manual de capacitaciÓn para aires ......regular para prolongar su vida útil. este manual también...

TM 1101

1003148

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INVESTIGACIÓN Y DESARROLLO, PLANTA 1, PIROJSHA NAGAR, VIKHROLI, MUMBAI 400079.

(Sólo para difusión privada)

MANUAL DE

CAPACITACIÓN PARA

AIRES ACONDICIONADOS

CON

HIDROCARBUROS TIPO

SPLIT DE GODREJ

(REFRIGERANTE R-290)

Godrej & Boyce Mfg. Co. Ltd – Appliance Division. (Departamento de Electrodomésticos)

electrodomesticos

Godrej & Boyce Mfg. Co. Ltd, Research & Development, Mumbai TM 1101 – Página 1 de 107

TABLA DE CONTENIDO:

INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................................................. 2 PARTE A: INFORMACIÓN TÉCNICA DEL USUARIO .......................................................................................................... 3 PARTE B: INFORMACIÓN PARA EL TÉCNICO .................................................................................................................. 7 1. BUENAS PRÁCTICAS EN EL MANTENIMIENTO DE REFRIGERACIÓN ........................................................................... 7

1.1 Lista de herramientas y equipo para el técnico .................................................................................................... 7 1.2 Unión de tuberías (soldadura fuerte, abocardados, conexiones a presión, doblez de tuberías) .......................... 13 1.3 Pureza del refrigerante ...................................................................................................................................... 25

2. RELACIÓN CON EL CLIENTE ...................................................................................................................................... 26 2.1 Antes de dejar el lugar del PSA .......................................................................................................................... 26 2.2 Antes de entrar a las instalaciones del cliente .................................................................................................... 27 2.3 Durante la visita de mantenimiento ................................................................................................................... 27 2.4 Antes de dejar las instalaciones del cliente ........................................................................................................ 28 2.5 Para los demás miembros del equipo PSA que trabaja en interiores .................................................................. 28

3. PROBLEMAS COMUNES DE SEGURIDAD .................................................................................................................. 28 3.1 Características de seguridad para el R290 .......................................................................................................... 29 3.2 Precauciones generales de seguridad en el trabajo ............................................................................................ 34 3.3 Equipos de Protección Personal (EPP) ................................................................................................................ 37 3.4 Medidas de primeros auxilios ............................................................................................................................ 38 3.5 Especificación, manipulación y almacenamiento del cilindro ............................................................................. 38

4. INSTALACIÓN ........................................................................................................................................................... 40 4.1 Selección del lugar de instalación ...................................................................................................................... 40 4.2 Inconvenientes con el tamaño del recinto y tamaño de carga ............................................................................ 40 4.3 Ubicación para la instalación.............................................................................................................................. 41 4.4 Aspectos de seguridad eléctrica ......................................................................................................................... 43 4.5 Procedimientos de instalación ........................................................................................................................... 44 4.6 Dispositivo para la detección de fugas ............................................................................................................... 49 4.7 Manipulación del refrigerante ........................................................................................................................... 50 4.8 Etiquetas (carga adicional) ................................................................................................................................. 61 4.9 Encender el sistema y la lista de verificación de la instalación operativa ........................................................... 61 4.8 Diagrama de flujo de trabajo ............................................................................................................................. 61

5. MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO ...................................................................................................... 63 5.1 Introducción general ......................................................................................................................................... 63 5.2 Reparaciones eléctricas ..................................................................................................................................... 65 5.3 Reparaciones al sistema ..................................................................................................................................... 67 5.4 Encendido y verificaciones de funcionamiento .................................................................................................. 79 5.5 Lo que se debe hacer y lo que no se debe hacer ................................................................................................ 83


INTRODUCCIÓN

De conformidad con el Protocolo de Montreal se tomó la decisión de Eliminar los hidroclorofluorocarburos (HCFC), un grupo de sustancias agotadoras de la capa de ozono (SAO) y con un alto potencial de calentamiento global (PCG). En Godrej hemos optado por tecnologías alternativas para los HCFC, las cuales disminuyen los impactos climáticos y ambientales.

El HCFC más utilizado es el refrigerante R-22 (monoclorodifluorometano) que se usa en los equipos de aire acondicionado. Todas las alternativas convencionales que se encuentran fácilmente disponibles para reemplazar el HCFC-22 se basan en los gases hidrofluorocarburos (HFC), los cuales también cuentan con PCG alto.

Todas las alternativas con bajo PCG para los HCFC-22 son inflamables en diferentes grados y, por lo tanto, requieren precauciones adecuadas. De estas alternativas, las opciones menos problemáticas son los refrigerantes naturales de hidrocarburo (HC). Éstos tienen un PCG insignificante y no producirán gases nocivos si llegaran a incendiarse.

A medida que se eliminan los HCFC-22, la introducción de refrigerantes naturales como los Hidrocarburos (HC) naturales presenta grandes ventajas. En la actualidad damos un paso para suministrar refrigeración y comodidad respetuosas con el medio ambiente cambiando directamente de HCFC que agotan la capa de ozono a refrigerantes HC. Esto evitará una gran cantidad de emisiones de gases de efecto invernadero y ayudará a preservar el planeta para nuestros niños y para todos los seres humanos alrededor del mundo. Esto es necesario para ayudar a prevenir las catástrofes climáticas previstas durante este siglo.

Este manual se diseñó para ingenieros, técnicos, capacitadores y todo el personal de servicio para usar y manejar con seguridad los lineamientos relacionados con los refrigerantes de hidrocarburo. Una persona que no tenga experiencia y que no esté autorizada no debe intentar arreglar o reparar la unidad de aire acondicionado ya que puede provocar un daño/Accidente.

Todos los equipos de aire acondicionado deben manejarse cuidadosamente y necesitan de mantenimiento

regular para prolongar su vida útil. Este Manual también presenta los métodos de manejo seguro para los

equipos de aire acondicionado que trabajan con HC.

El conocimiento compartido en el manual es amplio y extenso; sin embargo, los procesos y accesorios están sujetos a cambios sin previa notificación debido al énfasis que hacemos en la mejora continua, por lo tanto, consúltelo de vez en cuando.

Con los mejores deseos para un Servicio al Cliente Seguro, siempre

Godrej & Boyce Mfg. Co. Ltd,’ R&D, Appliances Division (Departamento de Electrodomésticos)


PARTE A: INFORMACIÓN TÉCNICA DEL USUARIO

CARACTERÍSTICAS DEL CONTROL REMOTO

Botón ON/OFF (Encendido/Apagado)

Al presionar este botón una vez, la unidad se encenderá, y al presionarlo una vez más, la unidad se apagará. Al encender o apagar la unidad, las funciones Timer, Sleep se cancelarán, a excepción del tiempo programado.

Botón MODE (Modo)

Al presionar este botón, el modo Auto, Cool, Dry, Fan, Heat puede seleccionarse de forma circular. El modo Auto está predeterminado al encender la unidad.

En el modo Auto, no se visualizará la temperatura. En los

demás modos, el valor inicial es 25 °C (77° F).

Nota: El Modo Heat no es Funcional en este Modelo.

FAN

Botón SLEEP (Apagado automático)

Al presionar este botón, se puede seleccionar entre Sleep On y Sleep Off. Después de encender la unidad, la duración de Sleep se selecciona por defecto. Después de apagar la unidad, se cancela la función Sleep. Tras configurar la función Sleep, se visualizará el ícono ‘Sleep’. En este modo, se puede ajustar el tiempo del temporizador (timer). Esta función no está disponible en los modos Fan y Auto.

Botón FAN (Ventilador)

Al presionar este botón, puede seleccionarse de forma circular la velocidad Auto (Automática), Low (Baja), Middle (Media), High (Alta). La velocidad Auto del ventilador (fan) está predeterminada tras encender la unidad. La velocidad Low del ventilador sólo puede configurarse en el modo Dehumidify (Deshumidificar).

Nota: En el modo Dry (secado), no se puede ajustar la velocidad del ventilador, la velocidad baja del

ventilador es imperativa.

● Botón CLOCK (Reloj)

Al presionar este botón, se puede configurar el reloj. El ícono parpadea y se visualiza. Al cabo de 5 segundos el valor puede ajustarse al presionar el botón + o -. Si se presiona de forma continua durante 2 segundos o más, el tiempo determinado cambiará con diferencia de 1 minuto. Vuelva a presionar el botón 'Clock' para configurar la hora actual. La configuración por defecto es 12:00.

COOL DRY AUTO


● Botón LIGHT (Luz)

Presione este botón para seleccionar LIGHT on o LIGHT off en la pantalla. Cuando se configura LIGHT on, se visualizará el ícono y se encenderá la luz del indicador en la pantalla. Cuando se configura LIGHT off, se visualizará el ícono y se apagará la luz del indicador en la pantalla.

● Botón AUTO CLEAN (Limpieza automática)

Presione este botón, para encender o apagar el secado. En el modo Cool y Dehumidifying, presionar este botón mostrará “Auto Clean” en el control remoto y la función Auto Clean se activa. Si se reprime, “Auto Clean” desaparecerá en el control remoto y la función Auto Clean se desactivará. Cuando la unidad se enciende, Auto Clean OFF es la configuración predeterminada. Cuando se opera el botón ON/OFF o se activa el modo Cool o Dehumidiying, la función Auto Clean mantendrá su estado. Si Auto Clean está programado y se apaga la unidad, Auto Clean continúa funcionando por algún tiempo antes de apagarse. No se puede programar la función Auto Clean en el modo Auto y Fan y Auto Clean no se visualiza en pantalla.

● Botón TURBO

En el modo Cool o Heat, presionar este botón puede encender o apagar la función Turbo. Cuando se enciende

la función Turbo, su icono se visualiza en pantalla. Al apagar el modo o cambiar la velocidad del ventilador,

esta función se cancelará automáticamente.

● Botón +

Para programar el aumento de temperatura: Presione este botón, para incrementar la temperatura cuando la unidad esté encendida. Presione constantemente y mantenga este botón presionado por más de 2 segundos y los contenidos correspondientes cambiarán rápidamente hasta que suelte el botón. La temperatura configurada será visible en la unidad. No se puede programar la temperatura en el modo Auto. La escala de grados centígrados es de 16 a 30. El rango en la escala de grados Fahrenheit es de 61 a 86.

● Botón -

Para programar la disminución de temperatura: Presione este botón para disminuir la temperatura cuando la unidad esté encendida. Presione constantemente y mantenga este botón oprimido por más de 2 segundos y los contenidos correspondientes cambiarán rápidamente hasta que suelte el botón. La temperatura configurada se mostrará en la unidad. El ajuste de la temperatura no está disponible en el Modo Auto.

● Botón TEMP (Temperatura)

Después de encender la unidad, la temperatura que se muestra en la unidad interior será de acuerdo a la configuración de visualización anteriormente seleccionada. En caso de no haber seleccionado una configuración de visualización previa, se muestra la temperatura predeterminada, y no se muestra ningún

icono en el control remoto inalámbrico. Al presionar el botón TEMP, si se visualiza en el control remoto,

la unidad interior mostrará la temperatura configurada; indica que la unidad mostrará la temperatura

ambiente interior; indica que el indicador actual en la unidad interior permanecerá sin cambios. Si la visualización actual es la temperatura ambiente interior y se recibe otra señal del control remoto, la visualización cambiará a la temperatura predeterminada; 5 segundos después, volverá a indicar la temperatura ambiente.

● Botón SWING UP y DOWN (Botón de oscilación)

Presione este botón para establecer el ángulo de oscilación, el cual cambia circularmente así:


Este es un control remoto universal de mano. Si el control remoto envía los siguientes tres estados

, entonces el estado del ángulo de oscilación será:

● BOTÓN TIMER ON (Temporizador encendido)

Cuando se presiona el botón TIMER ON, se visualizará “ON” y parpadeará por 5 segundos en el control

remoto. Durante estos 5 segundos, si presiona + o -, se puede establecer el horario del Timer on en

incrementos y reducciones de 1 minuto. Si cualquiera de los botones +/- se presiona constantemente, ocurre

un cambio rápido en la hora de configuración. Luego de configurar la hora deseada de encendido (On),

presione el botón TIMER ON dentro de los 5 segundos (mientras ON está intermitente) para establecer y

registrar el temporizador timer ON. Si se presiona nuevamente el botón TIMER ON, se cancelará la

configuración TIMER ON. Antes de configurar el TIMER, por favor ajuste el Reloj (Clock) a la hora actual.

● BOTÓN TIMER OFF (Temporizador apagado)

Presione el botón una vez para entrar a la configuración TIMER OFF, en ese momento parpadeará el icono

de TIMER OFF. El método de configuración es el mismo que en TIMER ON.

Modo Cooling (Enfriado)

El sistema comienza a enfriar si la temperatura ambiente es más alta o igual a la temperatura programada

+1°C (Tamb ≥ Tpreset +1°C). Bajo esta condición el compresor y la unidad de ventilador externa deben operar

adecuadamente con el rendimiento esperado. El ventilador interno opera en la velocidad configurada.

En el caso de una temperatura de ambiente igual o más baja en comparación con el valor programado -1°C

C (Tamb≤ Tpreset 1°C), el compresor y el ventilador de la unidad exterior se apagarán. El ventilador interior

opera a la velocidad ajustada.

Si el rango de temperatura ambiente es más alto que el valor programado para -1°C pero más bajo que la pre

selección de 1°C (Tpreset -1°C < Tamb < Tpreset +1°C), el sistema no cambiará su estado.

En este modo la temperatura oscila entre los 16 y 30°C. En la visualización de la unidad interior se indican los

símbolos “OPERATION, COOLING” (OPERACIÓN, ENFRIAMIENTO) y el valor preestablecido de la temperatura.

Modo DRY (SECADO)

El sistema comienza a enfriar y deshumedecer si la temperatura ambiente es igual o mayor que la

temperatura preestablecida de +2°C (Tamb ≥ Tpreset +2°C).

Por lo general, la humedad en el aire se reducirá en el modo cool (enfriar). En el modo secado es posible secar

aún más al reducir la velocidad del ventilador.

En caso que la temperatura ambiente sea igual o mayor en comparación con el valor programado de -2°C,

pero igual o menor al valor programado de +2°C (Tpreset -2°C ≤ Tamb ≤ Tpreset +2°C), el sistema comienza

con la función de deshumidificación. Entonces, el ventilador de la unidad interior se desacelera a la posición

LOW (Baja). El compresor, al igual que el ventilador de la unidad exterior, funcionará por 6 minutos

adicionales, luego se apagan por 4 minutos. El ciclo se repite en DRY MODE (MODO SECADO).

En caso que la temperatura ambiente sea igual o menor al valor programado para -2°C (Tamb ≤ Tpreset 2°C),

el sistema apagará el compresor y el ventilador de la unidad exterior. El ventilador de la unidad interior se

desacelera a la posición LOW (Baja).


Funciones protectoras

Protección anticongelante

El sistema dispone de una protección anticongelante. Esto previene que el evaporador se cubra de hielo.

Adicionalmente, el sistema supervisa el evaporador. En caso que se detecte la formación de hielo, se activa

automáticamente la función anticongelante. Al hacer esto el compresor y el ventilador de la unidad exterior

se “desenergizan”, mientras que el ventilador de la unidad interior se mantiene en funcionamiento en la

velocidad opcional preseleccionada.

Al solucionar el peligro de la formación de hielo y apagar el compresor durante por lo menos 3 minutos, el

sistema se reinicia en el modo anterior (preseleccionado).

Por favor compare a modo de ilustración con la siguiente figura:

Protección de Sobrecarga

El sistema dispone de una protección de sobrecarga de voltaje que puede prevenir el daño a los componentes

del sistema.

Tan pronto el sistema exceda la tensión permitida por 3 segundos consecutivos, el sistema suspende cada

función a excepción del ventilador de la unidad interior, el cual funciona por un tiempo adicional.

Si no hay una medida de sobrecarga de voltaje tres minutos después, el sistema se reinicia automáticamente

y reanuda el funcionamiento de acuerdo con el modo pre-asignado.

En caso de activar la protección de sobrecarga de voltaje seis veces seguidas en total, el sistema deja de

operar, a excepción del ventilador de la unidad interior. Luego de esa suspensión, deberá desactivar el

sistema completamente con el control remoto y reiniciarlo.

Modo FAN (VENTILADOR)

En este modo, el ventilador de la unidad interior opera a su velocidad preseleccionada. Cualquier otra parte

del sistema (compresor y ventilador de unidad exterior) se desenergiza.


La preselección de temperatura puede tener un rango que oscila entre los 16 y 30°C. La pantalla de la unidad

interior señala el ícono OPERATION (OPERACIÓN), al lado de la temperatura preseleccionada.

Modo AUTO (AUTOMÁTICO)

Al optar por el modo AUTO, el sistema cambia a la acción que considera más cercana a la condición registrada

de la habitación (COOLING o FAN). Con respecto a los modos refiérase a la parte precedente.

La pantalla de la unidad interior le muestra el ícono de OPERATION, como también la correspondencia con la

selección real, el ícono dedicado (COOLING, FAN). Adicionalmente, se visualiza la temperatura

preseleccionada. Por favor tenga en cuenta un tiempo de demora de 30 segundos para que el sistema cambie

de modo.

Las funciones de seguridad corresponden a aquellas en la representación de cada modo en particular.

PARTE B: INFORMACIÓN PARA EL TÉCNICO

1. BUENAS PRÁCTICAS EN EL MANTENIMIENTO DE REFRIGERACIÓN

1.1 Lista de herramientas y equipo para el técnico

Ítem Obliga. Ideal Altern. Descripción Imagen

1 X

El detector electrónico de fugas para

refrigerantes con Hidrocarburos con una

sonda flexible de 30 cm con alarmas

sonoras y visuales. Cuenta con una

sensibilidad menor a las 50 ppm de

Propano, Isobutano y Metano.

El tiempo de respuesta es de 5 segundos.

La temperatura operativa es: 0°C a 50°C

aprovisionado con boquillas de repuesto y

un estuche portátil robusto.

2 X

Equipo que consiste de un “detector de

fugas de gas trazador” para usar con una

mezcla de gas trazador de 95% de N2 y 5%

de H2. Para hallar fugas de < 1g/a y de

acuerdo a las normas EN35422, EN14624.

El equipo completo incluye el detector de

gas trazador, regulador de presión,

manómetro múltiple, cilindro de gas de 2

litros, manguera de mantenimiento y

estuche plástico.


3 X

Equipo “detector de fuga de gas trazador”

para usar con una mezcla de gas trazador

de 95% de N2 y 5% de H2. Para hallar

fugas de < 1g/a y de acuerdo a las normas

EN35422, EN14624 con visualización

digital y modo de búsqueda de

identificación. El juego completo incluye

el detector de gas trazador, regulador de

presión, medidor de recolector, cilindro

de gas de 2 litros, manguera de

mantenimiento y estuche plástico.

4 X Manguera de refrigerante derecha /

conector rápido del sistema / acople

5 X Manguera de refrigerante tipo codo /

conector rápido del sistema / acople

6 X

Equipo de manómetros de 4 válvulas medidores de presión (conexiones de 3x1/4” y 1x3/8”) libre de pulsos, indicador de medición en bares, medidor/manómetro de 68 mm con escala de refrigerante para HC R-290, R600a y HCFC R-22, incluyendo dos mangueras de refrigerante de 1/4" SAE -900mm, una manguera de refrigerante 1/$" SAE - 1200mm, una manguera de vacío de 3/8" SAE

7 X

Medidor digital de vacío, resolución 1

micrón. Lee el vacío en 7 unidades:

Micrones, PSI, InHg, Pascal, Torr, mTorr.

Puerto de limpieza para limpiar el sensor.

Exactitud de ± 10 Micrones de 1001000

Micrones. Sobrepresión protegida hasta

20 bares. Juego completo incluyendo caja

PE

8 X

Bomba rotatoria de vacío de dos etapas;

Volumen mínimo de barrido de 170L/min

(6CFM); Presión parcial final: 0,020 mbar;

Indicador del nivel de aceite con

capacidades de cambio de aceite;

Operación normal y eficiente en

temperatura de ambiente altas y

condiciones de alta humedad y de

comenzar bajo el vacío de 5 mbares,

requisito de potencia 230-1-50/60;

Conexión de manguera de 1/4“ y 3/8“ SAE

y válvula solenoide. La bomba debe estar

equipada con una válvula de gas BALLAST

(para prevenir la humedad interna,


condensación y corrosión) y un filtro de

aceite con una conexión de 1/2”

para la manguera de ventilación. Incluye

2 litros de aceite para bomba de vacío.

9 X

Escala electrónica de carga para pesar las

latas de refrigerante desechables; con un

rango de 0 a 2000 g y con una resolución

de 0.2 g; la plataforma para el peso es de

aproximadamente 120 mm ᴓ, función

cero, unidades en kg y lb.

10 X

Escala de peso electrónica para carga y recuperación. 50 kg de capacidad, Resolución de 5 g, Exactitud de 0.5% de la lectura, medición de unidades en kg y lb. Función cero, Funciona con batería y tiene indicador de batería baja. Estuche portátil robusto. Certificación CE

11 X

Unidad para la recuperación de refrigerante HC para usar con HC R-600a y R-290. Capacidad de recuperación de 250g; equipada con protección de sobrecarga e interruptor HP; 230 V- 50Hz- 1Ph

12 X

Cilindro recargable de recuperación de refrigerante con doble válvula para transferencia de refrigerante en líquido y vapor. Capacidad mínima (agua) 11,9 kg (26.2 lb.) De acuerdo a la norma DOT-4BA-400 o

ADR P200


13 X

Equipo que consiste de un cilindro y un regulador de presión DIN EN ISO 2503; Cilindro de 5 litros y 300 bares, Regulador de presión de alta capacidad de 0 a 100 bares (60 bares); manguera de entrada W24, RH de 32x1/14“; Salida RH de G1/4“; Adaptador para manguera refrigerante de NPT 1/4"; Manguera de nitrógeno con válvula de esfera de 150 cm.

14 X

Juego de llaves de torque en un estuche

plástico robusto; consiste de una llave de

torque (torque de 20 a 200 Nm), llaves

insertables y fijas en medidas de 17, 22, 24, 27

y 36

15 X

Juego de tres llaves expansivas:

Tamaños: 200mm (8”), 250mm (10”) 300mm

(12”).

Acero vanadio con terminado cromado.

16 X

Juego de siete llaves Allen; de tamaño

2,5 / 3 / 4 / 5 / 6 / 8 y 10, Acero cromo vanadio

17 X

Juego de dos (2) corta tubos, tubo OD 3 a

16mm y 7 a 41mm, Corta tubo grande con

REAMER y Rueda de Repuesto

18 X

Extractor de pieza nuclear, extracción de

núcleo sin perdidas de refrigerante, bronce

con boquilla magnética, un conector SAE

acampanado macho de 1/4“ y una conexión

hembra de 1/4“, equipado con una válvula de

esfera.

19 X

Válvula de extracción para extraer refrigerantes (HC) de las latas desechables de refrigerante, conexión de manguera SAE de 1/4"


20 X

Juego de Termómetro de rápida respuesta con

precisión digital para acoples térmicos y

conexión simultanea entre dos (2) sondas de

conexión. Visualización en dos LCD de cuatro

dígitos. Conexión de sonda en dos JACKS para

enchufes planos. Precisión del +/- 1 % (en la

temperatura nominal de 25°C. Dos (2) sondas

tipo K para medir un rango entre -150°C a

1150°C. Botones de presionar como teclas de

membrana. Batería de 9 voltios.

21 X

Unidad completa de soldadura: consiste de un

cilindro de oxigeno de 2 litros y un cilindro de

gas propano (LPG) de 0,425 kg. Juego

completo de válvulas, válvulas de seguridad,

medidores de presión, regulador de presión

constante, mangueras de 3 metros, antorcha y

3 tamaños de boquillas, de acuerdo a la norma

EN962, incluye su estuche portátil.

22 X

Barras de soldadura de cobre a cobre o cobre

a latón.

B-Cu80PAg (LAg15P, DIN8513)

23 X Fundente de soladura Cu-Cu, Cu-latón y latón

rojo; de acuerdo a la norma DIN EN 1045

24 X

Juego básico de instalación de anillo que

consiste de: Estuche metálico, herramienta de

ensamblaje y mordaza, relleno Lokprep

anaeróbico, conectores de latón, reductores

de latón, uniones llama euro, inserciones de

estabilización Lokring.

25 X

Latas desechables de refrigerante HC R-290

con tamaños de carga de 380g,

pureza ≥ 99,5%


26 X

Cilindro de refrigerante de hidrocarburo R-290

(Propano) con por lo menos 5kg de carga,

pureza ≥ 99,5%, incluye adaptador para

cilindro para conexión de manguera de

refrigerante SAE de 1/4"

27 X Gafas de protección de acuerdo a la norma EN

166

28 X

Guantes protectores de acuerdo a la norma EN

374-

Kat.III

29 X

Manguera de ventilación de refrigerante HC de

1/2“ OD de una longitud mínima de 5 m y un

conector de bomba de vacío y diluidor.

30 X

Caja de herramientas de cubierta rígida para

eléctricos que consiste de: Caja de

450x360x190mm, 15 kg; placa de cubierta y

bolsillo de inserción; pinzas universales VDE

de 180mm; pinzas de corte lateral VDE de

160mm; alicates corta cables aislados VDE de

160mm; cuchillo corta cables VDE; cuchillo

corta cable de gancho; serrucho PUK; juego de

destornilladores para tornillos de pala:

2,5x80, 3,5x100, 5,5x125, 6,5x150;

Destornilladores estrella PH1 y PH2; Pozidrive

PZ1 y PZ2; comprobador de voltaje

(destornillador).

31 X

Comprobador de tensión de dos pines

(Probador de red),

Pantalla óptica, LED, capacidad de medición -

400V AC/DC, 1.000V AC, IP54

32 X

Amperímetro con pinza, Digital, Corriente 400 A - AC, Voltaje de 600 AC, voltaje de 600 DC, Resistencia de 20MOhm, Probador de capacidad de 0- 50 μF, LCD, precisión de corriente de +/-1.8% +

0.6 A AC, Incluye cables de prueba, estuche

portátil, Batería e Instrucciones.


1.2 Unión de tuberías (soldadura fuerte, abocardados, conexiones a presión, doblez de tuberías)

1.2.1 Soldadura

Las técnicas de soldadura blanda y fuerte son los métodos más comunes para juntar tubería y acoples en

cobre. Debido al avance tecnológico y la introducción de las buenas prácticas, además del desarrollo de

regulaciones para los sectores de la refrigeración y aire acondicionado, el único estándar técnico en este

campo es la SOLDADURA.

¡Las buenas soldaduras de juntas son fuertes, duraderas y se mantienen herméticas! La soldadura es

necesaria para brindar uniones que soporten la vibración, temperatura y la tensión cíclica térmica.

La teoría básica y las técnicas de soldadura fuerte y blanda son las mismas para todos los diámetros de

tubos en cobre. Las únicas variables son el aporte metálico y la cantidad de tiempo y calor necesarios para

completar una unión en particular.

La soldadura blanda es el proceso de unir que se lleva a cabo en temperaturas menores a los 450°C (840°F)

y la soldadura fuerte se considera a partir de los 450°C (840°F), pero por debajo del punto de fusión de

los metales base. La mayoría de soldadura se hace en las temperaturas en el rango de 600°C a 815°C

(1100°F a 1500°F).

El método preferido para la soldadura fuerte para conexiones no desmontables utiliza aportes metálicos

de cobre-fosforo (CP). No se requiere fundente ya que el fosforo vaporizado eliminará la película de óxido

de cobre. El fundente utilizado para la soldadura fuerte también puede contaminar el ambiente dentro

de la tubería y debe eliminarse después del proceso de soldadura. La introducción de nitrógeno como un

gas protector (un flujo muy bajo dentro del ensamble de tubería durante el proceso de soldadura blanda)

es un método común para evitar la oxidación.

Siempre purgue las líneas de tuberías de refrigerante mientras suelda con nitrógeno seco.

Cuando se aplica calor al cobre en la presencia del aire (oxigeno), se forman óxidos en la superficie del

tubo. Esto es bastante dañino para el funcionamiento duradero del sistema de refrigeración en términos

generales, pero principalmente para el sistema de lubricación del compresor. La escala de óxido dentro

de las tuberías de refrigerante puede ocasionar inconvenientes cuando circule refrigerante y lubricante

en el sistema. Los refrigerantes poseen un efecto de escurrido que levanta la escama del tubo y esto se

puede transportar a lo largo del sistema y conducir a la formación de lodo.

La formación de óxidos al soldar se puede prevenir fácilmente: esto se logra al introducir lentamente

nitrógeno a través de las tuberías mientras se aplica calor.

Las técnicas de soldadura son normas aprobadas y aceptadas para soldar en el sector de la refrigeración

y aire acondicionado.

Los pasos básicos para soldar y unir tubería de cobre y acoples son los siguientes:


i. Medir y Cortar

ii. Escariado

iii. Limpiar

iv. Ensamblaje y apoyo

v. Introducción de nitrógeno

vi. Calentar

vii. Aplicar aporte metálico

viii. Enfriar y limpiar

Estos pasos se muestran en la siguiente ilustración.

Figura 1: Equipo para soldar (soldadura fuerte)

El equipo para soldar es:

Unidad de propano/oxígeno para soldar

Regulador de presión de acetileno con ensamble de manguera

Unidad de soldadura de Propano (únicamente)

Unidad de soldadura de Acetileno (únicamente)

Regulador de presión de acetileno con ensamble de manguera

Antorcha

Pasos para soldar tubos:

Figura 2: Cortar el tubo


Figura 3: Quitar rebaba

Figura 4: Proceso adicional con lima

Figura 5: Limpiar las superficies


Figura 6: Limpiar el acople

Figura 7: Ensamble del tubo y acople

Purga de tubos:

Purgar los residuos fuera de los tubos antes de empezar a soldar. Utilice nitrógeno seco libre de oxígeno para purgar.


Figura 8: Aplicación del flujo de nitrógeno

Figura 9: Ajustar antorcha

Figura 10: Aplicación de calor

Figura 11: Aplicación de aporte metálico (varilla de soldadura fuerte)


Figura 12: Aporte en detalle

Figura 13: Eliminación de calor

Después de completar la soldadura, las uniones se deben dejar enfriar a la temperatura ambiente normal.

Detenga el flujo de nitrógeno

Si es necesario, la unión puede enfriarse con un trapo húmedo.

1.2.2 Abocardado

Debido a su formabilidad excepcional, el cobre puede formarse como se desee en el sitio de trabajo.

El abocardado es una manera de unir tuberías.

Mientras que el tubo de cobre se usa para unir con soldadura blanda y dura, una unión mecánica puede

ser necesaria o preferida en ciertas ocasiones. Los acoples abocardados son una alternativa cuando no se

desee o sea poco práctico el uso de una llama abierta.

Las uniones abocardadas (y conexiones atornilladas) deben emplearse lo menos posible. La prevención

de fugas requiere el diseño de un “sistema sellado o hermético” en lo posible. ¡Revise la disponibilidad

del componente capaz de ser “soldado” y úselos siempre que sea posible!


En particular, las uniones abocardadas no se usan para conectar válvulas de expansión

A continuación, se ilustran los pasos para el abocardado.

Figura 14: Cortar el tubo

Figura 15: Quitar rebaba

Figura 16: Limpiar la superficie


Figura 17: Herramientas de abocardado

Figura 18: Montaje para el Abocardado

Figura 19: Formando el abocardado


Figura 20: Inspección del abocardado

Figura 21: Posición de la conexión abocardada

Figura 22: Apretar la conexión abocardada


Figura 23: Tubo de cobre con abocardado

El torque requerido para apretar los diferentes tamaños de tuercas acampanadas se muestra en la Tabla

1

Tabla 1: Torques de apriete para usar llave de torque

Tamaño de acampanado Torque de apriete (Nm)

¼” 14 a 18

3/8” 34 a 43

½” 49 a 61

5/8” 68 a 82

¾” 68 a 82

7/8” 90 a 110

1.2.4 Doblado de tubos

La tubería debe diseñarse para usar la cantidad mínima de dobleces y acoples. Es muy importante

minimizar la caída de presión en la línea de succión, entonces debe planear el esquema de la tubería por

la ruta más óptima para la línea de succión. Si dobla manualmente los tubos de cobre blando y

accidentalmente ROMPE la tubería, corte y deseche la parte ROTA y vuelva a intentar. Es mucho más fácil

corregir el problema ahora que cuando el sistema está operando. No hay excusa para permitir una caída

de presión innecesaria que puede afectar en general la vida operacional del sistema.

Los pasos para el proceso de doblar tubos se describen a continuación:


Figura 24: Doblador de tubo

Los diferentes doblares de tubos son:

Dobla tubo tipo giratorio para un tamaño específico de tubo (disponible de 6 a 18 mm o tamaños en

pulgadas)

Dobla tubo de tres cabezas para tubos de 6, 8 y 10 mm (o tamaños en pulgadas)

Dobla tubo mecánico para ensamblar con zapatillas y dados (diferentes tamaños)

Figura 25: Tubo de cobre sin tratamiento adecuado

Figura 26: Sujetar el tubo


Figura 27: Posición para sujetar el tubo

Figura 28: Doblar el tubo

Figura 29: Extraer el tubo doblado


Figura 30: Proceso para doblar el tubo

Figura 31: Ejemplo de tubo cobre doblado

Figura 32: Herramienta para doblar tubo de cobre

1.3 Pureza del refrigerante

El hidrocarburo refrigerante R290 tiene una pureza muy alta y se produce bajo las especificaciones de

refrigerantes. El refrigerante de grado R290 debe cumplir en lo mínimo con los siguientes criterios:

Propano con un 99,5% de pureza mínima

Menos del 0,5% de hidrocarburos insaturados

Menos de 10 ppm de humedad


Menos de 2 ppm de azufre

El propano con grado de combustible no debe usarse como refrigerante, ya que contiene varios

contaminantes, incluyendo otros hidrocarburos (tales como metano, etanol, butano, pentano, etc.)

azufre, agua, entre otros. La presencia de dichos contaminantes en el sistema de aire acondicionado

puede resultar en una variedad de efectos negativos que incluye:

La reducción significativa en la capacidad de enfriamiento

El aumento en el consumo de energía

La operación incorrecta de los controles del sistema

La acumulación de presión excesiva y posible ruptura de las partes del sistema

Reacciones químicas dentro del sistema que llevan a una falla del componente

Un período de vida útil más corto en el equipo

Por ende, es fundamental emplear únicamente el refrigerante con grado R290.

2. RELACIÓN CON EL CLIENTE

Es fundamental que los técnicos se comporten apropiadamente en las instalaciones del cliente. El

comportamiento de los técnicos se refleja fuertemente en la impresión que el cliente tiene de Godrej.

La siguiente es una lista de las cosas que los técnicos deben y no deben hacer al tratar con los clientes.

Siempre tenga en cuenta: no está permitido fumar dentro de ningún Departamento de Electrodomésticos

de Godrej (GAD, por sus iniciales en inglés), ni dentro de las instalaciones del cliente.

2.1 Antes de dejar el lugar del PSA

Antes de dejar el lugar del Proveedor de Servicio Autorizado (PSA), el técnico deberá: Revisar que su kit de herramientas esté completo según la lista recomendada.

Asegurarse de que los repuestos adecuados estén en el kit de herramientas.

Preparar gráficas de ruta de acuerdo con las visitas y citas de mantenimiento asignadas, entre otros.

Revisar nuevamente la disponibilidad del cliente por medio de una llamada telefónica.

Asegurarse de que estará en la capacidad de atender las visitas de mantenimiento de manera adecuada.

Actualizarse en las políticas y precios de la empresa, entre otros.

Verificar si es necesario llevar herramientas/equipos específicos.

Consultar la historia de cada electrodoméstico a revisar.

Revisar su apariencia en un espejo y asegurarse de verse respetable.


2.2 Antes de entrar a las instalaciones del cliente

Antes de entrar a las instalaciones del cliente, el técnico deberá: Cumplir con las citas, ya que es obligatorio. Los clientes se impresionan con la puntualidad.

Si cree que llegará tarde, es muy importante llamar al cliente de forma inmediata y explicar las

razones. Es de muy mala educación cancelar una cita.

A la mayoría de los clientes les enorgullece que sus casas estén limpias y ordenas en todo momento.

Sacudir la tierra de sus zapatos antes de entrar a la casa del cliente.

Timbrar con suavidad y esperar un momento a que el cliente llegue a la puerta.

Pedir permiso y nunca entrar sin autorización, luego pedirle al cliente que le muestre donde está

instalado el electrodoméstico y entender por qué la persona está presente.

Secarse los pies si está mojado.

2.3 Durante la visita de mantenimiento

Mientras hace la visita de mantenimiento en las instalaciones del cliente, el técnico deberá: Primero saludar al cliente de manera formal. La religión, educación o rango social influencian los

saludos. Los títulos son importantes y denotan respeto. Usar el título del cliente y su apellido al hablar.

Los clientes profesionales admiran títulos tales como profesor, doctor, entre otros. Si alguien no tiene

un título profesional, usar el título honorífico “Señor” o “Señora”. El estatus también lo determina la

edad.

En muchos estados de la India se prefieren diferentes idiomas. Por tal razón, usar el idioma apropiado para satisfacer al cliente, aunque es posible que el inglés/ hindi se hable en muchos casos.

Hacer contacto visual al hablar con el cliente.

A los clientes no les gusta escuchar “no”, ya sea de forma verbal o no verbal.

Utilizar el lenguaje corporal para lucir más seguro, poderoso, confiable, entre otros, según la situación.

Evitar las conductas agresivas o las tácticas de alta presión. Esto puedo ser contraproducente.

No sentarse en ninguna parte, hasta que se le indique donde sentarse.

Lamentar el inconveniente causado debido al fallo del electrodoméstico.

Examinar el electrodoméstico y hacer preguntas en secuencia para dar con el problema de manera

correcta. Es posible que los clientes no estén familiarizados con los términos técnicos, por lo cual se

debe usar un lenguaje sencillo que el cliente pueda comprender. En ocasiones pedirle al cliente que le enseñe cómo usa el electrodoméstico o qué pasó para que se produjera el problema.

No usar abreviaciones tales como RDC/BCO o códigos del modelo, entre otros.

Al revisar el electrodoméstico, explicar (a) qué se encontró, (b) qué tendrá la capacidad de hacer en el momento, o (c) qué se puede hacer, entre otras.

Buscar la aprobación del cliente que le permita proseguir de acuerdo a lo propuesto anteriormente.

Mostrar la forma correcta de uso para que el problema no se vuelva a presentar en el futuro.

Limpiar el área de trabajo y el electrodoméstico, botar el material sobrante en el basurero.


Siempre tener en cuenta que las relaciones se fundamentan en confianza mutua y respeto. Por lo

general, los clientes prefieren relacionarse con personas por un largo tiempo antes de hacer negocios.

2.4 Antes de dejar las instalaciones del cliente

Antes de dejar las instalaciones del cliente, el técnico deberá: Revisar la toma de corriente donde el electrodoméstico está conectado.

Informar al cliente sobre cómo evitar el uso de placas de alimentación / cables de extensión.

Explicar los beneficios de algunas características del electrodoméstico.

Aconsejar sobre los cuidados que el cliente puede tener para evitar que el problema ocurra

nuevamente.

Abarcar de forma diplomática lo que cubre y no cubre la garantía/contrato, entre otros.

Disponibilidad de accesorios y productos de mantenimiento, contratos de mantenimiento.

Agradecer al cliente por ponerse en contacto con el servicio Smartcare de Godrej y desearle un buen

día.

Sonreír e informar que va a dejar las instalaciones.

Dejar una buena impresión de la marca y de la garantía que ofrece el servicio Smartcare de Godrej.

2.5 Para los demás miembros del equipo PSA que trabaja en interiores

Los miembros del equipo que se encuentran en el lugar del Proveedor de Servicio Autorizado (PSA) para

realizar trabajos en interiores, que también interactuarían ocasionalmente con el cliente, deben tener en

cuenta la cortesía y la empatía que se debe tener con el cliente que visita el centro de mantenimiento.

Hay visitantes/ invitados que permanecen mucho tiempo en el lugar, como hay otros que no se quedan

el tiempo suficiente. Hay visitantes/ invitados que son muy exigentes como hay otros visitantes/ invitados

que son demasiado pasivos.

Protocolo que más se usa:

Ofrecerle al visitante una silla y agua/té/ café en un lugar cómodo.

Prestarle atención a los visitantes/ invitados.

Facilitar material de lectura si él/ella necesita tiempo extra para completar su tarea.

Agradecerle a los invitados, a GAD y a PSA, entre otros.

Susurrar está prohibido.

No hacer comentarios ofensivos, impacientes o de indiferencia sobre los niños acompañantes.

No hacer preguntas personales innecesarias.

El agradecimiento se puede expresar en muchas formas - -de manera oral, escrita o por medio de

un pequeño presente al momento de la llegada o al salir. Es esencial expresar gratitud.

3. PROBLEMAS COMUNES DE SEGURIDAD


3.1 Características de seguridad para el R290

3.1.1 Propiedades y características básicas del R290

La Tabla 2 resume algunas propiedades y características básicas del R290 y, cuando corresponda,

suministra observaciones adicionales.

Tabla 2: Propiedades y características básicas del R290

Propiedad/características Valor Observaciones

Nombre químico Propano

Fórmula molecular C3H8 Compuesta por tres átomos de carbono y ocho

átomos de hidrógeno.

Punto de ebullición normal

(PEN)

-41,8°C (-43,2°F) Temperatura en la que el refrigerante se

evaporará a la presión atmosférica estándar.

Punto de fusión/congelación -186°C (-303°F) Temperatura en la que el refrigerante se vuelve

sólido.

Temperatura crítica 96,6°C (205,9°F) Temperatura por encima de la cual no puede

ocurrir la condensación.

Presiones de succión a 35°C

(95°F)

4,48 bares, g (65 psig) Alrededor de 10% menos que el R22.

Presión de descarga a 35°C

(95°F)

15,2 bares, g (220 psig) Alrededor de 15% menos que el R22.

Peso molecular 44,1 kg/kmole (97,2

lb/kmole)

La suma de los pesos atómicos de los átomos

contenidos en una molécula.

Peso específico del vapor a

25°C (77°F) y presión

atmosférica

1,5 (aire=1) El vapor de refrigerante es más pesado que el aire.

Densidad del vapor a 25°C

(77°F) y a presión atmosférica

1,8 kg/m3 (0,114 lb/ft3) Alrededor de la mitad del R22.

Relación de expansión liquido-

vapor a 25°C (77°F)

270 1 litro de líquido se evaporará para crear 270 litros

de vapor.

Toxicidad No tóxico A concentraciones estándar, no existen efectos

tóxicos significativos.

Potencial de Agotamiento del

Ozono (PAO)

0 El refrigerante no causa agotamiento del ozono, a

diferencia del R22 que tiene un PAO = 0.055

Potencial de calentamiento

global (100 años)

<3 El refrigerante tenía un impacto insignificante en

el calentamiento global, a diferencia del R22 que

tenía un PCG = 2100

Color Ninguno Tanto el líquido como el vapor del refrigerante no

tienen color.


Olor Ninguno Tanto el líquido como el vapor del refrigerante no

tienen olor.

3.1.2 Clasificación del refrigerante

A la mayoría de los refrigerantes se les asigna una clasificación de seguridad, la cual es una función de toxicidad e inflamabilidad. Normas como ISO 817 y EN 378 adoptan el esquema de clasificación. La Tabla 3 que se muestra a continuación presenta una descripción general de este esquema.

Tabla 3: Esquemas de clasificación de seguridad del refrigerante

Clasificación

Toxicidad

Clase A Clase B

Toxicidad crónica

inferior

Toxicidad crónica

superior

Inflamabilidad

Clase 1 Sin propagación de llama A1 B1

Clase 2 Inflamabilidad inferior A2 B2

Clase 3 Inflamabilidad superior A3 B3

La clasificación de la toxicidad se basa ya sea en que la toxicidad haya o no sido identificada a concentraciones de menos de 400 ppm por volumen, con base en datos usados para determinar el valor límite umbral – media ponderada en el tiempo (TLV-TWA) o índices consistentes. Existen dos clases de toxicidad:

Los refrigerantes de clase A son aquellos donde no se ha observado toxicidad por debajo de los 400

ppm.

Los refrigerantes de clase B son aquellos donde se ha observado toxicidad por debajo de los 400 ppm.

La clasificación de inflamabilidad depende de si las sustancias se pueden incendiar o no en las pruebas estandarizadas, y si lo hacen, son las que tienen un límite inferior de inflamabilidad (LII) y el calor de combustión. Existen tres clases de inflamabilidad:

Los refrigerantes de clase 1 son aquellos que no muestran propagación de llama cuando se les hace

pruebas en aire a 60 grados centígrados y a una presión atmosférica estándar.

Los refrigerantes de clase 2 son aquellos que muestran propagación de llama cuando se les hace

pruebas a 60 grados centígrados y presión atmosférica, pero tienen un LII más alto que 3,5% por volumen y tienen un calor de combustión de menos de 19.000 kJ/Kg.


Los refrigerantes de clase 3 son aquellos que también muestran propagación de llama cuando se les

hace pruebas a 60 grados centígrados y presión atmosférica, pero tienen un LII de 3,5% o menor por

volumen o tienen un calor de combustión igual o mayor a 19.000 kJ/Kg.

Ya que los refrigerantes HC comunes (R290, R600a, R1270) tienen un TLV-TWA de 1.000 ppm o superior (dependiendo de la fuente de información), tienen una clasificación de toxicidad de Clase A. Sin embargo, estos refrigerantes muestran una propagación de llama bajo condiciones atmosféricas estándar y el LII es por lo general alrededor de 2% con el calor de combustión alrededor de 50.000 kJ/Kg. Por lo tanto, la clasificación de inflamabilidad es de Clase 3. En términos generales, esto les suministra una clasificación de seguridad A3 según los estándares pertinentes.

3.1.3 Características de inflamabilidad

Si el R290 es liberado en la atmosfera, debe haber un porcentaje mínimo de refrigerante en el aire para que éste se vuelva inflamable. De igual manera, si no hay suficiente aire, tampoco será inflamable. Estos porcentajes se denominan límites de inflamabilidad; límite inferior de inflamabilidad (LII) y límite superior de inflamabilidad (LSI). Este concepto se ilustra en la Figura 1.

Figura 33: Rango de inflamabilidad del R290

Los límites de inflamabilidad se pueden expresar en términos de porcentaje por volumen o en términos

de masa por volumen de unidad. En la Tabla 4 se pueden observar estos valores.

Tabla 4: Límites de inflamabilidad para el R290

Límite de inflamabilidad Valor

por volumen

Límite Inferior de Inflamabilidad (LII)

por masa

2,0%

38 g/m3 (2,4 lb/ft3)

por volumen

Límite Superior de Inflamabilidad (LSI)

por masa

10%

177 g/m3 (11 lb/ft3)


Si el refrigerante y el aire se mezclan dentro de estos límites, solo se pueden incendiar si hay una fuente

de energía suficiente para empezar la reacción. Normalmente, esto puede ocurrir por una superficie

caliente o una chispa.

Para que una superficie caliente haga ignición, esta tiene que estar a una temperatura mayor que la

temperatura de auto ignición. La temperatura de auto ignición para el R290 es 450°C (84°F). Por lo tanto,

cualquier superficie que esté cerca de o superior a los 450 grados centígrados podría causar la ignición de

una fuga de refrigerante.

Por otro lado, la chispa debe tener al menos cierta cantidad de energía asociada a esta. La energía de

ignición mínima para el R290 es 0,20 mJ (0,19 micro-Btu). Por lo tanto, en un circuito resistivo, por

ejemplo, si el voltaje es 24 V, la corriente no debe ser mayor a 1 A, o si el voltaje es 230 V, la corriente no

debe exceder 0,01 A.

La ignición también puede ser causada por descargas estáticas, llamas abiertas y materiales oxidantes

fuertes.

Cuando el R290 se quema resultará en varios productos de combustión, incluyendo principalmente

monóxido de carbono (CO), dióxido de carbono (CO2) y agua (H2O).

Si ocurre un incendio que involucra el R290, éste debe tratarse únicamente con CO2 o extintores de polvo

seco.

3.1.4 Seguridad básica con refrigerantes inflamables

La seguridad es una preocupación cuando se aplica cualquier refrigerante debido a los peligros que se derivan de la toxicidad, asfixia, explosiones por presión, lesiones mecánicas, entre otros. El uso del R290 supone un peligro de inflamabilidad adicional. Las cantidades de líquidos o gases inflamables se pueden encontrar en la mayoría de lugares de trabajo, domicilios y otros ambientes; los ejemplos incluyen gas para cocinar, gasolina, pinturas y alcohol. En todos los casos, dichas sustancias deben envasarse, manipularse y usarse de forma apropiada, de lo contrario pueden ser peligrosas. Por lo tanto, se deben seguir ciertos principios de seguridad para garantizar que se mantiene un nivel aceptablemente alto de seguridad. Para usar refrigerantes HC de manera segura, es esencial entender los peligros de inflamabilidad y los medios correspondientes para alcanzar un nivel apropiado de seguridad.

Se deben tener en cuenta tres aspectos principales al manipular refrigerantes HC:

Garantizar que el sistema no tenga fugas y sea bastante robusto a lo largo de su vida útil.

Garantizar la seguridad del equipo que usa o entra en contacto con atmósferas inflamables.

Protección de los trabajadores que pueden entrar en contacto con atmósferas inflamables en el lugar de trabajo.

Cuando es posible que se cree una atmósfera inflamable, aquellos responsables de ubicar o instalar el

equipo deben asegurar que no es posible la ignición de esas atmósferas inflamables.


Las personas que estén involucradas con el uso de sustancias inflamables deben tener en cuenta lo siguiente:

Saber que existe una sustancia inflamable que está siendo usada y sus características.

Informarse de las prácticas para manipular y almacenar de forma segura las sustancias inflamables.

Presentar procedimientos y aplicar diseños para prevenir accidentes que surjan de sustancias

inflamables.

Encontrar información más detallada adicional cuando la necesite.

Es fundamental entender el concepto básico de inflamabilidad. Para que haya fuego se necesitan 3 ingredientes: un combustible en la concentración adecuada, un suministro de oxígeno normalmente del aire y una fuente de ignición. La forma común de ilustrar esto es mediante un triángulo de fuego, como se muestra en la Figura 2. Si estos componentes están controlados, por ejemplo: eliminando al menos uno, pero preferiblemente dos de estos, es posible prevenir el fuego. Para lograrlo, se deben seguir tres lineamientos generales: contención de la sustancia, prevención de fuentes de ignición, uso de ventilación.

Oxígeno Ignición Aire Llamas, chispas

> 460°C

Figura 34: El triángulo de fuego

Contención

Las sustancias inflamables se deben mantener dentro de un “contendedor” debidamente diseñado y

construido, sea un cilindro o un sistema de refrigeración. Si la sustancia se fuga, debe evitarse que se

propague a otras áreas.

Fuentes de ignición

Garantizar que todas las fuentes de ignición obvias y no obvias han sido removidas del equipo y de las

áreas de manipulación. Las fuentes de ignición pueden variar en gran medida y pueden incluir chispas

provenientes del equipo eléctrico o de herramientas de soldadura y corte, superficies calientes, llamas

abiertas del equipo de calefacción, materiales humeantes, ente otros.

Ventilación

Debe haber un flujo de aire adecuado donde se almacenan y se usan las sustancias inflamables. Una buena

ventilación significará que cualquier vapor que surja de una fuga o liberación será dispersado

rápidamente.

Adicionalmente, también es importante considerar la severidad de las consecuencias de que la sustancia

inflamable haga ignición. En algunos casos, el resultado de la ignición puede ser menor, como por ejemplo

una llama momentánea. Otras situaciones pueden resultar en una explosión grave. Por lo tanto, la

Combustible Refrigerante HC


cantidad de sustancia inflamable y el ambiente dentro del cual se contiene dicha sustancia debe observarse para comprender lo que significa un accidente.

3.2 Precauciones generales de seguridad en el trabajo

3.2.1 Evaluación del riesgo

Siempre que alguien está trabajando en un sistema que contiene refrigerantes inflamables como el R-290,

se deben tomar las precauciones necesarias. Por lo general, la identificación de dichas precauciones se

obtiene a través del proceso de la evaluación de riesgos. En principio, un evento de ignición debido a los

refrigerantes HC solo puede ocurrir cuando se presentan tres precondiciones esenciales de manera

simultánea:

En primer lugar está la liberación de refrigerante.

En segundo lugar está la ocurrencia de una mezcla inflamable de HC y aire.

En tercer lugar está la presencia de una fuente de ignición activa de un nivel de energía o temperatura

determinada en el mismo lugar y al mismo tiempo.

Se debe prevenir la combinación de los tres eventos anteriores. Se debe llevar a cabo un análisis de cada

actividad de trabajo.

El procedimiento de evaluación de riesgos debe considerar:

Las propiedades peligrosas de las sustancias individuales y las propiedades peligrosas de las sustancias

si se combinan y las circunstancias del trabajo.

Las personas que pueden estar expuestas a riesgos.

La probabilidad de que ocurra una atmósfera explosiva y su persistencia.

La probabilidad de que se presenten fuentes de ignición y se vuelvan activas y efectivas.

La escala de los efectos anticipados del fuego o de una explosión.

Con base a estas consideraciones, se deben elaborar y aplicar medidas consistentes con la evaluación

del riesgo y apropiadas a la naturaleza de la actividad u operación con respecto a los siguientes aspectos (en orden de prioridad):

Reducir al mínimo la cantidad de sustancias peligrosas.

Evitar o minimizar la liberación de sustancias inflamables.

Controlar la liberación de sustancias peligrosas en la fuente.

Prevenir la formación de atmósferas inflamables, incluyendo la aplicación de ventilación apropiada.

Asegurarse que cualquier liberación de una sustancia inflamable que pueda dar lugar a riesgos está

procesada de forma segura.

Evitar fuentes de ignición.

Reducir al mínimo el número de trabajadores y retirar a los miembros del público que puedan estar

expuestos.

Evitar la propagación del fuego o de una explosión.

Suministrar métodos de protección contra el fuego y las explosiones.


Suministrar equipos de protección personal adecuados.

Durante la instalación, el mantenimiento y otras actividades que involucran la manipulación de

refrigerantes, las tareas que conducen a los mayores riesgos, especialmente para los técnicos que no han

recibido entrenamiento en refrigerantes inflamables o herramientas y equipo apropiados, son:

Apertura del sistema

Eliminación del refrigerante

Carga

Cierre del sistema

Por lo tanto, se le debe prestar la mayor atención a estos aspectos en términos de reducción del riesgo.

Sin embargo, existe una diferencia considerable entre el riesgo de mantenimiento preventivo llevado a

cabo por técnicos bien entrenados y equipados y aquellos que no están entrenados ni bien equipados.

Por lo tanto, es esencial que cualquier técnico que trabaje en sistemas que usan sustancias inflamables

esté bien entrenado. Esto también resalta la importancia de la señalización clara de los sistemas que les

permita a los técnicos tomar la decisión de si deben o no trabajar en el sistema.

3.2.2 Verificaciones pre-trabajo

Antes de llevar a cabo cualquier trabajo en un sistema de refrigeración, es esencial garantizar que el área

inmediata es adecuada para trabajar de manera segura y que se toman las precauciones adecuadas. En

especial, antes de comenzar a trabajar en los sistemas que contienen refrigerantes HC, se deben realizar

verificaciones de seguridad para garantizar que el riesgo de ignición es mínimo.

Antes de trabajar en el circuito de refrigerante se deben tener en cuenta las siguientes precauciones:

Todo el personal y demás personas trabajando en el área local deben estar informados sobre la

naturaleza del trabajo que están llevando a cabo.

El área alrededor del espacio de trabajo debe estar dividida.

El área de trabajo está ordenada, pero no abarrotada.

Se debe evitar trabajar en espacios confinados.

Ninguna sustancia inflamable se almacena en el área de trabajo.

No existe ninguna fuente de ignición presente en el área de trabajo.

Está disponible un equipo de extinción de fuego adecuado (de tipo CO2 o en polvo seco) dentro del área inmediata.

El área de trabajo está ventilada apropiadamente antes de trabajar en el circuito de refrigerante o

antes de realizar soldeo fuerte o manipular componentes eléctricos.

La ventilación debe dispersar de manera segura cualquier refrigerante liberado y preferiblemente expulsarlo al exterior.

Existen detectores adecuados de gas inflamable que operan para advertir a los trabajadores de una

concentración peligrosa de refrigerantes y que la detección de gas es adecuada para su uso con HC (En

laboratorios y áreas de fabricación).


Todo el personal de mantenimiento ha sido instruido.

Tener instalada la señalización adecuada, incluyendo señales de “no fumar”.

Están disponibles todas las herramientas apropiadas y necesarias, así como los equipos.

Garantizar que se conoce el refrigerante usado en el sistema y para el mantenimiento preventivo.

Se deben usar equipos de protección personal adecuados (tales como gafas de protección, guantes y vestimenta que cubra todo el cuerpo).

Solamente trabaje con el tipo apropiado de nitrógeno: nitrógeno seco libre de oxígeno (NITRÓGENO). La

presencia de oxígeno puede introducir un riesgo de inflamabilidad (y la presencia de humedad puede ser

dañina para la fiabilidad y operación del sistema de refrigeración). El dióxido de carbono (CO2) puede ser

accesible más fácilmente que el nitrógeno para los técnicos.

Algunos problemas iniciales también deben abordarse antes de llevar a cabo cualquier trabajo en un

sistema particular o pieza de equipo:

Es esencial que el técnico este totalmente familiarizado con el equipo y todos sus detalles.

El técnico debe estar familiarizado con el propósito y funcionamiento de los equipos.

El equipo debe estar en la medida de lo posible aislado del suministro de electricidad.

Garantizar que todo el equipo de manipulación de refrigerante y manipulación mecánica esté disponible.

Todo el equipo necesario de protección de personal está disponible y está siendo usado de manera

correcta.

3.2.3 Consideraciones de seguridad al trabajar en los sistemas

La siguiente información incluye las mismas consideraciones generales relacionadas con la seguridad a las

que se debe acoger al trabajar en sistemas que usan R290.

Si el gas del refrigerante se fuga durante la reparación o el mantenimiento preventivo, ventilar el área de inmediato. El gas del refrigerante es inflamable. En caso de un accidente, una fuga masiva puede conducir a un peligro de incendio el cual podría ocurrir produciendo graves lesiones o la muerte.

No purgar el R290 en una habitación cerrada.

No comenzar o detener el funcionamiento del aire acondicionado conectando o desconectando el cable de poder si se usa un enchufe. Conectar o desconectar el cable de poder para operar el equipo puede causar un choque eléctrico o un incendio.

Usar herramientas apropiadas para llevar a cabo el trabajo de reparación, garantizando que se mantienen en buena condición y han sido sujetas a calibración periódica. El uso de herramientas inapropiadas puede causar un choque eléctrico, incendio o mal funcionamiento del A/A.

Usar solamente repuestos genuinos tal como se nombra en la lista del Manual de Mantenimiento que suministra la empresa.


Desconectar la energía antes de desmontar el equipo a reparar. Trabajar en el equipo que está conectado al suministro de energía puede causar un choque eléctrico.

El condensador en operación suministra electricidad de alto voltaje a los componentes eléctricos de la unidad exterior. Descargar el condensador completamente antes de llevar a cabo el trabajo de reparación.

Antes de desconectar el conducto de succión o descarga de la unidad exterior, primero se debe vaciar completamente el gas del refrigerante en un lugar bien ventilado.

No mezclar aire o gas en el sistema que no sea del refrigerante especificado. Si entra aire al sistema de refrigeración, este puede causar una presión excesivamente alta resultando en el daño del equipo o en una lesión.

Cargar el refrigerante según el peso especificado. Bajo ninguna circunstancia se debe sobrecargar el sistema.

Asegurar que un detector de gas R290 esté siempre disponible y usarlo para verificar fugas.

En la medida de lo posible, evitar conexiones acampanadas y minimizar las uniones soldadas, asegurar que todas las uniones están bien hechas.

Usar una báscula de peso digital para medir la carga del refrigerante.

Manipular, almacenar y revisar los cilindros de gas, reguladores y conductos de manguera a intervalos regulares para evitar la fuga de refrigerante en grandes cantidades.

3.3 Equipos de Protección Personal (EPP)

No toque las partes móviles y manténgalas alejadas de la ropa. No toque ninguna parte del sistema sin

llevar puesto equipo de protección personal y ropa con el fin de evitar lesiones provenientes del:

compresor (superficie caliente), el condensador del refrigerante (superficie caliente, aletas afiladas) y los

tubos de refrigeración (superficies calientes y frías, espacios afilados).

El equipo adecuado de protección personal tiene como mínimo:

Gafas de protección

Guantes

Zapatos

Overoles


Adicionalmente, siempre que la instalación tenga lugar en alturas, es obligatorio el uso de cinturones y arneses de seguridad.

3.4 Medidas de primeros auxilios

No se debe llevar a cabo ninguna acción que involucre algún riesgo personal ni cuando no se cuente con

el entrenamiento adecuado. Si se sospecha que aún hay gases presentes, el rescatista debe llevar puesta

una máscara apropiada o un aparato de respiración autónomo. Puede ser peligroso dar respiración boca

a boca para la persona que está suministrando la ayuda.

PIEL: En caso de contacto, enjuague de inmediato la piel con abundante agua. Quítese la ropa y los

zapatos contaminados. Lave la ropa antes de volver a usarla. Limpie exhaustivamente los zapatos

antes de volver a usarlos. Busque atención médica.

OJOS: Enjuague los ojos inmediatamente con abundante agua tibia por al menos 15 minutos. Busque atención médica.

INHALACIÓN: Busque de inmediato aire fresco. Si la persona no respira, suministre respiración

artificial. Si se le dificulta respirar, el personal calificado puede suministrar oxígeno. Busque atención

médica de inmediato.

INGESTIÓN: NO induzca el vómito a menos de que así lo indique el personal médico. Nunca

suministre nada por la boca a una persona que está inconsciente. Busque atención médica si

aparecen los síntomas.

CONGELACIÓN: Trate de calentar los tejidos congelados y busque atención médica.

3.5 Especificación, manipulación y almacenamiento del cilindro

3.5.1 Especificaciones del cilindro

Los refrigerantes HC están disponibles en cilindros no recargables de 500 g. Los cilindros emplean

conexiones de cilindro especiales (únicas) para diferenciarlos de otros cilindros de refrigerante. Muchos


de los requisitos asociados con la manipulación de cilindros de gas inflamable son estipulados por las

regulaciones nacionales y éstos deben ser verificados según corresponda.

3.5.2 Manipulación normal

Mientras los cilindros de refrigerante se manipulan, el técnico debe considerar lo siguiente:

Mantener el contendor cerrado.

Usarlo únicamente con adecuada ventilación.

Mantenerlo lejos del calor, chispas y fuego.

Para evitar el fuego, minimizar las fuentes de ignición. Usar equipo eléctrico a prueba de explosión

(ventilación, iluminación y manipulación de materiales).

No perforar o incinerar el contenedor.

Usar equipo calibrado para presión de cilindro.

Cerrar la válvula después de cada uso y cuando esté vacío.

Proteger los cilindros de daño físico; no arrastrarlo, rodarlo, deslizarlo o dejarlo caer.

Usar una carretilla de carga para mover el cilindro.

No sobrecargar el cilindro (sólo se debe cargar en el cilindro el 80% del valor de la capacidad recomendada, por ejemplo., si la capacidad del cilindro es 1 kg, el volumen de carga del cilindro debe estar a un máximo de 800 g, no más).

Figura 35: El diagrama indica el volumen de carga máximo de un cilindro

3.5.3 Recomendaciones de almacenamiento

Al almacenar los cilindros, siga las siguientes recomendaciones:

Mantenga el contenedor herméticamente cerrado.

Los cilindros deben almacenarse de forma vertical con la tapa de protección de la válvula en su lugar y firmemente asegurados para evitar que se caiga.

Los cilindros deben almacenarse en áreas o jaulas específicas, preferiblemente afuera pero en un área

seca y bien ventilada, lejos de riesgo de incendio.

El acceso a las áreas de almacenamiento está restringido a “sólo personal autorizado” y dichos lugares deben ser marcados con avisos de no fumar y prohibido el uso de llamas abiertas.

Los cilindros deben almacenarse a nivel del suelo, nunca en bodegas o sótanos.


Debe ser fácil acceder a los cilindros.

Nunca almacene cilindros en unidades residenciales.

Use y almacene los cilindros de forma vertical.

Mantenga el contenedor en un área fresca y bien ventilada.

Las temperaturas del cilindro no deben exceder los 50 grados centígrados (122°F).

3.7 Lo que se debe y no se debe hacer Completar al final

4. INSTALACIÓN

4.1 Selección del lugar de instalación

Se puede determinar el lugar de instalación de la unidad de aire acondicionado teniendo en cuenta las

siguientes consideraciones:

a) Tamaño del recinto en relación con el tamaño de la carga de refrigerante

b) Posición más adecuada para la unidad interior

c) Posición más adecuada para la unidad exterior

d) Ruta apropiada para interconectar las tuberías

e) Esquema técnico de instalación para tubería de drenaje de condensado

4.2 Inconvenientes con el tamaño del recinto y tamaño de carga

La cantidad límite de refrigerante permitida en un sistema para un tamaño de recinto determinado es un

factor importante para el uso de refrigerantes HC.

En general, la masa de refrigerante HC en el circuito de refrigerante es limitada, dependiendo del tipo de

sistema, el tipo de ubicación y el tamaño del lugar, especialmente en áreas ocupadas. Para instalaciones

cuyo fin es el confort humano, se usa un tamaño mínimo de recinto para un tamaño de carga de

refrigerante determinado.

Estos tamaños de carga permitidos y área mínima del recinto se basan normalmente en el supuesto de

que en el peor caso de fuga la carga completa de refrigerante de un sistema se puede filtrar al espacio

de manera casi instantánea. Debido a que el vapor es más denso que el aire, el refrigerante se estratificará

parcialmente, es decir, la concentración en el suelo será más alta que en cualquier lugar.

Por consiguiente, la cantidad de refrigerante tiene un límite para que bajo estas circunstancias la

concentración de refrigerante sea mucho menor que el límite inferior de inflamabilidad (LII) y por ende

no se pueda formar la concentración inflamable.


La Tabla 5 presenta el área mínima del recinto para diferentes tamaños de carga de refrigerante de un

equipo de aire acondicionado tipo split que use R290, en donde la unidad interior se encuentre instalada

a una altura de 2,2 m por encima del nivel del suelo.

Tabla 5: Límites de tamaño de carga de acuerdo al tamaño del recinto

Tamaño de carga Área mínima del recinto

hasta 150 g Cualquier tamaño de recinto

175 g 4 m2 40 ft2

200 g 5 m2 50 ft2

225 g 6 m2 60 ft2

250 g 7 m2 80 ft2

275 g 9 m2 100 ft2

300 g 11 m2 110 ft2

325 g 12 m2 130 ft2

350 g 14 m2 150 ft2

375 g 17 m2 180 ft2

400 g 19 m2 200 ft2

425 g 21 m2 230 ft2

450 g 24 m2 260 ft2

475 g 26 m2 290 ft2

500 g 29 m2 320 ft2

Estos valores se basan en los requerimientos de la Norma Europea EN 378: 2008 y la Norma IEC 60035-2-

40 de 2009.

4.3 Ubicación para la instalación

(i) Ubicación de la unidad interior (IDU)

La siguiente figura indica las distancias de separación mínimas para la unidad interior.


Figura 36: Distancias mínimas de separación para una unidad interior

Tenga en cuenta lo siguiente:

a) Permitir la libre circulación de aire para el suministro de aire frio y retorno de aire caliente.

b) La pared/panel deben ser lo suficientemente fuerte para soportar el peso de la unidad.

c) La disposición del drenaje debe ser de fácil acceso/conveniente.

d) La unidad no debe estar directamente expuesta al sol/calor.

e) La unidad debe tener espacio disponible suficiente alrededor conforme a las necesidades en el

servicio de mantenimiento.

f) Se deber realizar una cantidad mínima de dobleces e instalar tuberías de refrigeración de menor

longitud.

g) La unidad no debe estar en frente de ninguna puerta/orificio de ventilación/ventana

h) La unidad debe ubicarse preferiblemente en el centro de la pared

i) La unidad debe colocarse donde el suministro de aire frio llegue a todos los rincones del recinto para

prevenir la formación de bolsas de aire caliente

(ii) Ubicación de la unidad exterior (ODU)

Techo


Figura 37: Distancias mínimas de separación para la unidad exterior


a) La unidad debe ser de fácil acceso.

b) La base debe tener la capacidad de soportar el peso y la vibración de la unidad.

c) La unidad tiene espacio alrededor adecuado para la ventilación.

d) La ubicación cuenta/ha sido provista con una aleta/cubierta en la parte superior.

e) El almacenamiento de los gases inflamables no está cerca de la unidad.

f) El lugar no debe estar expuesto a un ambiente salino.

g) El ruido de la unidad en funcionamiento y el ruido del sistema de escape no debe incomodar a los vecinos.

h) Si es necesario y posible, coloque la ODU sobre un bloque de concreto.

i) Para prevenir vibraciones, ajuste el ángulo del canal de instalación o asegúrelo con un gancho.

j) Mantenga espacio suficiente alrededor de la ODU para una mejor transferencia de calor y comodidad al realizar el mantenimiento.

k) No bloquee el ingreso y la salida de la corriente de aire al mantener obstrucciones, por ejemplo,

plantas, etc.

4.4 Aspectos de seguridad eléctrica


a) Suministre un cable eléctrico por separado junto con una toma de corriente para el aire acondicionado

b) El voltaje debe ser de 230 voltios (+/- 10%) con conexión a tierra apropiada.

c) No extienda la longitud del cable original suministrado con la unidad.

d) Inserte el enchufe de corriente correctamente.


e) No opere o apague la unidad insertando o jalando el enchufe.

f) No dañe el cable de corriente ni use un cable de corriente sin la especificación apropiada.

g) No utilice una extensión/multitoma.

h) No opere la unidad con las manos húmedas.

i) Si percibe olor a quemado, detenga el aire acondicionado y desconecte el suministro de corriente.

j) El enchufe debe tener un fusible/interruptor automático de 20 amp.

k) Utilice el tamaño del cable sugerido para viviendas para una longitud diferente desde el

tomacorriente del medidor de potencia.

El tamaño del cable corresponde a los valores que se especifican en la Tabla 6.

Tabla 6: Tamaños de los cables

SAC Tamaño del cable

0,8 / 1,0/1,5 TR 1,5 mm2

2 TR 2,5 mm2

4.5 Procedimientos de instalación

4.5.1 Unidad interior

Para la instalación de la unidad interior lleve a cabo los siguientes pasos:

a) Retire la IDU de la caja cuidadosamente.

b) Lea las instrucciones suministradas y verifique el contenido suministrado junto con el modelo. (Nota:

algunos contenidos de la unidad se encuentran dentro del empaque thermocolé, por tanto se debe

inspeccionar este empaque de nuevo antes de desecharlo).

c) Coloque papel periódico en el muro seleccionado para la instalación con el fin de evitar que se ensucie. Utilice cinta de enmascarar para pegar el papel, de lo contrario se puede dañar la pintura.

d) Revise la distancia descendiente de acuerdo a los requerimientos de los modelos que se muestra en

el Manual de Instalación.

e) Monte la placa de instalación horizontalmente alineándola con la ayuda de un nivel de burbuja. (Nota: no deje una inclinación hacia la izquierda si el orificio de la tubería se encuentra hacia la derecha).

f) Perfore el orificio de la tubería en la parte derecha o izquierda según convenga.

g) Vuelva a sellar la porción sin utilizar la apertura alrededor de la tubería utilizando masilla.

h) Remueva con cuidado el papel periódico de las paredes.

i) Cuelgue la IDU a la placa de instalación

4.5.2 Unidad exterior

Para la instalación de la unidad exterior se deben llevar a cabo los siguientes pasos:


a) Retire con cuidado la ODU de la caja.

b) Remueva la tubería de conexión de cobre y otros accesorios suministrados con la unidad.

c) Ubique la ODU en el lugar seleccionado.

d) Asegúrese de dejar la distancia requerida en la parte posterior de la ODU.

e) Remueva la manija grande y la tapa de la válvula.

f) Evite instalar la ODU frente a una corriente fuerte de aire.

4.5.3 Tubería de cobre

Para la instalación de tubería en cobre, tenga en cuenta los siguientes lineamientos:

a) Desenrolle la tubería cuidadosamente

b) Utilice únicamente el kit de tubería accesoria que está aprobado.

c) Mida la distancia entre la unidad interior y la unidad exterior, incluyendo todos los dobleces. (Evite

hacer muchos dobleces y elevaciones en la tubería, así como tubería excesivamente larga).

d) Corte los tubos a una longitud mayor que la obtenida en la medición (Nota: únicamente para

instalaciones no convencionales. Si se trata de una instalación convencional, NO CORTE EL TUBO

USANDO LA LONGITUD ESTÁNDAR QUE SE SUMINISTRA CON LA UNIDAD).

e) Inserte los tubos desde el orificio perforado para la tubería. Doble los tubos usando un doblador de tubos.

f) Remueva la rebaba de los bordes cortados (dejar la rebaba puede ocasionar fugas de gas).

g) Gire el extremo del tubo hacia abajo para prevenir que el polvo metálico entre al tubo.

h) Realice el abocardado de la punta de los tubos después de insertar las tuercas acampanadas.

i) Coloque cinta sobre la porción acampanada para proteger el tubo de polvo/daños/fugas.

j) Conecte la tubería a la unidad interior

k) Alinee los centros de ambas partes de la unión abocardada (IDU y tubería) y apriete las tuercas

acampanadas que conectan la tubería a la unidad exterior.

l) Aísle toda la tubería para obtener un mejor resultado.

Figura 38: Información para hacer una conexión acampanada


4.5.4 Drenaje

Se debe comprobar el drenaje de la siguiente manera:

a) Conecte la manguera de extensión en el exterior, selle la conexión con sellante y cinta.

b) Instale la manguera de drenaje en línea recta descendente.

c) Inserte el tubo de drenaje a través del agujero perforado para la tubería.

d) Remueva los filtros de aire y vierta un poco de agua en la bandeja de drenaje para verificar que haya un flujo de agua constante.

e) No se permite ningún tipo de obstrucción.

f) No coloque la terminación del tubo en agua/desagües.

g) Aislar la manguera de drenaje que se instaló en el interior. La manguera debe estar Inclinada hacia abajo (Nota: utilice tubos rígidos para el drenaje).

h) El tubo de drenaje debe estar aislado con 4 mm de material aislante.

Figura 39: Disposición de la tubería de drenaje

Figura 40: Pasamuros

A Muro

B Ducto PVC o PE

C Aislamiento térmico

D Tubería y cable


4.5.5 Conexiones eléctricas

Cuando se realizan las conexiones eléctricas se debe tener en cuenta los siguientes aspectos:

Insertar el cable a través del agujero perforado para la tubería

La sección transversal del agujero perforado en la pared para el tubo se muestra en la figura.

El tubo de drenaje está en la parte inferior con las líneas de suministro líquido y succión por encima

del tubo de drenaje, con el enchufe central de tres cables para la comunicación entre la unidad interna

y externa en la parte superior.

Véase el siguiente diagrama.

Figura 41: Sección transversal del agujero perforado en la pared

En la instalación eléctrica se debe seguir los lineamientos que se presentan a continuación:

a) Siga los códigos de color de los cables y use únicamente el cable sugerido.

b) Consulte el diagrama estándar de cableado que se encuentra dentro de la unidad.

c) Realice todas las conexiones como se muestra en el diagrama de cableado.

d) Asegúrese que la conexión a tierra esté disponible en el lugar adecuado.

e) Abra el panel frontal, remueva el tornillo de la tapa de la caja eléctrica, retire la caja eléctrica de la

unidad y colóquela a un lado.

f) Conecte el cable y reemplace el sujetador y la tapa de la caja eléctrica.


Figura 42: Ubicación de las terminales para la unidad interior

Figura 43: Presenta un ejemplo de un esquema eléctrico para una comprensión

más amplia.

Encender el SAC y comprobar si existen las siguientes fallas:

a) ¿Las unidades interiores y exteriores han sido instaladas de manera segura?

b) ¿Existe alguna fuga de gas?

c) ¿La tubería está lo suficientemente aislada?

d) ¿El desagüe fluye de manera uniforme?

e) ¿La línea de voltaje es la que se especifica?

f) ¿Los cables eléctricos se usan de acuerdo a los requerimientos / recomendaciones?

g) ¿Hay suficiente espacio disponible alrededor de ambas unidades para una mejor circulación de aire /

servicio de mantenimiento?


4.5.7 Lista de control

Tenga en cuenta las diferentes lecturas y use el formato correcto (consultar Apéndices) y complete la lista

de registro de instalación.

4.6 Dispositivo para la detección de fugas

4.6.1 Introducción

El equipo estándar incluye un dispositivo de seguridad conectado externamente. La función del dispositivo es alertar sobre un nivel bajo de refrigerante en el sistema de refrigeración debido a una fuga, etc. El dispositivo emite una alarma visible y auditiva cuando el nivel de refrigerante en el sistema desciende a un 50% del valor nominal.

Una condición de baja cantidad de refrigerante se determina a partir de un seguimiento constante de los

siguientes parámetros del sistema de manera simultánea:

a) La temperatura de entrada del evaporador y

b) La corriente total que genera la máquina.

4.6.2 Detección

Las relaciones aproximadas entre los dos parámetros mencionados y la cantidad de refrigerante en el

sistema se resumen a continuación:

Los valores de la corriente y la temperatura son de 4.0A y 4.5°C respectivamente, cuando la cantidad de refrigerante en el sistema está en un 50% del valor recomendado. El dispositivo tiene una configuración de fábrica para emitir una señal de alarma al alcanzar estos valores simultáneamente.

4.6.3 Alarma

La alarma contiene lo siguiente:

a) Un indicador visible en forma de un diodo emisor de luz (LED) rojo intermitente de 3.0 mm cada 500ms.

b) Un indicador audible en forma de señal sonora intermitente cada 500ms.

La alarma suena hasta que se apague la máquina y sea reabastecida con refrigerante.

4.6.4 Contramedidas


Las siguientes son medidas inmediatas que se implementan de forma automática para reducir cualquier fuga de refrigerante:

c) El compresor se apaga (OFF).

d) El soplador interno opera de manera continua en la velocidad “Turbo”.

e) El ventilador externo se prende (ON).

La pantalla de la Unidad Interior sea apaga (OFF) automáticamente cuando se acciona la alarma.

4.7 Manipulación del refrigerante

4.7.1 Prueba de resistencia (presión)

Generalmente se requiere una prueba de resistencia del sistema con el uso de presión luego de haber

realizado cambios al sistema, incluyendo la reconexión de partes usando uniones mecánicas o de

soldadura, el intercambio de uno más componentes o alguna incorporación al ensamblaje. Las pruebas

de resistencia (presión) deben llevarse a cabo de la misma manera que se realizan con cualquier otro

refrigerante.

En resumen:

Asegúrese que todo el personal esté a una distancia segura de cualquier parte que contenga refrigerante.

Cargue el sistema con gas inerte, normalmente OFDN.

Gradualmente presurice el sistema a 1,1 X presión permitida de funcionamiento para el sistema, como se recomienda en la placa de datos.

Mantener la presión por varios minutos y luego despresurizar gradualmente el sistema.

Revise si hay alguna deformación en todas las partes del sistema.

Si no se encuentra alguna deformación en el sistema, entonces el resultado de la prueba es positivo.

Si el sistema no muestra la presión máxima operativa, ésta se puede calcular entonces con base en la

presión de saturación del refrigerante a 55 °C, aunque esto depende de las condiciones climáticas locales.

Si se espera un ambiente máximo más alto, entonces se debe también incrementar la prueba de

resistencia.

4.7.2 Evacuación

Se debe evacuar el sistema una vez se haya sellado y se haya verificado que no existan fugas, con el fin de

eliminar aire, humedad y refrigerante residual no deseado.

Si este procedimiento directamente prosigue la recuperación o liberación de refrigerante, es necesario

purgar el sistema con OFDN. Si no es posible purgar el sistema debido a su configuración, entonces se


debe agregar al sistema ODFN antes de realizar la evacuación. Esto es necesario para prevenir la

formación de mezclas inflamables.

NOTA: Antes de conectar finalmente la tubería, no se debe purgar el refrigerante R-290 del aire

acondicionado. Debido a que el refrigerante R-290 es inflamable y puede crear un riesgo de incendio, no

se debe usar para purgar el sistema. Adicionalmente, el uso de este refrigerante puede conllevar a una

escasez de almacenamiento de gas en el sistema.

Figura 44: Purga de refrigerante realizada de manera incorrecta

Use una bomba de vacío rotatoria de dos etapas para evacuar los tubos y el sistema sellado.

Cuando conecte las mangueras entre el sistema, el manómetro múltiple y la bomba de vacío, compruebe

que las conexiones sean seguras y que no existan fuentes potenciales de ignición. Además, asegúrese de

que la descarga de la bomba esté en un área libre de fuentes potenciales de ignición. Es igualmente

necesario utilizar un manómetro de vacío adecuado puesto que los manómetros múltiples convencionales

no suministran una lectura adecuada y de hecho, hacen al técnico suponer que se ha logrado un vacío

correcto cuando realmente puede ser el caso contrario.

Figura 45: Esquema de configuración para la evacuación

El sistema debe evacuarse a la presión deseada (normalmente 500 micrones o menos).

Tenga en cuenta que 500 micrones equivale a las siguientes medidas:


0,0097 psi

29,9 pulgadas de aspiración

0,5 mm Hg

0,0197 pulgadas Hg

0,667 mbar

0,50 torr

Figura 46: Diagrama relacionado al proceso de evacuación

Luego se deja reposar el sistema por aproximadamente 15 minutos para asegurar que todo el refrigerante

se ha removido del aceite y que cualquier humedad residual se ha evaporado. Si la presión sigue

creciendo, entonces puede deberse a la evaporación de la humedad o a una fuga (flujo de entrada). Si

luego de dos o más procedimientos de evacuación persiste la misma situación, esto es entonces una

indicación de que existe una fuga, ya que habrá una cantidad finita de humedad a ser eliminada. Si se va

a trabajar en el sistema (por ejemplo, acceder al sistema, realizar soldadura fuerte, etc.) se debe entonces

romper el vacío con OFDN.

Recuerde que la mayoría de las bombas de vacío que se usan normalmente en la práctica tienen un

interruptor de encendido/apagado (on/off), el cual puede causar una chispa cuando se usa. Por

consiguiente, no se debe usar el interruptor para evacuar el sistema HC-290. Encienda y apague el sistema

en la toma de corriente principal, el cual debe estar en lo posible a una distancia mínima de 2 metros del

área de trabajo y sobre el nivel del piso.

Asegúrese de que la bomba de vacío sea de buena calidad y que tenga la capacidad apropiada para el

sistema y que el nivel de aceite sea el correcto.

La siguiente figura muestra cómo se debe colocar el equipo para poder llevar a cabo el procedimiento de

evacuación, así como también las instrucciones paso a paso.

Válvula Manguera del refrigerante

A Manómetro de Presión Baja> Múltiple E Manguera de conexión válvula A > L, Unidad Exterior


B Bomba de Vacío>Múltiple F Manguera de conexión válvula B > Bomba de Vacío

C Cilindro Refrigerante >Múltiple G Manguera de conexión válvula C > Cilindro R-290

D Múltiple (Manómetro de Vacío) I Manguera de conexión válvula D > Manómetro de

Vacío H Lado Líquido de la Unidad Exterior

(Alto)

Figura 47: Disposición del equipo para revisar vacío

D

C B A


Sección – Evacuación del Circuito de Refrigeración

Pasos recomendados

Número Lugar Actividades

1 Realice todas las tareas previstas sin prisa y ¡PIENSE ANTES DE ACTUAR!

2

Sistema de aire acondicionado apagado “OFF”

(desconectado) y vaciado de refrigerante HC, OFDN o del gas

formado por nitrógeno y oxígeno. Si es necesario purgue

cualquier presión restante del sistema.

3

Coloque sus herramientas y conexiones de equipos como se

indica en la página 95. Asegúrese de que la manguera de

refrigerante “E” con la conexión en el puerto de servicio de la línea

de succión “L” contenga un despresurizador para abrir la válvula

interna nuclear del puerto de servicio durante la conexión. Se debe

mantener la señal precaución en el área de trabajo.

4 A, B, C, D

Las válvulas de medición del manómetro están cerradas.

5 L & H Abra las válvulas de cierre en las unidades de condensación en

el lado alto y bajo.

6 A Abra la válvula de baja presión del manómetro.

7 Opere la bomba de vacío conectándola al enchufe.

8

Recuerde que la bomba de vacío debe estar encendida (“ON”)

pero no conectada a la toma de corriente cuando se coloca en el

sitio de trabajo. La toma eléctrica debe estar fuera del área de

seguridad de 2m; esto evitará que se produzcan chispas dentro

del área de seguridad con el interruptor de Encendido/Apagado

(“ON – OFF”).

10 B, C,

D

Abra las válvulas de medición del manómetro múltiple (bomba de

vacío, cilindro de refrigerante, manómetro de vacío)

11 La válvula del cilindro de refrigerante se deja cerrada pero la

manguera de carga “G” se evacuará durante este proceso.

12 Adquiera una bomba de vacío de 375 Micrones (0.5 mbar o 50Pa)

como indica el manómetro de vacío.

13 B Cierre la válvula de medición del manómetro (bomba de vacío)

14 Apague el control de la bomba de vacío desde la toma.

15 Observe la medición del vacío si la presión incrementa por

aproximadamente 30 minutos.

16

Si la presión incrementa, pero no alcanza una presión atmosférica

(cero), esto indica que hay humedad en el sistema. Abra B y

prolongue el proceso de evacuación.

17

Si la presión incrementa a 0 bar, (1 bar absoluto o 100kPa), esto

indicará que hay una fuga en el circuito de refrigerante, las

conexiones de la unidad split o en el manómetro múltiple y el

ensamblaje de las mangueras. Revise el sistema y las

conexiones para detectar posibles fugas.

18 La presión del vacío permanece estable.

19 A, C,

D

Válvulas del manómetro múltiple (baja presión, carga de

refrigerante, manómetro de vacío)

20 Se evacúa el circuito de refrigerante y se prepara para recibir la

carga de refrigerante.

F

I

E


4.7.3 Carga de Refrigerante

Se puede llevar a cabo la recarga de refrigerante de varias formas. Para la carga en sitio, se recomienda

usar una carga de masa por balanza (electrónica) en lugar de realizar la cargar de acuerdo al rendimiento

del sistema (temperatura y presiones).

La carga en masa utilizando una balanza es el método preferido, ya que es el más preciso, y la cantidad

de carga normalmente se incluye en términos de masa en la placa de datos del equipo. Con los

refrigerante HC se lleva a cabo prácticamente los mismos procedimientos de carga que con cualquier tipo

de refrigerante, excepto que ciertas consideraciones son particularmente importantes:

Antes de cargar la unidad, asegúrese de que se haya comprobado la hermeticidad del sistema

(revisión de fugas).

Asegúrese de que no hayan llamas, chispas o cualquier otra fuente de ignición en un radio de 2 metros con respecto al área de carga.

Cuando conecte las mangueras entre el sistema de refrigeración, los manómetros múltiples y los

cilindros de refrigerante, compruebe que las conexiones sean seguras y que no hayan fuentes

potenciales de ignición cercanas.

Asegúrese de que no haya contaminación de diferentes refrigerantes al usar equipo de carga.

Una buena práctica es purgar las mangueras y el manómetro antes de la recarga para evitar

contaminación de refrigerante; esto se debe hacer para minimizar la emisión de refrigerante pero también en tanto que se garantice que haya suficiente ventilación para diluir la liberación.

Las mangueras o líneas deben ser lo más cortas posibles para minimizar la cantidad de refrigerante dentro de las mismas.

Asegúrese que el sistema de refrigeración se encuentre conectado a tierra antes de recargar el

sistema con refrigerante, para evitar una posible acumulación estática.

Se debe tener mucha precaución para no sobrellenar el sistema de refrigeración.

Al terminar la carga, se debe realizar una prueba de fuga antes de abandonar el área de trabajo.

Después de cargar, desconecte cuidadosamente las mangueras, intentando minimizar la cantidad de

refrigerante emitido.

Etiquete el sistema cuando se termine la carga (si aún no se ha etiquetado).

La masa de refrigerante cargada al sistema debe registrarse en un libro de registros y se debe escribir

en una placa.

Con cualquier tipo de recarga en masa, el método que se implemente debe ser más preciso que el método

usado con la mayoría de refrigerantes ya que los HC tienen una densidad menor que los CF, HCFC y HFC.

Generalmente, la balanza debe tener una exactitud mínima de ±3% a escala real, especialmente cuando

se trabaja en sistemas cargados con la cantidad exacta de refrigerante.

Ya que la válvula de servicio en las unidades actuales de aire acondicionado tipo Split está en el lado de

baja presión, también se deben cargar los HC como vapor en el lado de succión, tal y como se hace para

los HCFC-22, usando un cilindro normal y una balanza de peso. No recargue refrigerante líquido en el lado

de presión baja del sistema a menos que se evapore antes de entrar al compresor.


Al cargar el sistema el técnico debe tener en cuenta que el refrigerante HC tiene una densidad más alta

que los otros refrigerante, por tanto, normalmente se usa un 40%-50% de la carga esperada, por ejemplo

con R22. Esto es un aspecto importante a tener en cuenta ya que sobrecargar un sistema puede resultar

en presiones extremadamente altas y posteriormente en una ruptura catastrófica del sistema y una

descarga masiva de refrigerante.

Figura 48: Diagrama relacionado al proceso de recarga

Al acceder al sistema, bien sea para agregar o remover refrigerante se deben emplear las válvulas de

servicio.

4.7.4 Detección de fugas (prueba de hermeticidad)

La detección de fugas es una actividad importante que debe llevarse a cabo al trabajar con sistemas de

refrigeración y que es esencial para sistemas que usan refrigerantes HC. Igualmente resulta importante

reconocer que la detección de fugas no es una detección de gases; la detección de gases es simplemente

una herramienta para detectar fugas. Cabe notar que algunos de los métodos que se usan para la

detección de fugas no dependen necesariamente de la detección de gases.

Durante el trabajo en sitio se pueden tener en cuenta varios métodos para la detección de fugas:

Prueba de fugas por burbujeo: el sistema se presuriza a la presión nominal operativa con OFDN (o el

refrigerante, luego de cargar la unidad para realizar la prueba de fugas final), y se verifican cada una

de las uniones, conexiones y componentes para detectar burbujas usando agua con jabón u otros

líquidos similares. Este es uno de los métodos más utilizados y se considera que es uno de los más

confiables.


Prueba hidrostática: se presuriza el sistema a una presión nominal con OFDN y se monitorea la

presión durante un periodo de tiempo (mínimo 10 minutos) con el fin de verificar si hay una

disminución en la misma. Este proceso debe llevarse a cabo en un ambiente de temperatura

constante. Sin embargo, este método es menos preciso; puede que no permita identificar algunas

fugas muy pequeñas y el cambio de presión puede resultar en otros factores tales como la

ecualización de presión interna de la mezcla con aceite.

Detección de gases: se recarga el sistema con OFDN y con una mínima cantidad de refrigerante a la

presión operativa nominal y se emplean los detectores de gas refrigerante para localizar en cada una

de las uniones, conexiones y componentes la presencia de refrigerante. Con frecuencia este método

se usa junto con la prueba de fugas por burbujeo para identificar el lugar preciso de la fuga.

Preferiblemente se deben aplicar los tres métodos de manera simultánea.

En general, se deben aplicar los siguientes procedimientos:

Presurice el sistema hermetizado con OFDN a 17 bares, g (250 psig).

Asegúrese de tener un regulador de 2 etapas.

Revise cada una de las uniones, conexiones y componentes (válvulas de servicio) para burbujeo,

utilizando agua con jabón u otros líquidos similares.

Espere que la presión sea igual y luego verifique las presiones del sistema.

Espere que las presiones se compensen y luego revise la presión del sistema.

Después de 10 minutos, revise si hay una disminución en la presión.

Por cada minuto de fuga utilice los detectores de fugas para localizarlas.

Al identificar la fuga, se deben aplicar los procedimientos adecuados para repararlas. Es fundamental

tener en cuenta que los sistemas pueden tener más de una fuga, así que se debe revisar varias veces,

incluyendo la ubicación de fugas reparadas recientemente para garantizar la detección de todas las fugas.

En general, se debe inspeccionar frecuentemente el nivel de carga y realizar la detección de gas,

especialmente en los sistemas más grandes. Cuando exista algún indicio de fuga, se debe tomar medidas

inmediatas para encontrar y reparar las fugas.

La siguiente figura presenta la manera en que se debe ensamblar el equipo para la detección de fugas y

las instrucciones paso a paso.


Figura 49: Ejemplo de un manómetro de presión intermedia (manguera N) para la “Prueba de Presión

Estática”. La válvula de cierre permite que usted pueda separar el manómetro del cilindro de gas OFDN y

revisar el circuito de refrigerante al presurizar con OFDN con el fin de “disminuir la presión” en un

periodo determinado.

L

N


Sección – Prueba de fugas con OFDN y por Burbujeo

Pasos recomendados


1 Realice todas las tareas previstas sin prisa y ¡PIENSE ANTES DE ACTUAR!

2 El sistema de aire acondicionado se encuentra apagado

“OFF“(desconectado) y sin refrigerante HC.

3

Coloque las herramientas y conexiones de equipos como se indica

en la página 88. La manija para ajustar la presión (tornillo) del

regulador de presión está en la parte trasera. La válvula del cilindro

y la válvula de salida de los reguladores de presión hacia la

manguera(N) de transferencia de OFDN se encuentran cerradas.

4 N, L

Asegúrese de que la manguera de transferencia de nitrógeno con

conexión a la línea de succión del puerto de servicio “L” contenga un

depresor nuclear para abrir la válvula de núcleo interior del puerto

de servicio durante la conexión.

5 N, L Conecte el cilindro de OFDN con la manguera de transferencia N al

puerto de servicio de la válvula de cierre L del lado inferior de las

unidades exteriores

6 H, L Abra las válvulas de cierre de la parte baja y alta de las unidades

exteriores.

7 Abra la válvula del cilindro de OFDN.

8 Ajuste los reguladores de presión posicionando la manija (tornillo) a

10 bares aproximadamente (150 PSI), el cual se muestra en el

manómetro de presión de suministro.

9 Abra lentamente la válvula de salida de los reguladores de presión.

10

OFDN se transfiere en un sistema de aire acondicionado completo.

Continúe la transferencia de Nitrógeno hasta que no se escuche más

el flujo (ecualización de presiones) e indique 10 bares (150 PSI). ¡Esté

alerta al manómetro para detectar perdidas de presión!

11 Cierre la válvula de salida de los reguladores de presión.

12

Realice todas las pruebas de fugas al cubrir uniones soldadas,

uniones mecánicas o tuberías con la mezcla diluida de jabón y

busque minuciosamente la presencia de burbujas. Adicionalmente,

la cantidad de nitrógeno descargado indicará una fuga al producir un

ruido de ventilación. Repita la prueba de fugas por burbujeo hasta

estar seguro de que no hay más fugas. Utilice un espejo en las

partes donde es difícil realizar la evaluación.

13 N, L Retire la manguera de transferencia de OFDN del puerto de servicio.

14

Abra cuidadosamente las válvulas Schrader de los puertos de

servicio, una válvula depresora “pin” (ej. un destornillador

pequeño) y expulsar la carga de nitrógeno. Si es necesario

mantenga un trapo (o papel) en el flujo de corriente para evitar el

escape de aceite del sistema. No inhale el gas que se escapa de

la unidad. Permita la ventilación del espacio de trabajo durante la

liberación de gas. Mantenga una ligera sobrepresión en el sistema.

15 Si en el paso 12 se encontró una fuga, repárela o reemplace el

componente que tiene fuga y continúe con los pasos 5 y 7 hasta

el 14.

16 H, L Cierre las válvulas de la parte baja y alta de las unidades exteriores.

(Posición delantera)

La interconexión del set de manómetros múltiples sólo debería considerarse cuando se manipule refrigerante u OFDN de baja presión. ¡El uso de OFDN a alta presión puede generar un desgaste temprano del juego de manómetros múltiples, los cuales tienen un vidrio que puede causar lesiones al ser expulsado de la carcasa!

N


17

Cierre la válvula del cilindro de OFDN. Devuelva los reguladores de

presión a su posición asentada hacia la parte trasera ajustando la

manija (tornillo). Purgue el regulador de la válvula de salida (el

regulador de presión ahora está descargado)


4.8 Etiquetas (carga adicional)

La instalación de un sistema puede requerir una cantidad considerable de tubería para acoplarla unidad

interior a la unidad exterior. Si esta tubería está por encima de cierta longitud, entonces se requiere

normalmente cierta cantidad de carga de refrigerante. Por lo tanto, es fundamental anotar las cantidades

de refrigerante en sus respectivas etiquetas.

La siguiente figura indica la manera en que se debe registrar la cantidad de carga adicional.

Figura 50: Ejemplo de una etiqueta para registrar una cantidad adicional de carga

de refrigerante

4.9 Encender el sistema y la lista de verificación de la instalación operativa

En cuanto se instale la unidad, se debe completar la lista de verificación Operativa y de Instalación

(Consultar Apéndice B)

4.7 Lo que se debe y lo que no se debe hacer Completar al final

4.8 Diagrama de flujo de trabajo

La siguiente figura es un diagrama de flujo de trabajo para todas las actividades de manipulación de refrigerantes.


Figura 51: Diagrama de flujo de trabajo para actividades de manipulación de

refrigerantes


5. MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO

5.1 Introducción general

El mantenimiento preventivo y correctivo es fundamental para el buen funcionamiento de los aires

acondicionados. La falta de mantenimiento preventivo y correctivo oportuno disminuye el rendimiento

del aire acondicionado de manera significativa. Si el mantenimiento preventivo y correctivo del aire

acondicionado se realiza de manera adecuada, se mantendrá el buen estado de la unidad y con seguridad

el cliente obtendrá beneficios relacionados con los costos de energía y reparación. Además también se

reduce la probabilidad de que ocurra una falla en el servicio.

Godrej ofrece tres servicios de mantenimiento durante el año en que se efectúa la compra, los cuales consisten en:

2 × limpieza rápida en seco (dry service)

1 × limpieza profunda en húmedo (wet service)

Estos dos tipos generales de mantenimiento se muestran en la siguiente figura.

Figura 52: Tipos de Mantenimiento Preventivo

Se deben seguir algunas reglas generales mientras se realizan las reparaciones:

Durante las reparaciones, se debe dar cumplimiento a las buenas prácticas de mantenimiento (GSPs, por sus iniciales en inglés)

Antes de llevar a cabo el procedimiento de reparación, confirmar nuevamente la falla por medio de un diagnóstico correcto

Realizar las reparaciones al sistema sellado en el taller

Nota: Diagnóstico correcto + Cumplimiento de las buenas prácticas de mantenimiento = Se evita la repetición de fallas y quejas.

Esto significa clientes satisfechos.

5.1.1 Precauciones de seguridad

Mantenimiento Preventivo Previo al Verano

(Limpieza profunda en húmedo)

Mantenimiento Preventivo

(Limpieza rápida en seco)

MANTENIMIENTO PREVENTIVO


Cualquiera que sea el refrigerante, se deben respetar las siguientes precauciones generales de seguridad

antes de realizar las actividades de mantenimiento preventivo y correctivo en las unidades de aire

acondicionado (AC).

Siempre verifique la toma a tierra antes de comenzar el mantenimiento.

No pase sus dedos por encima de las aletas del evaporador ni del condensador ya que son muy cortantes.

El gabinete del aire acondicionado también tiene bordes afilados que si se pasan por alto pueden causar lesiones.

Mientras transporta o levanta la unidad de aire acondicionado debe evitar que su mano quede atrapada debajo del mismo ya que es un elemento pesado.

Si el aire acondicionado se instala a cierta altura, utilice un banco o escalera adecuada.

Utilice los cinturones y los cascos de seguridad cuando tenga que manipular unidades exteriores de

aire acondicionado, especialmente en pisos altos.

5.1.2 Mantenimiento preventivo previo al verano (wet service)

Para realizar este tipo de mantenimiento se deben seguir los siguientes procedimientos generales

i) Desmonte la unidad y colóquela en un lugar adecuado (WAC)

ii) Lave las bobinas con agua a presión y las aletas con el cepillo de acero

iii) Revise y limpie el soplador y el ventilador de hélices

iv) Revise varios componentes eléctricos, el cableado y termostato

v) Rectifique/Repare la unidad si observa que no está funcionando correctamente vi) Verifique el aislamiento

5.1.3 Mantenimiento preventivo (dry service)

Para realizar este tipo de mantenimiento se deben seguir los siguientes procedimientos generales:

i) Extraiga 3/4 de la unidad de aire acondicionado del gabinete (WAC)

ii) Limpie las aletas y la unidad con el soplador protegiendo las aletas

iii) Revise y limpie el soplador y el ventilador de hélice

iv) Verifique varios componentes eléctricos, el cableado y termostato

v) Rectifique/Repare la unidad si se observa alguna falla

Las actividades se deben llevar a cabo de acuerdo a las siguientes instrucciones:

Salude al cliente y pregunte en qué lugar puede poner su caja de herramientas. Coloque su caja con cuidado (evite esparcir las herramientas por todo el lugar mientras trabaja).

Revise y anote la temperatura ambiente en ˚C.

Conecte la pinza amperimétrica a la fuente de alimentación del aire acondicionado.

Encienda el aire acondicionado y póngalo en modo Frío. (Encienda el aire acondicionado en modo de Ventilador y póngalo en el modo Frío después de 3 minutos en caso de control manual).


Después de operar el aire acondicionado durante al menos 10 minutos, verifique y anote las temperaturas de entrada y salida de la Corriente y la Rejilla (Current and Grill).

Apague el aire acondicionado y desconecte el cable de la toma.

Remueva la rejilla delantera y el filtro cuidadosamente sin causar daños.

Lleve el aire acondicionado a un lugar adecuado para realizar el mantenimiento (WAC únicamente). Se debe poner la rejilla en un lugar adecuado donde no se dañe.

Remueva la tapa superior del aire acondicionado (tapa superior de la unidad exterior en caso de unidades tipo Split).

Limpie el evaporador y el condensador cuidadosamente con la ayuda de agua y un cepillo de acero,

sin dañar las aletas en el mantenimiento preventivo en seco (dry service), y con la ayuda del soplador en el caso de mantenimiento preventivo en húmedo (wet service).

Limpie el ventilador de hélice y el soplador con la brocha de 50 mm.

Limpie las partículas de polvo que caigan en la bandeja de base. También revise y limpie los cables. Elimine toda el agua de las conexiones utilizando estopas de algodón.

Anote el número serial M/C.

Limpie la bandeja de agua con estopas de algodón. Verifique todos los tornillos y tuercas y si éstos se encuentran sueltos apriételos. Aplique grasa en el eje del motor.

Ajuste nuevamente la tapa superior.

Extraiga la placa de circuito impreso (PCB, por sus iniciales en inglés) principal y asegúrese de que los

cables no estén sueltos. Vuelva a apretar las conexiones sueltas y reemplace los cables siguiendo las

mismas especificaciones, si es necesario con mayor fuerza. Asegúrese de que las conexiones de los

condensadores estén apretadas. Ajuste nuevamente la PCB. Revise también los cables de la unidad exterior (ODU) en caso de unidades tipo split.

Inserte cuidadosamente la máquina dentro del gabinete (WAC).

Lave el filtro y la rejilla delantera con agua del grifo y colóquelos en su lugar.

Después revisar que todas las conexiones estén secas y correctamente conectadas, encienda el aire

acondicionado y póngalo en modo Frío. (En caso de control manual, encienda el aire acondicionado en modo Ventilador y póngalo en modo Frío después de 3 minutos).

Limpie todas las partículas de polvo del piso y coloque sus herramientas nuevamente en la caja de herramientas.

Después poner en funcionamiento el aire acondicionado durante mínimo 10 minutos, verifique y anote las temperaturas de entrada y salida de la corriente y la rejilla.

Muéstrele al cliente todas las lecturas tomadas antes y después del mantenimiento e infórmele sobre la importancia del mantenimiento, incluyendo cómo reducir el consumo de energía.

Anote todos los detalles en la tarjeta de mantenimiento y solicite la firma del cliente. Entréguele al cliente una copia del informe.

Despídase del cliente antes de salir del recinto.

5.2 Reparaciones eléctricas

Los acondicionadores de aire Godrej tienen una función de autodiagnóstico que ayuda al personal de

servicio a hacer un diagnóstico correcto del problema eléctrico de la unidad. Estos códigos de error son

específicos del modelo. Antes de realizar cualquier reparación eléctrica, siempre retire el enchufe de la

toma y verifique que no haya fugas eléctricas.


La Tabla 7 enumera los diferentes códigos de error.

Tabla 7: Códigos de error de la PCB

Código de Error de la PCB

Falla/Protección Código de

Visualización

Falla/Protección Código de

Visualización

Protección de alta presión del

sistema E1

Baja frecuencia de

funcionamiento debido a la

sobrecarga en el

enfriamiento

F6

Protección interna

anticongelante E2

Retorno de aceite en modo

de refrigeración F7

Protección de baja presión del

sistema E3

Baja frecuencia de


sobrecorriente

F8

Presión de descarga del

compresor E4

Baja frecuencia de

funcionamiento debido a una

presión de descarga

demasiado alta

F9

Protección contra sobrecorriente

de bajo voltaje E5 Descongelamiento H1

Falla en la comunicación E6

Protección contra la

eliminación del polvo

estático

H2

Modo Conflicto E7 Protección contra sobrecarga

del compresor H3

Protección contra la temperatura

alta E8 Sistema anormal H4

Protección contra el viento frío E9 Módulo de protección H5

Baja frecuencia de

funcionamiento debido al bajo

voltaje de la fuente de

alimentación

E0 Falla de sincronización H7

No hay respuesta del motor

interior H6 Protección total del agua H8

Temperatura ambiente interior.

Sensor corto o circuito abierto F1

Mal funcionamiento del

calentador eléctrico H9

Temperatura del evaporador

interno. Sensor corto o circuito

abierto

F2

Baja frecuencia para anti-alta

temperatura en modo de

calefacción

H0


Temperatura ambiente exterior.

Sensor corto o circuito abierto F3

Baja frecuencia de


alta temperatura del tubo

FA

Temperatura del condensador

exterior. Sensor corto o circuito

abierto

F4

Baja frecuencia de

funcionamiento debido al

anticongelante

FH

Temperatura de descarga

exterior. Sensor corto o circuito

abierto

F5

5.3 Reparaciones al sistema

5.3.1 Reparaciones del sistema sellado

Al acceder a un sistema, ya sea para agregar o eliminar refrigerante, se deben emplear válvulas de servicio.

Bajo ninguna circunstancia se debe romper el vacío del sistema cortando, rompiendo o soldando la

tubería, si éste contiene algún refrigerante inflamable o algún gas bajo presión.

Se deben tener en cuenta otros aspectos al acceder a un sistema:

• Si es necesario acceder a un sistema, especialmente para cambiar partes o realizar trabajos de

soldadura fuerte, se debe eliminar primero todo el refrigerante del sistema.

• Aunque es posible realizar un bombeo de vacío en un sistema y aislar el refrigerante dentro de partes

del sistema en las que no se esté trabajando, es preferible eliminar toda la carga de refrigerante para

evitar fallas inesperadas.

• Si se elimina el refrigerante, se debe lavar el sistema con nitrógeno seco libre de oxígeno (OFDN, por

sus iniciales en inglés) para que pierda su inflamabilidad.

• El lavado se logra al realizar el vacío en el sistema con OFDN y se sigue cargando hasta alcanzar la

presión de trabajo requerida, luego se libera a la atmósfera y finalmente se descarga al vacío.

• Antes de realizar cualquier trabajo adicional, se debe revisar el área con un detector de fugas de

refrigerante HC antes y durante cualquier trabajo con altas temperaturas como en el caso de soldadura

fuerte, con el fin de alertar al técnico sobre cualquier atmósfera potencialmente inflamable.

• Se purga el sistema con OFDN antes y durante el proceso de soldadura fuerte; esta operación es

absolutamente imprescindible si se va a realizar soldadura fuerte en la tubería. • En ningún caso se debe utilizar aire u oxígeno comprimido para lavar o cargar el sistema.

Para todos los casos, en la manipulación del refrigerante y otros tipos de mantenimiento preventivo se debe implementar únicamente equipos diseñados para el uso con refrigerantes HC.

5.3.2 Acceso al circuito de refrigeración

Al reemplazar un componente defectuoso se deben seguir los siguientes procedimientos:


Separar la parte eléctrica del sistema

Recuperar o descargar todo el refrigerante que contenga el sistema

Purgar el sistema con OFDN

Evacuar el sistema y volver a purgarlo con OFDN para garantizar la eliminación de la mayor cantidad

posible de HC del sistema

Acceder al sistema, preferiblemente utilizando medios mecánicos en lugar de soldadura fuerte

Retirar el componente defectuoso e instalar el nuevo componente

Volver a sellar y cerrar el sistema utilizando los métodos estándar descritos

Si se requiere de soldadura fuerte, es imprescindible que el sistema sea evacuado y purgado debidamente

con OFDN y que el trabajo de soldadura fuerte se lleve a cabo en un área bien ventilada o en el exterior.

Las partes se deben reemplazar siempre con el repuesto correcto, que sea adecuado para su uso con HC

y que esté aprobado por el fabricante del equipo.

Área de trabajo de seguridad y áreas temporales para materias inflamables

Al trabajar en sistemas que utilizan refrigerantes inflamables, el técnico debe designar ciertos lugares

como “áreas temporales para materias inflamables”. Éstas son normalmente áreas donde se espera que

ocurra alguna emisión de refrigerante durante los procedimientos de trabajo habituales, como ocurre en

procesos de recuperación, carga, y otros; normalmente son las áreas donde se pueden conectar o desconectar las mangueras.

En general, la programación de trabajo para el manejo del refrigerante durante las actividades de

mantenimiento preventivo y reparación se deben organizar de manera que no sea necesario liberar

refrigerante (por ejemplo, realizar “bombeo de vacío" en el sistema y trasladar la carga de refrigerante al

lugar alto del sistema). Teniendo en cuenta la cantidad máxima de refrigerante que puede liberarse

durante tal procedimiento (ej., desconectar una manguera que contenga refrigerante líquido), la distancia

mínima en todas las direcciones y con respecto a la ubicación del equipo de mantenimiento debe ser de

2 metros.


Figura 53: Los dos metros del área de trabajo de seguridad

NOTA: Se designa el área de trabajo de seguridad de dos (2) metros en caso de que ocurra una liberación accidental de refrigerante, la cual forma una mezcla inflamable al entrar en contacto con el aire. Si por algún motivo y bajo circunstancias específicas las actividades de mantenimiento preventivo o

reparación se deben realizar en la unidad interior (acceso al sistema de transporte de refrigerante), el área

de seguridad designada será de dos (2) metros, tal como se indica para la unidad exterior.

Disposición de los equipos y las herramientas

La siguiente ilustración muestra la disposición de los equipos y las herramientas que se implementan para

el trabajo de mantenimiento preventivo en donde puede haber presencia de refrigerante inflamable. De

igual forma, el dibujo muestra la interconexión con las mangueras de transferencia de refrigerante. Las

letras en mayúsculas designan la válvula específica o la manguera de refrigerante. En las páginas

siguientes, estas letras aparecen nuevamente en los pasos que se llevarán a cabo en actividades de

mantenimiento preventivo específicas, tales como la carga de refrigerante o la evacuación del sistema. Si

se deben activar válvulas específicas o conectar mangueras de refrigerante, la letra indica la posición en

el diagrama a fin de revisarla y entenderla mejor.

Unidad

interior

Unidad

exterior

Área de seguridad 2 mts


Figura 54: Disposición de los equipos y las herramientas

Fundamental:

Válvula Manguera de Refrigerante

A Manómetro múltiple de baja

presión

E Manguera de conexión A > L

B Bomba de vacío múltiple F Manguera de conexión B > Bomba de Vacío

C Cilindro de refrigerante múltiple G Manguera de conexión C > Cilindro R-290

D Múltiple

(Vacuómetro)

I Manguera de conexión D > Vacuómetro

H Lado de la unidad exterior que

contiene líquido (Alto)

K Manguera de ventilación de 5 m½” de longitud (12

mm) diámetro interno

Área temporal

para materias

inflamables

H

L B

A C

D

I

E

K

F

G


L Lado de la unidad exterior que

contiene gas (Bajo)

5.3.3 Eliminación / refrigerante

En la mayoría de las circunstancias se permite la liberación de refrigerante R290. Sin embargo, debido a su inflamabilidad, es fundamental seguir las normas de seguridad correspondientes.

Antes de liberar el refrigerante de un sistema, es necesario implementar una serie de procedimientos especiales para garantizar que se haga de manera segura:

No se permite bajo ninguna circunstancia la liberación de refrigerante dentro de un edificio

No debe realizarse la liberación en un área pública o donde las personas no tengan conocimiento del

procedimiento que se está llevando a cabo

La manguera debe tener una longitud suficiente para que se pueda extender por lo menos 3 m al

exterior del edificio

La ventilación sólo debe realizarse cuando se sabe con certeza que el refrigerante no ingresará en los

edificios adyacentes y que no migrará a un lugar que se encuentre por debajo del nivel del suelo como

los sótanos.

Se utiliza un dispositivo para elevar la descarga de la manguera mínimo 1 m sobre el nivel del suelo y

para que ésta apunte hacia arriba (para facilitar la dilución)

Si es posible, debe haber preferiblemente un tipo de difusor en el extremo de la manguera con

orificios de salida relativamente pequeños (para facilitar la dilución) con el fin de que se pueda

descargar el refrigerante ventilado en diferentes direcciones

No debe haber fuentes de ignición cerca de la descarga de la manguera

Se debe colocar una señal de advertencia de gas inflamable cerca de la descarga de la manguera

Se debe revisar la manguera regularmente para asegurarse de que no haya orificios o dobleces, los

cuales podrían provocar fugas o bloqueos en el paso del flujo

Al llevar a cabo la liberación de refrigerante, se debe medir su flujo utilizando manómetros múltiples

en un caudal bajo y garantizar que el refrigerante se diluya adecuadamente. Una vez haya finalizado

el flujo de refrigerante, si es posible, se debe limpiar el sistema con NITRÓGENO. En caso contrario,

se debe presurizar el sistema con NITRÓGENO y realizar dos o más veces el procedimiento de

liberación del refrigerante para asegurar la menor cantidad posible de refrigerante HC dentro del

sistema.


Figura 55: Un ejemplo de cómo ventilar el refrigerante de forma segura

La disposición del equipo y el paso a paso de los procedimientos para ventilar se indican a continuación.

Conecte el manómetro múltiple, como se indica abajo, al puerto de servicio de la unidad exterior. La

válvula LP del puerto “A” permite la ventilación del refrigerante HC en un caudal bajo que puede controlarse fácilmente.

Realice la ventilación del refrigerante HC con un cilindro de recuperación equipado con un puerto de acceso de 2 válvulas, el cual actúa en este caso en particular como un separador de aceite.

La línea de ventilación debe ir conectada a la válvula de gas del cilindro de recuperación.

La liberación del refrigerante transfiere lubricante desde la unidad exterior y permanecerá en el cilindro de recuperación.

El extremo de la línea de ventilación de 5 metros debe colocarse sobre un soporte de 1 metro de alto para asegurar una mejor dilución del refrigerante HC en el aire durante el proceso de ventilación.

Una señal de advertencia de “Gas inflamable”, debe colocarse cerca al puerto de descarga de la

manguera para indicar que se está realizando una actividad de ventilación, donde hay presencia de gas inflamable.


Figura 56: Esquema del proceso de ventilación

Cilindro de recuperación con 2 válvulas de acceso

D

C B

A

K

Línea de ventilación

Soporte

G

E

L



1 Realice sin prisa todas las tareas previstas y

¡PIENSE ANTES DE ACTUAR!

2 Organice sus herramientas, las conexiones múltiples y de los

equipos como se indica en la página 76.

3 A, B, C, D, Las válvulas de los manómetros múltiples deben estar

“cerradas”.

4 Sistema A/A apagado “OFF“ (desconectado).

5

Coloque un letrero de advertencia en frente de su área de

trabajo y en el extremo de la línea de ventilación para indicar

que se va a ventilar gas refrigerante inflamable al ambiente y

que nadie debe entrar al área de trabajo de seguridad sin

autorización.

6 Está prohibido fumar o usar llamas abiertas.

7 Ninguna otra fuente de ignición debe estar presente en esta

área (incluyendo su teléfono celular).

8

Coloque su detector de fugas de HC, en el piso, cerca de la

disposición de sus herramientas. Prenda el detector de fugas.

Si se detecta refrigerante a base de HC, escuchará una señal

de alerta.

9 Informe a otras personas sobre las medidas de seguridad y el

periodo que tiene proyectado para mantener todas las

actividades de mantenimiento preventivo.

10 Asegúrese de que todas las herramientas y repuestos necesarios

para el trabajo previsto de mantenimiento estén en su debido

lugar.

11 Confirme que las circunstancias para el trabajo previsto son

seguras.

12

Disponga de una manguera con un largo mínimo de 5 metros

(el largo necesario será de acuerdo a la condición del sitio de

trabajo) y un diámetro interior mínimo de 12 mm.

13

E, L Asegúrese de que la manguera de transferencia de

refrigerante con su conexión en el puerto de mantenimiento

de la línea de succión “L” contenga un depresor de núcleo

(core depressor) para abrir la válvula de núcleo (core valve)

interna del puerto de mantenimiento durante la conexión.

Tenga en cuenta

que el puerto de

mantenimiento de

la válvula de cierre

del lado de succión

dispone de una

válvula Schrader.

¡La manguera debe

conectarse con un

depresor de núcleo

ajustado para

poder abrir la

válvula de núcleo

Schrader

adecuadamente!

E


14

K, G Realice la interconexión del cilindro de recuperación VACÍO con

manómetro y línea de ventilación. La manguera de refrigerante

G debe tener acceso al puerto de líquido del cilindro (tubo de

inmersión) y la línea de ventilación K al puerto de gas del

cilindro. Esta conexión permite que el aceite se separe en el

cilindro durante el proceso de ventilación del refrigerante.

15 L Abra la válvula de cierre del lado de succión en la unidad exterior

y ambas válvulas del cilindro de recuperación.

16 A, C Abra las válvulas del juego de manómetros. El refrigerante

comienza a ventilar y el flujo de refrigerante puede controlarse

de forma fácil y segura al operar la válvula A.

17 Este proceso debe llevarse a cabo hasta que no se perciba flujo

de refrigerante. En la presión en A, C es Cero.

18 A Cierre la válvula A del lado bajo en el juego de manómetros.

¡Disponga de un

cilindro de

recuperación

VACÍO para

ventilar de manera

segura el

refrigerante HC y

para la Separación de

aceite!

Para la siguiente etapa de ventilación:

Luego de asegurarse que definitivamente no hay flujo de refrigerante ventilando de la unidad exterior,

una cantidad proporcionalmente alta de residuo de refrigerante HC se absorbe dentro del lubricante del compresor y permanece en el sistema.

Para vaciar la mayor cantidad posible de refrigerante HC del sistema, debe concentrarse una bomba de vacío al sistema.

Desconecte el cilindro de recuperación (separador de aceite) del sistema e instale la línea de ventilación al puerto de escape de la bomba de vacío.

El extremo libre de la línea de ventilación permanece en el soporte como se muestra en la página previa de esta sección.

Al bajar la presión en el sistema, el refrigerante restante que se absorbe dentro del lubricante

comienza a evaporarse y se transfiere con la bomba de vacío y línea de ventilación hacia el ambiente.

Un letrero de precaución de gas inflamable debe colocarse cerca del puerto de descarga de la manguera

para indicar que se está realizando una actividad de ventilación, donde hay presencia de gas inflamable.


Figura 57: Esquema del proceso de ventilación y evacuación

D

C B

A

Línea de

ventilación

Soporte

E

L

K

F


Uso de la bomba de vacío


19

K Cierre la válvula de gas y líquido del cilindro de recuperación.

Desconecte la línea de ventilación del puerto de gas del

cilindro de recuperación (separador de aceite). Véase

secuencia 1 de la página 77.

20 G, C Retire la manguera de refrigerante del puerto de líquido del

cilindro de recuperación. Cierre la válvula C.

21

B, F Coloque la bomba de vacío y conecte una manguera de vacío

de 3/8”. El interruptor On-Off de la bomba de vacío debe estar

en la posición ON. El enchufe y la toma de corriente no se

deben conectar y deben estar a dos (2) metros del área segura

de trabajo. Esto previene la generación de chispas dentro del

área segura de trabajo con la operación del interruptor “ON-

OFF” (Encendido y Apagado).

22 K Conecte una línea de ventilación al puerto de escape de la

bomba de vacío.

23 No se debe percibir alguna sobrepresión restante dentro del

sistema de A/A, excepto la liberación de gas refrigerante

proveniente del lubricante del compresor.

24 ¡Tenga en cuenta que la sobrepresión de refrigerante restante

del sistema de A/A puede dañar la bomba de vacío durante su

operación!

25 Opere la bomba de vacío al conectar el enchufe de electricidad.

26 A, B Abra la válvula A del lado bajo y la válvula B de la bomba de

vacío ubicada en el juego de manómetros.

27 Opere la bomba de vacío durante unos 20 minutos para

eliminar la mayor cantidad de refrigerante R-290 restante del

sistema de A/A.

28 Fin de la recuperación de refrigerante HC y del proceso de

ventilación.

29 A,B,C,D

Las válvulas en el manómetro deben estar cerradas.

30 L, H Las válvulas de cierre en la unidad exterior deben estar

cerradas.

31 Desconecte el conector de enchufe de la bomba de vacío de la

toma de corriente (a 2 metros del área segura)

32 Retire la manguera de ventilación de la bomba de vacío. Retire

el juego de manómetros con las mangueras de la unidad de

exterior.

La bomba de vacío se usa para

recuperar el refrigerante HC

restante del sistema de A/A.

Por seguridad, la

bomba de vacío se Enciende y Apaga al

conectar directamente el

enchufe a la toma de corriente. El enchufe y la toma se colocan a dos (2) metros de distancia del área

segura.

E


33

Coloque el cilindro de recuperación en el área de ventilación

donde se encuentra el letrero de advertencia de gas inflamable

y abra la válvula de gas para ventilar el gas HC que permanece

en el cilindro. Drene el aceite del cilindro, (válvula de gas)

acomodando el cilindro con la parte superior hacia abajo y

luego recolecte los residuos en un contendor adecuado para

lubricantes usados y contaminados.

Nota: El cilindro de recuperación para la “separación de aceite” debe usarse

periódicamente para este propósito, ya que la contaminación con aceite impedirá

que este cilindro se use posteriormente en actividades con refrigerantes, si no se

hace una limpieza profesional en su interior.

5.3.4 Acceso al sistema (Remover los componentes)

Al reemplazar un componente defectuoso, se deben seguir los siguientes procedimientos:

Asegúrese de aislar el sistema contra la electricidad

Recupere o libere todo el refrigerante existente

Purgue el sistema con OFDN

Evacue el sistema y vuelva a purgar con OFDN para asegurar que se remueva la mayor cantidad posible de HC del sistema

Acceda al sistema, preferiblemente usando métodos mecánicos en vez de soldadura fuerte

Retire el componente defectuoso e instale el nuevo componente

Nuevamente selle y cierre el sistema usando los métodos estándar descritos

Si es necesario soldar, es fundamental evacuar y purgar adecuadamente el sistema con OFDN.

Adicionalmente, la soldadura debe llevarse a cabo en un área suficientemente ventilada o afuera.

Cuando se reemplazan partes, se deben usar los tipos correctos de repuestos, que sean adecuados para

usar con refrigerantes HC y aprobados por el fabricante del equipo.

6.3.5 Selección y empalme de repuestos

Al cambiar el compresor, asegúrese que el compresor de repuesto sea del mismo modelo / capacidad y

que sea compatible con el refrigerante usado aparte de todos los demás componentes del sistema.

ÚNICAMENTE UTILICE REPUESTOS ORIGINALES GODREJ PARA REEMPLAZAR LAS PARTES. PARA LOS

CÓDIGOS DE LAS PARTES, CONSULTE EL MANUAL DE MANTENIMIENTO.

6.3.6 Prueba de resistencia (presión)

CONSULTE LA SECCIÓN 4.7.1


5.3.7 Detección de fugas (prueba de hermeticidad)


5.3.8 Evacuación


5.3.9 Carga


5.4 Encendido y verificaciones de funcionamiento

5.4.1 Verificaciones antes de poner en funcionamiento

Antes de que el sistema A/A tipo Split se ponga en funcionamiento, cualquier trabajo de instalación en la

unidad interior y exterior debe estar completamente terminado.

Para la primera activación, asegúrese que se cumplan los siguientes pasos de trabajo:

La unidad exterior se monta de forma segura y se atornilla con fuerza para evitar las vibraciones

durante la operación. El suelo donde se va a fijar la unidad debe ser lo suficientemente estable para soportar el peso de la unidad.

Las perforaciones en la pared deben rellenarse y estar hermetizadas con material aislante resistente a la humedad y selladas profesionalmente.

El cable de polo a tierra se ha revisado.

La manguera de drenaje del agua (condensado) debe estar correctamente instalada.

El área alrededor de la unidad interior y exterior debe estar libre, de tal manera que la entrada y salida

de aire no se encuentre obstruida.

5.4.2 Circuito de refrigerante

La unidad exterior se debe llenar previamente con refrigerante HC R-290. La cantidad de carga debe

ajustarse a la carga precisa de la unidad interior y exterior, así como para el conjunto de tuberías

funcionales y está limitada estrictamente a la cantidad indicada en la etiqueta.

5.4.3 Primera puesta en funcionamiento del sistema

La primera puesta en funcionamiento del sistema se lleva a cabo bajo la supervisión de una persona

capacitada y competente. Esto es para asegurar que todas las actividades de instalación se hagan de


manera adecuada, que las conexiones del sistema se instalen correctamente y que la unidad opere de

acuerdo al rendimiento previsto.

Asegúrese de remover de las unidades todas las herramientas y residuos generados durante la instalación.

Encienda los interruptores tras finalizar completamente la instalación.

Verifique otra vez que la conexión y el cableado eléctrico sean correctos.

Asegúrese que todas las válvulas estén abiertas.

Encienda el sistema para la primera operación. Presione el botón “ON/OFF” en el control remoto para poner en marcha la unidad.

Al presionar el botón “MODE” (MODO), cambie el sistema por medio de los diferentes modos de

operación: COOL, DRY, FAN, para poder determinar el buen funcionamiento de la unidad en todos los modos.

Revise el funcionamiento del sistema durante por lo menos 15 minutos.

Luego, verifique que la unidad interior y exterior cumplan con los siguientes aspectos:

Unidad interior

Active todos los botones del control remoto y confirme que cada uno evoca los efectos requeridos

Confirme que todas las luces e indicadores funcionan adecuadamente.

Confirme que el motor de accionamiento de la rejilla de flujo de aire funciona apropiadamente.

Confirme que los drenajes de condensado estén libres de obstrucciones.

Mida la temperatura de la entrada y salida de aire de la unidad interior con la puesta en marcha y al finalizar la prueba de 15 minutos.

Finalmente, mida la diferencia de temperatura a través de la entrada y salida de aire de la unidad interior, la cual debe estar alrededor de los 8 K.

Unidad exterior

Confirme que no haya anomalías en el ruido o vibración (a parte de las condiciones de trabajo conocidas) durante la operación.

Verifique el circuito de refrigerante: Conecte un manómetro de presión baja con una manguera de

refrigerante al puerto de mantenimiento SAE de 1/4” de la unidad exterior. Confirme que la conexión

hembra de la manguera de 1/4” disponga de un depresor de núcleo ajustado para permitir la apertura de la “Válvula Schrader” dentro del puerto de mantenimiento.

Mida la presión de succión: la presión de succión debe oscilar en un rango de 4 a 6 bares (presión del

manómetro). El sistema no se debe operar fuera de los parámetros de funcionamiento normal. Si los

valores de medición son diferentes de estos valores, esto puede indicar que el sistema no está funcionando adecuadamente o que hay una falta de refrigerante.

Revise si hay fugas con un detector de gas electrónico.

Luego de varios segundos, cierre la válvula de líquido en la unidad exterior para poder bombear el

refrigerante hacia el lado de presión alta del sistema (vaciado por bombeo). Esto permitirá

desconectar el manómetro de baja presión y la manguera de la válvula de baja presión de la unidad

exterior sin una pérdida de refrigerante. Verifique la presión del manómetro de baja presión; si la


presión es de 0 bares, g o un poco superior, retire el manómetro con la manguera de la válvula de cierre de baja presión.

Abra nuevamente la válvula de cierre en el lado líquido del sistema.

Coloque nuevamente las tapas de cierre a las válvulas y al puerto de mantenimiento.

Finalmente, realice el proceso para encontrar fugas de refrigerante.

Luego de apagar el sistema, verifique la resistencia eléctrica del material aislante. Sin tener en cuenta

cualquier otro requisito o ley a nivel nacional, la resistencia del cable neutro y bajo tensión debe ser

superior a los 7MOhm.

Instale la tapa posterior de la válvula a la carcasa de la unidad exterior.

5.4.4 Entrega del nuevo sistema al cliente

Se debe informar en profundidad al cliente sobre la operación y las funciones del sistema, así como

también sobre el manejo del control remoto. Muéstrele al cliente las páginas relevantes del manual del

usuario / operador, donde encontrará información específica y pertinente.

Entréguele al cliente el manual de funcionamiento y el manual de instrucciones.

Pídale al cliente que guarde las fichas de datos técnicos y todos los manuales instructivos cerca de la unidad.

Para la documentación de la puesta en marcha del sistema y las instrucciones del cliente, utilice el informe

“Ficha técnica de puesta en marcha” que se encuentra en la siguiente página.

Ficha técnica de puesta en marcha para sistema de aire acondicionado tipo “Split”

Empresa de servicio

Dirección

Teléfono y Fax

Nombre del técnico

Número de registro

Cliente / Empresa

Persona de contacto

DATOS de instalación / equipo

Modelo y Número

Fecha de instalación / reparación

Comentarios / Reparaciones

Datos operacionales – Modo de enfriamiento


Tipo de refrigerante R-290

Refrigerante Inflamable

Nombre de refrigerante Propano

Carga de refrigerante 0,200 kg

Presión de succión P1

Equivalente de la temperatura de succión P1

Temp. de aire que ingresa al condensador T3

Temp. de aire que sale del condensador T4

Temp. de aire que ingresa al evaporador T1

Temp. de aire que sale del evaporador T2

Prueba de rendimiento: Al poner en funcionamiento el electrodoméstico, por favor opere el

sistema de aire acondicionado tipo split con el ventilador interior en la velocidad ALTA en

el modo de ENFRIAMIENTO durante por lo menos 15 MINUTOS. Mida la temperatura de la

entrada(T1) y salida (T2) de aire en la unidad interior. La diferencia en la temperatura debe

ser como mínimo de 8 K.

Datos eléctricos

Alimentación (Voltaje)

Lectura general en amperios

Compresor de extracción de corriente

¡Otras ejecuciones para la puesta en funcionamiento del sistema! Marcar la casilla cuando esté listo

¡Usar únicamente equipos / herramientas adecuadas y confiables para la puesta en funcionamiento del

sistema!

¡Revisar el funcionamiento del sistema A/A, incluyendo la prueba de rendimiento!

¡Revisar que no haya fugas de refrigerante HC en el sistema A/A!

¡Revisar que las conexiones eléctricas estén apretadas correctamente!

¡Revisar que el drenaje de condensado esté ajustado y con un grado disminuido!

¡Revisar la condición del aislamiento de los tubos de transferencia de refrigerante y el acoplador

“rápido”!

¡Revisar el libre funcionamiento de los ventiladores del condensador y evaporador!

¡Revisar que no haya ruidos de funcionamiento anormales en el sistema (interior/exterior)!

Limpiar los componentes del sistema, incluyendo el filtro de aire (si se indica)

¡Revisar el funcionamiento de la pantalla del control remoto!

¡Informar al usuario del sistema A/A!

Firma y fecha de la empresa

Firma y fecha del cliente:


5.5 Lo que se debe hacer y lo que no se debe hacer

Esta sección resume los aspectos más importantes de “lo que se debe y no se debe hacer” con relación al

trabajo de los aires acondicionados con refrigerantes HC.

Las 10 reglas básicas:

1 Aplique siempre las mejores prácticas dentro

del espacio de trabajo seguro. 1 Si no puede trabajar de forma segura, no lo haga.

2

Recupere siempre el refrigerante antes de

realizar el mantenimiento a un sistema o si el

sistema se va a desechar.

2

Un buen sistema operacional y hermético no

debe estar sujeto a conversiones o retro

adaptaciones de refrigerante.

3

Recicle los refrigerantes para volver a usarlos

siempre que sea posible. 3

Nunca ventile refrigerantes a base de sustancias

que agotan la capa de ozono (SAO) o HFC hacia la

atmósfera.

4

Los refrigerantes contaminados deben

mantenerse, almacenarse de forma segura y,

luego, suministrarse para su destrucción.

4

Nunca utilice SAO o refrigerantes con un alto PCG

como solvente para limpiar el sistema (excepto

en un circuito cerrado con protección) ni sople las

superficies de intercambio de calor.

5

Las fugas deben identificarse y repararse

antes de recargar el sistema con refrigerante.

¡Nunca asuma que puede existir una única

fuga!

5

No rompa el vacío con refrigerante para varios

procesos de evacuación, siempre debe utilizar

OFDN (nitrógeno seco y libre de oxígeno).

6

Mejore sus hábitos al manejar el refrigerante,

por ejemplo, disminuya la purga de las

mangueras de refrigerante.

6

No llene por completo la carga de refrigerante de

un sistema RAC sin conocer la cantidad de carga

real y correcta.

7 Vacíe por completo el cilindro con

refrigerante restante antes de desecharlo. 7

Nunca use algún cilindro de recuperación

(cualquier cilindro) si el contenido de éste no está

claramente etiquetado, y si el diseño y la

certificación no son claros para el debido

propósito.

8

Mantenga las mejores condiciones posibles

de funcionamiento y eficiencia energética del

sistema RAC.

8

Nunca mezcle diferentes tipos de refrigerante en

el mismo cilindro de recuperación.

9

Guarde los registros del mantenimiento

preventivo y correctivo y diligencie el libro de

registro de los sistemas RAC.

9

Nunca intente retroadaptar un sistema RAC que

use HCFC/HFC a CFC, o un sistema que utilice

refrigerante natural, tal como HC a uno que use

HFC/HCFC/CFC.


10

Mantenga una buena relación con el

propietario/operador del equipo e informe

en términos generales sobre las

características importantes del sistema.

Nunca intente trabajar con herramientas o

equipos defectuosos o dañados. No utilice

mangueras de transferencia de refrigerante

innecesariamente largas.

manual de capacitaciÓn para aires ......regular para prolongar su vida útil. este manual también...

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