑇𝐴𝑁𝑇𝐸 = 5% + 4% + 1% [8]

2.10.5 HOLGURAS POR FATIGA CONSTANTE

Condiciones atmosféricas o ambientales tales como temperatura a la que

opera el trabajador, el nivel de ruido, este dependerá de los desiveles

permitidos por (OSHAS, 2002)

44

Tabla 4. Exposición de ruido permisible.

(DECRETO EJECUTIVO 2393 REGLAMENTO DE SEGURIDAD Y SALUD

DE LOS TRABAJADORES Y MEJORAMIENTO DEL MEDIO AMBIENTE DE

TRABAJO, 1986)

2.10.5.1 Niveles de iluminación

Esfuerzo visual, éste dependerá directamente del nivel de iluminación

que tenga el operador para realizar sus labores, y se asignará una

holgura de 2% para trabajo normal y una holgura de 5% para trabajo fino

o detallado. (NIEBEL, 2009)

Esfuerzo mental: éste tipo de holgura es difícil de medir, y no ha sido

establecido aún ya que es complicado medir el grado de concentración

que cada persona requiere para realizar una actividad encomendada.

Monotonía: es la holgura asignada para el descanso de la realización

de trabajos repetitivos, y puede ser asignada en 1% para trabajos que no

requieran esfuerzo mental alto, y él un 4% para trabajos repetitivos que

requieran un alto esfuerzo mental

2.10.6 HOLGURAS POR MONOTONÍA

Este tipo de holguras no son atribuidas al trabajador, sino más bien a recibir

órdenes de supervisores, cambio de matera primas, irregularidades en la

materia prima, modificaciones, limpieza entre otras actividades que se deban

realizar sobre la máquina.

45

𝑻𝑬 = 𝑻𝑵 + 𝑻𝑵 × 𝑯𝑶𝑳𝑮𝑼𝑹𝑨 = 𝑻𝑵 × (𝟏 + 𝑯𝑶𝑳𝑮𝑼𝑹𝑨)

[9]

tn= Tiempo normal.

te= Tiempo estándar

De acuerdo con (GARCÍA, 2005) las holguras utilizadas en la industria, son:

5% para holguras de necesidades personales y 4% para holguras para fatiga

básica y 1% para holguras adicionales (NIEBEL, 2009).

2.11 TIEMPO TIPO O ESTÁNDAR

Figura 28. Representación del tiempo tipo o estándar

(GARCÍA, 2005)

Según (Chase, Jacobs, & Alquilano, 2005); (GARCÍA, 2005) el tiempo

estándar es el objetivo del estudio de tiempos, valoración del esfuerzo y el

análisis de holguras, por lo cual es el tiempo que un operario demora en

realizar su trabajo, ya sea en volumen o en unidades tomando en cuenta

suplementos. A continuación se muestran los pasos para la obtención del

tiempo tipo o estándar según, (GARCÍA, 2005)

Obtener y registrar la información.

Descomponer la tarea en elementos.

Toma lecturas.

Nivelar el ritmo de trabajo.

46

Calcular suplementos del estudio de tiempo.

Para obtener el tiempo estándar se debe obtener inicialmente el tiempo

promedio, sumando la cantidad de observaciones consideradas como

consistentes para el número de observaciones.

𝐓𝐞 =∑ 𝐱𝐢

𝐧 [10]

Te: Tiempo promedio

n: Número de mediciones.

Obtenido el Te (tiempo promedio) se procede a multiplicar este tiempo por el

factor de valoración en porcentaje para obtener el tiempo base:

𝐓𝐧 = 𝐓𝐞 × (𝐟𝐚𝐜𝐭𝐨𝐫𝐝𝐞𝐯𝐚𝐥𝐨𝐫𝐚𝐜𝐢𝐨𝐧𝐞𝐧𝐩𝐨𝐫𝐜𝐞𝐧𝐭𝐚𝐣𝐞) [11]

Tn: Tiempo base

Te: Tiempo promedio

Por último se procede a obtener el tiempo tipo, multiplicando al tiempo base

por la holgura o tolerancia establecida.

𝐓𝐭 = 𝐓𝐧 × (𝟏 + 𝐭𝐨𝐥𝐞𝐫𝐚𝐜𝐢𝐚 𝐮 𝐡𝐨𝐥𝐠𝐮𝐫𝐚) [12]

2.12 MUESTREO DEL TRABAJO

Según el autor (NIEBEL, 2009) (CHASE, JACOBS, & AlQUILANO, 2005), el

muestreo del trabajo permite determinar el número necesario de

observaciones a las operaciones que se busque estandarizar con un cierto

margen de confianza, para determinar tiempos estándar.

El muestreo del trabajo permite canalizar y equilibrar el trabajo y flujo de

materiales para hacer más eficiente un puesto de trabajo.

47

“Se puede definir el muestreo del trabajo como técnica para el análisis

cuantitativo en términos de tiempo de la actividad de hombre, máquina o

cualquier otra condición observable de operación.” (GARCÍA, 2005).

Este método permite analizar el tiempo productivo e improductivo de las

operaciones, de las máquinas y de las personas, las causas que lo

ocasionan.

Permite analizar la puesta en marcha de máquinas, preparación de equipos

y herramientas.

Este método permite analizar la cantidad de personas necesarias para

realizar una actividad.

2.12.1 VENTAJAS DEL MUESTREO DEL TRABAJO

Disminuye el tiempo manual.

No se requiere un largo periodo de observación del trabajador.

2.12.2 DESVENTAJAS

No es económico para determinar tiempos estándar en operaciones

repetitivas o con ciclos cortos.

Tiene un grado más elevado para explicar a la gerencia y a los operadores.

No proporciona información detallada de la operación como otros métodos

2.12.3 METODOLOGÍA DEL MUESTREO DEL TRABAJO

La metodología del muestreo del trabajo según (GARCÍA, 2005) se debe:

Trazar objetivos.

Estimar el número de observaciones necesarias.

Seleccionar la longitud del trabajo.

48

Determinar los detalles tales como: cronograma de las observaciones,

diseño de la hoja de observaciones, rutas a seguir.

Recolección de datos.

Procesar datos.

Presentación de datos.

2.12.4 TÉCNICAS DEL MUESTREO DEL TRABAJO POR ATRIBUTOS

Es la representación gráfica de la muestra y su frecuencia, la gráfica

obtenida es una campana de Gauss la misma que representa la curva del

universo.

En esta campana de Gauss, se define a la abscisa como la ordenada media,

que indica el valor medio de la medición.

Y su desviación típica que es el valor representativo de la dispersión.

𝛔 = √𝐩(𝟏−𝐩)

𝐍 [13]

En donde:

𝐩 =𝐦

𝐧 [14]

m= Número total de actividades indeseables.

n= Número total de actividades controladas.

N= Número total de observaciones totales del muestreo.

El área bajo la curva de Gauss representa las actividades que se desea

controlar.

El área comprendida entre 2 coordenadas de la abscisa trazada por±1𝜎 a

partir de la ordenada media, la curva representa el 68% de la población.

49

Figura 29. Área entre las coordenadas ±1𝜎

(GARCÍA, 2005)

El área comprendida entre la curva y dos coordenadas correspondientes a

las abscisas trazadas por ± 2𝜎 a partir de la ordenada media representan el

95.45% de la población.

Figura 30. Área entre las coordenadas ±2𝜎

(GARCÍA, 2005)

El área comprendida ente la curva y la abscisas tomando como coordenadas

a ± 3𝜎 el área representa el 99.7% de la población.

Figura 31. Área entre las coordenadas ±3𝜎

(GARCÍA, 2005)

De acuerdo a (GARCÍA, 2005) se debe calcular el porcentaje aproximado de

una actividad de mayor interés en relación al resto de actividades.

50

p=𝑨𝒄𝒕𝒊𝒗𝒊𝒅𝒂𝒅𝒅𝒆𝒎𝒂𝒚𝒐𝒓𝒊𝒏𝒕𝒆𝒓𝒆𝒔

𝒏ú𝒎𝒆𝒓𝒐𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍𝒅𝒆𝒂𝒄𝒕𝒊𝒗𝒊𝒅𝒂𝒅𝒆𝒔. [15]

Se debe definir la aproximación a los valores reales a obtener, Según

(GARCÍA, 2005) una tolerancia aceptable es de ±5% y que el porcentaje es

inversamente proporcional al número de necesario de observaciones.

Número de observaciones 1

𝛼 % de tolerancia aceptable.

Se debe entender que la exactitud o certidumbre es el número de veces que

se tendrá la seguridad de que el resultado obtenido esté entre los

parámetros de confianza requeridos. Y a cada nivel de confianza le

pertenece una exactitud o certidumbre, como lo muestra la siguiente tabla.

Tabla 5. Nivel de confianza vs certidumbre.

(GARCÍA, 2005)

Posterior a esto se deben aplicar las siguientes fórmulas:

𝜎𝜌 =𝑇

𝑁𝑐 [16]

𝜎𝜌 = √𝜌(1−𝜌)

𝑛 [17]

51

𝑵 =𝒁𝟐(𝟏−𝝆)

𝑺𝟐(𝝆) [18]

Donde:

𝜎𝜌 = Error tipo del por ciento.

T= Límite de tolerancia aceptable expresado como decimal.

P= Probabilidad de la presencia de elemento o proporción de la actividad de

interés expresada en décima.

Nc =Z= nivel de confianza.

N= Número de aceptaciones o tamaño de la muestra.

S= precisión deseada.

Otro método es el Ábaco de Alderidge para la determinación del número de

observaciones necesarias.

Los valores más empleados son:

K=1; Representa una probabilidad de 𝜎=68.27%

K=2; Representa una probabilidad de 𝜎=95.45%

K=3; Representa una probabilidad de 𝜎=99.73%.

En la industria se emplea un factor k y para la industria alimentaria o

farmacéutica se emplea un factor K= 3, según, (GARCÍA, 2005)

52

Figura 32. Ábaco de Alderidge.

(NIEBEL, 2009)

3. METODOLOGÍA

53

3. METODOLOGÍA

La empresa Eternit ecuatoriana se dedica a la fabricación y comercialización

de productos elaborados en fibrocemento, tales como placas en 5 y 6 ondas

de diferentes tamaños en presentación de pies, y la fabricación de

accesorios como caballetes, aspiradores, etc. fabricados a mano.

El proceso de elaboración de placas de fibrocemento comienza con el

ingreso de las materias primas a un sistema automatizado el cual las dosifica

para posteriormente salir como placas planas para ser cortadas y moldeadas

de diferente tamaño según la planificación de producción que se basa en la

demanda del cliente y en un make to stock, fabricación para mantener un

stock

Posterior al ondulado, las placas pasan a una cámara de fraguado en

moldes con la finalidad de acelerar el proceso de fraguado, se desmolda el

producto se lleva las placas al patio de producto en proceso en donde

completan el proceso de fraguado antes de ser entregadas a almacenes de

producto terminado.

Las placas y accesorios de fibrocemento se comercializan como producto

terminado y semiterminado, al ser un producto semiterminado, ésta pasa al

área de coloración mecanizada en donde se procede a pintar según el

pedido y requerimiento del cliente.

El proceso en el área de coloración inicia con la clasificación del producto

que cumplió con el tiempo de fraguado.

La clasificación del producto tiene como propósito separar placas con

defectos tales como fisuras transversales, fisuras longitudinales, grumos,

agrietamientos, desgarres o golpes de molde que pueden afectar el aspecto

visual del producto o hacer más notorios estos defectos al pintar el producto.

54

Las placas previamente clasificadas ingresan a una cámara de

precalentamiento mediante una banda transportadora de 3 metros de largo

aproximadamente en donde se elimina el exceso de humedad para después

ingresar a la cámara de pintado en donde mediante un sistema de

rociadores mecánicos la pintura es colocada en el lado superior de las

placas, en el caso de que se esté pintando producto en color cerámico se

coloca la mancha característica de este color que se llama sepia.

Posteriormente, las placas ingresan a otra cámara de post secado en el cual

la placa es enfriada y se coloca la impresión de la marca y la fecha de

fabricación para finalmente ser empacada con plástico strech y colocado en

estibas para ser entregado al almacén de producto terminado para su

posterior despacho.

Figura 33. Mapa del área de coloración.

(Eternit ecuatoriana S.A, 2013)

55

MISIÓN

Crear valores para nuestros accionistas, clientes, proveedores y empleados,

proporcionando productos que excedan las expectativas y requerimientos

establecidos por normas oficiales, con un fuerte compromiso por el cuidado

del medio ambiente y responsabilidad social.

VISIÓN

Ser el grupo que lidere nivel Global con Soluciones Integrales en el

segmento de materiales para la industria de la construcción.

VALORES CORPORATIVOS

Amor al trabajo: como una manifestación de la libre aceptación del

compromiso adquirido de dar lo mejor a cada uno para el

engrandecimiento de la empresa y del país.

Calidad; como una actitud ante la vida en el quehacer diario, que nos

identifica como una empresa orientada hacia la excelencia.

Colaboración: con nuestros compañeros de trabajo como la mejor

forma de contribuir al crecimiento de todos y al desarrollo de la

organización.

Creatividad e Innovación: como una forma de superación personal

para la mejora continua de nuestros proceso, productos y en general

de todas la actividades de la empresa, para llevarla a la vanguardia

del mercado.

Ética: como el compromiso de integridad, responsabilidad y

profesionalismo que rige todas nuestras acciones.

Liderazgo: siendo cada uno de nosotros un ejemplo orientado a la

obtención de resultados, induciendo el desarrollo y la superación

individual.

56

3.1 DESCRIPCIÓN Y ESTUDIO DEL MÉTODO DE TRABAJO

PREVIO A LA ESTANDARIZACIÓN

El método anterior de fabricación que se realizaba en el área de coloración

tenía la siguiente secuencia:

3.1.1 ARRANQUE Y LIMPIEZA

La limpieza de máquina se realizaba para arrancar la nueva jornada de

labores o para pintar con un color diferente, como por ejemplo si el día

anterior se pintó teja residencial color cerámico y la jornada que iba a iniciar

se pintaba producto de color blanco.

Calibración de la temperatura y velocidad de la máquina de acuerdo al

estado de humedad del producto a pintarse.

Preparación de la pintura, era liberada de impurezas mediante la utilización

de un solo colador, lo cual desestabiliza la máquina por el paso de grumos

debido al asentamiento de la pintura, posterior a ésto se procedía a pesar y

transportar la pintura hacia la máquina.

La colocación del producto a pintarse y el apilamiento del producto

terminado se realizaban con una sola hidráulica, lo cual generaba

desperdicio en el transporte de la gata hidráulica en una distancia de 100

metros.

3.1.2 FABRICACIÓN

El proceso iniciaba con la alimentación de las placas seleccionadas y

corregidas sus defectos a la banda transportadora uno, en la cual el

producto era secado en la cámara de precalentamiento, pintada y

posteriormente secada y empacada.

Durante el proceso de fabricación se hacía evidente la necesidad de una

gata hidráulica adicional, ya que 2 operadores debían caminar 100 metros

57

para tomar la gata y llevarla desde el puesto de trabajo desde el inicial al

final y viceversa, según la necesidad.

Figura 34. Vista de planta del área de coloración.

(Eternit ecuatoriana S.A, 2013)

3.1.3 HISTÓRICO DE PRODUCCIÓN, TIEMPOS DE FABRICACIÓN,

PARA EL PERIODO ENERO- ABRIL 2013

En la Tabla 6 se describe el encabezado del histórico de producción

especificando la fecha en que se pintó el producto, el código del producto, la

descripción del producto, la cantidad de producto pintado, el tiempo en horas

que fue necesario para pintar ese producto, el tiempo que tomó arrancar la

máquina el mismo que incluye tiempo de preparación, tiempo de limpieza de

máquina, el tiempo total de preparación diaria, el cual es la suma del tiempo

de arranque y el tiempo de limpieza.

El tiempo total de preparación mensual, el cual es la sumatoria del tiempo de

preparación diaria de todo el mes.

Tiempo total de fabricación diaria, el cual es la sumatoria del tiempo de

fabricación producidas cada mes. Tiempo total de preparación más el

Tiempo de fabricación diaria, es la suma del tiempo total de preparación

mensual y del tiempo total de fabricación diaria.

Por políticas de la empresa la cantidad de placas pintadas es una referencia.

58

En el anexo 1 se muestra un histórico de todos los productos fabricados con

el método previo a la estandarización, enero a mayo 2013.

Tabla 6. Descripción del Histórico de producción Enero- abril 2013.

(Eternit ecuatoriana S.A, 2013)

3.1.4 RESUMEN DEL HISTÓRICO DE PRODUCCIÓN. PERIODO

ENERO- ABRIL 2013

La tabla 6, muestra un resumen del histórico de producción entre enero y

mayo 2013, mediante una tabla dinámica, la que muestra la descripción del

producto, la cantidad escalada del producto pintado, el tiempo de fabricación

por productos y las unidades pintadas por hora de cada referencia del

producto en el periodo mencionado.

Tabla 7. Resumen del histórico de fabricación, enero- abril 2013

(Eternit ecuatoriana S.A, 2013)

Analizando la tabla 7, que resume el histórico de producción para el período

enero - abril 2013, se puede concluir que se pintan las siguientes cantidades:

59

294 caballetes residenciales color cerámico en una hora.

752 placas celonitplus 0.605*0.605 *4mm

99 placas celonit plus 0.605*0.605 *5mm

609 placas celonit plus 0.605*1210 *4mm

357 placas celonit plus 0.605*1210 *5mm

446 placas celonit G 0.605*1210 champeado

776 placas celonit G 0.605*605 champeado

218 placas onduladas P7 111 de 6p color cerámico.

157 placas onduladas P7 111 de 6p color rojo teja.

157 placas onduladas P7 111 de 8p color rojo teja.

295 placas onduladas P7 92 de 6p color rojo teja.

218 placas onduladas P7 92 de 8p color rojo teja.

342 tejas residenciales color cerámico.

3.1.5 GRÁFICA DEL HISTÓRICO DE PRODUCCIÓN , ENERO - ABRIL

2013

En la figura 35 se muestran los productos que fueron pintados durante el

periodo previo a la estandarización, se muestran las cantidades pintadas y el

tiempo que se empleo para pintar.

Figura 35. Histórico de producción, enero-abril 2013.

(Eternit ecuatoriana S.A, 2013)

60

3.1.6 TOMA DE DECISIONES

Para el análisis de los problemas que generan la demora en entregas de

productos se estudiaron los factores que estarían generando demoras en el

proceso productivo del área de coloración, para lo cual se realizó una charla

con cada uno de los operarios obteniendo así una lluvia de ideas.

3.1.6.1 Lluvia de ideas

Arranque de máquina y tiempo de limpieza.

El arranque de máquina y limpieza de la misma varían entre 1 hora y 1.33

horas cada día.

Seguridad y protección:

La seguridad es un punto que se analizó ya ocurrió un accidente, un

operador al momento de realizar limpie quedó atrapada en la cámara de

pintado, el operador realizó limpieza con máquina encendida lo cual causó

que la banda atrapara al operador tomándolo por la ropa.

Reducción de personal

La reducción de personal ha disminuido de ocho a cinco personas en ocho

meses, lo que hace más crítico y prioritario la estandarización del proceso.

Falta de transporte necesarios

Para la transportación del producto se cuenta con una sola gata hidráulica, lo

que genera desperdicios en trasporte, los operadores deben caminar 100 m

para traer la gata y poder mover el producto terminado desde el extremo del

proceso en donde se emplea la gata hidráulica para alimentar el procesos y

viceversa.

Inexistencias de hojas de trabajo

61

Las hojas de trabajo deben estar en cada puesto de trabajo para las

personas de otras áreas de la empresa apoyan cuando surge un pedido

grande el cual requiere de más trabajadores.

3.1.6.2 Diagrama causa- efecto

En el diagrama causa –efecto (figura 36), se ubican las ideas generadas por

los operadores, que encajan dentro de los parámetros a analizar cómo:

Maquinaria: Tiempo de preparación de máquina, mantenimiento, guardas

de seguridad, tiempo de limpieza, falta de transporte, parametrización

(programación) de máquina.

Mano de obra: Capacitación, estado de salud de los operadores,

reducción de personal dentro de los parámetros de mano de obra.

Proceso: inexistencia de hojas de trabajo.

Material: fallas en el abastecimiento, material con defectos como micro

fisuras, fisuras longitudinal, transversal, desgarre.

Ambiente laboral: temperatura, iluminación.

Figura 36. Diagrama causa efecto. Área de coloración

(GARCÍA, 2005)

62

3.1.7 TOMA DE DECISIONES

Partiendo de los problemas que generan el incumplimiento de entrega de

producto se busca:

Arranque de máquina y tiempo de limpieza

Reducir y estabilizar el arranque de máquina en 1 hora como tiempo máximo

para las actividades de preparación de materiales y maquinaria.

Seguridad y protección

Gestionar la fabricación de guardas de protección en los puntos críticos en

los que actualmente no existen estas medidas de seguridad o se encuentran

desgatados.

Reducción de personal

Gestionar la implementación de una persona más, es decir completar el

grupo del área de coloración mecanizado en 6 operadores.

Falta de transporte necesario

Gestionar la compra de una gata hidráulica adicional para completar así la

cantidad de gatas hidráulicas necesarias para evitar demoras y pérdidas por

transporte.

Inexistencias de hojas de trabajo para cada puesto

Creación de hojas de trabajo para cada uno de los puestos de trabajo para

facilitar la capacitación de operadores nuevos o temporales.

3.1.8 DIAGRAMAS DE PROCESO

En los anexos del 2 al 6, se representan gráficamente la secuencia de las

operaciones que se realizan el área de coloración de placas de Eternit

63

ecuatoriana, detallando cada operación con sus respectivas entradas y

salidas, mediante un diagrama de proceso.

3.1.8.1 Diagrama de Proceso del Área de Coloración

El proceso del Área de coloración de Eternit ecuatoriana S.A., tiene como

entrada factibilidades que son los requerimientos especiales del cliente, y

los productos que tiene un stock de seguridad para cada mes como es el

caso de la teja residencial que tiene un stock de seguridad de 5000 tejas

residenciales color cerámico mensual.

Se planifica los días que se va pintar según la prioridad que tenga cada

producto.

El proceso productivo inicia con la limpieza y calentamiento de la máquina,

preparación de la pintura, alistamiento del producto a pintarse, que tiene un

tiempo que oscila entre 1 hora y 1.33 horas.

A continuación se realiza una descripción de las operaciones del proceso de

pintado en el área de coloración.

Selección de placas: Esta operación consiste en alimentar a la

banda transportadora uno de placas libres de defectos y separar las placas

que tienen defectos como: desgarre, micro fisura, rotura longitudinal total o

parcial, rotura transversal, grumo, etc. Esta operación es realizada por una

sola persona.

Corrección de defectos: Si el defecto que posee la placa es mínimo

y el operador que selecciona placas deja pasar alguna placa a la siguiente

operación, el siguiente operador corrige el defecto lijando este defecto y/o

aplicando manualmente una capa de pintura a la placa que se encuentra ya

en la banda transportadora número uno.

Transporte: Éste es realizado por la máquina mediante una banda

transportadora de cadena.

64

Precalentamiento: Para reducir la humedad que la placa pudiera

tener se procede al secado de la misma mediante radiación de calor a una

temperatura de 260 grados centígrados.

Transporte: Las placas son nuevamente transportadas mediante la

banda transportadora dos que posee las mismas características que la

banda transportadora uno, este transporte se lo realiza hasta la cámara de

pintado.

Pintado: Las placas son pintadas por medio de dos aspersores

mecánicos de pintura, para economizar el desperdicio de pintura.

Enfriado: el producto pasa a una cámara de enfriamiento en donde

la pintura es secada.

Transporte: las placas son transportadas mediante la banda

transportadora número tres en donde se coloca la impresión de la marca y

fecha de fabricación para luego ser tomadas por los operadores y

empacadas. Ver el anexo 2.

3.1.8.2 Diagrama de proceso de la operación preparación de

insumos y máquina

En el proceso de preparación y dilución de pintura, la pintura es colada y

diluida para pintar placa p7 y 111.

En el proceso de limpieza de máquina se retira el plástico strech que se

coloca dentro de la cámara de fraguado, se raspa la pintura seca que se

encuentra aquí con la ayuda de una espátula, se coloca un nuevo plástico

strech si el color que se va a pintar es totalmente diferente al empleado

anteriormente como es el caso de cambio de color entre el rojo y blanco,

verde y ocre, etc.

Para la preparación de la máquina se deben seguir los parámetros de

arranque el cual se calibra la velocidad de las diferentes bandas, se ajusta

la temperatura según la humedad en las que se encuentran las placas Ver

anexo 3.

65

3.1.8.3 Diagrama de Procesos para la Operación Selección de

Placas y Corrección de Defectos

Para el proceso de selección de placas las entradas son las placas a pintar

y como salida las placas que tienen defectos y son separadas y las placas

que van a ser pintadas.

En este proceso el operador realiza una selección visual de cada placa, para

posteriormente alimentar la banda transportadora número uno.

Los principales defectos que dejan fuera del proceso las placas son

desgarrad, microfisura, fisura longitudinal fisura transversal, grupos.

Ver el anexo 4.

3.1.8.4 Diagrama de Proceso: Operación: Pintado de Placas

Este proceso es netamente realizado por la máquina,

Las placas son transportadas a la cámara de precalentamiento para reducir

la humedad de la placa, las que se precalientan mediante radiación de calor,

a una máxima temperatura de 260 grados centígrados para pasar a la

cámara de pintado, mediante son pintadas.

Finalmente la paca pasa a la cámara de secado en donde la pintura es

secada a una temperatura máxima de 234 grados centígrados

Ver anexo 5.

3.1.8.5 Diagrama de Proceso, Operación: Inspección y empacado

de placas.

En este proceso la entrada son las placas pintadas en color, las que son

transportadas en la banda transportadora número tres, aquí se inspeccionan

los posibles defectos visuales que las placas pudieran tener, en el caso de

que las placas posean defectos éstas son apiladas como producto

66

rechazado, si las placas no presenta defectos visuales son tomadas por los

operadores apiladas y empacadas con plástico strech entre cada una de

ellas y almacenadas. Ver anexo 6.

3.1.9 DIAGRAMA DE FLUJO

El diagrama de flujo del proceso de coloración de placas inicia con el envío

de una factibilidad, el cual es un pedido especial del cliente, y de un stock de

seguridad mensual que se debe mantener para los productos de línea como

la teja residencial color cerámico, caballetes residenciales color cerámico,

celonit G champeado de 605* 605, celonit g champeado 1215*605.

Posterior a esto se procede a preparar los insumos necesarios como:

pinturas, placas, plásticos, pallets, parámetros de operación de la máquina.

Las placas a pintarse son seleccionadas, para alimentar la banda

transportadora número 1, se corrigen los defectos visuales, en el caso de

que la placa tenga defectos funciones éstas son retirados para

posteriormente afectar al inventario salir del mismo.

El proceso de pintado obedece a parámetros de arranque dependiendo el

estado de humedad de la placa.

Se realiza el empacado de placas.

La entrega física del producto es realizado mediante la elaboración de un

informe de traspaso en la presencia de funcionarios de calidad los cuales

revisan que el producto se encuentre en óptimas condiciones para la venta,

operadores de almacenes y de producción.

67

Figura 37. Diagrama de flujo, área de coloración

(Eternit ecuatoriana S.A, 2013)

3.1.10 DIAGRAMA DE FLUJO

En el anexo 7 se muestra el diagrama de recorrido para la operación de

selección de palcas y corrección de defectos que se ve afectada por la

búsqueda de la gata hidráulica al otro extremo del proceso de pintado en la

operación de empacado, este evento es cíclico ocurre cada 70 o 140 placas

en gris dependiendo la cantidad de rumas de producto que se encuentran

más lejanas de la alimentación de la máquina. Generando demoras y

transportes innecesarios de la gata hidráulica.

68

En el anexo 8 se muestra el diagrama de recorrido para la operación de

empacado de placas que se ve afectada por la búsqueda y transporte

innecesario de la gata hidráulica al inicio del proceso en la operación de

selección de placas y corrección de defectos, este evento es cíclico ocurre

cada 75 placas, es decir cada que se completa una ruma de producto

terminado y es necesario almacenarla y dejar espacio para completar la

siguiente ruma.

3.1.11 DIAGRAMA HOMBRE - MÁQUINA

Mediante el diagrama hombre máquina se buscó encontrar las interacciones

que el operador mantiene con la máquina durante el proceso productivo.

3.1.11.1 Diagrama hombre- máquina de la operación: selección de

placas y alimentación a la banda transportadora 1

El diagrama hombre - máquina de la operación en la que el operador

alimenta la banda transportadora número uno, es posible observar que la

máquina se encuentra operando todo el tiempo y el operador alimenta a la

máquina (banda transportadora uno) constantemente y retirando de la

alimentación placas que tengan defectos o fallas visuales que no puedan ser

corregidos posteriormente.

La actividad de seleccionar la placa toma un aproximado de 5 segundos, la

actividad de colocar la placa en la banda transportadora toma 15 segundos

aproximadamente, Ver el anexo 9

3.1.11.2 Diagrama Hombre –Máquina de la Operación: Corrección

de Defectos en la Banda Transportadora

En el anexo 10, diagrama hombre máquina de la operación en la que el

operador corrige defectos tiene una duración aproximada de 19 segundos,

en la misma que el operador emplea pintura y lija para disminuir dicho

defectos visuales.

69

3.1.11.3 Diagrama Hombre Máquina de la Operación: Retirado de la

Placa y Empacado

En el anexo 11, se puede observar que este diagrama muestra el tiempo de

7.2 segundos que demoran los operadores en tomar la placa de la banda

transportadora número 2 con las dos manos, revisa posibles defectos

visuales o funcionales, y coloca plástico estrech para embalar.

El tiempo que toma a los operadores en deslizar una capa plástico strech

sobre la superficie de la placa de un lado hacia el otro es de 5 segundos

aproximadamente.

3.1.12 DIAGRAMA BIMANUAL

Mediante la ayuda del diagrama bimanual se analizaron las operaciones

realizadas por operadores, con la ayuda de los Therbligs, se analizó la

productividad de los movimientos realizados con las manos durante el

proceso productivo de pintado de placas.

3.1.12.1 Diagrama Bimanual de la Operación Clasificación de

Placas

En este diagrama se puede observar que para la operación de selección de

placas el operador realiza movimientos productivos.

En las actividades como: sopletear la placa con la mano derecha, tomar la

placa con ambas manos, posicionar la placa en la banda transportadora

número uno, mover la placa, existen retrasos inevitables en la mano

izquierda el cual se clasifica como productivos debido ya que esta mano

izquierda se encuentra atenta y lista para apoyar inmediatamente a la mano

derecha. Ver anexo 12

70

3.1.12.2 Diagrama Bimanual de la Operación de Corrección de

Defectos

En este diagrama analiza los movimientos improductivos para ambas manos

durante a búsqueda de defectos estéticos, esta operación se realiza con los

ojos y mientras las manos se encuentran en espera. En la mano derecha

se observa tiempo improductivo mientras la mano derecha lija y corrige los

defectos encontrados, para el movimiento de la colocación de pintura la

mano izquierda realiza movimiento productivo mientras la derecha frota la

pintura esparciéndola. Ver anexo 13

3.1.12.3 Diagrama Bimanual de la Operación Empacado de Placas

Este diagrama permite observar que durante la operación los dos

operadores toman la placa con ambas manos, el cual es un movimiento

productivo, seguido del movimiento de posicionar la placa en la estiba,

siendo este un movimiento improductivo, la toma del plástico strech y el

rodar este plástico sobre la placa representa un movimiento productivo, para

finalizar con la espera de la siguiente placa a ser empacada. Ver anexo 14

3.1.13 MÉTODO DE TRABAJO ESTANDARIZADO

Para la elaboración del nuevo método de trabajo se contó con la

colaboración y conocimiento de los operadores, experiencia en el proceso

tanto del analista como del supervisor del proceso.

3.1.14 DESCRIPCIÓN DE LAS MEJORAS REALIZADAS

Para precautelar la seguridad de los operadores al momento de realizar la

limpieza y preparación inicial, se coloca la guarda en la cadena que gira en

la banda transportadora número 3, parte crítica del proceso ya que debe

limpiarse esta zona al momento de cambiar el producto a pintarse, es decir

de color blanco a rojo, etc.

71

La segunda mejora es la compra de otra gata hidráulica, con uñas que

permitan y faciliten el transporte de estibas de teja y placa P7, el

mantenimiento adecuado de la gata hidráulica existente con lo que se

completarían las 2 gatas hidráulicas necesarias para el proceso, la primera

para movilizar el producto para alimentar la máquina y la segunda para

mover el producto al final del proceso para ser colocados de forma ordenada

permitiendo que el montacargas lo almacene en los almacenes de producto

terminado para su despacho final.

La adquisición de un nuevo colador de pintura el cual permite que durante la

preparación y puesta en marcha de la máquina dos personas realicen la

actividad de colar la pintura sedimentada.

La creación de una hoja de trabajo para cada puesto de trabajo tiene como

objetivo permitir a un operador nuevo al proceso tener información de apoyo

de forma visual, práctica y precisa de las actividades a realizarse en ese

puesto de trabajo, el equipo de protección personal que debe utilizar, los

puntos críticos del proceso, las actividades anteriores posteriores a

realizarse en el proceso.

3.1.15 HOJAS DE TRABAJO

Mediante la implementación de hojas de trabajo se busca dotar al trabajador

nuevo o antiguo de la información necesaria del puesto de trabajo a ocupar

como:

Datos informativos del puesto de trabajo: La secuencia del proceso

productivo con el fin de que el trabajador tenga conocimiento de la

importancia del aporte que su trabajo en la cadena del proceso.

El equipo de seguridad que requiere para la realización de sus

actividades.

Herramienta y equipos necesarios para ese puesto de trabajo.

Orden del proceso: es la secuencia anterior y posterior de la operación

respecto al proceso productivo.

72

La descripción de las actividades a realizarse.

Los parámetros de operación que deben revisarse para que el proceso

se lleve a cabo

En caso de ser un puesto crítico de trabajo, se especifican las

actividades que deben realizarse con mayor precaución y en caso de

requerir compañía de otro trabajador.

Ver anexo de 15 al 19.

3.1.16 DIAGRAMAS DE RECORRIDO.

En el anexo 20 se muestra el diagrama de recorrido para la operación de

selección de placas y corrección de defectos que ya no se ve afectada por la

búsqueda de la gata hidráulica al otro extremo del proceso de pintado en la

operación de empacado, En el anexo 21 se muestra el diagrama de

recorrido para la operación de empacado de placas que ya no se ve

afectada por la búsqueda y transporte innecesario de la gata hidráulica al

inicio del proceso en la operación de selección de placas y corrección de

defectos.

3.2 ESTUDIO DE TIEMPOS CON CRONÓMETRO

Para establecer el número necesario de observaciones se emplea el método

de la “tabla de Westinghouse”, se partió de diez mediciones de tiempo con

cronómetro como pruebas, se establece que el tiempo aproximado de ciclo

para pintar una teja residencial color cerámico en el área de coloración es de

4 minutos y 54 segundos, es decir 4.9 minutos, lo cual se traduce en 0.08

horas, en un año se producen alrededor de 48000 unidades de teja

residencial color cerámico, obteniendo como 40 el número de

observaciones necesarias para realizar el estudio de tiempos con

cronómetro para todas las operaciones. Ver anexo 22

Tabla 8. Número de observaciones necesarias según el criterio de la

tabla de Westinghouse.

73

(Eternit ecuatoriana S.A, 2013)

3.2.1 MEDICIONES DE TIEMPO CON CRONÓMETRO

Con el dato obtenido en la tabla 8 se realizaron 20 tomas de tiempo para

cada operación incluyendo las operaciones realizadas por la máquina, las

mismas que tendrán una calificación o valoración de 1, ver el anexo 23

3.2.1.1 Elementos extraños

En la tabla 9 se puede observar el elemento extraño que ocurrió durante la

mediciones de tiempos con cronómetro, éste elemento extraño fue la caída

de una lija en la operación de selección de placas y corrección de defectos,

adicionalmente se encontraron otros elementos extraños tales como el

cambio de rollo de plástico strech, cambio de lija que se descartaron como

elementos extraños por ser actividades cíclicas y que forman parte del

proceso.

Tabla 9. Estudio de tiempos con cronómetro, elementos extraños, Área

de coloración.

(Eternit ecuatoriana S.A, 2013)

74

Los elementos extraños encontrados durante la toma de tiempos son

representados con una letra, los mismos que se detallan a continuación.

A: Espera de placas, este elemento extraño se presentó en la operación de

inspección de empacado de placas, debido a una demora producida por otra

demora en la colocación de la placa sobre la banda transportadora 1.

B: Cambio de lijas: este elemento se produjo por el desgaste de las lijas en

la corrección de defectos.

C: Cambio de rollos de plástico: se presentó debido a que un rollo de

plástico strech se encontraba partido por la mitad dejando parte de la placa

sin cubrir.

3.2.1.2 Verificación de tiempos

La verificación de tiempos, tabla 10, muestra el tiempo total que al analista le

llevó realizar la medición de tiempos, esta verificación permite medir tiempos

efectivos e inefectivos. A continuación se muestra la descripción detallada

de los tiempos analizados.

Tiempo de terminación: es el tiempo en el que se terminó la toma de

tiempos con cronómetro.

Tiempo de inicio: la hora a la que se empezó la toma tiempos con

cronómetro en segundos.

Tiempo transcurrido: es el tiempo de duración de la toma de tiempos con

cronómetro en segundos.

TTAS: es el tiempo que ha transcurrido antes de empezar la toma de

tiempos con cronómetro, es el tiempo en el cual el experto se prepara

para analizar el proceso.

TTDS: Es el tiempo en el que el analista aún se encuentra en el área de

trabajo después de terminar con la toma de tiempos con cronómetro.

75

Tiempo total: es el tiempo que duró la toma de tiempos con cronómetro

en segundos, es decir, es la diferencia entre el tiempo transcurrido antes

del estudio y el tiempo transcurrido después del estudio.

Tiempo efectivo: es la sumatoria de los tiempos observados totales de las

operaciones.

Tiempo inefectivo: es la sumatoria de los tiempos de los elementos

extraños encontrados durante el estudio de tiempos.

Tiempo total registrado: es la suma de tiempo total, tiempo efectivo y el

tiempo inefectivo.

Tiempo no contado: es la diferencia entre el tiempo transcurrido y el

tiempo total registrado.

Porcentaje de error: es la relación entre el tiempo transcurrido y el tiempo

no contado.

Tabla 10. Estudio de tiempos con cronómetro, elementos extraños

(Eternit ecuatoriana S.A, 2013)

3.2.2 VALORACIÓN DE LA ACTUACIÓN

Para la valoración del trabajo para cada uno de los puestos de trabajo del

área de coloración se empleó el método de nivelación.

76

3.2.2.1 Valoración de la actuación para la operación: selección de

placas

Tomando en cuenta la capacidad que tiene el operador para seguir el

método de trabajo establecido, la coordinación de su vista y manos para

seleccionar placas en mal estado, la habilidad se califica como buena ya

que al final del proceso se retiran algunas placas defectuosas, es decir

con una ponderación de + 0.05.

El esfuerzo que realiza el operador en este puesto de trabajo se califica

como bueno con una ponderación de +0.05.

Las condiciones de trabajo en este puesto de trabajo es media ya que si

es cierto que existe ruido, partículas de polvo suspendidas en el aire, el

trabajador está dotado del equipo de protección personal como: tapones

auditivos, mascarillas, guantes de cuero, el trabajo se realiza de pie, para

lo cual la ponderación para las condiciones es 0.

La consistencia para este puesto de trabajo se califica como buena, ya

que el operador debe realizar la selección de producto que se encuentra

programado a pintarse, generalmente esto se lo realiza en grandes

volúmenes y varían de peso de cada producto, el operador se encuentra

operando de manera constante, por lo cual la ponderación es de +0.05

Sumando los valores para cada factor se obtiene 0.15, el mismo al que

se debe sumar una unidad.

Tabla 11. Valoración de la actuación, operación: selección de placas.

(Eternit ecuatoriana S.A, 2013)

77

Tabla 12. Sumatoria de la valoración de la actuación, operación:

selección de placas.

(Eternit ecuatoriana S.A, 2013)

3.2.2.2 Valoración de la actuación para la operación: corrección

de defectos

Analizando la capacidad que tiene el operador para seguir el método de

trabajo establecido, la coordinación de su vista y manos para corregir

defectos para lijar defectos y/o esparciendo pintura, la habilidad se

califica como buena con una ponderación de +0.05.

El esfuerzo que realiza el operador en este puesto de trabajo se califica

como bueno, con una +0.05 de ponderación.

Las condiciones de trabajo en este puesto de trabajo es media, con una

ponderación de 0, existe ruido, partículas de polvo suspendidas en el

aire, el trabajador está dotado con el equipo de protección personal

necesario en este puesto de trabajo, tales como: tapones auditivos,

mascarilla, guantes de cuero, el trabajo se realiza de pie.

Tabla 13. Calificación de la actuación, operación: corrección de defectos.

(Eternit ecuatoriana S.A, 2013)

78

Tabla 14. Sumatoria de la calificación de la actuación, operación:

corrección de defectos.

(Eternit ecuatoriana S.A, 2013)

3.2.2.3 Valoración de la actuación para la operación: Transporte

en la banda transportadora No.1

Para el trabajo que es realizado por la máquina la valoración de la actuación

se establece en el 100%

3.2.2.4 Valoración de la actuación para la operación:

precalentamiento de la placa

Para el trabajo que es realizado por la máquina la valoración de la actuación

se establece en el 100%

3.2.2.5 Valoración de la actuación para la operación: pintado de la

placa.

Para el trabajo que es realizado por la máquina la valoración de la actuación

se establece en el 100%

3.2.2.6 Valoración de la actuación para la operación: colocación

de la mancha.

Analizando la capacidad que tiene el operador para seguir el método de

trabajo establecido, la coordinación de su vista y manos para colocar la

mancha o sepia, la habilidad se califica como excelente con una

ponderación de +0.1

El esfuerzo que realiza el operador en este puesto de trabajo se califica

como bueno, con una ponderación de + 0.05.

79

Las condiciones de trabajo en este puesto de trabajo se califica como

mala con una ponderación de – 0.05, pues el trabajador realiza la

operación de pie y con un ligero grado de inclinación, además el

trabajador se encuentra dotado de todo su equipo de protección personal

como guantes, mascarillas y tapones auditivos.

La consistencia para realizar el trabajo se califica como buena con

ponderación de +0.05, debido a que el operador debe realizar de 3 a 4

manchas por placa con la máquina en marcha.

Sumando los valores para cada factor de valores se obtiene 0.15, valor al

cual se debe adicionar una unidad.

Tabla 15. Calificación de la actuación para la operación: colocación de la

macha.

(Eternit ecuatoriana S.A, 2013)

Tabla 16. Sumatoria de la calificación de la actuación, operación:

colocación de la mancha.

(Eternit ecuatoriana S.A, 2013)

3.2.2.7 Valoración de la actuación para la operación: secado de la

placa.

Para el trabajo que es realizado por la máquina la valoración de la actuación

se establece en el 100%.

80

3.2.2.8 Valoración de la actuación para la operación: inspección y

empacado de la placa.

Analizando la capacidad que tiene el operador para seguir el método de

trabajo establecido, la coordinación de su vista y manos para tomar la

placa observar si es que aun posee defectos visuales, separarlas según

sea el caso, apilar para posteriormente colocar una capa de plástico

strech, la habilidad se califica como excelente con una ponderación de +

0.1

El esfuerzo que realiza el operador en este puesto de trabajo se califica

como excelente, con una ponderación de +0.1.

Las condiciones de trabajo en este puesto de trabajo es buena con una

ponderación de cero, pues el trabajador está dotado de equipo de

protección personal.

La consistencia para realizar el trabajo se califica como buena con

ponderación de 0.05, ya que el operador debe trabajar a la velocidad con

que salen las placas desde la cámara de secado.

Sumado los valores para cada factor de valoración se obtiene 0.15, el

mismo al cual se debe sumar una unidad.

Tabla 17. Calificación de la actuación de la operación: inspección y

empacado de placas.

(Eternit ecuatoriana S.A, 2013)

81

Tabla 18. Sumatoria de la calificación de la operación: inspección y

empacado de placas

(Eternit ecuatoriana S.A, 2013)

3.2.3 SUPLEMENTOS.

Tomando en cuenta en las holguras de la industria se tomará:

5% para holguras de necesidades personales.

4% para holguras por fatiga.

1% para holguras adicionales.

Obteniendo un total de 10% para holguras.

La tabla 19 es una parte explicativa, puesto que se encuentra redactada en

el anexo 23.

Tabla 19. Estudio de tiempo con cronómetro, resumen de suplementos,

Área de coloración.

(Eternit ecuatoriana S.A, 2013)

82

1.- SELECCIÓN DE PLACAS

CORRECCIÓN DE DEFECTOS (Operación

manual)2.- TRANSPORTE EN

LA BANDA No. 1.

(Operación Automática)

3.-PRECALENTAMIENTO

DE LA PLACA

(Operación Automática)

4.-PINTADO DE PLACAS ( Operación Automática)

5.-COLOCACIÓN DE MANCHA

(Operación Manual)

6.-SECADO DE PLACA (Operación Automática)

7.-SELECCIÓN DE PLACAS Y

EMPACADO.

( Operación manuall)

3.3 TIEMPO TIPO O ESTÁNDAR.

Para el estudio de tiempos y movimientos se han tomado en cuenta los dos

tipos de operaciones para poder obtener un tiempo de ciclo de pintado para

cada placa o unidad de producto terminado, estos tipos de operaciones son:

Operaciones manuales: realizadas por el operador.

Operación automáticas realizadas por la máquina.

3.3.1 OPERACIONES AUTOMÁTICAS Y MANUALES DEL PROCESO.

En la figura 39 se describen las operaciones realizadas en el tren de

coloración o área de coloración mecanizado de manera secuencial e

indicando las operaciones que son realizadas por los operadores y las que

se realizan automáticamente mediante cámaras de calentamiento, pintura,

secado y bandas transportadoras, por las cuales el producto atraviesa para

ser transformado en producto terminado.

Figura 38. Operaciones manuales y automáticas del proceso de

coloración, Eternit ecuatoriana S.A.

83

3.3.2 TIEMPO TIPO.

Se determina el tiempo estándar para cada operación, partiendo de los

siguientes tiempos:

∑ Xi : es la sumatoria de los tiempos observados para cada operación.

Número de observaciones: es el número de observaciones realizadas

para cada operación, que en este caso es veinte para cada una.

Te: es el tiempo promedio que se obtiene de la relación entre ∑ Xi

(sumatoria de tiempos observados) y n (el número de observaciones).

𝐓𝐞 =∑ 𝐱𝐢

𝐧 [10]

Te: Tiempo promedio

n: Número de mediciones.

Calificación: es el valor de la calificación de la actuación para cada

operación. Ver tablas de la 13 a la 18. Siendo 100% o para las

operaciones realizadas por la máquina.

Tn: es el tiempo base, se obtiene de multiplicar el te (tiempo promedio

por la calificación)

𝐓𝐧 = 𝐓𝐞 × (𝐟𝐚𝐜𝐭𝐨𝐫𝐝𝐞𝐯𝐚𝐥𝐨𝐫𝐚𝐜𝐢𝐨𝐧𝐞𝐧𝐩𝐨𝐫𝐜𝐞𝐧𝐭𝐚𝐣𝐞) [11]

Tn: Tiempo base

Te: Tiempo promedio

Porcentaje de suplementos: este valor se deriva de la tabla 21, en la que

se toma 10% para todas las operaciones manuales y 0% para las

operaciones automáticas o realizadas por la máquina.

84

Tt: es el tiempo tipo o tiempo estándar para cada operación, es decir el

tiempo valorado promedio de cada operación añadido el 10 de

suplementos en tiempo.

𝐓𝐭 = 𝐓𝐧 × (𝟏 + 𝐭𝐨𝐥𝐞𝐫𝐚𝐜𝐢𝐚 𝐮 𝐡𝐨𝐥𝐠𝐮𝐫𝐚) [12]

En la tabla 20, se puede observar el tiempo tipo o estándar para cada una de

las operaciones desarrolladas en el área de coloración.

Posteriormente se puede observar el tiempo estándar del proceso en

minutos y en segundos.

El tiempo tipo para el área de coloración es de 289 segundos, es decir que

una placa demora 4,82 minutos en ser pintada en el área de coloración

Tabla 20. Tiempo tipo o tiempo estándar de cada operación para el área

de coloración.

(Eternit ecuatoriana S.A, 2013)

.

}

4. ANÁLISIS Y RESULTADOS

85

4. ANÁLISIS DE RESULTADOS

4.1 HISTÓRICO DE PRODUCCIÓN MÉTODO PREVIO A LA

ESTANDARIZACIÓN, PERIODO ENERO-ABRIL 2013

En el anexo 1 se muestra un histórico de producción en el cual se detallan

los meses que se tomaron como base para obtener un histórico de

producción y analizar los tiempo de fabricación, preparación por productos y

por fechas de fabricación.

En la tabla 21 se muestra un resumen del histórico de fabricación para el

periodo previo a la estandarización del proceso (enero- abril 2013), en el que

se detallan las referencias pintadas para este periodo, así como también el

tiempo requerido para pintar las referencias mencionadas y las unidades

pintadas por hora para cada uno de los productos mencionados.

Tabla 21. Resumen del histórico de producción, enero-abril 2013.

(Eternit ecuatoriana S.A, 2013)

En la tabla 22 se resumen los siguientes ítems:

Tiempo de preparación: periódo enero-abril 2013:

Enero: 19.41 horas.

86

Febrero: 14.08 horas.

Marzo: 76.5 horas.

Abril: 67.19 horas.

Tiempos de fabricación: periodo enero-abril 2013.

Enero: 78.37 horas.

Febrero: 63.53 horas.

Marzo: 56.59 horas.

Abril: 54.86 horas.

Tiempo total: es la suma del tiempo de preparación y el tiempo de

fabricación para el periodo enero- abril 2013.

Enero: 97.78 horas

febrero: 77.61 horas

Marzo: 76.5 horas.

Abril: 67.19 horas.

En la tabla 22 se detalla el tiempo de fabricación mensual, el tiempo de

preparación mensual, y la suma de los dos tiempos ya mencionados.

Tabla 22. Resumen del tiempo de fabricación, tiempo de preparación y

tiempo total enero - abril 2013.

(Eternit ecuatoriana S.A, 2013)

En la figura 39 se representa gráficamente la tendencia mes a mes de cada

uno de los tiempos, siendo de color rojo la tendencia de tiempos para el

tiempo de preparación mensual, de color azul la tendencia del de

87

fabricación, y de color verde la tendencia para la sumatoria de los dos

tiempos anteriormente mencionados.

Figura 39. Resumen del tiempo de fabricación y tiempo de preparación,

enero –abril 2013

(Eternit ecuatoriana S.A, 2013)

4.2 HISTÓRICO DE PRODUCCIÓN MÉTODO

ESTANDARIZADO DE TRABAJO, PERIODO MAYO-

AGOSTO 2013

En el anexo 24 se muestra un histórico de producción del método de trabajo

estandarizado, unidades pintadas, tiempo de preparación por producto y por

fechas, a continuación se muestra un resumen del método estandarizado del

trabajo, el mismo que detalla las unidades pintadas, el tiempo de

preparación y el tiempo de fabricación mediante la representación gráfica

88

Tabla 23. Resumen del histórico de fabricación mayo- agosto 2014.

(Eternit ecuatoriana S.A, 2013)

Tiempo de preparación periodo: mayo-agosto 2013.

Mayo: 10.93 horas.

Junio: 10.93 horas.

Julio: 27.15 horas.

Agosto:1 4.18 horas

Tiempos de fabricación periodo mayo-agosto 2013.

Mayo: 138.69 horas.

Junio: 62.52horas.

Julio: 89.99 horas.

Agosto: 77.52

Tiempo total periodo: mayo-agosto 2013.

Mayo: 149.62 horas

Junio: 75.31horas.

Julio: 117.14 horas.

Agosto: 91.7 horas.

89

Tabla 24. Tiempo de arranque, tiempo de fabricación, tiempo mensual

del método estandarizado

(Eternit ecuatoriana S.A, 2013)

Figura 40. Resumen del tiempo de fabricación y tiempo de preparación,

enero –abril 2013.

(Eternit ecuatoriana S.A, 2013)

4.3 COMPARACIÓN DE TIEMPOS DE PREPARACIÓN Y DE

FABRICACIÓN ENTRE EL MÉTODO ANTERIOR Y EL

MÉTODO ACTUAL.

En la tabla 25 se muestra la reducción del tiempo de fabricación que

inicialmente para el mes de enero-febrero y marzo 2013 fue 45 horas con

una fabricación de 809.02 toneladas.

90

Para los meses de mayo, junio y julio 2013 se redujo a 37.9 horas para una

fabricación de 785.58 toneladas.

Los meses de marzo y julio 2013 fueron discriminados ya que el tonelaje de

fabricación sale del promedio o rango de estudio puesto que fueron meses

de fabricación irregular como la incorporación de un turno extra lo que no

cumpliría con las condiciones normales de trabajo, este cambio se presentó

por pedidos puntuales del cliente.

Tabla 25. Reducción de tiempo de preparación mensual para el método

previo a la estandarización y el método estándar.

(Eternit ecuatoriana S.A, 2013)

En la figura 41 se muestra un cuadro comparativo del tiempo de preparación

de máquina para los meses destacando: enero, febrero, abril 2013, periodo

en el que la estandarización aún no se había realizado, y los meses de

mayo, junio, julio y agosto 2013 periodo en el cual el método de trabajo ya

ha sido estandarizado.

91

Figura 41. Comparativo de tiempos de preparación mensual para el

método previo a la estandarización y del método estandarizado.

4.4 MEJORAS AL ADICIONAR UNA GATA HIDRÁULICA AL

PROCESO

Al dotar con dos gatas hidráulicas al proceso se puede observar que la

búsqueda de la única gata hidráulica que en el inicio se tenía se eliminó y

desapareciendo ese evento cíclico como muestra el anexo 20 y 21 (método

estandarizado) respectos al anexo 7 y 8 (método previo a la

estandarización).

Al dotar al proceso con una gata hidráulica adicional ese puede observar la

reducción del tiempo de preparación de insumo y máquina para los

diferentes métodos.

Para los meses: enero, febrero, marzo y abril del 2013 el tonelaje pintado fue

de 1037.98 toneladas con un tiempo de preparación de 65.73 horas dando

un promedio de 15.96 toneladas por cada hora empleada en la preparación

de máquina e insumos.

92

Para los meses de mayo, junio, julio y agosto del 2013 el tonelaje de pintado

fue mayor es decir de 1308 toneladas con un tiempo de preparación de

65.05 horas, dando un promedio de 20.96 toneladas por cada hora

empleada para la preparación de insumos y maquinaria, incrementado en 5

toneladas por cada hora de preparación.

Tabla 26. Comparativo del tonelaje pintado y el tiempo de preparación

para el método previo a la estandarización y el método posterior a la

estandarización.

(Eternit ecuatoriana S.A, 2013)

En la tabla 27, se puede observar que en el método previo a la

estandarización la razón entre tiempo de preparación y las toneladas

pintadas es de 0.07 h/Tn, en el método posterior a la estandarización la

razón entre el tiempo de preparación y las toneladas pintadas es de 0.05

h/tn. Mostrando disminución de 0.2 h/tn entre cada método.

93

Tabla 27. Comparativo del tiempo de preparación y el tonelaje pintado

para el método previo a la estandarización y el método posterior a la

estandarización.

(Eternit ecuatoriana S.A, 2013)

4.5 COSTO BENEFICIO

A partir de la tabla 27 se puede deducir que en el método anterior se

empleaban 0.07 horas en preparar la máquina para cada tonelada pintada y

en el método estandarizado se emplean 0.05 horas en preparar la máquina

para cada tonelada pintada, hay un disminución de 0.02 horas de

preparación de máquina por cada tonelada pintada.

Al multiplicar 0.02 ( h/Tn)* 8 (horas diarias de labores)*8(trabajadores)

El resultado es de 4.48 h/ Tn en un día

Al multiplicar: 4.4.8h/Tn* 20 (días laborables de un mes)*4(costo hh)

El resultado es 358.4 USD hora/Tn

El costo de la gata hidráulica fue de 490 USD.

Al dividir 490 USD para 358.4 USD hora/Tn, el retorno sobre la inversión es

de 1.36 meses, en 41 días laborables

94

Los días laborables para el año 2014 serán 251 días (descontados los fines

de semana y feriados), para lo cual el ahorro en este año será de 2194

USD., 6.1 veces el retorno sobre la inversión,

251 días/41 días= 6.1

6.1*358.4 USD= 2194 USD

.

5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

95

5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1 CONCLUSIONES

La implementación de una nueva gata hidráulica para el proceso

incrementó la productividad en un 31.3%, es decir la velocidad de la

máquina aumento de15.96 toneladas por hora en el método previo a la

estandarización a 20.96 toneladas por hora para el método

estandarizado.

El costo de la gata hidráulica fue de 450 USD, los mismos que fueron

recuperados en un mes de trabajo ya que se aumentó la velocidad en

0.25 tn

Se empleó el método de valoración de la actuación puesto que es el

método menos subjetivo, ya que permite calificar la habilidad, esfuerzo,

condiciones y consistencia las que labora el trabajador mediante un

rango de evaluación corto entre sí.

Los suplementos utilizados fueron los recomendados por Benjamin

Niebels para las industrias, ya que la industrial del fibrocemento y sus

derivados muestra un cuadro de movimientos repetitivos en las

actividades de sus procesos.

Se puede concluir que la estandarización del proceso incrementó la

velocidad de trabajo del área de coloración, pero para que ésta se

mantenga se debe mejorar continuamente el proceso.

La estandarización del proceso redujo tiempos de desperdicio como el

movimiento que realizaba el operador al caminar 100 metros cada vez

que requería mover una estiba con la única gata hidráulica que el

proceso poseía al inicio.

5.2 RECOMENDACIONES.

Se recomienda planificar la producción junto con el área de ventas con al

menos 1 semana de anticipación en especial para el cierre de mes para

evitar entregas fuera del tiempo

96

Para evaluar las mejoras realizadas se recomienda realizar el análisis a

periodos iguales ya que las ventas de mes a mes no siempre son

parejas.

Se recomienda analizar los cambios aleatorios de la demanda en

especial los cambios debido al verano e invierno.

Se recomienda emplear como holgura la holgura constante de 10%,

puesto que esta es la empleada en la industria y analiza las necesidades

personales (5%), fatiga básica (4%) y por fatiga variable (1%).

Se recomienda utilizar el estudio de tiempos por cronómetro puesto que

las actividades desarrolladas en esta área son netamente repetitivas.

Se recomienda realizar la lluvia de ideas para las mejoras a

implementarse anticipando al operador que los futuros cambios serán

para mejorar y simplificar el proceso productivo.

Se recomienda realizar un pequeño estudio de tiempos para analizar el

tiempo de ciclo y así poder establecer el número de observaciones a

realizar mediante el criterio de la tabla de Westinghouse.

Se recomienda analizar ciertas operaciones cíclicas como el cambio de

lijas, cambio de rollo de plástico para embalar el producto puesto que

aunque no se repitan en intervalos, sí son parte del proceso y deben

realizarse.

Se puede concluir que el costo de la inversión de la gata hidráulica se

recupera en un mes y siete días de fabricación, en base al ahorro de

tiempo generado por la disminución del tiempo de preparación de

máquina e insumos.

6. BIBLIOGRAFÍA

96

6. BBLIOGRAFÍA

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de febrero de 2014

7. ANEXOS

98

ANEXO 1

HISTÓRICO DE PRODUCCIÓN EN EL ÁREA DE COLORACIÓN MECANIZADO. ENERO - ABRIL 2013.

1,3

MES FECHA CÓDIGO PRODUCTO PESO (Kg) CANTIDAD INICIAL FINAL TOTALTIEMPO DE

ARRANQUE

TIEMPO DE

LIMPIEZA

TIEMPO TOTAL DE

PREPARACIÓN DIARIA

TIEMPO TOTAL

DE

PREPARACIÓN

MENSUAL

TIEMPO TOTAL

DE FABRICACIÓN

MENSUAL

TIEMPO DE

PREPARACIÓN

MENSUAL+ TIEMPO DE

FABRICACIÓN

MENSUAL

2-ene.-13 949269 TEJA RESIDENCIAL COLOR CERÁMICA 15,5 1911 8,5 14,5 6,00

2-ene.-13 949275 CABALLETES RESIDENCIAL COLOR CERÁMICA 5 77 14,8 15,17 0,37

5-ene.-13 949399 PLACA ONDULADA P7 111 6P COLOR CERÁMICA 23,4 686 8 11 3,00 1 0,17 1,17

12-ene.-13 949399 PLACA ONDULADA P7 111 6P COLOR CERÁMICA 23,4 1022 10,5 15 4,50 1 0 1

13-ene.-13 949399 PLACA ONDULADA P7 111 6P COLOR CERÁMICA 23,4 956 8,5 13,5 5,00 1 0 1

14-ene.-13 949399 PLACA ONDULADA P7 111 6P COLOR CERÁMICA 23,4 343 13,5 14,8 1,30 1 0,5 1,5

15-ene.-13 949437 PLACA CELONIT G 1215X605 CHAMPEADO 5,1 4160 8,5 16,5 8,00 1 0,5 1,5

16-ene.-13 949269 TEJA RESIDENCIAL COLOR CERÁMICA 15,5 1456 9,5 13,8 4,30

16-ene.-13 949195 PLACA ONDULADA P7 92 6P COLOR ROJO TEJA 19,5 381 14,3 15,5 1,20

17-ene.-13 949195 PLACA ONDULADA P7 92 6P COLOR ROJO TEJA 19,5 2061 8 16 8,00 1 0,25 1,25

18-ene.-13 949195 PLACA ONDULADA P7 92 6P COLOR ROJO TEJA 19,5 865 13 15,25 2,25

18-ene.-13 949201 PLACA ONDULADA P7 92 8P COLOR ROJO TEJA 26 354 15 16,8 1,80

18-ene.-13 949201 PLACA ONDULADA P7 92 8P COLOR ROJO TEJA 26 183 8 9 1,00

21-ene.-13 949269 TEJA RESIDENCIAL COLOR CERÁMICA 15,5 1547 10,25 14,8 4,55 1 1

22-ene.-13 949269 TEJA RESIDENCIAL COLOR CERÁMICA 15,5 571 8 9,33 1,33

22-ene.-13 949275 CABALLETES RESIDENCIAL COLOR CERÁMICA 5 465 9,33 11 1,67

23-ene.-13 949269 TEJA RESIDENCIAL COLOR CERÁMICA 15,5 2275 8,5 15 6,50 1 0,5 1,5

25-ene.-13 949269 TEJA RESIDENCIAL COLOR CERÁMICA 15,5 196 8,75 9,8 1,05 1 1

28-ene.-13 949269 TEJA RESIDENCIAL COLOR CERÁMICA 15,5 1022 13 15,5 2,50

28-ene.-13 949275 CABALLETES RESIDENCIAL COLOR CERÁMICA 5 567 8 9,75 1,75

29-ene.-13 949437 PLACA CELONIT G 1215X605 CHAMPEADO 5,1 3609 10,5 16,8 6,30

29-ene.-13 949269 TEJA RESIDENCIAL COLOR CERÁMICA 15,5 1765 10,8 16,8 6,00

1-feb.-13 949201 PLACA ONDULADA P7 92 8P COLOR ROJO TEJA 26 917 8 11,5 3,50

1-feb.-13 949400 PLACA ONDULADA P7 111 8P COLOR ROJO TEJA 31,2 178 11,5 13,5 2,00

1-feb.-13 949394 PLACA ONDULADA P7 111 6P COLOR ROJO TEJA 23,4 78 13,8 14 0,20

4-feb.-13 949269 TEJA RESIDENCIAL COLOR CERÁMICA 15,5 1092 13 15,5 2,50 1 0,25 1,25

6-feb.-13 949269 TEJA RESIDENCIAL COLOR CERÁMICA 15,5 1547 10,3 14,25 3,95

6-feb.-13 949275 CABALLETES RESIDENCIAL COLOR CERÁMICA 5 459 8,5 10 1,50

7-feb.-13 949195 PLACA ONDULADA P7 92 6P COLOR ROJO TEJA 19,5 2214 8 15,5 7,50 1 0,5 1,5

9-feb.-13 949269 TEJA RESIDENCIAL COLOR CERÁMICA 15,5 805 13 15 2,00

9-feb.-13 949195 PLACA ONDULADA P7 92 6P COLOR ROJO TEJA 19,5 1061 8 12 4,00

13-feb.-13 949269 TEJA RESIDENCIAL COLOR CERÁMICA 15,5 455 14,5 15,3 0,80

13-feb.-13 949201 PLACA ONDULADA P7 92 8P COLOR ROJO TEJA 26 681 8 10,83 2,83

15-feb.-13 956023 CELONIT PLUS 0.605 X 12.10 X 4 mm 3,35 3432 8 14,5 6,50 1 1

18-feb.-13 949269 TEJA RESIDENCIAL COLOR CERÁMICA 15,5 1911 10 15,3 5,30 1 0,17 1,17

19-feb.-13 956022 CELONIT PLUS 0.605 X 0.605 X 4 mm 1,68 5408 8 15,25 7,25 1 0,25 1,25

21-feb.-13 949269 TEJA RESIDENCIAL COLOR CERÁMICA 15,5 1365 11,6 15,3 3,70 1 0,17 1,17

27-feb.-13 956025 CELONIT PLUS 0.605 X 12.10 X 5 mm 4,2 1248 11,8 15 3,20

27-feb.-13 956024 CELONIT PLUS 0.605 X 0.605 X 5 mm 2,09 374 8 11,8 3,8

28-feb.-13 956025 CELONIT PLUS 0.605 X 12.10 X 5 mm 4,2 499 11,8 13,5 1,7

28-feb.-13 956023 CELONIT PLUS 0.605 X 12.10 X 4 mm 3,35 832 13,5 14,8 1,3

2-mar.-13 949437 PLACA CELONIT G 1215X605 CHAMPEADO 5,1 3328 8 15,5 7,5 1 0,08 1,08

1-ene.-13 949437 PLACA CELONIT G 1215X605 CHAMPEADO 5,1 3172 8 15,3 7,3 1 0,17 1,17

5-mar.-13 949400 PLACA ONDULADA P7 111 8P COLOR ROJO TEJA 31,2 1005 8 15,25 7,25 1 0,25 1,25

6-mar.-13 949269 TEJA RESIDENCIAL COLOR CERÁMICA 15,5 1183 12,5 15,15 2,65 1 0,33 1,33

6-mar.-13 949394 PLACA ONDULADA P7 111 6P COLOR ROJO TEJA 23,4 527 9,5 11,6 2,1 1 0,25 1,25

7-mar.-13 949269 TEJA RESIDENCIAL COLOR CERÁMICA 15,5 1820 9,8 15,17 5,37 1 0,33 1,33

8-mar.-13 949195 PLACA ONDULADA P7 92 6P COLOR ROJO TEJA 19,5 563 8 9,75 1,75 1 1,17 2,17

3-mar.-13 949201 PLACA ONDULADA P7 92 8P COLOR ROJO TEJA 26 615 9,75 12 2,25 1 0 1

14-mar.-13 949437 PLACA CELONIT G 1215X605 CHAMPEADO 5,1 676 14,5 15 0,5

14-mar.-13 949437 PLACA CELONIT G 1215X605 CHAMPEADO 5,1 1664 8 11 3

16-mar.-13 949195 PLACA ONDULADA P7 92 6P COLOR ROJO TEJA 19,5 785 12,75 15 2,25 1 0 1

18-mar.-13 949201 PLACA ONDULADA P7 92 8P COLOR ROJO TEJA 26 196 8 9,17 1,17

18-mar.-13 956023 CELONIT PLUS 0.605 X 12.10 X 4 mm 3,35 832 15,17 15,5 0,33

20-mar.-13 949436 PLACA CELONIT G 605X605 CHAMPEADO 2,55 2153 8,5 11,17 2,67 1 0,33 1,33

22-mar.-13 949269 TEJA RESIDENCIAL COLOR CERÁMICA 15,5 2002 8 15 7 1 0 1

26-mar.-13 956023 CELONIT PLUS 0.605 X 12.10 X 4 mm 3,35 2080 8,5 12 3,5 1 0 1

2-abr.-13 949269 TEJA RESIDENCIAL COLOR CERÁMICA 15,5 1547 8 12,5 4,50 1 0 1

3-abr.-13 949269 TEJA RESIDENCIAL COLOR CERÁMICA 15,5 1729 8 14 6,00 1 0 1

4-abr.-13 949269 TEJA RESIDENCIAL COLOR CERÁMICA 15,5 1456 10 14,5 4,50 1 0,17 1,17

5-abr.-13 949275 CABALLETES RESIDENCIAL COLOR CERÁMICA 5 425 9,5 11 1,50 1 1 2

10-abr.-13 949436 PLACA CELONIT G 605X605 CHAMPEADO 2,55 1862 8 10,5 2,50

10-abr.-13 956022 CELONIT PLUS 0.605 X 0.605 X 4 mm 1,68 2527 10,5 13,8 3,30

10-abr.-13 956023 CELONIT PLUS 0.605 X 12.10 X 4 mm 3,35 832 13,8 15,33 1,53

12-abr.-13 949195 PLACA ONDULADA P7 92 6P COLOR ROJO TEJA 19,5 403 8 9,25 1,25

12-abr.-13 949201 PLACA ONDULADA P7 92 8P COLOR ROJO TEJA 26 403 9,25 11,5 2,25

12-abr.-13 949201 PLACA ONDULADA P7 92 8P COLOR ROJO TEJA 26 316 11,5 13,5 2,00

15-abr.-13 949400 PLACA ONDULADA P7 111 8P COLOR ROJO TEJA 31,2 261 13 14 1,00 0 0 0

22-abr.-13 949269 TEJA RESIDENCIAL COLOR CERÁMICA 15,5 1183 8,5 11,5 3,00 1 0 1

23-abr.-13 949394 PLACA ONDULADA P7 111 6P COLOR ROJO TEJA 23,4 57 13,33 15,25 1,92

23-abr.-13 949400 PLACA ONDULADA P7 111 8P COLOR ROJO TEJA 31,2 44 15,25 15,5 0,25

25-abr.-13 949437 PLACA CELONIT G 1215X605 CHAMPEADO 5,1 832 13,8 15,5 1,70 0 0 0

26-abr.-13 949437 PLACA CELONIT G 1215X605 CHAMPEADO 5,1 871 8 15,5 7,50 0

29-abr.-13 949437 PLACA CELONIT G 1215X605 CHAMPEADO 5,1 2132 8 12 4,00

29-abr.-13 949269 TEJA RESIDENCIAL COLOR CERÁMICA 15,5 637 13 14,66 1,66

30-abr.-13 949269 TEJA RESIDENCIAL COLOR CERÁMICA 15,5 1183 10,5 15 4,50 0,5 0,5 1

65,73 253,35 319,08

TIEMPO DE FABRICACIÓN TIEMPO DE PREPARACIÓN Y ARRAQUE

EN

ER

O

1 0 1

97,78

1 0,33 1,33

2 0 2

1 0,25 1,25

78,3719,41

1 0,25 1,25

1

MA

RZ

O

19,91

14,08 63,53 77,61

1,15 0 1,15

1 0 1

1

FE

BR

ER

O

1 0,5 1,5

56,59 76,50

1 0,5 1,5

2 0 2

AB

RIL

12,33 54,86 67,19

1 0 1

1 0,5 1,5

1 0 1

1 0,66 1,66

1,25

0,5 0,17 0,67

0,66 1,66

0,17 1,17

1 0,25

99

ANEXO 2

DIAGRAMA DE PROCESO, ÁREA DE COLORACIÓN. ETERNIT ECUATORIANA S.A.

DIAGRAMA DE PROCEOS DEL ÁREA DE COLORACIÓN

DEPARTAMENTO: TDC FECHA:

PIEZA: TEJA RESIDENCIAL ANALISTA: GABRIELA CALERO

MAKE TO STOCK

OPERACIÓN INSPECCIÓN TRANSPORTE ALMACENAMIENTO DEMORA

PINTADO

FACTIBILIDAD

20/08/2013

ETERNIT ECUATORIANA S.A

EMPACADOLIMPIEZA Y ARRANQUE DE MÁQUINA

(PREPARACIÓN)

SELECCIÓN DE PLACAS

YCORRECCIÓN DE

DEFECTOS

LIMPIEZA Y

CALENTAMIE-NTODE

MÁQUINA.

PINTADO

SECADO DE

PINTURA

APLICACIÓN DE

SEPIA

INSPECCIÓNY

EMPACADO

APILAMIENTOY

EMPACADO

SECADODE

PLACASBANDA

TRANSPORTADORA 1

BANDA TRANSPORTADORA

2

BANDA TRANSPORTADO

RA 2

100

ANEXO 3

DIAGRAMA DE PROCESO DE LA OPERACIÓN: PREPARACIÓN DE

INSUMOS Y MÁQUINA.

101

ANEXO 4

DIAGRAMA DE PROCESO DE LA OPERACIÓN SELECCIÓN DE PLACAS

Y CORRECCIÓN DE DEFECTOS.

102

ANEXO 5

DIAGRAMA DE PROCESO DE LA OPERACIÓN DE PINTADO

103

ANEXO 6

DIAGRAMA DE PROCESO DE LA OPERACIÓN EMPACADO DE PLACAS

104

ANEXO 7

DIAGRAMA DE RECORRIDO DEL PROCESO DEL ÁREA DE COLORACIÓN, OPERACIÓN SELECCIÓN DE

PLACAS Y CORRECCIÓN DE DEFECTOS

NOMBRE DEL PROCESO: Coloración

PIEZA: Teja Residencial

HOMBRE x

MUJER

INICIA EN: Selección del producto

TERMINA EN: Correción de defectos

MÉTODO DE TRABAJO: Previo a la estandarización

Gabriela Calero

INS

PE

CC

IÓN

TRA

NS

PO

RTE

OP

ER

AC

IÓN

DE

MO

RA

TRA

NS

PO

RTE

ALA

ME

NA

MIE

NTO

TIE

MP

O

0,13

0,1

0,25

0,13

0,1

0,25

0,13

0,1

0,25

0,13

0,1

0,25

Selección de placas que poseen defectos visuales y funcionales 0,13

Alineación de las placas a la banda transportadora No. 1 0,1

Corrección de defectos 0,25

Selección de placas que poseen defectos visuales y funcionales 0,13

Alineación de las placas a la banda transportadora No. 1 0,1

Corrección de defectos 0,25

Selección de placas que poseen defectos visuales y funcionales 0,13

Alineación de las placas a la banda transportadora No. 1 0,1

Corrección de defectos 0,25

Selección de placas que poseen defectos visuales y funcionales 0,13

Alineación de las placas a la banda transportadora No. 1 0,1

Corrección de defectos 0,25

Demora por búsqueda de gata hidraúlica 0,5

Transporte de gata hidraúlica 1

Almacenaje de pallet vacío 0,5

0,13

0,1

0,25

0,13

0,1

0,25

0,13

0,1

0,25

0,13

0,1

0,25

Selección de placas que poseen defectos visuales y funcionales 0,13

Alineación de las placas a la banda transportadora No. 1 0,1

Corrección de defectos 0,25

Selección de placas que poseen defectos visuales y funcionales 0,13

Alineación de las placas a la banda transportadora No. 1 0,1

Corrección de defectos 0,25

Selección de placas que poseen defectos visuales y funcionales 0,13

Alineación de las placas a la banda transportadora No. 1 0,1

Corrección de defectos 0,25

Selección de placas que poseen defectos visuales y funcionales 0,13

Alineación de las placas a la banda transportadora No. 1 0,1

Corrección de defectos 0,25

Demora por búsqueda de gata hidraúlica 0,5

Transporte de gata hidraúlica 1

Almacenaje de pallet vacío 0,5

0,13

0,1

0,25

0,13

0,1

0,25

1

2

3

4

5

.

.

70

1

70

REALIZADO POR:

SELECCIÓN DE PLACAS Y CORRECIÓN DE DEFECTOS

1

2

3

4

5

.

.

Corrección de defectos

Selección de placas que poseen defectos visuales y funcionales

Alineación de las placas a la banda transportadora No. 1

Corrección de defectos

Selección de placas que poseen defectos visuales y funcionales

Alineación de las placas a la banda transportadora No. 1

Corrección de defectos

DIAGRAMA DE FLUJO DEL ÁREA DE COLORACIÓN, OPERACIÓN SELECCIÓN DE PLACAS Y CORECIÓN DE

DEFECTOS ETERNIT ECUATORIANA S.A

Selección de placas que poseen defectos visuales y funcionales

Alineación de las placas a la banda transportadora No. 1

Corrección de defectos

Selección de placas que poseen defectos visuales y funcionales

Alineación de las placas a la banda transportadora No. 1

Corrección de defectos

Selección de placas que poseen defectos visuales y funcionales

Alineación de las placas a la banda transportadora No. 1

Selección de placas que poseen defectos visuales y funcionales

Alineación de las placas a la banda transportadora No. 1

Selección de placas que poseen defectos visuales y funcionales

Alineación de las placas a la banda transportadora No. 1

Corrección de defectos

Corrección de defectos

Selección de placas que poseen defectos visuales y funcionales

Alineación de las placas a la banda transportadora No. 1

Corrección de defectos

Alineación de las placas a la banda transportadora No. 1

Corrección de defectos

Selección de placas que poseen defectos visuales y funcionales

Alineación de las placas a la banda transportadora No. 1

Corrección de defectos

Selección de placas que poseen defectos visuales y funcionales

2

105

ANEXO 8

DIAGRAMA DE RECORRIDO DEL PROCESO DEL ÁREA DE COLORACIÓN, OPERACIÓN EMPACADO DE

PLACAS

NOMBRE DEL PROCESO: Coloración

PIEZA: Teja Residencial

HOMBRE x

MUJER

INICIA EN: Empacado de placas

TERMINA EN: -

MÉTODO DE TRABAJO: Previo a la estandarización

Gabriela Calero

INSP

ECCI

ÓN

TRAN

SPO

RTE

OPE

RACI

ÓN

DEM

ORA

TRAN

SPO

RTE

OPE

RACI

ÓN

TRAN

SPO

RTE

ALM

ACEN

AJE

TIEM

PO

0,06

0,05

0,07

0,06

0,05

0,07

0,06

0,05

0,07

0,06

0,05

0,07

0,06

0,05

0,07

0,06

0,05

0,07

0,06

0,05

0,07

0,06

0,05

0,07

1,4

2

0,05

0,08

0,4

0,06

0,05

0,07

0,06

0,05

0,07

0,06

0,05

0,07

0,06

0,05

0,07

0,06

0,05

0,07

0,06

0,05

0,07

0,06

0,05

0,07

0,06

0,05

0,07

1,4

2

0,05

0,08

0,4

0,06

0,05

0,07

0,06

0,05

0,07

1

2

.

75

Empacado de placas

Demora por espera de gata hidraúlica

Colocación de gata hidraúlica

Transporte de estiba mediante gata hidraúlica

Almacenaje

Selección de placas con defectos visuales y funcionales

Transporte de placas

Empacado de placas

Selección de placas con defectos visuales y funcionales

Transporte de placas

Transporte de gata hidraúlica

Selección de placas con defectos visuales y funcionales

Transporte de placas

Empacado de placas

Selección de placas con defectos visuales y funcionales

Transporte de placas

Empacado de placas

.

Selección de placas con defectos visuales y funcionales

Transporte de placas

Empacado de placas

Selección de placas con defectos visuales y funcionales

Transporte de placas

Empacado de placas

.

75

1

2

3

4

5

Selección de placas con defectos visuales y funcionales

Transporte de placas

Empacado de placas

Selección de placas con defectos visuales y funcionales

Transporte de placas

3

4

5

.

Transporte de placas

DIAGRAMA DE FLUJO DEL ÁREA DE COLORACIÓN, OPERACIÓN EMPACADO DE PLACAS ETERNIT ECUATORIANA

S.A

REALIZADO POR:

Selección de placas con defectos visuales y funcionales

Transporte de placas

Empacado de placas

Selección de placas con defectos visuales y funcionales

EMPACADO DE PLACAS

1

2Transporte de placas

Empacado de placas

Empacado de placas

Selección de placas con defectos visuales y funcionales

Transporte de placas

Empacado de placas

Selección de placas con defectos visuales y funcionales

Demora por espera de gata hidraúlica

Colocación de gata hidraúlica

Transporte de estiba mediante gata hidraúlica

Almacenaje

Empacado de placas

Selección de placas con defectos visuales y funcionales

Transporte de placas

Empacado de placas

Selección de placas con defectos visuales y funcionales

Transporte de placas

Transporte de gata hidraúlica

Selección de placas con defectos visuales y funcionales

Transporte de placas

Empacado de placas

Transporte de placas

Empacado de placas

Selección de placas con defectos visuales y funcionales

Transporte de placas

Empacado de placas

Empacado de placas

Selección de placas con defectos visuales y funcionales

Transporte de placas

Empacado de placas

Selección de placas con defectos visuales y funcionales

106

ANEXO 9

DIAGRAMA HOMBRE-MÁQUINA. ÁREA DE COLORACIÓN, OPERACIÓN

SELECCIÓN DE PLACAS Y ALIMENTACIÓN A LA BANDA

TRANSPORTADORA 1.

107

ANEXO 10

DIAGRAMA HOMBRE-MÁQUINA. ÁREA DE COLORACIÓN, OPERACIÓN

CORRECCIÓN DE DEFECTOS EN LA A LA BANDA

TRANSPORTADORA 1.

108

ANEXO 11

DIAGRAMA HOMBRE-MÁQUINA. ÁREA DE COLORACIÓN, OPERACIÓN

RETIRADO DE LA PLACAS DE LA BANDA TRANSPORTADORA 2 Y

EMPACADO

109

ANEXO 12

DIAGRAMA BIMANUAL ÁREA DE COLORACIÓN, OPERACIÓN DE

CLASIFICACIÓN DE PLACAS

110

ANEXO 13

DIAGRAMA BIMANUAL ÁREA DE COLORACIÓN, OPERACIÓN DE

CORRECCIÓN DE DEFECTOS

111

ANEXO 14

DIAGRAMA BIMANUAL ÁREA DE COLORACIÓN, OPERACIÓN DE

EMPACADO DE PLACAS

112

ANEXO 15

HOJA DE TRABAJO. ÁREA DE COLORACIÓN, PUESTO DE TRABAJO:

PREPARACIÓN DE INSUMOS Y MÁQUINA

113

ANEXO 16

HOJA DE TRABAJO. ÁREA DE COLORACIÓN, OPERACIÓN: LIMPIEZA

DE MÁQUINA

114

ANEXO 17

HOJA DE TRABAJO. ÁREA DE COLORACIÓN MECANIZADO,

OPERACIÓN: PREPARACIÓN DE MÁQUINA

115

ANEXO 18

HOJA DE TRABAJO. ÁREA DE COLORACIÓN, OPERACIÓN:

SELECCIÓN DE PLACAS Y CORRECCIÓN DE DEFECTOS

116

ANEXO 19

HOJA DE TRABAJO. ÁREA DE COLORACIÓN,

OPERACIÓN: EMPACADO DE PLACAS

117

ANEXO 20

DIAGRAMA DE RECORRIDO DEL PROCESO DEL ÁREA DE COLORACIÓN, OPERACIÓN SELECCIÓN DE

PLACAS Y CORRECCIÓN DE DEFECTOS

NOMBRE DEL PROCESO: Coloración

PIEZA: Teja Residencial

HOMBRE x

MUJER

INICIA EN: Selección del producto

TERMINA EN: Correción de defectos

MÉTODO DE TRABAJO: Estandarizado

Gabriela Calero

INS

PE

CC

IÓN

TR

AN

SP

OR

TE

OP

ER

AC

IÓN

DE

MO

RA

TR

AN

SP

OR

TE

AL

MA

CE

NA

JE

TIE

MP

O

0,13

0,1

0,25

0,13

0,1

0,25

0,13

0,1

0,25

0,13

0,1

0,25

0,13

0,1

0,25

0,13

0,1

0,25

0,13

0,1

0,25

0,13

0,1

0,25

0,13

0,1

0,25

0,13

0,1

0,25

0,13

0,1

0,25

0,13

0,1

0,25

0,13

0,1

0,25

0,13

0,1

0,25

0,13

0,1

0,25

0,13

0,1

0,25

.

.

70

1

2

SELECCIÓN DE LACAS Y CORRCIÓN DE DEFECTOS

Alimentación a la banda transportadora No. 1

Correción de defectos

Selección de placas con defectos visuales y funcionales

Alimentación a la banda transportadora No. 1

Correción de defectos

Alimentación a la banda transportadora No. 1

Correción de defectos

Selección de placas con defectos visuales y funcionales

Selección de placas con defectos visuales y funcionales

Alimentación a la banda transportadora No. 1

Correción de defectos

Selección de placas con defectos visuales y funcionales

Alimentación a la banda transportadora No. 1

Alimentación a la banda transportadora No. 1

3

4

.

70

1

Alimentación a la banda transportadora No. 1

Correción de defectos

Selección de placas con defectos visuales y funcionales

Alimentación a la banda transportadora No. 1

2

Selección de placas con defectos visuales y funcionales

Alimentación a la banda transportadora No. 1

Correción de defectos

REALIZADO POR:

DIAGRAMA DE FLUJO DEL ÁREA DE COLORACIÓN, OPERACIÓN SELECCIÓN DE PLACAS Y CORECIÓN DE

DEFECTOS ETERNIT ECUATORIANA S.A

Selección de placas con defectos visuales y funcionales

1

2

Correción de defectos

Selección de placas con defectos visuales y funcionales

Selección de placas con defectos visuales y funcionales

Alimentación a la banda transportadora No. 1

Correción de defectos

Selección de placas con defectos visuales y funcionales

Alimentación a la banda transportadora No. 1

3

4

5

Correción de defectos

Selección de placas con defectos visuales y funcionales

Alimentación a la banda transportadora No. 1

Correción de defectos

Correción de defectos

Selección de placas con defectos visuales y funcionales

Alimentación a la banda transportadora No. 1

Correción de defectos

Selección de placas con defectos visuales y funcionales

Correción de defectos

Selección de placas con defectos visuales y funcionales

Alimentación a la banda transportadora No. 1

Correción de defectos

Selección de placas con defectos visuales y funcionales

Alimentación a la banda transportadora No. 1

Correción de defectos

Selección de placas con defectos visuales y funcionales

Alimentación a la banda transportadora No. 1

Correción de defectos

118

ANEXO 21

DIAGRAMA DE RECORRIDO DEL PROCESO DEL ÁREA DE COLORACIÓN, OPERACIÓN EMPACADO DE

PLACAS

NOMBRE DEL PROCESO: ColoraciónPIEZA: Teja Residencial

HOMBRE x

MUJER

INICIA EN: Empacado de placas

TERMINA EN: -

MÉTODO DE TRABAJO: Estandarizado

Gabriela Calero

INS

PE

CC

IÓN

TR

AN

SP

OR

TE

OP

ER

AC

IÓN

DE

MO

RA

TR

AN

SP

OR

TE

OP

ER

AC

IÓN

TR

AN

SP

OR

TE

AL

MA

CE

NA

JE

TIE

MP

O

0,06

0,05

0,07

0,06

0,05

0,07

0,06

0,05

0,07

0,06

0,05

0,07

0,06

0,05

0,07

0,06

0,05

0,07

0,06

0,05

0,07

0,06

0,05

0,07

0,06

0,05

0,07

0,06

0,05

0,07

0,06

0,05

0,07

0,06

0,05

0,07

0,06

0,05

0,07

0,06

0,05

0,07

0,06

0,05

0,07

75

.

75

1

2

3

4

5

.

5

.

EMPACADO DE PLACAS

1

2

3

4

REALIZADO POR:

Selección de placas con defectos visuales y funcionales

Transporte de placas

Transporte de placas

Empacado de placas

Selección de placas con defectos visuales y funcionales

Transporte de placas

Empacado de placas

Empacado de placas

Selección de placas con defectos visuales y funcionales

Transporte de placas

Empacado de placas

Selección de placas con defectos visuales y funcionales

Empacado de placas

Empacado de placas

Selección de placas con defectos visuales y funcionales

Transporte de placas

Empacado de placas

Selección de placas con defectos visuales y funcionales

Selección de placas con defectos visuales y funcionales

Transporte de placas

Empacado de placas

Selección de placas con defectos visuales y funcionales

Transporte de placas

Selección de placas con defectos visuales y funcionales

Transporte de placas

Empacado de placas

DIAGRAMA DE FLUJO DEL ÁREA DE COLORACIÓN, OPERACIÓN EMPACADO DE PLACAS ETERNIT ECUATORIANA

S.A

Transporte de placas

Empacado de placas

Selección de placas con defectos visuales y funcionales

Transporte de placas

Empacado de placas

Empacado de placas

Selección de placas con defectos visuales y funcionales

Transporte de placas

Empacado de placas

Selección de placas con defectos visuales y funcionales

Selección de placas con defectos visuales y funcionales

Transporte de placas

Empacado de placas

Selección de placas con defectos visuales y funcionales

Transporte de placas

Transporte de placas

Empacado de placas

Selección de placas con defectos visuales y funcionales

Transporte de placas

119

ANEXO 22

ESTUDIO DE TIEMPOS CON CRONÓMETRO PARA DIEZ MEDICIONES

120

ANEXO 23

ESTUDIO DE TIEMPOS CON CRONÓMETRO PARA EL PROCESO DE PINTADO EN EL ÁREA DE COLORACIÓN.

ESTUDIO No. Dos FECHA: Una

OPERACIÓN Coloración de Placas OPERADORES Varios

1 2 3 4 5 6 7

NOTA 1 115% 0,00 0,38 0,43 100% 0,38 0,63 0,63 100% 1,01 1,60 1,60 100% 2,61 0,68 0,68 115% 3,29 0,07 0,08 100% 3,36 0,93 0,93 125% 4,29 0,22 0,28

2 115% 0,00 0,34 0,39 100% 0,34 0,59 0,59 100% 0,93 1,70 1,70 100% 2,63 0,83 0,83 115% 3,46 0,03 0,03 100% 3,49 0,93 0,93 125% 4,42 0,17 0,21

3 115% 0,00 0,32 0,37 100% 0,32 0,63 0,63 100% 0,96 1,62 1,62 100% 2,57 0,85 0,85 115% 3,42 0,03 0,04 100% 3,45 0,98 0,98 125% 4,43 0,14 0,17

4 115% 0,00 0,36 0,41 100% 0,36 0,67 0,67 100% 1,02 1,61 1,61 100% 2,64 0,81 0,81 115% 3,45 0,07 0,08 100% 3,51 0,98 0,98 125% 4,49 0,22 0,27

5 115% 0,00 0,34 0,39 100% 0,34 0,63 0,63 100% 0,97 1,65 1,65 100% 2,62 0,88 0,88 115% 3,50 0,05 0,06 100% 3,55 1,01 1,01 125% 4,57 0,17 0,22

6 115% 0,00 0,35 0,40 100% 0,35 0,51 0,51 100% 0,86 1,59 1,59 100% 2,45 1,02 1,02 115% 3,46 0,05 0,06 100% 3,51 0,73 0,73 125% 4,24 0,17 0,21

7 115% 0,00 0,27 0,31 100% 0,27 0,59 0,59 100% 0,86 1,55 1,55 100% 2,41 0,82 0,82 115% 3,24 0,07 0,08 100% 3,30 0,91 0,91 125% 4,21 0,23 0,28

8 115% 0,00 0,84 0,97 100% 0,84 0,64 0,64 100% 1,48 1,55 1,55 100% 3,03 0,82 0,82 115% 3,86 0,03 0,04 100% 3,89 0,92 0,92 125% 4,81 0,17 0,22

9 115% 0,00 0,37 0,42 100% 0,37 0,61 0,61 100% 0,98 1,54 1,54 100% 2,52 0,87 0,87 115% 3,39 0,07 0,08 100% 3,46 0,87 0,87 125% 4,33 0,22 0,28

10 115% 0,00 0,35 0,40 100% 0,35 0,61 0,61 100% 0,96 1,55 1,55 100% 2,50 0,83 0,83 115% 3,33 0,05 0,06 100% 3,38 0,93 0,93 125% 4,32 0,17 0,22

11 115% 0,00 0,36 0,41 100% 0,36 0,63 0,63 100% 0,99 1,56 1,56 100% 2,55 0,85 0,85 115% 3,40 0,07 0,08 100% 3,47 0,88 0,88 125% 4,35 0,24 0,30

12 115% 0,00 0,42 0,49 100% 0,42 0,61 0,61 100% 1,03 1,55 1,55 100% 2,58 0,85 0,85 115% 3,43 0,07 0,08 100% 3,50 0,93 0,93 125% 4,43 0,18 0,22

13 115% 0,00 0,38 0,44 100% 0,38 0,61 0,61 100% 1,00 1,55 1,55 100% 2,54 0,84 0,84 115% 3,38 0,05 0,06 100% 3,43 0,89 0,89 125% 4,32 0,15 0,19

14 115% 0,00 0,32 0,37 100% 0,32 0,59 0,59 100% 0,91 1,56 1,56 100% 2,47 0,86 0,86 115% 3,34 0,03 0,04 100% 3,37 1,01 1,01 125% 4,38 0,15 0,19

15 115% 0,00 0,33 0,38 100% 0,33 0,62 0,62 100% 0,94 1,58 1,58 100% 2,52 0,75 0,75 115% 3,27 0,07 0,08 100% 3,34 1,00 1,00 125% 4,34 0,13 0,16

16 115% 0,00 0,36 0,41 100% 0,36 0,64 0,64 100% 1,00 1,45 1,45 100% 2,45 0,83 0,83 115% 3,28 0,07 0,08 100% 3,34 0,95 0,95 125% 4,29 0,12 0,14

17 115% 0,00 0,37 0,43 100% 0,37 0,61 0,61 100% 0,98 1,63 1,63 100% 2,61 0,82 0,82 115% 3,43 0,07 0,08 100% 3,50 0,98 0,98 125% 4,48 0,13 0,17

18 115% 0,00 0,25 0,29 100% 0,25 0,63 0,63 100% 0,88 1,61 1,61 100% 2,49 0,75 0,75 115% 3,24 0,03 0,04 100% 3,28 0,88 0,88 125% 4,16 0,25 0,31

19 115% 0,00 0,27 0,31 100% 0,27 0,61 0,61 100% 0,88 1,58 1,58 100% 2,46 0,77 0,77 115% 3,22 0,07 0,08 100% 3,29 0,93 0,93 125% 4,22 0,29 0,36

20 115% 0,00 0,34 0,39 100% 0,340 0,63 0,63 100% 0,97 1,54 1,54 100% 2,51 0,84 0,84 115% 3,35 0,07 0,08 100% 3,41 1,01 1,01 125% 4,43 0,21 0,26

0,00 7,32 8,42 7,32 12,28 12,28 19,60 31,57 31,57 51,17 16,58 16,58 67,75 1,09 1,26 68,84 18,67 18,67 87,51 3,72 4,65

SÍMBOLO TC1 TC2 TO Necesidades Personales 5%

A 0,17 0,67 0,50 4%

1%

10%

-

FORMATO DE OBSERVACIONES DEL ESTUDIO DE TIEMPOS CON CRONÓMETRO

OBSERVADOR

PÁGINA22 de julio de 2013

Gabriela Calero

INSPECCIÓN Y EMPACADO DE PLACAS

Tiempo de terminación

Tiempo de inicio

Tiempo transcurrido (segundos) Fatiga Variable

Especial

Tiempo no Contado

% de error registrado

0,29

20

1,00 1,15 1,00 1,25

7020

% DE SUPLEMENTO 10,0% - - - 10,0% - 10,0%

Fatiga Básica

RESUMEN DE SUPLEMENTOS

11h45

9h30

Tiempo Tipo 0,46 0,320,61 1,58

VERIFICACIÓN DE TIEMPOS

0,08 0,93

20

0,07 0,93

CALIFICACIÓN 1,15 1,00 1,00

20

∑xi 7,32 12,28 31,57 16,58 1,26

n 20 20 20 20

18,67 3,72

Te 0,37 0,61 1,58 0,83 0,06 0,93 0,23

7,32 12,28 31,57 16,58 1,09

18,67 4,65

COLOCACIÓN DE MANCHA O SEPIA SECADO DE PLACASELEMENTO/ NÚMERO DE

DESCRIPCIÓN

SELECCIÓN DE PLACAS Y

CORRECCIÓN DE DEFECTOS TRANSPORTE EN LA BANDA No. 1 PRECALENTAMIENTO DE LA PLACA PINTADO DE PLACAS

tiempo inefectivo

Tiempo total Registrado

Tn 0,42 0,61 1,58 0,83

0,83

ELEMENTOS EXTRAÑOS

Caída de lija

900

6300

91,23

0,5

6391,73

DISCRIPCIÓN

% de Suplemento Total

ObservacionesTiempo total ( segundos)

TTDS (segundos)

TTAS (segundos)

Tiempo Efectivo

628,27

0,09

5400

121

ANEXO 24

HISTÓRICO DE PRODUCCIÓN DEL ÁREA DE COLORACIÓN MAYO-AGOSTO 2013

MES FECHA CÓDIGO DESCRIPCIÓN PESO CANTIDAD INICIAL FINAL TOTALTIEMPO DE

ARRANQUE

TIEMPO DE

LIMPIEZA

TIEMPO TOTAL DE

PREPARACIÓN

DIARA

TIEMPO TOTAL DE

PREPARACIÓN

MENSUAL

TIEMPO TOTAL DE

FABRICACIÓN

MENSUAL

TIEMPO TOTAL DE

PREPARACIÓN Y

FABRICACIÓN

MENSUAL

2-may.-13 949195 PLACA ONDULADA P7 92 6P COLOR ROJO TEJA 19,5 404,3 8 9,8 1,802-may.-13 949201 PLACA ONDULADA P7 92 8P COLOR ROJO TEJA 26 860,6 9,8 14 4,203-may.-13 949195 PLACA ONDULADA P7 92 6P COLOR ROJO TEJA 19,5 39 8 8,5 0,503-may.-13 949269 TEJA RESIDENCIAL COLOR CERÁMICA 15,5 455 10,8 12 1,203-may.-13 949400 PLACA ONDULADA P7 111 8P COLOR ROJO TEJA 31,2 422,5 13 14,8 1,806-may.-13 949394 PLACA ONDULADA P7 111 6P COLOR ROJO TEJA 23,4 81,9 8 8,5 0,50 1 0,33 1,3315-may.-13 949269 TEJA RESIDENCIAL COLOR CERÁMICA 15,5 1547 10 15,33 5,33 1 0,17 1,1716-may.-13 949195 PLACA ONDULADA P7 92 6P COLOR ROJO TEJA 19,5 676 10 12,5 2,5016-may.-13 949201 PLACA ONDULADA P7 92 8P COLOR ROJO TEJA 26 130 13,8 14,33 0,5320-may.-13 949269 TEJA RESIDENCIAL COLOR CERÁMICA 15,5 1008,8 11,75 14,25 2,5020-may.-13 949195 PLACA ONDULADA P7 92 6P COLOR ROJO TEJA 19,5 535,6 8,75 111 102,2522-may.-13 949269 TEJA RESIDENCIAL COLOR CERÁMICA 15,5 2145 8 15,33 7,33 1 0,17 1,1727-may.-13 949269 TEJA RESIDENCIAL COLOR CERÁMICA 15,5 2297,1 8 15,25 7,25 1 0,25 1,2530-may.-13 949201 PLACA ONDULADA P7 92 8P COLOR ROJO TEJA 26 118,3 8,5 9 0,5030-may.-13 949195 PLACA ONDULADA P7 92 6P COLOR ROJO TEJA 19,5 126,1 9,5 10 0,504-jun.-13 949334 PLACA ARDEX GIGANTE 8P COLOR ROJO TEJA 19,094 473 8 10,25 2,254-jun.-13 949412 CAB. FIJO 111 15G COLORCEL ROJO TEJA 7,5 988 10,8 14 3,204-jun.-13 949394 PLACA ONDULADA P7 111 6P COLOR ROJO TEJA 23,4 432 14,33 15,42 1,096-jun.-13 949269 TEJA RESIDENCIAL COLOR CERÁMICA 15,5 1834 8,5 15,41 6,91 1 0,08 1,087-jun.-13 949269 TEJA RESIDENCIAL COLOR CERÁMICA 15,5 1382 8 12,5 4,507-jun.-13 949275 CABALLETES RESIDENCIAL COLOR CERÁMICA 5 339 13,3 15 1,7013-jun.-13 949201 PLACA ONDULADA P7 92 8P COLOR ROJO TEJA 26 134 10,5 11 0,5013-jun.-13 949195 PLACA ONDULADA P7 92 6P COLOR ROJO TEJA 19,5 139 11 11,5 0,5013-jun.-13 949400 PLACA ONDULADA P7 111 8P COLOR ROJO TEJA 31,2 170 14,5 15,25 0,7514-jun.-13 949400 PLACA ONDULADA P7 111 8P COLOR ROJO TEJA 31,2 65 8 8,41 0,4114-jun.-13 949394 PLACA ONDULADA P7 111 6P COLOR ROJO TEJA 23,4 689 10,5 12,25 1,7518-jun.-13 949269 TEJA RESIDENCIAL COLOR CERÁMICA 15,5 350 14,5 15,8 1,3018-jun.-13 949394 PLACA ONDULADA P7 111 6P COLOR ROJO TEJA 23,4 328 8,66 10 1,3420-jun.-13 956023 CELONIT PLUS 0.605 X 12.10 X 4 mm 3,35 2930 9,5 15,5 6,00 1 0 121-jun.-13 949269 TEJA RESIDENCIAL COLOR CERÁMICA 15,5 402 11,75 13,58 1,8321-jun.-13 956023 CELONIT PLUS 0.605 X 12.10 X 4 mm 3,35 1881 7,5 11 3,5021-jun.-13 956025 CELONIT PLUS 0.605 X 12.10 X 5 mm 4,2 125 11 11,25 0,2524-jun.-13 949269 TEJA RESIDENCIAL COLOR CERÁMICA 15,5 1466 10,75 15,33 4,5824-jun.-13 949275 CABALLETES RESIDENCIAL COLOR CERÁMICA 5 558 8 10,5 2,5026-jun.-13 949399 PLACA ONDULADA P7 111 6P COLOR CERÁMICA 23,4 1404 9 15 6,00 0,6 0,25 0,8527-jun.-13 949437 PLACA CELONIT G 1215X605 CHAMPEADO 5,1 2111 10,17 15,33 5,1627-jun.-13 949269 TEJA RESIDENCIAL COLOR CERÁMICA 15,5 359 8,5 9,5 1,0028-jun.-13 949201 PLACA ONDULADA P7 92 8P COLOR ROJO TEJA 26 1101 8 13,5 5,50 1 0,17 1,172-jul.-13 949269 TEJA RESIDENCIAL COLOR CERÁMICA 15,5 918 8 10,5 2,502-jul.-13 949394 PLACA ONDULADA P7 111 6P COLOR ROJO TEJA 23,4 536 10,83 13,66 2,832-jul.-13 949195 PLACA ONDULADA P7 92 6P COLOR ROJO TEJA 19,5 169 14 14,5 0,505-jul.-13 949269 TEJA RESIDENCIAL COLOR CERÁMICA 15,5 910 10,83 14,25 3,425-jul.-13 949195 PLACA ONDULADA P7 92 6P COLOR ROJO TEJA 19,5 620 8 10,17 2,178-jul.-13 949269 TEJA RESIDENCIAL COLOR CERÁMICA 15,5 646 13,66 15,5 1,84 1 1 29-jul.-13 949437 PLACA CELONIT G 1215X605 CHAMPEADO 5,1 1703 11,5 15,3 3,809-jul.-13 949269 TEJA RESIDENCIAL COLOR CERÁMICA 15,5 1014 8 10,8 2,8010-jul.-13 949437 PLACA CELONIT G 1215X605 CHAMPEADO 5,1 1694 8 12 4,00 1 112-jul.-13 949269 TEJA RESIDENCIAL COLOR CERÁMICA 15,5 693 8 10,58 2,58 1 0,42 1,4215-jul.-13 949269 TEJA RESIDENCIAL COLOR CERÁMICA 15,5 428 9,3 11 1,70 1 0,33 1,3318-jul.-13 956025 CELONIT PLUS 0.605 X 12.10 X 5 mm 4,2 1508 8,33 12 3,6718-jul.-13 956024 CELONIT PLUS 0.605 X 0.605 X 5 mm 2,09 832 13 14 1,0022-jul.-13 949269 TEJA RESIDENCIAL COLOR CERÁMICA 15,5 2031 10,8 14,8 4,00 1 0 123-jul.-13 949399 PLACA ONDULADA P7 111 6P COLOR CERÁMICA 23,4 1398 7,8 12 4,2023-jul.-13 949400 PLACA ONDULADA P7 111 8P COLOR ROJO TEJA 31,2 172 14,42 15,25 0,8324-jul.-13 949269 TEJA RESIDENCIAL COLOR CERÁMICA 15,5 917 15,08 16,5 1,4224-jul.-13 949399 PLACA ONDULADA P7 111 6P COLOR CERÁMICA 23,4 2097 7,8 16,5 8,7025-jul.-13 949275 CABALLETES RESIDENCIAL COLOR CERÁMICA 5 130 13,8 14,17 0,3725-jul.-13 950859 PLACA ONDULADA P7 111 7P COLOR CERAMICA 27,3 1548 8 13,5 5,5026-jul.-13 949269 TEJA RESIDENCIAL COLOR CERÁMICA 15,5 273 12,8 13,3 0,5026-jul.-13 949394 PLACA ONDULADA P7 111 6P COLOR ROJO TEJA 23,4 1587 10,84 17 6,1626-jul.-13 950859 PLACA ONDULADA P7 111 7P COLOR CERAMICA 27,3 1021 10,33 15 4,6729-jul.-13 949269 TEJA RESIDENCIAL COLOR CERÁMICA 15,5 926 14,5 17 2,50 1 0 129-jul.-13 950859 PLACA ONDULADA P7 111 7P COLOR CERAMICA 27,3 1707 8 14,5 6,50 1 0 130-jul.-13 949394 PLACA ONDULADA P7 111 6P COLOR ROJO TEJA 23,4 507 15,5 17 1,50 1 0 131-jul.-13 949394 PLACA ONDULADA P7 111 6P COLOR ROJO TEJA 23,4 2241 12 18,8 6,8031-jul.-13 949394 PLACA ONDULADA P7 111 6P COLOR ROJO TEJA 23,4 1213 7,8 11,33 3,53

4-ago.-13 949269 TEJA RESIDENCIAL COLOR CERÁMICA 15,5 73 12,8 14,58 1,78

4-ago.-13 949275 CABALLETES RESIDENCIAL COLOR CERÁMICA 5 72 15 15,33 0,33

4-ago.-13 949226 LIMATESA COLOR VERDE ACEITUNA 3,07 551 10 12 2,00

17-ago.-13 949213 CABALLETE FIJO 92 15G COLOR ROJO TEJA 7 910 8 10,8 2,80

17-ago.-13 949394 PLACA ONDULADA P7 111 6P COLOR ROJO TEJA 23,4 1368 10,8 15 4,20

19-ago.-13 949275 CABALLETES RESIDENCIAL COLOR CERÁMICA 5 261 14,5 15,3 0,80

19-ago.-13 949394 PLACA ONDULADA P7 111 6P COLOR ROJO TEJA 23,4 884 8 11 3,00

19-ago.-13 950859 PLACA ONDULADA P7 111 7P COLOR CERAMICA 27,3 521 11,3 14,5 3,20

20-mar.-13 949275 CABALLETES RESIDENCIAL COLOR CERÁMICA 5 26 11 12,5 1,50

20-mar.-13 950859 PLACA ONDULADA P7 111 7P COLOR CERAMICA 27,3 871 8 11 3,00

21-ago.-13 949269 TEJA RESIDENCIAL COLOR CERÁMICA 15,5 718 10 11,8 1,80

21-ago.-13 949206 PLACA ONDULADA P7 92 8P COLOR CERÁMICA 26 1399 8 16,3 8,30

21-ago.-13 949200 PLACA ONDULADA P7 92 6P COLOR CERÁMICA 19,5 169 16,3 17 0,70

22-ago.-13 949266 TEJA RESIDENCIAL COLOR OCRE OTOÑO 15,5 585 8 9,5 1,50

22-ago.-13 949264 TEJA RESIDENCIAL COLOR ROJO TEJA 15,5 1154 12,8 15,5 2,70

22-ago.-13 949330 PL ARDEX GIGANTE 6P COLOR VERDE ACEITUNA 14,256 235 10 11 1,00

23-ago.-13 949269 TEJA RESIDENCIAL COLOR CERÁMICA 15,5 696 10,17 12 1,83

23-ago.-13 949200 PLACA ONDULADA P7 92 6P COLOR CERÁMICA 19,5 178 8 8,58 0,58

23-ago.-13 949206 PLACA ONDULADA P7 92 8P COLOR CERÁMICA 26 179 8,58 9,5 0,92

23-ago.-13 949423 CABALLETE FIJO 111 20G COLORCEL CERÁMICA 7,5 256 12,83 13,17 0,34

23-ago.-13 950859 PLACA ONDULADA P7 111 7P COLOR CERAMICA 27,3 512 13,17 15,3 2,13

24-ago.-13 949400 PLACA ONDULADA P7 111 8P COLOR ROJO TEJA 31,2 472 8 10,17 2,17

24-ago.-13 949406 PLACA OND. P7 111 10P COLOR ROJO TEJA 39 150 10,17 11 0,83

24-ago.-13 949412 CAB. FIJO 111 15G COLORCEL ROJO TEJA 7,5 650 11 13 2,00

27-ago.-14 949269 TEJA RESIDENCIAL COLOR CERÁMICA 15,5 735 13,8 15,5 1,70 1 0 1

28-ago.-14 949269 TEJA RESIDENCIAL COLOR CERÁMICA 15,5 1278 8 11,25 3,25

28-ago.-14 949412 CAB. FIJO 111 15G COLORCEL ROJO TEJA 7,5 260 12,6 13,5 0,90

28-ago.-14 949376 PLACA OND. P7 111 12P COLOR ROJO TEJA 46,8 290 13,5 15,3 1,80

29-ago.-13 949376 PLACA OND. P7 111 12P COLOR ROJO TEJA 46,8 569 8 11,17 3,17

29-ago.-13 949423 CABALLETE FIJO 111 20G COLORCEL CERÁMICA 7,5 1424 11,41 15,5 4,09

30-ago.-13 949437 PLACA CELONIT G 1215X605 CHAMPEADO 5,1 2122 10,8 15,5 4,70

30-ago.-13 949423 CABALLETE FIJO 111 20G COLORCEL CERÁMICA 7,5 260 8 8,75 0,75

30-ago.-13 949201 PLACA ONDULADA P7 92 8P COLOR ROJO TEJA 26 174 9,42 10,17 0,75

31-ago.-14 949437 PLACA CELONIT G 1215X605 CHAMPEADO 3374 8 15 7,00 1 0 1

56,65 9,55 66,2

TIEMPO DE FABRICACIÓN TIEMPO DE PREPARACIÓN Y ARRANQUE

MAY

O

1 0,5 1,5

11,59 138,69

1 0,33 1,33

150,28

1 0,5 1,5

1 0,17 1,17

1 0,17 1,17

JUNI

O

1 0 1

12,87 62,521 0,17 1,17

0,5 0,41 0,91

1 0,27 1,27

0,75 0,17 0,92

75,39

1 0,25 1,25

1 0,25 1,25

1 0 1

1

117,55

1 0,17 1,17

1 0,17 1,17

1 0 1

1 1 2

27,56 89,990,8

1 0,17 1,17

AGOS

TO

1 0,17 1,17

1

1

JULI

O

0 0,8

8

1 0,5 1,5

1 0,17 1,17

0,5 8,5

1 0 1

1 0

77,52 91,70

1 0 1

1 0,17 1,17

1

1

1 0 1

1 0,17 1,17

14,18

1 1

1 1

GLOSARIO

FIBROCEMENTO: Es una mezcla entre fibras de crisotilo, cemento,

puzolana, carbonato de calcio, sal, celulosa. También es conocido bajo el

nombre de amianto cemento.

Es cemento con inclusión de fibras como el amianto.

CRISOTILO: es una fibra de origen mineral, un silicato de cal, aluminio y

hierro que posee propiedades aislantes térmicas, de resistencia o dureza

que pueden compararse con el cristal hilado.

Crisotilo.

Dentro de la fabricación de productos de fibrocemento cumple la función de

generar una malla en la cual las partículas de cemento y puzolana,

carbonato de calcio, etc. Permanecen retenidas para obtener el fraguado y

alcanzar una resistencia buscada.

Tipos de asbesto:

Antofilita:

Amosita:

Crosidolita:

Tremolita:

PUZOLANA: compuesto químico que en la industrial del fibrocemento es

utilizado para aumentar la resistencia de las placas de amianto cemento.

CARBONATO DE CALCIO: Compuesto químico de origen mineral, se

obtiene de moler piedra calcárea, es de color blanquecino, para la industria

del fibrocemento es utilizado como filleres decir es material de relleno de

bajo costo.

RECUPERO SECO MOLIDO: son palcas de fibrocemento secas y molidas

que sirven como relleno en la fabricación de placas de fibrocemento.

CELULOSA: son fibras de origen orgánico que permiten reforzar las mallas

formadas por el crisotilo para facilitar la retención de sólidos como el

cemento, recupero seco, puzolana, carbonato de calcio.

Generalmente se obtiene del papel periódico, cartón, madera.

PERFILES:

P7 92: perfil 7, que consta de 5 ondas.

P7 111: perfil 7, que consta de 6 ondas.

6P: 6 pies.

8P: 8 pies.

10P: 10 pies.

12P: 12 pies.

MOLDEADOS: accesorios fabricados con fibrocemento como caballetes,

tejas, aspiradores para el complementar el sistema de construcción en seco.

Caballetes.

TDC: llamado tren de cloración, es el área en donde se pinta los productos

de línea o productos que hayan sido solicitados por el cliente bajo la

modalidad de factibilidad.

FACTIBILIDAD: es un documento que genera el área comercial para solicitar

a producción la fecha de entrega del producto pintado que es solicitado por

el cliente.

LAYOUT: es la disposición en la que se va a apilar el producto siguiendo un

patrón de fechas de fabricación para poder realizar un seguimiento y

trazabilidad.

PLACA: Lamina de fibrocemento fraguada y procesada, para darle la forma

característica de cada producto.

Producto no conforme es todo aquel producto que no cumpla con los

parámetros y características específicas en el formato xxxx para la

fabricación de láminas onduladas de fibrocemento.

RESANADO: Actividad de corregir, lijar, eliminar rebabas en las placas.

PRODUCTO GRIS: Se conoce como producto gris a las placas y moldeados

terminadas provenientes del patio de Proceso que cumplan con sus días

mínimos permitidos de fragüe, para esto de evalúa la fecha de fabricación y

su color característico predominante del cemento (gris)

PALLET: Estructura de agrupación de carga, fabricada generalmente con

madera. Los pallet, tiene forma rectangular o cuadrada para que sea más

fácil su manipulación.

EPP:( Elementos de Protección Personal), Son todos los equipos de uso

personal que resguardan la integridad física del trabajador, entre ellos

tenemos: guantes, botas, casco, zapatos de seguridad, protectores

auditivos, gafas, mascarillas, etc.

FRAGUADO: Proceso mediante el cual se endurecen las placas al secarse

la materia prima predominante en su composición el cemento.

RUMA O ESTIBA: Es la manera de apilar placas y/o moldes una encima de

otra, la cantidad de estos que se apilan dependerá de las necesidades del

proceso.