6II11Administracin de Mantenimiento

Alum:vila EduardoBentez Cruz DavidCarrillo Molina FidelRomero Jonathan.

ndice.

ndice.2Introduccin.3Visin.9Misin.9Localizacin.10Estudio de trabajo.11Calendario de mantenimiento preventivo.12Carta dirigida al tecnolgico.13

Introduccin.

La Administracin del Mantenimiento consiste en planear, dirigir y controlar los recursos (personas, equipos, materiales) para afrontar las restricciones tcnicas, de costo y de tiempo del sistema de mantenimiento.La gestin del Mantenimiento.Los equipos e instalaciones constituyen los bienes propios de la empresa, el smbolo concreto de su progreso y generalmente la principal inversin de su capital. Cada sistema, cada mquina, debido a su propia naturaleza presenta distintos problemas. La solucin de los mismos depende de un adecuado conocimiento y de una amplia capacitacin del personal as como de una notable habilidad para diagnosticar fallas. Esta ltima condicin se desarrolla principalmente por la experiencia adquirida al trabajar por mucho tiempo en contacto directo con una gran variedad de mquinas y sistemas hasta llegar a conocerlos en sus ltimos detalles.En la estructura administrativa de una empresa, la ubicacin del DM no es solamente una necesidad de carcter tcnico; es ms que todo una necesidad de tipo administrativo. Debe existir entonces, una persona que supere el problema cotidiano y est en capacidad de intervenir decididamente en la programacin del Mantenimiento bajo criterios precisos de economa y produccin.Por tanto, la gestin ptima requiere de hombres que sepan definir claramente las metas y que las alcancen con el mnimo costo para la empresa.Considerando lo anterior, la Gestin del Mantenimiento llevada a la prctica significa:Conocer detalladamente el patrimonio a administrar.Evaluar la calidad y cantidad del personal necesario.Conocer y tener a disposicin el material, los accesorios y las herramientas necesarias.Disponer de un mecanismo que permita controlar la eficiencia de cada miembro del GM, as como el uso de los materiales, siguiendo un control de costos en relacin con los resultados obtenidos.Intervenir cuando sea necesario, aplicando todos los conocimientos, la tcnica y la experiencia all donde se reporte una situacin anmala que sea necesario solucionar.Esta fase general se comprende realizada paralelamente a la creacin de un esqueleto organizativo que constituye el sustento de toda la gestin de mantenimiento y que sirva de base para cualquier futuro mejoramiento.El programa de mantenimiento.El Mantenimiento debe ser programado y ejecutado de acuerdo con las necesidades especficas de cada empresa para asegurar la menor prdida de produccin y el mayor rendimiento posible.Para poder cumplir con estos requisitos deben considerarse en detalle los siguientes factores:Condiciones actuales de la planta. Comprendiendo que la elaboracin de un programa de mantenimiento debe estar acorde a las necesidades de la empresa, es necesario realizar una revisin completa del estado de los equipos, sistemas y edificios para poder establecer un verdadero marco de referencia con respecto a las condiciones en que se encuentra cada una de sus partes, secciones o departamentos.Tipo de produccin (segn el producto). Del tipo de produccin que tenga la empresa depende la mayor o menor complejidad de sus equipos y sistemas, tendientes a la obtencin de un producto o de una serie de productos determinados.Continuidad del proceso (segn la jornada). La jornada de trabajo es otro factor muy importante a considerar. Si la empresa trabaja solo durante el da, muchas de las actividades del Mantenimiento pueden ser realizadas por la noche sin interrumpir el proceso productivo. Si se trabaja slo los das hbiles, los fines de semana presentan una magnfica oportunidad para ejecutar las labores de Mantenimiento programadas. En el caso de empresas que trabajan con jornada continua las 24 horas del da, la programacin de ciertas actividades de Mantenimiento debe realizarse de tal forma que se ejecuten en pocas especficas del ao, para lo cual se debe detener el proceso de produccin.Tamao de la planta (segn el rea). Con esto se hace referencia especialmente al rea donde se realiza el proceso, de tal manera que se puede subdividir por zonas y programar el Mantenimiento independientemente para cada una de ellas.Calidad del personal (conocimiento, experiencia). El personal de Mantenimiento debe tener suficiente preparacin y experiencia para ejecutar su labor.Cantidad de personal (nmero por especialidad). Se refiere al nmero de personas capacitadas con que se cuenta en cada especialidad: electricistas, mecnicos, fontaneros, supervisores, etcUbicacin geogrfica. La ubicacin de la empresa en una regin o rea determinada afecta en cierto grado la gestin de Mantenimiento debido a aspectos como: acceso rpido a distribuidores de materia prima, repuestos y accesorios; el nmero de personas capacitadas de la zona; la condiciones atmosfricas (temperatura, presin, etc), que influyen en la eficiencia de los equipos.Otras funciones asignadas. Tambin deben ser consideradas todas las otras funciones que pueden ser asignadas al DM para su control y ejecucin como son: limpieza, jardines, sistemas de incendio, programas de seguridad, vigilancia, etcVentajas de la Administracin del Mantenimiento.El establecer un control en el programa de Mantenimiento tiene las siguientes ventajas:Se reducen las fallas de la maquinaria y por consiguiente los tiempos de inactividad, lo cual redunda en costos de operacin menores y en mayor productividad.Sirve de gua para que los servicios de Mantenimiento para cada perodo de tiempo, segn el programa, sean ejecutados con puntualidad y no se olvide ninguno.Calcular con bastante exactitud, los costos por concepto de Mantenimiento para cada una de las mquinas.Llevar el historial de los repuestos utilizados en la maquinaria, lo cual provee una gua para establecer mximos y mnimos de los inventarios de existencia de repuestos.Mantener bajo control el consumo de combustibles y lubricantes para detectar posibles hurtos o derrames por descuido.Para establecer los controles de un sistema de mantenimiento es necesario elaborar una serie de boletas (formatos) para la recoleccin y clasificacin de la informacin requerida. Algunas de estas boletas deben ser archivadas en una carpeta a la que se denomina bitcora. La bitcora es un historial de mantenimiento de cada mquina de modo que debe haber una para cada mquina.El Sistema de Mantenimiento.El sistema de mantenimiento se divide en tres actividades o tipos fundamentales, cada uno de ellos con su propia identidad:Mantenimiento preventivo. Es aquel conjunto de acciones o labores que pueden ser previstas con suficiente anticipacin, de tal forma que se planifiquen o se programen adecuadamente tanto en la manera de realizarlas como en su tiempo de ejecucin.Mantenimiento correctivo. Corresponde a aquel conjunto de acciones o labores necesarias para efectuar reparaciones o cambios de emergencia, al verse afectada la produccin, ya sea por interrupcin de la misma o por simple falla de equipos auxiliares de apoyo a la maquinaria principal.Labores extraordinarias. Comprende todo el complejo de estudios, programaciones y ejecuciones relativas a la instalacin de nuevas mquinas y otros trabajos especiales. Aunque esta ltima actividad no es considerada como estrictamente de mantenimiento, dentro del esquema organizativo de una empresa el sector ms adecuado para hacerle frente es precisamente aquel capacitado para el Mantenimiento.Las Filosofas del MantenimientoMs que tipos o mtodos de Mantenimiento se consideran por varios autores Filosofas pues contribuyen no solo a elevar la sabidura del tema, sino aplicar nuevos conceptos y categoras en la "actividad" ya compleja del mantenimiento, entre estas tenemos como las representativas las siguientes:Filosofa sistmica del Mantenimiento Productivo Total (TPM).El TPM naci en Nippondenso Co., Ltd., una importante empresa proveedora del sector del automvil. Esta compaa introdujo esta visin de mantenimiento en 1961. La compaa logr grandes resultados de su modelo de mantenimiento a partir de 1969 cuando introdujo sistemas automatizados y de transferencia rpida, los cuales requeran alta fiabilidad.El nombre inicial fue "Total member participation PM" abreviado (TPM). Este nombre muestra el verdadero sentido del TPM, esto es participacin de todas las personas en el mantenimiento preventivo (PM). La compaa recibi un premio por la excelencia al PM en 1971. Para el desarrollo del PM de Nippondenso, el Japan Institute of Plant Engineers (JIPE) apoy y ayud a desarrollar el modelo de mantenimiento. Posteriormente el JIPE se transformara en el Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) organizacin lder y creadora de los conceptos TPM.El JIPM ha evolucionado la idea de TPM y hoy se reconoce que el TPM ha logrado cubrir todos los aspectos de un negocio. Se conoce como el modelo TPM de tercera generacin, donde ms que mantener el equipo, se orienta a mejorar la productividad total de una organizacin. Es un sistema de organizacin del trabajo en que parte de las operaciones de mantenimiento como limpieza, engrases, aprietes y pequeas reparaciones las realiza el operario de la mquina; resulta obvio sealar esto, pero lamentablemente existen en nuestros talleres operarios que se olvidan de lo ms elemental, en conclusin desconocen la cultura del detalle y la crtica de la profesin, en el caso de las de mayor complejidad quedan a cargo del grupo de mantenimiento, donde sus miembros presentan una mejor formacin y supuesta experiencia organizacional y tecnolgica.Este sistema exige que la responsabilidad en la atencin a la mquina no sea del grupo de mantenimiento solamente sino que todas las dependencias de la entidad se vean comprometidas con el correcto funcionamiento de la mquina.Como objetivo supremo de esta filosofa est el hacer funcionar la maquinaria con mxima efectividad, disminuir prdidas en la planta, ejecutar el mantenimiento de acuerdo con la vida del equipo, aumentar el tiempo extra entre fallos y como cuestin importante, garantizar un aseguramiento de los recursos.Filosofa sistmica del Mantenimiento basado en condicin (CBM).Es la combinacin de la filosofa y herramientas del mantenimiento predictivo y el proactivo, el mismo establece que las acciones de mantenimiento debern ser efectuadas nicamente en funcin de las condiciones de la maquinaria , esta estrategia es recomendable para equipos crticos ya que en equipos secundarios el costo pudiera resultar muy alto. Se alcanzan resultados satisfactorios en cuanto a la economa de recursos y de personal, sin embargo estos deben contar con una elevada calificacin.El equipamiento para el CBM es costoso y responden a los nuevos avances en el campo metrolgico (nanoprecisin en ocasiones). Como sistema agrupa a varias actividades adems del mantenimiento propiamente dicho; en su esencia se vinculan las actividades de direccin, logstica y las econmicas-financieras.Filosofa sistmica del Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad (RCM).El RCM se implanta en los procesos industriales a principios de la dcada de los ochenta del pasado siglo, pero no es hasta los primeros aos de los noventa que se extiende a casi todos los sectores productivos.Es considerada la filosofa de gestin del mantenimiento que permitir maximizar la Confiabilidad Operacional ( en adelante CO) de los activos en su contexto funcional, a partir de la determinacin de los requerimientos reales del mantenimiento; es un sistema integrador con una fuerte base matemtica y econmica.Se considera adems como la filosofa de gestin del mantenimiento en la cual un equipo multidisciplinario de trabajo se encarga de optimizar la Confiabilidad Operacional de un sistema que funciona bajo condiciones de trabajo definidas, estableciendo las actividades ms efectivas relacionadas con el mantenimiento, en su amplia acepcin. El mismo se usa para determinar lo que debe hacerse para asegurar que un elemento fsico contine desempeando las funciones deseadas en su contexto operacional presente, con el objetivo de alcanzar la mxima confiabilidad y su pronstico objetivo de vida til.En esta filosofa comienzan a jugar su papel determinante los modelos econmicos-matemticos, en particular los de simulacin, remplazamiento y la teora de colas, entre otros.Este sistema de mantenimiento reconoce, que el mantenimiento no puede hacer ms que asegurar que los elementos fsicos, continen consiguiendo su capacidad incorporada o confiabilidad inherente, lo cual consolida lo antes dicho respecto al "aumento de la Fiabilidad"Esta estrategia integral establece el proceso de seleccin de las tareas de mantenimiento programado con la eliminacin de las causas de fallos, sobre la base del conocimiento del estado operativo de los equipos, es en esencia el sistema que con objetividad relaciona a la Teora de la confiabilidad con el mantenimiento tanto en el orden terico como prctico.Objetivo.

Visin.Misin.

Localizacin.

Estudio de trabajo.

Calendario de mantenimiento preventivo.

Carta dirigida al tecnolgico.

1