FLEX 330S / 400S

BrugsanvisningInstruction manualBetriebsanleitungManuel d'instructionBruksanvisningManuale d'istruzioneGebruikershandleiding

Version A 50113604

EC DECLARATION OF CONFORMITY

MIGATRONIC A/SAggersundvej 339690 FjerritslevDenmark

hereby declare that our machine as stated below

Type: FLEX 330S / 400Sas of: week 47, 2000

conforms to directives 73/23/EEC and 89/336/EEC.

European Standards: EN60974-1EN50199

Issued in Fjerritslev on 20th November 2000.

Peter RoedManaging director

0113

INDHOLDSFORTEGNELSEDansk- Advarsel / Elektromagnetisk støjudstråling.................................................................................3- Funktionsbeskrivelse / Ibrugtagning...........................................................................................4- Betjeningsvejledning ................................................................................................................6- Vedligeholdelse / Fejlindikering.................................................................................................7- Fejlsøgning / Tekniske data......................................................................................................8- Reservedelsliste

CONTENTSEnglish- Warning / Electromagnetic emissions .......................................................................................9- Description of functions / Initial operation................................................................................. 10- Control switches ................................................................................................................... 12- Maintenance / Location of errors ............................................................................................. 13- Trouble shooting / Technical data............................................................................................ 14- Spare parts list

INHALTSVERZEICHNISDeutsch- Warnung / Elektromagnetische Verträglichkeit......................................................................... 15- Funktionsbeschreibung / Inbetriebnahme................................................................................. 16- Bedienung ............................................................................................................................ 18- Wartung / Fehlerindikation ..................................................................................................... 19- Fehlersuche / Technische Daten............................................................................................. 20- Ersatzteilliste

INDEXFrançais- Avertissement / Emission de bruit électromagnétique ............................................................... 21- Description des fonctions / Mise en service ............................................................................. 22- Notice d'utilisation ................................................................................................................. 24- Entretien / Indication d'erreurs ................................................................................................ 25- Les défauts à soudage MIG/MAG / Données techniques........................................................... 26- Liste des pièces de rechange

INNEHÅLLSFÖRTECKNINGSvenska- Varning / Elektromagnetiska störfält........................................................................................ 27- Funktionsbeskrivning / Idrifttagning.......................................................................................... 28- Användning........................................................................................................................... 30- Underhåll / Felindikering......................................................................................................... 31- Felsökning / Tekniska data .................................................................................................... 32- Reservdelslista

INDICEItaliano- Attenzione / Emissioni elettromagnetiche................................................................................ 33- Descrizione delle funzioni / Operazioni iniziali .......................................................................... 34- Controlli................................................................................................................................ 36- Manutenzione / Indicazioni di errore ........................................................................................ 37- Ricerca guasti / Dati tecnici ................................................................................................... 38- Elenco parti di ricambio

INHOUDNederlands- Waarschuwing / Elektromagnetische emissie .......................................................................... 39- Omschrijving van de functies / Ingebruikname .......................................................................... 40- Bedieningsknoppen ............................................................................................................... 42- Onderhoud / Het verhelpen van storingen ................................................................................. 43- Oplossen van storingen / Technische specificaties ................................................................... 44- Onderdelenlijst

3

DANSK

Elektromagnetisk støjudstråling

Dette svejseudstyr, beregnet for professionel anvendelse,overholder kravene i den europæiske standard EN50199. Stan-darden har til formål at sikre, at svejseudstyr ikke forstyrrereller bliver forstyrret af andet elektrisk udstyr som følge afelektromagnetisk støjudstråling. Da også lysbuen udsenderstøj, forudsætter anvendelse uden forstyrrelser, at der tagesforholdsregler ved installation og anvendelse. Brugeren skalsikre, at andet elektrisk udstyr i området ikke forstyrres.

Følgende skal tages i betragtning i det omgivne område:1. Netkabler og signalkabler i svejseområdet, som er tilsluttet

andre elektriske apparater.2. Radio- og fjernsynssendere og modtagere.3. Computere og elektroniske styresystemer.4. Sikkerhedskritisk udstyr, f.eks. overvågning og proces-

styring.5. Brugere af pacemakere og høreapparater.6. Udstyr som anvendes til kalibrering og måling.

7. Tidspunkt på dagen, hvor svejsning og andre aktiviteterforegår.

8. Bygningers struktur og anvendelse.Hvis svejseudstyret anvendes i boligområder kan det værenødvendigt at tage særlige forholdsregler (f.eks. informationom midlertidigt svejsearbejde).

Metoder til minimering af forstyrrelser:1. Undgå anvendelse af udstyr som kan blive forstyrret.2. Korte svejsekabler.3. Læg plus- og minuskabel tæt på hinanden.4. Placer svejsekablerne på gulvniveau.5. Signalkabler i svejseområdet fjernes fra netkabler.6. Signalkabler i svejseområdet beskyttes, f.eks med skærm-

ning.7. Isoleret netforsyning af følsomme apparater.8. Skærmning af den komplette svejseinstallation kan over-

vejes i ganske særlige tilfælde.

ADVARSELLysbuesvejsning og -skæring kan ved forkert brug være farlig for såvel bruger som omgivelser.Derfor må udstyret kun anvendes under iagttagelse af relevante sikkerhedsforskrifter. Især skal manvære opmærksom på følgende:

Elektrisk stød- Svejseudstyret skal installeres forskriftsmæssigt (Stærkstrømsreglementet og Fællesregulativet).- Undgå berøring af spændingsførende dele i svejsekredsen eller elektroder med bare hænder. Brug aldrig defekte

eller fugtige svejsehandsker.- Isolér dig selv fra jorden og svejseemnet (brug f.eks fodtøj med gummisål).- Brug en sikker arbejdsstilling (undgå f.eks. fare for fald).- Følg reglerne for "Svejsning under særlige arbejdsforhold" (Arbejdstilsynet).- Sørg for korrekt vedligeholdelse af svejseudstyret. Beskadiges kabler og isoleringer skal arbejdet omgående

afbrydes og reparation foretages.- Reparation og vedligeholdelse af udstyret skal foretages af en person med den fornødne faglige indsigt.

Svejse- og skærelys- Beskyt øjnene idet selv en kortvarig påvirkning kan give varige skader på synet. Brug svejsehjelm med foreskrevet

filtertæthed.- Beskyt kroppen mod lyset fra lysbuen idet huden kan tager skade af stråling. Brug beskyttende beklædning der

dækker alle dele af kroppen.- Arbejdsstedet bør om muligt afskærmes og andre personer i området advares mod lyset fra lysbuen.

Svejserøg og gas- Røg og gasser, som dannes ved svejsning, er farlige at indånde. Sørg for passende udsugning og ventilation.

Brandfare- Stråling og gnister fra lysbuen kan forårsage brand. Letantændelige genstande fjernes fra svejsepladsen.- Arbejdstøjet skal også være sikret mod gnister og sprøjt fra lysbuen (Brug evt. brandsikkert forklæde og pas på

åbenstående lommer).

Støj- Lysbuen frembringer akustisk støj, og støjniveauet er betinget af svejseopgaven. Det vil i visse tilfælde være nød-

vendigt at beskytte sig med høreværn.

Anvendelse af maskinen til andre formål end det, den er beregnet til (f.eks. optøning af vandrør) frarådes og sker igivet tilfælde på eget ansvar.

Gennemlæs denne instruktionsbog omhyggeligt,inden udstyret installeres og tages i brug!

4

FUNKTIONSBESKRIVELSE

FLEX 330S/400S er svejsestrømkilder, som sam-men med en separat trådfremføringsenhed er kraftigeog alsidige svejsemaskiner, der kan anvendes tilsåvel MIG/MAG-svejsning som MMA-svejsning. Ma-skinerne reguleres trinløst fra trådfremføringsenhed-en MWF 11 eller MWF 21. Disse trådfremførings-enheder kan forsynes med forskellige betjeningskitefter ønske (se betjeningsvejledningen for MWF11/21).

StrømkildeFLEX 330S/400S svejsestrømkilden er baseret påden nyeste inverterteknologi og udviklet med henblikpå at kunne tilbyde en fremtidssikret og fleksibel løs-ning til den enkelte svejser.

Strømkilden har en blæserkøling, som automatiskskifter mellem to hastigheder alt efter kølebehovet.Blæseren stopper helt, når svejsemaskinen ikke an-vendes, hvilket sker ca. 4 min. efter svejsningensophør, og når temperaturen i strømkilden er tilstræk-kelig lav. Vandkøling afbrydes ligeledes, når maski-nen ikke anvendes.

Trådfremføring(MWF 11 - 21)Se separat vejledning.

KølemodulKølemodulet består af vandtank, vandkøler, vand-pumpe og flowkontrol. Flowkontrollen melder vand-kølefejl i tilfælde af manglende eller utilstrækkeligkølevandsflow. Vandpumpen stopper ved fejl i vand-systemet. Den genstartes ved at slukke og tændemaskinen. Hvis der opstår problemer med opstartløsnes udluftningsskruen for opstart (11), og nårsystemet er udluftet lukkes luftskruen igen.

IBRUGTAGNING

Løfteanvisning

NettilslutningFLEX 330S/400S strømkilden skal tilsluttes 3-fasetnet, og det skal kontrolleres, at nettets spænding eri overensstemmelse med den spænding,strømkilden er beregnet til. Sikkerhedslederen (jord)er gul/grøn.Strømkilden er udstyret med en termosikring, derbåde sikrer mod overbelastning af strømkilden ogoverstrøm for netkablet.Strømkildens for-sikring kan vælges, således at denkun er kortslutningsbeskyttet for netkablet. Den for-sikring, der er angivet på strømkildens typeskilt, vilbåde yde overstrøms- og kortslutningsbeskyttelse.

KonfigureringHvis maskinen udstyres med svejsebrænder og svej-sekabler, der er underdimensioneret i forhold tilsvejsemaskinens specifikationer f.eks. med hensyntil den tilladelige belastning, påtager MIGATRONICsig intet ansvar for beskadigelse af kabler, slangerog eventuelle følgeskader.

Tilslutning af gasGasslangen, som udgår fra bagsiden af strømkilden,tilsluttes en stabil gasforsyning.

Montering af stelkabelStelkabel tilsluttes svejseminus på fronten af strøm-kilden.

Montering af elektrodekabelElektrodekablet tilsluttes plus-pol på fronten afstrømkilden.

Trådboksen kan tillige forsynes med kit (ekstra ud-styr) til elektrodekabel for fremskudt betjening.

5

Tilslutning af ekstern tråd-fremføringsenhedEn ekstern trådfremføringsen-hed forbindes til strømkildenmed et mellemkabel, somindeholder kabler og slangertil svejseplus (pos. 1), kon-trolsignaler (pos. 2), gas(pos. 3) og kølevand (pos. 4),hvis strømkilden er monteretmed kølemodul.

Tilslutning af kølemodulModulet fastgøres under strømkilden. Det 4-poledestik (5) monteres i den tilsvarende sokkel i strøm-kilden. Fremløbsslangen på den vandkølede brændermonteres i den med blåt mærkede lynkobling (6),mens tilbageløbsslangen monteres i den med rødtmærkede lynkobling (7). Kølevandstanden kan inspi-ceres i ruden (8).

NB: O-ring på prop til påfyldningsstuds fjernes føropstart af vandmodul.

Påfyldning af kølevæskeKølevæske til maskinens brænderkølemodul påfyl-des efter at lågen (9) er åbnet, vandtanken trukketfrem og skrueproppen (10) afmonteret. Udluftnings-skrue for påfyldning løsnes (12).

Kølevæske påfyldes til max.-mærket og udluftnings-skrue for påfyldning lukkes igen. Hvis der opstår pro-blemer med opstart løsnes udluftningsskruen for op-start (11), og når systemet er udluftet lukkes luft-skruen igen.

Efterfyldning af kølevæske sker bag frontlågen (9)(skuffen trækkes ud så påfyldningsstudsen bliver til-gængelig).

Der ydes ikke garanti for overbelastning af svejse-brænderen.

Front MCU

Bagside MCU

5

FLEX MCU

6

BETJENINGSVEJLEDNING

1. Hovedafbryder

2. Svejseminus

3. Svejseplus

4. Betjeningsboks

Betjening af boks

Strømkildens boks er inddelt i 4 områder, hvilket ermedvirkende til at forenkle og anskueliggøre betje-ning og indstilling af boksen.

1. Elektronisk drossel (MIG/MAG)Elektronisk drossel er en indstilling af en elek-tronisk frembragt drosselvirkning. Drosselvirk-ningen kan indstilles mellem 0 og 10, hvor 0giver "hårdest" lysbue og 10 "blødest" lysbue.

2. Omskifter (intern/ekstern og gasvalg)Denne omskifter anvendes i MMA-svejsning tilvalg af intern regulering (betjening fra strøm-kilde) eller ekstern regulering (betjening fratrådfremføringsenhed).

Ved valg af ekstern regulering i MMA er gasvalguden betydning.

Ved MIG/MAG svejsning skal omskifteren altidstå i en ekstern position og der vælges den an-vendte gastype for korrekt svejsekarakteristik.

Funktionen kan være implementeret med andentype omskifter end vist på tegningen.

3. Hotstart (elektrode)Hotstart er en funktion, som hjælper med til atetablere lysbuen ved svejsningens start. Nårelektroden sættes mod emnet, forøges start-strømmen i forhold til den indstillede strøm. Denforhøjede startstrøm holdes i ca. 1 sek., hvor-efter den falder til den indstillede værdi for svej-sestrømmen.

4. Strømindstilling (elektrode)Strømindstilling: 0-400 A.

5. VandkølingsfejlIndikator lyser, som følge af fejl i kølevandsgen-nemstrømning.

6. NetfejlIndikator lyser, hvis netspændingen er for højeller lav.

7. OverophedningIndikator lyser ved overophedning af maskinesom følge af forkert brug.

8. SvejsespændingSvejsespændingsindikatoren lyser af sikker-hedshensyn, når der er spænding på elektrodeneller brænderen.

7

VEDLIGEHOLDELSE

Manglende vedligeholdelse kan medføre nedsatdriftssikkerhed og bortfald af garanti.

StrømkildeStrømkilden skal med passende mellemrum blæsesren for støv med tør trykluft med reduceret tryk. Til-stoppet eller blokeret luft-udtag/indtag kan føre tiloverophedning. Strømkilden bør mindst en gang årligtefterses og renses af en kvalificeret servicetekniker.

KølemoduletVandstanden bør jævnligt kontrolleres. For sikkerdrift skal der anvendes MIGATRONIC kølevæske (be-stil.nr.: 99290510), der blandes med vand i henholdtil blandingsforskrift på emballage.

Såfremt væskemængden i tanken falder så meget,at maskinen afbrydes (med en fejlmeddelelse påstrømkildens betjeningspanel), skal der påfyldesekstra kølevæske gennem påfyldningsstudsen.

Kølevæsken skal være fri for urenheder og bør ud-skiftes 1 gang årligt.

ServiceabonnementEt systematisk vedligeholdelsesprogram der lever optil gældende certificerings- og sikkerhedskrav, ogsom eventuelt kan omfatte kalibrering. Systematiskvedligeholdelse vil samtidig mindske driftsstop ogforlænge levetiden på udstyret. Yderligere oplys-ninger om MIGATRONIC's Serviceabonnement kanrekvireres hos din forhandler eller MIGATRONIC.

FEJLINDIKERING

Der registreres i alt tre fejlsituationer: Overophed-ningsfejl, netfejl og brænderkølingsfejl. Alle fejl visesså længe, fejlen er tilstede.

OverophedningsfejlÅrsag: Opstår, hvis maskinen er blevet overop-

hedet som følge af forkert brug.Reaktion: Svejseprocessen afbrydes, og postflow

påbegyndes. Lysdioden med symbolet foroverophedning tændes. Blæser kørermax. hastighed.

Aktion: Hvis fejlen ikke er opstået som følge af for-kert brug, tilkaldes MIGATRONIC's Servi-ceafdeling.

NetfejlÅrsag: Opstår, hvis netspændingen er for høj eller

lav.Reaktion: Svejseprocessen afbrydes, og postflow

påbegyndes. Lysdioden med symbolet fornetfejl tændes. Blæser kører max. hastig-hed.

Aktion: Hvis fejlen ikke er opstået som følge af for-kert brug, tilkaldes MIGATRONIC's Servi-ceafdeling.

BrænderkølingsfejlÅrsag: Der er ingen kølevandsgennemstrømning i

brænderen.Reaktion: Svejseprocessen afbrydes, og postflow

påbegyndes. Lysdioden med symbolet forbrænderkølingsfejl tændes.

Aktion: Brugeren efterfylder vandbeholderen og ef-terser slanger. Vær opmærksom på at lufti systemet kan forhindre pumpen i atfungere. Det kan i sådanne tilfælde værenødvendigt at genstarte maskinen fleregange.

8

FEJLSØGNING

Stødvis trådfremføring.1. Indgangsdysen og trådtrissens rille flugter ikke.2. Rulle med svejsetråd går for stramt på akslen.

Undertiden er tråden spolet forkert, så den "kryd-ser".

3. Indgangsdyse eller kontaktdyse er slidt ellersnavset, evt. tilstoppet.

4. Svejsetråden er uren eller af dårlig kvalitet, evt.rusten.

5. For lavt tryk på modrullen.

For meget sprøjt ved svejsningen.1. For stor trådhastighed i forhold til svejsningen.2. Slidt kontaktdyse.

Svejsningen bliver kokset og "sprød".Ved punktsvejsning fremkommer en karakteri-stisk top.1. Gasdyse tilstoppet.2. Utætheder i systemet, således at atmosfærisk

luft pga. injectorvirkningen suges med ind ogblandes med beskyttelsesgassen.

Tråden brænder gentagne gange fast i kontakt-dysen og går trægt.1. Kan bero på, at tråden er blevet deformeret i tråd-

lederen. Klip tråden ved trådtrissen, og træk dendeformerede tråd ud af trådlederen. Sæt ny tråd iog kontroller modrullens tryk.

2. Slidt kontaktdyse.

TEKNISKE DATA

TEKNISKE DATA Ret til ændringer forbeholdes

Strømkilde FLEX 330S FLEX 400SNetspænding

Sikring

Tomgangsforbrug

Tilslutningseffekt

Netstrøm max.

Virkningsgrad

Cos.phi

Tomgangsspænding

Belastning, 100%

Belastning, 60%

Belastning, 45%

Strømområde DC1Beskyttelsesklasse

2Anvendelsesklasse

Norm

Dim. lxbxh

Vægt, strømkilde

400 V ± 15%

16 A

40 VA

9,1 kVA

19,8 A

0,85

0,99

80 - 85 V

250 A / 30,0 V

280 A / 31,2 V

330 A / 33,2 V

5 - 330 A

IP 23

SEN60974-1EN50199

72x28x54 cm

57 kg

400 V ± 15%

20 A

40 VA

12,5 kVA

25,7 A

0,85

0,99

80 - 85 V

300 A / 32,0 V

350 A / 34,0 V

400 A / 36,0 V

5 - 400 A

IP 23

SEN60974-1EN50199

72x28x54 cm

57,7 kg

Kølemodul: MCU 1250 MCU 1250

Primærspænding

Max. tomgangsforbrug

Køleeffekt

Tankvolume

Flow max.

Tryk max.1Beskyttelsesklasse

Dimensioner

Vægt (excl. kølevæske)

400 V ±15 %

5 W

1250 W

4 liter

1,75 l/min –1,2 bar - 60°C

2,5 - 3,0 bar

IP 23

70x30x22 cm

16 kg

400 V ±15 %

5 W

1250 W

4 liter

1,75 l/min –1,2 bar - 60°C

2,5 - 3,0 bar

IP 23

70x30x22 cm

16 kg

1Angiver at maskinen er beregnet for såvel indendørs som udendørsanvendelse

2 S Maskinen opfylder de krav der stilles for svejsning i områder med

forøget risiko for elektrisk chok

9

ENGLISH

Electromagnetic emissions and the radiation of electromagnetic disturbances

This welding equipment for industrial and professional use is inconformity with the European Standard EN50199. The purposeof this standard is to prevent the occurrence of situationswhere the equipment is disturbed or is itself the source ofdisturbance in other electrical equipment or appliances. Thearc radiates disturbances, and therefore, a trouble-freeperformance without disturbances or disruption, requires thatcertain measures are taken when installing and using thewelding equipment. The user must ensure that the operation ofthe machine does not occasion disturbances of the abovementioned nature.

The following shall be taken into account in the surroundingarea:1. Supply and signalling cables in the welding area which

are connected to other electrical equipment.2. Radio or television transmitters and receivers.3. Computers and any electrical control equipment.4. Critical safety equipment e.g. electrically or electronically

controlled guards or protective systems.5. Users of pacemakers and hearing aids etc.6. Equipment used for calibration and measurement.7. The time of day that welding and other activities are to be

carried out.

8. The structure and use of buildings.

If the welding equipment is used in a domestic establishment itmay be necessary to take special and additional precautions inorder to prevent problems of emission (e.g. information of tem-porary welding work).

Methods of reducing electromagnetic emissions:1. Avoid using equipment which is able to be disturbed.2. Use short welding cables.3. Place the positive and the negative cables close together.4. Place the welding cables at or close to floor level.5. Remove signalling cables in the welding area from the

supply cables.6. Protect signalling cables in the welding area, e.g. with

selective screening.7. Use separately-insulated mains supply cables for

sensitive electronic equipment.8. Screening of the entire welding installation may be con-

sidered under special circumstances and for specialapplications.

WARNINGArc welding and cutting can be dangerous to the user, people working nearby, and the surroundings ifthe equipment is handled or used incorrectly. Therefore, the equipment must only be used under thestrict observance of all relevant safety instructions. In particular, your attention is drawn to thefollowing:

Electricity- The welding equipment must be installed according to safety regulations and by a properly trained and qualified

person.- Avoid all contact with live components in the welding circuit and with electrodes and wires if you have bare hands.

Always use dry welding gloves without holes.- Make sure that you are properly and safely earthed (e.g use shoes with rubber sole).- Use a safe and stable working position (e.g. avoid any risk of accidents by falling).- Make sure that the welding equipment is correctly maintained. In the case of damaged cables or insulation work

must be stopped immediately in order to carry out repairs.- Repairs and maintenance of the equipment must be carried out by a properly trained and qualified person.

Light and heat emissions- Protect the eyes as even a short-term exposure can cause lasting damage to the eyes. Use a welding helmet with

suitable radiation protection glass.- Protect the body against the light from the arc as the skin can be damaged by welding radiation. Use protective

clothes, covering all parts of the body.- The place of work should be screened, if possible, and other persons in the area warned against the light from the

arc.

Welding smoke and gases- The breathing in of the smoke and gases emitted during welding is damaging to health. Make sure that any exhaust

systems are working properly and that there is sufficient ventilation.

Fire hazard- Radiation and sparks from the arc represent a fire hazard. As a consequence, combustible materials must be

removed from the place of welding.- Working clothing should also be secure against sparks from the arc (e.g. use a fire-resistant material and watch

out for folds and open pockets).

Noise- The arc generates surface noise according to welding task. In some cases, use of hearing aids is necessary.

Use of the machine for other purposes than it is designed for (e.g. to unfreeze water pipes) is strongly deprecrated.If occasion should arise this will be carried out without responsibility on our part.

Read this instruction manual carefullybefore the equipment is installed and in operation

10

DESCRIPTION OF FUNCTIONS

Fitted with a separate wire feed unit the FLEX 330S /400S are powerful and versatile welding machineswhich can be used for both MIG/MAG welding andMMA electrode welding. The wire feed speed andvoltage are infinitely variable from the wire feed unit,either MWF 11 or MWF 21. These wire feed unitscan be fitted with different control kits by request(please see the MWF 11/21 instruction manual).

Power sourceThe power source is based on the latest invertertechnology and developed in order to offer a flexiblesolution which can meet your future needs.

The power source is air cooled and has a fan whichautomatically switches between two rates of speed.The fan stops completely when the welding machineis not used, i.e. around 4 minutes after weldingstops, and also when the temperature in the powersource is sufficiently low. Torch water cooling stopslikewise when the machine is not used.

Wire feed unit(MWF 11 - 21)Please see separate instruction manual MWF11/21.

Torch cooling unitThe cooling unit consists of a water tank, a water-cooling system, a water pump and a flow control.The flow control reports error in the event ofinsufficient or total lack of cooling water. The waterpump stops when there is a fault in the water coolingsystem. The pump is restarted by stopping andstarting the machine. In case of problems whenstarting up, the drain plug (11) should be opened.Close the drain plug when the system has beendrained.

INITIAL OPERATION

Lift instructions

Mains connectionThe power source must be connected to a three-phase mains supply and it is important to ensurethat the mains supply voltage is in accordance withthe voltage to which the power source is built. Thesafety conductor (earth) is yellow/green.

The power source is equipped with a thermal cut-outprotecting against overload of the power source andany exceeding of the max. current rating of themains cable.

It is possible to select the mains fuse so the mainscable is only protected against short circuits. Theprotection indicated on the type plate of the powersource will provide protection against both currentoverload and short circuits.

ConfigurationMIGATRONIC disclaims all responsibility fordamaged cables and other damages related towelding with under sized welding torch and weldingcables measured by welding specifications e.g. inrelation to permissible load.

How to connect the gasThe gas hose, which is connected to the rear of thepower source, should be connected to a stable gassupply.

Fitting of the return cableThe return cable should be connected to thenegative outlet on the front of the power source.

Note: the positive outlet on the front of the powersource is not used when the machine is used for theMIG/MAG welding process.

11

How to connect theseparate wire feed unitConnect the rear of theseparate wire feed unit to therear of the power sourceusing a MIGATRONIC ex-tension cable which containscables and hoses for positiveoutlet (pos. 1), control signals(pos. 2), gas (pos. 3) andtorch cooling water (pos. 4) ifa cooling unit is fitted to the

power source.

Fitting of the electrode cable (MMA welding)The electrode cable should be connected to thepositive outlet on the front of the power source whenMMA welding. A special MIGATRONIC kitcontaining a positive outlet can be fitted to the wirefeed unit and the electrode cable is then placed inthis positive outlet. Current can be adjusted from thewire feed unit, so providing a remote control facility(special equipment).

Connection of a torch cooling unitFit the module under the power source. Place the 4-poled plug (5) in the corresponding socket in thepower source. Fit the flow hose on the water cooledtorch to the quick release connection marked withblue (6) and the return hose to the quick releaseconnection marked with red (7). The cooling liquidlevel can be seen in the inspection cover frame (8).

Note: O-ring on the stopper to the filler neck mustbe removed before starting up of the coolingunit.

Filling with cooling liquidCooling liquid can be filled into the torch cooling unitby opening the cover (9), pulling out the water tankand dismounting the screw plug (10). The drain plugfor filling up (12) should be loosened.

The cooling unit should be filled up at maximum. Incase of problems when starting up, the drain plug(11) should be opened. Close the drain plug whenthe system has been drained.

Refillment of cooling liquid should be carried outbehind the front cover (9) (pull out the drawer in orderto make the filler neck accessible).

No guarantee is applicable in the event of over-loading of the watercooled torch.

Front MCU

Rear MCU

5

FLEX MCU

12

CONTROL SWITCHES

1. Main switch

2. Negative outlet

3. Positive outlet

4. Control box

Adjustment of box

The front panel of the control box in the power sourceis separated into four (4) main areas in order tosimplifiy the use of the controls.

1. Electronic choke (MIG/MAG) The choke function allows adjustment of theelectronic choke and can be adjusted from 0 to10, where 0 gives the "hardest" arc and 10 givesthe "softest" arc.

2. Reverser (internal/external and selection ofgas)

This reverser is used during MMA-welding forselection of either internal adjustment of weldingcurrent (adjustment from power source) orexternal adjustment of welding current (ad-justment from wire feed unit).

Selection of gas is immaterial when MMAwelding.

The reverser should always be set in an externalposition with correct selection of gas in order toobtain correct welding characteristics whenMIG/MAG welding

The function may be implemented with anothertype of reverser than illustrated.

3. Hot-start (MMA-welding only) Hot-start is a function that helps to establish thearc when MMA welding. This is achieved by in-creasing welding current (when the electrode isapplied to the workpiece) by a certain per-centage value in relation to the set value. Thisincreased start current is maintained for onesecond, after which it decreases exponentiallyto the set value of welding current.

4. Welding current (MMA-welding only) Current adjustment: 0-400 A.

5. Torch cooling errorThe torch cooling error indicator is illuminated ifthere is no flow or insufficient flow of water tothe torch.

6. Mains errorThe mains error indicator is illuminated if themains voltage is too high or low.

7. Machine overheatingThe overheating indicator is illuminated if weld-ing is interrupted due to overheating of themachine.

6. Welding voltageThe welding voltage indicator is illuminated forreasons of safety and in order to show thatthere is voltage on the MMA electrode or theMIG/MAG torch.

13

MAINTENANCE

Lack of maintenance can lead to reduced reliabilityand cancellation of the guarantee.

Power sourceAt regular intervals all dust should be blown out ofthe power source with clean, dry compressed air.Choked or blocked air intake or air outlet can resultin overheating of the machine. The power sourceshould be checked and cleaned at least once a yearby trained service staff.

Torch cooling unitThe water level should be checked regularly. Toensure reliable operation, always use MIGATRONICcooling liquid (part no. 99290510), mixed with waterin the ratio mentioned on the packing. If the level ofcooling liquid in the tank falls so low that themachine is switched off (error information in thecontrol panel of the current source), then extracooling liquid should be added, through the fillingneck. Cooling liquid needs to be changed annually.

DISPLAY OF ERRORS

Three error situations can be displayed: Machineoverheating error, mains error and torch cooling error.All errors are displayed for as long as the errorexists.

Machine overheating errorOrigin: Overheating of the machine due to

incorrect use, e.g. exceeding theduty cycle of the machine for thewelding current in use.

Consequence: The welding process is interruptedand gas post-flow starts. The LEDwith the symbol for overheating erroris illuminated. Fan runs at max.speed.

Remedy: If the error is not caused by incorrectuse, MIGATRONIC's Service Depart-ment has to be called in.

Mains errorOrigin: The mains error arises if the mains

voltage is too high or low.Consequence: The welding process stops and gas

post-flow starts. The LED with thesymbol for mains error isilluminated. Fan runs at max.speed.

Remedy: If the error is not caused by incorrectuse, MIGATRONIC's Service Depart-ment has to be called in.

Torch cooling errorOrigin: There is no flow or insufficient flow of

cooling water in the torch.Consequence: The welding process is interrupted

and gas post-flow starts. The LEDwith the symbol for torch coolingerror is illuminated.

Remedy: Refill the water tank and check thehose assembly. Please note that airin the system can prevent the pumpfrom working. In such cases it maybe neccessary to restart themachine several times.

14

TROUBLE SHOOTING

The wire feed has stopped1. The inlet nozzle and the wire are not in alignment

with each other.2. The reel of wire is too taut, the wire must come

off the reel evenly.3. The inlet tube or contact tip is badly worn or is

blocked.4. The welding wire is not clean or it is rusty. It

could also be of an inferior quality.5. The pressure roller has to be tightened.

Spatter1. The wire feed is too fast for the voltage setting.2. Worn out contact tip.

Porous weld. A cone is formed when spotwelding1. Contact tip is blocked.2. A leak in the gas hose draws in air which mixes

with the shielding gas.

The wire keeps sticking in the contact tip andfeeds very slowly1. Any damaged wire should be cut off, pulled out

and replaced. The pressure on the wire feedroller should be checked and adjusted if neces-sary.

2. Worn out contact tip.

TECHNICAL DATA

We reserve the right to improve specifications and makechanges as necessary

Power source: FLEX 330 S FLEX 400 SMains voltage

Fuse

No load consumption

Adaptor consumption

Mains current max.

Efficiency

Cos.phi

Open circuit voltage

100% duty cycle

60% duty cycle

45% duty cycle

Current range DC1Protection class

2Sphere of application

Norm

Dim. lxbxh

Weight, power source

400 V ± 15%

16 A

40 VA

9.1 kVA

19.8 A

0.85

0.99

80 - 85 V

250 A / 30.0 V

280 A / 31.2 V

330 A / 33.2 V

5 - 330 A

IP 23

SEN60974-1EN50199

72x28x54 cm

57 kg

400 V ± 15%

20 A

40 VA

12.5 kVA

25.7 A

0.85

0.99

80 - 85 V

300 A / 32.0 V

350 A / 34.0 V

400 A / 36.0 V

5 - 400 A

IP 23

SEN60974-1EN50199

72x28x54 cm

57.7 kg

Torch cooling unit: MCU 1250 MCU 1250

Primary voltage

Max. no load consumption

Cooling efficiency

Tank capacity

Max. flow

Max. pressure1Protection class

Dimensions

Weight (excl. cooling liquid)

400 V ±15 %

5 W

1250 W

4 liter

1.75 l/min -1.2 bar - 60°C

2.5 - 3.0 bar

IP 23

70x30x22 cm

16 kg

400 V ±15 %

5 W

1250 W

4 liter

1.75 l/min -1.2 bar - 60°C

2.5 - 3.0 bar

IP 23

70x30x22 cm

16 kg

1Equipment marked IP23 is designed for indoor and outdoorapplications

2 S The machine meets the standards which are demanded of machines

working in areas where there is an increased risk of electric shock

15

DEUTSCH

Elektromagnetische Störungen

Diese Maschine für den professionellen Einsatz ist in Überein-stimmung mit der Europäischen Norm EN50199. Diese Normregelt die Austrahlung und die Anfälligkeit elektrischer Gerätegegenüber elektromagenetischer Störung. Da das Lichtbogenauch Störungen aussendet, setzt ein problemfreier Betriebvoraus, daß gewisse Maßnahmen bei Installation undBenutzung getroffen werden. Der Benutzer trägt die Verant-wortung dafür, daß andere elektrischen Geräte im Gebiet nichtgestört werden.

In der Arbeitsumgebung sollte folgendes geprüft werden:1. Netzkabel und Signalkabel in der Nähe der Schweißma-

schine, die an andere elektrischen Geräte angeschloßensind.

2. Rundfunksender- und empfänger.3. Computeranlagen und elektronische Steuersysteme.4. Sicherheitssensible Ausrüstungen, wie z.B. Steuerung und

Überwachungseinrichtungen.5. Personen mit Herzschrittmacher und Hörgeräten.6. Geräte zum Kalibrieren und Messen.

7. Tageszeit, zu der das Schweißen und andere Aktivitätenstattfinden sollen.

8. Baukonstruktion und ihre Anwendung.

Wenn eine Schweißmaschine in Wohngebieten angewendetwird, können Sondermaßnahmen notwendig sein (z.B. Infor-mation über zeitweilige Schweißarbeiten).

Maßnahmen um die Aussendung von elektromagnetischen Stö-rungen zu reduzieren:1. Nicht Geräte anwenden, die gestört werden können.2. Kurze Schweißkabel.3. Plus- und Minuskabel dich aneinander anbringen.4. Schweißkabel auf Bodenhöhe halten.5. Signalkabel im Schweißgebiet von Netzkabel entfernen.6. Signalkabel in Schweißgebiet schützen, z.B. durch

Abschirmung.7. Separate Netzversorgung für sensible Geräte z.B.

Computer.8. Abschirmung der kompletten Schweißanlage kann in Son-

derfällen in Betracht gezogen werden.

WARNUNGDurch verkehrte Anwendung können Lichtbogenschweißen und -schneiden gefährlich für sowohlBenutzer als auch Um gebungen sein. Deshalb darfen die Geräte nur unter Beobachtung aller relevantenSicherheitsvorschriften benutzt werden. Bitte insbesondere folgendes beobachten:

Elektrizität- Das Schweißgerät vorschriftsmäßig installieren.- Jeglichen Kontakt mit stromführenden Teilen im Schweißkreis oder in Elektroden mit bloßen Händen vermeiden. Nie de-

fekte oder feuchte Schweißerhandschuhe anwenden.- Eine gute Erdverbindung sichern (z.B. Schuhe mit Gummisohlen anwenden).- Eine sichere Arbeitsstellung anwenden (z.B. Fallunhälle vermeiden).- Korrekte Wartung des Schweißgeräts unternehmen. Bei Beschädigung der Kabel oder Isolierungen muß die Arbeit um-

gehend unterbrochen werden, und Reparationen durchgeführt werden.- Reparationen und Wartung des Schweißgeräts sollen immer von einem Person mit der notwendigen Kenntnis hiervon

unternommen werden.

Licht- und Hitzestrahlung- Die Augen schützten, weil selbst eine kurzzeitige Einwirkung zu Dauerschäden führen kann. Deshalb ist es notwendig

einen Schweißerhelm mit geeignetem Strahlenschutzschild anzuwenden.- Den Körper gegen das Licht vom Lichtbogen schützen, weil die Haut durch Strahlung geschädigt werden kann. Immer

Arbeitsschutzanzug anwenden, der alle Teile des Körpers deckt.- Die Arbeitsstelle ist, wenn möglich, abzuschirmen, und andere Personen in der Umgebung müßen vor dem Licht

gewarnt werden.

Schweißrauch und Gase- Das Einatmen von Rauch und Gase, die beim Schweißen entstehen, sind gesundheitsgefährlich. Deshalb ist gute Ab-

saugung und Ventilation notwendig.

Feuergefahr- Die Hitzestrahlung und der Funkelflug vom Lichtbogen bilden eine Feuergefahr. Leicht entflammbare Stoffe müßen des-

halb vom Schweißbereich entfernt werden.- Die Arbeitskleidung muß gegen Funken vom Lichtbogen gesichert werden (Evt. eine feuerfeste Schürze anwenden und

auf Falten oder offenstehenden Taschen achtgeben).

Geräusch- Das Lichtbogen bringt akustisches Geräusch hervor, der Geräuschpegel ist aber von der Schweißaufgabe abhänging.

In gewissen Fällen ist Tragen des Gehörschutzes notwending.

Wir raten Anwendung der Maschine für andere Zwecken als berechnet (z.B. Abtauen der Wasserrohre) ab.Gegebenenfalls ist das in eigener Verantwortung

Bitte diese Bedienungsanleitung gründlich durchlesen,bevor die Anlage installiert und benutzt wird!

16

FUNKTIONSBESCHREIBUNG

FLEX 330S/400S sind zwei leistungsstarke und uni-verselle Schweißstromquellen, die in Verbindung miteiner separaten Drahtvorschubeinheit für das MIG/-MAG-Schweißen und das MMA-Schweißen ver-wendet werden können. Die Stromquellen sind vonder Drahtvorschubeinheit aus stufenlos regelbar. Fürdie unterschiedlichsten Anforderungen stehen zweiGrößen von Drahtvorschubeinheiten, die Standard-variante MWF 11 und die kleinere kompakte Aus-führung MWF 21 (Mannlochkoffer) zur Verfügung.Die Drahtvorschubeinheiten MWF 11/21 können mitverschiedenen Bedien-Kits versehen werden.

Die Schweißstromquelle FLEX basiert auf demneuesten Stand der Invertertechnologie. MIGA-TRONIC bietet mit der FLEX-Serie zukunftsweisendeTechnologie und flexible Lösungen für jedenSchweißbetrieb an.

Die Stromquelle hat eine Luftkühlung, die automa-tisch nach dem Kühlbedarf zwichen zwei Geschwin-digkeiten wechselt. Der Lüfter hört ganz auf, wenndie Schweißmaschine nicht angewendet wird, d.h.etwa 4 Minuten nach Ende des Schweißens, oderwenn die Temperatur in der Stromquelle zureichendniedrig ist. Die Wasserkühlung wird ebenfalls unter-brochen, wenn die Maschine nicht angewendet wird.

Drahtführung(MWF 11- 21)Bitte die separate Betriebsanleitung lesen.

KühleinheitDas Kühlmodul besteht aus Wassertank, Pumpe,Wasserkühler und einer Durchflußkontrolle. DerKühlkreislauf wird ständig überwacht, wird derWasserdurchfluß zu gering oder unterbrochen schal-tet die Pumpe bzw. die Stromquelle ab und dieLeuchtdiode für Wasserkühlfehler leuchtet. BeiProblemen in Verbindung mit Insbetriebsetzung solldie Entlüftungsschraube (11) geöffnet werden. Wenndas System entlüftet ist, soll die Entlüftungs-schraube wieder geschloßen werden.

INBETRIEBNAHME

Hebeanweisung

NetzanschlußDie Stromquelle muß an ein 3-phasiges Netz an-geschlossen werden. Die Netzspannung muß mitder Anschlußspannung der Stromquelle übereinstim-men. Der Sicherheitsleiter ( Erde ) ist grün/gelb ge-kennzeichnet. Die Stromquelle ist gegen Überhit-zung und Überspannung geschützt. Die Absicherungder Stromquelle ist so zu wählen, wie auf demTypenschild angegeben.

KonfigurationWenn die Maschine mit unterdimensioniertemSchweißbrenner und Schweißkabel in Verhältnis zuden Spezifikationen ausgestattet ist, z.B. bezüglichder Belastung des Erlaubten, nimmt MIGATRONICfür Beschädigung der Kabel, Schläuche undeventuelle Folgeschäden keine Verantwortung über.

GasanschlußDer Gasanschluß befindet sich an der Rückseite derStromquelle.

MassekabelDas Massekabel wird an der Vorderseite der Strom-quelle (Schweißminus) angeschlossen.

ElektrodekabelDas Elektrodekabel wird an Schweißplus an derVorderseite der Stromquelle angeschlossen.

Die Drahtvorschubeinheit kan außerdem mit einemKit (Sonderausrüstung) zu Elektrodekabel für Vor-bedienung vorgesehen werden.

17

DrahtvorschubeinheitDie externe Drahtvorschub-einheit wird über ein Zwi-schenschlauchpaket mit derStromquelle verbunden. DasZwischenschlauchpaket ent-hält das Schweißstromkabel(Pos 1), Steuerleitungen (Pos2), Gasschlauch (Pos 3) undKühlwasserschläuche (Pos 4)bei wassergekühlten Aus-

führungen.

Anschluß der KühleinheitDas Kühlmodul wird unter der Stromquelle befestigt.Der 4-polige Stecker (Pos 5) wird auf der Rückseitemit der Stromquelle verbunden. Die Schläuche deswassergekühlten Brenners werden in die Schnell-kupplungen (Pos 6 + 7) eingesteckt. Die blaueSchnellkupplung ist Wasservorlauf, die rote Schnell-kupplung ist Wasserrücklauf. Die Kühlflüssig-keitsmenge kann am Schauglas (Pos 8) kontrolliertwerden.

Achtung: O-Ring auf Korken für Einfüllstutzen sollehe Aufstart der Kühleinheit entferntwerden.

Nachfüllung der KühlflüssigkeitKühlflüssigkeit für die Brennerkühleinheit der Ma-schine wird nachgefüllt, nachdem der Deckel (9) ge-öffnet, der Wasser ausgezogen und der Schraube-stöpsel (10) abmontiert ist. Entlüftungsschraube fürNachfüllung (12) wird geöffnet.

Die Kühleinheit soll bis Maximum aufgefüllt werden.Bei Problemen in Verbindung mit Insbetriebsetzungsoll die Entlüftungsschraube (11) geöffnet werden.Wenn das System entlüftet ist, soll die Entlüftungs-schraube wieder geschloßen werden.

Kühlflüssigkeit kann hinter den Vorderdeckel nach-gefüllt werden (9) (Koffer ausziehen, damit der Ein-füllstutzen zugänglich wird).

MIGATRONIC gewährleistet bei Überlastung desSchweißbrenners keine Garantie.

Vorderseite MCU

Rückwand MCU

5

FLEX MCU

18

BEDIENUNG

1. Hauptschalter

2. Schweißminus

3. Schweißplus

4. Bedieneinheit

Bedieneinheit

Die Bedieneinheit ist übersichtlich in vier Bereicheaufgeteilt.

1. Elektronische Drossel (MIG/MAG)Die Einstellung der elektronischen Drossel kannbeliebig zwischen 0 und 10 erfolgen. Einstellung0 bedeutet ”harter Lichtbogen”. Einstellung 10”weicher Lichtbogen”.

2. Umschalter (intern/extern und Gaswahl)Dieser Umschalter wird für internen Betrieb (Regelung an der Stromquelle) und externen Be-trieb Regelung an der Drahtvorschubeinheit)beim MMA-Schweißen angewendet.

Gaswahl ist ohne Bedeutung bei Wahl des ex-ternen Betriebs in MMA-Schweißen.

Der Umschalter soll immer in einer externenPosition beim MIG/MAG Schweißen stehen undes ist von großer Bedeutung für korrekteSchweißcharakteristik, daß das korrekte Gas-typ angewendet wird.

Die Funktion kann mit einem anderen Typ Um-schalter als der illustrierte geliefert werden.

3. Hot-Start (MMA-Schweißen)Mit der Hot-Start-Funktion kann der Zündstrombeim MMA-Schweißen erhöht werden. Der Wertist zwischen 0 und 10 einstellbar. Der erhöhteZündstrom bleibt für 1 Sekunde anstehen da-nach wird auf den eingestellten Schweißstromumgeschaltet.

4. Schweißstromregelung (MMA-Schweißen)Einstellbarer Schweißstrom 0 – 400 A .

5. Kühlung – FehlermeldungDie Leuchtdiode leuchtet wenn der Kühlmittel-durchfluß zu gering oder unterbrochen ist.

6. Netz – FehlermeldungDie Leuchtdiode leuchtet bei Über- oder Unter-spannung.

7. Überhitzung – FehlermeldungDie Leuchtdiode leuchtet bei Überhitzung derStromquelle. (Stromquelle abkühlen lassen bisdie Anzeige erlischt)

8. SchweißspannungDie Leuchtdiode leuchtet aus Sicherheits-gründen immer auf wenn die Schweißspannungan den beiden Buchsen (+ und -) ansteht.

19

WARTUNG

Um Betriebsstörungen zu vermeiden und die Sicher-heit zu gewährleisten, muß die Anlage regelmäßiggewartet und gereinigt werden.

Mangelnde oder fehlende Wartung beeinträchtigendie Betriebssicherheit und führen zum Erlöschen derGarantie.

StromquelleDie Stromquelle soll in regelmäßigen Abständen mittrockener Druckluft (reduzierter Druck) ausgeblasenwerden. Verschmutzungen und Staub-ablagerungenkönnen zum frühzeitigen Abschalten durch Überhit-zung führen. Einmal jährlich muß die Maschine voneinem qualifizierten Kundendiensttechniker geprüftund gereinigt werden.

KühlmodulDie Kühlflüssigkeitsmenge und der Frostschutz soll-ten in regelmäßigen Abständen geprüft werden. Umeinen störungsfreien Betrieb zu gewährleisten sollnur MIGATRONIC – Kühlflüssigkeit (Art.-Nr.99290510) verwendet werden. Das Mischungs-verhältnis ist entsprechend dem Aufdruck auf demKühlmittelbehälter zu wählen.

Wird an der Stromquelle die Fehlermeldung –Kühlung – angezeigt, muß der Kühlmittelstandüberprüft und ggf. aufgefüllt werden.

Die Kühlflüssigkeit soll jährlich erneuert werden.

FEHLERINDIKATION

Insgesamt werden 3 Fehlersituationen (Überhitzung,Netzfehler und Brennerkühlungsfehler) erkannt undüber die Leuchtdioden an der Stromquelle angezeigt.Die Anzeige erlischt erst nach der Behebung derStörung.

ÜberhitzungUrsache: Entsteht wenn die Maschine überlastet

wurde.Auswirkung: Der Schweißvorgang wird abgebrochen.

Die Leuchtdiode mit dem Symbol fürÜberhitzung leuchtet auf. Der Lüfterläuft mit max. Geschwindigkeit.

Abhilfe: Warten bis die Stromquelle abgekühltist.

NetzfehlerUrsache: Entsteht wenn die Netzspannung zu

hoch oder zu niedrig ist.Auswirkung: Der Schweißvorgang wird abgebrochen.

Die Leuchtdiode mit dem Symbol fürNetzfehler leuchtet auf. Der Lüfter läuftmit max. Geschwindigkeit.

Abhilfe: Netzspannung überprüfen ggf. die MI-GATRONIC Serviceabteilung anrufen.

BrennerkühlungsfehlerUrsache: Der Kühlmitteldurchfluß ist zu gering

oder unterbrochen.Auswirkung: Der Schweißvorgang wird abgebrochen.

Die Leuchttdiode mit dem Symbol fürBrennerkühlungsfehler leuchtet auf.

Abhilfe: Prüfen ob der Kühlmittelstand zu geringist oder ein Defekt im Zwischen-schlauchpaket bzw. Brenner vorliegt.Bitte achten Sie darauf, daß sich keineLuft im Kühlsystem befindet, dieFörderleistung der Pumpe kann da-durch beeinträchtigt werden. Mehr-maliges Ein- und Ausschalten derMaschine kann in solchen Fällennotwendig sein.

20

FEHLERSUCHE

Stoßweiser Drahtvorschub1. Die Drahteinlaufdüse fluchtet nicht mit der Nut

der Drahtförderrollen.2. Bremse der Drahtspule zu fest angezogen oder

der Schweißdraht ist nicht sauber aufgespult.3. Drahteinlaufdüse oder Stromdüse defekt, ver-

stopft oder verschlissen.4. Verschmutzter, rostiger oder schlechte Qualität

des Schweißdrahtes.5. Zu wenig Andruck der oberen Förderrollen.

Zu viele Spritzer beim Schweißen1. Zu hohe Drahtvorschubgeschwindigkeit zur ein-

gestellten Spannung.2. Verschlissene Stromdüse.

Schweißnaht sieht unsauber aus (verkohlt undspröde). Beim Punktschweißen bildet sich imPunkt eine Erhöhung.1. Gasdüse verstopft.2. Schutzgasschlauchsystem undicht, durch Injek-

torwirkung kann Luft in den Schutzgasschlauchgesaugt werden.

Schweißdraht brennt an der Stromdüse fest1. Kann auf deformiertem Draht beruhen. Schnei-

den Sie den Draht an den Förderrollen ab undentfernen Sie den deformierten Draht aus demSchlauchpaket. Führen Sie den Draht neu ein.Kontrollieren Sie den Andruck der Förderrollen.

2. Verschlissene Stromdüse.

TECHNISCHE DATEN

Änderungen vorbehalten

Stromquelle: FLEX 330 S FLEX 400 SNetzspannung

Sicherung

Leerlaufleistung

Anschlußleistung

Netzstrom Maks.

Wirkungsgrad

Cos.phi

Leerlaufspannung

ED 100%

ED 60%

ED 45%

Schweißstrombereich DC1Schutzklasse

2Anwendungsklasse

Norm

Maße LxBxH

Gewicht, Stromquelle

400 V ± 15%

16 A

40 VA

9,1 kVA

19,8 A

0,85

0,99

80 – 85 V

250 A / 30,0 V

280 A / 31,2 V

330 A / 33,2 V

5 - 330 A

IP 23

SEN60974-1EN50199

72x28x54 cm

57 kg

400 V ± 15%

20 A

40 VA

12,5 kVA

25,7 A

0,85

0,99

80 – 85 V

300 A / 32,0 V

350 A / 34,0 V

400 A / 36,0 V

5 - 400 A

IP 23

SEN60974-1EN50199

72x28x54 cm

57,7 kg

Kühleinheit: MCU 1250 MCU 1250

Primärspannung

Max. Leerlaufverbrauch

Kühleffekt

Tankkapazität

Flow max.

Druck max.1Schutzklasse

Dimensionen

Gewicht (ex. Kühlfl.)

400 V ±15 %

5 W

1250 W

4 liter

1,75 l/min -1,2 bar - 60°C

2,5 - 3,0 bar

IP 23

70x30x22 cm

16 kg

400 V ±15 %

5 W

1250 W

4 liter

1,75 l/min -1,2 bar - 60°C

2,5 - 3,0 bar

IP 23

70x30x22 cm

16 kg

1Geräte, die der Schutzklasse IP23 entsprechen, sind für Innen- undAußengebrauch berechnet

2 S Erfüllt die Anforderungen an Geräte zur Anwendung unter erhöhter

elektrischer Gefährdung.

21

FRANÇAIS

Emission de bruit électromagnétique

Cet équipement de soudage est construit pour une utilisationprofessionnelle et il respecte les demandes au standard euro-péen EN50199. Ce standard a pour but d'assurer que l'équipe-ment de soudage sera dérangé ou sera la source de perturba-tions d'autres appareils électriques suite à l'émission de bruitélectromagnétiques. Parce que l'arc aussi émet le bruit uneutilisation sans perturbations demande des précautions à lamise en service et le marche de l'équipement. C'est l'utilisateurqui doit prendre soin qu'autres équipements électroniquesdans l'espace ambiant ne soient pas dérangés.

Choses à considérer dans l'espace ambiant:1. Câbles d'alimentation et câbles pilotes sur le lieu de sou-

dage qui sont connectès aux autres appareils électriques.2. Emetteurs et récepteurs radioélectrique et de télévision.3. Ordinateurs et systèmes de contrôle électroniques.4. Equipements de sécurité comme équipements de contrôle

et de surveillance de processus.5. Personnes qui utilisent stimulateurs cardiaques et appareils

acoustiques.

6. Equipement de calibrage et de mesurage.7. L'heure du jour où auront lieu le soudage et autres activi-

tés.8. La structure et l'emploi du bâtiment.

Si l'équipement de soudage est utilisé dans les quartiers d'habi-tations il peut y avoir besoin des précautions particuliers (p.ex. information sur travaux de soudage temporaire).

Méthode pour minimiser l'émission de bruit électromagnétique:1. Eviter l'utilisation d'équipement qui sera dérangé.2. Utiliser les câbles de soudage courts.3. Placer les câbles de soudage négatif et positif près l'un à

l'autre.4. Placer les câbles de soudage au niveau du plancher.5. Séparer les câbles pilotes des câbles d'alimentation.6. Protéger les câbles pilotes par un écran par exemple.7. Isoler l'alimentation des appareils sensitifs.8. Protection de l'installation complète peut être considérée

dans des cas particuliers.

AVERTISSEMENTLe soudage et coupage de l'arc porte une risque pour l'utilisateur et son entourage si utiliser d'une façonincorrecte. Pour ce raison il faut seulement utiliser l'équipement en observant les instructions desécurité adéquates. Surtout faut-il observer le suivant:

Secousse électrique- Il faut installer l'équipement de soudage conforment aux prescriptions (Le Réglement de Courant de Grande Intensité et

le Réglement Commun).- Evitez de toucher les pièces sous tension dans le circuit de soudage ou les électrodes avec les mains sans gants.

Utilisez toujours les gants sec et intacts.- Prenez soin que vous soyez isoler de la terre et le pièce à soudage (utiliser par exemple les chaussures avec semelles

de caoutchouc).- Veillez à ce que votre position de travail est sûr (évitez le risque de tomber).- Observez les instructions de "Soudage sous les conditions de travail spéciales" .- Prenez soin d'un entretien correct de l'équipement de soudage. Si les câbles et isolements sont endommagés le travail

doit arrêter immédiatement pour réparation des pièces endommagées.- Réparation et entretien de l'équipement doivent être fait par une personne qualifiée.

Lumière de soudage et coupage- Protégez les yeux parce qu'une brève exposition suffit pour avoir des conséquences irréversibles pour la vue. Utilisez

une cagoule de soudage avec le densité prescrit.- Protégez le corps contra la lumière de l'arc parce que les rayonnements de la lumière attaquent la peau. Utilisez des

vêtements de protection qui couvrent tout le corps.- Dans la mesure du possible, il faut séparer le lieu de travail de son environnement, et signaler aux personnes à

proximité du lieu de travail le risque inhérent à la lumière de l'arc.

Fumées de soudage et gaz- Les fumées et gaz qui se forment lors du soudage sont toxiques à inhaler. Prenez les mesures adéquates: aspiration et

aération suffisante.

Danger d'incendie- Le rayonnement et les étincelles de l'arc peuvent causé un incendie. Enlever les objets inflammables du lieu de soudage.- Les vêtements de soudage doivent aussi être protégé contre les étincelles et les éclaboussures de l'arc. (Utilisez par

exemple un tablier inflammable et fait attention aux poches ouvertes).

Bruit- L’arc produit un bruit acoustique, et le niveau de bruit dépend du travail de soudage. Dans certain cas on aura besoin

d’utiliser un protecteur d’oreilles.

Emploi de la machine pour autres buts que son intention (p.ex. dégourdissement des conduites d’eau) est sérieusementdéconseillée et un cet emploi est fait à vos risques et périls.

Avant installation et mise en service de l'équipementil faut lire ce manuel d'instruction soigneusement!

22

DESCRIPTION DES FONCTIONS

Equipés d'un dévidoir séparé, les FLEX 330S/400Ssont des onduleurs performants et compatiblesaussi bien au procédé MIG/MAG qu'au procédé àl'électrode enrobée. La vitesse d'avance du fild'apport et la tension sont ajustable à volonté vis àvis des dévidoirs, de type MWF 11 ou MWF 21.Ceux-ci peuvent être équipés d'un kit de commandeà distance sur demande (voir le manuel d'instructionde MWF 11/21).

Source de courantLa source de courant est basée sur la technologieonduleur la plus récente et désignée à l’intention depouvoir offrir au soudeur individuel une solution desoudage flexible et préservé pour l’avenir.

La source de courant est refroidie par un ventilateurqui change automatiquement entre deux vitessesdépendant du besoin de refroidissement. Le ventila-teur s'arrête complètement quand le poste desoudage n'est pas en marche, environ 4 minutesaprès l'arrêt de soudage, et quand la température dela source de courant a suffisamment basse. Le re-froidissment à eau s'arrête aussi quand la machinen'est pas en marche.

Dévidoir(MWF 11 - 21)Voir l'instruction séparée.

Module d'eauLe module d'eau consiste d'un réservoir à eau, d'unrefroidisseur d'eau, d'un pompe d'eau et d'un contrôled'écoulement. Le contrôle d'écoulement signalel'erreur de refroidissement en cas d'un écoulementd'eau insuffisant ou absent. Le pompe d'eau s'arrêtes'il y une erreur dans le système de refroidissement.Pour réactiver le pompe, il faut arrêter et encoremettre en marche la machine. Ouvrez la vis de purgedans la mise en marche de la machine. Fermezencore la vis, quand le système est aéré.

MISE EN SERVICE

Indication de levage

Raccordement sur réseauLa source de courant doit être raccordée sur unréseau triphasé, et il faut contrôler que la tension duréseau correspond à la tension à laquelle la sourcede courant est déstinée. Le câble de masse estjaune/vert.La source de courant est munie d'un dispositif deprotection contre la surcharge et la sur-intensité decourant dans le câble d'alimentation.On peut sélectionner que le fusible d'alimentation dela source de courant ne protège que contre lescourts-circuits dans le câble d'alimentation. Lefusible d'alimentation indiqué sur l'enseigne de typede la source de courant protège contre la sur-intensité de courant et les courts-circuits.

ConfigurationSi la machine est munie d’une torche de soudage etcâbles de dimensions insuffisantes au rapport desspécifications de la machine, p.ex. en ce quiconcerne la charge admissible, Migatronic ne prendaucune responsabilité de dégâts sur les câbles, lestuyaux et possibles conséquences.

Raccordement de gazLa torche de gaz, qui sort de la façade arrière de lamachine, est connecté à une stable alimentation degaz.

Raccordement du câble de masseLe câble de masse est raccordé au soudage négatifsur la face de la source de courant.

Assemblage du câble d’électrodeLe câble d’électrode est raccordé à la borne positivesur le front de la source de courant.

Il est aussi possible de munir le dévidoir d’un kit(accessoire) d’un câble d’électrode pour la com-mande avancée.

23

Raccordement d'un dévi-doir séparéUn dévidoir séparé estassemblé à la source decourant avec un câbled'interconnexion, qui com-prend des câbles et desfaisceaux de soudage pourdouille de raccordement,type Dinse (pos. 1), dessignals de contrôle (pos. 2),

de gaz (pos. 3) et d'eau de refroidissement (pos. 4),si la source de courant est munie d’un module derefroidissement d’eau.

Raccordement de module de refroidisse mentLe module est fixé sous la source de courant. Laprise à 4 pôles (5) est raccordée à la fiche sur lasource de courant. Le faisceau d'entrée sur la torcherefroidie par eau est monté dans l'unité d'accouple-ment rapide bleue (6) et le faisceau pour eau deretour est monté dans l'unité d'accouplement rapiderouge (7). Le niveau d'eau de refroidissement estindiqué dans la fenêtre (8).

NB: Enlevez la rondelle isolante du bouchon deremplissage avant la mise en marche dumodule de refroidissement.

Remplissage du liquide réfrigérantPour remplir le liquide réfrigérant pour le module derefroidissement de la torche il faut ouvrir le couvercle(9), tirer le réservoir d’eau et démonter le bouchon àvis (10). Desserrez la vis de purge (12).

Quand le module de refroidissement est complète-ment remplit, serrez la vis de purge. Si la mise enmarche de la machine fait des difficultés, il fautdesserrer la vis de purge (11) pour un aérage dusystème. Après il faut encore serrer la vis de purge.

Le remplissage d’eau de refroidissement est faitderrière le portillon face (9). (Retirer le tiroir pouraccès à la tubulure de remplissage).

Une surcharge de la torche de soudage entraîne unesuppression de la garantie.

Front MCU

Arrière MCU

5

FLEX MCU

24

NOTICE D'UTILISATION

1. Interrupteur principal

2. Soudage négatif

3. Soudage positif

4. Boîtier de commande

Commande du boîtier

Le boîtier de la source de courant et divisé en 4parties ce qui contribue à une commande et unréglage simple et bien disposé.

1. Inducteur électronique (MIG/MAG)La fonction d’inducteur électronique correspondà une constriction électronique. Cetteconstriction est réglable entre 0 et 10, 0donnant un arc extrêmement brusque et 10 unarc d’une souplesse maximale.

2. Sélecteur (réglage interne/externe et choix degaz)Le sélecteur est utilisé en le soudage MMApour choisir entre réglage interne (commandeau niveau de la source de courant) ou réglageexterne (commande au niveau du dévidoir).

En soudage MMA le choix de gaz est sansimportance en choisissant le réglage externe.

En soudage MIG/MAG le sélecteur doit toujoursêtre en position externe et il faut choisir le typede gaz employé pour une caractéristiquecorrecte.

La fonction peut être implémentée avec un autretype de commutateur que celui montré sur ledessin.

3. Surintensité à l’amorçage (MMA), HotstartLa fonction surintensité à l’amorçage aide àl’établissement lors de l’amorçage du soudageMMA. La fonction se met en oeuvre quandl’électrode touche la pièce et ajoute au courantd’amorçage un pourcentage défini basé sur lavaleur préréglée. Le courant supplémentaire estmaintenu durant 1 s, après cela il chute à lavaleur réglée du courant de soudage.

4. Réglage de courant (MMA)Réglage de courant: 0-400 A.

5. Erreur de refroidissement d’eauL’indicateur s’allume par suite d’une erreurd’écoulement d’eau de refroidissement.

6. Erreur d'alimentationLe voyant d'erreur d'alimentation s'allume si latension d'alimentation est trop haute ou tropbasse.

7. SurchauffeL’indicateur s’allume si la machine est sur-chauffée par suite d’une utilisation incorrecte.

8. Tension de soudagePar sécurité, le voyant de tension de soudages'allume si l'électrode ou la torche est soustension.

25

ENTRETIEN

Un entretien insuffisant peut causer une sécurité deservice réduite et une suppression de la garantie.

La source de courantNettoyage de la source de courant est fait régulière-ment avec air sec comprimé sous pression réduite.Un blocage des entrées / sorties d'air peut causerune surchauffage de la machine.

La source de puissance doit être contrôlée etnettoyée par un installateur de service au moins unefois par an.

Le système de refroidissementLe niveau de liquide doit être contrôlé couramment.Pour avoir fonctionnement sûr il faut utiliser MIGA-TRONIC liqude de refroidissement (commande No99290510), qui est mêlé avec de l'eau suivant ledosage préscrit sur l'emballage.

Si la quantité de liquide dans le réservoir tent àdiminuer au point d'interrompre la machine (d'unmessage d'erreur sur le panneau de commande de lasource de courant) il faut ajouter du liquide de refroi-dissement supplémentaire au travers de la tubulurede remplissage de la machine.

Le liquide de refroidissement doit être changér unefois par an.

INDICATION D'ERREURS

Trois situations d'erreur sont indiquées: Erreur desurchauffe, erreur d'alimentation et erreur de re-froidissement de la torche. Toutes les indicationsd'erreur sont affichées pendant l'erreur existe.

Erreur de surchauffeOrigine: Surchauffe de la machine se présent

suite d'une utilisation incorrecte.Conséquence: Le processus de soudage arrête et le

post-gaz commence. Le voyantportant le symbole de surchauffes'allume. Le ventilateur va à max.vitesse.

Remède: Si l'erreur n'est pas d'origine d'uneutilisation incorrecte, appeler leS.A.V. MIGATRONIC.

Erreur d'alimentationOrigine: Arrive si la tension d'alimentation est

trop haute ou trop basse.Conséquence: Le processus de soudage arrête et le

post-gaz commence. Le voyantportant le symbole d'erreur d'alimen-tation s'allume. Le ventilateur va àmax. vitesse.

Remède: Si l'erreur n'est pas d'origine d'uneutilisation incorrecte, appeler leS.A.V. MIGATRONIC.

Erreur de refroidissement de la torcheOrigine: Il n'y a pas d'écoulement d'eau de

refroidissement dans la torche.Conséquence: Le processus de soudage arrête et le

post-gaz commence. Le voyantportant le symbole d'erreur de re-froidissement de la torche s'allume.

Reméde: L'utilisateur remplit le réservoir à eauet contrôle les faisceaux. Veiller à ceque de l'air dans le système peutempêcher le fonctionnement dupompe. Dans ces cas il peut êtrenécessaire de mettre en marche lamachine plusieurs fois.

26

LES DEFAUTS ASOUDAGE MIG/MAG

Le dévidor est bloqué1. La buse d'alimentation en fil et le fil ne sont pas

alignés.2. La bobine de fil est trop tendue, le fil ne peut pas

se dérouler normalement.3. Il y a collage du fil au niveau du tube contact.4. Le fil de soudage n'est pas propre ou rouillé. Il

est d'une qualité inférieure.5. La pression des galets est trop élevée.

Projections1. La vitesse est trop rapide pour la tension af-

fichée.2. Le tube contact est en mauvais état.

Soudure poreuse. Un cône se forme lors dusoudage par point.1. Le tube contact est obstrué.2. De l'air est aspiré avec le gaz de protection.

Fil reste collé au tube contact.1. Le fil détérioré doit être éliminé et remplacé.

La pression sur le galet doit être vérifiée.2. Remplacer le tube contact.

DONNEES TECHNIQUES

DONNEES TECHNIQUES

Source de courant: FLEX 330 S FLEX 400 S

Tension d'alimentation

Fusible

Consommation à vide

Consommation

Mains current max.

Rendement

Cos.phi

Tension à vide

Charge admissible, 100%

Charge admissible, 60%

Charge admissible, 45%

Plage de courant DC1 Classe de protection

2 Classe d'application

Normes

Dim. lxlxh

Poids, source de courant

400 V ± 15%

16 A

40 VA

9,1 kVA

19,8 A

0,85

0,99

80 - 85 V

250 A / 30,0 V

280 A / 31,2 V

330 A / 33,2 V

5 - 330 A

IP 23

SEN60974-1EN50199

72x28x54 cm

57 kg

400 V ± 15%

20 A

40 VA

12,5 kVA

25,7 A

0,85

0,99

80 - 85 V

300 A / 32,0 V

350 A / 34,0 V

400 A / 36,0 V

5 - 400 A

IP 23

SEN60974-1EN50199

72x28x54 cm

57,7 kg

Module de refroidissement: MCU 1250 MCU 1250

Tension primaire

Consommation à vide, max.

capacité de refroidissement

réservoir, capacité

Débit, max.

Pression, max.1 Classe de protection

Dim. lxlxh

Poids (sans liquide réfrigérant)

400 V ±15 %

5 W

1250 W

4 liter

1,75 l/min – 1,2bar - 60°C

2,5 – 3,0 bar

IP 23

70x30x22 cm

16 kg

400 V ±15 %

5 W

1250 W

4 liter

1,75 l/min – 1,2bar - 60°C

2,5 – 3,0 bar

IP 23

70x30x22 cm

16 kg

Afin de pouvoir améliorer en permanence tous les modèles, spécifi-cations et autres délails, nous nous réservons le droit à des modifica-tions

1Indique que la machine a été construite pour utilisation à l'intérieur età l'extérieur

2 S Ce poste de soudage remplit toutes les demandes posées aux

postes de soudage qui s'utilisent dans les domaines où il y a unrisque élevé de chocs électriques

27

SVENSKA

Elektromagnetiska störfält

Denna svetsutrustning, avsedd för professionell användning,uppfyller kraven i den europeiska standarden EN50199. Stan-darden är till för att säkra att svetsutrustning inte stör eller blirstörd av annan elektrisk utrustning till följd av elektromag-netiska störfält. Då även ljusbågen stör förutsätter störningsfridrift att man följer förhållningsregler vid installation och an-vändning. Användaren skall säkra att annan elektrisk utrust-ning i området inte störs.

Följande skall kontrolleras i det berörda området:1. Nätkablar och signalkablar i svetsområdet, som är anslutna

till annan elektrisk utrustning.2. Radio- och tv-sändare och mottagare.3. Datorer och elektroniska styrsystem.4. Säkerhetskritisk utrustning, t.ex. övervakning och proces-

styrning.5. Användare av pacemaker och hörapparater.6. Utrustning som används till kalibrering och mätning.7. Tidpunkt på dagen, när svetsning och andra aktiviteter

förekommer.8. Byggnaders struktur och användning.

Om svetsutrustningen används i bostadsområden kan det varanödvändigt att iakttaga särskilda förhållningsregler (t.ex. infor-mation om att svetsarbete kommer att utföras på morgonen).

Metoder för minimering av störningar:1. Undvik användning av utrustning som kan störas ut.2. Korta svetskablar.3. Lägg plus- och minuskablar tätt tillsammans.4. Placera svetskablarna på golvnivå.5. Signalkablar i svetsområdet tas bort från nätanslutningar.6. Signalkablar i svetsområdet skyddas, t.ex. med avskärm-

ning.7. Isolerad nätförsörjning av strömkänsliga apparater.8. Avskärmning av den kompletta svetsinstallationen kan

övervägas vid särskilda tillfällen.

VARNINGLjusbågssvetsning och -skärning kan vid fel användning vara farlig för såväl användare som omgivning.Därför får utrustningen endast användas under iakttagande av relevanta säkerhetsföreskrifter. Varsärskilt uppmärksam på följande:

Elektrisk störning:- Svetsutrustningen skall installeras föreskriftsmässigt (Starkströmsreglementet och EU-normer).- Undvik beröring av spänningsförande delar i svetskretsen eller elektroder med bara händer. Använd aldrig defekta

eller fuktiga svetshandskar.- Isolera dig själv från jord och svetsobjektet (använd t.ex. skor med gummisula).- Använd en säker arbetsställning (undvik t.ex. ställning med fallrisk).- Följ reglerna för "Svetsning under särskilda arbetsförhållanden" (Arbetarskyddsstyrelsen).- Sörj för korrekt underhåll av svetsutrustningen. Skadas kablar och isoleringar skall arbetet omedelbart avbrytas och

reparation utföras.- Reparation och underhåll av utrustningen skall utföras av en person med nödvändig fackmannamässig kunskap.

Svets- och skärljus- Skydda ögonen då även kortvarig påverkan kan ge bestående skador på synen. Använd svetshjälm med föreskriven

filtertäthet.- Skydda kroppen mot ljuset från ljusbågen då huden kan ta skada av strålningen. Använd skyddskläder som skyddar

alla delar av kroppen.- Arbetsplatsen bör om möjligt avskärmas och andra personer i området varnas för ljuset från ljusbågen.

Svetsrök och gas- Rök och gaser, som uppkommer vid svetsning, är farliga att inandas. Använd lämplig utsugning samt ventilation.

Brandfara- Strålning och gnistor från ljusbågen kan förorsaka brand. Lättantändliga saker avlägsnas från svetsplatsen.- Arbetskläder skall också vara skyddade från gnistor och sprut från ljusbågen (använd ev. brandsäkert förkläde och

var aktsam för öppna fickor).

Störning- Ljusbågen framkallar akustisk störning. Störningsnivån beror på svetsuppgiften. Det kan vid vissa tillfällen vara nöd-

vändigt att använda hörselskydd.

Användning av maskinen till andra ändamål än det den är tillägnad (t.ex. upptining av vattenrör) undanbedes och sker iannat fall på egen risk.

Läs igenom denna instruktionsbok noggrantinnan utrustningen installeras och tas i bruk!

28

FUNKTIONSBESKRIVNINGFLEX 330S/400S är svetsströmkällar som i föreningmed en separat trådmatningsenhet bildar robust ochmångsidig svetsmaskin som kan användas förMIG/MAG-svetsning, MMA-svetsning samt kolbågs-skärning. Maskinen regleras steglöst från tråd-matningsenheten MWF 11 eller MWF 21.Dessa trådmatningsenheter kan förses med olikabetjäningskit enligt önskemål. (Se bruksanvisningenför MWF 11/21.)

StrömkällaSvetsströmkällan baseras på den senaste inverter-tekniken och är utvecklad som en framtidssäker ochflexibel lösning för separata svetsar.

Strömkällan har en fläktkylning som automatisktväxlar mellan två hastigheter beroende på kyl-behovet. När arbetet med svetsmaskinen upphörstoppar fläkten helt ca 4 minuter efter sista svets-operationen och när temperaturen i strömkällan ärtillräckligt låg. Även vattenkylningen avbryts när ma-skinen inte används.

Trådmatning(MWF 11 - 21)Se separat bruksanvisning.

KylmodulKylmodulen består av vattentank, vattenkylare, vat-tenpump och flödesregulator. Flödesregulatorn med-delar fel i vattenkylningen om kylvattenflödet saknaseller är otillräckligt. Vattenpumpen stoppar om detuppstår fel i vattensystemet. Den startar upp igenom maskinen stängs av och sedan slås på. Luft-ningsskruven skall öppnas när maskinen startas.När systemet är avluftat stängs luftningsskruvenigen.

IDRIFTTAGNINGLyftanvisning

NätanslutningMaskinen skall anslutas till ett trefasnät. Kontrolleraatt nätspänningen överensstämmer med den spän-ning maskinen är avsedd för. Skyddsledaren (jord) ärgul/grön.Strömkällan är försedd med en termosäkring sombåde skyddar strömkällan mot överbelastning ochnätkabeln mot överström.Strömkällans primärsäkring kan väljas så att denendast fungerar som kortslutningsskydd för nät-kabeln. Den primärsäkring som anges på ström-källans typskylt skyddar mot såväl överström somkortslutning.

KonfigureringOm maskinen utrustas med svetsbrännare ochsvetskablar som är underdimensionerade i förhål-lande till svetsmaskinens specifikationer, till exem-pel med hänsyn till den momentana belastningen,ansvarar MIGATRONIC inte för skador på kablar,slangar och eventuella följdskador.

Anslutning av gasGasslangen, som utgår från strömkällans baksida,ansluts till en stabil gasförsörjningskälla.

Montering av jordkabelJordkabeln ansluts till svetsminus på strömkällansframsida.

Montering av elektrodkabelElektrodkabeln ansluts till pluspolen på strömkällansframsida.

Trådboxen kan också förses med kit (extra utrust-ning) till elektrodkabel för fjärrbetjäning.

29

Anslutning av extern tråd-matningsenhetEn extern trådmatningsenhetansluts till strömkällan meden mellankabel som innehål-ler kablar och slangar tillsvetspuls (pos. 1), styrsigna-ler (pos. 2), gas (pos. 3) ochkylvatten (pos. 4), förutsattatt strömkällan är utrustadmed kylmodul.

Anslutning av kylmodulModulen monteras under strömkällan. Den 4-poligakontakten (5) monteras i motsvarande uttag påströmkällan. Tilloppsslangen på den vattenkyldabrännaren monteras i den blåmarkerade snabb-kopplingen (6) och returslangen monteras i den röd-markerade snabbkopplingen (7). Kylvattenivån kaninspekteras genom glaset (8).

OBS: O-ringen på pluggen till påfyllningsröret skalltas bort innan vattenmodulen startas.

Påfyllning av kylvätskaKylvätskan till maskinens brännarkylmodul kanfyllas på när luckan (9) öppnats, vattentankendragits fram och skruvpluggen (10) tagits av. Lossaluftningsskruven för påfyllning (12).

Fyll på kylvätska upp till maxmarkeringen och drasedan åt luftningsskruven igen. Om det inte går attstarta kan luftningsskruven lossas före start (11) ochdras åt igen när systemet är luftat.

Kylvätskan fylls på bakom frontluckan (9) (lådandras ut så att påfyllningsröret blir åtkomligt).

Garantin täcker inte överbelastning av svetsbrän-naren.

Front MCU

Baksida MCU

5

FLEX MCU

30

ANVÄNDNING

1. Huvudströmbrytare

2. Svetsminus

3. Svetsplus

4. Manöverbox

Användning av boxen

Strömkällans box är indelad i fyra zoner för att görabetjäning och inställning på boxen enklare och meröversiktlig.

1. Elektronisk drossel (MIG/MAG)Elektronisk drossel är en inställning av en elek-troniskt alstrad drosselverkan. Denna drossel-verkan kan ställas på mellan 0 och 10, där 0 ger"hårdast" ljusbåge och 10 "mjukast" ljusbåge.

2. Omkopplare (intern/extern och gasval)Denna omkopplare används i MMA-svetsning förval av intern reglering (betjäning från ström-källan) eller extern reglering (betjäning fråntrådmatningsenheten).

Vid val av extern reglering i MMA har gasvaletingen betydelse.

Vid MIG/MAG-svetsning skall omkopplarenalltid stå i en extern position samtidigt som engastyp för korrekt svetskarakteristik skall väljas.

För denna funktion kan en annan typ av om-kopplare finnas än den som visas på bilden.

3. Hot-start (elektrod)Hot-start är en funktion som hjälper till attetablera ljusbågen vid svetsningens start. Närelektroden sätts mot arbetsstycket ökas start-strömmen i förhållande till den inställda ström-men. Den förhöjda startströmmen hålls i ca ensekund varefter den faller till det inställda värdetför svetsströmmen.

4. Ströminställning (elektrod)Ströminställning: 0-400 A.

5. VattenkylningsfelIndikatorn lyser vid fel i kylvattengenomström-ningen.

6. NätfelIndikatorn lyser om nätspänningen är för högeller låg.

7. ÖverhettningIndikatorn lyser om maskinen blir överhettad pågrund av felaktig användning.

8. SvetsspänningAv säkerhetsskäl lyser svetsspänningsindika-torn så länge spänning matas till elektrodeneller brännaren.

31

UNDERHÅLLEftersatt underhåll kan medföra försämrad driftsäker-het. Dessutom kan garantin upphöra att gälla.

StrömkällaBlås bort damm från strömkällan med jämna mellan-rum. Använd torr tryckluft med reducerat tryck. Ettigentäppt eller helt blockerat luftutlopp/luftintag kanleda till överhettning. Strömkällan skall inspekterasoch rengöras av en kvalificerad servicetekniker minsten gång om året.

KylmodulenVattennivån skall kontrolleras regelbundet. För bästamöjliga driftsäkerhet skall MIGATRONIC kylvätskaanvändas (beställningsnr: 99290510). Tillsätt vattenenligt blandningsföreskriften på förpackningen.

När vätskemängden sjunkit så mycket att maskinenslår ifrån (med felmeddelande på manöverpanelen),skall extra kylvätska fyllas på genom påfyllnings-röret.

Kylvätskan skall vara fri från föroreningar och börbytas en gång om året.

FELINDIKERINGSammanlagt registreras tre olika felsituationer: Över-hettningsfel, nätfel och brännarkylningsfel. Alla felvisas så länge de fortfarande föreligger.

ÖverhettningsfelOrsak: Uppstår om maskinen blir överhettad på

grund av felaktig användning.Reaktion: Svetsprocessen avbryts och efterström-

ningen inleds. Lysdioden med symbolenför överhettning tänds. Fläkten går påmaxhastighet.

Åtgärd: Kontakta MIGATRONICs serviceavdelningom felet inte uppstått som följd av felaktigtarbetssätt.

NätfelOrsak: Uppstår om nätspänningen är för hög eller

låg.Reaktion: Svetsprocessen avbryts och efterström-

ningen inleds. Lysdioden med symbolenför nätfel tänds. Fläkten går på max-hastighet.

Åtgärd: Kontakta MIGATRONICs serviceavdelningom felet inte uppstått som följd av felaktigtarbetssätt.

BrännarkylningsfelOrsak: Det finns ingen kylvattengenomströmning i

brännaren.Reaktion: Svetsprocessen avbryts och efterström-

ningen inleds. Lysdioden med symbolenför brännarkylningsfel tänds.

Åtgärd: Fyll på vattenbehållaren och kontrolleraslangarna. Tänk på att luft i systemet kanblockera pumpens funktion. I sådana si-tuationer kan det bli nödvändigt att startaom maskinen flera gånger.

32

FELSÖKNINGStötvis trådmatning1. Kapillärröret och matarhjulen ligger inte i samma

nivå.2. Rullen med svetstråd har för stor friktion mot

axeln. Tråden kan vara felspolad, dvs spoladkorsvis.

3. Kapillärröret eller kontaktmunstycket är utslitet,smutsigt eller igentäppt.

4. Svetstråden är oren, rostig eller av undermåligkvalitet.

5. För litet tryck på matarrullen.

För mycket "sprut" vid svetsningen1. För hög trådhastighet i förhållande till svetsning.2. Slitet kontaktmunstycke.

Svetsningen blir kornig och "spröd"Vid punktsvetsning framkommer en karaktäri-stisk topp.1. Gaskåpan är igensatt.2. Otäthet i systemet. Luft sugs med in pga injek-

torverkan och blandas med skyddsgasen.

Tråden bränner vid ett flertal tillfällen fast i kon-taktmunstycket och går trögt1. Kan orsakas av att tråden blir deformerad i tråd-

ledaren. Klipp av tråden vid matarhjulen och dragut den deformerade tråden ur trådledaren. Sätt iny tråd och justera in matarhjulens tryck.

2. Slitet kontaktmunstycke.

TEKNISKA DATA

TEKNISKA DATA Rätt till ändringar förbehålles

Strömkälla: FLEX 330 S FLEX 400 SNätspänning

Säkring

Tomgångseffekt

Anslutningseffekt

Netstrøm max.

Verkningsgrad

Cos.pi

Tomgångsspänning

Belastning, 100%

Belastning, 60%

Belastning, 45%

Strömområde DC1 Skyddsklass

2 Användningsklass

Norm

Dim. l x b x h

Vikt strömkälla

400 V ± 15%

16 A

40 VA

9,1 kVA

19,8 A

0,85

0,99

80 - 85 V

250 A / 30,0 V

280 A / 31,2 V

330 A / 33,2 V

5 - 330 A

IP 23

SEN60974-1EN50199

72x28x54 cm

57 kg

400 V ± 15%

20 A

40 VA

12,5 kVA

25,7 A

0,85

0,99

80 - 85 V

300 A / 32,0 V

350 A / 34,0 V

400 A / 36,0 V

5 - 400 A

IP 23

SEN60974-1EN50199

72x28x54 cm

57,7 kg

Kylmodul: MCU 1250 MCU 1250

Primärspänning

Max. tomgångseffekt

Kyleffekt

Tankvolym

Genomströmning max.

Tryck max.1 Skyddsklass

Dimensioner

Vikt (exkl. kylvätska)

400 V ±15 %

5 W

1250 W

4 liter

1,75 l/min -

1,2 bar - 60°C

2,5 - 3,0 bar

IP 23

70x30x22 cm

16 kg

400 V ±15 %

5 W

1250 W

4 liter

1,75 l/min -

1,2 bar - 60°C

2,5 - 3,0 bar

IP 23

70x30x22 cm

16 kg

1Anger att maskinen är avsedd för användning såväl inomhus somutomhus.

2 S Maskinen uppfyller de krav som ställs vid svetsning i områden med

förhöjd risk för elchock.

33

ITALIANO

Le emissioni elettromagnetiche e le radiazioni da disturbi elettromagnetici

In conformità con le Direttive di Compatibilità Elettromagnetica(EMC) entro l'Unione Europea, questa macchina di saldatura dialta qualità per l'uso professionale e industriale è progettata,realizzata e collaudata in accordo con lo Standard Europeo EN50199, riguardante le radiazioni e gli incidenti da radiazioni dateda disturbi elettromagnetici; lo scopo di questo standard è laprevenzione di fatti e situazioni nelle quali la macchina vienedisturbata oppure è essa stessa fonte di disturbo verso altreapparecchiature elettriche. L'arco elettrico irradia disturbi e peruna prestazione senza inconvenienti o disturbi causati daemissioni elettromagnetiche, si richiede il rispetto di alcunemisure durante l'installazione e l'utilizzo della macchina. E'pertanto responsabilità dell'utilizzatore assicurare che l'uso diquesta macchina non sia fonte di disturbi di tale natura.E' necessaria una valutazione dell'area circostante, valutando iseguenti punti:1. Cavi di alimentazione per altre apparecchiature, cavi di con-

trollo, cavi segnale e telefonici nelle vicinanze dellamacchina.

2. Trasmettitori e ricevitori radiotelevisivi.3. Apparecchiature di controllo e computers.4. Apparecchiature di sicurezza critiche, come ad esempio

allarmi elettrici ed elettronici o sistemi di protezione perapparecchiature di processo.

5. Motivazioni di salute del personale presente nell'area, adesempio utilizzatori di pacemakers, apparecchiature perl'udito, ecc .....

6. Apparecchiature di taratura e misura.7. Gli orari della giornata nei quali si prevede di saldare.8. La struttura e la destinazione dell'edificio.

Nel caso la macchina venisse usata in abitazioni il rischio didisturbare altre apparecchiature elettriche cresce e potrebbeessere necessario assumere precauzioni aggiuntive speciali inmodo da prevenire problemi di emissione (ad esempio Avvisi diLavoro Temporaneo).

Metodi di riduzione delle emissioni elettromagnetiche

I cavi di saldatura devono essere tenuti i più corti possibile.1. Evitare l'utilizzo di apparecchiature sensibili ai disturbi2. Usare cavi di saldatura il piu' corti possibile.3. Posizionare i cavi di saldatura in modo che positivo e

negativo siano vicini.4. Posizionare i cavi di saldatura distesi sul pavimento o il piu'

vicino possibile ad esso.5. Separare i cavi di segnale da quelli di saldatura6. Proteggere con schermature i cavi di segnale7. Utilizzare cavi di alimentazione isolati e separati per appa-

recchiature elettroniche sensibili, ad esempio computers.8. In speciali circostanze puo' essere necessario schermare

l'intero impianto contro le emissioni elettromagnetiche.

ATTENZIONELe macchine per saldatura e taglio possono causare pericoli per l'utilizzatore, le persone vicine e l'am-biente se l'impianto non e' maneggiato o usato correttamente. La macchina pertanto deve essere usatanella stretta osservanza delle istruzioni di sicurezza. In particolare e' necessario prestare attenzione aquanto segue:

Elettricita'- L'impianto di saldatura deve essere installato in accordo alle norme di sicurezza vigenti e da personale qualificato.- Evitare ogni contatto a mani nude con componenti sotto tensione nel circuito di saldatura e con fili ed elettrodi di salda-

tura. Usare sempre guanti di saldatura asciutti ed in buone condizioni.- Assicurarsi di usare indumenti di sicurezza (scarpe con suola di gomma etc.).- Assicurarsi che l'impianto riceva una corretta manutenzione. In caso di danni ai cavi o all'isolamento il lavoro deve

essere interrotto immediatamente ed eseguite le opportune riparazioni.- La riparazione e la manutenzione dell'impianto deve essere eseguita da personale qualificato.

Emissioni luminose- Proteggere gli occhi in quanto anche esposizioni di breve durata possono causare danni permanenti. Usare elmetti di

saldatura con un adeguato grado di protezione.- Proteggere il corpo dalle radiazioni che possono causare danni alla pelle. Usare indumenti che coprano tutto il corpo.- Il posto di lavoro deve essere, se possibile, schermato e altre persone che operano nell'area devono essere avvertite

del pericolo.

Fumi di saldatura e gas- La respirazione di fumi e gas emessi durante la saldatura e' dannosa per la salute. Assicurarsi che gli impianti di

aspirazione siano funzionanti e che ci sia sufficiente ventilazione.

Incendio- Le radiazioni e le scintille dell'arco rappresentano un pericolo di incendio. Il materiale combustibile deve essere

rimosso dalle vicinanze.- Gli indumenti utilizzati devono essere sicuri contro le scintille dell'arco (usare materiale ignifugo, senza pieghe o

tasche).

Rumorosita’- L’arco genera un rumore superficiale a seconda del procedimento usato. In alcuni casi puo’ essere necessario

adottare una protezione per l’udito.

L’uso di questo impianto per finalita’ diverse da quelle per le quali e’ stato progettato, ad esempio scongelamento di con-dotte d’acqua etc, e’ assolutamente vietato. In tal caso la responsabilita’ dell’operazione ricade interamente su colui chela esegue.

Leggere questo manuale di istruzioni attentamenteprima di installare e mettere in funzione l'impianto

34

DESCRIZIONEDELLE FUNZIONI

Insieme al trainafilo separato, le FLEX 330S/400Scostituiscono un impianto di saldatura potente eflessibile che puo’ essere impiegatosia per saldaturaMIG/MAG che MMA. La macchina puo’ essere re-golata finemente direttamente dal trainafilo MWF 11o MWF 21. Questi trainafili possono, a loro volta,essere dotati di numerosi kit opzionali (vedi manualeMWF 11/21).

GeneratoreIl generatore e’ basato sulla piu’ avanzata tecnologiainverter ed e’ stato sviluppato con l’obiettivo di offrireuna soluzione flessibile per le possibili necessita’future.

Il generatore e’ dotato di un raffreddamento forzatoad aria che puo’ lavorare a 2 diverse velocita’. Il venti-latore si spegne completamente quando la macchinanon e’ usata (dopo circa 4 minuti dall’ultimasaldatura o quando la macchina raggiunge unatemperatura sufficientemente bassa). Anche l’unita’di raffreddanmento si spegne quando la macchinanon e’ usata.

Trainafilo(MWF 11 - 21)Vedi manuale d’istruzione relativo.

Unita’ di raffreddamentoL’unita’ di raffreddamento e’ costituita da un serba-toio, un radiatore, una pompa e dal sistema di con-trollo del flusso. Questo sistema registra gli erroridovuti a circolazione d’acqua scarsa o nulla. In talcaso la pompa si ferma e per riavviarla e’ necessariospegnere e riaccendere la macchina. In caso diproblemi all’avviamentoaprire la valvola di spurgo (11).Chiudere la valvola dopo aver eliminato l’aria dalcircuito di raffreddamento.

OPERAZIONI INIZIALI

Sollevamento

Collegamento alla reteIl generatore source va collegata ad una alimenta-zione trifase ed e’ importante verificare che la ten-sione di rete sia quella per la quale il generatore e’stata costruita. Il conduttore di terra e’ giallo/verde.

Il generatore source e’ dotata di una protezione ter-mica contro sovraccarico e corrente primaria ecces-siva.

E’ possibile selezionare i fusibili di rete in maniera daproteggere i cavi di alimentazione dal corto circuito. Ilvalore indicato sulla targa dati della power sourceassicurera’ protezione sia contro correnti eccessiveche contro cortocircuiti.

ConfigurazioneLa MIGATRONIC declina ogni responsabilita’ perproblemi derivanti dall’uso di cavi o torce dan-neggiate, sottodimensionate rispetto alle specifichedi saldatura o ai valori nominali della macchina.

Collegamento del gasIl tubo gas che fuoriesce dal pannello posteriore dellapower source deve essere collegato ad una forniturastabile di gas.

Collegamento del cavo di massaIl cavo di massa deve essere collegato al polo po-sitivo sul pannello frontale della power source.

Nota : l’uscita positiva sul pannello frontale non vieneusata quando la macchina e’ utilizzata inMig/Mag

35

Collegamento del cavo portaelettrodo (MMA)Il cavo portaelettrodo deve essere collegato al mor-setto positivo sul pannello frontale della macchinaper saldare in MMA. Un kit Migatronic puo’ esseremontato nel trainafilo per collegare il cavo porta-elettrodo. La corrente puo’ essere regolata dal traina-filo che agisce come un comando a distanza.

Collegamento del trainafilo separatoCollegare il trainafilo al pan-nello posteriore della powersource utilizzando un fasciocavi che includa polo positivo(pos. 1), cavo di segnale(pos. 2), gas (pos. 3) edacqua di raffreddamento(pos. 4) se the power sourcee’ dotata di unita’ di raffred-damento.

Collegamento dell’unita’ di raffreddamentoPosizionare l’unita’ sotto al generatore. Inserire ilconnettore 4 poli (5) nella presa corrispondente sullapower source. Inserire il connettore acqua del tubo dimandata torcia nell’attacco rapido blu (6) e quello diritorno nell’attacco rapido rosso (7). Il livello delliquido di raffreddamento puo’ essere controllatotramite la feritoia (8).

Nota : Rimuovere l’O-Ring dell’imboccatura del ser-batoio prima di avviare l’unita’ di raffredda-mento

Riempimento con liquido di raffreddamentoPer riempire il serbatoio e’ necessario aprire losportello (9), tirare fuori il gruppo di raffreddamento esvitare il tappo (10). Durante il riempimento la valvoladi sfiato (12) deve essere aperta.

Il serbatoio va sempre riempito al massimo. In casodi problemi al riavvio dell’unita’ di raffreddamento,aprire la valvola di sfiato (11) e richiuderla una voltache l’acqua circoli regolarmente.

Il rabbocco del liquido di raffreddamento va fatto dallato frontale (9) (tirare l’interno del modulo peraccedere alla bocchetta).

Danni derivanti da sovraccarico della torcia non sonocoperti da garanzia.

Pannello frontale MCU

Pannello posteriore MCU

5

FLEX MCU

36

CONTROLLI

1. Interruttore principale

2. Polo negativo

3. Polo positivo

4. Pannello di controllo

Uso del pannello

Il pannello del generatore e’ suddiviso in 4 aree persemplificare le regolazioni.

1. Reattanza elettronica (MIG/MAG) Questo potenziometro permette la regolazioneelettronica della reattanza da un minimo di 0,arco duro, ad un massimo di 10, arco soffice.

2. Selettore (Interno/Esterno e selezione gas)Questo selettore e’ usato in saldatura MMA perselezionare la regolazione dall’interno (dalpannello frontale del generatore) o dall’esterno

(dal trainafilo).

La selezione del gas non e’ necessaria in sal-datura MMA. In saldatura Mig/Mag il selettoredeve essere sempre in posizione esterna con lacorretta scelta del gas usato.

3. Hot Start (MMA) L’Hot Start e’ una funzione che aiuta a sta-bilizzare l’arco durante la saldatura MMA. Cio’si ottiene aumentando la corrente (quandol’elettrodo entra in contatto con il pezzo) di unapercentuale della corrente di saldatura im-postata. L’incremento di corrente viene man-tenuto per un secondo, dopo di che la correntesi porta in modo esponenziale al valore im-postato.

4. Corrente di saldatura (MMA) Regolazione della corrente 0-400 A.

5. Errore raffreddamentoLa spia di errore raffreddamento si accendequando la circolazione dell’acqua e’ insufficienteo nulla.

6. Errore alimentazioneLa spia di errore alimentazione si accendequando la tensione di rete e’ troppo alta otroppo bassa.

7. SurriscaldamentoLa spia di surriscaldamento si accende quandola saldatura si interrompe a causa di unaeccessiva temperatura della macchina.

8. Tensione di saldaturaLa spia della tensione di saldatura si accendeper motivi di sicurezza ad indicare la presenzadi tensione sull’elettrodo.

37

MANUTENZIONE

Una mancata manutenzione accorcia la vita dellamacchina e puo’ portare ad un annullamento dellagaranzia.

GeneratoreAd intervalli regolari la macchina deve essere soffiatacon aria compressa secca e pulita. Ostruzioni sulleprese di ventilazione possono portare ad unsurriscaldamento della macchina. La sorgente dipotenza deve essere controllata e pulita almeno unavolta all'anno da personale esperto.

Unita’ di raffreddamentoControllare regolarmente il livello dell’acqua. Per as-sicurare un funzionamento affidabile, usare sempreliquido di raffreddamento MIGATRONIC (cod.99290510), mescolato ad acqua secondo le propor-zioni indicate sull’etichetta. Se la macchina arrestala saldatura per insufficiente raffreddamento (siaccende la spia relativa sul pannello), e’ necessarioaggiungere liquido nel serbatoio. Il liquido varinnovato almento una volta l’anno.

INDICAZIONI DI ERRORE

La macchina registra 3 situazioni di errore : sovrac-carico, errore di alimentazione elettrica ed errore raf-freddamento torcia. Tutti gli errori vengonovisualizzati fino a che la situazione di errore persiste.

Errore di surriscaldamentoOrigine : Puo’ essere dovuto ad un uso non

corretto della macchina, ad esempiose utilizzata al di sopra dei rapportidi intermittenza di targa.

Conseguenza : La saldatura viene interrotta ed iniziail postgas. Il Led che indica ilsovraccarico si illumina. Il ventilatoregira alla massima velocita’.

Rimedio : Se l’errore non e’ dovuto ad un usonon corretto, rivolgersi all’assistenzatecnica MIGATRONIC.

Errore di alimentazioneOrigine : L’errore si verifica se la tensione di

alimentazione e’ troppo bassa otroppo alta.

Conseguenza : La saldatura viene interrotta ed iniziail postgas. Il Led che indica l’errataalimentazione si illumina. Ilventilatore gira alla massima velo-cita’.

Rimedio : Se l’errore non e’ dovuto ad un usonon corretto, rivolgersi all’assistenzatecnica MIGATRONIC.

Errore raffreddamentoOrigine : La circolazione dell’acqua e’ insuffi-

ciente o nulla.Conseguenza : La saldatura viene interrotta ed inizia

il postgas. Il Led che indica l’erroredi raffreddamento si illumina.

Rimedio : Aggiungere liquido di raffreddamentose necessario e verificare il fasciocavi. Eventuale aria nel circuito diraffreddamento puo’ danneggiare ilfunzionamento della pompa.

38

RICERCA GUASTI

Il trainafilo si ferma1. Il filo e la guaina di ingresso nel gruppo traino

non sono allineati.2. Il freno bobina e’ troppo stretto; il filo deve svol-

gersi con regolarita’.3. Il tubetto portacorrente e’ usurato o ostruito.4. Il filo e’ arrugginito o di cattiva qualita’ o sporco.5. La pressione sui rulli deve essere aumentata.

Spruzzi1. La velocita’ del filo e’ troppo alta per la tensione

impostata.2. Il tubetto portacorrente e’ usurato.

Saldatura porosa. In puntatura si forma un cono1. Il tubetto portacorrente e’ ostruito.2. Una perdita nei tubi gas puo’ portare a presenza

di aria nel gas di protezione.

Il filo si impunta nel tubetto ed avanza moltolentamente1. Parti di filo danneggiate devono essere eliminate.

Verificare la pressione dei rulli.2. Tubetto portacorrente usurato.

DATI TECNICI

DATI TECNICI modificabili senza preavviso

Generatore: FLEX 330 S FLEX 400 SAlimentazione

Fusibile 230V

Assorbimento a vuoto

Assorbimento max.

Mains current max.

Rendimento

Fattore di potenza

Tensione a vouto

Intermittenza 100%

Intermittenza 60%

Intermittenza 45%

Gamma di corrente DC1Classe protezione

2Classe di applicazione

Norme

Dimensioni

Pesi, generatore

400 V ± 15%

16 A

40 VA

9,1 kVA

19,8 A

0,85

0,99

80 - 85 V

250 A / 30,0 V

280 A / 31,2 V

330 A / 33,2 V

5 - 330 A

IP 23

SEN60974-1EN50199

72x28x54 cm

57 kg

400 V ± 15%

20 A

40 VA

12,5 kVA

25,7 A

0,85

0,99

80 - 85 V

300 A / 32,0 V

350 A / 34,0 V

400 A / 36,0 V

5 - 400 A

IP 23

SEN60974-1EN50199

72x28x54 cm

57,7 kg

Unita’ di raffreddamento: MCU 1250 MCU 1250

Tensione primaria

Max. assorbimento a vuoto

efficienza

capacita’ serbatoio

Portata max.

Pressione max.1 Classe protezione

Dimensioni

Pesi (escluso liquido)

400 V ±15 %

5 W

1250 W

4 liter

1,75 l/min - 1,2bar - 60°C

2,5 - 3,0 bar

IP 23

70x30x22 cm

16 kg

400 V ±15 %

5 W

1250 W

4 liter

1,75 l/min - 1,2bar - 60°C

2,5 - 3,0 bar

IP 23

70x30x22 cm

16 kg

1Le macchine marcate IP23 sono progettate per operare ancheall’aperto

2 S La macchina soddisfa i requisiti richiesti per operare in ambienti ad

alto rischio elettrico

39

NEDERLANDS

Electromagnetische straling en het uitzenden van electromagnetische storing

Deze lasmachine voor industrieel en professioneel gebruik, isin overeenstemming met de Europese norm EN 50199. Het doelvan deze standaard is het voorkomen van situaties waarbij demachine gestoord wordt, of zelf een storingsbron is voorandere electrische apparatuur of toepassingen. De vlamboogzendt storing uit; daarom vereist een probleemloze inzetzonder storing of onderbreking, het nemen van bepaaldevoorzorgsmaatregelen bij het aansluiten en gebruiken van delasapparatuur. De gebruiker moet zich ervan vergewissen dathet gebruik van deze machine geen storing veroorzaakt vanbovenvermelde aard.Met de volgende zaken moet in de nabijheid worden rekeninggehouden:1. Voedingskabels voor andere apparatuur, stuurleidingen, te-

lecommunicatiekabels in de nabijheid van de lasmachine.2. Radio- of televisiezenders en ontvangers.3. Computers en besturingsapparatuur van uiteenlopende

aard.4. Gevoelige beveiligingsapparatuur, bijvoorbeeld elektroni-

sche of elektrische beveiligingsapparatuur of beveiligingenrond productie-apparatuur.

5. De gezondheidstoestand van mensen in de omgeving, bij-voorbeeld het gebruik van pacemakers, en hoorapparatenenz.

6. Apparatuur voor meten en calibreren.7. De periode van de dag dat het lassen en de andere activi-

teiten moeten worden uitgevoerd.

8. De structuur en het gebruik van het gebouw.

Deze machines worden meestal gebruikt in een industriële om-geving. Indien deze apparatuur wordt gebruikt in een woonom-geving is er een vergroot gevaar op het veroorzaken vanstoring van andere elektrische apparatuur en kan het nodig zijnom aanvullende maatregelen te nemen om problemen metstoring te voorkomen. (bv. bekend making bij tijdelijk laswerk).

Methoden voor het verminderen van electromagnetische sto-ring.1. Vermijd het gebruik van storingsgevoelige apparatuur.2. Houd de laskabels zo kort mogelijk.3. De laskabels, zowel de positive als de negatieve kabels,

moeten zo dicht mogelijk naast elkaar gelegd worden.4. Leg de laskabels op of dicht bij de vloer.5. De voedingskabels en andere kabels van bv. telefoon,

computer en stuurkabels, moeten niet parallel wordengelegd en dicht bij elkaar, bv niet in dezelfde kabelgoot ofkabelkoker.

6. Het apart afschermen van kabels moet onder bepaalde om-standigheden overwogen worden.

7. Galvanisch geïsoleerde voedingskabels voor gevoeligeelektronische appartuur, zoals bv computers.

8. Het afschermen van de gehele lasinstallatie moet over-wogen worden onder speciale omstandigheden en bij spe-ciale toepassingen.

WAARSCHUWINGBooglassen en snijden kan gevaar opleveren voor de lasser, voor mensen in de omgeving en voor de gehelenabijheid, indien de appartuur onjuist wordt gehanteerd of gebruikt. Daarom mag de apparatuur slechts ge-bruikt worden indien aan alle relevante veiligheidsvoorschriften wordt voldaan. Wij vestigen in het bijzonderuw aandacht op het volgende:

Electriciteit- Lasapparatuur moet overeenkomstig de veiligheidsvoorschriften worden aangesloten door een goed opgeleid en ge-

diplomeerd electricien.- Vermijd aanraking van onder-spanning-staande delen in de electrische keten en van electroden en draden indien de

handen onbedekt zijn. Gebruik altijd droge lashandschoenen zonder gaten.- Zorg voor een degelijke en veilige isolatie ( bv. draag schoenen met rubber zolen).- Zorg voor een stabiele en veilige werkhouding (bv. vermijd de kans op ongelukken t.g.v. een val).- Zorg voor goed onderhoud aan de apparatuur. In het geval van beschadigde kabels of isolatie, meteen de werkzaamheden

stoppen en de benodigde herstelwerkzaamheden uitvoeren.- Herstellingen en onderhoud mag alleen worden verricht door een goed opgeleid en gediplomeerd electricien.

Emissie van straling en warmte- Bescherm de ogen altijd omdat zelfs een kortdurende blootstelling blijvend oogletsel kan veroorzaken. Gebruik een lashelm

met het juiste lasglas tegen de straling.- Bescherm ook het gehele lichaam tegen de boogstraling omdat de huid door de straling kan worden beschadigd. Draag be-

schermende kleding, die het lichaam totaal bedekt.- De werkplek kan het best worden afgeschermd; mensen in de nabijheid dienen te worden gewaarschuwd voor de boog-

straling.

Lasrook en gassen- Het inademen van rook en gassen, die bij het lassen vrijkomen, is schadelijk voor de gezondheid. Controleer of het afzuig-

systeem correct werkt en of er voldoende ventilatie is.

Brandgevaar- Straling en vonken kunnen brand veroorzaken. Daarom moeten brandbare stoffen uit de lasomgeving worden verwijderd.- De werkkleding moet bestand zijn tegen lasspatten (gebruik brandvrije stof en let speciaal op plooien en openstaande

zakken).

Geluid- De boog genereert een oppervlakkig geluid afhankelijk van de laswerkzaamheden. In sommige gevallen is gebruik van ge-

hoorbescherming noodzakelijk.

Gebruik van de machine voor andere doeleinden dan waar hij voor ontworpen is (bijv. het ontdooien van een waterleiding)wordt ten strengste afgeraden. Mocht dit toch het geval zijn dan vervalt iedere aansprakelijkheid onzer zijde.

Lees deze bedieningshandleiding zorgvuldig alvorens de apparatuuraan te sluiten en in gebruik te nemen.

40

OMSCHRIJVINGVAN DE FUNCTIES

De FLEX 330S/400S is een uitgebreide en universelelasstroombron, die in combinatie met verschillendedraadaanvoersystemen voor zowel het MIG/MAG alshet BMBE-lassen geschikt is. De draadsnelheid envoltage zijn onafhankelijk regelbaar vanaf de draad-koffer. Er zijn twee types draadkoffer leverbaar,namelijk de standaard koffer MWF11 en de kleinerecompacte uitvoering: de MWF21. Deze draadaan-voersystemen kunnen uitgevoerd worden met ver-schillende bedieningspanelen. (Zie de handleidingvan de MWF11/21 voor meer informatie.)

StroombronDe stroombron is gebaseerd op de laatste invertertechnologie. MIGATRONIC biedt met zijn FLEX-serieeen revolutionaire technologie en flexibele oplossingvoor ieder lasbedrijf.

De stroombron is luchtgekoeld en is uitgerust meteen ventilator die automatisch 2 standen kan scha-kelen. De ventilator stopt wanneer er niet wordt ge-last, dat wil zeggen ongeveer 4 minuten na het las-sen, of wanneer de temperatuur in stroombron laaggenoeg is. De waterkoeling in de toorts stopt als demachine niet gebruikt wordt.

Draadaanvoerkoffer(MWF 11 - 21)Zie de bijbehorende gebruiksaanwijzing voor meer in-formatie.

ToortskoelunitDe koelunit bestaat uit een watertank, een water-koelsysteem, een waterpomp en een waterstroom-controle. De waterstroomcontrole geeft een even-tuele storing in het koelwater weer. De waterpompstopt bij een eventuele storing in het koelwater-systeem en de LED “waterkoelstoring” gaat branden.De ontluchtingsschroef (pos. 11) moet los gedraaidworden voor het opstarten van de machine. Draai deontluchtingsschroef weer vast als het systeem ont-lucht is.

INGEBRUIKNAME

Hijsinstructies

Elektrische voedingDe machine moet worden aangesloten op een drie-fasig voeding. Overtuig U ervan dat de voedings-spanning overeen komt met de spanning waarvoorde machine gebouwd is. De aarding heeft de kleurengeel/groen.

De machine is uitgevoerd met een thermische bevei-liging tegen overbelasting van de machine en tegenoverbelasting van de voedingskabel.

Het is mogelijk om de hoofdzekeringen dusdanig tekiezen dat de voedingskabel alleen beschermd istegen kortsluiting. De aanbevolen beveiligingswaardeop het typeplaatje van de machine zal beveiligingverschaffen tegen zowel overstroom als kortsluiting.

ConfiguratieMigatronic ontdoet zich van alle verantwoordelijk-heden voor beschadigde kabels en andere bescha-digingen als blijkt dat er gelast is met andere dan inde specificaties aangegeven toortsen, laskabelsenz. in combinatie met de aangegeven toegestanebelasting.

De gasaansluitingDe gasslang aan de achterzijde van de machinemoet worden verbonden met een stabiele gasvoor-ziening.

WerkstukkabelDe werkstukkabel (- pool) wordt op de gewenstesmoorspoelaftakking aangesloten via een van deDinse-bussen (afhankelijk van de draaddiameter).

Note: the positive outlet on the front of the powersource is not used when the machine is used for theMIG/MAG welding process.

41

Het aansluiten van delosse draadaanvoerunitVerbind de achterzijde van delosse draadaanvoerunit metde stroombron met behulpvan een tussenpakket waarinkabels en slangen voor las-stroom positief (pos.1), bestu-ring (pos.2), gas (pos.3) enwaterkoeling van de toortsindien een koelunit is aan-gesloten op de stroombron.

Aansluiten van de laskabel (BMBE-lassen)De laskabel dient te worden aangesloten op dedinse-bus van de positieve smoorspoelaftakking aande voorzijde van de stroombron, wanneer erelectrode-gelast wordt. Ook is een positieve smoor-spoelaftakking voor in de losse draadaanvoer-systemen leverbaar, zodat de laskabel hierin kanworden bevestigd. De lasstroom kan dan ingesteldworden op het draadaanvoersysteem, zodat af-standsbediening mogelijk is. (Dit is een speciale uit-voering).

Aansluiten van de toortskoelunitBevestig de module onder de stroombron. Bevestigde 4-polige stekker (5) in de overeenkomstige aan-sluiting op de stroombron. Bevestig het plaatje metde aan- en afvoerleiding van het koelwater aan deachterzijde van de stroombron met behulp van 2boutjes in de daarvoor bestemde draadgaten (4). Dewatergekoelde toorts kan nu aangesloten worden opde draadkoffer. (Zie hiervoor de gebruiksaanwijzingvoor de MWF11/21). Het koelvloeistofniveau is af telezen in het peilglas (8).

Belangrijk: Voordat de koelunit aangezet wordt,dient de o-ring op de blokkering van devulhals verwijderd te worden.

Het vullen van de koelunit met koelvloeistofCooling liquid can be filled into the torch cooling unitby opening the cover (9), pulling out the water tankand dismounting the screw plug (10). The drain plugfor filling up (12) should be loosened.

The cooling unit should be filled up at maximum. Incase of problems when starting up, the drain plug(11) should be opened. Close the drain plug whenthe system has been drained.

Refillment of cooling liquid should be carried outbehind the front cover (9) (pull out the drawer in orderto make the filler neck accessible).

Migatronic geeft geen garantie bij het overbelastenvan de watergekoelde toorts.

Voorkant MCU

Achterkant MCU

5

FLEX MCU

42

BEDIENINGSKNOPPEN

1. Hoofdschakelaar

2. Minpool

3. Pluspool

4. Bedieningspaneel

Regelingen op het bedieningspaneel

Het bedieningspaneel van de stroombron is opge-deeld in vier hoofdgebieden om het gebruik te ver-eenvoudigen.

1. Electrische choke (MIG/MAG) De choke functie regelt de electronische choke.Deze kan ingesteld worden op waarden van 0 tot10; de waarde 0 geeft de grootste boog en dewaarde 10 geeft de kleinste boog.

2. Selectieschakelaar (intern/extern en gastype)Deze schakelaar wordt gebruikt bij het BMBE-lassen voor selectie tussen interne regeling (regeling aan de stroombron) en externe re-geling (regeling aan de draadkoffer).

De keuze van het gastype is niet van belang bijhet BMBE-lassen.

Bij het MIG/MAG lasssen moet ten allen tijdede externe regeling geselecteerd zijn. Ook is dejuiste keuze voor het juiste gas belangrijk inverband met de te gebruiken stroomspannings-karakteristiek.

Deze functie kan ook met een andere schake-laar uitgevoerd zijn.

3. Hot-start (BMBE-functie) Hot Start is een functie die kan worden gebruiktom het ontsteken van de vlamboog te ver-gemakkelijken. Dit kan worden bereikt door debeginstroom met een zeker percentage van deingestelde waarde te verhogen op het momentdat de electrode contact maakt met hetwerkstuk. Deze waarde is tussen 0 en 10 instel-baar. De verhoogde beginstroom blijft 1 secondeaanhouden, waarna de ingestelde lasstroom in-geschakeld wordt.

4. Lasstroomregeling (BMBE-functie) Instelbare lasstroom van 0-400 Ampère.

5. Koeling-storingsmeldingDe LED licht op wanneer de koelwaterstroom telaag of onderbroken is.

6. Voeding-storingsmeldingDe LED licht op wanneer de voedingsspanningeen te hoge of te lage waarde heeft.

7. Oververhitting-storingsmeldingDe LED licht op wanneer het lassen wordt on-derbroken door oververhitting van de stroombron.

8. Lasspannings-indicatorDe LED licht op wanneer er spanning op detoorts of electrode staat.

43

ONDERHOUD

Migatronic gebruikt alleen eersteklas materialentijdens de ontwikkeling en productie van lasappara-tuur. Hoe goed de gebruikte materialen en hoe zorg-vuldig de machines ook geconstrueerd zijn, een ge-avanceerd product zoals een lasmachine heeft goedeverzorging en aandacht nodig om jarenlang goed tefunctioneren.

Gebrekkig onderhoud kan tot verminderde betrouw-baarheid en vervallen van de garantie leiden.

KrachtbronDe krachtbron moet worden schoongeblazen metdroge en schone perslucht onder lage druk. Een ver-stopte of dichte luchtin- of uitlaat kan leiden tot over-verhitting van de machine. De krachtbron moetminstens éénmaal per jaar nagekeken en schoon-gemaakt worden door een gediplomeerd onderhouds-monteur.

ToortskoelingmoduleHet koelvloeistofniveau moet regelmatig controleerdworden en op het juiste niveau gehouden worden.Voor veilig gebruik moet altijd MIGATRONIC koel-vloeistof gebruikt worden – let op eventuele verdun-ningsaanwijzingen op de verpakking. De koelvloeistofmoet elk jaar vervangen worden.

HET VERHELPENVAN STORINGEN

Drie storingstoestanden worden aangegeven: Over-verhitting van de machine, voedingsspanning fout enoververhitting van het laspistool. Alle storingenworden aangegeven zolang de storing bestaat.

Oververhitting van de lasmachineOorzaak: Oververhitting van de machine ten ge-

volge van foutief gebruik, bijvoorbeeldhet overschrijden van de inschakelduurvan de machine bij de gebruikte las-stroom.

Gevolg: Het lasproces wordt onderbroken engasnastroom begint. Het ledje met hetsymbool voor oververhitting gaat op-lichten. De ventilator draait op de hogesnelheid.

Oplossing: Indien de storing niet veroorzaaktwordt door verkeerd gebruik, dient deMigatronic servicedienst ingeroepen teworden.

Voedingsspanning foutOorzaak: Deze melding verschijnt wanneer de

voedingsspanning te hoog of te laagwordt.

Gevolg: De machine stopt de lasstroom en degasnastroom wordt ingeschakeld. Hetledje met het symbool van voedings-spanning fout licht op. De ventilatordraait op de hoge snelheid.

Oplossing: Indien de storing niet veroorzaakt wordtdoor verkeerd gebruik, dient de Miga-tronic servicedienst ingeroepen te wor-den.

Koelstoring in het laspistoolOorzaak: Er is geen, of onvoldoende koelwater-

stroming door het laspistool.Gevolg: Het lasproces wordt onderbroken en

gasnastroom begint. Het ledje met hetsymbool van storing van de koeling vanhet laspistool licht op.

Oplossing: Vul de watertank bij en controleer deslangen. Bedenk dat lucht in het circuitkan veroorzaken dat de pomp nietcorrect werkt. In dat geval is het nodigde machine een aantal keren aan en uitte schakelen.

44

OPLOSSEN VAN STORINGEN

Lasdraad loopt niet1. De invoerdoorn en de draad zijn niet in lijn met

elkaar.2. De draad komt stroef van de haspel, de draad

moet gelijkmatig van de haspel aflopen.3. De invoerbuis of de contactbuis is erg versleten

of dichtgeslibd.4. De lasdraad is niet schoon of roestig. De

kwaliteit kan slecht zijn.5. De drukrol moet voorzichtig iets vaster gesteld

worden.

Spatvorming1. De draadaanvoersnelheid is te hoog voor de in-

gestelde spanning.2. Contactbuis versleten.

Poreuze lassen. Bij puntlassen wordt een op-komer gevormd.1. Gascup is verstopt.2. Door een lek in de gasslang wordt lucht mee-

gezogen die zich vermengt met het bescherm-gas.

De lasdraad loopt langzaam en onregelmatigdoor de contactbuis.1. Beschadigde draad moet worden afgeknipt en

naar buiten getrokken. Controleer de druk op dedraadtransportrollen en regel bij, indien nood-zakelijk.

2. Versleten contactbuis.

TECHNISCHE SPECIFICATIES

Wijzigingen voorbehouden

Stroombron: FLEX 330 S FLEX 400 S

Aansluitspanning

Afzekering

Onbelast verbruik

Adapter verbruik

Stroomsterkte

Rendement

Cos.phi

Open spanning

100% inschakelduur

60% inschakelduur

45% inschakelduur

Stroom bereik DC1 Beschermings klasse

2 Gebruikers klasse

Norm

Afmetingen (lxbxh)

Gewicht, stroombron

400 V ± 15%

16 A

40 VA

9.1 kVA

19.8 A

0.85

0.99

80 – 85 V

250 A / 30.0 V

280 A / 31.2 V

330 A / 33.2 V

5 – 330 A

IP 23

SEN60974-1EN50199

72x28x54 cm

57 kg

400 V ± 15%

20 A

40 VA

12,5 kVA

25,7 A

0,85

0,99

80 – 85 V

300 A / 32,0 V

350 A / 34,0 V

400 A / 36,0 V

5 - 400 A

IP 23

SEN60974-1EN50199

72x28x54 cm

57,7 kg

Koel unit: MCU 1250 MCU 1250

Aansluitspanning

Max. onbelast verbruik

Koel capaciteit

Tank capaciteit

Max. flow

Max. druk1 Beschermings klasse

Afmetingen

Gewicht (zonder koelvloeistof)

400 V ±15 %

5 W

1250 W

4 liter

1.75 l/min –1.2 bar - 60°C

2.5 – 3.0 bar

IP 23

70x30x22 cm

16 kg

400 V ±15 %

5 W

1250 W

4 liter

1.75 l/min –1.2 bar - 60°C

2.5 – 3.0 bar

IP 23

70x30x22 cm

16 kg

1 Machines uitgerust met de markering IP23 zijn ontworpen voor zowelbinnen als buiten gebruik.2 S De machine voldoet aan de eisen die gelden voor machines inbesloten ruimten, waar én verhoogd gevaar op electrocutie bestaat.

45

ReservedelslisteSpare parts listErsatzteillisteListe des pièces de rechange

FLEX / WATER COOLING UNIT

Version D 50113601

Valid from 2001 week 34

46

FLEX

Pos. No. Varebetegnelse Description of goodsWarenbezeichnung Désignation des pièces

1 61113624 Front panel FLEX 400 Front plate FLEX 400Frontplatte FLEX 400 Pièce avant FLEX 400

1 61113649 Front panel FLEX 330 S Front plate FLEX 330 SFrontplatte FLEX 330 S Pièce avant FLEX 330 S

2 70123628 Låg, MIG Cover, MIGDeckel, MIG Couvercle, MIG

2 24413641 Låg, MMA Cover, MMADeckel, MMA Couvercle, MMA

3 61113626 Sideskærm, venstre Side panel, leftSeitenschirm, links Plaque latéral gauche

4 61113627 Sideskærm, højre Side panel, rightSeitenschirm, rechts Plaque latérale, à droite

5 17110015 Afbryder, vandtæt Waterproof switchSchalter wasserdict Interrupteur, étanche à l'eau

6 24630160 Bageste bånd Rear strapHinteres Band Feuillard arrière

7 40111516 PH skrue PH screwPH Schraube Vis à empreinte cruciforme

47

FLEXPos. No. Varebetegnelse Description of goods

Warenbezeichnung Désignation des pièces

8 18503605 Knap ø28, XMA Button ø28, XMAKnopf ø28, XMA Bouton ø28, XMA

8 18521205 Dæksel for knap ø28, XMA Cover for button ø28, XMADeckel für den Knopf ø28, XMA Couvercle de bouton ø28, XMA

9 18508003 Knap ø 21,5 mm, XMA Button ø 21.5 mm, XMAKnopf ø 21,5 mm, XMA Bouton ø 21,5 mm, XMA

10 18508004 Drejeknap ø 15,5 mm, XMA Adjusting knob ø 15.5 mm, XMADrehknopf ø 15,5 mm, XMA Bouton à rotation ø 15,5 mm, XMA

11 24630158 Forreste bånd Front strapVorderes Band Feuillard avant

12 18110002 Dinsebøsning Dinse coupling socketDinsebuchse Douille de raccordement, type Dinse

13 44210251 Endenavshjul WheelNabenrad Roue d'extrémité moyeu

14 44610001 Navkapsel Wheel capNabendeckel Couvre-moyeu

15 44220125 Drejehjul Swivelling wheelRad, drehbar Roue pivotante

16 45050258 Støttefod for overboks Bearing foot for upper boxStützfuß für Überbox Socle pour dévidoir

78857025 Vogn MIG/TIG, komplet Trolley MIG/TIG, completeWagen MIG/TIG, komplett Chariot MIG/TIG, complet

78857024 Vogn MMA, komplet Trolley MMA, completeWagen MMA, komplett Chariot MMA, complet

17 70613601 Svejst vogn, sort, MIG/TIG Welded trolley, black, MIG/TIGGeschweißte Wagen, schwarz, MIG/TIG Chariot soudé, noir, MIG/TIG

18 70613605 Flaskeholderbeslag, sort, MIG/TIG Bottle holder fitting, black, MIG/TIGFlaschenhalterbeschlag, schwarz, MIG/TIG Garniture de bouteille de gaz, noir, MIG/TIG

18 70613619 Løftebøjle, sort, MMA Lift bracket, black, MMAHebebügel, schwarz, MMA Anneau levage, noir, MMA

19 70613603 Tværbøjle for vogn, MIG/TIG Intermediary bracket for trolley, MIG/TIGZwischenbügel für Wagen, MIG/TIG Support de travers pour chariot, MIG/TIG

26310565 Hjulaksel, MMA Wheel axle, MMARadachse, MMA Essieu

20 Mellemkabel, luftkølet Mellemkabel, vandkølet20 Intermediary cable, air cooled Intermediary cable, water cooled20 Zwischenschlauchpaket luftgekühlt Zwischenschlauchpaket wassergekühlt20 Câble d'interconnexion refroidi par air Câble d'interconnexion refroidi par eau

50mm² 74324931 1.5 m 50mm² 74324932 1.5 m74324933 5 m 74324934 5 m74324935 10 m 74324936 10 m74324937 20 m

70mm² 74325931 1.5 m 70mm² 74325932 1.5 m74325933 5 m 74325934 5 m74325935 10 m 74325936 10 m74325937 20 m 74325938 20 m

74325940 30 m

21 & 22 Elektrodekabel Stelkabel21 & 22 Electrode cable Earth cable21 & 22 Elektrodenkabel Massekabel21 & 22 Câble pince électrode Câble de mise à la terre

50mm² 80515003 3 m 50mm² 80505003 3 m80515005 5m 80505005 5 m80515010 10m 80505006 6 m

70mm² 80517003 3 m 70mm² 80507003 3 m80517005 5 m 80507005 5 m80517010 10 m 80507006 6 m80517015 15 m 95mm² 80509503 3 m80517020 20 m 80509506 6 m

74340012 Motorstyrekabel, 3m Motor control cable, 3mMotorsteuerungskabel, 3m Câble de côntrole moteur, 3m

74340013 Motorstyrekabel, 6m Motor control cable, 6mMotorsteuerungskabel, 6m Câble de côntrole moteur, 6m

74340014 Motorstyrekabel, 10m Motor control cable, 10mMotorsteuerungskabel, 10m Câble de côntrole moteur, 10m

48

FLEX

Pos. No. Varebetegnelse Description of goodsWarenbezeichnung Désignation des pièces

1 26210076 Rør for håndtag Steel handleRohr für Handgriff Poignée métallique

2 71613402 Monteret control print FLEX 400 Mounted control PCB FLEX 400Montierte Steuerplatine FLEX 400 Circuit imprimé de contrôle, monté FLEX 400

2 71613410 Monteret control print FLEX S Mounted control PCB FLEX SMontierte Steuerplatine FLEX S Circuit imprimé de contrôle, monté FLEX S

2 17173020 2A træg sikring 2A inert fuse2A träge Sicherung Fusible 2A, lent

3 76113400 Elektronikboks, XMA Control box, XMAElektronikbox, XMA Boîtier de commande, XMA

3 76113650 Elektronikboks, XMI MIG Control box, XMI MIGElektronikbox, XMI MIG Boîtier de commande, XMI MIG

3 76113655 Elektronikboks, XMI FLEX S Control box, XMI FLEX SElektronikbox, XMI FLEX S Boîtier de commande, XMI FLEX S

4 45070004 Gummifod Rubber footGummifuß Base

5 41318405 Clipsmøtrik M5 Clip nut M5Klippmutter M5 Clip d'écrou M5

7 18481420 Kabelaflastning Cable lead-inKabeldurchführung Traversé de câble

8 71610035 Monteret mainsfilter Mains supply filterNetzfilter Filtre éliminateur

9 74470973 Ledningssæt for vandmodul Wire harness for water moduleLeitungsbündel für Wassermodul Jeu de câble pour module de refroidissement

9 17200030 4-pol stik m/sokkel, hun 4-pole plug with base, female4-pol Stecker mit Sockel, Weibel Prise femelle 4-pôles

10 16413401 Drosselmodul FLEX 400 Inductor module FLEX 400Drosselmodul FLEX 400 Module d'inductance FLEX 400

10 16413403 Drosselmodul FLEX S Inductor module FLEX SDrosselmodul FLEX S Module d'inductance FLEX S

10a 16170010 Strømsensor Current sensorStromsensor Detecteur de courant

11 71613406 Tomgang + snubber print FLEX 400 No-load + snubber PCB FLEX 400Leerlauf + Snubberplatine FLEX 400 Carte de circuits imprimés pour marche à vide et filtrage des sommets de courant FLEX 400

11 71613411 Snubber print FLEX S Snubber PCB FLEX SSnubberplatine FLEX S Carte de circuits imprimés pour filtrage des sommets de courant FLEX S

12 17200150 Fladkabel 16-pol, 250mm, XMI/XMA Flat cable 16-pole, 250mm, XMI/XMAFlachkabel 16 polig, 250mm, XMI/XMA Câble méplat, 16-pôles, 250mm, XMI/XMA

13 17200151 Fladkabel 26-pol, 250mm, XMI/XMA Flat cable 26-pole, 250mm, XMI/XMAFlachkabel 26 polig, 250mm, XMI/XMA Câble méplat, 26-pôles, 250mm, XMI/XMA

14 17200152 Fladkabel 26-pol, 85mm, XMI Flat cable 26-pole, 85mm, XMIFlachkabel 26 polig, 85mm, XMI Câble méplat, 26-pôles, 85mm, XMI

15 17200154 Fladkabel 40-pol, 290mm, XMI Flat cable 40-pole, 290mm, XMIFlachkabel 40 polig, 290mm, XMI Câble méplat, 40-pôles, 290mm, XMI

16 71613602 Print, PBC fordeler, XMI PBC, PBC distributor, XMIPlatine, PBC Verteiler, XMI Carte de circuits imprimés de distribution

17 74471057 Ledningssæt, PBC box supply, XMI Wire harness, PBC box supply, XMILeitungsbündel, PBC box supply, XMI Jeu de câble, PBC box supply, XMI

49

FLEX

Pos. No. Varebetegnelse Description of goodsWarenbezeichnung Désignation des pièces

1 18110002 Dinsebøsning Dinse coupling socketDinsebuchse Douille de raccordement, type Dinse

2 74120010 Gasslange Gas hoseGasschlauch Tuyauterie de gaz

3 43120025 Lynkobling gas ø6 Quick clutch gas ø6Schnellkupplung Gas ø6 Unité d'accouplement rapide gaz ø6

4 74234001 Netkabel Mains supply cableNetzkabel Câble d'alimentation

4 74234039 Netkabel gummi 4x4 Mains supply cable rubber 4x4Netzkabel Gummi 4x4 Câble d'alimentation caoutchout 4x4

5 17300035 Ventilator FLEX 400 S Fan FLEX 400 SLüfter FLEX 400 S Ventilateur FLEX 400 S

5 17300037 Ventilator FLEX 330 S Fan FLEX 330 SLüfter FLEX 330 S Ventilateur FLEX 330 S

6 73253404 Powermodul 400 A, komplet FLEX 400 Power module 400 A, complete FLEX 400Powermodul 400 A, komplett FLEX 400 Module de puissance 400 A, complete FLEX 400

6 73253406 Powermodul 400 A, komplet FLEX 400S Power module 400 A, complete FLEX 400SPowermodul 400 A, komplett FLEX 400S Module de puissance 400 A, complete FLEX 400S

6 73253407 Powermodul 330 A, komplet FLEX 330S Power module 330 A, complete FLEX 330SPowermodul 330 A, komplett FLEX 330S Module de puissance 330 A, complete FLEX 330S

7 17200023 Multistik 8-pol hun Multi plug female 8-poleMehrfachstecker weiblich 8-pol Prise femelle 8-pol

8 74470975 Ledningssæt, mellemkabel, XMA Wire harness intermediary, XMALeitungsbündel Zwischenschlauchpaket, XMA Jeu de câble, câble d'interconnexion, XMA

8 74471055 Ledningssæt, mellemkabel XMI Wire harness, intermediary XMILeitungsbündel, Zwischenschlauchpaket XMI Jeu de câble, câble d’interconnexion XMI

9 74471056 Ledningssæt, XMI Wire harness, XMILeitungsbündel, XMI Jeu de câble, XMI

10 16160115 Styrestrømstransformator / trådboks Control transformer / wire feederSteuerstromstrafo / Drahtvorschubkoffer Transformateur de courant de commande / dévidoir

11 17140020 Kontaktor ContactorKontaktor Commutateur

12 16160117 Styrestrømstransformator / kontrolprint Control transformer / control PCBSteuerstromstrafo / Kontrolprint Transformateur de courant de commande / circuit imprimé pour contrôle

13 17300037 Ventilator FanLüfter Ventilateur

14 71613302 Afkoblingsprint FLEX 400 Decoupling PCB FLEX 400Entkopplungsprint FLEX 400 Circuit imprimé de découplage FLEX 400

14 71613316 Afkoblingsprint FLEX S Decoupling PCB FLEX SEntkopplungsprint FLEX S Circuit imprimé de découplage FLEX S

15 18360012 Printholder PCB holderPrinthalter Appui de circuit imprimè

16 74420022 RC-led RC protectionÜberspannungsschutz Joint de protection contre surcharge

50

FLEX

VANDKØLEMODULWATER COOLING UNIT

WASSERMODULMODULE HYDRAULIQUE

51

FLEX

VANDKØLEMODULWATER COOLING UNIT

WASSERMODULMODULE HYDRAULIQUE

Pos. No. Varebetegnelse Description of goodsWarenbezeichnung Désignation des pièces

78812041 Vandkølemodul, komplet Water cooling unit, completeWassermodul, komplett Module hydraulique, complet

1 16160081 Transformator TransformerTrafo Transformateur

2 15480500 Kondensator, 5 UF Condenser 5 UFKondensator, 5 UF Condenseur 5 UF

3 75903001 Flowkontrolmodul Control PCBKontrollplatine Circuit imprimé

4 17310018 Vandpumpe med ventilator Water pump with fanWasserpumpe mit Lüfter Pompe à eau avec ventilateur

5 71240015 Køler RefrigeratorKühler Refroidisseur

6 45050263 Vandtank Water tankWassertank Réservoir à eau

7 43129007 Lynkoblingssæt m/ventil, 8mm Quick adaptor set with valve, 8mmAnschlußsatz mit Ventil, 8mm Jeu d'accouplement rapide avec valve, 8mm

8 41319019 Skærmlås Catches for side panelVerschluß für Seitenschirm Fermoir plaque

9 74234050 Kabel m/stik Cable with plugKabel mit Stecker Câble avec prise

10 17210030 4-polet stik Plug 4-pole, male4-polig Stecker, männlich Prise multibroche mâle, 4-pôles

11 45070004 Gummifod Rubber footGummifuß Base

12 61113629 Låge for vandtank Cover for water tankDeckel für Wassertank Couvercle pour réservoir d'eau

13 18481420 Kabelaflastning Cable lead-inKabeldurchführung Traversé de câble

14 18481014 Kabelaflastning Cable lead-inKabeldurchführung Traversé de câble

15 74124610 Gummislange 1,1m Rubber hose 1.1mGummischlauch 1,1m Tuyau de caoutchouc 1,1m

16 43620055 Luftskrue Air screwLuftschraube Vis d'air

61113630 Svøb ShellGehäuse Deckel Carrosserie

99290101 Propylenglycol Propylene glycolPropylenglykol Glycol propylène

52

Bundesrepublik Deutschland:MIGATRONIC SCHWEISSMASCHINEN GmbHSandusweg 12, 35435 Wettenberg-LaunsbachTelefon: (+49) 64 19 82 840Telefax: (+49) 64 19 82 450

Czech Republic:MIGATRONIC CZECH REPUBLIC A/SSklárská 450, 416074 Teplice, TjekkietTelefon: (+42) 0417 41 924Telefax: (+42) 0417 40 589

Danmark:MIGATRONIC AUTOMATION A/SKnøsgårdvej 112, 9440 AabybroTelefon: (+45) 98 24 42 33Telefax: (+45) 98 24 44 27

Danmark:SVEJSEMASKINEFABRIKKEN MIGATRONICAggersundvej 33, 9690 FjerritslevTelefon: (+45) 96 50 06 00Telefax: (+45) 96 50 06 01

Finland:MIGATRONIC OYPL 105, 04301 TuuslaTel.: (+358) 405 25 39 31Telefax: (+358) 925 86 01 84

France:MIGATRONIC EQUIPEMENT DE SOUDURES.A.R.L.Parc d’Activités U.I.S., 2, rue d’Yvours, 69540 IrignyTél: (+33) 478 50 65 11Télécopie: (+33) 478 50 11 64

Hungary:MIGATRONIC KFTIzáki út 8/a, 6000 KecskemétTel.: (+36) 76 48 14 12Fax.: (+36) 76 48 14 12

Italia:MIGATRONIC s.r.l.Via Marconi, 6/D, I-23871 Lomagna (LC) ItalyTel.: (+39) 039 92 78 093Telefax: (+39) 039 92 78 094

Nederland:MIGATRONIC NEDERLANDS B.V.Hallenweg 34, 5683 CT BestTel.:(+31) 499 37 50 00Telefax: (+31) 499 37 57 95

Norge:MIGATRONIC NORGE A/SIngv. Ludvigsensgt 24, Postbox 3585, 3007DrammenTel. (+47) 32 21 84 84Telefax: (+47) 32 21 84 94

Sverige:MIGATRONIC SVETSMASKINER ABÖgärdesvägen 19 C, 433 30 PartilleTel. (+46) 31 44 00 45Telefax: (+46) 31 44 80 20

United Kingdom:MIGATRONIC WELDING EQUIPMENT LTD.21, Jubilee Drive, Belton Park, LoughboroughLeicestershire LE11 5XSTel. (+44) 150 09 26 74 99Fax: (+44) 150 09 23 19 59