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MANUAL DE SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL
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INTRODUCCIÓN
Un manual de seguridad industrial es definido como:
“Conjunto de objetivos de acciones y metodologías establecidas para prevenir y controlar los accidentes de trabajo y enfermedades profesionales”
Cabe destacar que los programas seguridad industrial para los hospitales son fundamentales debido a que permiten utilizar una serie de actividades planeadas que sirven para crear un ambiente y actitudes psicológicas que promueven la seguridad.
Por ello se hacen necesarios los programas de higiene y seguridad industrial, orientados a garantizar condiciones personales y materiales de trabajo, capaces de mantener cierto nivel de salud de los trabajadores, como también desarrollar conciencia sobre la identificación de riesgos, prevención de accidentes y enfermedades profesionales en cada perspectiva de trabajo.
OBJETIVOS
GENERAL
Establecer normas, reglas y procedimientos para las actividades de programa de higiene y seguridad industrial de los hospitales.
ESPECIFICOS
Evitar eventos no deseados.
Mantener las operaciones eficientes y productivas.
Llevar una coordinación y orden de las actividades de la empresa.
Aplicar los métodos necesarios para la prevención de accidentes y la reducción de riesgos en los hospitales, de forma eficiente y profesional.
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JUSTIFICACIÓN
Ninguno de los hospitales de la red nacional, cumple con los más mínimos requerimientos de seguridad laboral, además que la higiene no está bien conceptualizada en esos lugares. Como referencia podemos tener que en algunos hospitales existen extinguidores para incendios, pero no se sabe exactamente para qué uso son, además que no se lleva un control de carga/descarga. En otros hospitales no se cuenta con extintores ni sistemas contra incendio. No se tienen los conocimientos básicos sobre los niveles de ruido permitidos, iluminación, exposición a sustancias químicas, etc. ni se sabe con certeza cuáles son los equipos básicos de seguridad a usar. Por lo tanto, se debe garantizar a los trabajadores, que con el seguimiento de este manual los hospitales podrán ofrecer las condiciones de seguridad, salud y bienestar en un medio ambiente de trabajo adecuado y propicio para el ejercicio de sus facultades físicas y mentales. Se puede asegurar que proveer de seguridad, protección y atención a los empleados en el desempeño de su trabajo además de ofrecer a todo el personal datos generales de prevención de accidentes, una evaluación médica constante, la investigación de los accidentes que ocurran y un programa de entrenamiento y divulgación de las normas a seguir, ayuda a, evitar los accidentes y el riesgo laboral. En conclusión, se le debe dar seguimiento al presente manual y se deberán hacer ejercicios con personal hospitalario para determinar las áreas de riesgo en sus diferentes centros de trabajo y así, darles continuidad para disminuir la probabilidad de incidentes y accidentes, así como asegurar áreas con probabilidad de difundir enfermedades.
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NORMATIVA
DECRETO NÚMERO 1441
CÓDIGO DE TRABAJO
GUATEMALA
TITULO QUINTO
CAPÍTULO ÚNICO
Higiene y seguridad en el trabajo
Artículo 197. Todo empleador está obligado a adoptar las precauciones necesarias para proteger eficazmente la vida, la salud de los trabajadores en la prestación de sus servicios. Para ello, deberá adoptar las medidas necesarias que vayan dirigidas a:
a. Prevenir accidentes de trabajo, velando porque la maquinaria, el equipo y las operaciones de proceso tengan el mayor grado de seguridad y se mantengan en buen estado de conservación, funcionamiento y uso, para lo cual deberán estar sujetas a inspección y mantenimiento permanente;
b. Prevenir enfermedades profesionales y eliminar las causas que las provocan;
c. Prevenir incendios; d. Proveer un ambiente sano de trabajo; e. Suministrar, cuando sea necesario, ropa y equipo de protección
apropiados, destinados a evitar accidentes y riesgos de trabajo; f. Colocar y mantener los resguardos y protecciones a las máquinas y a las
instalaciones, para evitar que de las mismas pueda derivarse riesgo para los trabajadores;
g. Advertir al trabajador de los peligros que para su salud e integridad se deriven del trabajo.
h. Efectuar constantes actividades de capacitación de los trabajadores sobre higiene y seguridad en el trabajo;
i. Cuidar que el número de instalaciones sanitarias para mujeres y para hombres estén en proporción al de trabajadores de uno u otro sexo, se mantengan en condiciones de higiene apropiadas y estén además dotados de lavamanos;
j. Que las instalaciones que estén destinadas a ofrecer y preparar alimentos o ingerirlos y los depósitos de agua para los trabajadores, sean suficientes y se mantengan en condiciones apropiadas de higiene;
k. Cuando sea necesario, habilitar locales para el cambio de ropa, separados para hombre y mujeres;
l. Mantener un botiquín provisto de los elementos indispensables para proporcionar primeros auxilios.
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Las anteriores medidas se observarán sin perjuicio de las disposiciones legales y reglamentarias aplicables.
Artículo 197 “bis”(Adicionado por el artículo 2 del Decreto 35-98 del Congreso de la República). Si en juicio ordinario de trabajo se prueba que el empleador ha incurrido en cualesquiera de las siguientes situaciones:
a. Si en forma negligente no cumple las disposiciones legales y reglamentarias para la prevención de accidentes y riesgos de trabajo;
b. Si no obstante haber ocurrido accidentes de trabajo no opta las medidas necesarias que tiendan a evitar que ocurran en el futuro, cuando tales accidentes no se deban a errores humanos de los trabajadores, sino sean imputables a las condiciones en que los servicios son prestados;
c. Si los trabajadores o sus organizaciones le han indicado por escrito la existencia de una situación de riesgo, sin que haya adoptado las medidas que puedan corregirlas;
Y como consecuencia directa e inmediata de una de estas situaciones especiales se produce accidente de trabajo que genere pérdida de algún miembro principal, incapacidad permanente o muerte del trabajador, la parte empleadora quedará obligada a indemnizar los perjuicios causados, con independencia de las personas o indemnizaciones que pueda cubrir el régimen de seguridad social.
El monto de la indemnización será fijado de común acuerdo por las partes y en defecto de tal acuerdo lo determinará el Juez de Trabajo y Previsión Social, tomando como referencia las indemnizaciones que pague el régimen de seguridad social.
Si el trabajador hubiera fallecido, su cónyuge supérsite, sus hijos menores representados como corresponde, sus hijos mayores o sus padres, en ese orden excluyente, tendrán acción directa para reclamar esta prestación, sin necesidad de declaratoria de herederos o radicación de mortual
Artículo 198. Todo patrono está obligado a acatar y hacer cumplir las medidas que indique el Instituto Guatemalteco de Seguridad Social con el fin de prevenir el acaecimiento de accidentes de trabajo y de enfermedades profesionales.
Artículo 199. Los trabajos a domicilio o de familia quedan sometidos a las disposiciones de los dos artículos anteriores, pero las respectivas obligaciones recaen, según el caso, sobre los trabajadores o sobre el jefe de familia.
Trabajo de familia es el que se ejecuta por los cónyuges, los que viven como tales o sus ascendientes y descendientes, en beneficio común y en el lugar donde ellos habiten.
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Artículo 200. Se prohíbe a los patronos de empresas industriales o comerciales permitir que sus trabajadores duerman o coman en los propios lugares donde se ejecuta el trabajo. Para una u otra cosa aquéllos deben habilitar locales especiales.
Artículo 201. Son labores, instalaciones o industrias insalubres las que por su propia naturaleza puedan originar condiciones capaces de amenazar o de dañar la salud de sus trabajadores, o debido a los materiales empleados, elaborados o desprendidos, o a los residuos sólidos, líquidos o gaseosos.
Son labores, instalaciones o industrias peligrosas las que dañen o puedan dañar de modo inmediato y grave la vida de los trabajadores, sea por su propia naturaleza o por los materiales empleados, elaborados o desprendidos, o a los residuos sólidos, líquidos o gaseosos; o por el almacenamiento de sustancias tóxicas, corrosivas, inflamables o explosivas, en cualquier forma que éste se haga.
El reglamento debe determinar cuáles trabajos son insalubres, cuáles son peligrosos, las sustancias cuya elaboración se prohíbe, se restringe o se somete a ciertos requisitos y, en general, todas las normas a que deben sujetarse estas actividades.
Artículo 202. El peso de los sacos que contengan cualquier clase de productos o mercaderías destinados a ser transportados o cargados por una sola persona se determinará en el reglamento respectivo tomando en cuenta factores tales como la edad, sexo y condiciones físicas del trabajador.
Artículo 203. Todos los trabajadores que se ocupen en el manipuleo, fabricación o expendio de productos alimenticios para el consumo público, deben proveerse cada mes de un certificado médico que acredite que no padecen de enfermedades infecto-contagiosas o capaces de inhabilitarlos para el desempeño de su oficio. A este certificado médico es aplicable lo dispuesto en el artículo 163.
Artículo 204. Todas las autoridades de trabajo y sanitarias deben colaborar a fin de obtener el adecuado cumplimiento de las disposiciones de este capítulo y de sus reglamentos.
Estos últimos deben ser dictados por el Organismo Ejecutivo, mediante acuerdos emitidos por conducto del Ministerio de Trabajo y Previsión Social, y en el caso del artículo 198, por el Instituto Guatemalteco de Seguridad Social.
Artículo 205. Los trabajadores agrícolas tienen derecho a habitaciones que reúnan las condiciones higiénicas que fijen los reglamentos de salubridad.
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HIGIENE INDUSTRIAL
CAPÍTULO 1
GENERALIDADES
El término Salud es definido por la Constitución de 1946 de la Organización Mundial de la Salud como el estado de completo bienestar físico, mental y social, y no solamente la ausencia de afecciones o enfermedades. También puede definirse como el nivel de eficacia funcional y/o metabólica de un organismo tanto a nivel micro (celular) como en el macro (social).
La salud laboral se construye en un medio ambiente de trabajo adecuado, con condiciones de trabajo justas, donde los trabajadores y trabajadoras puedan desarrollar una actividad con dignidad y donde sea posible su participación para la mejora de las condiciones de salud y seguridad.
El trabajo puede considerarse una fuente de salud porque con él, las personas consiguen una serie de aspectos positivos y favorables. Por ejemplo con el salario que se percibe se pueden adquirir los bienes necesarios para la manutención y bienestar general. En el trabajo las personas desarrollan una actividad física y mental que revitaliza el organismo al mantenerlo activo y despierto. Mediante el trabajo también se desarrollan y activan las relaciones sociales con otras personas a través de la cooperación necesaria para realizar las tareas, y el trabajo permite el aumento de la autoestima porque permite a las personas sentirse útiles a la sociedad.
No obstante el trabajo también puede causar diferentes daños a la salud de tipo psíquico, físico o emocional, según sean las condiciones sociales y materiales donde se realice el trabajo.
En ese sentido podemos indicar que dado que la Salud Laboral consiste en el equilibrio físico, psíquico y social de un individuo en el entorno laboral, se deberá controlar el mantenimiento de dicho equilibrio, utilizando las técnicas más adecuadas en cada caso.
La Higiene industrial conforma un conjunto de conocimientos y técnicas dedicados a reconocer, evaluar y controlar aquellos factores del ambiente, psicológicos o tensionales, que provienen del trabajo y pueden causar enfermedades o deteriorar la salud.
La Higiene industrial está conformada por un conjunto de normas y procedimientos tendientes a la protección de la integridad física y mental del trabajador, preservándolo de los riesgos de salud inherentes a las tareas del cargo y al ambiente físico donde se ejecutan.
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1.1. Objetivos de la Higiene Industrial
• Reconocer los agentes del medio ambiente laboral que pueden causar enfermedad en los trabajadores.
• Evaluar los agentes del medio ambiente laboral para determinar el grado de riesgo a la salud.
• Eliminar las causas de las enfermedades profesionales. • Reducir los efectos perjudiciales provocados por el trabajo en personas
enfermas o portadoras de defectos físicos. • Prevenir el empeoramiento de enfermedades y lesiones. • Mantener la salud de los trabajadores. • Aumentar la productividad por medio del control del ambiente de trabajo. • Proponer medidas de control que permitan reducir el grado de riesgo a
la salud de los trabajadores. • Capacitar a los trabajadores sobre los riesgos presentes en el medio
ambiente laboral y la manera de prevenir o minimizar los efectos indeseables.
1.2. Relación entre la enfermedad profesional y accidente de trabajo
Desde el punto de vista técnico, la enfermedad profesional se define como un deterioro lento y paulatino de la salud del trabajador producido por una exposición continuada a situaciones adversas, mientras que el accidente de trabajo se define como un suceso normal que, presentándose de forma inesperada, interrumpe la continuidad del trabajo y causa daño al trabajador.
Figura 1.1 Relación entre accidente y enfermedad
La similitud entre ambos radica en la consecuencia final: daño en la salud del trabajador. La diferencia, en el tiempo durante el cual transcurre la acción que acaba causando el daño. La enfermedad, si no es tratada a tiempo, va minando la salud de la persona. En cambio en caso de accidente de trabajo, el tiempo es irrelevante, ya que no influye en el efecto causado; éste aparece de manera instantánea en el momento del accidente.
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CAPÍTULO 2
FACTORES AMBIENTALES Y TIPOS DE CONTAMINANTES
El desarrollo de una actividad laboral cualquiera, provoca modificaciones en el ambiente de trabajo que originan estímulos agresivos para la salud de las personas implicadas. Dichos estímulos, que reciben el nombre de contaminantes, pueden presentarse como porciones de materia (inerte o viva), así como manifestaciones energéticas de naturaleza diversa, y su presencia en el entorno laboral da lugar a lo que conoce como RIESGO HIGIÉNICO. Este concepto puede definirse como “la probabilidad de sufrir alteraciones en la salud por la acción de los contaminantes, también llamados FACTORES DE RIESGO, durante la realización de un trabajo”.
Riesgos laborales de carácter medioambiental
• Climatización • Aspecto general del centro de trabajo • Contaminantes biológicos • Contaminantes químicos • Distancia al centro de trabajo • Iluminación • Radiaciones • Ruidos • Ventilación industrial
2.1. Contaminante: es toda sustancia que durante su manipulación puede incorporarse al ambiente y penetrar en el organismo humano con efectos nocivos y capacidad para lesionar la salud de las personas que entran en contacto con él. Podemos clasificarlos en:
2.1.1. Contaminantes químicos
Se entiende por tal, toda porción de materia inerte, es decir no viva, en cualquiera de sus estados de agregación (sólido, líquido o gas), cuya presencia
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en la atmósfera de trabajo puede originar alteraciones en la salud de las personas expuestas. Dentro de este grupo cabe citar, a modo de ejemplo: polvos finos, fibras, humos, nieblas, gases, vapores, etc.
Las vías principales de penetración en el cuerpo humano son: inhalatoria, absorción cutánea y por ingestión.
Cuando las condiciones de trabajo puedan ocasionar que se introduzcan en el cuerpo humano contaminantes químicos pueden provocar al trabajador un daño de forma inmediata o a largo plazo generando una intoxicación aguda, o una enfermedad profesional al cabo de los años.
El contaminante puede ser absorbido, distribuido, acumulado, metabolizado y eliminado por el organismo. Hay que tener en cuenta que muchos compuestos pueden generar más de un efecto. Los contaminantes químicos pueden ser clasificados según los principales efectos sobre el organismo:
Tabla 1-1 Tipos de efectos de los contaminantes químicos
Tóxicos sistémicos: Son compuestos que actúan sobre órganos determinados que se encuentran a cierta distancia de las vías de entrada (la mayoría de los disolventes orgánicos pertenecen a este grupo). Sus efectos son aditivos. Ejemplos: insecticidas, metanol, plomo, hidrocarburos aromáticos, etc.
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Anestésicos o Narcóticos: Compuestos que actúan sobre el sistema nervioso central, limitando la actividad cerebral. En general son substancias liposolubles, que tienen, la facilidad para intervenir dado el carácter lipídico de parte del cerebro. Los más conocidos son los disolventes, de gran uso industrial.
Especialmente importante resulta la exposición a estos contaminantes cuando va acompañada de hábitos personales como el consumo de alcohol, ya que puede producir adicción.
Irritantes: Son compuestos que atacan el tejido con el que entran en contacto, pudiendo afectar a la piel, vías respiratorias y ojos (producen una inflamación debida a una acción química o física). Aunque pueden tratarse de irritantes dérmicos, en general se refiere a aquellos que al ser inhalados producen irritación de las vías respiratorias Suelen ser sustancias muy reactivas y la gravedad del efecto viene dada por su concentración y no por el tiempo de exposición; por tanto sus “TLV” suelen ser
“Valores techo”. Ejemplo: ácidos, bases, halógenos, dióxido de nitrógeno, fosgeno, etc. Los compuestos muy solubles en agua dañan los tejidos que conforman el interior de las vías respiratorias superiores (por ejemplo, el ClH), mientras que los poco o muy poco solubles, además de este efecto, pueden dañar el tejido pulmonar (por ejemplo óxidos de nitrógeno).
Sensibilizantes: Producen reacciones alérgicas en aquellos individuos expuestos a ellos, que pueden traducirse en afecciones dérmicas o respiratorias. El sistema inmunológico de estas personas pone en marcha el mecanismo de defensa frente a las substancias sensibilizantes. Las erupciones en la piel o las crisis asmáticas son ejemplos de estos efectos.
Los más peligrosos son los sensibilizantes respiratorios, como los componentes de la familia de los isocianatos, ampliamente utilizados en la fabricación de espumas, pinturas. El problema que presentan se agrava si se tiene en cuenta que prácticamente no existe una concentración segura para trabajar con ellos, pudiendo producirse la sensibilización en aquellos individuos a muy bajas concentraciones. La única medida preventiva para los individuos afectados es evitar el contacto con estos productos. A menudo, eso significa el cambio del puesto de trabajo.
Neumoconióticos: Son compuestos en forma de polvo que se adhieren al pulmón y mediante un estímulo irritativo hacen que el parenquima pulmonar se endurezca, reduciendo la capacidad pulmonar, impidiendo la difusión del oxígeno. Existen varias enfermedades de tipo neumoconiótico, como la siderosis debido al “Fe” o la aluminosis debido al Aluminio. Mayor gravedad ofrece la silicosis, producida por partículas de sílice libre cristalina o la asbestosis generada por fibras de asbesto. La acumulación de estos compuestos en los pulmones da lugar, cuando los mecanismos de eliminación del organismo no son suficientes, a problemas respiratorios debidos a la merma de flexibilidad del tejido pulmonar.
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Corrosivos: Son los productos que producen un ataque químico sobre el tejido sobre el que contactan. Los más conocidos son los ácidos. Desde un punto de vista preventivo, la acción de un compuesto corrosivo suele ser accidental, al entrar en contacto con la piel, pero actúan como potentes irritantes si son inhalados.
Asfixiantes simples: Son gases inertes que sin presentar ningún efecto específico si se encuentran en determinada cantidad desplazan al oxígeno del local de trabajo, pudiendo provocar asfixia si la concentración de oxígeno desciende por debajo del 17%, por ejemplo dióxido de carbono, nitrógeno, etc. En el caso del monóxido de carbono forma la carboxihemoglobina (molécula que transporta el oxígeno de la sangre), provocando también déficit de oxígeno en las células.
Asfixiantes químicos: Actúan entrando en la sangre, combinándose con ella a través de los pulmones, no dejando que se realice correctamente el suministro normal de oxígeno a los tejidos (monóxido de carbono, ácido cianhídrico).
Productores de dermatitis: Sustancias que independientemente de que pueden ejercer otros efectos tóxicos sobre el organismo, en contacto con la piel originan cambios en la misma, principalmente irritación primaria y/o sensibilización alérgica.
Además podemos considerar efectos del tipo: Alérgico, Cancerígeno, Infeccioso y/o parasitario, Lesivo y/o atrofiante, Corrosivo, Mutágeno, etc.
Alergenos: Son aquellas sustancias capaces de desencadenar en el organismo una reacción antígeno-anticuerpo descontrolada. No afecta a la totalidad de individuos y sólo se presentan en individuos previamente sensibilizados. (Ej.: isocianatos, polvo de ciertas maderas tropicales, etc.).
Carcinógenos: Son sustancias capaces de inducir proliferación celular desordenada. (Ej.: amianto, benceno, compuestos hexavalentes de cromo, etc.)
Teratógenos: Sustancias que provocan malformaciones congénitas ( Ej.: dioxinas, iperita o gas mostaza, etc.).
Mutágenos: Son aquellas sustancias que, actuando sobre el material genético, provocan alteraciones hereditarias. Muchos mutágenos son cancerígenos (Ej.: benzo-a-pireno).
Efectos combinados: Otro aspecto importante es que cuando en un medio laboral existen varios contaminante se pueden presentar efectos simples (los producidos por cada contaminante aislado), efectos aditivos (los producidos por varios contaminantes sobre un mismo órgano) y efectos sinérgicos o potenciadores (cuando varios contaminantes multiplican su interacción mutua).
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2.1.1.1. Criterios de prevención básicos
La prevención de posibles riesgos originados por la exposición a contaminantes químicos se basa en la actuación sobre el foco de contaminación, sobre el medio y sobre el receptor (individuo expuesto).
Como medidas generales de actuación, prioritariamente debe tratarse de eliminar los riesgos para la salud y la seguridad en las actividades con agentes químicos peligrosos, ya sea por sustitución del agente químico o del proceso químico.
Medidas de ventilación u otras medidas de protección colectiva, aplicadas preferentemente en el origen del riesgo, y medidas adecuadas de organización del trabajo.
Adopción de medidas higiénicas adecuadas, tanto personales como de orden y limpieza.
• Reducción al mínimo de las cantidades de agentes químicos peligrosos presentes en el lugar de trabajo.
• Reducción al mínimo del número de trabajadores expuestos o que puedan estarlo.
• Reducción al mínimo de la duración e intensidad de las exposiciones.
Uso de equipos de protección individual (EPI) adecuados cuando las medidas anteriores sean insuficientes y la exposición o contacto con el agente no pueda evitarse por otros medios.
2.1.2. Agentes físicos nocivos: Son manifestaciones energéticas, cuya presencia en el ambiente de trabajo puede originar riesgo higiénico. Algunos ejemplos de formas de energía capaces de actuar como factores de riesgo son: ruido, vibraciones, variaciones de la presión, radiaciones (ionizantes y no ionizantes).
2.1.2.1. Radiación ionizante
Consiste en partículas que causan la separación de electrones de átomos y moléculas. Pero algunos tipos de radiación de energía relativamente baja, como la luz ultravioleta, sólo puede originar ionización en determinadas circunstancias. Para distinguir estos tipos de radiación de la radiación que siempre causa ionización, se establece un límite energético inferior arbitrario para la radiación ionizante, que se suele situar en torno a 10 kiloelectronvoltios (keV).
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2.1.2.2. Radiación no ionizante
Es aquella onda o partícula que no es capaz de arrancar electrones de la materia que ilumina produciendo, como mucho, excitaciones electrónicas.
El término radiación no ionizante hace referencia a la interacción de ésta con la materia; al tratarse de frecuencias consideradas 'bajas' y por lo tanto también energías bajas por fotón, en general, su efecto es potencialmente menos peligroso que las radiaciones ionizantes.
Las principales radiaciones no ionizantes son:
• Rayos infrarrojos
• Rayos ultravioletas
• Microondas
• Luz láser
La frecuencia de la radiación no ionizante determinará en gran medida el efecto sobre la materia o tejido irradiado.
2.1.2.3. Ruidos
Los trabajadores sometidos a altos niveles de ruido en su puesto de trabajo, aparte de sufrir pérdidas de su capacidad auditiva pueden llegar a la sordera, acusan una fatiga nerviosa que es origen de una disminución de la eficiencia humana tanto en el trabajo intelectual como en el manual.
Se puede definir al ruido como un sonido no deseado e intempestivo y por lo tanto molesto, desagradable y perturbador. El nivel de ruido se mide en decibelios (dB). Hay un nivel de ruido a partir del cual se considera peligrosa y se hace necesario protegerse del mismo con los elementos de seguridad adecuados.
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Disposiciones relativas a la exposición al ruido
Los riesgos derivados de la exposición al ruido deberán eliminarse en su origen o reducirse al nivel más bajo posible, teniendo en cuenta los avances técnicos y la disponibilidad de medidas de control del riesgo en su origen.
• Utilizar elementos de protección de ruido adecuados que amortigüen la mayor cantidad de ruido posible.
• Limitar la exposición al ruido. • Adecuar la concepción y disposición de los lugares y puestos de trabajo. • Ofrecer información y formación adecuadas para enseñar a los
trabajadores a utilizar correctamente el equipo de trabajo con vistas a reducir al mínimo su exposición al ruido.
Para la reducción técnica del ruido deberá procederse a:
• Reducir el ruido aéreo, por ejemplo, por medio de pantallas, cerramientos, recubrimientos con material acústicamente absorbente.
• Reducir el ruido transmitido por cuerpos sólidos, por ejemplo mediante amortiguamiento o aislamiento.
• Establecer programas apropiados de mantenimiento de los equipos de trabajo, del lugar de trabajo y de los puestos de trabajo.
• Reducir del ruido mediante una nueva organización del trabajo.
2.1.2.4. Ventilación industrial
La ventilación industrial se refiere al conjunto de tecnologías que se utilizan para neutralizar y eliminar la presencia de calor, polvo, humo, gases, condensaciones, olores, etc. en los lugares de trabajo, que puedan resultar nocivos para la salud de los trabajadores. Muchas de estas partículas disueltas en la atmósfera no pueden ser evacuadas al exterior porque pueden dañar el medio ambiente.
En esos casos surge la necesidad, de reciclar estas partículas para disminuir las emisiones nocivas al exterior, o en su caso, proceder a su recuperación para reincorporarlas al proceso productivo. Ello se consigue mediante un equipo adecuado de captación y filtración. Según sean las partículas, sus componentes y las cantidades generadas exigen soluciones técnicas específicas.
Los sistemas de ventilación industrial pueden ser:
• Ventilación estática o natural: mediante la colocación de extractores estáticos situados en las cubiertas de las plantas industriales aprovechan el aire exterior para ventilar el interior de las naves industriales y funcionan por el efecto Venturi (Principio de Bernoulli)
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• Ventilación dinámica o forzada: se produce mediante ventiladores extractores colocados en lugares estratégicos.
Cuando la concentración de un agente nocivo en el ambiente del puesto de trabajo supere el valor límite ambiental los trabajadores tienen que utilizar los equipos de protección individual adecuados para proteger las vías respiratorias.
2.1.2.5. Climatización
Las condiciones de trabajo climáticas son la temperatura y la humedad en las que se desarrolla un trabajo. El trabajo físico genera calor en el cuerpo. Para regularlo, el organismo humano posee un sistema que permite mantener una temperatura corporal constante en torno a los 37 ºC. La regulación térmica y sensación de confort térmico depende del calor producido por el cuerpo y de los intercambios con el medio ambiente. Todo ello está en función de:
• Temperatura del ambiente. • Humedad del ambiente. • Actividad física que se desarrolle. • Clase de vestimenta.
Unas malas condiciones termohigrométricas pueden ocasionar efectos negativos en la salud que variarán en función de las características de cada persona y su capacidad de aclimatación, así podemos encontrar resfriados, congelación, deshidratación, golpes de calor y aumento de la fatiga, lo que puede incidir en la aparición de accidentes.
Las condiciones ambientales de los lugares de trabajo, en concreto la temperatura del aire, la radiación, la humedad y la velocidad del aire, junto con la "intensidad" o nivel de actividad del trabajo y la ropa que se lleve, pueden originar situaciones de riesgo para la salud de los trabajadores, que se conocen como estrés térmico, bien por calor o por frío. Se puede producir riesgo de estrés térmico por calor en ambientes con temperatura del aire alta (zonas de clima caluroso, verano), radiación térmica elevada, altos niveles de humedad, en lugares donde se realiza una actividad intensa o donde es necesario llevar prendas de protección que impiden la evaporación del sudor.
En caso de la realización de tareas en el exterior hay que contemplar también otros factores climáticos como la exposición al sol, capaz de causar cáncer de piel.
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2.1.2.6. Iluminación
La fatiga visual se ocasiona si los lugares de trabajo y las vías de circulación no disponen de suficiente iluminación, ya sea natural o artificial, adecuada y suficiente, cuando no sea suficiente la luz natural.
Las instalaciones de iluminación de los locales, de los puestos de trabajo y de las vías de circulación deberían estar colocadas de tal manera que el tipo de iluminación previsto no suponga riesgo de accidente para los trabajadores.
Los locales, los lugares de trabajo y las vías de circulación en los que los trabajadores estén particularmente expuestos a riesgos en caso de avería de la iluminación artificial deben poseer una iluminación de seguridad de intensidad suficiente.
La iluminación deficiente ocasiona fatiga visual en los ojos, perjudica el sistema nervioso, ayuda a la deficiente calidad de trabajo y es responsable de una buena parte de los accidentes de trabajo. Un sistema de iluminación debe cumplir los siguientes requisitos:
• La iluminación tiene que ser suficiente para cada tipo de trabajo. • La iluminación tiene que ser constante y uniformemente distribuida para
evitar la fatiga de los ojos, que deben acomodarse a la intensidad variable de la luz. Deben evitarse contrastes violentos de luz y sombra, y las oposiciones de claro y oscuro.
Los focos luminosos tienen que estar colocados de manera que no deslumbren ni produzcan fatiga a la vista debido a las constantes acomodaciones.
2.1.3. Contaminantes biológicos
Símbolo Internacional de Riesgo Biológico
Las condiciones de trabajo pueden resultar negativas si se realizan en presencia de contaminantes biológicos. Estos contaminantes son aquellos agentes biológicos que cuando se introducen en el cuerpo humano ocasionan enfermedades de tipo infeccioso o parasitario
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El concepto de agente biológico incluye, pero no está limitado, a bacterias, hongos, virus, protozoos, clamidias, endoparásitos humanos, productos de recombinación, cultivos celulares humanos o de animales y los agentes biológicos potencialmente infecciosos que estas células puedan contener
Las principales vías de penetración en el cuerpo humano son:
• Vía respiratoria: a través de la inhalación. Las sustancias tóxicas que penetran por esta vía normalmente se encuentran en el ambiente difundidas o en suspensión (gases, vapores o aerosoles). Es la vía mayoritaria de penetración de sustancias tóxicas.
• Vía dérmica: por contacto con la piel, en muchas ocasiones sin causar erupciones ni alteraciones notables.
• Vía digestiva: a través de la boca, esófago, estómago y los intestinos, generalmente cuando existe el hábito de ingerir alimentos, bebidas o fumar en el puesto de trabajo.
• Vía parenteral: por contacto con heridas que no han sido protegidas debidamente.
Cuando la sustancia tóxica pasa a la sangre, ésta la difunde por todo el organismo con una rapidez que depende de la vía de entrada y de su incorporación a la sangre.
Cuando las condiciones de trabajo puedan ocasionar que se introduzcan en el cuerpo humano, los contaminantes biológicos pueden provocar en el mismo un daño de forma inmediata o a largo plazo generando una intoxicación aguda, o una enfermedad profesional al cabo de los años.
Las tres condiciones que deben cumplirse para favorecer la actividad de los contaminantes biológicos son la presencia de nutrientes, humedad y temperatura.
Pueden presentarse en el aire en forma de moléculas individuales (Gas o vapor) o en forma de grupos de moléculas unidas, dando lugar a los aerosoles (sólidos y líquidos). Es importante la diferencia entre ambas formas porque los aerosoles, debido a su mayor tamaño, tienen un comportamiento, en el aire y al ser inhalados, distinto del de los gases y vapores, que es idéntico al del aire por tratarse de moléculas individuales.
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Figura 1.2: Tamaño de varios contaminantes en micrómetros
2.1.3.1. Criterios preventivos básicos
• Identificación de riesgos y evaluación de riesgos, determinando la índole, el grado y la duración de la exposición de los trabajadores.
• Sustitución los agentes biológicos peligrosos por otros que no lo sean o lo sean en menor grado.
• Reducción de riesgos o Reducir al mínimo posible del número de trabajadores expuestos
a un agente biológico patógeno. o Establecer procedimientos de trabajo y medidas técnicas
adecuadas de protección, de gestión de residuos, de manipulación y transporte de agentes biológicos en el lugar de trabajo y de planes de emergencia frente a los accidentes que incluyan agentes biológicos.
o Adopción de medidas seguras para la recepción, manipulación y transporte de los agentes biológicos y residuos, incluyendo los recipientes seguros e identificables.
o Adopción de medidas de protección colectiva o, en su defecto, de protección individual, cuando la exposición no pueda evitarse por otros medios.
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o Utilización de medidas de higiene que eviten o dificulten la dispersión del agente biológico fuera de lugar de trabajo. Existencia de servicios sanitarios apropiados, en los que se incluyan productos para lavarse los ojos y/o antisépticos para lavarse la piel.
o Utilización de la señal de peligro biológico y otras señales de aviso pertinentes.
o Utilización de medidas de higiene que eviten o dificulten la dispersión del agente biológico fuera de lugar de trabajo
o Verificación, cuando sea necesaria y técnicamente posible, de la presencia de los agentes biológicos utilizados en el trabajo fuera del confinamiento físico primario.
• Formación e información a los trabajadores y/o a sus representantes en relación con: los riesgos potenciales para la salud, las disposiciones en materia de seguridad e higiene, la utilización de los equipos de protección, las medidas que se han de adoptar en caso de incidente y para su prevención.
• Establecimiento de un control sanitario previo y continuado.
Además de los factores ambientales existen otros factores adicionales que tienen una gran importancia en la posible nocividad de un contaminante y su acción biológica sobre el organismo. Los podemos clasificar en:
• Factores intrínsecos: Aquellos sobre los que el hombre no puede ejercer ningún control (susceptibilidad del individuo, raza, edad, etc.)
• Factores extrínsecos: Aquellos sobre los que se puede ejercer control (concentración del contaminante, duración de la exposición al riesgo, nutrición, sinergias debidas a la utilización de otras sustancias como tabaco, drogas, alcohol, etc.)
Los factores ambientales pueden originar sobre el individuo trastornos biológicos en su organismo y dañar su salud, ocasionando diversas respuestas (crónicas, agudas, irreversibles, reversibles, envejecimiento prematuro, y situaciones de malestar)
2.2. Gases y vapores
Algunos ejemplos de gases o vapores son:
2.2.1. El monóxido de carbono
Es un gas incoloro, inodoro e insípido algo menos denso que el aire por lo que se difunde rápidamente. Se produce siempre que tiene lugar una combustión incompleta de carbón. Sus efectos se deben a que su afinidad por la hemoglobina de la sangre es unas 300 veces mayor que la del oxígeno del aire, con lo que impide el transporte por la sangre del oxígeno de los pulmones a las células, produciendo una asfixia química.
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2.2.2. El dióxido de azufre
Es un gas incoloro, olor picante; se emplea como agente blanqueante y en la obtención del ácido sulfúrico; se desprende en procesos de combustión ya que el azufre siempre acompaña a los carbones y petróleos. Muy soluble en agua causa irritaciones del sistema respiratorio superior. Los óxidos de nitrógeno se obtienen como subproducto en la fabricación de productos nitrosos, colorantes, explosivos, fertilizantes. Producen irritación del sistema respiratorio superior y edema pulmonar.
2.2.3. Cloro y sus derivados
Constituyen un grupo de sustancias irritantes. El cloro es un gas amarillento verdoso de olor muy característico, más pesado que el aire. Se utiliza en la depuración de aguas y como materia prima para derivados clorados. El óxido de cloro es un gas rojizo y es muy reactivo y muy tóxico.
2.3. Disolventes
Son una serie de sustancias, generalmente orgánicas, que se utilizan para desengrasar, en pinturas y barnices, etc. Dada su elevada presión de vapor se encuentran en todos los ambientes donde se utilizan, incluso a temperatura ambiente. Suelen ser mezclas de diferentes compuestos químicos y no suelen ser solubles en agua; suelen ser sustancias combustibles, dando lugar muy fácilmente a mezclas inflamables.
Su toxicidad vendrá dada por su máximo valor de concentración en el aire admisible; sin embargo debemos tener en cuenta también que a más presión de vapor del producto más cantidad de él existirá en el ambiente. Por tanto se define el índice de peligrosidad de un disolvente dividiendo su presión de vapor entre su valor de concentración admisible.
La toxicidad de los disolventes acuosos está dada por las sustancias añadidas al agua, como ácidos, álcalis, oxidantes, reductores, etc. Pueden presentarse riesgos en contactos accidentales, como consecuencia de la existencia de nieblas, etc. y en general ocasionan irritaciones del sistema respiratorio.
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CAPÍTULO 3
LA PROTECCIÓN INDIVIDUAL FRENTE A LOS RIESGOS
EN HIGIENE INDUSTRIAL
Se entiende por protección personal o individual la técnica que tiene como objetivo el proteger al trabajador frente a agresiones externas, ya sean de tipo físico, químico o biológico que se pueden presentar en el desempeño de su actividad. Los contaminantes químicos penetran en el organismo a través de diferentes vías: respiratoria, cutánea y parenteral. La protección individual se basa en impedir que estos contaminantes penetren por dichas vías mediante una serie de elementos de filtraje y/o retención.
Cuando el uso de las técnicas colectivas no resulta posible o conveniente, como medida complementaria de ella, se deberá recurrir a la protección individual. La misión de la protección individual no es la de eliminar el riesgo de accidente, sino de reducir o eliminar las consecuencias personales o lesiones que éste pueda provocar en el trabajador. La protección personal constituye una de las técnicas de seguridad operativas que presenta una mayor rentabilidad si se tiene en cuenta su generalmente bajo coste al grupo de protección que presenta su correcto uso.
Los equipos de protección individual(EPI’S) más comunes son:
3.1. Protección de Ojos y Cara.
Entre estos podemos nombrar:
3.1.1. Cascos en forma de sombrero o de gorra: son protectores rígidos para la cabeza, además protegen a choques eléctricos o combinación de ambos. También protegen al cuero cabelludo, la cara, y la nuca de derrames aéreos de ácidos o de productos químicos, así como también de líquidos calientes. También evitan que las máquinas puedan atrapar la cabellera del trabajador, la exposición de esta a polvos o mezclas irritantes, incendios, y con resistencia a altos voltajes. Estos cascos se pueden dividir en cascos de ala completa, o de visera. Además estas dos clases se subdividen en:
o CLASE A y B: resistentes al agua, a la combustión lenta y a labores eléctricas.
o CLASE C: resistentes al agua y a la combustión lenta
o CLASE D: son resistente al fuego, de tipo auto extinguibles y no conductores de la electricidad
La suspensión interna del casco es la parte que confiere a este las propiedades de distribuir los impactos. Existen forros para los cascos que protegen al
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trabajador en tiempos fríos, haciéndolos más ergonómicos y confortables. Para mantener el casco en su lugar existen los barboquejos, que le permiten al trabajador sostener el casco en su cabeza y evitar que este se le caiga. Existen también cascos con dispositivos de conexión desmontables para protectores faciales, y auditivos
o Gorras antigolpes: son otro tipo de protección para la cabeza, en donde no se tengan riesgos tan fuertes de golpearse la cabeza, y se tengan espacios limitados de funcionamiento que transformen al casco en limitaciones y se usan estos tipos de gorras fabricada en materiales livianos y de pequeño espesor.
o Protectores para el cabello: se usan para evitar que los trabajadores con cabellera larga que trabajan en los alrededores de cadenas, correas, u otras maquinas en movimiento, protegiéndolas y evitando así que estas entren en contacto con dichas piezas en movimiento.
3.1.2. Dispositivos de protección auditivos: Los sonidos se escuchan en condiciones normales como una variación de diferencias de presión y llegan al oído para luego ser transmitidos por los mecanismos auditivos al cerebro, en donde se producen diferentes sensaciones, de acuerdo al tipo de ruido. Cuando se excedan los niveles de exposición al ruido permitidos (85-90 dB), se debe acudir a la protección del oído, sea en su parte interna, o directamente en los canales auditivos. Los protectores para oídos se pueden dividir en dos grupos principales:
o Los tapones o dispositivos de inserción: son aquellos que se colocan en el canal auditivo. Existen los tapones aurales, y los superaurales. Las cantidades de reducción de ruido dependerán del tipo de material con el que se encuentren fabricados, siendo más o menos absorbentes del ruido pudiendo llegar hasta disminuir 15 dB.
o Orejeras: es una barrera acústica que se coloca en el oído externo, varían grandemente de acuerdo a las diferencias de tamaños, formas, material sellador, armazón, y clase de suspensión. La clase de cojín o almohada que se usa entre la copa y la orejera y la cabeza tienen mucho que ver con la eficiencia de la atenuación. Los cojines llenos de líquidos o grasas, brindan una mejor suspensión de ruido, que los plásticos o caucho esponjoso, aunque pueden sufrir pérdidas. Las variaciones de los modelos brindan distintos grados de disminución de ruido. Pudiéndolos llevar en el caso de las orejeras hasta unos 25 dB o 30 dB menos de lo que existe en el ambiente
.A pesar de lo eficiente que puedan ser los protectores auditivos el que se lo acepte bien o mal, depende enormemente de lo cómodo que resulte, debido a
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que existen personas que por defectos físicos o psíquicos no pueden usar tapones, mientras que a otras les es imposible usar orejeras. Es importante notar, que dentro de las maneras de disminuir la cantidad de ruido, se deben disponer de ambas para permitirle al obrero elegir cual le sea más confortable y le sienta mejor, siempre y cuando estas cumplan con los debidos niveles de protección buscados con este dispositivo.
3.1.3. Dispositivos de protección facial y visual: El proteger los ojos y la cara de lesiones debido a entes físicos y químicos, como también de radiaciones, es vital para cualquier tipo de manejo de programas de seguridad industrial. En algunas operaciones es necesario proteger la totalidad de la cara, y en algunos casos, se requiere que esta protección sea fuerte para que los ojos queden salvaguardados del riesgo ocasionado por partículas volantes relativamente pesadas. Existen varios tipos de protección para la cara y los ojos, entre los cuales podemos nombrar:
o Cascos de soldadores, ya que presentan una protección especial contra el salpicado de metales fundidos, y a su vez una protección visual contra la radiación producida por las operaciones de soldado.
o Pantallas de metal: se usan en operaciones donde exista el riesgo de salpicadura por metales fundidos los cuales son detenidos por una barrera física en forma de una malla metálica de punto muy pequeño, que le permite ver al operario sin peligro de salpicarse y de exponer su vista a algún tipo de radiación.
o Capuchones: están hechos de material especial de acuerdo al uso, por medio del cual se coloca una ventana en la parte delantera, la cual le permite observar a través de dicha ventana transparente lo que está haciendo, el empleo de este tipo de capuchones se usa en operaciones donde intervengan el manejo de productos químicos altamente cáusticos, exposición a elevadas temperaturas, pulido de materiales, etc.
Los materiales de fabricación van a depender del uso que se les dé, pero pueden ser de metal, plásticos de alta resistencia, etc.
Los dispositivos de protección visual, son básicamente cristales que no permiten el paso de radiaciones en forma de onda por un tiempo prolongado que perjudiquen a los diferentes componentes del aparato visual humano y objetos punzo penetrantes, desde los tamaños más pequeños, exposiciones a vapores irritantes, rociados de líquidos irritantes.
La fabricación de estos implementos de protección debe hacerse de acuerdo a los requerimientos, y esto hace que cada fabricante produzca su propio diseño. Los materiales que se usan para la fabricación de estos no deben ser corrosivos, serán fáciles de limpiar, y en la mayoría de los casos no
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inflamables, y la zona transparente debe ser lo más clara posible evitando de esta manera efectos de distorsión y prisma. Al existir la necesidad de que el trabajador posea corrección visual, esta debe ser preferiblemente tomada en cuenta directamente en la fabricación de los lentes. Existe el problema que se presenta en ambientes húmedos el empañamiento de los lentes; esto se corrige con una aeración máxima hacia el interior de los lentes. Con respecto a las protecciones del resplandor y energías radiantes, es necesario utilizar lentes con filtro adecuados al uso. Entre los principales tipos de lentes o gafas a usar están:
o Gafas con cubiertas laterales: resisten al impacto y a la erosión, adecuados para el trabajo en madera, pulido y operaciones ligeras
o Antirresplandor (energía radiante): son aquellos fabricados para proteger en contra del resplandor, escamas y chispas volantes, usados en soldadura, y trabajo de metales a altas temperaturas. Varían de acuerdo al tono 3-4 hasta 12 para trabajos pesados y la intensidad de la radiación a la cual se encuentra sometido el obrero.
o Químicos: fabricados en materiales anticorrosivos y resistentes al impacto, en donde se manipulen materiales químicos.
o Combinación: se encuentran fabricados con antirresplandor y químicos; se usan en procesos de soldadura especial y fundición.
o Polvo: se elaboran en materiales livianos que le permitan tener ventilación adecuada. Se usa en labores de carpintería, molido y preparación de piedras.
o Vapores Químicos: son fabricados de manera que mantengan a los ojos sellados herméticamente por medio de gomas y no permitan que estos vapores estén en contacto directo. Se usan en el manejo de ácidos.
o Rejillas de Alambre: están formados por una malla de metal muy fina que le permite al operario ver lo que hace y a su vez no pasen partículas metálicas dentro de ellos. Se usan en minas, canteras, tenerías, ambientes de gran humedad.
3.2. Protección de las Extremidades.
La gran mayoría de daños a los pies se deben a la caída de objetos pesados. Es fácil conseguir zapatos de seguridad que protejan en contra de esa clase de riesgo. Esa clase de zapatos pueden conseguirse en tamaños, formas, y
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estilos, que a la vez se adaptan bien a diferentes pies, y además tienen buen aspecto.
Existen varias clases de zapatos de seguridad, entre ellos tenemos:
o Con puntera protectora: se usan para proteger los dedos de la caída de grandes pesos y evitar algún tipo de lesión en ellos. Las puntas son normalmente elaboradas de acero.
o Conductores: son diseñados para disipar la electricidad , para evitar que se produzcan chispas estáticas. Se emplean en salsa de operaciones de hospitales y en ciertas tareas de industrias de explosivos o donde se manejan sustancias altamente inflamables.
o No productores de chispa: se fabrican excluyendo todo material de metal ferroso en su estructura, y en caso de que contenga punta protectora de metal, esta se recubre en chapas de material no ferroso.
o No conductores: fabricación de materiales con ausencia de todo tipo de metales, salvo en la punta protectora que sea bien aislada. Se emplea para trabajar en zonas donde existan algún riesgo eléctrico.
o De fundición: es un botín diseñado con ligas elásticas a sus lados para evitar la entrada de chispas o rociados de metal fundido.
o Impermeables: son aquellas fabricadas en plástico de tal manera que sea impermeable para evitar el contacto de productos químicos o de aguas negras contaminadas.
o Calzado especial: hay zapatos especiales dependiendo de la industria y del peligro que estas conlleve, por ejemplo en la construcción se deben usar zapatos de suela reforzada o plantillas de metal flexibles para evitar que los clavos lo traspasen. En lugares húmedos como en las fabricas de productos lácteos o fabricas de cerveza, son efectivos los zapatos con suela de madera, para proteger a los pies mientras se camina sobre superficies calientes.
o Cubre zapatos de plásticos: se usan para evitar la contaminación de un producto ya que forman una barrera física entre el zapato del obrero y el suelo limpio de la zona de trabajo. Se pueden encontrar desechables, fabricados en papel, y plástico los cuales se desinfectan dentro de un periodo de tiempo establecido.
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La forma de limpiar las botas se debe hacer de acuerdo al uso que se le da, teniendo en cuenta que la forma más fácil es con agua y jabón, comenzando desde el centro hasta los lados, por dentro y por fuera, enjuagándolas solo con agua, y dejándolas listas para el secado. Teniendo en cuenta que si las botas son de uso sanitario se deben desinfectar adecuadamente.
Para la protección de las piernas se usa de acuerdo a la altura de las botas, zahones, lonetas, las cuales forman una capa de material especial adherido al cuerpo del trabajador por medio de correas o cintas debidamente fijadas o ajustadas.
• Dispositivos de protección de dedos, manos y brazos: Por la aparente vulnerabilidad de los dedos, manos y brazos, con frecuencia se deben usar equipos protectores, tales como los guantes y de acuerdo a sus materiales y sus diversas adaptaciones hacen que tengan un amplio uso de acuerdo a las consideraciones correspondientes a su aplicación, además de la longitud para proteger el antebrazo y brazo del obrero.
Los guantes, mitones, manoplas se deben usar en operaciones que involucre manejo de material caliente, o con filos, puntas, raspaduras o magulladuras. No se aconseja el uso de guantes en operadores que trabajen en máquinas rotativas, ya que existe la posibilidad de que el guante sea arrastrado por la máquina en uso forzando y consigo la mano del operario al interior de la misma. Si el guante a usar es de tamaño largo se aconseja que las mangas cubran la parte de afuera del final del guante. Los mitones son una variedad de guante que se usan donde no se requieran las destrezas de los dedos, pudiéndose fabricar de los mismos materiales que los guantes. Las manoplas son formadas por una sola pieza de material protector cuya superficie es lo bastante amplia como para cubrir el lado de la palma de la mano y al igual que los mitones y los guantes están fabricados con el mismo grupo de materiales. Los materiales que deberán usarse para la fabricación de los guantes, mitones, y manoplas dependerán en gran medida de lo que se vaya a manejar. Los tipos de materiales de uso en la fabricación de guantes pueden ser:
o El uso de cuero o cuero reforzado, para el manejo de materiales abrasivos o ásperos y además evitan que entren el polvo, suciedad, metal caliente entre los guantes del trabajador.
o Los de malla metálica, fabricados en metal liviano, que protegen a los dedos, manos y brazos de herramientas filosas, como cuchillos o punzones y de trabajos pesados.
o Los guantes, plantillas y mitones reforzados con tiras de metal a lo largo de la palma son usados para obtener protección contra los objetos agudos y un mejor medio para sostener los materiales en transporte con altas temperaturas.
o Los guantes de hule protegen contra soluciones líquidas y para choques eléctricos, sin embargo para productos químicos o
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derivados del petróleo que tiene efecto deteriorante sobre el hule es necesario para ello elegir guantes fabricados para su uso específico, en material de hule sintético.
o Los de tela son elaborados en lana, fieltro y algodón, y algunos reforzados con cuero, hule o parches sujetos con grapas de acero, y se usan para proteger de cortes y rozaduras en trabajos livianos.
o Los guantes elaborados en plástico son usados en trabajos donde intervengan riesgos biológicos o de contacto directo como en un laboratorio o en lugares de atención sanitaria.
o Los elaborados en telas metálicas son aquellos que se usan en trabajos como soldadura en grandes cantidades y en trabajo de manejo de metales en estado de fundición, además de usar los demás dispositivos de protección personal.
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SEGURIDAD INDUSTRIAL CAPÍTULO 4
RIESGO
4.1. Definición de Riesgo de Trabajo
Podemos definir riesgo laboral a todo aquel aspecto del trabajo que tiene la potencialidad de causar un daño.
Los riesgos se pueden clasificar como riesgo especulativo y riesgo puro.
a. Riesgo especulativo: es aquel en el cual existe la posibilidad de ganar o perder, como por ejemplo los juegos de azar o las apuestas.
b. Riesgo puro: es aquel que existe en la empresa donde se puede perder más nunca ganar, este tipo de riesgo se divide en riesgo inherente, y riesgo incorporado.
• El riesgo inherente es aquel que por su naturaleza no se puede separar de la situación donde existe. Es propio del trabajo que se está realizando.
• El riesgo incorporado es aquel que no es propio de la actividad, sino producto de conductas poco responsables de un trabajador, el que asume riesgos con objeto de conseguir algo que es bueno para él o la empresa (por ejemplo: levantar o transportar sobrepeso, transitar a exceso de velocidad, etc.)
Cuando un riesgo se sale de control da como resultado accidentes que pueden causar muertes, daños incapacitantes, daño a equipos, materiales o medio ambiente que representan una pérdida.
“El riesgo más peligroso es aquel que no se conoce”
Un efectivo control de riesgos en el trabajo se resume en los siguientes puntos:
a. Proteger la integridad física de los trabajadores. b. Reducir costos por accidentes. c. Proteger y mantener los equipos y herramientas funcionales. d. Crear un clima de confianza y orgullo por la empresa y el trabajo e. Cada uno es el mejor prevencionista o encargado de seguridad
Las ventajas fundamentales de la prevención de riesgos y seguridad industrial son:
a. Control de lesiones y enfermedades profesionales. b. Control de daños a los bienes de la empresa. c. Menores costos de seguros e indemnizaciones.
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d. Menor rotación de personal debido a ausencia al trabajo. e. Continuidad en el proceso de producción.
4.2. Evaluación de riesgos laborales
La evaluación de los riesgos laborales es el proceso dirigido a estimar la magnitud de aquellos riesgos que no hayan podido evitarse, obteniendo la información necesaria para que el patrono esté en condiciones de tomar una decisión apropiada sobre la necesidad de adoptar medidas preventivas y, en tal caso, sobre el tipo de medidas que deben adoptarse.
Cuando de la evaluación realizada resulte necesaria la adopción de medidas preventivas, deberán ponerse claramente de manifiesto las situaciones en que sea necesario:
• Eliminar o reducir el riesgo, mediante medidas de prevención en el origen, organizativas, de protección colectiva, de protección individual, o de formación e información a los trabajadores.
• Controlar periódicamente las condiciones, la organización y los métodos de trabajo y el estado de salud de los trabajadores.
La prevención de riesgos laborales es la disciplina que busca promover la seguridad y salud de los trabajadores mediante la identificación, evaluación y control de los peligros y riesgos asociados a un proceso productivo, además de fomentar el desarrollo de actividades y medidas necesarias para prevenir los riesgos derivados del trabajo.
CAPÍTULO 5
PREVENCIÓN DE ACCIDENTES Y RIESGOS MÁS COMUNES
Cada año, en el mundo, millones de trabajadores sufren accidentes de trabajo que les producen lesiones de diversa gravedad. En cada uno de estos accidentes hay dolor físico y psíquico, pérdida de la capacidad de trabajo, preocupación y sufrimiento en la familia del accidentado, y costos económicos para la empresa y la sociedad en general.
Las personas trabajan para ganar su sustento creando riqueza para los demás y los accidentes de trabajo malogran estos dos propósitos porque incapacitan al trabajador para su trabajo, bien sea temporal o definitivamente, y dañan a los bienes humanos y materiales de la sociedad. Por todo ello es necesario evitar los accidentes de trabajo, tarea ésta en la que tienen que participar todos: los trabajadores, los técnicos y directivos de las empresas, las autoridades del gobierno, etc. Razones éticas, económicas y legales sustentan el creciente interés por evitarlos o reducirlos.
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5.1. Definición
Se considera accidente de trabajo, a la lesión corporal que un operario sufre por causa de un trabajo realizado por cuenta ajena. Desde el punto de vista de la seguridad industrial, se habla más que de accidente, de incidente de trabajo, considerando este como todo suceso anormal, no deseado ni querido que se produce de forma brusca e imprevista y que interrumpe la normal continuidad del trabajo. En una actividad cualquiera, podemos tener muchos incidentes distintos, pero cuando estos desembocan en accidentes potencialmente lesivos para el operario, entonces, lo consideramos accidente de trabajo. Un accidente con potencialidad lesiva que no llega a producir un daño se denomina accidente blanco. Denominamos avería de trabajo, a la parte del incidente de trabajo que no tiene potencialidad lesiva. Los incidentes, pueden dar lugar así a 2 tipos de daños:
• Daños sobre las personas: lesiones • Daños materiales: es lo que denominamos realmente daño.
Las lesiones, pueden provocar en los individuos dos tipos de incapacidad:
• Incapacidad temporal: el accidente da lugar a la pérdida de asistencia al trabajo durante al menos un día
• Incapacidad permanente: La lesión provoca en el trabajador una limitación o menoscabo desde el punto de vista físico o intelectual.
Los accidentes pueden clasificarse según distintos criterios:
• Según la actividad: agricultura, ganadería, minería, industria maderera, industria textil, etc.
• Según la lesión que provocan: es el criterio más interesante desde el
punto de vista de la seguridad industrial. Distinguimos:
o Accidentes sin lesión o accidentes blancos: o Accidentes con lesión: que a su vez permiten realizar la
siguiente distinción: Accidentes con lesión leve: son aquellos que dan lugar
a una lesión pero que en principio no hacen ausentarse al trabajador de su trabajo. Actualmente se consideran accidentes leves aquellos que aunque produzcan ausencia temporal en el trabajo, no producen ningún tipo de secuela.
Accidentes con lesión grave: son aquellos que provocan una lesión de tipo permanente.
Accidentes con lesión mortal: son accidentes muy graves que acarrean la muerte.
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• Según el lugar: o En el puesto de trabajo: o In Itinere: en el itinerario hacia el puesto de trabajo
• Según la materia: no nos permite englobar las causas, pero si nos permite englobar accidentes comunes a actividades específicas:
o Accidentes de manipulación: se producen por elevación y traslado de artículos.
o Caídas: o Choques con objetos: o Caída de objetos:
Herramientas manuales: las herramientas en mal estado o bien un
manejo inadecuado de estas, pueden desembocar en accidentes. o Maquinaria: atrapamientos, golpes, cortes o Otros: incendios, explosiones, electricidad
5.2. RIESGOS ELÉCTRICOS Hoy en día es difícil imaginar alguna de nuestras actividades, ya sean industriales o domésticas, sin la intervención directa o indirecta de la energía eléctrica. La electricidad supone, por tanto, progreso y bienestar, pero también un riesgo para las personas y para sus bienes si se carece de los conocimientos o de los medios necesarios para su correcta utilización. En el caso práctico que presentamos a continuación enunciamos una serie de medidas preventivas generales, que tienen relación con aquellos riesgos eléctricos que se producen con más frecuencia en el entorno laboral, y que pueden llegar a afectar a todas las personas que trabajan en él. Los principales riesgos eléctricos son los que se mencionan a continuación:
Peligros de la corriente eléctrica. Los peligros eléctricos los podemos dividir en dos grupos.
• Efectos del accidente eléctrico • Efectos sobre el cuerpo humano
Los efectos más comunes de un accidente eléctrico son: Choque eléctrico, Quemaduras por corriente eléctrica, Gases
Choque eléctrico: Producido por contacto directo o proximidad a circuitos energizados; Efectos de tipo nervioso, contracción muscular, desvanecimiento y paro cardíaco.
Quemaduras: Son debidas al paso de la corriente eléctrica a través del cuerpo, quemaduras en tejidos órganos y nervios a nivel superficial e interno.
Gases: Debidos a las altas temperaturas alcanzadas en el arco eléctrico, pueden ir acompañados de partículas de material y/o proyecciones
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Efectos sobre el cuerpo: dependen de la intensidad de la corriente que atraviesa el cuerpo y de la duración del contacto. En la intensidad intervienen además varios factores: tensión del conductor; forma de contacto, estado del sujeto tanto el estado físico como el anímico; Las mujeres embarazadas son peores conductoras; la humedad de la piel favorece la circulación de la corriente.
Efecto de la Corriente:
• Hasta 1 mA Imperceptible para el hombre • 2 a 3 mA Sensación de hormigueo • 3 a 10 mA El sujeto se desprende del contacto • 10 a 50 mA No es mortal durante poco tiempo • 50 a 500 mA Fibrilaciones y quemaduras internas • > 500 mA Muerte por parálisis en centros nerviosos
5.2.1. Medidas preventivas
a. Antes de iniciar cualquier trabajo en baja tensión, se considerará que todos los cables conductores llevan corriente eléctrica, por lo que se comprobará previamente, mediante un verificador, la ausencia de tensión.
b. No se deben realizar trabajos en instalaciones eléctricas de ningún tipo,
si no se tiene la formación y autorización necesarias para ello.
c. Debe tratarse de aumentar la resistencia del cuerpo al paso de la corriente eléctrica mediante la utilización de los equipos de protección individual adecuados, como guantes dieléctricos, casco, calzado aislante con suela de goma, etc.
d. Debe evitarse la utilización de aparatos o equipos eléctricos en caso de lluvia o humedad cuando: los cables u otro material eléctrico atraviesen charcos, los pies pisen agua o alguna parte del cuerpo esté mojada.
e. En ambientes húmedos, hay que asegurarse de que todos los elementos
de la instalación responden a las condiciones de utilización prescritas para estos casos.
f. Debe evitarse realizar reparaciones provisionales. Los cables dañados
hay que reemplazarlos por otros nuevos. Los cables y enchufes eléctricos se deben revisar, de forma periódica, y sustituir los que se encuentren en mal estado.
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g. Toda máquina portátil eléctrica deberá disponer de un sistema de protección. El más usual es el doble aislamiento.
h. Las herramientas manuales deben estar: convenientemente protegidas
frente al contacto eléctrico y libres de grasas, aceites y otras sustancias deslizantes.
i. No deben instalarse adaptadores (“ladrones”) en las bases de toma de
corriente, ya que existe el riesgo de sobrecargar excesivamente la instalación; ni deben utilizarse cables dañados, clavijas de enchufe resquebrajadas o aparatos cuya carcasa tenga desperfectos.
j. Los cables eléctricos deben protegerse mediante canalizaciones de
caucho duro o plástico, cuando estén depositados sobre el suelo en zonas de tránsito o de trabajo.
k. Todas las instalaciones deben estar en buen estado y ser revisadas
periódicamente.
l. Los sistemas de seguridad de las instalaciones eléctricas no deben ser manipulados bajo ningún concepto, puesto que su función de protección queda anulada.
5.3. Riesgos Mecánicos.
Son los que se producen por el uso de máquinas, útiles, o herramientas, produciendo cortes, quemaduras, golpes, etc.
El riesgo en las maquinas se encuentra principalmente en las partes móviles y se explica mejor en el siguiente cuadro:
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Riesgos de las partes móviles de la máquina:
De los elementos de rotación aislados:
Árboles: los acoplamientos, vástagos, brocas, tornillos, mandriles y barras o los elementos que sobresalen de los ejes o acoplamientos rotativos pueden provocar accidentes graves. Los motores, ejes y transmisiones constituyen otra fuente de peligro aunque giren lentamente.
Resaltes y aberturas: algunas partes rotativas son incluso más peligrosas porque poseen resaltes y aberturas como ventiladores, engranajes, cadenas dentadas, poleas radiadas, etc.
Elementos abrasivos o cortantes: muelas abrasivas, sierras circulares, fresadoras, cortadoras, trituradoras, etc.
De los puntos de atrapamiento:
Entre piezas girando en sentido contrario: en laminadoras, rodillos mezcladores, calandrias, etc.
Entre partes giratorias y otras con desplazamiento tangencial a ellas: poleas, cadena con rueda dentada, engranaje de cremallera, etc.
Entre piezas giratorias y partes fijas: la parte fija es en muchos casos la carcasa de protección.
De otros movimientos:
Movimientos de traslación: las piezas móviles suelen ir sobre guías. El peligro está en el momento en que la parte móvil se aproxima o pasa próxima a otra parte fija o móvil de la máquina. Esto ocurre en prensas, moldeadoras, aplanadoras, sierras, etc. El movimiento transversal de una máquina en relación una parte fija externa a la máquina representa el mismo riesgo.
Movimientos de rotación y traslación en máquinas de imprimir, textiles, conexiones de bielas, etc.
Movimientos de oscilación: pueden comportar riesgo de cizalla entre sus elementos o con otras piezas y de aplastamiento cuando los extremos se aproximan a otras partes fijas o móviles.
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CAPÍTULO 6
USO DE EXTINTORES DE INCENDIO
En la organización de un plan de protección contra incendios en un centro de trabajo, merece especial importancia la elección de los elementos materiales más adecuados y eficaces. Como el extintor es el primer elemento que se usa en los primeros minutos de iniciación de un fuego, se puede afirmar que de él depende que la propagación del fuego se evite o no. Para elegir un buen extintor hay que conocer qué agente extintor es el más adecuado y qué tipo y eficacia de extintor conviene; además, se debe actuar según lo recomendado, y su mantenimiento y ubicación deben ser los correctos. (Las revisiones fundamentales se efectuarán anualmente y el retimbrado, cada cinco años). A continuación, se resumen las normas básicas para la utilización de un extintor contra incendios, las clases de fuego y los tipos de extintores. 6.1. Definición y características Un extintor es un aparato que contiene un agente o substancia extintora que puede ser proyectada y dirigida sobre un fuego por la acción de una presión interna. Esta presión interna puede obtenerse por una compresión previa permanente, por una reacción química o por la liberación de un gas auxiliar. El extintor debe estar en buen estado y el personal debe saber cómo manejarlo, su emplazamiento debe ser visible y accesible, deben estar próximos a las salidas de evacuación y, preferentemente, sobre soportes fijados o paramentos verticales, de modo que la parte superior del extintor quede como máximo a 1,70 m sobre el suelo. 6.2. Clasificación de extintores Según la sustancia extintora que empleen, los extintores se clasifican en: Extintores de agua. La impulsión se realiza mediante un gas a presión incorporado al cuerpo de la botella o con botellín auxiliar. Se aplica en fuegos de clase A. Extintores de polvo. La impulsión del polvo se produce al actuar la presión del gas CO2 o N2 comprimidos en un botellín, o bien mediante la presión incorporada en la misma botella del polvo. Se fabrican tres modalidades: polvo seco, para fuegos clase B y C; polvo antibrasa, eficaces para fuegos clase A,B y C; y polvo especial, para fuegos clase D. Extintores de espuma. Pueden ser de espuma química y física; son útiles para fuegos de clase B y aceptables para madera, papel, tejidos, etc.
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Extintores de CO2. Se llaman también de nieve carbónica; la impulsión se genera por la propia presión del CO2 que contiene la botella. Es útil para pequeños fuegos de clase B y fuegos en instalaciones eléctricas. Extintores de halón. La impulsión del halón se realiza normalmente con nitrógeno a presión. Su poder extintor es superior al CO2. Son excelentes para fuegos eléctricos, adecuados para fuegos clase B y aceptables para fuegos clase A y C. Desde el descubrimiento del deterioro de la capa de ozono atmosférica, se han ido adoptando medidas para restringir su utilización. 6.3. Normas de utilización Descolgar el extintor, asiéndolo por la maneta o asa fija y dejarlo sobre el suelo en posición vertical. (Dibujo 1). Asir la boquilla de la manguera del extintor y comprobar, en caso de que exista, que la válvula o disco de seguridad está en una posición sin riesgo para el usuario. Sacar el pasador de seguridad tirando de su anilla. (Dibujo 2). Presionar la palanca de la cabeza del extintor y, en caso de que exista, apretar la palanca de la boquilla realizando una pequeña descarga de comprobación. (Dibujo 3). Dirigir el chorro a la base de las llamas con movimiento de barrido. En caso de incendio de líquidos, proyectar superficialmente el agente extintor efectuando un barrido evitando que la propia presión de impulsión provoque derrame del líquido incendiado. Aproximarse lentamente al fuego hasta un máximo de un metro. (Dibujo 4).