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UNIVERSIDAD DE ORIENTE
NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE MECÁNICA
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
Profesor: Integrantes:Milena Alaya Gabriel Pérez
CI: 21.540.949Maikell GarcíaCI: 21.539.532Luis RoccaCI: 22.718.738Noredis LópezCI:Stephanie ZaghloulCI:24391278Edmanuel RengelCI: 20.739.440José FebresCI: 23.534.007José HernándezCI: 18.369.247
Barcelona, Enero Del 2015
INTRODUCCION
Una vez seleccionado un sitio acorde con las características del proceso
productivo, se procederá seguidamente a diseñar la forma en que deben
ubicarse los diferentes recursos con que cuenta la empresa. El objetivo
primordial se centra en eliminar las actividades y operaciones innecesarias,
para fabricar un producto acorde con las especificaciones del cliente a un
mínimo costo.
Este tipo de estudio se denomina diseño de instalaciones. Consiste en
planificar la manera en que el recurso humano y tecnológico, así como la
ubicación de los insumos y el producto terminado han de arreglarse. Este
arreglo debe obedecer a las limitaciones de disponibilidad de terreno y del
propio sistema productivo a fin de optimizar las operaciones de las
empresas.
El enfoque de diseñar las plantas cobra cada día más fuerza. Por ejemplo se
le atribuye el éxito económico del Japón en comparación con las economías
de las naciones industrializadas occidentales, el que este país se preocupara
por el racionamiento de los espacios de almacenamiento y de producción,
eliminación del desperdicio y fabricar en el momento justo, en el lugar
apropiado y en la cantidad necesaria. Con el crecimiento progresivo de las
tasas demográficas, un estudio cada vez más minucioso de los diseños de
planta resulta imprescindible.
La distribución de planta es un concepto relacionado con la disposición de
las máquinas, los departamentos, las estaciones de trabajo, las áreas de
almacenamiento, los pasillos y los espacios comunes dentro de una
instalación productiva propuesta o ya existente. La finalidad fundamental de
la distribución en planta consiste en organizar estos elementos de manera
que se asegure la fluidez del flujo de trabajo, materiales, personas e
información a través del sistema productivo.
La distribución de planta parte del hecho de generar resultados beneficiosos
en el proceso de transformación. En contraste a esta situación, muchos
estudiosos en administración de la producción han propuesto formas y
procedimientos de diseños de distribución de planta, que han originado una
mejora espectacular en los indicadores de productividad en las empresas.
Estas propuestas están ampliamente relacionadas con las características del
proceso de transformación que se está estudiando, ya que no es lo mismo
distribuir acertadamente los equipos y maquinarias de una carpintería en
relación con la forma en que se han de distribuir en una línea de producción
de camiones.
MARCO TEÓRICO
1. GLOSARIO DE TÉRMINOS
1.1.Distribución: puede definirse como la acción y efecto de distribuir
(Dividir algo entre varias personas, dar a algo el destino conveniente,
entregar una mercancía). El termino, que procede del latín distributio,
es muy habitual en el comercio para nombra el reparto de productos.
1.2.Planta: es un sinónimo de fábrica o factoría, aunque suele usarse
para denominar a cada unidad principal de un gran centro industrial.
Y para instalaciones con poco personal y fuertes inversiones en
maquinaria y laboratorios.
1.3.Maquinas: es un conjunto de elementos móviles y fijos cuyo
funcionamiento posibilita aprovechar, dirigir, regular o transformar
energía o realizar un trabajo con un fin determinado. Se denominan
maquinarias al conjunto de máquinas que se aplican para un mismo
fin y al mecanismo que da movimiento a un dispositivo.
1.4.Estaciones de trabajo: es una computadora que se encuentra
conectada físicamente al servicio por medio de algún tipo de cable.
Muchas de las veces esta computadora ejecuta su propio sistema
operativo y ya dentro, se añade al ambiente de la red. En otras
definiciones se puede decir que las estaciones de trabajos son los
espacios que ocupa un determinado grupo de personas dentro de la
planta.
1.5.Área de almacenamiento: un área de almacenamiento es una
subdivisión organizativa de un tipo de almacén que agrupa
ubicaciones con características similares con el objeto de almacenar
stock. Se pueden definir los criterios para agrupar ubicaciones según
especifique el usuario, por ejemplo, según piezas pesadas, materiales
voluminosos, artículos de alta rotación o artículos de baja rotación.
1.6.Personal Laboral: El personal laboral es el colectivo de trabajadores
de la Administración Pública que no pertenece ni a la plantilla de
personal funcionario ni a la de personal estatutario.
2. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
Cuando se usa el término distribución en planta, se alude a veces la
disposición física ya existente, otras veces a una distribución
proyectada frecuentemente al área de estudio o al trabajo de realizar
una distribución en planta.
La ordenación física de los elementos industriales. Esta ordenación,
ya practicada o en proyecto, incluye, tanto los espacios necesarios
para el movimiento d materiales, almacenamiento, trabajadores
indirectos y todas las otras actividades o servicios, así como el equipo
de trabajo y el personal de taller.
La distribución de planta es un concepto relacionado con la
disposición de las máquinas, los departamentos, las estaciones de
trabajo, las áreas de almacenamiento, los pasillos y los espacios
comunes dentro de una instalación productiva propuesta o ya
existente. La finalidad fundamental de la distribución en planta
consiste en organizar estos elementos de manera que se asegure la
fluidez del flujo de trabajo, materiales, personas e información a través
del sistema productivo.
El Layout o distribución de planta es el análisis de la ubicación de las
máquinas, personas, materiales y equipos (los equipos son los que
manipulan el material). La ubicación va a depender del producto, sus
características, su complejidad y su mercado.
3. CARACTERÍSTICAS DE UNA ADECUADA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
Minimizar los costes de manipulación de materiales.
Utilizar el espacio eficientemente.
Utilizar la mano de obra eficientemente.
Eliminar los cuellos de botella.
Facilitar la comunicación y la interacción entre los propios
trabajadores, con los supervisores y con los clientes.
Reducir la duración del ciclo de fabricación o del tiempo de servicio al
cliente.
Eliminar los movimientos inútiles o redundantes.
Facilitar la entrada, salida y ubicación de los materiales, productos o
personas.
Incorporar medidas de seguridad.
Promover las actividades de mantenimiento necesarias.
Proporcionar un control visual de las operaciones o actividades.
Proporcionar la flexibilidad necesaria para adaptarse a las condiciones
cambiantes.
4. PARÁMETROS PARA LA ELECCIÓN DE UNA ADECUADA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA:
La elección del proceso.
La cantidad y variedad de bienes o servicios a elaborar.
El grado de interacción con el consumidor.
La cantidad y tipo de maquinaria.
El nivel de automatización.
El papel de los trabajadores.
La disponibilidad de espacio.
La estabilidad del sistema y los objetivos que éste persigue.
Las decisiones de distribución en planta pueden afectar significativamente
la eficiencia con que los operarios desempeñan sus tareas, la velocidad a
la que se pueden elaborar los productos, la dificultad de automatizar el
sistema, y la capacidad de respuesta del sistema productivo ante los
cambios en el diseño de los productos, en la gama de productos
elaborada o en el volumen de la demanda.
5. PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTAS
5.1 Principio de la integración en conjunto: La mejor distribución es la
que integra a los operarios, la maquinaria, las actividades, así como
cualquier otro factor, de modo que resulte el compromiso mejor entre
todas estas partes, en otras palabras, la distribución óptima será la
que integre al hombre, materiales, máquinas y cualquier otro factor
de la manera más racional posible, funcionando como un equipo
único.
5.2 Principio de la mínima distancia recorrida: En igualdad de
condiciones, es siempre mejor la distribución que permite que la
distancia a recorrer por el material entre operadores sea la más
corta. Esta distribución de planta busca adecuar los materiales,
máquinas y cualquier otro factor de manera que el personal y los
productos recorran distancias pequeñas entre operaciones, es decir
que se debe tratar de colocar operaciones sucesivas inmediatamente
continuas.
5.3 Principio de la circulación o flujo de materiales: En igualdad de
condiciones, es mejor aquella distribución que ordene las áreas de
trabajo de modo que cada operación o proceso esté en el mismo
orden o secuencia en que se tratan, elaboran, o montan los
materiales, es decir, La mejor distribución de planta será la que tenga
ordenadas las áreas de trabajo en la misma secuencia en que se
debe transformar o montar los materiales.
5.4 Principio del espacio cúbico: La economía se obtiene utilizando de
un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto en vertical como
en horizontal. Será mejor la distribución de planta que utilice los
espacios horizontales y verticales, ya que de esta manera se
obtienen ahorros de espacio. Una buena distribución de planta es la
que aprovecha las tres dimensiones en forma igual.
5.5 Principio de la satisfacción y de la seguridad (confort): En
igualdad de condiciones, será más efectiva la distribución que haga
el trabajo más satisfactorio y seguro para los operarios, los
materiales y la maquinaria, por lo tanto, distribución óptima, será
aquella distribución que brinde a los trabajadores seguridad y
confianza para su trabajo satisfactorio.
5.6 Principio de la flexibilidad: En igualdad de condiciones, siempre
será más efectiva la distribución que pueda ser ajustada o
reordenada con menos costos o inconvenientes. Este principio hace
referencia a que la distribución de planta efectiva será la que pueda
tener ajustes o se pueda reordenar a los más bajos costos.
6. ENFOQUES USUALES EN LA OPTIMIZACIÓN DE OPERACIONES DE CONFIGURACIONES DE PLANTAS
Existen enfoques de configuración de planta que permiten hacer un uso
eficiente de las distintas operaciones desarrolladas en el proceso
productivo. Estos enfoques serán utilizados de acuerdo a la clasificación
de configuración de planta desarrollada anteriormente. Así tenemos que
el enfoque del análisis secuencial de operaciones se aplicará en el
estudio de procesos de configuración funcional y el enfoque de balanceo
de línea en procesos de configuración de línea.
6.1.Enfoque del análisis secuencial de las operaciones: Esta
metodología consiste simplemente en estudiar los diferentes
desplazamientos que se producen por el traslado de los materiales y
del recurso humano entre los diferentes talleres o secciones del
proceso de transformación. Al finalizar el estudio se garantiza que los
talleres se ubicaran lo más cerca posible de acuerdo al criterio de los
desplazamientos intertalleres.
Pasos para su aplicación:
Recolección estadística de los desplazamientos intertalleres. Mediante
un recuento minucioso se obtiene la información relacionada con los
movimientos comunes entre los diferentes talleres que será reflejada
en una matriz de doble entrada. Esta información puede estar
expresada por periodos de tiempo en días, meses, años, etc.
Elaboración de la matriz de los recorridos. Se construye una matriz
especial que refleje claramente la sumatoria tanto de ida como de
regreso de los distintos desplazamientos intertalleres.
Construcción gráfica del proceso. Con la información tomada de la
matriz de los recorridos se construye un diseño gráfico del proceso,
realizando mejoras esquemáticas continuas hasta alcanzar un gráfico
ideal de proceso.
Elaboración del arreglo físico final. Con el gráfico ideal de proceso se
procede a plasmar en una plantilla una escala representativa del
arreglo físico final.
6.2.Enfoque de balanceo de línea: El objetivo principal de este enfoque
consiste en eliminar embotellamientos en las líneas de ensamble. Los
embotellamientos representan paralizaciones en la línea, por existir
heterogeneidad de tiempo en la agrupación de las operaciones de los
puestos de trabajo asignados. Estas paralizaciones traen como
consecuencia acumulación de inventario aguas arriba de la línea y
tiempo ocioso aguas abajo como producto de los denominados
cuellos de botella.
El enfoque de balanceo de línea busca equilibrar la agrupación de las
operaciones a fin de eliminar los embotellamientos descriptos anteriormente.
Pasos para su aplicación:
Se comienza con hacer una lista con todas las operaciones que
constituye la línea, lo cual evita que se pueda omitir algunas de esas
operaciones.
El paso siguiente consiste en determinar el tiempo en que se va a
realizar cada operación en el proceso de ensamblaje.
Con el listado de operaciones se debe establecer sus relaciones de
precedencia construyendo el respectivo diagrama de flechas.
Calcular el tiempo cíclico de la línea. Con el valor del ciclo se procede
a crear los grupos o estaciones de trabajo, tratando de que cada
trabajador labore la mayor cantidad de tiempo y en iguales
condiciones.
Determinación del número de puestos de trabajo, verificando que las
estaciones de trabajo queden con un tiempo aproximadamente igual
para realizar la parte del trabajo que le corresponde.
Cálculo de la eficiencia de la línea de ensamble.
7. TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
7.1.Distribución por posición fija: Cuando en un proceso de
transformación los insumos, la mano de obra, las herramientas y la
mayoría de los equipos y maquinarias se dirigen hacia un sitio
especifico a fin de darle al producto el acabado final, decimos
entonces que el proceso obedece a una configuración por posición
fija. Dicha configuración es propia de los grandes proyectos de
producción. Los astilleros, las grandes armazones aeroespaciales y la
construcción de edificios son unos pocos casos de esta clasificación.
Características:
El producto permanece estático durante todo el proceso de
producción.
Los trabajadores, las máquinas, los materiales o cualquier otro recurso
productivo son llevados hacia el lugar de producción.
La intensidad de utilización de los equipos es baja, porque a menudo
resulta menos gravoso abandonar el equipo en un lugar determinado.
Donde será necesario de nuevo en pocos días, que trasladarlo de un
sitio a otro.
Con frecuencia las máquinas, ya que solo se utilizan durante un
período limitado de tiempo, se alquilan o se subcontratan.
Los trabajadores están especialmente cualificados para desempeñar
las tareas que de ellos se esperan, por este motivo cobran salarios
elevados.
7.2.Distribución por proceso: Agrupa máquinas similares en
departamentos o centros de trabajo según el proceso o la función que
desempeñan. Por ejemplo, la organización de los grandes almacenes
responde a este esquema. El enfoque más común para desarrollar
una distribución por procesos es el de arreglar los departamentos que
tengan procesos semejantes de manera tal que optimicen su
colocación relativa. Este sistema de disposición se utiliza
generalmente cuando se fabrica una amplia gama de productos que
requieren la misma maquinaria y se produce un volumen
relativamente pequeño de cada producto.
Características:
Las máquinas en una distribución por proceso son de uso general y
los trabajadores están muy calificados para poder trabajar con ellas.
Esta distribución es común en las operaciones en las que se pretende
satisfacer necesidades diversas de clientes muy diferentes entre sí.
El tamaño de cada pedido es pequeño, y la secuencia de operaciones
necesarias para fabricarlo varía considerablemente de uno a otro.
Ventajas:
Menor inversión en máquinas debido a que es menor la duplicidad.
Sólo se necesitan las máquinas suficientes de cada clase para
manejar la carga máxima normal. Las sobrecargas se resolverán por
lo general, trabajando horas extraordinarias.
Pueden mantenerse ocupadas las máquinas la mayor parte del tiempo
porque el número de ellas (de cada tipo), es generalmente necesario
para la producción normal.
Una gran flexibilidad para ejecutar los trabajos. Es posible asignar
tareas a cualquier máquina de la misma clase que esté disponible en
ese momento. Fácil, adaptable a gran variedad de productos.
Cambios fáciles cuando hay variaciones frecuentes en los productos ó
en el orden en que se ejecuten las operaciones. Fácilmente adaptable
a demandas intermitentes.
Los supervisores y los inspectores adquieren pericia y eficiencia, en
manejo de sus respectivas clases de máquinas y pueden dirigir la
preparación y ejecución de todas las tareas en éstas máquinas.
Los operarios son mucho más hábiles porque tienen que saber
manejar cualquier máquina (grande o pequeña) del grupo, como
preparar la labor, ejecutar operaciones especiales, calibrar el trabajo,
y en realidad, tienen que ser mecánicos más simples operarios, lo que
proporciona mayores incentivos individuales.
Los costos de fabricación pueden mantenerse bajos. Es posible que
los de mano de obra sean más altos por unidad cuando la carga sea
máxima, pero serán menores que en una disposición por producto,
cuando la producción sea baja. Los costos unitarios por gastos
generales serán más bajos con una fabricación moderna. Por
consiguiente, los costos totales pueden ser inferiores cuando la
instalación no está fabricando a su máxima capacidad o cerca de ella.
Las averías en la maquinaria no interrumpen toda una serie de
operaciones. Basta trasladar el trabajo a otra máquina, si está
disponible o altera ligeramente el programa, si la tarea en cuestión es
urgente y no hay ninguna máquina ociosa en ese momento.
Desventajas:
Falta de eficiencia. Los lotes no fluyen a través del sistema productivo
de una manera ordenada.
Es frecuente que se produzcan retrocesos.
El movimiento de unos departamentos a otros puede consumir
períodos grandes de tiempo, y tienden a formarse colas.
Cada vez que llega un lote a un nuevo centro de trabajo, suele ser
necesario configurar las máquinas para adaptarlas a los
requerimientos del proceso particular.
La carga de trabajo de los operarios fluctúa con frecuencia, oscilando
entre las colas que se forman en algunas ocasiones y el tiempo de
espera se produce en otras.
Sistemas de control de producción mucho más complicados y falta de
un control visual.
Se necesitan más instrucciones y entrenamiento para acoplar a los
operarios a sus respectivas tareas. A menudo hay que instruir a los
operarios en un oficio determinado.
Cuando se recomienda:
Cuando la maquinaria es costosa y no puede moverse fácilmente.
Cuando se fabrican productos similares pero no idénticos.
Cuando varían notablemente los tiempos de las distintas operaciones.
Cuando se tiene una demanda pequeña o intermitente.
7.3.Distribución por producto: Conocida originalmente como cadena de
montaje, organiza los elementos en una línea de acuerdo con la
secuencia de operaciones que hay que realizar para llevar a cabo la
elaboración de un producto concreto.
Características:
Toda la maquinaria y equipos necesarios para fabricar determinado
producto se agrupan en una misma zona y se ordenan de acuerdo con
el proceso de fabricación.
Se emplea principalmente en los casos en que exista una elevada
demanda de uno o varios productos más o menos normalizados.
Ventajas:
El trabajo se mueve siguiendo rutas mecánicas directas, lo que hace
que sean menores los retrasos en la fabricación.
Menos manipulación de materiales debido a que el recorrido a la labor
es más cortó sobre una serie de máquinas sucesivas, contiguas ó
puestos de trabajo adyacentes.
Estrecha coordinación de la fabricación debido al orden definido de las
operaciones sobre máquinas contiguas. Menos probabilidades de que
se pierdan materiales o que se produzcan retrasos de fabricación.
Tiempo total de producción menor. Se evitan las demoras entre
máquinas.
Menores cantidades de trabajo en curso, poca acumulación de
materiales en las diferentes operaciones y en el tránsito entre éstas.
Menor superficie de suelo ocupado por unidad de producto debido a la
concentración de la fabricación.
Cantidad limitada de inspección, quizá solamente una antes de que el
producto entre en la línea, otra después que salga de ella y poca
inspección entre ambos puntos.
Control de producción muy simplificado. El control visual reemplaza a
gran parte del trabajo de papeleo. Menos impresos y registros
utilizados. La labor se comprueba a la entrada a la línea de producción
y a su salida. Pocas órdenes de trabajo, pocos boletos de inspección,
pocas órdenes de movimiento, etc. menos contabilidad y costos
administrativos más bajos.
Se obtiene una mejor utilización de la mano de obra debido a: que
existe mayor especialización del trabajo. Que es más fácil adiestrarlo.
Que se tiene mayor afluencia de mano de obra ya que se pueden
emplear trabajadores especializados y no especializados.
Desventajas:
Elevada inversión en máquinas debido a sus duplicidades en diversas
líneas de producción.
Menos flexibilidad en la ejecución del trabajo porque las tareas no
pueden asignarse a otras máquinas similares, como en la disposición
por proceso.
Menos pericia en los operarios. Cada uno aprende un trabajo en una
máquina determinada o en un puesto que a menudo consiste en
máquinas automáticas que el operario sólo tiene que alimentar.
La inspección no es muy eficiente. Los inspectores regulan el trabajo
en una serie de máquinas diferentes y no se hacen muy expertos en la
labor de ninguna clase de ellas; que implica conocer su preparación,
las velocidades, las alimentaciones, los límites posibles de su trabajo,
etc. Sin embargo, puesto que las máquinas son preparadas para
trabajar con operarios expertos en ésta labor, la inspección, aunque
abarca una serie de máquinas diferentes puede esperarse
razonablemente que sea tan eficiente como si abarcara solo una
clase.
Los costos de fabricación pueden mostrar tendencia a ser más altos,
aunque los de mano de obra por unidad, quizás sean más bajos
debido a los gastos generales elevados en la línea de producción.
Gastos especialmente altos por unidad cuando las líneas trabajan con
poca carga o están ocasionalmente ociosas.
Peligro que se pare toda la línea de producción si una máquina sufre
una avería. A menos de que haya varias máquinas de una misma
clase: son necesarias reservas de máquina de reemplazo o que se
hagan reparaciones urgentes inmediatas para que el trabajo no se
interrumpa.
Cuando se recomienda:
Cuando se fabrique una pequeña variedad de piezas o productos.
Cuando difícilmente se varía el diseño del producto.
Cuando la demanda es constate y se tiene altos volúmenes.
Cuando es fácil balancear las operaciones.
7.4.Distribución por posición fija: Cuando en un proceso de
transformación los insumos, la mano de obra, las herramientas y la
mayoría de los equipos y maquinarias se dirigen hacia un sitio
especifico a fin de darle al producto el acabado final, decimos
entonces que el proceso obedece a una configuración por posición
fija. Dicha configuración es propia de los grandes proyectos de
producción. Los astilleros, las grandes armazones aeroespaciales y la
construcción de edificios son unos pocos casos de esta clasificación.
Características:
El producto permanece estático durante todo el proceso de
producción.
Los trabajadores, las máquinas, los materiales o cualquier otro recurso
productivo son llevados hacia el lugar de producción.
La intensidad de utilización de los equipos es baja, porque a menudo
resulta menos gravoso abandonar el equipo en un lugar determinado.
Donde será necesario de nuevo en pocos días, que trasladarlo de un
sitio a otro.
Con frecuencia las máquinas, ya que solo se utilizan durante un
período limitado de tiempo, se alquilan o se subcontratan.
Los trabajadores están especialmente cualificados para desempeñar
las tareas que de ellos se esperan, por este motivo cobran salarios
elevados.
7.5.Distribución por proceso: Agrupa máquinas similares en
departamentos o centros de trabajo según el proceso o la función que
desempeñan. Por ejemplo, la organización de los grandes almacenes
responde a este esquema. El enfoque más común para desarrollar
una distribución por procesos es el de arreglar los departamentos que
tengan procesos semejantes de manera tal que optimicen su
colocación relativa. Este sistema de disposición se utiliza
generalmente cuando se fabrica una amplia gama de productos que
requieren la misma maquinaria y se produce un volumen
relativamente pequeño de cada producto.
Características:
Las máquinas en una distribución por proceso son de uso general y
los trabajadores están muy calificados para poder trabajar con ellas.
Esta distribución es común en las operaciones en las que se pretende
satisfacer necesidades diversas de clientes muy diferentes entre sí.
El tamaño de cada pedido es pequeño, y la secuencia de operaciones
necesarias para fabricarlo varía considerablemente de uno a otro.
Ventajas:
Menor inversión en máquinas debido a que es menor la duplicidad.
Sólo se necesitan las máquinas suficientes de cada clase para
manejar la carga máxima normal. Las sobrecargas se resolverán por
lo general, trabajando horas extraordinarias.
Pueden mantenerse ocupadas las máquinas la mayor parte del tiempo
porque el número de ellas (de cada tipo), es generalmente necesario
para la producción normal.
Una gran flexibilidad para ejecutar los trabajos. Es posible asignar
tareas a cualquier máquina de la misma clase que esté disponible en
ese momento. Fácil, adaptable a gran variedad de productos.
Cambios fáciles cuando hay variaciones frecuentes en los productos ó
en el orden en que se ejecuten las operaciones. Fácilmente adaptable
a demandas intermitentes.
Los supervisores y los inspectores adquieren pericia y eficiencia, en
manejo de sus respectivas clases de máquinas y pueden dirigir la
preparación y ejecución de todas las tareas en éstas máquinas.
Los operarios son mucho más hábiles porque tienen que saber
manejar cualquier máquina (grande o pequeña) del grupo, como
preparar la labor, ejecutar operaciones especiales, calibrar el trabajo,
y en realidad, tienen que ser mecánicos más simples operarios, lo que
proporciona mayores incentivos individuales.
Los costos de fabricación pueden mantenerse bajos. Es posible que
los de mano de obra sean más altos por unidad cuando la carga sea
máxima, pero serán menores que en una disposición por producto,
cuando la producción sea baja. Los costos unitarios por gastos
generales serán más bajos con una fabricación moderna. Por
consiguiente, los costos totales pueden ser inferiores cuando la
instalación no está fabricando a su máxima capacidad o cerca de ella.
Las averías en la maquinaria no interrumpen toda una serie de
operaciones. Basta trasladar el trabajo a otra máquina, si está
disponible o altera ligeramente el programa, si la tarea en cuestión es
urgente y no hay ninguna máquina ociosa en ese momento.
Desventajas:
Falta de eficiencia. Los lotes no fluyen a través del sistema productivo
de una manera ordenada.
Es frecuente que se produzcan retrocesos.
El movimiento de unos departamentos a otros puede consumir
períodos grandes de tiempo, y tienden a formarse colas.
Cada vez que llega un lote a un nuevo centro de trabajo, suele ser
necesario configurar las máquinas para adaptarlas a los
requerimientos del proceso particular.
La carga de trabajo de los operarios fluctúa con frecuencia, oscilando
entre las colas que se forman en algunas ocasiones y el tiempo de
espera se produce en otras.
Sistemas de control de producción mucho más complicados y falta de
un control visual.
Se necesitan más instrucciones y entrenamiento para acoplar a los
operarios a sus respectivas tareas. A menudo hay que instruir a los
operarios en un oficio determinado.
Cuando se recomienda:
Cuando la maquinaria es costosa y no puede moverse fácilmente.
Cuando se fabrican productos similares pero no idénticos.
Cuando varían notablemente los tiempos de las distintas operaciones.
Cuando se tiene una demanda pequeña o intermitente.
7.6.Distribución por producto: Conocida originalmente como cadena de
montaje, organiza los elementos en una línea de acuerdo con la
secuencia de operaciones que hay que realizar para llevar a cabo la
elaboración de un producto concreto.
Características:
Toda la maquinaria y equipos necesarios para fabricar determinado
producto se agrupan en una misma zona y se ordenan de acuerdo con
el proceso de fabricación.
Se emplea principalmente en los casos en que exista una elevada
demanda de uno o varios productos más o menos normalizados.
Ventajas:
El trabajo se mueve siguiendo rutas mecánicas directas, lo que hace
que sean menores los retrasos en la fabricación.
Menos manipulación de materiales debido a que el recorrido a la labor
es más cortó sobre una serie de máquinas sucesivas, contiguas ó
puestos de trabajo adyacentes.
Estrecha coordinación de la fabricación debido al orden definido de las
operaciones sobre máquinas contiguas. Menos probabilidades de que
se pierdan materiales o que se produzcan retrasos de fabricación.
Tiempo total de producción menor. Se evitan las demoras entre
máquinas.
Menores cantidades de trabajo en curso, poca acumulación de
materiales en las diferentes operaciones y en el tránsito entre éstas.
Menor superficie de suelo ocupado por unidad de producto debido a la
concentración de la fabricación.
Cantidad limitada de inspección, quizá solamente una antes de que el
producto entre en la línea, otra después que salga de ella y poca
inspección entre ambos puntos.
Control de producción muy simplificado. El control visual reemplaza a
gran parte del trabajo de papeleo. Menos impresos y registros
utilizados. La labor se comprueba a la entrada a la línea de producción
y a su salida. Pocas órdenes de trabajo, pocos boletos de inspección,
pocas órdenes de movimiento, etc. menos contabilidad y costos
administrativos más bajos.
Se obtiene una mejor utilización de la mano de obra debido a: que
existe mayor especialización del trabajo. Que es más fácil adiestrarlo.
Que se tiene mayor afluencia de mano de obra ya que se pueden
emplear trabajadores especializados y no especializados.
Desventajas:
Elevada inversión en máquinas debido a sus duplicidades en diversas
líneas de producción.
Menos flexibilidad en la ejecución del trabajo porque las tareas no
pueden asignarse a otras máquinas similares, como en la disposición
por proceso.
Menos pericia en los operarios. Cada uno aprende un trabajo en una
máquina determinada o en un puesto que a menudo consiste en
máquinas automáticas que el operario sólo tiene que alimentar.
La inspección no es muy eficiente. Los inspectores regulan el trabajo
en una serie de máquinas diferentes y no se hacen muy expertos en la
labor de ninguna clase de ellas; que implica conocer su preparación,
las velocidades, las alimentaciones, los límites posibles de su trabajo,
etc. Sin embargo, puesto que las máquinas son preparadas para
trabajar con operarios expertos en ésta labor, la inspección, aunque
abarca una serie de máquinas diferentes puede esperarse
razonablemente que sea tan eficiente como si abarcara solo una
clase.
Los costos de fabricación pueden mostrar tendencia a ser más altos,
aunque los de mano de obra por unidad, quizás sean más bajos
debido a los gastos generales elevados en la línea de producción.
Gastos especialmente altos por unidad cuando las líneas trabajan con
poca carga o están ocasionalmente ociosas.
Peligro que se pare toda la línea de producción si una máquina sufre
una avería. A menos de que haya varias máquinas de una misma
clase: son necesarias reservas de máquina de reemplazo o que se
hagan reparaciones urgentes inmediatas para que el trabajo no se
interrumpa.
Cuando se recomienda:
Cuando se fabrique una pequeña variedad de piezas o productos.
Cuando difícilmente se varía el diseño del producto.
Cuando la demanda es constate y se tiene altos volúmenes.
Cuando es fácil balancear las operaciones.
8. PROCESO DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
8.1.Análisis de las nuevas alternativas por medio del Muther´s Systematic Layout Planning – Planificación Racional de la Distribución en Planta
El SLP fue desarrollado por Richard Muther, y es un procedimiento
relativamente simple para la solución de problemas de distribución de planta.
Este método establece una serie de fases y técnicas que permiten identificar,
valorar y visualizar todos los elementos involucrados en la implantación y las
relaciones existentes entre ellos. La figura 4.1 muestra el procedimiento del
SLP.
Figura 1. Systematic Layout Planning
Análisis de productos-cantidades:
Debemos conocer cuáles van a ser las materias primas a procesar y los
productos y subproductos a fabricar así como sus cantidades y volúmenes.
En el ámbito agrario hay que tener muy en cuenta las fluctuaciones
estacionales.
Definición del Proceso Productivo (Diagrama de Proceso):
Hay que definir las actividades del proceso productivo y ordenarlas
secuencialmente.
A cada actividad se le asigna un símbolo que la encuadra en un tipo general,
los símbolos y trazos que se utilizan en los diagramas de proceso son:
Tabla de relaciones:
Se trata de una matriz diagonal en la que se especifican todas las
actividades del proceso incluyendo los servicios anexos (que no aparecían
en el diagrama de proceso). En ella se especifican las relaciones de
proximidad entre una actividad o área y el resto, utilizando las siguientes
valoraciones de proximidad:
A: Absolutamente necesario
E: Especialmente importante
I: Importante
O: ordinario
U: Sin importancia
X: indeseable
XX: muy indeseable
En la mayoría de los casos la valoración más utilizada es U: sin importancia
A su vez, cada valoración de proximidad excepto la U, se justifica con un
determinado motivo, que pueden ser muy variados: generación de ruidos,
olores proximidad en diagrama de proceso, uso de los mismos equipos,
higiene, accesibilidad, etc.…
Diagrama relacional de áreas funcionales:
Mediante este diagrama vamos a visualizar las posiciones relativas de unas
áreas frente a otras utilizando los datos de la tabla de relaciones y trazando
las valoraciones de proximidad de la siguiente manera:
Obtenemos una representación gráfica que nos va aproximando a la
distribución en planta. Lo más aconsejable es representar un diagrama al
menos con los valores A, E, I.
Cálculo de superficies y definición de necesidades de máquinas e instalaciones
Para abordar el cálculo de superficies hemos de conocer e inventariar cuales
van a ser los equipos, maquinaria e instalaciones que van a implementar el
proceso así como todos los servicios anexos, departamentos y oficinas.
De entre todos los métodos para calcular el espacio podemos mencionar los
siguientes:
Determinación de los espacios por extrapolación:
Se basaría en el estudio y análisis de espacios dedicados a la misma
actividad en otras fábricas ya existentes y extrapolarlos al diseño que
estamos ejecutando. Cuanta más experiencia acumule el técnico
proyectista más fácil y exacta es la extrapolación.
Es adecuado cuando necesitamos elaborar un proyecto con rapidez, o
cuando no disponemos de la suficiente información para abordar un
método de cálculo preciso.
Utilización de las normas de espacio:
Existen normas estándar de espacio preestablecidas que me van a
determinar las necesidades de espacio. Estas normas se han
establecido para unas determinadas circunstancias, por lo que
debemos analizar si nos encontramos en condiciones de aplicarlas en
nuestro caso o si por el contrario deberíamos adaptarlas a nuestras
circunstancias.
Norma de Espacio aplicable para determinar la superficie mínima por
máquina:
o longitud x anchura
o más 45 cm. por tres de sus lados para limpieza y reglajes.
o Más 60 cm. en el lado donde se sitúe el operario.
o Coeficiente que multiplica a la superficie obtenida para
considerar pasillos, vías de acceso y servicios
1.3 <=C <= 1.8
C= 1.3 movimiento sólo de personas.
C= 1.8 movimiento de carretillas, mayor necesidad de
mantenimiento, …
En determinadas reglamentaciones técnicas se especifican normas de
espacio que son de obligado cumplimiento (aparatos a presión,…).
Método de cálculo :
Es el método más exacto. Podemos utilizar un estadillo como el
siguiente
La superficie total de una máquina viene determinada por las áreas
ocupadas por el propio elemento, el obrero, la conservación, materias
primas, pasillos, servicios y otros. Las necesidades de electricidad, vapor,
etc…son información complementaria no necesaria para el cálculo de la
superficie.
Diagrama Relacional de Superficies y generación de Diseños Alternativos
Se obtiene a partir del diagrama relacional de áreas funcionales y de la
definición de superficies de la fase anterior, obteniendo una aproximación
real al diseño definitivo.
Sustituiremos en el diagrama de áreas los símbolos de cada área por la
superficie que hemos calculado para ella con su forma correspondiente.
Resulta práctico redefinir las superficies utilizando módulos con el fin de
obtener superficies proporcionales que encajan entre ellas más fácilmente.
Teniendo en cuenta todos los factores y limitaciones técnicas se plantean
uno o varios diseños alternativos entre los que se elegirá el más idóneo para
nuestras necesidades.
Con el diseño elegido habremos readaptarlo a las superficies realmente
disponibles (el espacio puede ser escaso o limitado por razones económicas)
reajustando el diseño donde menos perjuicio se cause al proceso productivo.
9. FACTORES QUE AFECTAN A LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA.9.1.Materiales (materias primas, productos en curso, productos
terminados). Incluyendo variedad, cantidad, operaciones necesarias, secuencias, etc.
Incluyendo diseño, variedad, cantidad, operaciones necesarias y su secuencia. El factor más importante en una distribución es el material el cual incluye los siguientes elementos:
Materias primas. Material entrante. Material en proceso.
Productos acabados. Material saliente o embalado. Materiales accesorios empleados en el proceso. Piezas rechazadas, a recuperar o repetir. Material de recuperación. Chatarras, viruta, desperdicios, desechos. Materiales de embalaje. Materiales para mantenimiento, taller de utillaje u otros servicios.
El objetivo de producción es transformar, tratar o montar material de modo que se logre cambiar su forma o características. Esto es lo que da el producto. Por esta razón la distribución de los elementos de producción depende del producto que se desee y el material sobre el que se trabaje.
Las consideraciones que afectan el factor material son: El Proyecto y las especificaciones del producto Las características físicas o químicas del mismo La Cantidad o variedad de materiales productos La materia o piezas componentes y las formas de combinarse unas
con otras.
9.2.Maquinaria
Abarcando equipo de producción y herramientas, y su utilización. La
información sobre la maquinaria es fundamental para una ordenación
apropiada de la misma.
Los elementos o particularidades del factor maquinaria incluyen:
Máquinas de producción.
Equipo de proceso o tratamiento.
Dispositivos especiales.
Herramientas,. Moldes, patrones, plantillas, montajes.
Aparatos y galgas de medición y de comprobación, unidades de
prueba.
Herramientas manuales y eléctricas manejadas por el operario.
Controles o cuadros de control.
Maquinaria de repuesto o inactiva.
Maquinaria para mantenimiento.
Taller de utillaje u otros servicios.
Las consideraciones sobre el factor maquinaria son:
Proceso o Método
Maquinaria,
Utillaje y equipo.
Utilización de la maquinaria
Requerimiento de la maquinaria y equipo.
9.3.Trabajadores
Como factor de producción, el hombre es mucho más flexible que
cualquier material o maquinaria. Se le puede trasladar, se puede dividir o
repartir su trabajo, entrenarle para nuevas operaciones y, generalmente,
encajarle en cualquier distribución que sea apropiada para las
operaciones deseadas.
El trabajador debe ser tenido tan en consideración, como la fría
economía de la reducción de costos. Los elementos y particularidades
del factor hombre, abarcan:
Mano de obra directa
Jefes de equipo y capataces
Jefes de sección y encargados
Jefes de servicio
Personal indirecto o de actividades auxiliares
Las consideraciones sobre el factor hombre son las siguientes:
Condiciones de trabajo y seguridad
Necesidades de mano de obra
Utilización del hombre
Otras consideraciones.
9.4.Movimientos (de personas y materiales)
El movimiento de al menos uno, de los tres elementos básicos de la
producción (material, hombres y maquinaria) es esencial. Generalmente
se trata del material (materia prima, material en proceso o productos
acabados).
Muchos ingenieros creen que el material que se maneje menos, es el
mejor manejado. Este es un concepto equivocado por no decir falso. El
movimiento de material es una ayuda efectiva para conseguir rebajar los
costes de producción, así como un más alto nivel de vida. El movimiento
de material permite que los trabajadores se especialicen, y que las
operaciones se puedan dividir o fraccionar.
La distribución y el manejo de material van estrechamente unidos; no
podemos estudiar aquella sin tomar en cuenta este. Enfrentaremos
entonces el manejo de material no como un problema en sí mismo, sino
como un factor para el logro de los objetivos de una buena distribución.
9.5.Espera (almacenes temporales, permanentes, salas de espera)
El material puede esperar en un área determinada, dispuesta aparte y
destinada a contener los materiales en espera; esto se llama
almacenamiento.
Los materiales también pueden esperar en la misma área de producción,
aguardando ser trasladados a la operación siguiente; a esto se le llama
demora.
Los costes de espera, incluyen los siguientes:
a. Costes del manejo efectuado hacia el punto de espera y del mismo
hacia la producción.
b. Coste del manejo en el área de espera.
c. Coste de los registros necesarios para no perder la pista del material
en espera.
d. Costes de espacio y gastos generales.
e. Intereses del dinero representado por el material ocioso.
f. Coste de protección del material en espera.
g. Coste de los contenedores o equipo de retención involucrados.
Elementos o particularidades del Factor Espera
- Área de recepción del material entrante.
- Almacenaje de materia prima u otro material comprado.
- Almacenajes dentro del proceso.
- Demoras entre dos operaciones.
- Áreas de almacenaje de productos acabados.
- Áreas de almacenaje de suministros, mercancías devueltas, material de
embalaje, material de recuperación, desechos, material defectuoso,
suministros de mantenimiento y piezas de recambio, dibujos y muestras.
- Áreas de almacenamiento de herramientas, utillajes, galgas, calibres,
maquinaria y equipo inactivo o de repuesto.
- Recipientes vacíos, equipo de manejo usado con intermitencias.
Consideraciones que afectan a una distribución en lo que concierne al Factor
Espera:
Situación de los puntos de almacenaje o espera.
Espacio para cada punto de espera.
Método de Almacenaje
Dispositivos de seguridad y Equipos destinados al almacenaje o
espera.
9.6. Servicios (mantenimiento, inspección, control, programación, etc)
Los servicios de una planta son las actividades, elementos y personal
que sirven y auxilian a la producción. Los servicios mantienen y conservan
en actividad a los trabajadores, materiales y maquinaria. Estos servicios
comprenden:
9.6.1. Servicios relativos al Personal
En esta clase de servicios se encuentran incluidas las vías de acceso, las
instalaciones para uso del personal, protección contra incendio, iluminación,
calefacción, ventilación, oficinas, etc. Todas estas situaciones deben ser
previstas en el momento de llevar a cabo la distribución en planta ya que son
de fundamental importancia pues contribuyen a que los procesos sean ágiles
y a que los trabajadores se sientan seguros y protegidos. Por otro lado, e
garantiza que el trabajo se desarrolle en condiciones y áreas adecuadas y
óptimas.
9.6.2. Servicios relativos a los Materiales
En la distribución en planta se deben destinar áreas en las que se puedan
llevar a cabo todas las actividades concernientes a los servicios que
requieren los materiales, como por ejemplo los controles de calidad y control
de producción, así como también el control a las mermas rechazos y
desperdicios. Es decir, se debe dejar espacio para la ubicación de
maquinaria utilizada y especializada en estos controles y para el personal de
verificación y encargado de realizar las operaciones respectivas.
9.6.3. Servicios Relativos A La Maquinaria
Al momento de llevar a cabo una distribución, se debe reservar espacio físico
para poder brindar a la maquinaria los servicios que esta requiere, tales
como, el servicio de mantenimiento y el de distribución de líneas de servicio.
Permitiéndose de esta manera que el personal de mantenimiento tenga un
fácil y rápido acceso a los equipos y que los servicios de los que precisan las
máquinas para cumplir con sus requerimientos puedan ser suministrados lo
mejor posible y sin grandes dificultades.
9.7.Edificio (elementos y particularidades interiores y exteriores del mismo, instalaciones existentes, etc.)
Algunas industrias pueden operar en casi cualquier edificio industrial que
tenga el número usual de paredes, techos, pisos y líneas de utilización. Unas
pocas funcionan realmente sin ningún edificio. Otras, en cambio, requieren
estructuras industriales expresamente diseñadas para albergar sus
operaciones específicas.
El Edificio es el caparazón que cubre a los operarios, materiales, maquinaria
y actividades auxiliares, siendo también una parte integrante de la
distribución en planta. El edificio influirá en la distribución sobre todo si ya
existe en el momento de proyectarla, razón por la cual las características del
edificio llegan a ser en muchas ocasiones limitaciones a la libertad de
distribución. Debido a la cualidad de permanencia, el edificio crea cierta
rigidez en la distribución.
Los elementos o particularidades del factor edificio que con mayor frecuencia
intervienen en los problemas de distribución son:
9.7.1. Edificio Especial o de Uso General
Lo primero que debe decidir el ingeniero distribuidor es si desea un edificio
"Hecho a medida" o "Fabricado en serie". Los edificios de aplicación general,
son aquellos en los que se pueden fabricar diferentes productos con igual
facilidad, su costo inicial es menos elevado a causa de los diseños standard,
materiales de construcción standard, y métodos regulares de construcción.
Pueden ser adaptados con facilidad a productos nuevos y a nuevos equipos,
a cambios en las necesidades de producción o a nuevos propietarios.
Por otro lado, los edificios especiales generalmente son más costosos y
menos negociables, también se encuentran más expuestos a quedar
anticuados o a resultar pequeños, a medida que la producción y los medios
para la misma aumentan o cambian al influjo de nuevas condiciones.
9.7.2. Edificio de Uno o Varios Pisos
Las plantas que requieran más de un piso, como es natural, deberán adoptar
el sistema de pisos superiores con el fin de utilizar de un modo económico el
terreno.
Se deben usar edificios de un solo piso, incluyendo altillos y/o sótanos
cuando concurran las siguientes condiciones: El producto sea grande,
pesado o relativamente barato por libra de peso, el peso del equipo dé lugar
a grandes cargas sobre el suelo, se precise de un espacio grande y
relativamente despejado, el costo del terreno sea bajo y exista terreno
disponible para posibles expansiones.
9.7.3. Forma del Edificio
Hoy en día se insiste en construcciones que sean relativamente cuadradas,
no obstruidas ni divididas por paredes y construidas a base de secciones
rectangulares y que se expansionan añadiendo secciones adicionales en sus
extremos laterales. Las operaciones peligrosas, sucias, ruidosas o
productoras de vibración deberán separarse en edificio aparte. Las áreas que
no toman parte directa en el flujo de producción, como administración,
también pueden ser construidas aparte del edificio de producción.
Se usará un edificio relativamente cuadrado cuando existan cambios
frecuentes en el diseño del producto, mejoras frecuentes en los métodos de
proceso, reordenaciones frecuentes de la distribución y restricciones o
economías en la cantidad de materiales empleados.
9.7.4. Sótanos o Altillos
Cuando en una planta se desean tener o ya existen sótanos, se debe
comprobar que éstos posean altura suficiente, buena ventilación, cimientos
sólidos, amplia iluminación, paredes impermeables y suelos libres de
filtraciones o inundaciones de agua. Estas áreas son muy útiles cuando no
obedecen a propósitos de producción y proporcionan situaciones adecuadas
para ubicar plantas de calefacción, compresores, equipos auxiliares, lavabos
o vestuarios.
Por otra parte, cuando se precise amplio espacio por encima del equipo, la
distribución no deberá ser confinada en un sótano, sino que por el contrario
se deberán usar altillos para su trabajo más pequeño o ligero. Los casos
típicos en que se usan altillos son cuando se realizan actividades de montaje
o submontaje para maquinaria pesada y de gran altura.
9.7.5. Ventanas
Las ventanas permiten que el interior del edificio esté sujeto a los cambios de
temperatura del exterior. Existen ciertas condiciones que ayudan a decidir el
uso o no de ventanas en un edificio, como por ejemplo, hay que determinar si
las máquinas, el personal, el material o el trabajo se ven afectados por los
cambios de temperatura, humedad, luz, suciedad o ruidos externos. Las
ventanas pueden afectar a la distribución por el brillo, por el ángulo de la luz,
calor, frío, humedad, suciedad, ruidos externos o corrientes de aire que
afecten al personal y/o al material.
9.7.6. Suelos
El nivel y la resistencia de los suelos son factores importantes en cuanto a la
distribución. Los suelos deseables deben presentar ciertas características,
tales como que sean lo suficientemente fuertes para soportar el equipo y la
maquinaria, que no sea resbaladizo, fácil de limpiar y de reemplazar, entre
otras características.
9.7.7. Cubiertas y Techos
Las características de la cubierta o techo que afectarán a una distribución
dada son: excedente en altura para máquinas de producción, equipos de
proceso y de manejo, respiradores, distribución eléctrica y sistemas de
ventilación y calefacción, resistencia para soportar desde arriba o desde
abajo maquinaria y diversos equipos y deben poseer una buena conducción
del calor para las pérdidas de calor en tiempos fríos y para los efectos sobre
el personal en tiempos de excesivo calor.
9.7.8. Paredes y Columnas
Hoy en día debido a los avances de las ingenierías, son las columnas las que
soportan las cargas y las paredes no son necesarias más que como un
medio de mantener el interior del edificio a salvo de los elementos del medio
exterior. Todo esto es de gran utilidad para la producción, por cuanto
significa grandes áreas sin obstrucción. Las paredes interiores o tabiques
protegen eficazmente contra humos, vapores, ruido y calor, impidiendo su
circulación a través del edificio. El tamaño de las aberturas en las paredes
(puertas) no deben ser ni demasiado bajas, ni demasiado estrechas pues
limitarán el tamaño del equipo y los elementos de manejo de materiales.
Por otro lado, las columnas interfieren con la colocación de la maquinaria, los
pasillos, las áreas de almacenamiento y con el equipo de transporte. Las
columnas dan lugar a varios inconvenientes ya que limitan y en ocasiones
impiden la ubicación y colocación de todos los elementos, maquinaria y
equipos, especialmente de los grandes.
Otro problema de distribución es el tener que enfrentarse con un espacio y
ordenación de columnas ya existentes en el edificio y sacar el máximo
partido del mismo.
9.7.9. Elementos o Particularidades del Emplazamiento
Existen elementos que impiden la expansión de los edificios y que pueden
limitar la distribución o que deben ser alterados. Ejemplos de estos casos
son las líneas de ferrocarril, canales, edificios circundantes y carreteras
adyacentes a la construcción de la planta. Los edificios están limitados por
varios elementos, pero a su vez los edificios también limitan la distribución.
9.8.Versatilidad, flexibilidad, expansión
Las condiciones de trabajo siempre estarán cambiando y esos cambios
afectarán a la distribución en mayor o menor grado. El cambio es una parte
básica de todo concepto de mejora y su frecuencia y rapidez se va haciendo
cada día mayor. Los cambios envuelven modificaciones en los elementos
básicos de la producción como hombres, materiales y maquinaria, en las
actividades auxiliares y en condiciones externas y uno de los cambios más
serios es el de la demanda del producto, puesto que requiere un reajuste de
la producción y por lo tanto, de un modo indudable, de la distribución.
9.8.1. Flexibilidad de la Distribución
La flexibilidad de una distribución significa su facilidad de adaptarse a los
cambios, razón por la cual se hace necesario poseer en la planta:
a.) Maquinaria y equipo desplazable: es básicamente el principal elemento
en la flexibilidad de una distribución. Se consigue por medio de maquinaria
libre de cualquier emplazamiento fijo.
b.) Equipo autónomo: un equipo autónomo, independiente de los servicios
de la planta general, hace mucho en pro de la flexibilidad de una distribución.
Ello implica maquinaria que posea sus propios motores y aparatos de
arrastre.
c.) Líneas de servicio fácilmente accesibles: la accesibilidad a éstas y a la
distribución de servicios permite la flexibilidad. Pueden ser proyectados por
adelantado con frecuentes tomas que ofrezcan la posibilidad de conexión y
desconexión rápida o bien que sean tan fáciles de cambiar de sitio que
puedan ser redistribuidos en forma tan ágil como lo es la maquinaria.
d.) Equipo normalizado: los estantes de almacenamiento, las secciones de
transportador, los motores, las conexiones, etc., si se encuentran
normalizados son elementos que conducen todos a la economía tanto en el
proyecto de una redistribución como en la ejecución del cambio.
e.) Técnicas de movimiento bien concebidas y previamente planeadas: son la base de movimientos casi diarios en multitud de plantas. La existencia
de técnicos y personal de entretenimiento bien entrenado, capaz de
mantener en servicio, con efectividad, el equipo móvil, da lugar a un
incremento de la flexibilidad de la planta. Al mismo tiempo que se deben
tener preparadas dos o más distribuciones para su rápida instalación.
f.) La construcción del edificio: el edificio puede ayudar o estorbar el logro
de la flexibilidad. Se requiere de espacios amplios y despejados, con pocas
separaciones y un mínimo de obstrucciones.
Básicamente la flexibilidad de una distribución se consigue manteniendo la
distribución original tan libre como sea posible de toda característica fija,
permanente o especial.
9.8.2. Adaptabilidad y Versatilidad de la Distribución
Además de poder adaptarse a las reordenaciones con facilidad, una buena
distribución debe poder adaptarse a las emergencias y variaciones de la
operación normal, sin tener que ser reordenada. El ingeniero de distribución
deberá asegurar la adaptabilidad proporcionando equipos suplementarios
para todas las posibles demoras, estableciendo rutas de flujo sustitutivas
(circuitos secundarios) y estableciendo estacionamientos de existencias o
stocks de compensación en periodos de horas extras, trabajo de final de
semana o turnos extras.
La versatilidad de una distribución se mide por su aptitud para manejar una
variedad de productos y/o cantidades diferentes. Una manera de resolver
este problema es a través de una planificación mejor, de más espacio de
almacenamiento de productos terminados y recorridos más largos. La
versatilidad de cualquier distribución depende en gran manera de la
versatilidad de la maquinaria y del equipo para enfrentarse con fluctuaciones
en la variedad y cantidad y de la habilidad de la supervisión para ajustar y
regular las condiciones de operación: horas de trabajo, reasignación de los
trabajadores a varias tareas, cambios en las velocidades de los
transportadores y equipo, etc.
9.8.3. Expansión
El considerar las futuras expansiones o ampliaciones de la distribución y de
sus elementos es un deber del ingeniero de distribución, el cual debe evitar
ser negligente al atender o al pensar solamente en las necesidades del
presente.
Las expansiones implican el desarrollo general de la propiedad de la
compañía y el incremento en capacidad de las áreas o departamentos
específicos de operación. Un plan básico de distribución deberá prever una
porción de la propiedad para usos futuros y la adición de pisos al edificio e
instalación de altillos.
Sin disponer de un plan cuidadosamente pensado, es fácil que se presenten
fallos en el camino y que la dirección se pregunte la razón de tantas
redistribuciones y además que el personal experimente la impresión de que
la compañía no sabe lo que está haciendo, lo cual originará fuertes
resistencias a la aceptación de futuras mejoras.
9.8.4. Cambios Externos
Estos cambios por lo general afectan a varias empresas de manera
simultánea. En ocasiones estos cambios influyen en la distribución de un
área específica y en otras a toda la distribución interna de la planta. Son
muchos los factores externos que tienen incidencia directa sobre las
industrias. De aquí que el distribuidor deba hacer todo lo posible para
determinar qué cambios externos podrán tener lugar, que afecten a su
distribución.
9.8.5. Instalaciones ya Existentes que Limitan la Nueva
La forma de conseguir que las operaciones continúen mientras se instala la
nueva distribución es una cuestión puramente de distribución, y que se pasa
muy a menudo por alto hasta que llega el momento de instalar la distribución
y de cómo hacerlo para causar el mínimo de interrupciones en la producción,
con un mínimo de costo y de producción perdida.
Generalmente, cuanto más flexible es una distribución, o cuantas menos características fijas, permanentes o especiales posee, más fácil es hacer la nueva distribución. por lo tanto, se procurará reducir las limitaciones de instalación por medio de características que sean favorables a la consecución de la flexibilidad.
10.MÉTODOS DE DISTRIBUCIÓN Y REDISTRIBUCIÓN EN PLANTA
Una distribución
en planta es la integración de toda la maquinaria e instalaciones de una
empresa en una gran unidad operativa, es decir, que en cierto sentido
convierte a la planta en una maquina única.
La correcta distribución lograra disminuir los costos de producción y mejorar
el nivel de los trabajadores.
La distribución busca que los hombres, materiales y maquinaria trabajen
conjuntamente y con efectividad.
Para ello se deben ubicar los centros de trabajo (departamentos) que tengan
mayor interacción (relación de proximidad) de manera tal que queden lo más
cerca posible, ayudando a un flujo mínimo de materiales (o personas) a
centros que no estén cercanos.
Para realizar una distribución en planta en una industria no se deben seguir
pasos improvisados, si no que por el contrario se deben contar con modelos
y técnicas propias para lograr una eficaz y eficiente organización de cada
uno de los factores que intervienen en ella y de esta manera optimizar tanto
herramientas, como espacio y dinero.
La responsabilidad de una buena distribución no es solo del ingeniero
encargado sino de toda la organización en conjunto.
10.1. METODO DE DISTRIBUCION DE PLANTA
La distribución en planta supone un proceso iterativo como el de la siguiente
figura:
Planear el todo y después los detalles.
Se comienza determinando las necesidades generales de cada una de las
áreas en relación con las demás y se hace una distribución general de
conjunto.
Una vez aprobada esta distribución general se procederá al ordenamiento
detallado de cada área.
Plantear primero la disposición lineal y luego la disposición práctica.
En primer lugar se realizar una distribución teórica ideal sin tener en cuenta
ningún condicionante. Después se realizan ajustes de adaptación a las
limitaciones que tenemos: espacios, costes, construcciones existentes, etc.
Planear el proceso y la maquinaria a partir de las necesidades de la producción.
El diseño del producto y las especificaciones de fabricación determinan el
tipo de proceso a emplear. Hemos de determinar las cantidades o ritmo de
producción de los diversos productos antes de que podamos calcular qué
procesos necesitamos.
Después de “dimensionar” estos procesos elegiremos la maquinaria
adecuada.
Planear la distribución basándose en el proceso y la maquinaria.
Antes de comenzar con la distribución debemos conocer con detalle el
proceso y la maquinaria a emplear, así como sus condicionantes
(dimensiones, pesos, necesidades de espacio en los alrededores, etc).
Proyectar el edificio a partir de la distribución.
La distribución se realiza sin tener en cuenta el factor edificio. Una vez
conseguida una distribución óptima le encajaremos el edificio necesario. No
deben hacerse más concesiones al factor edificio que la estrictamente
necesaria.
Pero debemos tener en cuenta que el edificio debe ser flexible, y poder
albergar distintas distribuciones de maquinaria. Hay ocasiones en que el
edificio es más duradero que las distribuciones de líneas que puede albergar.
Planear con la ayuda de una clara visualización.
Los planos, gráficos, esquemas, etc., son fundamentales para poder realizar
una buena distribución.
Planear con la ayuda de otros.
La distribución es un trabajo de cooperación, entre los miembros del equipo,
y también con los interesados (cliente, gerente, encargados, jefe taller, etc.).
Es más sencillo conseguir la aceptación de un diseño cuando se ha contado
con todos los interesados en la generación del mismo.
Comprobación de la distribución.
Todos los implicados deber revisar la distribución y aceptarla. Después
pueden seguirse definiendo otros detalles.
10.2. MÉTODO DE LOS ESLABONES
Se trata de mejorar la ordenación relativa de los elementos físicos que
integran el sistema a partir de las interrelaciones existentes entre ellos. A ese
fin y basándonos en las consecuencias de fabricación de los distintos
productos, se trata de hallar caminos cortos haciendo que los cruces y
retrocesos sean mínimos.
CÁLCULO DE LAS SUPERFICIES
El primer paso al efectuar una distribución o redistribución de elementos en
planta corresponde al cálculo de las superficies. Éste es un método de
cálculo que para cada elemento a distribuir supone que su superficie total
necesaria se calcula como la suma de tres superficies parciales que
contemplan la superficie estática, la superficie de gravitación y la superficie
de evolución o movimientos.
Superficie estática (Ss): Es la superficie correspondiente a los muebles,
máquinas e instalaciones.
Superficie de gravitación (Sg): Es la superficie utilizada alrededor de los
puestos de trabajo por el obrero y por el material apropiado para las
operaciones en curso. Ésta superficie se obtiene para cada elemento
multiplicando la superficie estática por el número de lados a partir de los
cuales el mueble o la máquina deben ser utilizados.
Sg = Ss x N
Superficie de evolución (Se): Es la superficie que hay que reservar
entre los puestos de trabajo para los desplazamientos del personal y para
la manutención.
Se = (Ss + Sg)(K)
Superficie total = Sumatoria de todas las superficies
K (Coeficiente constante): Coeficiente que puede variar desde 0.05 a 3
dependiendo de la razón de la empresa:
EJEMPLO:
Se trata de distribuir un pequeño taller mecánico en el que se incluye un
pequeño torno, un torno al aire, una fresadora universal, un taladro radial y
una rectificadora plana. Tomar como constante K = 2,5. Las superficies
estáticas y el número de lados de utilización de cada una de las maquinas se
muestran a continuación:
Los anteriores valores tienen como unidad de medida el metro cuadrado. El
cálculo de las superficies de gravitación y evolución con un coeficiente K =
2,5 nos arroja los siguientes resultados:
La superficie total necesaria entonces sería:
St = Ss + Sg + Se
St = 50 + 83 + 332,5 = 465,5 metros cuadrados
10.3. MÉTODOS HEURÍSTICOS PARA CONFIGURACIÓN EN PLANTA
Los métodos heurísticos son de dos tipos básicos: Métodos de mejoramiento
y métodos constructivos. Los métodos de mejoramiento comienzan con una
distribución inicial e intentan mejorar dicha solución inicial mediante
intercambios de departamentos. Los métodos constructivos agregan
iterativamente departamentos a una distribución parcial hasta que todos los
departamentos hayan sido asignados. Claramente, si no hay departamentos
asignados, la distribución parcial es vacía o nula.
El problema de distribución de planta es de alta complejidad matemática.
Esto es, si existen n departamentos y n lugares, la cantidad de posibles
soluciones a evaluar para determinar la solución óptima (bajo algún criterio)
es de n!.
Para cualquier método exacto o heurístico de distribución de planta, se
requieren los siguientes datos:
1. El área de cada departamento.
2. Medidas de relaciones de proximidad entre departamentos (qué tan
deseable es que un departamento esté junto a otro) que se expresan en
forma cualitativa o cuantitativa. Estas relaciones de proximidad pueden
evaluarse cuantitativamente con, por ejemplo, costos de transporte y la
cantidad de flujo entre departamentos.
Métodos exactos sólo son factibles para instancias pequeñas y por esto se
utilizan en la práctica diversos métodos heurísticos con los cuales se
obtienen buenas soluciones en tiempos computacionales razonables. En la
siguiente sección se presentan dos de estos métodos: CRAFT y CORELAP.
10.4. METODO CRAFT
El método CRAFT es un programa computarizado de mejoramiento de las
distribuciones. La sigla significa Computerized Relative Allocation of Facilities
(CRAFT), o Asignación Relativa Computarizada de Instalaciones en español.
En general, el objetivo de CRAFT es reducir al mínimo el costo total de
transporte de una distribución. El costo de transporte es el resultado de la
suma de todos los elementos de una matriz de flujos (matriz desde – hacia
cada departamento) multiplicado por la distancia y por el costo por unidad de
distancia recorrida de un departamento a otro. La función del costo de
transporte puede cambiarse por cualquier otra función que represente el
costo de una “relación” entre cualquier par de departamentos. El costo de
transporte se puede definir como el costo de mover una carga unitaria del
departamento i al departamento j, por la distancia entre los departamentos.
El costo de transporte se puede definir como el costo de mover una
carga unitaria del departamento i al departamento j, por la distancia entre los
departamentos i y j. Este costo total se puede visualizar mejor en la
ecuación.
Dónde:
N: Cantidad de departamentos
Vij: Cantidad unitaria de cargas que se mueven del departamento i al j
Uij: Costo de mover una carga unitaria del departamento i al j
Dij: Distancia que separa los departamentos i y j, están dadas por la métrica
rectilínea.
De manera que yij = vij *uij es el costo del flujo de i a j.
10.5. MÉTODO CORELAP
EL método CORELAP (COmputerized RElationship LAyout Planning) es un
algoritmo constructivo. El objetivo es desarrollar una distribución donde los
departamentos con mayor relación de cercanía estén lo más próximos
posible.
Las relaciones de cercanía (CRij, Closeness Rating) definen la conveniencia
de ubicar pares de operaciones o departamentos cercanos entre sí. En la
literatura se definen típicamente las siguientes calificaciones
A Absolutamente importante
E Especialmente importante
I Importante
O Importancia ordinaria (OK)
U No importante (Unimportant)
X Indeseable
El método se basa en calcular una calificación total de cercanía (TCR, total
closeness raiting) para cada departamento. Por tanto es necesario dar un
valor numérico a cada relación de cercanía. La escala numérica que se
utiliza en CORELAP para cada relación de cercanía es arbitraria.
Generalmente se utilizan los siguientes valores.
A = 6
E = 5
I = 4
O = 3
U = 2
X = 1
10.6. MÉTODO DE LAS GAMAS FICTICIAS
Es un método usado para analizar el orden deseado de las maquinas o
secciones en caso de varios productos a la vez. A la vista de la secuencia de
operaciones de cada uno de los productos se trata de crear una secuencia
nueva y global en el sentido de que en ella tenga cabida todas las
secuencias individuales. Esto se conseguirá en algunos casos desdoblando
ciertas operaciones y cambiándolas de orden. En el proceso de creación de
nuevas secuencias denominada gama ficticia se seguirán los criterios de
minimizar costes y evitar cruces y retornos. La elaboración de cada producto
se conseguirá utilizando los puestos de la gama ficticia que se correspondan
con su gama real y saltando aquellos que no pertenezcan a ella.
Cuando la gama ficticia resulta demasiado larga los productos pueden
primero agruparse por categorías con base en la mayor similitud posible en
su secuencia para a continuación, elaborar una gama ficticia para cada
categoría.
11. DESCRIPCION Y SUELDO DEL PERSONAL
EJEMPLO DE APLICACIÓN (RESUMEN DE TRABAJO)
11.1. Identificación de la empresa
Mavenca C.A. (Máquinas Automáticas de Venezuela)
11.2. Objetivo De La Empresa
Máquinas Automáticas Venezolanas Compañía Anónima (MAVENCA),
constituye un grupo empresarial el cual tiene como objetivo principal la
automatización de las industrias que trabajan con productos de consumo
masivo (granulado o en polvo) a través de la fabricación de Máquinas
Empaquetadoras, Enfardadoras, Transportadores, Sincronizadores de
Paquetes, entre otras, así como también, prestar de manera rápida y
eficiente servicio técnico a sus clientes ubicados en Venezuela y el área del
Caribe.
11.3. Estructura Organizativa
11.4. Poblacion
Para mejorar el nivel de producción en la fabricación de máquinas empaquetadoras, se tomó como población al personal que interviene directamente con el proceso productivo y es representado en el cuadro 1; por otra parte se tomaron todas las máquinas y equipos involucrados en dicha línea, esto se refleja en el cuadro 2.
Cuadro 1
Recurso humano que labora en el proceso de fabricación de máquinas empaquetadoras.
CargosCantida
d
Gerente de producción 1
Gerente de ventas 1
Departamento de investigación y desarrollo 1
Supervisor de ensamble 1
Supervisor elec./ electrónico 1
Operarios 14
Cuadro 2
Maquinaria de la Empresa
MaquinasCantida
d
Corte 5
Mecanizado 6
Soldadura 3
Total 14
11.5. Diagrama de procesos
11.6. Descripción del Proceso de Fabricación de Máquinas Empaquetadoras
El proceso comienza con la requisición de los siguientes materiales: barra de
aluminio y de acero, barra de hierro negro, barra Thompson, láminas de
hierro y de aluminio de cada área de producción quien hará la solicitud al
almacén este a su vez dará la orden al departamento de compras para la
obtención de estos insumos, luego de tenerlos se procede a distribuirlos a
cada área para así comenzar el proceso de corte de las láminas a las
dimensiones deseadas, esto se logra mediante la máquina de corte abrasivo
(agua y arena), la tronzadora, la sierra vaivén y la sierra cinta. Una vez
recibido el material del área de corte se procede al mecanizado la pieza,
mediante las fresadoras, tornos y deckel. Luego se llevan al taller de herrería
donde las unirán y formaran lo que es el cuerpo de la máquina y colocaran
ciertas piezas que se realizan en esta área, después de tener todas las
partes se procede a pintarlas. Las partes eléctricas y electrónicas se
compran fuera de la empresa luego de tenerlas se procede al ensamble de
todas las partes y así formar la máquina.
Distribución de la planta (Actual)
12. ALTERNATIVA PARA MEJORAR LA PRODUCCION
Distribuir adecuadamente la planta
Distribución actual de la planta
Distribución de planta propuesto
13. DISPOSICION DE AREAS DE LA EMPRESA
Tanto si planeamos una distribución para una planta enteramente nueva o
para un edificio ya existente como si reordenamos una distribución en
vigencia, debemos conceder al edificio la importancia que en realidad tiene.
Algunas industrias pueden operar en casi cualquier edificio industrial que
tenga el número usual de paredes, techos, pisos y líneas de utilización. Unas
pocas funciones realmente sin ningún edificio. Otras en cambio requieren
estructuras industriales expresamente diseñadas para albergar sus
operaciones específicas. A pesar de que el edificio es el corazón que cubre a
los operarios, materiales, maquinaria y actividades auxiliares, puede ser y a
veces debe ser una parte integrante de la distribución en planta.
El edificio influirá en la distribución sobre todo si ya existe en el momento de
proyectarla. De aquí que las consideraciones del edificio se transformen en
seguida en limitaciones de la libertad de acción del distribuidor. Por su misma
cualidad de permanencia el edificio crea una cierta rigidez en la distribución.
Por otra parte, el levantar un edificio completamente nuevo alrededor de una
distribución implica que dicho edificio deberá ajustarse a las necesidades de
la misma. Este es un modo algo diferente de enfocar el asunto, pues aunque
todos los detalles completos de la distribución no se puedan concretar hasta
que no está diseñado el edificio, existe una libertad de acción muchísimo
mayor en su planteo inicial de conjunto.
Los elementos o particularidades del factor edificio que con mayor frecuencia
intervienen en el problema de la distribución son:
- Edificio especial o de usos general.
- Edificio de un solo piso o de varios.
- Su forma.
- Sótanos o altillos.
- Ventanas.
- Suelos.
- Cubiertas y techos.
- Paredes y columnas.
- Ascensores, montacargas, escaleras, etc.
Con la asignación de áreas, se tiene la manera definitiva de cómo quedará
distribuida la planta; con la que se construye al plano arquitectónico. Este
desarrollo es de gran importancia ya que reúne los resultados generales del
análisis de distribución realizado previamente, en este se reflejan las
condiciones laborales y de operación de la planta en general.
Sin embargo, existen factores alternos al desarrollo productivo de la planta
que pueden afectar el funcionamiento óptimo de esta como pueden ser: el
área total disponible de planta, la geometría o dimensiones del complejo, el
tipo de interacción del personal en funcionamiento y las características
arquitectónicas presentes.
Para esto se realizan diferentes análisis en función del área a disposición
para la empresa en sí, como son:
Análisis de interrelación entre actividades.
Análisis de cálculo de zonas de producción.
14. ANÁLISIS DE INTERRELACIÓN ENTRE ACTIVIDADES
En los casos en que el flujo de los materiales se considera el factor más
importante para el diseño de distribución de la planta, las demás actividades
o áreas se distribuyen alrededor del flujo. Esta no es la mejor manera de
diseñar una distribución de planta, como regla general, dado que los
servicios soporte deben integrarse con el flujo de manera organizada y en
varias industrias el flujo de materiales es casi irrelevante.
Para desarrollar una buena distribución se requiere de una manera
sistemática de interrelacionar actividades de servicio o integrar servicios de
soporte con el flujo de materiales.
Razones de Soporte de Cercanía:
Flujo de materiales.
Contacto personal.
Utilizar mismo equipo.
Usar información común.
Compartir personal.
Supervisión o control.
Frecuencia de contacto.
Urgencia de servicio.
Costo de distribución de servicios.
Utilizar mismos servicios.
Grado de intercomunicación.
Otros.
El Procedimiento de Análisis de Flujo e Interrelaciones se basa en los
siguientes pasos:
Determinar las intensidades de flujo de las operaciones o actividades.
Clasificar las intensidades entre las actividades de la siguiente
manera:
A.-Intensidad alta anormal.
B.-Intensidad alta especial.
I.-Intensidad importante.
O.-Intensidad ordinaria.
U.-Intensidad negligible.
Desarrollar diagrama de relaciones para todos los servicios o
actividades no relacionadas con el flujo de materiales.
Consolidar los niveles de intensidad de 2 y 3 en un diagrama
combinado.
15. ANÁLISIS DE CÁLCULO DE ZONAS DE PRODUCCIÓN
Básicamente, existen cuatro métodos para determinar las necesidades de
espacio en una distribución de Planta, cada uno tiene su particularidad, pero
todos pueden aplicarse en un mismo proyecto. Estos métodos tienden
acotejarse uno con otro, dando mayor exactitud a los cálculos.
Y así tenemos:
1) Método de Cálculo.
2) Método de Conversión
3) Método de Estándares de Espacio
4) Método de Distribución tentativa
15.1. Método del cálculo
Este método es generalmente el más exacto. Implica el dividir cada actividad
o áreas en sub áreas y elementos de espacio individuales que proporcionan
el espacio total. Por lo que en el caso de una Planta ya existente, es
necesario identificar la maquinaria y equipo involucrados en el proyecto,
mediante inventario físico. Primeramente determinamos el monto de espacio
para cada elemento de espacio, luego se multiplica el número de elementos
requeridos para efectuar el trabajo y adicionar un espacio extra. Para calcular
el número de máquinas de equipo debemos conocer los tiempos de
operación de cada componente, el número de piezas anuales (ó por período)
y tolerancias para tiempos "muertos", mermas, etc. Por lo que el número de
máquinas requeridas es igual a:
No. de máquinas requeridas = (Piezas /Hora)(Requeridas) / ( piezas / hora
/máquina) = ( Tiempo /pieza /máquina) / ( Tiempo /pieza) (requerido)
Para aplicar estas relaciones, debe considerarse que:
1. Si el cálculo nos da un resultado con fracciones, debe adquirirse máquinas
completas, por supuesto.
2. No es posible un trabajo 100% por lo que debe considerarse las
deficiencias.
3. Conocer o anticipar las demoras que reducen la capacidad.
4. La utilización de la maquinaria.
5. Condiciones máximas de producción.
6. Al balancear las líneas de producción, debe considerarse que la capacidad
extra del equipo puede disponerse para otras áreas.
7. Cuando solo se requiere una pequeña porción de máquina adicional,
podemos reducir esta fracción mejorando los métodos o simplificando el
trabajo o reduciendo el tiempo de operación suficientemente para reducir la
inversión de una máquina adicional.
8. Para las áreas de servicio y almacenaje no se tiene una forma estándar ya
que la amplia diversidad de actividades no lo hace posible. Para calcular
espacios para oficinas, es práctico utilizar alguna gráfica de registro.
15.2. Método de conversión
Este método establece el espacio ocupado y lo convierte al que será
necesario en la distribución propuesta. Esta conversión es generalmente un
aspecto lógico, la mejor estimación o suposición correcta.
Se debe ajustar el espacio existente al requerido ahora y así convertirlo para
cada área individual. Este método se aplica en distintas situaciones como:
• Cuando el proyecto involucrado no puede esperar demasiado tiempo.
• Cuando la naturaleza del trabajo efectuado en cualquier actividad o área es
diverso y complicado tal que los cálculos detallados no son confiables.
• Cuando los datos básicos requeridos para el cálculo (Información de
volumen de producción y producto) son muy generales o indefinidos para
justificar el uso del método de cálculo.
15.3. Estándares de espacio
Como su nombre lo indica este método aplica los estándares de espacio
predeterminado partiendo de establecer los requerimientos de las áreas para
una máquina o equipo dado. Este método se recomienda solo como una guía
y cuando usted haya desarrollado sus propios estándares a través de la
práctica.
Tipos de estándar:
Pasillos y corredores exclusivos para personas
Los corredores son pasillos con muros. Como la gente no se puede orillar en
los corredores para evitar la circulación como lo hacen en los pasillos, los
corredores deben ser más anchos que los pasillos (ver tabla 1) se indican
anchuras recomendables para corredores como anchura mínima de corredor
o pasillo en una ruta de salida. Pateroy (1982), dice que el ancho de hombres
es factor clave. Para una persona, especifica 30” como ancho mínimo de
corredor.
Estacionamiento para automóviles
Existen cinco criterios para distribución de cajones para automóviles:
- Facilidad de estacionamiento (patrón de búsqueda, entrada y salida al
cajón).
- Obtener el máximo número de cajones.
- Reducir al máximo los accidentes
- Aumentar al máximo la facilidad de circulación de vehículo en el
terreno.
- Aumentar al máximo la facilidad de circulación de peatones en el
terreno.
Por lo general, los pasillos que van a lo largo del terreno permiten mejores
patrones de búsqueda y mayor número de cajones. Los pasillos de un
sentido en relación con los de dos pasillos y los cajones en ángulo dependen
de la relación entre la facilidad de estacionamiento y el número de cajones.
En la figura 1 y tabla 2 se indican las dimensiones recomendadas para
diversos ángulos.
Ventanas y Techos- Las ventanas exteriores no son una fuente práctica de iluminación en
edificios industriales:
- La luz es demasiado variable, según la hora del día, la estación y el
clima.
- La luz disminuye al cuadrado de la distancia de la ventana. Por lo
tanto para trabajar cerca de una ventana se tiene demasiada luz y
lejos se tiene muy poca.
Actualmente los techos industriales son planos. Estos techos tienen la
facilidad de inspección, mantenimiento y reparación, facilidad de instalar
nuevas aberturas para instalar respiraderos, extractores de aire y apoyos de
tuberías.
La alta capacidad de absorción del calor no solo contribuye a elevar las
temperaturas internas en el edificio, sino que reduce la vida del techo debido
a los ciclos térmicos diarios. Una técnica consiste el reflejar el calor con
recubrimientos aluminados. En climas más cálidos, el techo (y los muros) se
deben pintar de blanco, o al menos, de un color claro.
Puertas
La recomendación del life safety code es un máximo de 150 pies entre una
persona y una salida en edificios que tienen una ocupación sin alto riesgo y
completamente protegidos con extinguidores y de 75 pies para edificios de
alto riesgo.
La mayoría de las puertas sobre todo para personas, están envisagradas por
un lado y son sólidas.
Las puertas con persianas son inconvenientes en general porque las
persianas dejan pasar el ruido, así como el humo en caso de incendio. Las
puertas corredizas y plegables tienden a deformarse, por tanto, nunca se
deben usar como salidas de emergencia.
Distribución tentativa
En algunos proyectos de Distribución de Planta los métodos de cálculo o
conversión no son prácticos y además no se tienen estándares disponibles.
CONCLUSIONES
Una distribución en planta es la integración de toda la maquinaria e
instalaciones de una empresa en una gran unidad operativa, es decir,
que en cierto sentido convierte a la planta en una máquina única.
El buen funcionamiento de los procesos que ejecuten las empresas
dependerá de la planeación y aplicación que se realice de la
distribución en planta.
La manera como cada una de las empresas lleve a cabo su
producción determinará el tipo de distribución que requiere.
La eficiencia de una distribución en planta se puede evaluar en torno a
factores como, la inversión de capital, flexibilidad y el costo de manejo
de materiales.
Se logrará disminuir los costos de producción y mejorar el nivel de
vida de los trabajadores con una correcta distribución.
Se busca que los hombres, materiales y maquinaria trabajen
conjuntamente y con efectividad con la adecuada distribución.
Para realizar una distribución en planta en una industria no se deben
seguir pasos improvisados, sino que por el contrario se deben contar
con modelos y técnicas propias para lograr una eficaz y eficiente
organización de cada uno de los factores que intervienen en ella y de
esta manera optimizar tanto herramientas, como espacio y dinero.
RECOMENDACIONES
Estudiar los diferentes desplazamientos que se producen por el traslado
de materiales y del recurso humano entre los diferentes talleres o
secciones del proceso de transformación, buscando así aplicar una
metodología que permitan hacer un uso eficiente de las distintas
operaciones desarrolladas en el proceso productivo. Al finalizar dicho
estudio se garantizará que los talleres se ubicaran lo más cerca posible
de acuerdo al criterio de los desplazamientos intertalleres.
En un entorno globalizado cada vez más las compañías deben asegurar a
través de los detalles sus márgenes de beneficio. Por lo tanto, se hace
imperativo evaluar con minuciosidad mediante un adecuado diseño y
distribución de la planta, todos los detalles acerca del qué, cómo, con qué
y dónde producir o prestar un servicio, así como los pormenores de la
capacidad de tal manera que se consiga el mejor funcionamiento de las
instalaciones. Esto aplica en todos aquellos casos en los que se haga
necesaria la disposición de medios físicos en un espacio determinado,
por lo tanto se puede aplicar tanto a procesos industriales como a
instalaciones en las que se presten servicios.
Para llevar a cabo una adecuada distribución de planta ha de tenerse
presente cuales son los objetivos estratégicos y tácticos que aquella
habrá de apoyar, así como los posibles conflictos que pueden surgir entre
ellos (por ejemplo: necesidad de espacio/economía en centros
comerciales, accesibilidad/privacidad en áreas de oficinas).
En un entorno globalizado cada vez más las compañías deben asegurar a
través de los detalles sus márgenes de beneficio. Por lo tanto, se hace
imperativo evaluar con minuciosidad mediante un adecuado diseño y
distribución de la planta, todos los detalles acerca del qué, cómo, con qué
y dónde producir o prestar un servicio, así como los pormenores de la
capacidad de tal manera que se consiga el mejor funcionamiento de las
instalaciones. Esto aplica en todos aquellos casos en los que se haga
necesaria la disposición de medios físicos en un espacio determinado,
por lo tanto se puede aplicar tanto a procesos industriales como a
instalaciones en las que se presten servicios.