book of specs ed. d 2008-08

Book of Specs Ed. D Engl-Russ 2010-04 excepted changes 1

6 8 10 12 14 16 18 19 21 22 23 27 31 32 34 40 44 52

(Rev. 2 TCD 7-5-2012)


СОДЕРЖАНИЕ

Приложения Страница № I. Протокол испытаний при квалификации процедуры сварки (PQR) 7 II-A. Протокол испытания уровня специальной подготовки 9 II-B. Протокол аттестации уровня подготовки сварщика (образец) 11

III. Прошедшие предварительную оценку на соответствие тех. условиям сварные соединения с разделкой кромок, с полным проплавлением шва 13

IV. Сортамент труб 15 V. Допустимые и недопустимые профили сварного шва 17 VI. Описание допустимого профиля сварного шва 18 VII. Критерии приемки при визуальной проверке сварного шва 20 VIII. Требуемые результаты испытания на загиб с оправкой 21 IX. Анализ металла сварного шва 22 X. Группы электродов 24 XI. Требования к квалификационным испытаниям сварщиков 28 XII. Требования к квалификационной процедуре для угловых сварных швов 31 XIII. Требования к квалификационной процедуре для сварных швов с разделкой кромок 33

XIV. Предварительно аттестуемые комбинации «основной металл – присадочный металл» для получения заданной прочности 35

XV. Минимальный прогрев и температура между проходами 41 XVI. Радиографический контроль 45 XVII. Образцы для испытаний на загиб с растяжением лицевой и корневой стороны шва 47 Редакция D: январь 2006 г., с редакторской корректурой в декабре 2006 г.

АМЕРИКАНСКОЕ ОБЩЕСТВО ПО СВАРКЕ

ЭКЗАМЕН НА ПРИСВОЕНИЕ КВАЛИФИКАЦИИ ИНСПЕКТОР СВАРОЧНЫХ РАБОТ

Часть В

Экзаменационная книга спецификаций

(Rev. 2 TCD 7-5-2012)


(Rev. 2 TCD 7-5-2012)


Преобразования и расчеты

В Международной системе единиц (СИ) используются коэффициенты преобразования и метрические приставки. Пользуйтесь приведенными ниже таблицами.

Таблица преобразования в единицы системы СИ

ХАРАКТЕРИСТИКА ЕДИНИЦЫ США ЕДИНИЦЫ СИ Для преобразования из В Умножайте на сила фунт-сила (lbf) ньютон (Н) 4,5

килопонд (kip) (1000 фунтов)

ньютон 4450

линейный размер дюйм (in) миллиметр (мм) 25,4 прочность на разрыв фунт на кв. дюйм (psi) паскаль (Па) 6895

(psi) килопаскаль (кПа) 6,89 (psi) мегапаскаль (МПа) 0,00689

масса фунт-масса (avdp) килограмм 0,454 угол, плоский градус (угловой) (о) радиан (рад) 0,0175 скорость подачи (потока)

кубический фут в час (ft3/hr)

литр в минуту (л/мин) 0,472

подвод тепла джоуль на дюйм (J/in) джоуль на метр (Дж/м) 39,4 скорость подачи, проволоки

дюйм в минуту (in/min) миллиметр в секунду (мм/с) 0,423

Температура градус Фаренгейта (oF) градус Цельсия (оС) °C = (°F – 32) / 1,8

Таблица приставок SI

ЭКСПОНЕНЦИАЛЬНОЕ ВЫРАЖЕНИЕ

КОЭФФИЦИЕНТ УМНОЖЕНИЯ ПРИСТАВКА СИМВОЛ

109 1 000 000 000 гига Г 106 1 000 000 мега М 103 1 000 кило к 10-3 0,001 милли м 10-6 0,000 001 микро мк 10-9 0,000 000 001 нано н

Формулы

ХАРАКТЕРИСТИКА ФОРМУЛА предел прочности на разрыв (uts) uts = максимальная нагрузка / площадь начального поперечного сечения площадь поперечного сечения (csa)

csa = πD2/4 (для круга) csa = ширина на толщину (для квадрата или прямоугольника)

температура градус Фаренгейта (оF) градус Цельсия (оС) °C = (°F – 32) / 1,8 градус Цельсия (оС) градус Фаренгейта (оF) °F = 1,8 x °C + 32

(Rev. 2 TCD 7-5-2012)


This book is for examination purposes only. It is not a working set of specifications nor a code.

Эта книга предназначена только для квалификационного экзамена.

Она не является ни рабочим комплектом характеристик, ни стандартом. .

The information contained herein may not match the current editions of the referenced documents.

Содержащаяся здесь информация может не соответствовать

действующим редакциям справочных документов. .

Do not write in this book.

Не пишите в этой книге.

(Rev. 2 TCD 7-5-2012)


(Rev. 2 TCD 7-5-2012)


ПРИЛОЖЕНИЕ I

ПРОТОКОЛ ИСПЫТАНИЙ ПРИ КВАЛИФИКАЦИИ ПРОЦЕДУРЫ СВАРКИ (PQR)

СПЕЦИФИКАЦИЯ ПРОЦЕДУРЫ РЕЗУЛЬТАТЫ ИСПЫТАНИЙ СВАРНОГО ШВА С РАЗДЕЛКОЙ КРОМОК

Спецификация материала [1] Предел прочности на растяжение, psi Процесс сварки _ __ [2] 1. [24] Ручная, полуавтоматическая, автоматическая [3] 2. [25]

Положение сварки [4] ИСПЫТАНИЕ НА ЗАГИБ С ОПРАВКОЙ (2 загиба корнем шва наружу, 2 загиба лицевой поверхностью шва наружу или 4 боковых загиба)

Спецификация присадочного металла [5]

Классификация присадочного металла [6] Корнем шва

наружу

Лицевой поверхностью шва наружу

Боковой загиб

Анализ металла сварного шва [7] 1. [26] 1. [28] 1. [30] Защитный газ [8] 2. [27] 2. [29] 2. [31] Расход газа [9] 3. [32] Однократный или многократный проход [10] 4. [33] Однодуговая или многодуговая (сварка) [11] Сварочный ток [12] Радиографический-ультразвуковой контроль Последовательность сварки [13] RT протокол № : [34] Температура предварительного подогрева [14] UT протокол № : [35] ИД сварщика [15] Фамилия сварщика [16] РЕЗУЛЬТАТЫ ИСПЫТАНИЯ УГЛОВОГО СВАРНОГО

ШВА

РЕЗУЛЬТАТЫ ВИЗУАЛЬНОЙ ПРОВЕРКИ

Минимальный размер многократного прохода

Максимальный размер однократного прохода

Контроль макроструктуры травлением

Контроль макроструктуры травлением

Внешний вид [17] 1. [36] 1. [39] Подрез [18] 2. [37] 2. [40] Пористость трубопровода [19] 3. [38] 3. [41] РЕЗУЛЬТАТЫ ИСПЫТАНИЯ СВАРНОГО СТЫКА

НА РАСТЯЖЕНИЕ

Предел прочности на растяжение, psi [20] Предел текучести/ нижний предел текучести, psi [21]

Удлинение на 2 дюйма, % [22] Дата проведения испытания [42] Лабораторное испытание №: [23] Подпись свидетеля [43]

ПРОЦЕДУРА СВАРКИ

Проход

№ Сечение

электрода Сварочный ток Скорость

продвижения Особенности стыка

Амперы Вольты [44] [45] [46] [47] [48] [49]

Мы, нижеподписавшиеся, подтверждаем, что все указанное в этом протоколе справедливо. Процедура № [50] Изготовитель или подрядчик [51] Вариант № [52] Утвердил [53] Дата [54]

(Rev. 2 TCD 7-5-2012)


(Rev. 2 TCD 7-5-2012)


ПРИЛОЖЕНИЕ II-A

ПРОТОКОЛ ИСПЫТАНИЯ УРОВНЯ СПЕЦИАЛЬНОЙ ПОДГОТОВКИ (SMAW, GMAW, GTAW, FCAW, SAW, OFW, PAW)

Имя [1] Сварщик Сварщик-автоматчик Эскиз испытуемого стыка

№ И. Д. [2] Используемые WPS [3]

Процесс(ы) [4] Режим переноса (GMAW) [5] Спецификация испытуемого основного металла [6] — [7]

Номер материала [8] — [9]

Газовое горючее (OFW) [10] AWS классификация присадочного металла [11] F № [12]

Подварка Да Нет С двух сторон С одной стороны

Полярность тока: перем. ток (AC) пост. ток обратн. полярн. (DCEP) пост. ток прямой полярн.(DCEN) Плавкая вставка Да Нет Газ, защищающий обратную сторону шва Да Нет

Испытуемое сварное изделие Испытываемое положение Ширина (W)

Толщина (Т)

Сварной шов с разделкой кромок

Труба 1G 2G 5G 6G Толщина Диаметр

Пластина 1G 2G 3G 4G Толщина

Угловой шов Труба 1F 2F 2FR 4F 5F Толщина Диаметр

Пластина 1F 2F 3F 4F Толщина

Плакирование 1C 2C 3C 4C 5C 6C Толщина

Наплавка твердым сплавом 1C 2C 3C 4C 5C 6C Толщина

Последовательность Вертикально вверх Вертикально вниз

РЕЗУЛЬТАТЫ ИСПЫТАНИЯ ПРИМЕЧАНИЯ Визуальная проверка Принято Нет Не применимо [13] Макро испытание Принято Нет Не применимо [14] Испытание на разрыв Принято Нет Не применимо [15] Испытание на изгиб Принято Нет Не применимо [16] Радиографический контроль Принято Нет Не применимо [17] КВАЛИФИКАЦИОННЫЕ ОГРАНИЧЕНИЯ Процесс (ы)

Сварное соединение Положение Толщина наплавленного металла

Сварной шов с разделкой кромок

Труба Н Г В П Все t мин. t макс. Диам. мин

Пастина Г В П Все t мин. t макс.

Плакирование Н Г В П Все t мин. t макс.

Наплавление твердого сплава Н Г П Все t мин. t макс. Сварное соединение Положение Толщина основного металла

Угловой шов Труба Н Г В П Все T мин. T макс. Диам. мин

Пластина Н В П Все T мин. T макс.

Последовательность Вертикально вверх Вертикально вниз Основной металл М №(№) [18] Газовое горючее (OFW) [19] Присадочный металл F №(№) [20] Подварка Да Нет Полярность тока: перем. ток (AC) пост. ток обратн. полярн. (DCEP) пост. ток прямой полярн.(DCEN) Плавкая вставка Да Нет Газ, защищающий обратную сторону шва [21] Режим переноса (GMAW) [22] Мы, нижеподписавшиеся, подтверждаем, что все указанное в этом протоколе справедливо. Дата проведения испытания [23] Подпись аттестующего лица [24]

Разрешение на снятие копии выдано Американским обществом по сварке. (Rev. 2 TCD 7-5-2012)


(Rev. 2 TCD 7-5-2012)


ПРИЛОЖЕНИЕ II-B Spectec, Inc.

905 Rodge Way, Eastern, Somewhere 84328, xxx-yyy-zzzz, FAX xxx-yyy-zzzz

ПРОТОКОЛ АТТЕСТАЦИИ УРОВНЯ ПОДГОТОВКИ СВАРЩИКА Имя сварщика C. W. Practical № И. Д. 222-33-4444 Дата 11-08-00

WPS № D1.1-3G-U-CJP-B-307

Процесс сварки FCAW Тип Ручная сварка Спецификация или Код AWS D1.1:2000, Свод норм и правил по сварке строительных конструкций - Сталь Основной металл Спец./тип/марка материала A36 К: Спец./тип/марка материала A36

Толщина 1 дюйм Аттестуемый диапазон толщин 1.8 дюйма – неогранич. Подготовка основного металла Основной металл должен быть чистым и сухим, не иметь следов масла, грязи, краски, покрытий, ржавчины, окалины и т. п. После очистки не должно остаться чистящих средств Свариваемый стык Внахлестку, с разделкой кромок, с подваркой стали

Тип сварного шва (см. рис. 4.21. Плоский образец неограниченной толщины)

Угол скоса 22,5о Притупление кромки 0 Зазор между свариваемыми кромками ¼ дюйма

Подварка Да Нет Тип подварки Стальная лента ¼ х 1 дюйм Электрод F № 4 Спецификация A 5.18 Классификация E71T-1 Диапазон размеров 1/16 Присадочный металл F № 4 Спецификация A 5.18 Классификация E71T-1 Диапазон размеров 1/16 Прогрев Прогрев Не менее 50 оF Температура между проходами, макс. 400 оF

Положение

Положение 3G Последовательность Вверх

РЕЗУЛЬТАТЫ ИСПЫТАНИЯ Визуальная проверка На изгиб Радиографический контроль Металлографический

Принято Нет Не применимо

Принято Нет

Не применимо


Не применимо


Испытание провел Лабораторное испытание №

в соответствии с Дата проведения испытания АТТЕСТОВАН ПО

№ группы основного металла

Тип сварного шва Ток Подварка Провар Вертикально

I(a) (Углеродистая и низко легированная сталь)

Однократная боковая сварка AC Требуется Полный Вниз Двукратная боковая сварка DCEN Тип Сталь Частичный Вверх

DCEP Подготовка под сварку с зазором в вершине разделки

Положение

t, дюйм Нар. диам. (OD), дюйм Мин. Макс. Мин. Макс.

Пластина - сварной шов с разделкой кромок 1G 2G 3G 4G 1/8 Неогранич. Труба/трубное изделие - сварной шов с разделкой кромок 1G 2G 5G 6G 1/8 Неогранич. Более 24 Неогранич.

Плита – угловой шов 1F 2F 3F 4F 1/8 Неогранич. Труба/трубное изделие - угловой шов 1F 2F 5F 6F 1/8 Неогранич.

Указанное выше лицо аттестовано до указанных выше пределов в соответствии с AWS D1.1:2000, Свод норм и правил по сварке строительных конструкций – Сталь.

Аттестовал John Smith Должность Контролер сварочных работ Дата 11.10.00 (подпись)

(Rev. 2 TCD 7-5-2012)


(Rev. 2 TCD 7-5-2012)


ПРИЛОЖЕНИЕ III

ПРОШЕДШИЕ ПРЕДВАРИТЕЛЬНУЮ ОЦЕНКУ НА СООТВЕТСТВИЕ ТЕХ. УСЛОВИЯМ СВАРНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ С РАЗДЕЛКОЙ КРОМОК (V-образный шов) С ПОЛНЫМ ПРОПЛАВЛЕНИЕМ ШВА

V-образный шов с одним скосом двух кромок (2) Стыковое сварное соединение (В)

Про

цесс

сва

рки

Обо

знач

ение

ст

ыка

Толщина основного металла

(U = неограниченная)

Подготовка кромок под сварку

Доп

уска

емое

по

лож

ение

шва

Газо

вая

защ

ита

для

FCAW

При

меч

ания

Зазор между свариваемыми

кромками Притупление

кромки Угол раскрытия

кромок

Допуски

T1 T2 Как указано Как собрано

SMAW B-U2 U - R = 0 - 1/8 f = 0 - 1/8 α = 600

+1/16, -0 +1/16, -0 +100, -00

+1/16, - 1/8 Не огранич

+100, -50 Все - b, c, d

GMAW FCAW B-U2-GF U -

R = 0-1/8 f = 0-1/8 α = 600

+1/16, -0 +1/16, -0 +100, -00

+1/16, - 1/8 Не огранич

+100, -50 Все Не треб. a, b, d

SAW B-L2c-S

От ½ до 1 - R = 0

f = 1/4 макс. α = 600

R = ±0 f =+0, -f

α = +100, -50

+1/16, -0 ±1/16

+100, -50 F - b, d От 1 до 1-1/2 -

R = 0 f = 1/2 макс.

α = 600

От 1-1/2 до 2 - R = 0

f = 5/8 макс. α = 600

V-образный шов с одним скосом двух кромок (2) Стыковое сварное соединение (В)

Допуски

Как указано Как собрано

R = +1/16, -0 +1/4, -1/16

α = +100, -00 +100, -50

Про

цесс

сва

рки

Обо

знач

ение

сты

ка Толщина основного

металла (U = неограниченная)

Подготовка кромок под сварку

Доп

уска

емое

по

лож

ение

шва

Газо

вая

защ

ита

для

FCAW

При

меч

ания

T1 T2

Зазор между свариваемыми

кромками

Угол раскрытия кромок

SMAW B-U2a U –

R=1/4 α=450 Все – c, d

R=3/8 α=300 F, V, OH – c, d

R=1/2 α=200 F, V, OH – c, d

GMAW FCAW B-U2a-GF U –

R=3/16 α=300 F, V, OH Требуется a, d

R=3/8 α=300 F, V, OH Не треб. a, d

R=1/4 α=450 F, V, OH Не треб. a, d

SAW B-L2a-S 2 макс. – R=1/4 α=300 F – d

SAW B-U2-S U – R=5/8 α=200 F – d

а Для GMAW и для GTAW предварительные оценки не проводились. b Выдалбливайте вершину сварного шва до прочного металла, прежде чем сваривать вторую сторону. с Стыки согласно процессу SMAW могут использоваться как прошедшие предварительную оценку на соответствие тех. условиям согласно процессу GMAW (за исключением GMAW-S) и FCAW. d Ориентация двух элементов в стыке может для стыковых сварных соединений варьироваться от 135о до 180о, или от 45о до 135о для угловых соединений, или от 45о до 90о для Т-образных соединении.

(Rev. 2 TCD 7-5-2012)


(Rev. 2 TCD 7-5-2012)


ПРИЛОЖЕНИЕ IV

СОРТАМЕНТ ТРУБ

Размер трубы

Нар. диам., дюйм 5s 5 10s 10 20 30

40s и Std 40 60

80s и E.H. 80 100 120 140 160

Двойн. E.H.

1/8 0,405 0,035 0,1383

0,049 0,1863

0,049 0,1863 0,068

0,2447 0,068 0,2447 0,095

0,3145 0,095 0,3145

1/4 0,540 0,049 0,2570

0,065 0,3297

0,065 0,3297 0,088

0,4248 0,088 0,4248 0,119

0,5351 0,119

0,5351

3/8 0,675 0,049 0,3276

0,065 0,4235

0,065 0,4235 0,091

0,5676 0,091 0,5676 0,126

0,7388 0,126 0,7388

1/2 0,840 0,065 0,5383

0,065 0,5383

0,083 0,6710

0,083 0,6710 0,109

0,8510 0,109 0,8510 0,147

1,088 0,147 1,088 0,188

1,304 0,294 1,714

3/4 1,050 0,065 0,6838

0,065 0,6838

0,083 0,8572

0,083 0,8572 0,113

1,131 0,113 1,131 0,154

1,474 0,154 1,474 0,219

1,937 0,308 2,441

1 1,315 0,065 0,8678

0,065 0,8678

0,109 1,404

0,109 1,404 0,113

1,679 0,113 1,679 0,179

2,172 0,179 2,172 0,250

2,844 0,358 3,659

1-1/4 1,660 0,065 1,107

0,065 1,107

0,109 1,806

0,109 1,806 0,140

2,273 0,140 2,273 0,191

2,997 0,191 2,997 0,250

3,765 0,382 5,214

1-1/2 1,900 0,065 1,274

0,065 1,274

0,109 2,085

0,109 2,085 0,145

2,718 0,145 2,718 0,200

3,631 0,200 3,631 0,281

4,859 0,400 6,408

2 2,375 0,065 1,604

0,065 1,604

0,109 2,638

0,109 2,638 0,154

3,653 0,154 3,653 0,218

5,022 0,218 5,022 0,344

7,444 0,436 9,029

2-1/2 2,875 0,083 2,475

0,083 2,475

0,120 3,531

0,120 3,531 0,203

5,793 0,203 5,793 0,276

7,661 0,276 7,661 0,375

10,01 0,552 13,70

3 3,500 0,083 3,029

0,083 3,029

0,120 4,332

0,120 4,332 0,216

7,576 0,216 7,576 0,300

10,25 0,300 10,25 0,438

14,32 0,600 18,58

3-1/2 4,000 0,083 3,472

0,083 3,472

0,120 4,973

0,120 4,973 0,226

9,109 0,226 9,109 0,318

12,51 0,318 12,51 0,636

22,85

4 4,500 0,083 3,915

0,083 3,915

0,120 5,613

0,120 5,613 0,237

10,79 0,237 10,79

0,281 12,66

0,337 14,98

0,337 14,98 0,438

19,01 0,531 22,51

0,674 27,54

4-1/2 5,000 0,247 12,53 0,355

17,61 0,710 32,53

5 5,563 0,109 6,349

0,109 6,349

0,134 7,770

0,134 7,770 0,238

14,62 0,238 14,62 0,375

20,78 0,375 20,78 0,500

27,04 0,625 32,96

0,750 38,55

6 6,625 0,109 7,585

0,109 7,585

0,134 9,290

0,134 9,290 0,280

18,97 0,280 18,97 0,432

28,57 0,432 28,57 0,562

36,39 0,719 45,30

0,864 43,16

7 7,625 0,301 23,57 0,500

38,05 0,875 63,08

8 8,625 0,109 9,914

0,109 9,914

0,148 13,40

0,148 13,40

0,250 22,36

0,277 24,70

0,322 28,55

0,322 28,55

0,406 35,64

0,500 43,39

0,500 43,39

0,594 50,87

0,719 60,93

0,812 67,76

0,960 74,69

0,875 72,42

9 9,625 0,342 33,90 0,500

48,72

10 10,750 0,134 15,19

0,134 15,19

0,165 18,65

0,165 18,65

0,250 28,04

0,307 34,24

0,365 40,48

0,365 40,48

0,500 54,74

0,500 54,74

0,594 64,33

0,719 76,93

0,844 89,20

1,000 104,1

1,125 115,7

11 11,750 0,375 45,55 0,500

60,07

12 12,750 0,156 21,07

0,165 22,18

0,180 24,16

0,180 24,16

0,250 33,38

0,330 43,77

0,375 49,56

0,406 53,33

0,562 73,16

0,500 65,42

0,688 88,51

0,844 107,2

1,000 125,5

1,125 139,7

1,312 160,3

14 14,000 0,156 23,07 0,188

27,73 0,250 36,71

0,312 45,68

0,375 54,57

0,375 54,57

0,438 63,37

0,594 84,91

0,500 72,09

0,750 106,1

0,938 130,7

1,094 150,7

1,250 170,2

1,406 189,1

16 16,000 0,165 27,90 0,188

31,75 0,250 42,05

0,312 52,36

0,375 62,58

0,375 62,58

0,500 82,77

0,656 107,5

0,500 82,77

0,844 136,5

1,031 164,8

1,129 192,3

1,438 223,5

1,594 245,1

18 18,000 0,165 31,43 0,188

35,76 0,250 47,39

0,312 59,03

0,438 82,06

0,375 70,59

0,562 104,8

0,750 138,2

0,500 93,45

0,938 170,8

1,156 208,0

1,375 244,1

1,562 274,2

1,781 308,5

20 20,000 0,188 39,78 0,218

46,05 0,250 52,73

0,375 78,60

0,500 104,1

0,375 78,60

0,594 122,9

0,812 166,4

0,500 104,1

1,031 208,9

1,281 256,1

1,500 296,4

1,750 341,1

1,969 379,0

24 24,000 0,218 55,37 0,250

63,41 0,250 63,41

0,375 94,62

0,562 140,8

0,375 94,62

0,688 171,2

0,969 238,1

0,500 125,5

1,219 296,4

1,531 367,4

1,812 429,4

2,062 483,1

2,343 541,9

ВЕРХНИЕ ЦИФРЫ Толщина стенок

в дюймах РАЗМЕРЫ И ВЕС БЕСШОВНЫХ И СВАРНЫХ СТАЛЬНЫХ ТРУБ

НИЖНИЕ ЦИФРЫ Вес на фут в фунтах

(Rev. 2 TCD 7-5-2012)


(Rev. 2 TCD 7-5-2012)


ПРИЛОЖЕНИЕ V

ДОПУСТИМЫЕ И НЕДОПУСТИМЫЕ ПРОФИЛИ СВАРНОГО ШВА

(A) ЖЕЛАТЕЛЬНЫЕ ПРОФИЛИ УГЛОВЫХ ШВОВ

(B) ДОПУСТИМЫЕ ПРОФИЛИ УГЛОВЫХ ШВОВ

a Выпуклость (С) сварного шва или отдельного поверхностного наплава с размером W не должна превышать значение, указанное в приведенной ниже таблице:

ШИРИНА ЛИЦЕВОЙ ПОВЕРХНОСТИ ШВА ИЛИ ОТДЕЛЬНОГО

ПОВЕРХНОСТНОГО НАПЛАВА, W

МАКС. ВЫПУКЛОСТЬ,

С W ≤ 5/16 дюйма от 5/16 до 1 дюйма W ≥ 1 дюйма

1/16 дюйма 1/8 дюйма 3/16 дюйма

НЕДОСТАТОЧНОЕ СЕЧЕНИЕ ШВА

СЛИШКОМ БОЛЬШАЯ

ВЫПУКЛОСТЬ

СЛИШКОМ БОЛЬШОЕ

ОСЛАБЛЕНИЕ (ПОДРЕЗКА)

НАХЛЕСТ

НЕДОСТАТОЧНОЕ

СЕЧЕНИЕ ШВА

НЕПРОВАР

СВАРНОГО ШВА

(С) НЕДОПУСТИМЫЕ ПРОФИЛИ УГЛОВЫХ ШВОВ

СТЫКОВОЕ СВАРНОЕ СОЕДИНЕНИЕ – ПЛАСТИНЫ РАВНОЙ ТОЛЩИНЫ

СТЫКОВОЕ СВАРНОЕ СОЕДИНЕНИЕ (ПЕРЕХОД) –

ПЛАСТИНЫ РАЗЛИЧНОЙ ТОЛЩИНЫ

b Усиление R не должно превышать 1/8 дюйма

(D) ДОПУСТИМЫЕ ПРОФИЛИ ШВА С РАЗДЕЛКОЙ КРОМОК В СТЫКОВОМ СВАРНОМ СОЕДИНЕНИИ

ЧРЕЗМЕРНОЕ УСИЛЕНИЕ СВАРНОГО ШВА

НЕДОСТАТОЧНОЕ ЗАПОЛНЕНИЕ

СЛИШКОМ БОЛЬШОЕ

ОСЛАБЛЕНИЕ (ПОДРЕЗКА)

НАХЛЕСТ

(E) НЕДОПУСТИМЫЕ ПРОФИЛИ ШВА С РАЗДЕЛКОЙ КРОМОК В СТЫКОВОМ СВАРНОМ СОЕДИНЕНИИ

РАЗМЕР РАЗМЕР

РАЗМЕР

РАЗМЕР РАЗМЕР

РАЗМЕР РАЗМЕР РАЗМЕР

РАЗМЕР РАЗМЕР РАЗМЕР РАЗМЕР РАЗМЕР РАЗМЕР

(Rev. 2 TCD 7-5-2012)


APPENDIX VI WELD PROFILE ACCEPTANCE DESCRIPTION

(1) The faces of fillet welds may be slightly convex, flat, or slightly concave as shown in Appendix V (A)

and (B), with none of the unacceptable profiles shown in (C). Except at outside corner joints, the convexity, C, of a weld or individual surface bead with dimension W shall not exceed the values noted in the table in Appendix V.

(2) Groove welds shall preferably be made with slight or minimum reinforcement except as may be

otherwise provided. In the case of butt and corner joints, the reinforcement shall not exceed 1/8 in [3.2 mm] in height and shall have gradual transition to the plane of the base metal surface. See Appendix V. They shall be free of the discontinuities shown for butt joints in (E).

(3) Surfaces of groove welds required to be flush shall be finished so as not to reduce the thickness of the

thinner base metal or weld metal by more than 1/32 in [0.8 mm] or 5% of the thickness, whichever is smaller, nor leave reinforcement that exceeds 1/32 in [0.8 mm]. However, all reinforcement must be removed where the weld forms part of a faying or contact surface. Any reinforcement must blend smoothly into the plate surfaces with transition areas free from weld undercut. Chipping may be used provided it is followed by grinding. Where surface finishing is required, its roughness value shall not exceed 250 μin [6.3 μm]. Surfaces finished to values of over 125 μin [3.2 μm] through 250 μin [6.3 μm] shall be finished so that the grinding marks are parallel to the direction of primary stress. Surfaces finished to values of 125 μin [3.2 μm] or less may be finished in any direction.

(4) Ends of groove welds required to be flush shall be finished so as not to reduce the width beyond the

detailed width or the actual width furnished, whichever is greater, by more than 1/8 in [3.2 mm] or so as not to leave reinforcement at each end that exceeds 1/8 in [3.2 mm]. Ends of welds in butt joints shall be faired to adjacent plate or shape edges at a slope not to exceed 1 in 10.

(5) Welds shall be free from overlap.

(Rev. 2 TCD 7-5-2012)


ПРИЛОЖЕНИЕ VI

ОПИСАНИЕ ДОПУСТИМОГО ПРОФИЛЯ СВАРНОГО ШВА (1) Лицевая сторона угловых сварных швов может быть слегка выпуклой, плоской или слегка вогнутой,

как показано в Приложении V (А) и (В), но не должна иметь недопустимый профиль, показанный в примере (С). За исключением внешних угловых стыков, выпуклость, С, сварного шва или отдельных поверхностных наплавов с размером W не должна превышать значений, указанных в таблице Приложения V.

(2) Сварные швы с разделкой кромок должны предпочтительно выполняться с небольшим или

минимальным усилением, если иное не предусмотрено. В случае стыковых или угловых соединений такое усиление не должно превышать 1/8 дюйма (3,2 мм) по высоте и должно иметь постепенный переход к плоскости поверхности основного металла. См. Приложение V. Они не должны иметь дефектов, показанных для стыковых соединений в (Е).

(3) Поверхность швов с разделкой кромок, которые должны быть в одном уровне с основным металлом,

обрабатывается таким образом, чтобы толщина более тонкого основного металла или металла сварного шва не уменьшалась более чем на 1/32 дюйма (0,8 мм) или на 5 % от толщины, в зависимости от того, какая из этих величин меньше, и усиление не превышало 1/32 дюйма (0,8 мм). Однако, если сварной шов образует часть сопрягаемой или контактной поверхности, все усиление должно быть удалено. Усиление должно быть равномерно сточено до уровня поверхности пластины, а в переходных зонах не должно быть подрезов. Может использоваться очистка режущим инструментом с последующей шлифовкой. Если требуется обработка поверхности, ее шероховатость не должна превышать 250 микродюймов (6,3 мкм). Поверхности, обрабатываемые с обеспечением шероховатости от 125 микродюймов (3,2 мкм) до 250 микродюймов (6,3 мкм), должны обрабатываться таким образом, чтобы следы шлифовки были параллельны направлению основных нагрузок. Поверхности, обрабатываемые с обеспечением шероховатости не более 125 микродюймов (3,2 мкм), могут отделываться в любом направлении.

(4) Края сварных швов с разделкой кромок, которые должны быть в одном уровне с основным

металлом, обрабатываются таким образом, чтобы ширина не становилась меньше нормативной или фактической ширины, в зависимости от того, какая из этих величин больше, более чем на 1/8 дюйма (3,2 мм), или таким образом, чтобы не оставлять на каждом конце усиление, превышающее 1/8 дюйма (3,2 мм). Края сварных швов в стыковых соединениях должны выравниваться до смежной плиты или формирующих кромок с уклоном, не превышающим 1 : 10.

(5) Сварные швы не должны иметь нахлестов.

(Rev. 2 TCD 7-5-2012)


APPENDIX VII VISUAL WELD INSPECTION ACCEPTANCE CRITERIA

Slag shall be removed from all completed welds. All welds and the adjacent base metal shall be cleaned by brushing or by any other suitable means prior to visual inspection. All welds shall meet the following visual acceptance criteria prior to any nondestructive or destructive testing. To be visually acceptable, a weld shall meet the following criteria: (1) The weld shall have no cracks. (2) Thorough fusion shall exist between adjacent layers of weld metal and between weld metal and base

metal. (3) All craters shall be filled to the full cross section of the weld. (4) Weld profiles shall be in accordance with Appendices V and VI. (5) When the weld is transverse to the primary tensile stress in the part that is undercut, the undercut

shall be no more than 0.010 in [0.25 mm] deep. (6) When the weld is parallel to the primary tensile stress in the part that is undercut, the undercut shall

be no more than 1/32 in [0.80 mm] deep. (7) The sum of the diameters of visible porosity shall not exceed 3/8 in [9.5 mm] in any linear inch of weld

nor shall the sum exceed 3/4 in [19.0 mm] in any 12 in [305 mm] length of weld. (8) Any single continuous fillet weld shall be permitted to underrun the nominal fillet weld size specified by

1/16 in [1.6 mm]. (9) Visual inspections of welds in all steels may begin immediately after the completed welds have cooled

to ambient temperature. Final visual inspection for ASTM A 514 and A 517 steel welds shall be performed not less than 48 hours after completion of the weld and removal of preheat.

(10) Arc strikes outside the weld groove or area are prohibited.

(Rev. 2 TCD 7-5-2012)


ПРИЛОЖЕНИЕ VII

КРИТЕРИИ ПРИЕМКИ ПРИ ВИЗУАЛЬНОЙ ПРОВЕРКЕ СВАРНОГО ШВА Окалина должна удаляться со всех законченных сварных швов. Все сварные швы и прилегающий к ним основной металл перед проведением визуальной проверки должны очищаться щеткой или любыми другими подходящими методами. Все сварные швы должны удовлетворять перечисленным ниже критериям приемки при визуальной проверке, прежде чем подвергаться неразрушающим или разрушающим испытаниям. Чтобы пройти визуальную приемку сварной шов должен удовлетворять перечисленным ниже критериям: (1) Сварной шов не должен иметь трещин. (2) Между соприкасающимися слоями металла сварного шва и между металлом сварного шва и

основным металлом должен иметь место сквозной провар. (3) Все раковины должны быть заполнены до полного поперечного сечения сварного шва. (4) Профили сварных швов должны соответствовать Приложениям V и VI. (5) Когда сварной шов идет поперек главного растягивающего усилия в детали, которая подрезана,

такой подрез не должен иметь глубину более 0,010 дюйма (0,25 мм). (6) Когда сварной шов параллелен направлению основного растягивающего усилия в детали, которая

подрезана, такой подрез не должен иметь глубину более 1/32 дюйма (0,80 мм). (7) Сумма диаметров видимых пор не должна превышать 3/8 дюйма (9,5 мм) на погонный дюйм

сварного шва, и 3/4 дюйма (19,0 мм) на 12 дюймов (305 мм) шва. (8) Фактический размер однопроходного непрерывного углового сварного шва может быть меньше

указанного номинального значения на 1/16 дюйма (1,6 мм). (9) Визуальные проверки сварных швов для всех сортов стали могут начинаться сразу же после

остывания выполненных сварных швов до температуры окружающей среды. Окончательная визуальная проверка сварных швов стали, выполненных в соответствии с ASTM A 514 и А 517, должна выполняться не менее чем через 48 часов после выполнения сварного шва и прекращения прогрева.

(10) Прожоги электродом за пределами подготовленных под сварку кромок или зоны сварки не

допускаются.

(Rev. 2 TCD 7-5-2012)


APPENDIX VIII TEST RESULTS REQUIRED, GUIDED BENDS

All Guided Bend Tests. The convex surface of the bend test specimen shall be visually examined for surface discontinuities. For acceptance, the surface shall meet the following criteria: (1) No single discontinuity shall exceed 1/8 in [3.2 mm] measured in any direction. (2) The sum of the greatest dimensions of all discontinuities exceeding 1/32 in [0.8 mm] but less than or

equal to 1/8 in [3.2 mm] shall not exceed 3/8 in [9.5 mm]. (3) Corner cracks shall not exceed 1/4 in [6.4 mm] unless the crack results from a visible slag inclusion or

other fusion type discontinuity, then the 1/8 in [3.2 mm] maximum shall apply. The specimens with corner cracks exceeding 1/4 in [6.4 mm] with no evidence of slag inclusions or other fusion type discontinuities shall be disregarded, and a replacement test specimen from the original weldment shall be tested.

ПРИЛОЖЕНИЕ VIII

ТРЕБУЕМЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ ИСПЫТАНИЯ НА ЗАГИБ С ОПРАВКОЙ Все испытания на загиб с оправкой. Выпуклая поверхность образца, проходящего испытание на загиб, должна визуально проверяться на непрерывность поверхности. Для приемки поверхность должна удовлетворять следующим критериям: (1) Не должно быть разрывов, длина которых превышает 1/8 дюйма (3,2 мм) в любом направлении. (2) Сумма больших размеров всех разрывов длиной от 1/32 дюйма (0,8 мм) до 1/8 дюйма (3,2 мм) не

должна превышать 3/8 дюйма (9,5 мм). (3) Длина угловых трещин не должна превышать 1/4 дюйма (6,4 мм), если они появились не в

результате включения окалины или дефектов оплавления другого типа, так как в этом случае должен применяться максимум 1/8 дюйма (3,2 мм).

Образцы с угловыми трещинами, длина которых превышает 1/4 дюйма (6,4 мм), но без явных включений окалины или разрывов оплавления другого типа, должны не учитываться и заменяться другими испытуемыми образцами, отобранными из оригинального сварного изделия.

(Rev. 2 TCD 7-5-2012)


ПРИЛОЖЕНИЕ IX

АНАЛИЗ МЕТАЛЛА СВАРНОГО ШВА

А-НОМЕРА Классификация черных металлов сварного шва для квалификации процедуры

А-№ Типы наплавки Анализ, %a C Cr Mo Ni Mn Si

1 Мягкая сталь 0,15 - - - 1,60 1,00

2 Молибдено-углеродистая 0,15 0,50 0,40 – 0,65 - 1,60 1,00

3 Молибдено-хромистая (0,4 % - 2 %) - 0,15 0,40 – 2,00 0,40 – 0,65 - 1,60 1,00

4 Молибдено-хромистая (2 % - 6 %) - 0,15 2,00 – 6,00 0,40 – 1,50 - 1,60 2,00

5 Молибдено-хромистая (6 % - 10,5 %) 0,15 6,00 – 10,50 0,40 – 1,50 - 1,20 2,00

6 Хромо-мартенситная 0,15 11,00 – 15,00 0,70 - 2,00 1,00

7 Хромо-ферритная 0,15 11,00 – 30,00 1,00 - 1,00 3,00

8 Хромоникелевая 0,15 14,50 – 30,00 4,00 7,50 – 15,00 2,50 1,00

9 Хромоникелевая 0,30 25,00 – 30,00 4,00 15,00 – 37,00 2,50 1,00

10 Никель до 4 % 0,15 - 0,55 0,80 – 4,00 1,70 1,00

11 Маргенцево-молибденовая 0,17 - 0,25 – 0,75 0,85 1,25 – 2,25 1,00

12 Хромоникелево-молибденовая 0,15 1,50 0,25 – 0,80 1,25 – 2,80 0,75 – 2,25 1,00

a Точные значения, показанные выше, являются максимальными.

(Rev. 2 TCD 7-5-2012)


(Rev. 2 TCD 7-5-2012)


ПРИЛОЖЕНИЕ X

ГРУППЫ ЭЛЕКТРОДОВ

F-НОМЕРА Группировка электродов и присадочных прутков для квалификации

F-№ Спецификация AWS Классификация AWS

Сталь

1 A5.1 EXX20, EXX22, EXX24, EXX27, EXX28

1 A5.4 EXXX(X)-25, EXXX(X)-26

1 A5.5 EXX20-XX, EXX27-XX

2 A5.1 EXX12, EXX13, EXX14, EXX19

2 A5.5 E(X)XX13-XX

3 A5.1 EXX10, EXX11

3 A5.5 E(X)XX10-XX, E(X)XX11-XX

4 A5.1 EXX15, EXX16, EXX18, EXX18M, EXX48

4 А5.4, не аустенитные и не двухфазные

EXXX(X)-15, EXXX(X)-16, EXXX(X)-17

4 A5.5 E(X)XX15-XX, E(X)XX16-XX, E(X)XX18-XX, E(X)XX18M, E(X)XX18M1

5 А5.4, аустенитные и двухфазные EXXX(X)-15, EXXX(X)-16, EXXX(X)-17

6 A5.2 RX

6 A5.9 ERXXX(XXX), ECXXX(XXX), EQXXX(XXX)

6 A5.17 FXXX-EXX, FXXX-ECX

6 A5.18 ERXXS-X, EXXC-X, EXXC-XX

6 A5.20 EXXT-X, EXXT-XM

6 A5.22 EXXXTX-X, RXXXT1-5

6 A5.23 FXXX-EXXX-X, FXXX-ECXXX-X

6 A5.23 FXXX-EXXX-XN, FXXX-ECXXX-XN

6 A5.25 FESXX-EXXX, FESXX-EWXX

6 A5.26 EGXXS-X, EGXXT-X

6 A5.28 ERXXS-XXX, EXXC-XXX

6 A5.29 EXXTX-X

6 A5.30 INXXX

Алюминий и алюминиевые сплавы

21 A5.3 E1100, E3003

21 A5.10 ER1100, R1100, ER1188, R1188

22 A5.10 ER5183, R5183, ER5356, R5356, ER5554, R5554, ER5556, R5556, ER5654,

R5654

23 A5.3 E4043

23 A5.10 ER4009, R4009, ER4010, R4011, R4010, ER4043, R4043, ER4047, R4047,

ER4145, R4145, ER4643, R4643

24 A5.10 R206.0, R-C355.0, R-A356.0, R357.0, R-A357.0

25 A5.10 ER2319, R2319

(Rev. 2 TCD 7-5-2012)


(Rev. 2 TCD 7-5-2012)


ПРИЛОЖЕНИЕ X (Продолжение)

ГРУППЫ ЭЛЕКТРОДОВ

F-НОМЕРА Группировка электродов и присадочных прутков для квалификации

F-№ Спецификация AWS Классификация AWS

Медь и медные сплавы

31 A5.6 и A5.7 RCu, ECu

32 A5.6 ECuSi и ERCuSi-A

33 A5.6 и A5.7 ECuSn-A, ECuSn-C, ERCuSn-A

34 A5.6, A5.7 и A5.30 ECuNi, ERCuNi, IN67

35 A5.8 RBCuZn-A, RBCuZn-B, RCuZn-C, RBCuZn-D

36 A5.6 и A5.7 ERCuAl-A1, ERCuAl-A2, ERCuAl-A3, ECuAl-A2, ECuAl-B

37 A5.6 и A5.7 RCuNiAl, ECuMnNiAl, ERCuNiAl, ERCuMnNiAl

Никель и никелевые сплавы

41 A5.11, A5.14 и A5.30 ENi-1, ERNi-1, IN61

42 A5.11, A5.14 и A5.30 ENiCu-7, ERNiCu-7, ERNiCu-8, IN60

43 A5.11 ENiCrFe-1, 2, 3, 4, 7, 9, и 10; ENiCrMo-2, 3, 6, и 12; ENiCrCoMo-1

43 A5.14 ERNiCr-3, 4, и 6; ERNiCrFe-5, 6, 7, 8, и 11; ERNiCrCoMo-1; ERNiCrMo-2 и 3

43 A5.30 IN6A, IN62, IN82

44 A5.11 ENiMo-1, 3, 7, 8, 9, и 10; ENiCrMo-4, 5, 7, 10, 13, и 14

44 A5.14 ERNiMo-1, 2, 3, 7 (B2), 8, 9, и 10; ERNiCrMo-4, 7 (сплав C4), 10, 13, 14;

ERNiCrWMo-1

45 A5.11 ENiCrMo-1, 9, и 11

46 A5.14 ERNiCrMo-1, 8, 9, и 11; ERNiFeCr-1

Титан и титановые сплавы

51 A5.16 ERTi-1, ERTi-2, ERTi-3, ERTi-4

52 A5.16 ERTi-7

53 A5.16 ERTi-9, ERTi-9ELI

54 A5.16 ERTi-12

55 A5.16 ERTi-5, ERTi-5ELI, ERTi-6, ERTi-6ELI, ERTi-15

Цирконий и циркониевые сплавы

61 A5.24 ERZr2, ERZr3, ERZr4

Наплавляемый сверху твердый сплав

71 A5.13 и A5.21 RXXX-X, EXXX-X

Магниевые сплавы

91 A5.19 ER AZ61A, ER AZ92A, ER EZ33A, ER AZ101A,

R AZ61A, R AZ92A, R AZ101A, R EZ33A

(Rev. 2 TCD 7-5-2012)


(Rev. 2 TCD 7-5-2012)


ПРИЛОЖЕНИЕ XI

ТРЕБОВАНИЯ К КВАЛИФИКАЦИОННЫМ ИСПЫТАНИЯМ СВАРЩИКОВ

1. Испытания на пластине

Тип сварного шва

Толщина испытательной пластины (T) после сварки,

дюйм

Визуальная проверка

Число образцов Контроль

макроструктуры травлением

Аттестованная толщина

пластины, дюйм Испытания на загиб Разрыв

Т-образного стыка

Лицевая сторона

Корень шва


С разделкой кромок 3/8 Да 1 1 – – – ¾ макс.a С разделкой кромок 3/8<T<1 Да – – 2 – – 1/8–2T a С разделкой кромок ≥1 Да – – 2 – – Неограниченнаяa Угловой шов, вариант №1 1/2 Да – – – 1 1 Неограниченная Угловой шов, вариант №2 3/8 Да – 2 – – - Неограниченная

а Также соответствует требованиям для выполнения угловых сварных швов на материале неограниченной толщины.

2. Испытание на пластине или трубе

Тип сварного шва

Размер трубы или трубного изделия после

сварки

Виз

уаль

ная

пров

ерка

Число образцов

Атте

стов

анны

й ра

змер

тру

бы и

ли

труб

ного

изд

елия

дю

йм

Аттестованная толщина

пластины, стенок трубы или

трубного изделия, дюйм

Диаметр

Номиналь-ная

толщина

Все позиции, за исключением 5G и

6G Только позиции

5G и 6G

Заги

б ли

цево

й по

верх

ност

ью ш

ва

нару

жу

Заги

б ко

рнем

ш

ва

нару

жу

Боко

вой

заги

б

Заги

б ли

цево

й по

верх

ност

ью ш

ва

нару

жу

Заги

б ко

рнем

ш

ва

нару

жу

Боко

вой

заги

б

Мин. Макс.a

С разделкой кромок

2 дюйма

или 3 дюйма

Sch. 80

Sch. 40

Да 1 1 – 2 2 – ≤4 1/8 3/4 a

С разделкой кромок

6 дюймов

или 8 дюймов

Sch. 120

Sch. 80

Да – – 2 – – 4 ≥4 3/16 Неогра-

ниченнаяa

а Также соответствует требованиям для выполнения угловых сварных швов на материале неограниченной толщины.

(Rev. 2 TCD 7-5-2012)


(Rev. 2 TCD 7-5-2012)


ПРИЛОЖЕНИЕ XI (продолжение)

Аттестация сварщиков — ограничения типа и позиции

Квалификационное испытание Аттестованные тип сварного шва и положение Пластина Труба

Сварной шов Плита или труба Позиции

С разделкой кромок Угловой шов С разделкой

кромок Угловой шов

Пластина, шов с разделкой кромок

1G 2G 3G 4G

3G и 4G

Н Н, Г

Н, Г, В Н, П Все

Н, Г Н, Г

Н, Г, В Н, Г, П

Все

Н a Н, Г a

Н, Г, В a

Н, Г Н, Г Н, Г Н

Н, Г Пластина, угловой шовb

1F 2F 3F 4F

3F и 4F

Н Н, Г


Все

Н Н, Г


Все Труба, шов с разделкой кромок

1G 2G 5G 6G

2G и 5G 6GR

Н Н, Г

Н, В, П Прим. c Прим. c

Все

Н, Г Н, Г


Все

Н Н, Г


Все

Н, Г Н, Г


Все Труба, угловой шов

1F 2F

Прокат 2F 4F

4Fи 5F

Н Н, Г Н, Г

Н, Г, П Все

Н Н, Г Н, Г

Н, Г, П Все

а Сварщики, аттестуемые для сварки трубных изделий диаметром свыше 24 дюйма (600 мм) с подваркой или наплавлением, для указанных испытательных позиций. b Не применяется для угловых сварных швов между деталями, имеющими двухгранный угол (ψ) 60о или меньше. с Аттестован для всех, за исключением сварных швов с разделкой кромок для Т-образных, Y-образных и К-образных

соединений.

(Rev. 2 TCD 7-5-2012)


ПРИЛОЖЕНИЕ XII

ТРЕБОВАНИЯ К КВАЛИФИКАЦИОННОЙ ПРОЦЕДУРЕ ДЛЯ УГЛОВЫХ СВАРНЫХ ШВОВ

Испытуемый образец

Размер углового сварного шва

Число сварных швов на

процедуру

Требуемые испытания образцов Аттестуемые размеры

Контроль макроструктуры

травлением

Испытание сварного стыка на

растяжение


Толщина плиты

Величина катета

углового шва

Пластина, T-испытание

Однопроходный, в конструкции должен использоваться макс. размер.

1 на каждую позицию

3 лицевых поверхности

-

-

Неограни-

ченная

Макс.

испытанный, одно-

проходный и меньше

Многопроходный, в конструкции должен использоваться мин. размер.

1 на каждую позицию

3 лицевых поверхности

-

-

Неограни-

ченная

Мин.

испытанный, много-

проходный и больше

(Rev. 2 TCD 7-5-2012)


(Rev. 2 TCD 7-5-2012)


ПРИЛОЖЕНИЕ XIII

ТРЕБОВАНИЯ К КВАЛИФИКАЦИОННОЙ ПРОЦЕДУРЕ ДЛЯ СВАРНЫХ ШВОВ С РАЗДЕЛКОЙ КРОМОК

1. Испытания на пластине

Толщина испытуемой

пластины (Т), дюйм

Число образцов

сварных швов на позицию

NDTа

Требуемые испытания образцов Аттестуемая номинальная

толщина пластины, Т,

дюймb

Испытание на разрыв образцов с выточкой

Испытание на загиб с

растяжением корневой

стороны шва


растяжением лицевой


Испытание на боковой

загиб 1/8≤T<3/8 1 Да 2 2 2 – 1/8 – 2T

3/8 1 Да 2 2 2 – 1/8 – 3/4 3/8<T<1 1 Да 2 – – 4 1/8 – 2T

≥1 1 Да 2 – – 4 ≥1/8 а Минимум 6 дюймов фактической длины сварного шва должно подвергаться радиографическому или ультразвуковому контролю

перед выполнением механических испытаний. b Для швов без скоса кромок максимальная аттестуемая длина должна ограничиваться проверенной толщиной. Примечание: все сваренные тестируемые плиты должны проходить визуальную проверку.

2. Испытания на трубах или трубных изделиях Размер трубы, на

которой выполняется сварной шов

Число образцов сварных швов на позицию

NDTa

Требуемые испытания образцов

Аттесту-емый

диаметр, дюйм

Аттестуемая

толщина, дюйм

Диам. Толщина стенок, Т

Испытание на разрыв образцов с выточкой


растяжением корневой



растяжением лицевой


Испытание на боковой

загиб

Мин.

Макс.

2 д. или 3 д.

Sch. 80

Sch. 40 2 Да 2 2 2 – ¾ - 4 1/8 3/4

2 д. или 3 д.

Sch. 120

Sch. 80 1 Да 2 – – 4 ≥4 3/16 Неогр.

Рабочий размер трубы или трубного

изделия

Диам. Толщина стенок, Т

<24 д.

1/8≤T≤3/8 дюйм

3/8<T<3/4 дюйм

T≥3/4 in.

1

1

1

Да

Да

Да

2 2 2

2

–

–

2

–

–

– 4 4

Испыт. диам. и выше

1/8

T/2

3/8

2T

2T

Неогр.

≥24 д.

1/8≤T≤3/8 дюйм

3/8<T<3/4 дюйм

T≥3/4 in.

1

1

1

Да

Да

Да

2 2 2

2

–

–

2

–

–

– 4 4

Испыт. диам. и выше

≥ 24 д.

≥ 24 д.

1/8

T/2

3/8

2T

2T

Неогр.

а Для труб и трубных изделий перед проведением механических испытаний вся окружность выполненного сварного шва должна подвергаться RT или UT.

Примечание: все сваренные тестируемые трубы должны проходить визуальную проверку.

(Rev. 2 TCD 7-5-2012)


(Rev. 2 TCD 7-5-2012)


ПРИЛОЖЕНИЕ XIV

ПРЕДВАРИТЕЛЬНО АТТЕСТУЕМЫЕ КОМБИНАЦИИ «ОСНОВНОЙ МЕТАЛЛ – ПРИСАДОЧНЫЙ МЕТАЛЛ» ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ЗАДАННОЙ ПРОЧНОСТИ

Г р у п п а

Технические требования к стали Требования к присадочному металлу

Спецификация стали а,b

Минимальный предел текучести/

напряжение текучести

Диапазон растяжения Процесс

Спецификация электрода

AWSсc Классификация электродаg

ksi МПа ksi МПа

I

ASTM A36d 36 250 58-80 400-550 SMAW A5.1 E60XX, E70XX ASTM A53 A5.5 35 240 Не менее 60 Не менее 415 ASTM A106 Марка B 35 240 Не менее 60 Не менее 415 A5.5f E70XX-X

ASTM A131 Марки A, B, CS, D, DS, E

34 235 58-71 400-490

ASTM A139 Марка B 35 241 Не менее 60 Не менее 414 ASTM A381 Марка Y35 35 240 Не менее 60 Не менее 415 SAW A5.17 F6XX-EXXX, F6XX-ECXXX, ASTM A500

Марка А Марка B

33 42

228 290

Не менее 45 Не менее 58


F7XX-EXXX, F7XX-ECXXX

ASTM A501 36 250 Не менее 58 Не менее 400 A5.23f F7XX-EXXX-XX, ASTM A516

Марка 55 Марка 60

30 32

205 220

55-75 60-80

380-515 415-550

F7XX-ECXXX-XX

ASTM A524

Марка I Марка II

35 30

240 205

60-85 55-80

415-586 380-550

GMAW A5.18 ER70S-X, E70C-XC,

ASTM A529 42 290 60-85 415-585 E70C-XM (Электроды с индексом-GS исключаются)

ASTM A570

Марка 30 Марка 33 Марка 36 Марка 40 Марка 45

30 33 36 40 45

205 230 250 275 310

Не менее 49 Не менее 52 Не менее 53 Не менее 55 Не менее 60

Не менее 340 Не менее 360 Не менее 365 Не менее 380 Не менее 415

FCAW

A5.28f A5.20

ER70S-XXX, E70C-XXX E6XT-X, E6XT-XM, E7XT-X, E7XT-XM

ASTM A573


35 32

240 220

65-77 58-71

450-530 400-490

(Электроды с индексами -2,-2М, -3, -10, -13,

-14Х и -GS исключаются) ASTM A709 Марка 36d 36 250 58-80 400-550 API 5L

Марка B Марка X42

35 42

240 290

60 60

415 415

A5.29f E6XTX-X, E6XT-XM, E7XTX-X, E7XTX-XM

ABS

Марки A, B, D, CS, DS Марка Ee

58-71 58-71

400-490 400-490

Примечание: сталь ASTM А 570 марки 50 исключена из группы I и включена в группу II.

(Продолжение следует)

(Rev. 2 TCD 7-5-2012)


(Rev. 2 TCD 7-5-2012)


ПРИЛОЖЕНИЕ XIV (Продолжение)

Группа





Диапазон растяжения Процесс Спецификация

электрода AWSсc Классификация электродаg


II

ASTM A131

Марки AH32, DH32, EH32 Марки AH36, DH36, EH36

46 51

315 350

68-85 71-90

470-585 490-620 SMAW

A5.1

E7015, E7016, E7018, E7028

ASTM A441 40-50 275-345 60-70 415-485 A5.5f E7015-X, E7016-X, E7018-X ASTM A516


35 38

240 260

65-85 70-90

450-585 485-620

ASTM A537 Класс 1 45-50 310-345 65-90 450-620 SAW A5.17 F7XX-EXXX, F7XX-ECXXX ASTM A570


50 55

345 380

65 70

450 480

A5.23f

F7XX-EXXX-XX

ASTM A572 Марка 42 42 290 Не менее 60 Не менее 415 F7XX-ECXXX-XX ASTM A572 Марка 50 50 345 Не менее 65 Не менее 450 ASTM A588e ≤ 4 дюймов (100 мм) 50 345 Не менее 70 Не менее 485

ASTM A595 Марка А Марки B и C

55 60

380 415


Не менее 450 Не менее 485 GMAW

A5.18

(Электроды с индексом-GS исключаются)

ASTM A606e 45-50 310-340 Не менее 65 Не менее 450 ASTM A607

Марка 45 Марка 50 Марка 55

45 50 55

310 345 380

Не менее 60 Не менее 65 Не менее 70


A5.28f

ER70S-XXX, E70C-XXX

ASTM A618 Марки Ib, II, III 46-50 315-345 Не менее 65 Не менее 450 FCAW A5.20 E7XT-X, E7XT-XM ASTM A633

Марка А Марки C, D ≤ 2-1/2 дюйма (65 мм)

42 50

290 345

63-83 70-90

430-570 485-620

(Электроды с индексами -2,-2М, -3, -10, -13, -14Х и -GS исключаются)

ASTM A709

Марка 50 Марка 50W

50 50

345 345



A5.29f

E7XTX-X, E7XTX-XM

ASTM A710 Марка A, Класс 2 > 2 дюймов (50 мм) 55 380 Не менее 65 Не менее 450

ASTM A808 ≤ 2-1/2 дюйма (65 мм) 42 290 Не менее 60 Не менее 415 ASTM A913 Марка 50 50 345 Не менее 65 Не менее 450 ASTM A992 50-65 345-450 65 450 API 2H


42 50

290 345

62-80 Не менее 70

430-550 Не менее 485

API 2W

Марка 42 Марка 50 Марка 50T

42-67 50-75 50-80

290-462 345-517 345-552



API 2Y

Марка 42 Марка 50 Марка 50T

42-67 50-75 50-80

290-462 345-517 345-552



API 5L Марка X52 52 360 66-72 455-495

ABS Марки AH32, DH32, EH32 Марки AH36, DH36, EH36e

45.5 51

315 350

71-90 71-90

490-620 490-620


(Rev. 2 TCD 7-5-2012)


(Rev. 2 TCD 7-5-2012)


ПРИЛОЖЕНИЕ XIV (Продолжение)

Группа





Диапазон растяжения Процесс Спецификация

электрода AWSс Классификация электродаg


III

API 2W Марка 60 60-90 414-621 Не менее 75 Не менее 517 SMAW A5.5f E8015-X, E8016-X, E8018-X API 2Y Марка 60 60-90 414-621 Не менее 75 Не менее 517 ASTM A572


60 65

415 450



SAW

A5.23f

F8XX-EXXX-XX, F8XX-ECXXX-XX

ASTM A537 Марка 2e 46-60 315-415 80-100 550-690 GMAW A5.28f ER80S-XXX, E80C-XXX ASTM A633 Марка Ee 55-60 380-415 75-100 515-690

ASTM A710 Марка A, Класс 2 ≤ 2 дюймов (50мм) 60-65 415-450 Не менее 72 Не менее 495 FCAW A5.29f E8XTX-X, E8XTX-XM

ASTM A710 Марка A, Класс 3 > 2 дюймов (50мм) 60-65 415-450 Не менее 70 Не менее 485

ASTM A913h


60 65

415 450



IV

SMAW A5.5f E9015-X, E9016-X, E9018-X, E9018-M SAW A5.23f F9XX-EXXX-XX, F9XX-ECXXX-XX ASTM A709 Марка 70W 70 485 90-110 620-760 ASTM A852 70 485 90-110 620-760 GMAW A5.28f ER90S-XXX, E90C-XXX FCAW A5.29f E9XTX-X, E9XTX-XM

a

В швах, включающих основные металлы разных групп, нужно использовать любой из следующих присадочных металлов: (1) сочетающийся с основным металлом, имеющим более высокую прочность, или (2) сочетающийся с основным металлом, имеющим более низкую прочность, и формирующий низководородную наплавку. Предварительный прогрев должен соответствовать требованиям, применяемым к группе с более высокой прочностью.

b Следует соблюдать стандарт API 2В (сварные трубы) в соответствии с используемой сталью.

c Когда сварные швы должны быть со снятыми остаточными напряжениями, наплавленный металл не должен содержать более 0,05 % ванадия. d Только низководородные электроды должны использоваться при сварке стали ASTM А 36 или ASTM А 709 марки 36 толщиной более 1 дюйма (25 мм) в конструкциях, работающих под

циклическими нагрузками. e Чтобы обеспечить соответствие ударной вязкости основного металла или стойкость атмосферной коррозии и сопротивляемость атмосферным воздействиям, могут потребоваться специальные

сварочные материалы и WPS (например, Е80ХХ-Х, слаболегированные электроды) (для задач, включающих ударные нагрузки или низкие температуры) (см. 3.7.3). f Присадочные металлы легированной группы В3, B3L, B4, B4L, B5, B5L, B6, B6L, B7, B7L, B8, B8L, B9 или любой марки BXH в AWS А5.5, А5.23, А5.28 или А5.29 не аттестованы для применения в

условиях после сварки. g Электроды AWS A5M (единицы СИ) такого же класса могут использоваться вместо электродов класса AWS А5 (единицы США). h

Ограничение подвода тепла, 5.7, не должно применяться к стали ASTM A 913 марок 60 или 65.

(Rev. 2 TCD 7-5-2012)


(Rev. 2 TCD 7-5-2012)


ПРИЛОЖЕНИЕ XV

МИНИМАЛЬНЫЙ ПРОГРЕВ И ТЕМПЕРАТУРА МЕЖДУ ПРОХОДАМИc,d

Категория

Спецификация стали

Процесс сварки Толщина самой толстой плиты в месте сварки Минимальный прогрев и

температура между проходами

дюйм мм 0F 0C

A

ASTM A36b ASTM A53 ASTM A106 ASTM A131 ASTM A139 ASTM A381 ASTM A500 ASTM A501

Марка B Марка В Марки А, В CS, D, DS, E Марка В Марка Y35 Марка А Марка В

ASTM A516 ASTM A524 ASTM A529 ASTM A570 ASTM A573 ASTM A709 API 5L API 5LX ABS

Марки 55 и 60 Марки I и II Все Марки Марка 65 Марка 36b Марка В Марка X42 Марки A, B, D, CS, DS Марка E

Дуговая сварка плавящимся электродом с защитой области сварки, с использованием электродов, кроме безводородных

≤ 3/4 ≤ 19 Нетa От 3/4 до 1-1/2 вкл. От 19 до 38 вкл. 150 66 От 1-1/2 до 2-1/2 вкл. От 38 до 64 вкл. 225 107 От 2-1/2 От 64 300 150

B

ASTM A36b ASTM A53 ASTM A106 ASTM A131 ASTM A139 ASTM A242 ASTM A381 ASTM A441 ASTM A500 ASTM A501 ASTM A516 ASTM A524 ASTM A529 ASTM A537

Марка В Марка В Марки А, В CS, D, DS, E AH32 и 36 DH32 и 36 EH32 и 36 Марка В Марка Y35 Марка А Марка В Марки 55, 60, 65 и 70 Марки I и II Классы 1 и 2

ASTM A570 ASTM A572 ASTM A573 ASTM A588 ASTM A595 ASTM A606 ASTM A607 ASTM A618 ASTM A633 ASTM A709 API 5L API 5LX API Спец. 2H ABS ABS

Все Марки Марка 42, 50 Марка 65 Марки А, В, С Марки 45, 50, 55 Марки A, В Марки C, D Марки 36, 50, 50W Марка В Марка X42 Марки AH32 и 36 Марки DH32 и 36 Марки ЕH32 и 36 Марки A, B, D Марки CS, DS Марка E

Сварка защищенной дугой с безводородными электродами, дуговая сварка под флюсом,b дуговая сварка металлическим (плавящимся) электродом в среде защитного газа, дуговая сварка порошковой проволокой

≤3/4 ≤19 Нетa От 3/4 до 1-1/2 вкл. От 19 до 38 вкл. 50 10 От 1-1/2 до 2-1/2 вкл. От 38 до 64 вкл. 150 66 От 2-1/2 От 64. 225 107


(Rev. 2 TCD 7-5-2012)


(Rev. 2 TCD 7-5-2012)


ПРИЛОЖЕНИЕ XV (Продолжение)

Категория

Спецификация стали

Процесс сварки

Толщина самой толстой плиты в месте сварки

Минимальный прогрев и температура между проходами

дюйм мм 0F 0C

C ASTM A572 ASTM A633 API 5LX

Марки 60, 65 Марка E Марка X52

Сварка защищенной дугой с безводородными электродами, дуговая сварка под флюсом, дуговая сварка металлическим (плавящимся) электродом в среде защитного газа или дуговая сварка порошковой проволокой

≤ 3/4 ≤ 19 50 10 От 3/4 до 1-1/2 вкл. От 19 до 38 вкл. 150 66 От 1-1/2 до 2-1/2 вкл. От 38 до 64 вкл. 225 107 От 2-1/2 От 64 300 150

D ASTM A514 ASTM A517 ASTM A709

Марки 100 и 100W

Сварка защищенной дугой с безводородными электродами, дуговая сварка под флюсом с проволокой из углеродистой или легированной стали, нейтральный флюс, дуговая сварка металлическим (плавящимся) электродом в среде защитного газа, дуговая сварка порошковой проволокой

≤ 3/4 ≤19 50 10 От 3/4 до 1-1/2 вкл. От 19 до 38 вкл. 125 50 От 1-1/2 до 2-1/2 вкл. От 38 до 64 вкл. 175 80 От 2-1/2 От 64 225 107

a

Когда температура основного металла ниже 32 оF (0 оС), основной металл должен прогреваться до, минимум, 70 оF (20 оС), и такая минимальная температура должна поддерживаться в течение сварки.

b При сварке стали А 36 или А 709 марки 36 толщиной более 1 дюйма (25 мм) для конструкций мостов должны использоваться только безводородные электроды. c Сварка не должна выполняться, когда температура окружающей среды ниже 0 оF (-18 оС). Температура 0 оF (-18 оС) не означает температуру окружающей среды, а относится только к

температуре в непосредственной близости от сварного шва. Температура окружающей среды может быть ниже 0 оF (-18 оС), но нагретая конструкция или прикрытие вокруг зоны сварки могут поддерживать температуру у сварного изделия на уровне 0 оF (-18 оС) или выше. Когда основной металл имеет температуру ниже той, которая указана для используемого процесса сварки и толщины свариваемого материала, он должен прогреваться (за исключением тех случаев, когда предусмотрено иное) таким образом, чтобы поверхности деталей, на которые должен наплавляться металл сварного шва, имели заданную минимальную температуру или температуру выше заданной минимальной на расстоянии, равном толщине свариваемой детали, но не менее 3 дюймов (76 мм) во всех направлениях от точки сварки. Температуры прогрева и между проходами должны быть достаточными, чтобы предотвращать формирование трещин. Для жестко заделываемых сварных швов может потребоваться температура выше показанного минимального значения. Для стали ASTM А 514, А 517 и А 7009 марок 100 и 100W максимальная температура прогрева и между проходами не должна превышать 400 оF (205 оС) для толщин до 1-1/2 дюйма (38 мм) включительно и 450 оF (230 оС) для более толстых деталей. Подвод тепла при сварке стали ASTM А 514, А 517 и А 7009 марок 100 и 100W не должен превышать рекомендации изготовителя стали. Материалы ASTM А 514 и А 517 не рекомендуется подвергать термообработке после сварки.

d В стыках, включающих комбинации основных металлов, прогрев должен быть таким, как определено для свариваемого металла, имеющего более высокую прочность.

(Rev. 2 TCD 7-5-2012)


APPENDIX XVI RADIOGRAPHIC TESTING

1. Welding Procedure Qualification 1.1 After meeting visual inspection acceptance criteria and before preparing mechanical test specimens,

the procedure qualification test specimens, the qualification test plate, pipe, or tubing shall be nondestructively tested for soundness.

1.2 Either radiographic or ultrasonic testing shall be used. The entire length of the weld in the test plates,

except the discard lengths at each end, shall be examined. 1.3 For acceptable qualification, the weld, as revealed by radiographic or ultrasonic testing, shall conform

to the requirements of paragraph 3. 2. Welder Performance Qualification 2.1 Except for joints welded by GMAW-S, radiographic examination of a welder or welding operator

qualification test plate or test pipe may be made in lieu of guided bend tests.

2.1 1 If RT is used in lieu of the prescribed bend tests, the weld reinforcement need not be ground or otherwise smoothed for inspection unless its surface irregularities or juncture with the base metal would cause objectionable weld discontinuities to be obscured in the radiograph. If the backing is removed for radiography, the root shall be ground flush with the base metal.

2.1.2 For welder qualification, exclude 1-1/4 in [32 mm] at each end of the weld from evaluation in the

plate test; for welding operator qualification exclude 3 in [75 mm] at each end of the test plate length. Welded test pipe or tubing 4 in [100 mm] in diameter or larger shall be examined for a minimum of one-half of the weld perimeter selected to include a sample of all positions welded.

2.1.3 For acceptable qualification, the weld, as revealed by the radiograph, shall conform to the

requirements of 3.1. 3. Radiographic Inspection

Discontinuities other than cracks shall be evaluated on the basis of being either elongated or rounded. Regardless of the type of discontinuity, an elongated discontinuity is one in which its length exceeds three times its width. A rounded discontinuity is one in which its length is three times its width or less and may be round or irregular and may have tails.

3.1 Acceptance Criteria for Cyclically Loaded Nontubular Connections. Welds that are subject to

radiographic testing in addition to visual inspection shall have no cracks and shall be unacceptable if the radiographic testing shows any of the types of discontinuities listed in 3.1.1 and 3.1.2.

3.1.1 For welds subjected to tensile stress under any condition of loading, the greatest dimension of

any porosity or fusion-type discontinuity that is 1/16 in [2 mm] or larger in greatest dimension shall not exceed the size B indicated in Figure 6.4 for the weld size involved. The distance from any porosity or fusion-type discontinuity described above to another such discontinuity, to an edge, or to the toe or root of any intersecting flange-to-web weld shall be not less than the minimum clearance allowed, C, indicated in Figure 6.4 (see page 3-49), for the size of discontinuity under examination.

3.1.2 Independent of the requirements of 3.1.1, discontinuities having a greatest dimension of less

than 1/16 in [2 mm] shall be unacceptable if the sum of their greatest dimensions exceeds 3/8 in [10 mm] in any linear inch [25.4 mm] of weld.

(Rev. 2 TCD 7-5-2012)


ПРИЛОЖЕНИЕ XVI

РАДИОГРАФИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ 1. Квалификация процедуры сварки 1.1. После того как испытуемые образцы успешно прошли визуальную проверку и перед подготовкой их к

механическим испытаниям, образцы, представляемые для квалификации процедуры сварки, будь то пластины, трубы или трубные изделия, должны быть подвергнуты неразрушающим испытаниям для проверки на отсутствие дефектов.

1.2. Должен использоваться либо радиографический, либо ультразвуковой контроль. У испытуемых пластин

должна контролироваться вся длина сварного шва, за исключением неучитываемых участков на каждом конце. 1.3. Чтобы быть аттестованным, сварной шов, по результатам радиографического или ультразвукового контроля,

должен соответствовать требованиям, изложенным в параграфе 3. 2. Аттестация уровня подготовки сварщика 2.1 За исключением стыков, свариваемых с использованием GMAW-S, вместо испытаний на загиб с оправкой

может использоваться радиографический контроль пластин или труб, представленных сварщиком или сварщиком-автоматчиком для прохождения аттестации.

2.1.1 Если вместо предусмотренных испытаний на загиб используется радиографический контроль,

усиление сварного шва не должно сошлифовываться или выравниваться каким-либо другим способом, если неравномерности его поверхности или места соединения основного металла могут являться причиной неприемлемых дефектов сварного шва, не выявляемых рентгенографическим методом. Если для рентгенографии удаляется подварка, корень шва должен сошлифовываться вровень с основным металлом.

2.1.2 Для аттестации сварщика при оценке качества сварки пластин исключайте 1-1/4 дюйма (32 мм) с

каждого конца сварного шва; для аттестации сварщика-автоматчика при оценке качества сварки пластин исключайте 3 дюйма (75 мм) с каждого конца сварного шва. При сварке труб или трубных изделий диаметром 4 дюйма (100 мм) или больше должна контролироваться минимум половина свариваемого периметра, выбранная таким образом, чтобы включать образец всех свариваемых позиций.

2.1.3 Для прохождения аттестации, сварной шов, контролируемый методом рентгенографии, должен

соответствовать требованиям, изложенными в параграфе 3.1. 3. Радиографический контроль

Разрывы, кроме трещин, должны оцениваться на основании того, является ли он удлиненным или скругленным. Независимо от типа разрыва, удлиненный разрыв – это дефект, длина которого в три раза превышает его ширину. Округлый разрыв – это дефект, длина которого не превышает его трехкратную ширину и который может быть круглой или неправильной формы и может иметь «хвосты».

3.1 Критерии приемки для нетрубных соединений под воздействием циклических нагрузок. Сварные швы,

которые кроме визуальной проверки подвергаются радиографическому контролю, не должны иметь трещин и должны отбраковываться, если радиографический контроль демонстрирует наличие разрывов любого типа, перечисленных в п. п. 3.1.1 и 3.1.2.

3.1.1 Для сварных швов, работающих на растяжение в любых условиях нагружения, наибольший размер

любой пористости или разрыва типа оплавления, наибольший размер которого составляет не менее 1/16 дюйма (2 мм), не должен превышать значения В, указанного на рис. 6.4 для заданного размера сварного шва. Расстояние от любой пористости или разрыва типа оплавления, описанных выше, до другого такого разрыва, края или кромки лицевой поверхности или до вершины любого сварного шва соединения полки со стенкой не должно быть меньше минимально допустимого расстояния, С, указанного на рис. 6.4 (см. стр. 3-49) для контролируемого размера дефекта.

3.1.2 Независимо от требования п. 3.1.1, разрывы, имеющие наибольший размер менее 1/16 дюйма

(2 мм), должны считаться недопустимыми, если сумма их наибольших размеров превышает 3/8 дюйма (10 мм) на погонный дюйм (25,4 мм) сварного шва.

(Rev. 2 TCD 7-5-2012)


(Rev. 2 TCD 7-5-2012)


ПРИЛОЖЕНИЕ XVI (Продолжение)

ТРЕБОВАНИЯ К ИНДИКАТОРУ КАЧЕСТВА ИЗОБРАЖЕНИЯ (IQI) ДЫРОЧНОГО ТИПА Диапазон

номинальных толщин

материалаа, дюйм

Диапазон номинальных

толщин материалаа,

мм

Сторона источника Сторона пленкиb

Обозначение Основное отверстие Обозначение Основное

отверстие

≤ 0,25

От 0,25 до 0,375 вкл.

От 0,375 до 0,50 вкл.

От 0,50 до 0,625 вкл.

От 0,625 до 0,75 вкл.

От 0,75 до 0,875 вкл.

От 0,875 до 1,00 вкл.

От 1,00 до 1,25 вкл.

От 1,25 до 1,50 вкл.

От 1,50 до 2,00 вкл.

От 2,00 до 2,50 вкл.

От 2,50 до 3,00 вкл.

От 3,00 до 4,00 вкл.

От 4,00 до 6,00 вкл.

От 6,00 до 8,00 вкл.

≤ 6

От 6 до 10 вкл.












От 100 до 150 вкл.

От 150 до 200 вкл.

10

12

15

15

17

20

20

25

30

35

40

45

50

60

80

4T

4T

4T

4T

4T

4T

4T

4T

2T

2T

2T

2T

2T

2T

2T

7

10

12

12

15

17

17

20

25

30

35

40

45

50

60

4T

4T

4T

4T

4T

4T

4T

4T

2T

2T

2T

2T

2T

2T

2T

а Однослойная рентгенографическая толщина (для труб) b Применяется только к трубчатым конструкциям.

ТРЕБОВАНИЯ К ИНДИКАТОРУ КАЧЕСТВА ИЗОБРАЖЕНИЯ (IQI) ПРОВОЛОЧНОГО ТИПА Диапазон

номинальных толщин

материалаа, дюйм

Диапазон номинальных

толщин материалаа,

мм

Сторона источника Максимальный диаметр

проволоки

Сторона пленкиb

Максимальный диаметр проволоки

дюйм мм дюйм мм

≤ 0,25

От 0,25 до 0,375 вкл.

От 0,375 до 0,625 вкл.

От 0,625 до 0,75 вкл.

От 0,75 до 1,50 вкл.

От 1,50 до 2,00 вкл.

От 2,00 до 2,50 вкл.

От 2,50 до 4,00 вкл.

От 4,00 до 6,00 вкл.

От 6,00 до 8,00 вкл.

≤ 6








От 100 до 150 вкл.

От 150 до 200 вкл.

0,010

0,013

0,016

0,020

0,025

0,032

0,040

0,050

0,063

0,100

0,25

0,33

0,41

0,51

0,63

0,81

1,02

1,27

1,60

2,54

0,008

0,010

0,013

0,016

0,020

0,025

0,032

0,040

0,050

0,063

0,20

0,25

0,33

0,41

0,51

0,63

0,81

1,02

1,27

1,60

а Однослойная рентгенографическая толщина (для труб) b Применяется только к трубчатым конструкциям.

(Rev. 2 TCD 7-5-2012)


(Rev. 2 TCD 7-5-2012)


ПРИЛОЖЕНИЕ XVI (Продолжение)

С, мм

Примечания: 1. Для определения максимального размера разрыва, допустимого для какого-либо размера стыка или сварного шва,

спроецируйте соответствующее значение Е горизонтально на прямую В. 2. Для определения минимального расстояния, допускаемого между краями разрывов любого размера, спроецируйте

соответствующую точку на прямой В вертикально на ось С. 3. Определения смотри в обозначениях приведенных ниже. Рисунок 6.4 – Требования к качеству сварного шва в плане разрывов, возникающих в нетрубных работающих на растяжение сварных швах под воздействием циклических нагрузок (ограничения

в отношении пор и разрывов наплавления)

1-1/2 ИЛИ

БОЛЬШЕ

Не более 1/2 РА

ЗМЕ

Р Е

-СВА

РН

ОГО

ШВА

, дю

йм

РАЗМ

ЕР

Е-С

ВАР

НО

ГО Ш

ВА, м

м

38 ИЛИ

БОЛЬШЕ

В - МАКСИМАЛЬНЫЙ РАЗМЕР РАЗРЫВА, дюйм

В - МАКСИМАЛЬНЫЙ РАЗМЕР РАЗРЫВА, мм

С, дюйм

Не более 12

(Rev. 2 TCD 7-5-2012)


(Rev. 2 TCD 7-5-2012)


ПРИЛОЖЕНИЕ XVI (продолжение)

Обозначение Размеры разрывов

В = L = L′ = С = С1 = W =

Максимально допустимый размер определяемого рентгенографическим методом разрыва. Наибольший размер определяемого рентгенографическим методом разрыва. Наибольший размер соседних разрывов. Минимальное расстояние, измеренное вдоль продольной оси сварного шва, между краями пористых участков или разрывов наплавленного типа (больший из смежных разрывов является определяющим) или до края или конца пересекающего сварного шва. Минимально допустимое расстояние от ближайшего разрыва до свободного края пластины или трубы или до пересечения продольного сварного шва с поперечным сварным швом, измеренное параллельно оси продольного сварного шва. Наименьший размер любого из близлежащих разрывов.

Размеры материала

Е = Т =

Размер шва. Толщина пластины или трубы для сварных швов с разделкой кромок (CJP).

Определения разрывов Наибольший размер (L) удлиненного разрыва

в 3 раза превышает его наименьший размер. Наибольший размер (L) округлого разрыва

превышает наименьший его размер не более чем в 3 раза.

Скопление должно определяться как группа неориентированных, допустимого размера, отдельных близлежащих разрывов, расстояние между которыми меньше минимально допустимого (С) для крупных отдельных близлежащих дефектов (L′), а сумма наибольших размеров (L) всех разрывов скопления не больше максимально допустимого размера отдельного разрыва (В). При оценке минимального расстояния такие скопления должны считаться отдельными разрывами размера L.

Главные оси каждого из ориентированных разрывов должны быть направлены приблизительно в одну и ту же сторону.

(Rev. 2 TCD 7-5-2012)


(Rev. 2 TCD 7-5-2012)


ПРИЛОЖЕНИЕ XVII

ОБРАЗЦЫ ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ НА ЗАГИБ С РАСТЯЖЕНИЕМ ЛИЦЕВОЙ И КОРНЕВОЙ СТОРОНЫ ШВА

ОБРАЗЕЦ ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ НА ЗАГИБ С РАСТЯЖЕНИЕМ КОРНЕВОЙ СТОРОНЫ ШВА

(2) ПОПЕРЕЧНО СГИБАЕМЫЙ ОБРАЗЕЦ

Размеры Испытуемое сварное изделие Ширина испытуемого образца, W

дюйм Пластина

Испытуемая труба или трубное изделие диаметром ≤ 4 дюймов

Испытуемая труба или трубное изделие диаметром > 4 дюймов

1-1/2

1

1-1/2

a Могут потребоваться более длинные образцы, если используется приспособление для испытания на изгиб оберточного типа или при испытании стали, имеющей предел текучести 90 ksi [620 МПа] или больше.

b Эти края могут обрезаться термически и могут подвергаться или не подвергаться механической обработке. c Усиление сварного шва и подварка, если таковые имеют место, должны сниматься вровень с поверхностью образца. Если

используется утопленная подварка, такая поверхность может механически обрабатываться до глубины, не превышающей глубину выемки для удаления подварки; в таком случае толщина отделанного образца должна быть такой, как определено выше. Обработанные резанием поверхности должны быть ровными и параллельными.

Примечания: 1. Т = толщина пластины или трубы 2. Если толщина испытуемой пластины менее 3/8 дюйма (10 мм), то для испытаний на загиб с растяжением лицевой и корневой

стороны шва должна использоваться номинальная толщина.

Испытуемая пластина толщиной 3/8 дюйма

Испытуемая пластина толщиной более 3/8 дюйма

(1) ПРОДОЛЬНО СГИБАЕМЫЙ ОБРАЗЕЦ

Радиус не более 1/8 дюйма

Прим. с Прим. b УДАЛЯЕМЫЙ ПРИ ЧИСТКЕ МАТЕРИАЛ

(ПЛАСТИНА) (ТРУБА)

ОБРАЗЕЦ ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ НА ЗАГИБ С РАСТЯЖЕНИЕМ ЛИЦЕВОЙ СТОРОНЫ ШВА

Радиус не более

1/8 дюйма Прим. b

УДАЛЯЕМЫЙ ПРИ ЧИСТКЕ МАТЕРИАЛ Прим. с

(ПЛАСТИНА) (ТРУБА)

Растяжение корневой стороны шва

Растяжение лицевой стороны шва

(Rev. 2 TCD 7-5-2012)

book of specs ed. d 2008-08

Documents