especificacion tecnica om psl gch final 24-07-2014 rev16c3c247. final copia

7/21/2019 Especificacion Tecnica Om Psl Gch Final 24-07-2014 Rev16c3c247. FINAL Copia

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ESPECIFICACIONES TECNICASCONTRATACION DE UNA EMPRESA ESPECIALIZADA PARA ELSERVICIO DE OPERACION Y MANTENIMIENTO DE LA PLANTA

DE SEPARACION DE LIQUIDOS GRAN CHACO

27 de Junio del 2014


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INDICE

1. ANTECEDENTES ....................................................................................................................... 8

2. OBJETIVO .................................................................................................................................. 9

3. DEFINICIONES ........................................................................................................................... 9

4. RESPOSABILIDADES ............................................................................................................. 12

4.1. REQUERIMIENTO POR CONFLICTO ..................................................................................... 12

5. UBICACIN Y LOCALIZACIN DE PLANTA ......................................................................... 12

6. DESCRIPCION DEL PROCESO .............................................................................................. 13

6.1. INTRODUCCIN ...................................................................................................................... 136.2. DESCRIPCION DEL PROCESO .............................................................................................. 15

6.2.1. ENTRADA DE PLANTA ........................................................................................................... 15

6.2.2. UNIDAD DE FILTRADO Y DESHIDRATACIN DE GAS DE ALIMENTACIN ..................... 16

6.2.3. SISTEMA DE REGENERACIN DE DESHIDRATADORES ................................................... 16

6.2.4. UNIDADES CRIOGNICAS ..................................................................................................... 17

6.2.4.1. MODO RECUPERACIN DE ETANO............................................................................... 18

6.2.4.2. MODO RECHAZO DE ETANO .......................................................................................... 20

6.2.5. FRACCIONAMIENTO ............................................................................................................... 216.2.5.1. RECUPERACIN DE ETANO ........................................................................................... 21

6.2.5.1.1. SISTEMA DE PROPANO .............................................................................................. 23

6.2.5.1.2. ALMACENAJE DE PROPANO ..................................................................................... 25

6.2.5.2. RECUPERACIN DE GLP ................................................................................................ 25

6.2.5.3. RECUPERACIN DE ISOPENTANO Y GASOLINA ESTABILIZADA ............................. 26

6.2.6. UNIDAD DE COMPRESIN DE GAS RESIDUAL ................................................................... 27

6.2.7. SALIDA DE PLANTA ............................................................................................................... 28

6.2.8. ALMACENAJE Y ENVIO PRODUCCION ................................................................................ 29


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6.2.8.1. GLP .................................................................................................................................... 29

6.2.8.2. ISOPENTANO ................................................................................................................... 29

6.2.8.3. GASOLINA ........................................................................................................................ 30

6.2.8.4. DESCARGA DE CAMIONES HACIA ESFERAS V-607 A/B/C/D ..................................... 30

6.2.8.5. RECIRCULACIN DE PRODUCTO FUERA DE ESPECIFICACIN ............................... 31

6.2.9. SISTEMAS AUXILIARES ......................................................................................................... 31

6.2.9.1. SISTEMA DE METANOL................................................................................................... 31

6.2.9.2. SISTEMA DE AIRE DE PLANTA E INSTRUMENTOS ..................................................... 31

6.2.9.3. SISTEMA DE NITRGENO ............................................................................................... 32

6.2.9.4. SISTEMA DE FUEL GAS .................................................................................................. 33

6.2.9.5. SISTEMA DE GENERACIN ELCTRICA ....................................................................... 34

6.2.9.6. SISTEMA DE AGUA TRATADA, POTABLE Y DE INCENDIO ......................................... 35

6.2.10. SISTEMA DE ANTORCHA ................................................................................................ 36

6.2.10.1. ANTORCHA .................................................................................................................. 36

6.2.10.2. ANTORCHA FRIA ......................................................................................................... 37

6.2.11. SISTEMA DE DRENAJES Y TRATAMIENTO DE AGUAS............................................... 37

6.2.11.1. DRENAJE CERRADO ................................................................................................... 37

6.2.11.2. DRENAJE ABIERTO ..................................................................................................... 37

6.2.11.3. SISTEMA PLUVIAL ....................................................................................................... 38

6.2.11.4. SISTEMA TRATAMIENTO DE AGUAS ........................................................................ 38

6.2.12. SISTEMA DE HOT OIL Y CALEFACCIONADO DE GAS DE REGENERACIN ............. 39

6.2.12.1. SISTEMA DE HOT OIL ................................................................................................. 39

6.2.12.2. SISTEMA DE CALEFACCIN DE GAS DE REGENERACIN ................................... 41

6.3. VIDA TIL ................................................................................................................................. 41

6.4. TURNDOWN ............................................................................................................................. 41

6.5. RENDIMIENTO DE PLANTA .................................................................................................... 41


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7. ALCANCE ................................................................................................................................. 43

7.1. DIRECCIN Y COORDINACIN DEL SERVICIO DE OPERACIN Y MANTENIMIENTODE LA PSLGCH. ...................................................................................................................... 44

7.2. OPERACIN Y MANTENIMIENTO DE LA PSLGCH. ............................................................. 44

7.2.1. REPARACIONES EMERGENTES ........................................................................................... 44

7.3. CALIDAD ASEGURADA PARA TODAS LAS ETAPAS DE OPERACIN YMANTENIMIENTO .................................................................................................................... 44

7.4. CUMPLIR CON LOS REQUERIMIENTO DE SEGURIDAD, SALUD Y MEDIO AMBIENTE ... 45

7.5. DESARROLLO E IMPLEMENTACIN DE SISTEMA DE GESTIN INTEGRADO PARA LAPSLGCH. .................................................................................................................................. 45

7.6. DESARROLLO E IMPLEMENTACIN DE INGENIERA DE MANTENIMIENTO PARA LOSSISTEMAS Y EQUIPOS DE LA PSLGCH................................................................................ 47

7.7. GESTIN DE COMPRAS, CONTRATACIONES Y ACTIVACIN DE LOS SUMINISTROS. . 47

7.7.1. GESTIN DE COMPRAS Y CONTRATACIONES ................................................................... 47

7.7.1.1. CALIDAD DE LOS REPUESTOS Y MATERIALES .......................................................... 48

7.8. SERVICIO CAMIN BOMBERO CON TODO SU EQUIPAMIENTO REQUERIDO. ............... 49

7.9. SERVICIO DE AMBULANCIA, ENFERMERA. ....................................................................... 50

7.10. SERVICIO DE CATERING, JARDINERA, MANTENIMIENTO DE VAS DE ACCESO,CANALES DE DRENAJE Y MANTENIMIENTO DE AIRES ACONDICIONADOS. ................. 50

7.11. SERVICIO DE LIMPIEZA Y ASEO DE INSTALACIONES DE LA PLANTA............................ 52

8. ESPECIFICACIONES PARA EL SERVICIO ............................................................................ 53

8.1. PERSONAL NECESARIO MINIMO OPERATIVO ADMINISTRATIVO .................................... 53

9. METODO DE SELECCIN Y ADJUDICACIN ....................................................................... 55

9.1. SELECCIN Y ADJUDICACIN ............................................................................................. 55

9.1.1. PRIMER PUNTO DE EVALUACION: EXPERIENCIA ESPECFICA DE LA EMPRESA ......... 57

9.1.1.1. CALIFICACION EXPERIENCIA ESPECFICA DE LA EMPRESA PROPONENTE ......... 57

9.1.2. SEGUNDO PUNTO DE EVALUACION: CAPACIDAD FINANCIERA ..................................... 58

9.1.2.1.1. EVALUACION CAPACIDAD FINANCIERA .................................................................. 58


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9.1.2.2. PUNTUACIN FINAL (PF) EVALUACIN CAPACIDAD FINANCIERA .......................... 60

9.1.3. TERCER PUNTO DE EVALUACION: PERSONAL PROPUESTO SISTEMA DEEVALUACION DEL PERSONAL CLAVE ................................................................................ 64

9.1.3.1. EVALUACION: PERSONAL PROPUESTO SISTEMA DE EVALUACION SOLOPERSONAL CLAVE ................................................................................................................. 64

9.1.3.2. SISTEMA DE EVALUACION PERSONAL ........................................................................ 69

9.2. EVALUACION Y CALIFICACION DE LA PROPUESTA ECONOMICA .................................. 73

9.2.1. PUNTUACIN DE LA PROPUESTA ECONMICA ................................................................ 73

9.3. DETERMNACION DEL PUNTAJE TOTAL .............................................................................. 74

10. INSPECCION PREVIA.............................................................................................................. 74

11. PLAZO DE EJECUCION DEL SERVICIO ................................................................................ 74

12. LUGAR DE EJECUCION DEL SERVICIO ............................................................................... 74

13. FORMA DE PAGO ................................................................................................................... 76

14. GESTIN DE IMPORTACIONES ............................................................................................. 78

15. FORMA DE EJECUTAR LOS SERVICIOS .............................................................................. 80

15.1. MANTENIMIENTO DE LA PLANTA ......................................................................................... 81

15.1.1. EQUIPOS DE ACCIONAMIENTO ..................................................................................... 87

15.1.2. REPARACIONES MENORES PREVIO A LA INSTALACION DE LOS EQUIPOS .......... 90

15.1.3. SISTEMAS DE INSTRUMENTACION Y ELECTRICO ...................................................... 91

15.1.4. GUARDIA DE SERVICIOS PERMANENTES .................................................................... 93

15.1.5. T RA A O DE OVE RHAUL .......................................................................................... 93

15.1.6. JARDINERIA Y LIMPIEZA DE LAS INSTALACIONES .................................................... 94

15.1.7. GUARDIA DE SEGURIDAD .............................................................................................. 94

15.1.8. OTROS TRABAJOS .......................................................................................................... 95

15.1.9. MATERIALES NECESARIOS ........................................................................................... 95

15.1.10. REPUESTOS PARA DOS AO S DE O PER ACI N Y MANTENIMIENTO ....................... 96

15.2. OPERACIN DE LA PLANTA ................................................................................................. 97


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15.3. GARANTA DE DESEMPEO ............................................................................................... 100

15.4. EQUIPOS Y HERRAMIENTAS NECESARIAS ...................................................................... 100

15.5. COMPETENCIA DEL PERSONAL PARA EL SERVICIO TCNICO Y ADMINISTRATIVO .. 101

15.6. REGIMEN DE TRABAJO ....................................................................................................... 103

15.7. EQUIPOS E INSTALACIONES ENTREGADAS EN ATENCION A EL CONTRATISTA ....... 103

15.8. ALMACENES ......................................................................................................................... 104

15.9. SISTEMA DE TELECOMUNICACIONES Y CCTV ................................................................. 105

15.10.ORGANIZACION DEL SERVICIO .......................................................................................... 105

15.11.CERTIFICACIN DE LOS TRABAJOS Y FACTURACIN ................................................... 106

15.11.1. CERTIFICACION ............................................................................................................. 106

15.11.2. FACTURACION ............................................................................................................... 107

15.12.CALIFICACION ...................................................................................................................... 108

15.13.OBLIGACIONES DEL CONTRATISTA .................................................................................. 109

15.14.CAPACITACION EN NUEVAS TCNICAS, SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE ................ 112

15.15.MULTAS Y CARGOS ............................................................................................................. 113

16. DOCUMENTACION EN GENERAL ....................................................................................... 117

16.1. NORMAS Y DOCUMENTACION ............................................................................................ 117

16.2. DOCUMENTOS A PROVEER ............................................................................................... 118

16.2.1. PLANILLA DE COTIZACION Y ESTRUCTURA DE COSTOS ....................................... 121

17. CLAUSULA DE SEGUROS .................................................................................................... 123

17.1. SEGURO DEL CONTRATISTA .............................................................................................. 123

17.1.1. SEGURO DE TODO RIESGO DE DAO A LA PROPIEDAD ........................................ 124

17.1.2. SEGURO DE RESPONSABILIDAD CIVIL POR DAOS A TERCEROS ....................... 124

17.1.3. SEGURO ACCIDENTES PERSONALES Y VIDA EN GRUPO ....................................... 125

17.1.4. SEGURO DE AUTOMOTORES ...................................................................................... 125

17.1.5. SEGURO OBLIGATORIO PARA ACCIDENTES DE TRNSITO SOAT ........................ 125


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17.2. SEGURO DE WORKMEN'S COMPENSATION ..................................................................... 125

17.3. AVISO DE CANCELACIN .................................................................................................... 126

17.4. EVIDENCIA DE LOS SEGUROS ........................................................................................... 126

17.5. INCUMPLIMIENTO DE SUSCRIPCIN Y COBERTURAS REQUERIDAS ........................... 126

17.6. SUBROGACIN ..................................................................................................................... 127

17.7. SEGUROS DEL SUBCONTRATISTA .................................................................................... 127

17.8. RECLAMACIONES Y/O DEMANDAS .................................................................................... 128

17.9. INDEMNIZACIN DE LOS SEGUROS .................................................................................. 128

17.10.RENUNCIA ............................................................................................................................. 128

18. IMPUESTOS ........................................................................................................................... 129

ANEXO A1 ........................................................................................................................................ 132

ANEXO A2 ........................................................................................................................................ 133

ANEXO A3 ........................................................................................................................................ 134

ANEXO A4 ........................................................................................................................................ 135


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ESPECIFICACIONES TECNICAS

CONTRATACION DE UNA EMPRESA ESPECIALIZADA PARA EL SERVICIO DEOPERACION Y MANTENIMIENTO DE LA PLANTA DE SEPARACION DE LIQUIDOS

GRAN CHACO

1. ANTECEDENTES

El proceso de Nacionalizacin de los Hidrocarburos en Bolivia, consolido aYacimientos Petrolferos Fiscales Bolivianos (YPFB) y por lo tanto tiene bajo suresponsabilidad el abastecimiento de Gas Licuado de Petrleo GLP al mercadointerno del pas. La ley 3058, el Decreto de Nacionalizacin y las otras normas decomercializacin de hidrocarburos amparan y obligan a YPFB cumplir con lasnecesidades de la poblacin y su demanda diaria de GLP.

Dentro de este contexto, YPFB a travs de su Gerencia General de Proyectos,Plantas y Petroqumica, plantea la contratacin de una Empresa Internacional pararealizar el IPC (Ingeniera Procura y Construccin) de la Construccin de la PlantaSeparadora de Lquidos en Gran Chaco, Planta que se encuentra en construccin,fiscalizada por empresa contratada y por el personal del Proyecto de la Planta de

Separacin de lquidos de Gran Chaco.Por lo expuesto, YPFB a travs de su Gerencia General de Proyectos, Plantas yPetroqumica, plantea la contratacin de una Empresa de Servicios para laOperacin y Mantenimiento (O&M) de la Planta Separadora de Lquidos de GranChaco por el lapso de dos aos calendario (730 das); la planta est ubicada en eldepartamento de Tarija, provincia Gran Chaco, localidad de Yacuiba.


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2. OBJETIVO

El Objeto de la presente Especificacin Tcnica para la Contratacin es el deestablecer los requerimientos mnimos para la ejecucin del Servicio de Operaciny Mantenimiento correspondiente a la Planta de Separacin de Licuables GranChaco, propiedad de Yacimientos Petrolferos Fiscales Bolivianos (YPFB),instalada en territorio de Bolivia.

3. DEFINICIONES

BTU/pc: British Thermal Unit / Pie Cubico

CCTV: Circuito Cerrado de Televisin.

DCS: Distributed Control System

EPP Equipo de Proteccin Personal, cascos, guantes, botas, arns, proteccinodos, mascarillas faciales, etc., segn el tipo de actividad del servicio a

especiales para proteccin contra la exposicin a vapores de hidrocarburos,Productos/Compuestos Qumicos (como Aceites, Propano, Butano, Etano,Monxido de Carbono (CO), Dixido de Carbono (CO2), vapores de mercurio(Hg), vapores orgnicos y gases cidos, mscaras de proteccin respiratoria confiltros multigases (VO/GA/Hg/polvos en suspensin), overoles descartables auto

transpirables y antiestticos, guantes de nitrilo, botas de seguridad impermeablesy otros que correspondan para un servicio seguro y mnimo riesgo para laspersonas.

El CONTRATANTE:Es Yacimientos Petrolferos Fiscales Bolivianos (YPFB), laparte que contratara los servicios Operacin y Mantenimiento.

El CONTRATISTA:Contratista es la parte que toma a su cargo la totalidad de laPlanta Gran Chaco para realizar el Servicio de Operacin y Mantenimiento de laPlanta de Separacin de Lquidos de Gran Chaco.

EL FABRICANTE / PROVEEDORes la parte que fabrica o provee equipos y/oservicios requeridos por el Contratante o el Contratista.

GDD: Gas Distribution Device


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GGPLQ: Gerencia General de Proyecto, Plantas y Petroqumica.

GPSL: Gerencia Nacional de Plantas de Separacin de Lquidos.

HAZOP: Hazard and Operability

HSE: Health, Security, Enviroment

HVAC: Heating, Ventilating & Air Conditioning

IPC: Ingeniera Procura y Construccin.

LA COMPAIA: YPFB o EL CONTRATANTE.

MANTENIMIENTO realizar una serie de tareas para reacondicionar o sustituir

partes en un equipo o sus componentes, ya sean estas tareas porrecomendacin del fabricante, a intervalos regulares, una vez que un equipo osus componentes hayan fallado, que estas fallas ocurran en emergencias o antesde que ocurran en acciones de previsin. El mantenimiento podr ser Predictivo,Preventivo o Correctivo, dependiendo de los planes de mantenimiento queapruebe el Contratante.

MBTU: Milln British Thermal Unit.

MMmcd: Millones de Metros Cbicos por da.

MMpcd: Millones de pies cbicos por da, siglas en ingls (MMfcd).

MI: Mercado Interno.

ME: Mercado externo.

NPS: Nominal Pipe Size

OPERACIONES: realizar actividades o acciones metdicamente a efecto deutilizar los dispositivos o sistemas para controlar los procesos industriales en lasinstalaciones de PSLGCH, conforme los procedimientos de trabajo .

O&M: Operacin y Mantenimiento.

PAGA: Public Adress General Alarm

PHA: Preliminary Hazardous Analysis


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PSLGCH: Planta de Separacin de Lquidos Gran Chaco.

PIM: Plan Integral de Mantenimiento.

P&ID: Piping & Instrumentation Diagram

PM: Programa de Mantenimientos.

RDB: Reading Data Base

RF: Radio Frecuencia

REPRESENTANTE TECNICO DEL CONTRATISTA: Es la persona designadapor EL CONTRATISTA ante EL CONTRATANTE que servir de enlace para laplanificacin, coordinacin, supervisin, seguimiento y control de las diferentesfases de Operaciones y el Mantenimiento de todos los equipos instalados en laPSLGCH, coordinacin de la revisin, seguimiento y control de las diferentesfases de operacin y mantenimiento de la mencionada Planta para actuar einformar en nombre del CONTRATANTE.

REPRESENTANTE TECNICO DEL CONTRATANTE: Es la persona designadapor EL CONTRATANTE que servir de enlace con autoridad y responsabilidadpara actuar en nombre de YPFB, con la finalidad de hacer cumplir laplanificacin, seguimiento, control en las diferentes fases de Operaciones y elMantenimiento de todos los equipos instalados en la PSLGCH.

YPFB: YACIMIENTOS PETROLFEROS FISCALES BOLIVIANOS.


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4. RESPOSABILIDADES

El Contratista asumir la responsabilidad total por la Operacin y Mantenimientode la Planta de Separacin de Lquidos Gran Chaco de las tareas requeridasincluidas en el alcance.

4.1. REQUERIMIENTO POR CONFLICTO

Excepto si los Cdigos y las regulaciones locales fueran ms exigentes, en casode conflictos entre esta Especificacin Tcnica y otros documentos listados, elorden de prelacin ser el siguiente:

La presente Especificacin Tcnica.

Respuestas del Contratante en etapa de Licitacin a las consultas porparte de los oferentes.

Los Cdigos y Estndares Internacionales.

Las Especificaciones Particulares del Contratante.

Las Especificaciones Generales del Contratante.

Informacin insuficiente o conflictiva en esta Especificacin Tcnica no releva alContratista de realizar los servicios requeridos de Operacin y Mantenimientocumpliendo con las reglas del buen arte basado y segn el alcance del contrato.

Cualquier situacin conflictiva deber ser comunicada por escrito a la Contratantepara clarificacin.

5. UBICACIN Y LOCALIZACIN DE PLANTA

La Planta de Separacin de Lquidos de Gran Chaco (PSLGCH), se encuentra enel Departamento de Tarija, Provincia Gran Chaco, localidad de Yacuiba tiene una

superficie de construccin de 74,5 Hectreas.


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6. DESCRIPCION DEL PROCESO

6.1. INTRODUCCIN

La Planta de Extraccin de Licuables Gran Chaco procesa una corriente de gasnatural, proveniente de tres plantas de ajuste de punto de roco (Sbalo, San

Alberto y Margarita), para obtener los siguientes productos:

Gas Residual

Etano

Gas Licuado de Petrleo (Propano + Butano)

Isopentano

Gasolina Estabilizada

Tanto las condiciones del gas de alimentacin as como las especificaciones de losproductos se detallan en el documento 8535-BQ-B01-(ANEXO A1)

La planta puede operar en dos modos, Recuperacin de etano y Rechazo deetano, siendo los caudales de entrada a la Unidad variables dependiendo del caso(1137 MMSCFD para caso 1A Recuperacin etano 95% y 1047 MMSCFD paracaso 2A Rechazo de etano), siendo siempre el caudal de gas residual producidode 978 MMSCFD.

El gas de alimentacin proveniente del Gasoducto de Integracin Juana Azurduy(GIJA), ingresa a la planta y despus de medir su caudal en el Puente de Medicinde Gas de Entrada, la corriente es conducida hacia la Unidad de Filtracin yDeshidratacin. El gas comienza atravesando el Filtro Coalescedor F-101 yposteriormente ingresa a los Deshidratadores V-102 A/B/C/D reduciendo elcontenido de agua, de acuerdo a los requerimientos de los equipos criognicos.Finalmente es conducido hacia los Filtros de Polvo F-102 A/B para luego pasar a

las Unidades Criognicas.


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Existen dos unidades Criognicas, compuestas por un tren turboexpansin (1-K-

101/X-101 y 2-K-101/X-101) que operan de acuerdo al proceso RSV (Recycle SplitVapor) patentado por Ortloff Engineers Ltd., donde se licuan los componentespesados que luego son separados del gas en cada una de las torresDemetanizadoras (1-C-101 y 2-C-101), obtenindose una corriente de GasResidual por el tope que luego de ser comprimida es reinyectada al gasoducto.

Los lquidos obtenidos por el fondo de las torres demetanizadoras1- C-101 y 2-C-101 pasan a la zona de Fraccionamiento donde son separados. El etano contenidoen la corriente de gas de alimentacin es licuado cuando la planta opera en modoRecuperacin de Etano, o permanece en la corriente de gas residual cuando laplanta opera en modo Rechazo de Etano.

La zona de Fraccionamiento de Lquidos cuenta con tres secciones diferenciadas: Deetanizadora C-301: cuando la Planta opera en modo Recuperacin de

Etano. Dicho producto ser enviado hacia una Planta Petroqumica futura atravs de un ducto. Cuando la Planta opera en modo Rechazo de Etano, estatorre permanece fuera de servicio.

Torre Debutanizadora C-302: esta torre es alimentada con los lquidos defondo de las torres Demetanizadoras 1-C-101 y 2-C-101, o con los lquidos defondo de la torre Deetanizadora C-301, de acuerdo al modo de operacin de laplanta. Se obtiene GLP por el tope, que puede almacenarse en esferas yenviarse o bien a cargaderos de camiones o a ducto de exportacin.

Torre Deisopentanizadora C-303: esta torre es alimentada con los lquidos defondo de la torre Debutanizadora C-302. Se produce Isopentano por el tope yGasolina Estabilizada por el fondo. El isopentano se almacena en esferasmientras que la gasolina en tanques API (650)

Ambos productos se envan a cargaderos de camin o a ducto de exportacin(comn) La Unidad de Compresin de Gas Residual est compuesta por cuatrotrenes (K-201 A/B/C/D) que operan en paralelo, comprimiendo el gas residual queabandona la Unidad Criognica. Posteriormente la corriente es enfriada en los

Aeroenfriadores de Gas Residual A-202 A/B/C/D y luego es conducida a travs delos Filtros Coalescentes de Gas Residual F-201 A/B. Una vez que la corriente ha

sido acondicionada, se mide el caudal en el Puente de Medicin de Gas de Saliday finalmente es reinyectada en el Gasoducto GIJA.


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La planta dispone de un bypass que garantice el suministro continuo de gasnatural a gasoducto en caso de parada parcial o total de la misma, mientras no serequiera de recompresin adicional. Este bypass ser operado por la planta y esindependiente del bypass que el operador del GIJA implementar sobre el mismo.

Ver listado de equipos en el documento 8535-XZ-001-L.(ANEXO A2)

6.2. DESCRIPCION DEL PROCESO

6.2.1. ENTRADA DE PLANTA

El gas proveniente del gasoducto GIJA ingresa a la planta a una presin mnimade 950 psig y a una temperatura de 95 F.

En la lnea de entrada, antes de la SDV-0010, se deriva una alimentacin de fuelgas seguro hacia el Sistema de Antorcha y Gas de Sellos de los turbocompresoresy turboexpander por un lado y otra lnea de alimentacin al Sistema de Fuel Gas,para abastecer los consumos durante las maniobras de puesta en marcha de laplanta. Ambas lneas cuentan con preacondicionamiento del gas con objeto decumplir los requerimientos de los equipos asociados.

Dado que la presin de diseo del GIJA es superior a la de planta (1135 psig),antes de la vlvula de corte SDV-0010 se instalan las vlvulas de seguridad PSV-0162 A/B/C/D que protegen todas las instalaciones aguas abajo as como la lnea32-P-001-C1 ante un cierre inadvertido.

El caudal total de gas a procesar es medido en el Puente de Medicin de Gas deEntrada, ubicado sobre la lnea de ingreso aguas abajo de la derivacin hacia elby-pass. Dicho puente consta de dos medidores de caudal tipo ultrasnico (uno enservicio y otro en stand-by) compensados por presin y temperatura, una tomamuestras para anlisis de dew point de agua y una derivacin hacia elcromatgrafo para anlisis de composicin del gas de entrada.Posteriormente la corriente principal de gas de alimentacin contina hacia laUnidad de Filtracin y Deshidratacin.Si por algn motivo la Planta de Extraccin de Licuables tuviese que salir deservicio, existe un By-pass Total de Planta que permite que el gas proveniente delas tres plantas de ajuste de punto de roco contine por el ducto sin ser


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procesado. Este by-pass se ubica dentro de los lmites de batera y pertenece a la

Planta de Extraccin de Licuables.

Existe otro By-pass Total de planta, que se ubica fuera de los lmites de batera,que pertenece y es operado por YPFB Transporte. Dicho by-pass permite que elgas circule por el gasoducto sin ingresar a la Planta de Extraccin de Licuables.

6.2.2. UNIDAD DE FILTRADO Y DESHIDRATACIN DE GAS DE ALIMENTACIN

El propsito de esta unidad es acondicionar el gas de entrada, removiendo elagua, llevndolo a condiciones aptas para ser procesado en la Unidad Criognica

El proceso comienza en el Filtro Coalescedor de Gas de Alimentacin F-101,

donde la corriente es despojada tanto de partculas slidas como de gotas delquido que pudieran estar presentes en el gas, para evitar el deterioro de losdeshidratadores.

La concentracin mxima de agua que presenta el gas de entrada es de 65mg/Sm3 por tratarse de gas previamente acondicionado. La deshidratacin serealiza por medio de adsorcin con tamices moleculares y el objetivo de laoperacin es reducir el contenido de vapor de agua presente en el gas para evitarla formacin de hielo e hidratos en la unidad de extraccin de lquidos.

La unidad cuenta con cuatro Deshidratadores V-102 A/B/C/D conectados enparalelo, de los cuales tres permanecen en operacin mientras que el restante se

regenera. El gas procesado fluye a travs de los tamices moleculares en formadescendente. Ver Filosofa de Control 8535-BQ-I01-E.(ANEXO A3)

Una vez que el gas ha sido deshidratado fluye hacia los Filtros de Polvo F-102 A/B(uno en servicio y otro en stand-by), donde se eliminan todas las partculas quepudieran haberse arrastrado desde los tamices. El gas filtrado y seco pasa hacia laUnidad Criognica.

6.2.3. SISTEMA DE REGENERACIN DE DESHIDRATADORES

Los tamices moleculares son regenerados utilizando una derivacin del gas seco

proveniente de los filtros F-102 A/B. Dicha corriente es comprimida por los


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compresores K-101 A/B (uno en servicio y otro en stand-by) y luego es enviada

hacia el calentador E-501, asociado a los turbogeneradores de la Unidad.

El gas caliente fluye en sentido ascendente a travs del lecho que se encuentreregenerando y abandona el deshidratador por el tope, para luego ser conducidohacia el Aeroenfriador de Gas de Regeneracin A-101. El agua que condensa esseparada de la corriente gaseosa en el Scrubber de Gas de Regeneracin V-103 yluego es enviada al Sistema de Tratamiento de Agua. El gas de tope del scrubberes reinyectado a la corriente de gas de alimentacin aguas arriba del filtro F-101.

Una vez desabsorbido, el lecho es enfriado con gas de regeneracin fro. Lasvlvulas de control de temperatura del circuito de regeneracin bloquean laderivacin hacia el equipo E-501, mientras que habilitan totalmente el paso del gas

fro a travs del by-pass. De esta manera se consigue enfriar el tamiz y luego elgas que abandona el deshidratador es enfriado en el equipo A-101 yseguidamente ingresa al separador V-103 donde se elimina cualquier lquido quepudiera haber condensado. Finalmente la corriente gaseosa retorna al proceso yes inyectada aguas arriba del filtro F-101.

Previa a la etapa de calentamiento (280C), se realiza una etapa deprecalentamiento (120C)

6.2.4. UNIDADES CRIOGNICAS

Compuesta por dos trenes equivalentes que operan en paralelo, procesando cada

uno el 50% del caudal proveniente de la Unidad de Filtracin y Deshidratacin.Cada tren est compuesto por los siguientes equipos:

Turboexpansor X-102 / K-102; Columna Demetanizadora C-101; Separador Fro V-104; Intercambiador Gas / Gas E-101; Reboiler Fondo Demetanizadora E-102; Reboiler Lateral E-103; Condensador Reflujo E-104; Trim Reboiler E-105; Aeroenfriador A-102; Bomba de Alimentacin Deetanizadora P-101 A/B.


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Tal como se explic en las Bases de Diseo, 8535-BQ-001-E (ANEXO A1) la

planta puede operar tanto en modo recuperacin como rechazo de etano.Las variables de operacin (P, T) varan dependiendo del modo en que se trabajesiendo adems la alineacin de los equipos diferente. En modo recuperacin deetano el intercambiador de placas E-102/103 funciona como Reboiler, siendo ellquido de fondo de la columna bombeado con las P-101 a la columnaDeetanizadora C-301. En modo rechazo de etano, el E-102/103 se encuentrafuera de servicio. El Reboiler que opera es el de hot Oil E-105.

El lquido del fondo de la Demetanizadora se enva mediante vv. de control denivel directamente a la columna Debutanizadora, estando la P-101 y laDeetanizadora fuera de operacin.

6.2.4.1. Modo Recuperacin de Etano

El gas seco, que ingresa a la unidad a una temperatura de 94.17 F y unapresin de 917 psig, es divido en dos corrientes. La primera atraviesa elIntercambiador Gas / Gas E-101, donde es enfriada y condensadaparcialmente, mediante el intercambio con la corriente de gas residual froproveniente del Condensador de Reflujo E-104. La segunda se utiliza comomedio calefactor, atravesando sucesivamente el Reboiler FondoDemetanizadora E-102 y el Reboiler Lateral Demetanizadora E-103,enfrindose y condensado parcialmente al ceder calor al fondo y a unacorriente lateral de la Columna Demetanizadora C-101.

Luego las dos corrientes bifsicas se unen nuevamente, y la corrienteresultante fluye hacia el Separador Fro V-104. De este ltimo se extrae unacorriente lquida por el fondo que es enviada como alimentacin inferior haciala columna Demetanizadora C-101, y una corriente gaseosa por el tope que esdividida en dos partes. La primer parte de esta corriente gaseosa es expandidaen el equipo X-102, donde es condensada parcialmente y luego es enviadahacia la columna Demetanizadora C-101 como alimentacin intermedia. Lasegunda parte de la corriente gaseosa es totalmente condensada en elCondensador Reflujo E-104 y enviada hacia la columna Demetanizadora C-101 como reflujo inferior. En operacin normal la vlvula Joule-Thomson seencuentra completamente cerrada. Esta vlvula se dimensiona para podercircular el 100% del caudal del X-102 ante una parada del mismo por

mantenimiento, o por cualquier otra razn.


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La columna Demetanizadora C-101, en modo Recuperacin de Etano, opera a

una temperatura de -147.1 F y a una presin de 342 psig en el tope, y a unatemperatura de 46.2 F y a una presin de 348 psig en el fondo.

Los reflujos de la columna Demetanizadora C-101 se obtienen de la corrientegaseosa proveniente del Separador Fro V-104 y de una corriente de gasreciclada desde la Unidad de Compresin de Gas Residual. El reflujoproveniente de la corriente de gas reciclada ingresa a la unidad y atraviesasucesivamente el Intercambiador Gas / Gas E-101 y el Condensador deReflujo E-104, expandindose hasta alcanzar una temperatura de -152.5 Fque es enviada al tope de la columna Demetanizadora C-101 como reflujosuperior.

El reflujo proveniente de la corriente gaseosa del Separador Fro V-104atraviesa el Condensador de Reflujo E-104, y se enviada al tope de laColumna Demetanizadora C-101 como reflujo inferior a una temperatura de -144.4 F.

De la columna C-101 se extraen dos corrientes lquidas (una lateral y una delfondo) que son dirigidas hacia Reboiler Lateral E-103 y hacia el Reboiler deFondo E-102 con el objetivo de vaporizarlas parcialmente y luego reinyectarlas,aportando el caudal de vapor necesario para la operacin de la columna ymejorando as la separacin de compuestos.

El calor necesario es cedido por una fraccin de la corriente de gas que

alimenta la unidad, que a su vez es pre enfriada como se mencionanteriormente.Del tope de la columna Demetanizadora C-101 se extrae la corriente de gasresidual a una temperatura de -147.0 F y una presin de 342 psig. Dichacorriente inicialmente es utilizada como fuente fra en el Condensador ReflujoE-104 y luego es utilizada como fuente fra en el Intercambiador Gas / Gas E-101. Una fraccin de esta corriente es enviada como alimentacin hacia elSistema de Fuel Gas de la Planta a una presin de 325 psig, mientras que elresto es comprimido por el Compresor Booster K-102 y enviado hacia laUnidad de Compresin de Gas Residual una presin de 404.4 psig.

Del fondo de la columna Demetanizadora C-101 se extrae una corriente delquido que es conducida hacia la succin de las bombas de AlimentacinDeetanizadora P-101 A/B. Dicha corriente es mezclada con la corriente de


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lquido proveniente del otro tren criognico y finalmente es enviada a la

Columna Deetanizadora.

6.2.4.2. Modo Rechazo de Etano

El gas seco, que ingresa a la unidad a una temperatura de 94.0 F y unapresin de 916 psig, atraviesa el Intercambiador Gas / Gas E-101, donde espre enfriada y condensada parcialmente, cediendo calor a una corrienteproveniente del Condensador Reflujo E-104.

La corriente bifsica resultante con temperatura de 6F es conducida hacia elSeparador Fro V-104. De este ltimo se extrae una corriente lquida por elfondo que es enviada como alimentacin lateral hacia la columna

Demetanizadora C-101, y una corriente gaseosa por el tope que es dividida endos partes.

La primer parte de esta corriente gaseosa es expandida en el equipo X-102,donde es condensada parcialmente y luego es enviada hacia la columnaDemetanizadora C-101 como alimentacin lateral. La segunda parte de lacorriente gaseosa es totalmente condensada en el Condensador Reflujo E-104y enviada hacia la columna Demetanizadora C-101 como alimentacin dereflujo inferior. En operacin normal la vlvula Joule-Thomson se encuentracompletamente cerrada. Esta vlvula se dimensiona para poder circular el100% del caudal del X-102 ante una parada del mismo por mantenimiento, opor cualquier otra razn (puesta en marcha).

La columna Demetanizadora C-101, en modo Rechazo de Etano, opera a unatemperatura de -105.3 F y a una presin de 360.0 psig en el tope, y a unatemperatura 191.3 F y a una presin de 366.0 psig en el fondo.

Los reflujos de la columna Demetanizadora C-101 se obtienen de la corrientegaseosa proveniente del Separador Fro V-104 y de una corriente de gasreciclada desde la Unidad de Compresin de Gas Residual. El reflujoproveniente de la corriente de gas reciclada ingresa a la unidad y atraviesasucesivamente el Intercambiador Gas / Gas E-101 y el Condensador Reflujo E-104 alcanzando una temperatura de -141.0 F como reflujo superior.El reflujo proveniente de la corriente gaseosa del Separador Fro V-104

llegando a una temperatura de -137.4 F al tope de la ColumnaDemetanizadora C-101 como reflujo inferior.


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Desde el plato chimenea inferior de la columna Demetanizadora C-101 seextrae una corriente de lquido que es enviada hacia el Trim Reboiler E-105,con el objetivo de vaporizar parcialmente la corriente y reinyectarla por elfondo, aportando el caudal de vapor necesario para la operacin de la columnay mejorando as la separacin de compuestos. El lquido no vaporizado sedevuelve al fondo de la columna. El calor necesario es aportado por unacorriente proveniente del Sistema de Hot Oil.

Del tope de la columna Demetanizadora C-101 se extrae la corriente de gasresidual a una temperatura de -105.3 F y una presin de 360.0 psig. Dichacorriente inicialmente es utilizada como fuente fra en el Condensador ReflujoE-104 y luego es utilizada como fuente fra en el Intercambiador Gas / Gas E-

101. Una fraccin de esta corriente es enviada como alimentacin hacia elSistema de Fuel Gas de la Planta mientras que el resto es comprimido por elCompresor Booster K-102 y posteriormente enfriado en el Aeroenfriador A-102,para luego ser enviada hacia la Unidad de Compresin de Gas Residual a unatemperatura de 131.0 F y una presin de 436 psig.

Del fondo de la columna Demetanizadora C-101 se extrae una corriente delquido a una temperatura de 191.3 F y una presin de 366.0 psig, que esmezclada con la corriente de lquido proveniente del otro tren criognico yfinalmente es enviada por diferencia de presin a travs de una vlvula decontrol hacia la columna Debutanizadora C-302, quedando en este modooperativo fuera de servicio las bombas P-101 A/B.

6.2.5. FRACCIONAMIENTO

La zona de Fraccionamiento de Lquidos est formada por tres secciones, queseparan sucesivamente los productos licuables provenientes de la corriente lquidade la Unidad Criognica: ETANO; GLP; ISOPENTANO Y GASOLINA

6.2.5.1. Recuperacin de Etano

Esta seccin opera cuando la Unidad Criognica funciona en modoRecuperacin de Etano, mientras que permanece fuera de servicio cuandodicha unidad opera en modo Rechazo de Etano. La misma est compuesta por

los siguientes equipos:


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Columna Deetanizadora C-301;

Condensador Deetanizadora E-301; Reboiler Deetanizadora E-302; Reboiler Lateral Deetanizadora E-305; Acumulador Reflujo Deetanizadora V-302; Bomba Reflujo Deetanizadora P-301 A/B.

La columna Deetanizadora C-301 opera a una temperatura de 44.98 F y a unapresin de 432.5 psig en el tope, y a una temperatura de 210,7 F y a unapresin de 442,5 psig en el fondo. La misma es alimentada por los lquidos defondo que provienen de ambos Trenes de la Unidad Criognica (dichacorriente de lquidos previamente es utilizada como fuente fra en elintercambiador E-503 perteneciente al Sistema de Refrigeracin con Propano).

La corriente gaseosa del tope abandona la columna Deetanizadora C-301 y esconducida hacia el Condensador Deetanizadora E-301, donde es enfriadahasta una temperatura de 39.7 F, condensando parcialmente a una presin de425.0 psig. La fuente fra del condensador es una corriente proveniente delSistema de Refrigeracin con Propano.

La corriente bifsica ingresa al Acumulador Reflujo Deetanizadora V-302,donde se separa por el fondo una corriente lquida y una corriente gaseosa deEtano por el tope, que es enviada como producto hacia la Salida de Planta. Seincluye una reinyeccin del etano en la Unidad de Compresin de GasResidual para operaciones de emergencia, pruebas, etc. La corriente lquida es

conducida nuevamente hacia la columna por las Bombas ReflujoDeetanizadora P-301 A/B.

Una extraccin lateral de lquido es enviada hacia el Reboiler LateralDeetanizadora E-305, con el objetivo de vaporizarla parcialmente y reinyectarlalateralmente en la columna C-301.

Como fuente caliente se utiliza la corriente lquida de fondo que abandona lacolumna y cede calor antes de ser enviada hacia la siguiente subunidad. Deesta manera se consigue mantener un caudal de vapor estable a lo largo detoda la columna, evitando grandes caudales en el fondo lo que implicara unequipo de mayor seccin en la zona inferior.


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Del plato chimenea inferior de la columna Deetanizadora C-301 se extrae una

corriente de lquido a una temperatura de 196 F que es conducida hacia elReboiler Deetanizadora E-302. En este equipo la corriente es vaporizadaparcialmente hasta alcanzar una temperatura de 210,7 F. El calor necesarioes aportado por una corriente proveniente del Sistema de Hot Oil. El vaporgenerado es reinyectado por debajo del ltimo plato de la columna, mientrasque el lquido remanente es devuelto al fondo del mismo equipo.

El producto lquido del fondo de la Columna C-301 cede calor en el ReboilerLateral E-305 y luego es enviado como alimentacin a la Debutanizadora C-302 donde se separar el GLP, a una temperatura de 144.9 F y una presinde 427.5 psig.

El Etano proveniente de la Unidad de Fraccionamiento abandonar la planta atravs del ducto de etano a razn de 288800 lb/h. El caudal de etanoentregado al ducto es medido en el Puente de Medicin de Etano, el cualcuenta con dos medidores de caudal tipo ultrasnicos (uno en servicio y otroen stand-by) compensados por presin y temperatura, un toma muestras paraanlisis de dew point de agua y una derivacin hacia el cromatgrafo paraanlisis de composicin del etano.

6.2.5.1.1. Sistema de Propano

El circuito de propano est en servicio cuando la planta opera en modoRecuperacin de Etano. Su finalidad es generar el reflujo lquido de la

columna Deetanizadora C-301. Los equipos que componen el sistema son: Compresor de Propano K-501 A/B/C; Condensador de Propano A-501; Acumulador de Propano V-502; Subenfriador de Propano E-503; Separador de Succin de Compresor de Propano V-503; Economizador de Propano V-504.

Los equipos K-501 A/B/C (dos en operacin y uno en stand-by) soncompresores tipo oil screw que descargan una corriente de propanogaseoso a una temperatura de 168.5 F y una presin de 275.3 psig, que

es conducida hacia el aerocondensador A-501, del cual emerge en estado


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lquido a una temperatura de 131.0 F y luego es enviada hacia el

acumulador V-502.

Este recipiente cilndrico horizontal cuenta con una bota, que permiteseparar aceite arrastrado del compresor de propano, que pudiese estarpresente como impureza y enviarla al colector de drenajes cerrados.

Posteriormente la corriente es enviada hacia el Subenfriador de Propano E-503, donde intercambia calor con la corriente fra de lquidos provenientede la Unidad Criognica, antes de que esta ltima ingrese comoalimentacin a la columna Deetanizadora. As la corriente de propano sesubenfra a una temperatura de 73.0 F.

Luego la corriente es enviada hacia el serpentn interno del scrubber desuccin de compresores V-503. El propsito de este serpentn es vaporizarel lquido que pudiera proceder posteriormente de la salida del E-301 (enprincipio todo el propano ha sido vaporizado al haberse producido lacondensacin del etano procedente de la columna C- 301, para evitar queel mismo ingrese a los compresores. Posteriormente la corriente esexpandida hasta una presin de 100 psig logrando que la misma se enfrey condense parcialmente a 61,8F. Seguidamente ingresa al economizadorV-504 donde el gas que se separa por el tope s inyectado en un puntointermedio del tornillo de los compresores K-501 A/B/C, y el lquido esevacuado por el fondo y posteriormente conducido hacia el condensador E-301.

Antes de ingresar al condensador la corriente lquida es expandidanuevamente hasta una presin de 55 psig logrando una temperatura de31,14 F. La corriente bifsica recibe la carga calrica cedida por los gasesde tope de la columna C-301 y emerge del condensador E-301completamente vaporizada a una temperatura de 32.54 F.

El propano gas es retornado al separador V-503 tal como se indic conanterioridad, donde se separara el posible lquido presente para evitar elarrastre hacia la succin de los compresores K-501 A/B/C, completando elciclo.

Tanto la carga inicial de propano que requiere el circuito cerrado, como lasreposiciones posteriores, son alimentadas desde el Tanque de Almacenajede Propano V-615, perteneciente al Sistema de Almacenaje y Evacuacin


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de Licuables de la planta. Dicha carga ingresa al circuito alimentando al

acumulador V-502 tras pasar por los deshidratadores de propano F-503A/B, donde se eliminara el posible agua contenido en el propano recibidoen la planta para llenar el circuito.

6.2.5.1.2. Almacenaje de Propano

El propano ingresa a la planta a travs de camiones, los cuales seconectan a las lneas de descarga y ecualizacin a travs de mangueras.

El propano es conducido hacia la succin de las bombas P-623 A/B yposteriormente filtrado por el F-605 antes de llegar al tanque V-615. Dicho

tanque, tipo cilndrico permite almacenar un volumen aproximado de 4830ft3 de propano a temperatura ambiente, con lo cual la presin dealmacenaje puede estar comprendida entre 47.4 psig y 215.2 psig (valoresde presin de vapor del Propano a 23.0 F y 113.0 F respectivamente).Desde aqu el propano es tomado por las bombas P-621 A/B para serenviado hacia el Sistema de Refrigeracin de la planta, a razn de 100.0gpm y una presin de 278.0 psig siendo deshidratado previamente.El propano no se repone de manera continua, si no que se completa elnivel del acumulador V-502 solo cuando es necesario.

6.2.5.2. Recuperacin de GLP

Esta seccin es alimentada desde el fondo de la Columna Deetanizadora C301 cuando la Unidad Criognica funciona en modo Recuperacin de Etano,mientras que es alimentada desde el fondo de las Columnas Demetanizadoras1-C-101 y 2-C-101, cuando dicha unidad opera en modo Rechazo de Etano. Lamisma est compuesta por los siguientes equipos:

Columna Debutanizadora C-302; Aerocondensador Debutanizadora A-301; Reboiler Debutanizadora E-303; Acumulador Reflujo Debutanizadora V-303; Bomba Reflujo Debutanizadora P-302 A/B.

La Columna Debutanizadora C-302 opera a una temperatura de 155.1 F y auna presin de 217.5 psig en el tope, y a una temperatura de 320.0 F y a una


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presin de 227.5 psig en el fondo. La misma es alimentada por una corriente

lquida que luego de ser expandida en una vlvula de control, ingresa a lacolumna a una temperatura de 143,7F y a una presin de 230 psig.

La corriente gaseosa del tope abandona la columna Debutanizadora C-302 yes conducida hacia el Aerocondensador Debutanizadora A-301, donde esenfriada hasta una temperatura de 131.6 F, condensando totalmente a unapresin de 210.0 psig.

La corriente lquida ingresa al Acumulador Reflujo Debutanizadora V-303 yluego es evacuada por las Bombas de Reflujo Debutanizadora P-302 A/B. Encondiciones normales de operacin esta corriente no contiene livianos nocondensables y el acumulador se encuentra inundado, pero si los hubiera los

mismos seran separados en el acumulador de reflujo para luego ser enviadosal Sistema de Venteos a Antorcha.

De la descarga de las Bombas P-302 A/B se derivan dos corrientes: el reflujoque es reinyectado a la columna C-302 y el producto que es enviado hacia lasEsferas de Almacenaje de LPG V-607 A/B/C/D.Del plato chimenea inferior de la columna Debutanizadora C-302 se extrae unacorriente de lquido a una temperatura de 309,1 F que es conducida hacia elReboiler Debutanizadora E- 303. En este equipo la corriente es vaporizadaparcialmente hasta alcanzar una temperatura de 320,1 F. El calor necesarioes aportado por una corriente proveniente del Sistema de Hot Oil. El vaporgenerado es reinyectado por debajo del ltimo plato de la columna C-302,

mientras que el lquido remanente es devuelto al fondo del mismo equipo.Del fondo de la Columna Debutanizadora C-302 se extrae una corriente delquido que es enviada como alimentacin hacia la columna eisopentanizadoraC-303. a una temperatura de 320.1 F y a una presin de 227.5 psig.

6.2.5.3. Recuperacin de Isopentano y Gasolina Estabilizada

El isopentano es separado de la gasolina en la columna C-303, la cual esalimentada por el lquido de fondo proveniente de la C-302.Los equipos asociados a dicha columna son:

Columna Deisopentanizadora C-303; Aerocondensador Deisopentanizadora A-302;


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Aeroenfriador Gasolina A-303;

Reboiler Deisopentanizadora E-304; Acumulador Reflujo Deisopentanizadora V-304; Bomba Reflujo Deisopentanizadora P-303 A/B; Bomba Fondo Deisopentanizadora P-304

La columna Deisopentanizadora C-303 opera a una temperatura de 166.4 F ya una presin de 42.5 psig en el tope, y a una temperatura de 223.7 F y a unapresin de 55.0 psig en el fondo. La misma es alimentada por una corrientelquida que ingresa a la columna a una temperatura de 208.5 F y a unapresin de 49.8 psig.

6.2.6. UNIDAD DE COMPRESIN DE GAS RESIDUAL

Esta unidad est compuesta por cuatro trenes de compresin (SIEMENS) queoperan en paralelo, alimentados por la corriente de gas residual proveniente deambos Trenes de la Unidad Criognica.

Estos trenes comprimen el gas, alcanzando las condiciones establecidas en lasBases de Diseo, para que ste pueda ser enviado al gasoducto. La unidad estcompuesta por los siguientes equipos:

Trenes de Compresin Gas Residual K-201 A/B/C/D; Turbina Compresores Gas Residual X-201 A/B/C/D; Aeroenfriadores Gas Residual A-202 A/B/C/D; Filtros Coalescedores Gas Residual F-201 A/B;

El Gas Residual ingresa en el colector de succin de los trenes de compresin auna temperatura de 127.0 F y a una presin de 404.1 psig en Modo Recuperacinde Etano, y a una temperatura de 131.0 F y una presin de 436,1 psig en ModoRechazo de Etano. All la corriente se distribuye en partes iguales alimentando loscompresores alcanzando unos valores de 131.0 F y una presin de 1005.0 psig ala descarga. Los trenes A y B descargan en un colector comn desde donde sealimenta al filtro F-201 A, mientras que los trenes C y D descargan en otro colectorcomn desde donde se alimenta al filtro F-201 B. Estos filtros permiten eliminartrazas de aceite y partculas que pudieran ser arrastradas por el gas.


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Las descargas de cada filtro se dividen en dos corrientes. La primera es enviada

como reciclo hacia uno de los trenes criognicos, mientras que la segunda semezcla con la misma corriente proveniente del otro filtro, y luego es enviada haciael puente de medicin de Gas Residual a una temperatura de 130.8 F y a unapresin de 1000 psig.

El sistema de compresin est concebido para permitir una operacin flexible. Elesquema propuesto presenta cuatro unidades instaladas de forma tal que dos deellas corresponden a un tren criognico, y las otras dos al tren criognico restante.

As es posible operar con todo el tren de compresin vinculado, igualando laspresiones de las unidades criognicas, y descargando a un colector comn. Esimportante resaltar que ni los aeros de los compresores ni los filtros situadosaguas abajo estn diseados para operar en modo 3+1 en si se quiere manejar el

caudal de diseo de la planta.Tambin es posible segregar el colector de succin, manteniendo presionesdiferentes en las unidades criognicas, y manteniendo constante la presin dedescarga del sistema (p. ej: un tren criognico operando con turboexpansor y elotro tren criognico operando con vlvula Joule Thompson).Del mismo modo existe una lnea que permite recibir el etano producido en laUnidad de Fraccionamiento e inyectarlo en cualquiera de los dos colectores desuccin de los turbocompresores, aunque no es la operacin normal prevista,siendo lneas de puesta en marcha y pruebas principalmente.

6.2.7. SALIDA DE PLANTA

El Gas Residual proviene de la Unidad de Compresin a una temperatura de 130.8F (salida A-202 ABCD y a una presin algo superior a 1000 psig. El caudal de gasentregado al gasoducto es medido en el Puente de Medicin de Gas Residual, elcual cuenta con dos medidores de caudal tipo ultrasnicos (uno en servicio y otroen stand-by) compensados por presin y temperatura, una toma muestras paraanlisis de dew point de agua y una derivacin hacia el cromatgrafo para anlisisde composicin del Gas Residual.

Aguas abajo del puente de medicin, la corriente de gas no procesada provenientedel by-pass es empalmada con la corriente de Gas Residual, y la suma de ambascorrientes es entregada al Gasoducto GIJA.


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6.2.8. ALMACENAJE Y ENVIO PRODUCCION

6.2.8.1. GLP

El GLP proveniente de la Unidad de Fraccionamiento de Lquidos esalmacenado en las esferas V-607 A/B/C/D en estado lquido a temperaturaambiente, con lo cual la presin de almacenaje puede estar comprendida entre34.0 psig y 210.0 psig (valores de presin de vapor del LPG a 23 F y 131.6 Frespectivamente). Las mismas tienen 80.0 ft de dimetro y cada una de ellasalmacena un volumen aproximado de 235000 ft3, totalizando entre las cuatrouna capacidad equivalente a cinco das de produccin. Desde aqu el GLPpuede ser evacuado de la planta a travs de un ducto o en camiones tanque.

Hacia el ducto de GLP se bombea por medio de las bombas P-614 A/B/C, a

razn de 1762.0 gpm (dos bombas en servicio y una en reserva) y una presinde operacin de 1200 psig en Lmite de Batera. El caudal de GLP entregado alducto es medido en el Puente de Medicin de GLP, el cual cuenta con dosmedidores de caudal msicos (uno en servicio y otro en stand-by)compensados por presin y temperatura, un toma muestras y las conexionesnecesaria para el Proving System de calibracin. Inmediatamente aguas abajodel puente de medicin el sistema cuenta con la lanzadora PL-601 que permitelanzar los scraper de inspeccin, cada vez que sea requerido. Normalmenteeste dispositivo permanece bloqueado y el GLP contina a travs de un by-pass hacia el ducto.

Con las bombas P-615 A/B/C (dos en servicio y una de reserva, con capacidad

de 1586.0 gpm) se cargan camiones mediante seis cargaderos. Los gases quepudieran desprenderse como consecuencia de la operacin de carga retornana las esferas a travs de la lnea de ecualizacin. Los camiones se conectan alas lneas de carga a travs de mangueras.

6.2.8.2. ISOPENTANO

El Isopentano proveniente de la columna C-303 es almacenado en las esferasV-608 A/B/C en estado lquido a temperatura ambiente, con lo cual la presinde almacenaje puede variar entre 28,4 F y 113 F o la temperatura deoperacin (131F).

Desde aqu el Isopentano puede ser evacuado de la planta a travs de unducto o en camiones tanque. Con las bombas P-616 A/B se despacha a travs


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del ducto de Isopentano / Gasolina a razn de 152.0 gpm para obtener 1200

psig en L.B.

Las operaciones de envo de Isopentano o Gasolina se realizan en formaintermitente. El caudal entregado al ducto es medido en el Puente de Medicinde Isopentano / Gasolina, el cual cuenta con dos medidores de caudal msicos(uno en servicio y otro en stand-by) compensados por presin y temperatura,un toma muestras y las conexiones necesaria para el Proving System decalibracin. Inmediatamente aguas abajo del puente de medicin el sistemacuenta con la lanzadora PL-602 que permite lanzar los scraper de inspeccin,cada vez que sea requerido. Normalmente este dispositivo permanecebloqueado y la corriente contina a travs de un by-pass hacia el ducto.

El isopentano tambin se exporta de la planta por medio de camiones,mediante las bombas P-617 A/B, las cuales bombean el producto a razn de462.0 gpm hacia el cargadero de camin de Isopentano. Los gases quepudieran desprenderse como consecuencia de la operacin de carga retornana las esferas a travs de la lnea de ecualizacin. Los camiones se conectan alas lneas de carga a travs de mangueras.

6.2.8.3. GASOLINA

La gasolina proveniente de la Unidad de Fraccionamiento de Lquidos esalmacenada en los tanques TK-609 A/B a temperatura ambiente y presinatmosfrica. Los mismos poseen una membrana interna flotante que impide

tanto el escape de gases como el ingreso de aire, evitando as la formacin deatmsferas explosivas.

Desde aqu la Gasolina puede ser evacuada de la planta a travs de un ducto(comn con el isopentano) mediante las bombas P-618 A/B (a razn de 153.0gpm) (presin en L.B. de 1200 psig) y o en camiones tanque con las P-619 A/B(462.0 gpm).

6.2.8.4. DESCARGA DE CAMIONES HACIA ESFERAS V-607 A/B/C/D

Si eventualmente algn camin sufriese una avera, fuese cargado en exceso,

o bien haya sido cargado con producto fuera de especificacin, existe laposibilidad de descargar dicho camin hacia alguna de las Esferas V-607


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A/B/C/D, gasolina TK-609 A/B o esferas V- 608ABC, dependiendo del fluido

encerrado en el camin. Para ello se cuenta con la Bomba P-625

6.2.8.5. RECIRCULACIN DE PRODUCTO FUERA DE ESPECIFICACIN

Si eventualmente alguno de los productos lquidos almacenados estuviesefuera de especificacin, existe la posibilidad de recircularlos hacia la Unidad deFraccionamiento, para que los mismos sean reprocesados. Para ello se cuentacon las bombas P-620 A/B que pueden tomar el contenido de cualquiera de losrecipientes de almacenaje V-607 A/B/C/D o V-608 A/B/C, y enviarlo hacia laalimentacin de cualquiera de las columnas de fraccionamiento C-302 o C-303,segn corresponda.

6.2.9. SISTEMAS AUXILIARES

6.2.9.1. Sistema de Metanol

El objetivo de este sistema es evitar la formacin de hidratos en la planta encualquier situacin de operacin posible (puesta en marcha, paradas, etc.)

El metanol es trasvasado hacia el acumulador por las bombas P-622 A/B.Dichas bombas, de tipo centrifugas, permiten bombear un caudal deaproximadamente 8.0 gpm.

El acumulador V-614 es un recipiente cilndrico y funciona como pulmn ypermite almacenar un volumen de aproximadamente 450.0 ft3. Desde aqu elmetanol es conducido hacia la succin de las bombas de inyeccin P-601 A/B.

Estas ltimas son elctricas de desplazamiento positivo y las mismas soncapaces de bombear aproximadamente 3.0 gpm.

6.2.9.2. Sistema de Aire de Planta e Instrumentos

Este sistema est compuesto por tres compresores de aire K-603 A/B/C (1000SCFM total capacidad) de desde donde se alimenta la red de aire de planta yla de instrumentos.

El aire entra en el mdulo de compresin y cuando llega a la presin requeridapasa a un intercambiador de calor donde el aire comprimido intercambiar el


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calor de compresin una corriente de aire forzada propulsada por el ventilador

de refrigeracin. La temperatura del aire comprimido se ver reducida hastaaproximadamente 8C por encima de la temperatura ambiente. Al enfriarseeste aire, se producir condensacin que ser dirigida al separador decondensados donde se evacuar al exterior mediante una purga decondensados. Este drenaje de condensados est dirigido hacia la arqueta depluviales, parte del aire se deriva al pulmn V-601. Dicho tanque, de tipocilndrico horizontal, tiene un dimetro de 4.9 ft y una longitud entre tangentesde 16.7 ft. El mismo permite almacenar un volumen aproximado de 315.0 ft 3 deaire a una presin comprendida entre 135 y 145 psig, y desde all se alimentala red de distribucin de Aire de Servicio de la planta.

La red de aire de instrumentos est compuesta por dos trenes de filtracin y

secado y un pulmn, como se detalla a continuacin: Prefiltro de los Secadores de Aire F-603 A/B (uno por tren); Secadores de Aire de Instrumentos V-603 A/B/C/D (dos por tren); Filtro de Partculas de los Secadores de Aire F-601 A/B (uno por tren).

Inicialmente el aire atraviesa los prefiltros F-603 A/B/C/D donde se eliminanpartculas y gotas de lquido que pudieran ser arrastradas por la corriente.Luego es conducido hacia los secadores V-603 A/B/C/D donde el aire esdespojado del vapor de agua contenido logrando un punto de roco de -40 F.Finalmente la corriente atraviesa los filtros de partculas F-601 A/B donde seeliminan aquellas partculas provenientes del lecho de los secadores y quepudieran ser arrastradas por el aire.

Las corrientes provenientes de cada tren se envan al Pulmn de Aire deInstrumentos V-602. Dicho tanque, de tipo cilndrico horizontal, tiene undimetro de 13.1 ft y una longitud entre tangentes de 49.5 ft, permitiendoalmacenar un volumen aproximado de 6670.0 ft3 de aire a una presincomprendida entre 135 y 145 psig y temperatura ambiente. De acuerdo a lasBases de Diseo esta cantidad deber ser suficiente para alimentar losconsumos de la planta durante al menos 60 minutos. Desde este pulmn sealimenta la red de distribucin de Aire de Instrumentos de la planta.

6.2.9.3. Sistema de Nitrgeno

El nitrgeno se usa en los intercambiadores de placas de las unidadescriognicas, blanketing de equipos y gas de barrido en la antorcha durante


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operacin normal. Est disponible para efectuar operaciones de mantenimiento

(inertizado de equipos).Consta de un pulmn para recepcionar nitrgeno lquido procedente decisternas y un vaporizador atmosfrico.

6.2.9.4. Sistema de Fuel Gas

Este sistema normalmente es alimentado por una corriente de gas residualproveniente de cualquiera de los trenes de la Unidad Criognica, mientras quedurante la operacin de puesta en marcha el sistema puede ser alimentado poruna corriente de gas proveniente de la Entrada de Planta (ver seccin 5.1) conobjeto de asegurar la puesta en marcha de los equipos cumpliendo requisitosde dew point y temperaturas de operacin indicadas por los suministradores de

los mismos.

La mnima temperatura del gaseoducto GIJA ha sido confirmada por YPFB en68F.

Teniendo en cuenta los requerimientos de dew point y temperatura en losdiferentes consumidores que necesitan fuel gas, se requiere la instalacin deun sistema de precalentamiento del gas de GIJA para tal efecto. Para ello seutilizan unos filtros y calentadores. En el caso del Fuel Gas que se utiliza parala puesta en marcha, se realiza un filtrado mediante el Filtro de cartuchos F-608 y posterior calentamiento en el E-603A/B hasta 108,3F. Para el caso deacondicionamiento del gas para entrada a sellos, el gas es filtrado por el F-607

y es calentado hasta 140F en los E-602A/B. Por ltimo el fuel gas dirigidohacia antorcha es filtrado por el F-609 y calentado en los E-604A/B hasta unatemperatura de 100F.

Tal como se indicaba en el primer prrafo, las lneas de fuel gas empleadaspara operar la planta ingresan a un colector que conduce la corriente de gashacia el Separador de Gas Combustible V-605, que funciona como pulmn defuel gas y permite a su vez separar las gotas de lquido que pudieran serarrastradas por la corriente de alimentacin del sistema.

Los lquidos que se acumulan en el fondo son enviados al sistema de DrenajesCerrados de la planta, mientras que por el tope se alimenta el colector de

distribucin de gas combustible.


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Este colector se divide en dos subcolectores que abastecen los consumos de

Fuel Gas de Media Presin y Baja Presin (24 barg / 7 barg).

Consumos de Fuel Gas de Media Presin: Generadores Elctricos Principales G-601 A/B/C; Turbocompresores de Gas Residual X-201 A/B/C/D.

Consumos de Fuel Gas de Baja Presin: Blanketing Calentador de Hot Oil E-502 A/B/C/D; Horno piroltico Gas de Barrido para Subcolectores de Antorcha L-401; Gas de Barrido Subcolectores de Antorcha Fra L-402.

Desde la lnea de gas de entrada a la planta se deriva una lnea de Fuel Gasque alimenta aquellos consumos que requieren un suministro de Fuel GasSeguro: Panel de Ignicin de Antorchas L-401 / L-402; Pilotos de Antorcha L-401; Pilotos de Antorcha L-402; Sellos turbocompresores/turboexpander

6.2.9.5. Sistema de Generacin Elctrica

Este sistema cuenta con los siguientes equipos: Generadores Elctricos Principales G-601 A/B/C; Generadores Elctricos de Emergencia Diesel

La potencia elctrica consumida en la planta normalmente es suministrada porlos generadores elctricos trifsicos G-601 A/B/C (dos funcionando en paraleloy el tercero en stand-by), que alimentan toda la red de la Planta. Cadagenerador es motorizado por una turbina de gas, X-601 A/B/C, alimentadadesde el subcolector de Fuel Gas de Media Presin. Los gases de escapecalientes procedentes de los turbogeneradores G-601 A/B/C son conducidoshacia el equipo E-501. All los gases son utilizados como fuente caliente parala regeneracin del gas procedente de los deshidratadores V-102A/B/C/D.


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El sistema tambin cuenta con los generadores diesel, que funcionan como

fuente elctrica alternativa en caso de emergencia y para la puesta en marcha.Dichos generadores son motorizados por equipos diesel autoalimentados.

6.2.9.6. Sistema de Agua Tratada, Potable y de Incendio

La alimentacin de agua a la planta se obtiene a partir de pozos de agua dulceextrayendo la misma con las bombas P-609. El agua dulce se hace pasar porlos filtros F-602 A/B, donde se retienen las partculas slidas que pudieran serarrastradas, dejando el agua dulce en condiciones para ser almacenada en elTanque de Agua de Servicio TK-603 y para alimentar el Sistema de Agua deIncendio TK-606. Al tanque de agua de proceso se le aade cloro mientras queal de contraincendios un biocida.

AGUA TRATADA Y POTABLE

La alimentacin de agua filtrada y clorada ingresa al sistema y es almacenadaen el tanque TK-603. Este tanque, tipo API de techo fijo, tiene 44.5 ft dedimetro y permite almacenar un volumen aproximado de 36600.0 ft3 de agua.Las bombas P-606 A/B envan el agua del TK-603 hacia los sistemas de aguatratada y potable a razn de 76.0 gpm).

El tanque de agua tratada TK-605, tipo API de techo fijo, tiene 22.1 ft dedimetro y permite almacenar un volumen aproximado de 9000.0 ft3 de aguatratada para el consumo industrial de la planta. Desde aqu las bombas P-608

A/B alimentan la Red de Agua Tratada pudiendo suministrar un caudal de 41.0gpm a una presin de 98.0 psig.

En la M-602 se realiza un anlisis qumico con motivo de controlar la calidadespecificada de agua potable en modo continu, de acuerdo a la NormaBoliviana NB-512El sistema de agua potable cuenta con un tanque tipo API detecho fijo, de 16.3 ft de dimetro, y permite almacenar un volumen aproximadode 4800 ft3 de agua potable. Desde aqu las bombas P-607 A/B alimentan laRed de Agua Potable, pudiendo suministrar un caudal de 26.0 gpm a unapresin de 48.0 psig. El rechazo del tratamiento de agua potable es conducidodesde la Unidad de potabilizacin hasta la fosa M-608, y desde aqu hasta elTK-602 para su posterior evacuacin mediante camiones. Se aade cloro al

tanque de agua potable garantizndose por medio de una recirculacin suhomogeneidad.


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SISTEMA AGUA CONTRAINCENDIOSAl agua de los pozos, una vez filtrada, se le inyecta un Biocida para inhibir laproliferacin de microorganismos, y luego se almacena en el tanque TK-606.Este tanque, tipo API de techo fijo, tiene un dimetro de 95,12 ft y permitealmacenar un volumen til aproximado de 21000 ft3 de agua, para alimentar lared de Agua de Incendio de la planta.

Dicha red es alimentada por las bombas jockey P-611 A/B y las bombas P-610A/B. Las primeras cuentan con motores elctricos y bombean un caudalaproximado de 40 gpm a una presin de 185.0 psig. Las mismas funcionan demanera continua, recirculando un caudal mnimo, con el objetivo de mantener

la presin del anillo de incendio y satisfacer las bajas demandas de agua. Lassegundas son motorizadas por mquinas diesel y bombean una caudalaproximado de 5000.0 gpm a una presin de 189,5 psig, entrando en serviciocuando la demanda de agua es alta. Los motores diesel de estas bombas sonalimentados desde los tanques TK-607 A/B, tipo cilndricos horizontales decabezales toriesfricos, de 5.2 ft de dimetro y 8.5 ft de longitud entretangentes, que almacenan un volumen aproximado de 180.0 ft3 decombustible. Estos tanques son abastecidos peridicamente por camiones quedescargan el diesel a travs del Filtro F-606 y la Bomba P-624, a razn de 40.0gpm.

6.2.10. SISTEMA DE ANTORCHA

6.2.10.1. ANTORCHA

Este sistema est construido en acero al carbono y constituido por lossiguientes equipos Knock Out Drum de Antorcha V-401; Antorcha L-401; Bombas de Knock Out Drum de Antorcha P-401 A/B.

Este sistema recibe las descargas de PSVs, BDVs y venteos conducidos (deacuerdo a la Ingeniera Bsica). Los gases del KO son quemados en la

groundP-401 al tanque de slop TK-401.


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6.2.10.2. ANTORCHA FRIA

Construido en acero inoxidable. Knock Out Drum de Antorcha Fra V-403; Antorcha Fra L-402; Bombas de Knock Out Drum de Antorcha Fra P-407 A/B.

Este sistema recibe las descargas de PSVs, BDVs y venteos conducidos (deacuerdo a la Ingeniera Bsica) de la zona criognica y de aquellos puntos enque se pueda obtener una T menor de -45C. Los gases del KO son quemados

Los HC lquidos son bombeados hacia las esferas.

6.2.11. SISTEMA DE DRENAJES Y TRATAMIENTO DE AGUASEl Sistema de Drenajes de la Unidad est formado por: Drenaje cerrado Drenaje abierto Drenaje pluvial contaminado

6.2.11.1. Drenaje Cerrado

El sistema de drenaje cerrado est constituido por dos redes diferentes. Unared fra (recoge drenajes zona criognica en inoxidable) y una normal, en aceroal carbono, que recoge los hidrocarburos de los equipos al parar la planta y

drenar los mismos.

El HC del drenaje cerrado normal se enva hacia el depsito enterrado V-404 yde ah con las bombas P-408 al tanque slop TK-401, tipo API de techo fijo,tiene 15.6 ft de dimetro y un volumen aproximado de 2900.0 ft3. De aqu esrecogido en camiones cisterna por las bombas P-403 A/B, a razn de 35.0 gpma una presin de 6.0 psig.

El HC procedente de la zona criognica se enva va area al KO fro deantorcha V-403 y de ah a las esferas tal como se indica en la seccin 5.10.2

6.2.11.2. Drenaje Abierto


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Este sistema tiene por objeto recolectar el agua aceitosa que se obtiene al

lavar los equipos de proceso despus de paradas de mantenimiento. Losdrenajes se conducen al depsito enterrado V-402 y de ah mediante lasbombas P-402 A/B hacia fosa API de separacin, TK-608.

6.2.11.3. Sistema Pluvial

Los drenajes pluviales contaminados con hidrocarburos son conducidos atravs de un colector, hacia la pileta M-401. La misma tiene aproximadamenteuna profundidad de 13,12 ft. Dicho equipo cuenta con dos sectores separados.Los drenajes pluviales contaminados ingresandentro de la pileta M-401, dondepermanecen durante el tiempo suficiente para que se generen dos fasesestratificadas. La fase superior queda recogida en un cubculo y desde aqu el

agua contaminada es enviada hacia el Sistema de tratamiento de Agua por lasbombas P-406 A/B a razn de 24.0 gpm a una presin de 10 psig.

6.2.11.4. Sistema Tratamiento de Aguas

Este sistema recibe las aguas aceitosas del sistema pluvial contaminado, deldrenaje abierto y de la regeneracin de los deshidratadores.En el tanque TK-608 se produce la separacin del aceite y del agua. El primerose enva hacia el TK-401 mientras que las aguas son acumuladas en untanque TK-602, desde donde son retiradas por camiones.

El desgasificador V-606 es un recipiente cilndrico horizontal de 3.8 ft de

dimetro, 11.3 ft de largo y un volumen aproximado de 124.0 ft3 y recibe lacorriente acuosa del separador V-103, perteneciente a la Unidad deRegeneracin de Deshidratadores y la procedente del F-101 (NNF). Por el topedel desgasificador se evacuan los gases que se desprenden comoconsecuencia de la descompresin de los lquidos, envindolos hacia elsistema de venteos.

El TK-608 tiene aproximadamente 6,8 ft de ancho, 14,3 ft de largo, 6,24 ft deprofundidad. El TK-608 es un separador de placas coalescentes que realiza laseparacin por medios fsicos. En el interior del separador se alojan las placascoalescentes doblemente coarrugadas y dispone de un dispositivo de ajustecontra el recipiente que asegura que todo el fluido a tratar pase a travs de las

Placas. Debido a la diferencia de densidad de los componentes inmiscibles, sepueden separar el agua de los contaminantes oleosos.


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El componente oleoso es enviado hacia el tanque TK-401 por la bomba P-613,a razn de 35.0 gpm a una presin de 20.5 psig. La fase acuosa, ms densa,es enviada por las bombas P-612 A/B y enviada hacia el Tanque AcumuladorTK-602 a razn de 60 gpm a una presin de 35.3 psig.

Este tanque almacena las aguas que posteriormente son evacuadas porcamiones para su disposicin final fuera de la planta. Dicho tanque, tipo API detecho fijo, tiene 18.0 ft de dimetro, 24.6 ft de altura y un volumen aproximadode 6000.0 ft3.

6.2.12. SISTEMA DE HOT OIL Y CALEFACCIONADO DE GAS DE REGENERACIN

Este sistema est compuesto por dos subsistemas: el Sistema de Hot Oil y elSistema de Calefaccionado de Gas de Regeneracin., ambos suministrados porSIEMENS ya que estn asociados a los turbocompresores y turbogeneradores.

6.2.12.1. Sistema de Hot Oil

La funcin de este sistema es suministrar la potencia calrica necesaria en losreboilers de las unidades Criognica (cuando opera en Modo Rechazo deEtano) y de Fraccionamiento.

Para tal fin se utiliza Hot Oil (aceite trmico, considerado en Bsica Therminol55) como fluido de transferencia de calor, cuya funcin es recuperar el calor de

los gases calientes de escape de las turbinas de la Unidad de Compresin deGas Residual, para luego transferirlo al proceso en los reboilerscorrespondientes. Este sistema est compuesto por los siguientes equipos:

Tanque de Drenaje de Hot Oil V-501; Pulmn de Hot Oil V-505; Filtro de Hot Oil F-501; Filtro de Drenaje de Hot Oil F-502; Calentador de Hot Oil E-502 A/B/C/D; Ventiladores de Aire a Quemador Auxiliar K-502 A/B/C/D; Ventiladores de Aire de Sello K-503 A/B/C/D y K-505 A/B/C/D; Bombas de Drenaje de Hot Oil P-501 A/B; Bombas de Carga / Reposicin de Hot Oil P-502 A/B;


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Bombas de Hot Oil P-503 A/B/C.

El tanque V-505 es cilndrico horizontal, de 11.8 ft de dimetro, 57.7 ft de largoy permite almacenar un volumen aproximado de 6200.0 ft3. Desde aqu lasbombas P-503 A/B/C toman aproximadamente un caudal de 4650.0 gpm a unatemperatura de 310 F, para alimentar el circuito cerrado de hot oil.

Una parte de la corriente es derivada hacia el filtro F-501 y recirculada hacia elpulmn V-505. El resto de la corriente de hot oil fro se divide en cuatro, y cada una deellas recorre los serpentines de los calentadores E-502 A/B/C/D. Cada uno deestos calentadores recibe los gases calientes de combustin de las turbinas X-201 A/B/C/D, que ceden parte de su carga calrica al aceite trmico. Las

corrientes de hot oil caliente emergen entonces a una temperatura de 450 F yse juntan en el colector de distribucin desde donde se alimenta a lossiguientes intercambiadores:

Trim Reboiler 01-E-105 y 02-E-105 (Modo Rechazo de Etano); Reboiler de la Deetanizadora E-302 (Modo recuperacin de Etano); Reboiler de la Debutanizadora E-303; (en todos los modos de

operacin) Reboiler de la Deisopentanizadora E-304. (en todos los modos de

operacin)

Los retornos de hot oil fro son conducidos por el colector nuevamente hacia el

pulmn V- 505, cerrando el circuito.

La temperatura del aceite trmico se regula controlando el caudal de gases deescape que atraviesan los equipos E-502 A/B/C/D. Para condiciones de bajacarga en las turbinas, en las que el caudal de gases sea insuficiente, cadarecuperador de calor dispone de quemadores auxiliares que permite aportar elduty requerido por los reboilers.

Si por algn motivo fuese necesario sacar de servicio alguno de los reboilers yvaciarlos, el volumen de hot oil contenido es conducido por un circuito cerradode drenajes hacia el tanque V-501.


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Dos corrientes provenientes del Sistema de Fuel Gas son utilizadas como

blanketing para mantener presurizados los acumuladores de hot oil V-501 y V-505.

6.2.12.2. Sistema de Calefaccin de Gas de Regeneracin

La funcin de este sistema es suministrar la potencia calrica necesaria pararegenerar los Deshidratadores V-102 A/B/C/D de la Unidad de Filtracin yDeshidratacin.

Los compresores K-101 A/B, pertenecientes a la Unidad de Regeneracin deDeshidratadores, envan al sistema una corriente de gas seco, a unatemperatura de 102.5 F. Dicha corriente recorre el serpentn del Calentador E-

501, el cual recibe los gases calientes de combustin de las turbinas de losGeneradores Elctricos G-601 A/B, que ceden parte de su carga calrica a lacorriente de gas de regeneracin que alcanza una temperatura de 550 F, yluego es enviada hacia la Unidad de Filtracin y Deshidratacin, pararegenerar aquellos deshidratadores cuyos lechos se encuentren saturados deagua.

La temperatura del gas de regeneracin se regula controlando el caudal degases de escape que atraviesan el equipo E-501.

6.3. VIDA TIL

El diseo y construccin de la planta se realiza para una vida til de 20 aos.

6.4. TURNDOWN

La planta procesar el 25% de su caudal de diseo (operando con un solo trencriognico al 50%) Las columnas de la seccin de fraccionamiento (C-301, C-302y C-303) deben modificar la razn de reflujo respecto a las condiciones normalespara operar al 25%.

6.5. RENDIMIENTO DE PLANTA

El Contratista tendr la responsabilidad de mantener los rendimientos establecidos

durante el IPC de la PSLGCH, mediante una operacin y mantenimientoresponsable.


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El Contratante realizara la entrega de la Planta a la Contratista, con los

rendimientos alcanzados durante la pruebas de rendimiento (Test dePerformance), teniendo en cuenta que la planta tiene un rendimiento de sobrediseo.

A continuacin se detalla los rendimientos considerados para la PSLGCH:

De acuerdo a los Balances de Materia y Energa de Ingeniera Bsica elaboradospor HYTECH, los siguientes niveles de recuperacin han sido establecidos deacuerdo a la siguiente tabla:

Caso 1a Caso 2a Caso 1b

Recuperacin Etano Mnimo 95,0 % - Mnimo 99 %

Recuperacin dePropano

Mnimo 99,5 % Mnimo 99,5 % Mnimo 99,5 %

Recuperacin deButanos y ms pesados

Mnimo 99,9 % Mnimo 99,9 % Mnimo 99,9 %

Los valores mostrados hacen referencia a la salida del lquido producto de lademetanizadora con respecto a la entrada a la unidad criognica (unidadesmolares).

Tal como se indic previamente, la Ingeniera Bsica fue desarrollada a partir delicencia UOP/ORTLOFF, que desarroll inicialmente los casos arriba mencionados

como 1b y 2a. Los valores por ellos indicados fueron:

ModoRecuperacin

Etano

ModoRecuperacin de

Propano

Recuperacin Etano 99,37% -

Recuperacin de Propano 100% 99,69%

Recuperacin de Butanos yms pesados

100% 100%

Ver Informe de Proyeccin de Recuperacin de Licuables YPB10036-G-GRP-001-r1.(ANEXO A4)


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Sera responsabilidad de la contratista el mantenerlo durante la vigencia del

contrato.

7. ALCANCE

El alcance de las tareas a realizar por el Contratista, consistir en la prestacin detodos los Servicios necesarios por dos aos para la Operacin y Mantenimiento dela PSLGCH.

Entre sus tems principales, sin ser limitativo, se encuentran los siguientes:

Direccin y coordinacin del Servicio de Operacin y Mantenimiento de la

PSLGCH. Operacin y mantenimiento de la PSLGCH.

Calidad Asegurada para todas las etapas de Operacin y Mantenimiento.

Cumplir con los requerimientos de Seguridad, Salud y Medio Ambiente.

Desarrollo e Implementacin de sistema de Gestin integrado para laPSLGCH.

Desarrollo e Implementacin de Ingeniera de Mantenimiento para los

sistemas y

especificacion tecnica om psl gch final 24-07-2014 rev16c3c247. final copia

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