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Einbau- und Bedienungsanleitung KEMPER FK-4 Systemtrenner-Auslaufventil BA Figur 367

Installation and operating instructions KEMPER FK-4 Backflow Discharge Valve BA Figure 367

Figur 367 01 015/020 00 Figur 367 01 025 00 Figur 367 01 050 00 Figur 367 02 015/020 00 Figure 367 01 015/020 00 Figure 367 01 025 00 Figure 367 01 050 00 Figure 367 02 015/020 00

1. Anwendungsbereich Das KEMPER FK-4 Systemtrenner-Auslaufventil BA wird zur Absicherung der Trinkwasserinstallation bis Flüssigkeitskategorie 4 nach DIN EN 1717 / DIN 1988-100 eingesetzt. Das Auslaufventil BA ist aus dem korrosionsbeständigen, bewährten Werkstoff Rotguss nach DIN 50930-6 gefertigt. Die DIN EN 1717 besagt unter 5.3.2 (Anschlüsse): „Alle Anschlüsse an die Trinkwasserinstallation werden als ständige Anschlüsse angesehen.“ Dies bedeutet für die Praxis, dass die vorgesehenen Anschlüsse für Geräte oder Apparate so ausgeführt (abgesichert) sein müssen, als ob eine ständige Verbindung zwischen dem Trinkwassersystem und der zu betreibenden Anlage bestehen würde. Der kurzzeitige Anschluss, wie in der alten, nicht mehr gültigen DIN 1988-4 beschrieben, ist somit nicht mehr zulässig. Die Verordnung über Allgemeine Bedingungen für die Versorgung mit Wasser (AVB Wasser V) fordert in §1 Absatz 1: „Anlage und Verbrauchseinrichtungen sind so zu betreiben, dass Störungen anderer Kunden, störende Rückwirkungen auf Einrichtungen des Wasserversorgungsunternehmens oder Dritter oder Rückwirken auf die Güte des Trinkwassers ausgeschlossen sind.“ Das KEMPER FK-4 Systemtrenner-Auslaufventil BA wird in DN 15 und DN 20 für den häuslichen Bereich als auch in DN 25 und DN 50 für Industrie, Handel, Landwirtschaft und Gartenbetriebe hergestellt. Einsatzbereiche des KEMPER FK-4 Systemtrenner-Auslaufventil BA sind z. B.: Sichern und fachgerechtes Befüllen von Heizungsanlagen (mit Inhibitoren), Enthärtungs-/Entsäuerungsanlagen, Chemikalienzumischvorrichtung, Chemischer Reinigungsapparat, Druckereimaschinen mit Schlauchanschluss, Filmentwicklungsmaschine, Galvanische Bäder mit Schlauchanschluss, Hochdruckreiniger mit Chemikalienzugabe im Privatbereich, Waschanlage, Bauernhöfe etc. Labortische, portabel, Stiefelwaschanlagen, Überflurberegnungsanlagen, portabel

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Das KEMPER FK-4 Systemtrenner-Auslaufventil BA ist jährlich zu warten und auf Funktion zu überprüfen. Hierzu wird der KEMPER Druckdifferenz-Messkoffer mit den erforderlichen Adaptern und dem Druckdifferenzmanometer empfohlen (s. Kap.3). Eine Inspektion ist ½ jährlich durch zuführen (s. Anlage 1) Hinweis: Vor und hinter der Armatur darf keine schnell schließende Armatur oder Absperreinrichtung angeschlossen werden. Schnelles Schließen von z. B. Magnetventilen oder Kugelhähnen an Apparaten und Maschinen kann zu schwer- wiegenden Funktionsstörungen des Systemtrenners BA führen. Daher sind generell langsam schließende Armaturen oder Antriebe, die langsam schließen, zu verwenden. Bei hohem eingangsseitigem statischem Systemdruck wird empfohlen einen Druckminderer in die Zulaufleitung einzubauen. 1. Scope of application The KEMPER ‘FK-4‘ Backflow Discharge Valve BA is used to secure the drinking water installation up to Fluid Category 4 acc DIN EN 1717 The BA discharge valve is manufactured from the corrosion-resistant, proven material gunmetal acc DIN 50930-6. In 5.3.2 under Connections, DIN EN 1717 states: "All connections to the drinking water installation are considered permanent connections." In practice, that means the provided connections for devices and apparatus have to be implemented (secured) as if there was a constant connection between the drinking water system and the plant to be operated. Temporary connection as described in DIN 1988 - 4 is thus no longer permissible. The German Water Supply Regulations for Supplying with Water (German abbreviation AVB Wasser V) require in §1, Article 1: "Equipment and consumption facilities are to be operated in such a manner that malfunctions of other customers, disturbing repercussions in water supply company equipment and third parties and repercussions on the quality of the drinking water are impossible." The KEMPER ‘FK-4‘ Backflow Discharge Valve BA is manufactured in DN 15 and DN 20 for household use as well as in DN 25 and DN 50 for industry, trade, agriculture and gardening companies. The applications for the KEMPER ’FK-4’ Backflow Discharge Valve BA are, e.g.: Protection and correct heating plant filling (with inhibitors), Softening/de-acidification plants, Chemical admixture equipment, Chemical cleaning appliances, Printing machinery with hose connection, Film development machines, Electrolytic baths with hose connection, Jet cleaners with chemical feed in private sector, car washes, farmsteads, etc. Portable laboratory benches, Boot washers, Surface irrigation plants, portable The KEMPER ‘FK-4‘ Backflow Discharge Valve BA needs to be function tested and serviced annually. To accomplish that, the KEMPER pressure difference measurement case with the required adapters and the pressure difference manometer is recommended (see Chap. 3) Note: Do not connect any fast-closing valves or stopping equipment before or after the valve. Fast closing, e.g. of solenoid valves or ball valves on devices and machines can lead to serious malfunctions in the backflow preventer BA. For that reason, always use slowly closing valves or drives that close slowly. If the inlet-side static system pressure is high, it is recommended to install a pressure reducing valve in the supply line.

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2. Einbau - Installation Einbaubeispiel - Installatin example DIN EN 1717 beachten Nur im frostfreien Raum einbauen! Comply with DIN EN 1717 Install in frost-free rooms only! integriert Integrated

Ablaufleitung vorsehen

Provide a drain line Gerät ist betriebsbereit! Die Entlastungsöffnung der Mitteldruckkammer lässt in der Regel (normaler Funktionsfall Druckschwankungen) nur einige Tropfen Wasser durch. Im Störfall (Versagen der Sicherungskartusche BA) kann die Entlastungsöffnung den vollen Volumenstrom der Anschlussleitung durchlassen. Hierzu ist der Abwasseranschluss nach DIN EN 12056 und DIN 1986-100 ausreichend groß zu dimensionieren. Es ist der Volumenstrom anzunehmen, der durch die Anschlussleitungen am Systemtrenner entstehen kann. The device is now ready for operation! In general, the relief hole in the medium pressure chamber (normal functional case pressure fluctuation) only allows a few drops of water through. During malfunctions (failure of the protective cartridge BA), the relief hole could allow the entire volume flow from the connection line through. For that reason, dimension the wastewater connection to be sufficiently large according to DIN EN 12056 and DIN 1986-100. Assume the volume flow that could arise through the line connections on the backflow preventer. 3. Inspektion und Wartung In Übereinstimmung mit Standards zum Trinkwasserschutz und Hygienevorschriften erhält der Benutzer/Betreiber folgende Vorgaben: Nach DIN EN 1717, Punkt 4.6 ist eine regelmäßige Wartung der Sicherungseinrichtungen durchzuführen. Nach DIN EN 806-5 gilt europaweit die Wartung 1x jährlich. Ihre ordnungsgemäße Funktion ist regelmäßig in Übereinstimmung mit nationalen oder regionalen Bestimmungen zu überprüfen. Für D ist nach DVGW W 570-1 (April 2007) unter 4.7 festgelegt, dass die Wartung 1x jährlich zu erfolgen hat. Für die CH ist nach SVGW W3 Ergänzung 1 (2000), W/TPW 126 (April 1994) sowie W/TPW 135 (April 1994) die Wartung/ Inspektion durchzuführen. In W/TPW 135 wird unter Punkt 3 Wartung, periodisch, spätestens aber nach 2 Jahren die Wartung/Inspektion festgelegt. In W/TPW 126 wird die erste Kontrolle des Systemtrenners nach dem ersten Betriebsjahr gefordert. Zusätzlich wird auf den Sonderdruck Nr. 1377 des SVGW 8/96 verwiesen. Für NL ist in dem VEWIN Waterwerkblad WB 1.4 G (November 2005 unter Punkt 4 festgelegt, dass Systemtrenner BA 1x jährlich auf den ordnungsgemäßen Betrieb zu überprüfen und zu warten sind. Es gilt: Die Funktions- und Wartungsmaßnahmen umfassen die Funktionsprüfung, die Sichtkontrolle der Innenteile sowie die Reinigung bzw. den Austausch der Funktionsteile wie unter Punkt 3 und 4 der Bedienungsanleitung beschrieben. Diese Inspektion sollte auch die dazugehörigen Armaturen mit einschließen. Nur autorisiertes Fachpersonal darf die Überprüfung vornehmen. Die Überprüfung sollte auf dem angehängten Kontrollschild mit Datum und Unterschrift dokumentiert werden. Zusätzlich wird Anlage 1 zur Inspektion und Wartung empfohlen. Die Systemtrenner BA Kartusche ist bei jeder Wartung im eingebauten Zustand einer Sichtkontrolle zu unterziehen, soweit dies durch die Gehäuseöffnung möglich ist. Der Hersteller empfiehlt den Austausch der Kartusche alle 10 Jahre. Örtliche Vorschriften sind zu beachten.

500

50 mm

Mindesteinlaufstrecke bis zur 1 Richtungs-änderung Minimum inlet distance up to 1 change of direction

AW-Anschluss DN nach DIN EN 12056 bzw. DIN 1986-100 ermitteln

Determine AW connection DN as per DIN EN 12056 and DIN 1986-100

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3. Inspection and maintenance In compliance with standards on drinking water protection and hygiene regulations, the user/operating organisation is given the following specifications: As per DIN EN 1717, Point 4.6, perform regularly scheduled maintenance on the safeguards. As per DIN EN 806-5 1 x annual maintenance is applicable Europe-wide. Check for the proper functioning in compliance with national or regional regulations. For DE, in accordance with DVGW W 570-1 (April 2007) under 4.7 it is stipulated that the maintenance must be performed 1 x annually. For CH, perform the maintenance/inspection as per SVGW W3 Supplement 1 (2000), W/TPW 126 (April 1994) and W/TPW 135 (April 1994). In W/TPW 135, in Point 3 Maintenance, the maintenance/inspection is stipulated as periodical, but at least every 2 years. W/TPW 126 requires the backflow preventer BA to be checked for the first time after the first year of operation. In addition, Offprint no. 1377 of SVGW 8/96 is pointed out. For NL, in VEWIN Waterwerkblad WB 1.4 G (November 2005 under Point 4 it is stipulated that backflow preventers BA need to be checked for proper operation and maintained 1x annually. The following applies:The functional and maintenance measures cover the function test, visual inspection of the interior parts and the cleaning or replacement of the functioning parts as stated under Points 3 and 4 in the operating instructions. This inspection should also include the related valves. Only authorised specialists are allowed to perform maintenance. Document the inspection on the attached control plate with date and signature. In addition, Appendix 1 on inspection and maintenance is recommended. Put the Backflow preventer BA cartridge through a visual inspection in the installed state during every maintenance to the extent this is possible through the housing opening. The manufacturer recommends replacing the cartridge every 10 years.Comply with local regulations.

Funktionsprüfung 3.1 Prüfadapter anschließen - Absperrventil der Armatur schließen - Prüfventile einschrauben und Adapter G1/4 mit Steck-Kupplung aufschrauben - Prüfverschraubung Figur 367 06 auf Auslauf auf schrauben

Function test 3.1 Connect test adapter - Close the valve's stop valve - Screw on the test valve and adapter G1/4 with plug coupling - Screw on test coupling piece, Figure 367 06 to the drain

3.2 Vorbereitung des Differenzdruck-Manometers - Je eine Seite der Prüfschläuche mit dem Adapter *+* und *-* des Differenzdruck-Manometer verbinden. 3.2 Preparing the differential pressure manometer - Connect the test hose with the adapter *+* and *-* of the differential pressure manometer to each side.

    

         

Nur Fachpersonal! Qualified specialists only!

Messgerät zur Differenzdruckmessung: geeignete Differenzdruckmanometer mit Prüfadapter! Empfohlen wird KEMPER Differenzdruckmesskoffer (siehe Zubehör) Measuring instrument for differential pressure measurement: suitable differential pressure manometer -with test adapter! The KEMPER differential pressure measurement case, (see accessories), is recommended.

Prüfventil-Set 367 07 002 Test valve set 367 07 002

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   3.3 Differenzdruck-Manometer für Funktionsprüfung Eingangs-Rückflussverhinderer und Ablassventil anschließen - Je einen Prüfschlauch mittels Schnellkupplung auf die Adapter stecken und einrasten(Entlastungsventile an den Schläuchen müssen geschlossen sein.) - Den Prüfschlauch von Prüfventil A an den ``+`` gekennzeichneten Anschluss des Differenzdruck-Manometers anschließen. - Den Prüfschlauch von Prüfventil B an den ``-`` gekennzeichneten Anschluss des Differenzdruck-Manometers anschließen.- A = Vordruckzone, B = Mitteldruckzone, C = Hinterdruckzone 3.3 Connect differential pressure manometer for function test inlet anti-pollution check-valve and drain valve - For each test hose, plug on and latch a quick coupler to the adapter (bleeder valves must be closed on the hoses.) - Connect the test hose of Test valve A to the connection marked ``+`` on the differential pressure manometer. - Connect the test hose of Test valve B to the connection marked ``-`` of the differential pressure manometer. - A = Supply pressure zone, B = Middle pressure zone, C = Back pressure zone

         

3.4 Funktionsprüfung Eingangs-Rückflussverhinderer - Messgerät nach 3.3 anschließen - Absperrventil öffnen - Über Prüfventil C Armatur entlüften - Prüfventil A und B öffnen und über die an den Prüfschläuchen befindlichen Entlastungsventile die Messleitungen entlüften. Danach Entlastungsventile schließen, Prüfventil A und B geöffnet lassen. 3.4 Function test, inlet anti-pollution check-valve - Connect measuring instrument as per 3.3 - Open stop valve - Vent valve through Test valve C - Open Test valves A and B and vent the measurement lines through the bleeder valves on the test hoses. Then close the bleeder valves and leave Test valve A and B open.

B

C

+     ‐  

A

B

C

A

+     ‐  

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- Absperrventil schließen - Über das Entlastungsventil am Prüfschlauch (Prüfventil B) den Druck langsam in der Mitteldruckzone ablassen und dabei die Differenzdruckanzeige beobachten. Der Differenzdruck steigt bis der Rückflussverhinderer zu öffnen beginnt. Das Ablassventil darf hier bei nicht ansprechen. -Entlastungsventil am Prüfschlauch (Prüfventil B) schließen. Der Differenzdruck muss nun konstant bleiben.

- Close the stop valve - Using the bleeder valve on the test hose (Test valve B), slowly bleed the pressure of the middle pressure zone and watch the differential pressure display at the same time. The differential pressure rises until the anti-pollution check-valve starts to open. The drain valve must not trigger during this. - Close the bleeder valve on the test hose (Test hose B). The differential pressure must remain constant.

3.5 Funktionsprüfung Ablassventil - Messgerät nach 3.3 anschließen - Absperrventil öffnen - Über Prüfventil C Armatur entlüften - Prüfventil A und B öffnen und über die an den Prüfschläuchen befindlichen Entlastungsventile die Messleitungen entlüften. Danach Entlastungsventile schließen, Prüfventil A und B geöffnet lassen 3.5 Function test, drain valve - Connect measuring instrument as per 3.3 - Open stop valve - Vent valve through Test valve C - Open Test valves A and B and vent the measurement lines through the bleeder valves on the test hoses. Then close the drain valves, leave Test valve A and B open.

A

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+     ‐  

A

B

+     ‐  

C

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- Absperrventil schließen - Über das Entlastungsventil am Prüfschlauch (Prüfventil A) den Druck der Vordruckzone langsam ablassen und dabei die Differenzdruckanzeige und Ablassventil beobachten. Das Ablassventil muss ansprechen bevor die Anzeige den Wert 140 mbar erreicht (bei ansprechen des Ventils steigt der Differenzdruck erst leicht an und fällt dann wieder)! -Entlastungsventil schließen. Das Ablassventil muss wieder dicht geschlossen sein.

 - Close stop valve - Using the bleeder valve on the test hose (Test valve A), slowly bleed the pressure of the supply pressure zone and watch the differential pressure display and drain valve at the same time. The drain valve must trigger before the display reaches the value 140 mbar (when the valve triggers, the differential pressure initially rises only slightly and then falls again)! - Close bleeder valve. The drain valve must be closed tightly again.       

  

                                                                                                                                          

            

3.6 Differenzdruck-Manometer und Absolutdruck-Manometer für Funktionsprüfung Ausgangs-Rückflussverhinderer - Den Prüfschlauch von Prüfventil B an den ``-`` gekennzeichneten Anschluss des Differenzdruck- Manometers anschließen. - Absperrventil öffnen - Über Prüfventil C Armatur entlüften - Absolutdruck-Manometer mit Adapter auf Prüfventil C anschließen. 3.6 Differential pressure manometer and absolute pressure manometer for function test output anti-pollution check-valve - Connect the test hose from Test valve B to the connection marked ``-`` on the differential pressure manometer. - Open stop valve - Bleed through Test valve C valve - Connect absolute pressure manometer with adapter to Test valve C.

  

  

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A

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C

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 3.7 Funktionsprüfung Ausgangs-Rückflussverhinderer - Messgerät nach 3.6 anschließen - Prüfventil C öffnen, Druck an Skala ablesen und Wert festhalten. 3.7 Function test outlet anti-pollution check-valve - Connect measuring instrument as per 3.6 - Open Test valve C, read pressure on scale and write down the value.

-Absperrventil schließen und über Prüfventil B und dem Entlastungsventil B die Mitteldruckzone druck los machen. Dabei kann durch ``Setzen`` ein geringfügiger Druckabfall an der Skala auftreten. -Mindestens 2 Minuten warten. Der ausgangsseitige Rückflussverhinderer ist dicht, wenn der Druck in dieser Zeit konstant bleibt. -Close stop valve and use Test valve B and Bleeder valve B to depressurise the middle pressure zone. During this, it is possible that a slight pressure drop occurs on the scale due to "setting". -Wait at least 2 minutes. The outlet-site anti-pollution check-valve is leakproof when the pressure remains constant during this time.

          

 

 

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+     ‐  

A

A

B

B

C

C

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4.0 Reinigung Schmutzfänger-Sieb - Zuleitung zum FK4 absperren - FK-4 entleeren - Absperroberteil mit Sieb ausschrauben (bei Figur 367 01 015/020 00 ist der Bedienknopf hierzu zu demontieren) - Sieb reinigen 4.0 Cleaning the dirt trap screen - Stop the supply line to FK4 - Drain FK-4 - Unscrew head part of stop valve with the screen (for Figure 367 01 015/020 00, dismantle the operating button to do that) - Clean the screen - Absperroberteil mit Sieb einschrauben - FK-4 wieder in Betrieb nehmen - Screw on head part of stop valve with the screen - Put FK-4 back into operation

 4.1 Austausch Ablassventil-Kartusche - Absperrventil schließen - Ablaufleitung entfernen - Ablassstutzen A mit Kartusche ausschrauben - Kartusche austauschen - Nutring B austauschen (Nut nach oben) - Ablassstutzen A mit Kartusche einschrauben - Funktionsprüfung Ablassventil durchführen

ACHTUNG! Nur mit gereinigter und ölfreier Druckluft ausblasen oder unter klarem Wasser reinigen! ATTENTION! Just clean with oil-free and cleaned compressed air or under clear water!

4.1 Replacing the drain valve cartridge - Close the stop valve - Remove the drain line - Unscrew Drain socket A with cartridge - Replace cartridge- Replace Slotted ring B (slot faces up) - Screw on Drain socket A with cartridge - Perform a function test on drain valve

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4.2 Sichtkontrolle/Reinigung Ausgangs-Rückflussverhinderer - Absperrventil schließen - Schlauchanschlussstutzen mit Rückflussverhinderer ausschrauben - Rückflussverhindrer reinigen ggf. austauschen - Schlauchanschlussstutzen mit Rückflussverhinderer einschrauben - Funktionsprüfung durchführen

  5. Technische Daten 5. Technical specifications

DN A 1 A 2 H

[mm] h

[mm] L 1

[mm] L 2

[mm] L 3

[mm] D

[mm] d

[mm]

Gewicht [kg]

Weight

Betriebs-druck

Operating pressure

Betriebs-temperatur Operating

temperature

Nenndurchfluss bei 1 bar

Druckverlust Nominal flow at 1 bar pressure loss

15 R 1/2 G 3/4 195,5 37 78,5 84 57,5 42 50 1,55 PN 10 kurzfristig

60 °C 2,0 m3/h

20 R 3/4 G 1 195,5 37 82 84 57,5 42 50 1,6 PN 10 kurzfristig

60 °C 3,8 m3/h

25 R 1 G 1 1/4 195,5 37 86 101,5 57,5 70 50 1,55 PN 10

kurzfristig 60 °C 3,8 m3/h

50 R 2 G 2 290 55 154 131 79 100 50 4,73 PN 10 kurzfristig

60 °C 17,5 m3/h Tabelle 1: Technische Daten DN 15 – DN 50

(1) (1) (1)

4.2 Visual inspection/cleaning outlet anti-pollution check-valve - Close stop valve - Unscrew hose connection socket with anti- pollution check-valve - Clean or replace anti-pollution check-valve as required - Screw on hose connection socket with anti- pollution check-valve - Do a function test

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6. Aufbau KEMPER FK-4 Systemtrenner-Auslaufventil BA 6. Structure of the KEMPER FK-4 Backflow Discharge Valve BA

Bei Verwendung des Strahlregler-Sets (Zubehör) muss der Freie Ablauf über einen Entwässerungsgegenstand nach DIN EN 1717 berücksichtigt werden. Es darf kein Kontakt zwischen dem Trinkwasser- und dem Abwassersystem entstehen. When using the jet control set (accessories), the drain has to be taken into consideration through a drainage object in accordance with DIN EN 1717. No contact is permitted between the drinking water and the wastewater system. 7. Ersatzteile 7. Spare parts

8. Zubehör 8. Accessories

Bezeichnung Nennweite Best.-Nr. Description Nominal width Cat. no. 1. Kartuscheneinsatz DN 15-20-25 3600000100 komplett DN 50 3600000300 Cartridge insert Complete 2. Rückflussverhinderer DN 15-20-25 3670200100 Komplett DN 50 3660200400 Anti-pollution check valve complete

2

1

KEMPER Differenzdruck-Messkoffer Figur 360 99 001 KEMPER Differential Pressure Measuring Kit Figure 360 99 001

KEMPER Prüfverschraubung KEMPER Prüfventilset KEMPER Strahlregler-Set Figur 367 06 Figur 367 07 002 Figur 367 08 001 KEMPER Test coupling piece KEMPER Test valve set KEMPER Jet regulator set Figure 367 06 Figure 367 07 002 Figure 367 08 001

(1) Hinweis: Der Durchmesser “d“ gibt nicht die Anschlussnennweite des Abwasserrohres vor. Diese ist entsprechend dem Normdurchfluss nach DN EN 12056 / DIN 1986-100 festzulegen.

(1) Note: Diameter "d" does not specify the connection nominal width of the drain pipe. Stipulate this in accordance with the standard flow rate as per DN EN 12056 / DIN 1986-100.

Bleeder valve

Test valve G 1/4

Test valve G 1/4

Test coupling piece

Anti-pollution check-valve

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9. Wichtige Hinweise

Medium: Wasser, kurzfristig 60 °C max. zul. Betriebsdruck: max. 10 bar, PN 10 1. Benutzen Sie das Gerät - im einwandfreiem Zustand - bestimmungsgemäß - sicherheits- und gefahrenbewusst 2. Einbau-Anleitung beachten 3. Störungen sofort beseitigen lassen 4. Die Armaturen sind ausschließlich für die genannten Einsatzgebiete bestimmt. Jede andere Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß.

9. Important notice

Media: Water, max. 65 °C Primary pressure: max. 10 bar

1. Use the device - in a flawless condition - as intended - safety and risk aware 2. Comply with the installation instructions 3. Have malfunctions repaired immediately 4. The valves are matched solely to the stated applications. Any other use is considered non-intended usage.

Auszug aus DIN EN 1717, Kap. 5.2: Einteilung der Flüssigkeitskategorien: Kategorie 3: Flüssigkeit, die eine Gesundheitsgefährdung für Menschen durch die Anwesenheit einer oder mehrerer weniger giftiger Stoffe darstellt.

z. B.: Geschirrspülwasser, Heizungswasser ohne Zusätze, Wasser mit Waschmittel, etc. Kategorie 4: Flüssigkeit, die eine Gesundheitsgefährdung für Menschen durch die Anwesenheit

einer oder mehrerer giftiger oder besonders giftiger Stoffe oder einer oder mehrerer radio-aktiver, mutagener oder kanzerogener Substanzen darstellt. z. B.: Hydrazin, Lindan, Insektizide, etc.

Excerpt from DIN EN 1717, Chap. 5.2: Classification of the Fluid Categories: Category 3: Fluids that present a health hazard to humans through the presence of one or several

less toxic substances. e.g.: Dishwasher water, heating water without additives, water with detergents, etc.

Category 4: Fluids that present a health hazard to humans due to the presence of one or several toxic or highly toxic substances or one or more radioactive, genotoxic or carcinogenic substances.

e.g.: hydrazine, lindane, insecticides, etc.

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Gebr. Kemper GmbH + Co. KG, Metallwerke Harkortstr. 5, D-57462 Olpe Tel. 02761/891-0, Fax 02761/891-175 info@kemper-olpe.de, www.kemper-olpe.de

K-410036700001-00 11/13 Technische Änderungen vorbehalten. Technical subject to change.