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PRACTICA EMPRESARIAL A FUNDICOM
ANDRES FELIPE PEDRAZA PARDO
JUAN PABLO TRIANA
ANDRES ARAQUE DUITAMA
YEFER LEONARDO VILLAMOR
UNIVERSIDAD PEDAGOGICA Y TECNOLOGICA DE COLOMBIA
FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE INGERNIRIA METALURGICA
TUNJA, BOYACA
2015
PRACTICA EMPRESARIAL A FUNDICOM
ANDRES FELIPE PEDRAZA PARDO
JUAN PABLO TRIANA
ANDRES ARAQUE DUITAMA
YEFER LEONARDO VILLAMOR
Reporte de visita
PRESENTADO A:
ING. Fabio Raül Pérez
Docente TC Escuela de Ingeniería Metalúrgica
UNIVERSIDAD PEDAGOGICA Y TECNOLOGICA DE COLOMBIA
FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE INGERNIRIA METALURGICA
TUNJA, BOYACA
2015
CONTENIDO 1. RESUMEN .....................................................................................................................................4
2. ABSTRACT .....................................................................................................................................5
3. INTRODUCCION ............................................................................................................................6
4. EQUIPOS MATERILAS Y PROCEDIMIENTOS ..................................................................................8
4.1. SECCION DE MOLDEO ..........................................................................................................9
4.2. SECCION DE FUSION .......................................................................................................... 10
4.3. SECCION DE METROLOGIA ................................................................................................ 11
4.4. MATERIALES PRODUCIDOS ............................................................................................... 12
4.5. ENFRIAMIENTO ................................................................................................................. 14
4.6. LIMPIEZA Y REBARBADO ................................................................................................... 14
4.7. ACABADO Y VERIFICACION ............................................................................................... 14
4.8. INSPECCIÓN Y ENVIÓ ........................................................................................................ 15
5. OBSERVACIONES DE LA PRÁCTICA ............................................................................................ 16
6. BALANCE DE CARGA .................................................................................................................. 21
7. CONCLUSIONES ......................................................................................................................... 23
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1. RESUMEN
Fundicom es una compañía que actualmente se orienta bajo una guía de
proyectos que maneja el sector automotor, donde los clientes principales son: GM
COLMOTORES, RENAULT E HINO MOTORS.
Esta organización se crea inicialmente con el nombre de KAPITOL, la cual fue una
compañía líder de fundición en Colombia en la fabricación de productos
metalmecánicos de precisión, con más de 40 años en el mercado nacional e
internacional.
En la realización de la visita a esta empresa, observamos muchos procesos de
fabricación de moldes y parámetros para la fundición y el colado de ciertos
materiales ferrosos, basados en que la empresa cuenta con un proceso productivo
integrado de fundición y mecanizado, especializado en la producción de hierro
gris, nodular y hierros especiales, ofreciendo productos con valor agregado;
contando con procesos de mejoramiento estético, y una línea para el ensamble de
productos especiales.
Además de las observaciones del proceso productivo, se realizó un
reconocimiento de la organización empresarial con la que cuenta fundicom s.a,
conociendo cada una de las secciones, sus responsables y funciones. Esto se
realizó con el fin de conocer las etapas y equipos requeridos en un proceso de
fundición ideal.
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2. ABSTRACT
Fundicom is a company that currently focuses on a guide for projects managed by
the automotive sector, where major customers are GM COLMOTORES, RENAULT
E HINO MOTORS.
This organization was initially created under the name KAPITOL, which was a
leading foundry company in Colombia in manufacturing precision metalworking
products, with more than 40 years in the national and international market.
In carrying out the visit to the company, we see many mold manufacturing
processes and parameters for melting and casting of certain ferrous materials,
based on which the company has an integrated casting and machining production
process, specializing in the production gray iron, ductile iron and special, offering
value-added products; having aesthetic improvement processes, and a line for the
assembly of special products.
In addition to the observations of the production process, recognition of the
business organization that counts Fundicom s.a, knowing each of the sections, its
leaders and functions performed. This was done in order to know the stages and
equipment required in a process of perfect casting.
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3. INTRODUCCION
La Fundición de metales es el proceso de fabricación de piezas mediante el
colado del material derretido en un molde. Los mismos que son elaborados en
arena y arcilla debido a la abundancia de este material y también a la resistencia
que tiene al calor, permitiendo además que los gases se liberen al ambiente y que
el metal no
La Fundición se lo puede realizar de muchas maneras, pero todas obedecen al
principio anteriormente descrito, el proceso comienza con la elaboración del
modelo que es la pieza que se desea reproducir, usualmente es hecha en madera
o yeso, pero cuando la producción es en masa se la maquina en metales “blandos
“como el aluminio, es evidente que debe ser ligeramente más grande que la pieza
que se desea fabricar ya que existe contracciones del metal cuando se enfría, son
necesarias las previsiones para evacuación de gases, usualmente conocidos
como venteos.
Luego se procede a la fabricación de la matriz de arena o molde la cual se
comienza compactando la arena alrededor del modelo, cuando se requiere
fabricar una pieza que es hueca se debe provisionar un “macho” que es un
elemento sólido colocado en la matriz para que allí no ingrese el metal fundido, es
importante anotar que siempre que se está trabajando se lo hace en negativo, es
decir donde no se requiere metal se coloca el macho y donde si se lo requiere se
lo coloca el modelo que evidentemente deberá ser extraído previo al colado desde
la Fundición, es usual también que se coloquen modelos de cera , la cual se
derrite conforme ingresa el metal ocupando su lugar para ulteriormente enfriarse.
Una vez retirado el modelo y las dos partes del molde, es frecuente esta
geometría para poder retirar el modelo, se procede al colado que no es otra cosa,
que el vertido de metal líquido la matriz que se ha construido, luego viene el
enfriado que debe ser controlado para que no aparezcan grietas ni tensiones en la
pieza formada.
El desmolde viene a continuación, el cual se desarrolla con la rotura del molde y el
reciclaje de la arena, la pieza se presenta burda por lo cual se suele someter a un
proceso de desbarbado y pulido
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Existe algunas variantes del procesos de fundición como es el moldeo con arena
verde; que se lo realiza con arena húmeda útil para piezas pequeñas y medianas ,
moldeo de arena seca en donde la arena se calienta a temperaturas de 200 C esto
hace que sea el molde más rígido permitiendo la fabricación de piezas de tamaño
importante, moldeo mecánico que es la automatización de los procesos
anteriormente descritos, moldeo de cera perdida, que consiste en la fabricación
del modelo en cera y se lo recubre cerámica o material refractario, se procede a
calentar el conjunto evacuando la cera la cual deja las cavidades para el ingreso
del metal de la Fundición, se tiene también la micro Fundición, útil para
elaboración de piezas pequeñas, la fundición por inyección, muy utilizada para la
fabricación de grifería y que tiene el mismo principio de la inyección de plástico
evidenciándose la necesidad de un equipo que inyecte el material fundido en el
molde, se tiene también la fundición prensada, fundición de baja presión,
Fundición centrifuga, etc
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4. EQUIPOS MATERILAS Y PROCEDIMIENTOS
DISEÑO DE LA PIEZA
TECNOLOGIA DE FUNDICION
PRODUCCION DEL MOLDE PREPARACION DE LA ARENA PREPARACION DEL METAL
ELABORACION
DEL MODELO
ELABORACION
DE LOS
MACHOS
PLANTA DE ARENA
LIMPIEZA
DE
IMPUREZA
S
PREPARACION
DE LA ARENA
ANALISIS EN LABORATORIO
FUSION DEL METAL
VERTIDO DE LA PIEZA O COLADA
ENFRIAMIENTO
DESMOLDEO
LIMPIEZA Y REBORDADO
ACABADO Y VERIFICACION
INSPECCION Y ENVIO
PROCESO DE OBTENCION DE PIEZAS EN FUNDICOM
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4.1. SECCION DE MOLDEO
El tipo de modelo en una empresa de fundición como FUNDICOM S.A se
determina dependiendo de los requerimientos en cuanto al tipo, tamaño y peso de
la pieza a fabricar, el volumen de producción, la fundición y las facilidades de
fabricación.
En la empresa se utilizan varios tipos de modelos entre estos están:
- RESINA: las más usuales en la fabricación de modelos son las resinas
epoxicas y la resina poliéster reforzada con fibra de vidrio. Otros son los
plásticos acrílicos, el polietileno y el acetato. Algunos modelos hechos con
estas resinas resisten hasta 40000 moldeados sin presentar alteraciones
dimensionales.
- MADERA: se tienen dos tipos de maderas.
Duras: maple, encino, ebona
Blandas: pino blanco, cedro, caoba y abeto.
La utilización de cada uno de estos tipos de maderas está en función de la
cantidad de piezas que se fabrican con el modelo. Las maderas duras
tienen una magnifica resistencia a la abrasión, sin embargo como
inconvenientes se tiene su fragilidad y la dificultad para ser trabajados.
Toda madera que se emplee para la fabricación de modelos deberá estar
perfectamente sazonada o estofada y almacenarse para impedir la
reabsorción de agua.
- CNC: Es el método de modelado más
común y utilizado actualmente y se caracteriza
por ser un torno o herramienta muy eficaz para
mecanizar piezas de revolución. Son máquinas
ideales para el trabajo en serie y mecanizado
de piezas complejas.
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Actualmente se utiliza el aluminio en la fabricación de campanas con el
CNC. Estos pueden llegar a tener una duración de 40.000 o 110.000
moldes.
4.2. SECCION DE FUSION
Los hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones varían mucho en
capacidad y diseño. Varían desde los pequeños hornos de crisol que contienen
unos pocos kilogramos de metal a hornos de hogar abierto de hasta varios
centenares de toneladas de capacidad del horno. El tipo de horno usado para un
proceso de fundición queda determinado por los siguientes factores:
Necesidades de fundir la aleación tan rápidamente como sea posible y elevarla a
la temperatura de vaciado requerida. (Ahorro de energía y de tiempo)
La necesidad de mantener tanto la pureza de la carga, como precisión
de su composición. (Control de calidad)
Producción requerida del horno.(Productividad y economía)
El costo de operación del horno. (Productividad y economía)
Interacción entre la carga el combustible y los productos de la
combustión.(Eficiencia):
- La carga se encuentra entre el combustible y los productos de la
combustión. (Hornos cubilote).
- La carga está aislada del combustible pero en contacto con los productos
de la combustión. (Horno hogar abierto para la fabricación de acero).
- La carga está aislada tanto del combustible como de los productos de la
combustión. (hornos de crisol calentado por combustión de gas, carbón
pulverizado ó petróleo).
HORNOS UTILIZADOS EN FUNDICOM
- Horno de alta frecuencia
- Es un horno sin núcleo, el cual consta en
un crisol totalmente rodeado de una bobina de
cobre, enfriada por agua, a través de la cual
pasa la corriente que genera el campo
magnético, lo que calienta el crisol y funde el
metal en su interior, estos hornos se utilizan
prácticamente con todas las aleaciones
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ordinarias, su temperatura máxima sólo está limitada por el refractario y la
eficacia del aislamiento frente a las pérdidas del calor, los sistemas de alta
frecuencia facilitan un buen control de temperatura y de composición.
- Horno de baja frecuencia
- Es un horno de núcleo o de canal, (60
Hz), estos equipos tienen una bobina que
rodea una pequeña porción de la unidad; es
decir, la bobina o bobinas hace las veces de
primaria y el bucle, o movimiento cerrado del
propio metal fundido, de secundario; como el
secundario, tiene una sola espira, éste se
induce a sí mismo una corriente eléctrica de
baja tensión y gran amperaje que produce el
calor necesario para fundir.
4.3. SECCION DE METROLOGIA
El departamento de metrología se encarga de realizar aquellos controles
metrológicos dimensionales necesarios para garantizar el cumplimiento de los
requisitos especificados, con el fin de brindar mayor satisfacción al cliente y
proporciona ayuda a los ingenieros cuando estos lo requieran.
El laboratorio cuenta con los siguientes equipos y materiales:
Formómetro
Rugosímetro
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Microscopio digital
Mármol de planitud.
Escáner laser
Máquina de medición por coordenadas (CMM)
Brazo articulado portátil
Bloques patrón
Instrumentos varios: pie de rey, micrómetros, comparadores, escuadras,
niveles de precisión
4.4. MATERIALES PRODUCIDOS
Una vez obtenido en material fundido, y verificando que la temperatura de la
colada sea adecuada para que no se solidifique durante el procesos de vertido y
para que fluya atreves del molde, se transporta el material en una cuchara con
mecanismo de basculación de accionamiento manual, sostenida por medio de un
puente grúa, y con la ayuda de dos operarios se realiza el vertido sobre el
bebedero del molde tratando que la colada sea lo más continua posible y con la
velocidad adecuada para que no se generen ningún tipo de remolinos los cuales
conllevan a posteriores rechupes o malformaciones en las piezas.
A la hora de colar se trabaja con diferentes tipos de fundiciones como son:
Fundición gris
La mayoría de las fundiciones grises son aleaciones hipo
eutécticas que contienen entre 2,5 y 4% de carbono. El
proceso de grafitización se realiza con mayor facilidad si
el contenido de carbono es elevado, las temperaturas
elevadas y si la cantidad de elementos gratificantes
presentes, especialmente el silicio, es la adecuada. La
fundición gris constituida por mezcla de grafito y ferrita es
la más blanda y la que menor resistencia mecánica
presenta; la resistencia a la tracción y la dureza aumentan con la cantidad de
carbono combinada que existe, alcanzando su valor máximo en la fundición gris
perlítica.
El hierro gris se utiliza bastante en aplicaciones como bases o pedestales para
máquinas, herramientas, bastidores para maquinaria pesada, y bloques de
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cilindros para motores de vehículos, discos de frenos, herramientas agrícolas
entre otras.
Fundición nodular
La fundición nodular tiene una estructura de
colada que contiene partículas de grafito en
forma de pequeños nódulos esferoidales en una
matriz metálica dúctil. De este modo la fundición
nodular tiene una resistencia mucho mayor que
una fundición gris y un considerable grado de
ductilidad, estas propiedades y otras tantas
pueden mejorarse con la utilización de
tratamientos térmicos.
El contenido total en carbono de la fundición nodular es igual al de la fundición gris.
Las partículas esferoidales de grafito se forman durante la solidificación, debido a
la presencia de pequeñas cantidades de alguno elemento de aleación formadores
de nódulos, normalmente magnesio y cerio, los cuales se adicionan al caldero
inmediatamente antes de pasar el metal a los moldes.
Fundición aleada
Las fundiciones aleadas son aquellas que contienen
Ni, Cr, Mo, Cu, etc., en porcentajes suficientes para
mejorar las propiedades mecánicas de las
fundiciones ordinarias o para comunicarles alguna
otra propiedad especial, como alta resistencia al
desgaste, alta resistencia a la corrosión.
Los elementos de aleación modifican la
microestructura de las fundiciones y con ello su
dureza y resistencia, estando en ocasiones estos
cambios influenciados, además, por una variación
de la templabilidad.
Los elementos de aleación modifican también como en los aceros, la situación de
los puntos críticos y además ejercen una acción muy importante y compleja de la
grafitización.
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4.5. ENFRIAMIENTO
El enfriamiento de las piezas producidas en la empresa FUNDICOM se realiza
durante el recorrido de la cadena que trae los moldes desde la zona de moldeo y
vertido hasta la parte de desmoldeo y liberación de la pieza, el cual es
transportado por fuerzas hidráulicas.
4.6. LIMPIEZA Y REBARBADO
TUBO GIRATORIO
Al liberar la pieza de caja de
moldeo se debe proceder a la
limpieza y rebarbado de esta
misma, implicando procesos de
corte donde sea necesario
(Macerata y bebedero) en la
unión de las cajas de moldeo se
debe pulir y desbastar los bordes
sobrantes de la pieza, en la empresa fundicom existen diferentes procesos de
limpieza, entre los cuales encontramos;
Limpieza por granallado: es una técnica de tratamiento de limpieza superficial por
impacto con el cual se puede lograr un acabado superficial y simultáneamente una
correcta terminación superficial.
Limpieza por tubo giratorio: en este proceso las piezas se encuentran dentro de un
cilindro el cual gira constantemente y por acciones de golpe la pieza se va
libertando de las impurezas, hasta llegar al lugar de recopilación.
4.7. ACABADO Y VERIFICACION
Una vez la pieza este totalmente, limpia y libre de impurezas se inspecciona
verificando que no se encuentre defecto alguno para posteriormente proceder a
pintar y mecanizar donde sea necesario. Las piezas se transportan por una línea
de estacones en donde se pintan 400 piezas por cada 8 horas, se les aplica una
base de epóxico para evitar oxidaciones y dos capas de poliuretano y para dar
brillo una capa final de esmalte resistente a los rayos ultravioleta. El proceso de
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pintura se realiza antes del mecanizado para que se protejan las piezas del
lubricante usado, esta zona cuenta con 4 máquinas encargadas del mecanizado a
través de tres ejes realizando operaciones secundarias en 1 o 2 minutos, este
proceso es controlado por el Romer-laser el cual ha disminuido los tiempos del
mecanizado desde 30 minutos hasta un rango de 8 a 5 minutos, el programa
soliword presenta los planos en donde están las cotas, con las cuales se trabaja
tridimensionalmente revisando medidas por medio de una punta de rubí resistente
al desgaste.
4.8. INSPECCIÓN Y ENVIÓ
La inspección de la pieza final se realiza verificando que las dimensiones
correspondas con las establecidas, para esto se verifican con un brazo
tridimensional que arroja o tiene la libertad de tomar dimensiones en los tres ejes,
todo con el fin de garantizar que el producto cumpla con las necesidades del
cliente, posteriormente se empaca adecuadamente para su distribución.
Según la norma 1382 1783 donde la pieza a nivel automotriz debe cumplir con
las pruebas de rugosidad balanceo resistencia compatibilidad, con el fin de
controlar la importación de diferentes productos extranjeros de mala calidad.
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5. OBSERVACIONES DE LA PRÁCTICA
Imagen 2.1
Tomada por: Andrés Felipe Pedraza Pardo
Imagen 2.2
Tomada por: Andrés Felipe Pedraza Pardo
OBSERVACIONES
MODELO EN RESINA Es la forma antigua de hacer el molde de la pieza pero este tenía desgaste muy rápido por eso se cambió al método CNC (control numérico computarizado) este le hacia una copia original de la pieza y se empotraba en la arena pero esta precisión dependía del ojo y la perica del moldeador.
Imagen 2.3
Tomada por: Andrés Felipe Pedraza Pardo
Imagen 2.4
Tomada por: Andrés Felipe Pedraza Pardo
OBSERVACIONES
PREPARACIÓN DE LA ARENA Se trabaja con una única arena prepara y reutilizada lo máximo posible, esta se recupera por bandas transportadoras subterráneas y se les va haciendo un análisis químico Y físico para que cumplan las condiciones. Si no las cumplen se le agregan los aditivos faltantes
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Imagen 2.5
Tomada por: Andrés Felipe
Pedraza Pardo
Imagen 2.6
Tomada por: Andrés Felipe
Pedraza Pardo
Imagen 2.7
Tomada por: Andrés Felipe
Pedraza Pardo
OBSERVACIONES
MACHOS Se realizan por medio de mezclas de compuestos químicos con arena y se dejan secar por uno 5 a 3 minutos Esta aren utilizada se reutiliza triturando los machos después de usados.
Imagen 2.6 - MACHOS CON SISTEMA DE ARENA FRIA
Imagen 2.8
Tomada por: Andrés Felipe Pedraza Pardo
Imagen 2.9
Tomada por: Andrés Felipe Pedraza Pardo
OBSERVACIONES
Sistema de rectificación de dimensiones de la pieza
Se realiza por medio de brazos robóticos q toman puntos específicos y los comparan con la pieza ya digitalizada, por lo general se realiza para verificar que alas dimensiones son las correctas.
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Imagen 2.10
Tomada por: Andrés Felipe Pedraza Pardo
Imagen 2.11
Tomada por: Andrés Felipe Pedraza Pardo
OBSERVACIONES
Hechura de machos con presión En esta máquina se agregan los aditivos y la arena y se presionan y así se obtiene machos de forma práctica y sencilla que son muy útiles en la fabricación de algunas piezas en especial como partes en los frenos.
Imagen 2.12
Tomada por: Andrés Felipe Pedraza Pardo
Imagen 2.13
Tomada por: Andrés Felipe Pedraza Pardo
OBSERVACIONES
Moldeo industrial Este se realiza un una fuente constante de arena q se vierte sobre el modelo q está en la caja correspondiente, luego se le realiza una presión y posteriormente se desmolda; se hace lo mismo para la base y la tapa
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Imagen 2.14
Tomada por: Andrés Felipe Pedraza Pardo
Imagen 2.15
Tomada por: Andrés Felipe Pedraza Pardo
OBSERVACIONES
Colada Se realizaban dos coladas; la primera del horno al a cuchara y la otra de la cuchara al molde. Antes de sacar el metal liquido del horno se le toma la temperatura para ver si cumple con los requerimientos debido a que en el proceso de pasar el metal de un lado a otro esta disminuye y se pueden presentar variaciones en las propiedades del material a la hora de colar. “Esta temperatura depende del metal fundido.”
Imagen 2.16
Imagen 2.17
Imagen 2.18
OBSERVACIONES
LIMPIEZA DESPUES DE FUNDIR Estar se pasaban por un cilindro rotatorio donde se les caen las impurezas y partes q no eran de la pieza por medio del golpe.
Mecanizado Es la parte donde se le hacen los últimos ajustes a la pieza como acabado y orificios faltantes en algunos casos, nos permite obtener una pieza comercialmente correcta. Cada pieza maneja un código único utilizado en caso de reclamos.
|PINTURA Primero se hace un impregnado con una pintura base Color gris y luego se aplica el tono real con el que se quiere entregar la pieza Este procedimiento se hace en una cinta tranportaora para q vaya secando por medio del movimiento
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Imagen 2.19
TRAZABILIDAD: es un conjunto de numeros unico de la empresa que se le graba a la pieza antes de ser comercializada; este numero contiene la fecha de produccion, el numero de lote y el numero representativo de la entidad. Este numero identifica cada pieza con el fin de tener informacion al momento de algun reclamo o sugerencia y apartir de ello realizar estudias para dar un veredicto final sobre la culpabilidad en el fallo de una pieza fabricada por FUNDICOM.
ATRAPA ESCORIA
Consiste en un filtro cerámico colocado en el canal de colada que evita el paso de impurezas; en la imagen podemos observar su ubicación.
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6. BALANCE DE CARGA
Fundicom cuenta con un horno de inducción de 8 toneladas, las cuales se funden
en tiempo aproximado de 4 horas, la pieza requerida tiene un peso total de 6
toneladas aproximadamente, debido a su tamaño lo más conveniente para realizar
la fundición es un Moldeo en fosa: El moldeo en fosa se completa siempre con una
caja superior que cierra el molde en este caso puede ser una superficie de
concreto para contrarrestar el coeficiente de dilatación que tiene el materia. Es un
sistema muy conveniente para fundir piezas de gran tamaño. Se prepara el molde
sobre una capa porosa de coque o de escoria destinada a expulsar al exterior, por
medio de tubos, los gases que se forman durante la colada.
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Balance de carga para una pieza de 5 toneladas
Carga real =peso de mazarotas (30%del peso de la pieza) + perdidas (7% del
peso de la pieza) + peso de la pieza
Carga real = 1200 kg+ 280 kg + 4000 = 5480 kg
Porcentajes a obtener %c %Mn %P %S %Si
%Fe
FUNDICION G2500a 3,4 0,85 0,15 0,12 1,75
93,73
%CARGA RENDIMIENTO %C %Mn %P %S %Si %Fe
Retorno 70 90 3,4 0,85 0,15 0,12 1,75 93,73
COLD ROLLED
30 95 0,25 0,45 0,05 0,05 0,45 98,75
FeSiMn 0,11659 60 2 65 0,2 0,03 15 17,77
FeSi 0,33052 65 0,12 0,025
0,01 75 24,845
Aporte Carga Kg %C %Mn %P %S %Si % Fe Retorno 4262,22 144,91 36,228 6,3933 5,1146 74,5888 3994,989
COLD ROLLED
1730,52 4,3269 7,7872 0,8656 0,8652 7,7873 1708,894
FeSiMn 10,649 0,212 6,922 0,021 0,0031 1,5974 1,892
FeSi 27,865 0,0334 0 0,0069 0,00278 20,899 6,9232
FUNDICION G2500a
5992,74 203,753 50,938 8,989 7,19129 104,8730 5617,0
Falta 54,265
Falta 1,702
Falta 1,205
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7. CONCLUSIONES
• En la empresa FUNDICOM S.A se pudo observar los diferentes procesos
de fabricación de varias piezas, las cuales son exclusivamente para el sector
automotriz y utilizadas en vehículos como el fiat, corsa, renault, y hasta vehículos
de carga pesada; algunas piezas producidas son campanas, frenos, ejes, etc…
Todos estos procesos son fabricados en fundiciones grises, nodular y algunas en
fundiciones blancas, estos procesos de producción comienzan desde su proceso
de obtención del molde su moldeado y su respectiva fusión y colada del molde
hasta obtener una pieza final.
• También se observaron dos grandes horno uno de baja frecuencia con una
capacidad de 8 toneladas y otro de alta frecuencia con una capacidad de 2
toneladas, estos hornos son capaces de tener una producción de 350 toneladas
en una buena producción al año.
Estos horno llegan a temperatura de fusión hasta de 1530ºC y su refractario es
hecho a base de sílice el cual es el refractario más utilizado por industria.
• Se observó que después del proceso de fundición se obtiene las piezas las
cuales van a un respectivo mecanizado para dar un mejor acabado, mediante esto
también se observa que no todas las piezas fabricadas no son perfectas; se
observaron algunas piezas agrietadas, con rechupes no tan notorios y en la mayor
parte con porosidad, estas piezas son analizadas para poder determinar si sirven
o son devueltas para la refusion. Estos errores se deben básicamente al moldeado
o a una no tan eficiente colada.
• Al momento de finalizar la práctica se le suministro a cada grupo de
estudiantes un balance de carga de una de las piezas fabricadas en fundicom; se
observó que al momento de realizar el balance se obtuvo una eficiencia del 93% lo
cual indica que es una colada muy buena ya que las perdidas obtenidas no son
muchas y al final se obtiene un buen producto.