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Maintenance Attention danger !Par Par Camille Chandès - Publié le 17 juin 2010 | L'Usine Nouvelle n° 3197

Risques multiples, relations entre industriels et sous-traitants difficiles, formations à la peine...Les opérateurs de maintenance sont davantage sujets aux accidents du travail que les autresmétiers. Des initiatives voient le jour pour tenter d'éviter les drames.

C'est en essayant de remplacer un capteur défectueux dans une chaudière que l'accident est arrivé.Peinant à retirer le matériel récalcitrant, un technicien de maintenance d'une usine chimique de l'Oise adémonté toute la machine provoquant un dégagement d'hydrogène. Bilan : trois employés envoyés àl'hôpital pour des brûlures et une production perturbée pendant plus de quinze jours. Parfois, les accidentsliés à la maintenance sont plus dramatiques. A l'image du sort tragique d'un opérateur d'une fonderied'aluminium. Alors qu'il effectuait le contrôle d'une machine, la relève des quarts se faisait à l'autre bout del'usine. Ignorant sa présence, la nouvelle équipe de production a remis en marche l'équipement...

Ces cas ne sont pas isolés. « Chacun est convaincu d'avoir fait le maximum pour préserver la santé et lasécurité des intervenants dans les métiers de la maintenance. Nos bonnes consciences sont satisfaitesd'avoir distribuées des masques et des bouchons d'oreilles mais la réalité des chiffres doit conduire às'interroger », déplore l'Association française des ingénieurs de maintenance (AFIM) dans la premièregrande étude menée sur le sujet. Les statistiques (lire ci-dessus) rappellent en effet que les mesuresprises jusque-là sont loin d'être efficaces pour protéger les 250 000 personnes exerçant ce métier.

Longtemps négligé, le problème fait cependant l'objet d'un début de prise de conscience. Prestataires etdonneurs d'ordres commencent à s'atteler la tâche. Une campagne européenne vient d'être lancée poursensibiliser les industriels aux bonnes pratiques dans les travaux de maintenance. Et la Direction généralede la prévention des risques industriels (DGPR) du ministère de l'Ecologie s'est aussi emparée du sujet.Le 26 avril dernier, elle a demandé une évaluation des risques sur les actions de maintenance dans lasous-traitance. Le chantier est vaste mais les solutions existent comme le prouve notre enquête.

DES RISQUES QUE L'ON IGNORE

Le constat. Les travailleurs de la maintenance sont soumis à de nombreux risques qu'ils méconnaissent.Ouvrir des circuits ou des confinements, démonter des machines les expose à des risques d'écrasementmais aussi à des agressions de produits chimiques, de poussières... A cela s'ajoutent les risquesspécifiques des métiers particulièrement sollicités dans la maintenance : électriciens, soudeurs,chaudronniers... Autre caractéristique de ces fonctions : les interventions ont souvent lieu en cas de panne(maintenance corrective). Autant de situations que le document unique d'évaluation des risques, établiobligatoirement par chaque entreprise, ignore trop souvent. « Il demeure difficile d'identifier les dangersliés aux situations de dépannage », assure Yves Savignat, ingénieur en prévention des risquesprofessionnels au sein du cabinet de conseil et de formation Socotec.

Quelques pistes. L'une des solutions consiste à éradiquer le risque à sa source, c'est-à-dire dès la phasede conception des équipements. « La prévention sera d'autant plus efficace que les entreprises prennenten compte la maintenabilité de leurs machines lors de l'achat », assène Corinne Grusenmeyer, ergonomeet psychologue du travail au sein de l'Institut national de recherche et de sécurité (INRS). La société PreciMecanic est un modèle du genre. Ce bureau d'études et fabricant d'équipements industriels trèsspécifiques (groupe ADF) a travaillé, en collaboration avec la Caisse régionale d'assurance maladie (Cram)Sud-Est, pour intégrer les notions de sécurité dès la conception de ses machines. Points de graissagecentralisés, dispositifs de verrouillage, choix de matériaux et de composants sûrs... tout est pensé par laPME de Grans (Bouches-du-Rhône) pour faciliter l'accès et la maintenance des machines.

L'EXTERNALISATION DÉRESPONSABILISE

Le constat. L'externalisation de la maintenance s'est accélérée ces dernières années. On assiste à une

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baisse régulière des effectifs internes au profit des prestataires extérieurs. Dans le même temps, lesouvriers de production se voient de plus en plus confier des tâches de maintenance sansaccompagnement. Délai d'intervention intenable, manque de communication entre les personnels deproduction et de maintenance, conflit d'intérêt entre les industriels et leurs sous-traitants... Autant dedifficultés qui sont à l'origine d'accidents.

Quelques pistes. La co-activité ne s'improvise pas. Outre l'élaboration des contrats (lire l'encadré p.49), laplanification des interventions de maintenance est essentielle. Obligation légale depuis 1992, le plan deprévention, qui définit les mesures à prendre afin de prévenir les risques, encadre les relations entre lesindustriels et leurs sous-traitants. « Le travail en amont est très important mais le suivi sur le terrain encoreplus », rappelle Jean-Christophe Blaise, ingénieur au département ingéniérie des équipements de travail del'INRS. Le constructeur automobile PSA veille à appliquer ce principe. Lorsqu'il fait appel à desprestataires externes pour des chantiers ponctuels, l'industriel s'assure que ces personnels soientencadrés par des collaborateurs permanents. « Nous les accueillons puis les formons aux risquesspécifiques de nos sites. Un responsable PSA est nommé et les accompagne », précise Jean Sevagen, leresponsable des conditions de travail chez PSA.

DES FORMATIONS À LA PEINE

Le constat. Selon une enquête menée par l'Afim, 18 % des 2 500 techniciens de maintenance interrogésdisent ne jamais avoir reçu de formation en sécurité. « Le manque de formation sur ces questions resteune cause importante d'accidents », regrette Eric Soufflet, coordinateur hygiène et sécurité pour la sociétéde services Bureau Veritas. Le cursus des futurs techniciens de maintenance (en CAP, BEP mais aussi enmaster de maintenance) se révèle, en effet, pauvre en enseignement concernant la sécurité et lesconditions de travail. Et quand des modules de formation existent, ils sont peu adaptés aux risquesrencontrés sur le terrain.

Quelques pistes. Afin de pallier ce déficit, des initiatives voient le jour. Fin mars 2009, des industriels de lamétallurgie - en collaboration avec la Cram Alsace-Moselle et l'Afim - ont lancé au niveau national SynergieMaintenance. Ce logiciel permet aux étudiants de BEP, bac pro, DUT mais aussi d'écoles d'ingénieurs defaire - lors de leurs stages en entreprise - un diagnostic des différents risques avant une intervention. Ledispositif fait un tabac en France mais aussi en Europe. « On nous demande de le traduire en espagnol, enitalien, en anglais. Nous avons même créé Pari Maintenance, son dérivé pour les entreprises. Il s'agit deleur donner une démarche pour analyser les risques et établir des plans de prévention », résume ChristianJacquel, ingénieur-conseil à la Cram Alsace-Moselle.

De son côté, la Cram de Normandie a mis en place avec les industriels locaux de la pétrochimie desformations continues destinées aux employés des sous-traitants. « Il s'agit de confronter les points de vuedu donneur d'ordres et des prestataires », se félicite Hervé Laubertie, ingénieur-conseil dans cette Cram.Des formations qui, là encore, rencontrent un grand succès.

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