manual slaker

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Codelco Chile Div. Ministro Hales Calama – Chile Echeverría Izquierdo Sistema de Apagado de Lechada de Cal

CHEMCO Systems L. P. 1500 Industrial Drive Monongahela, PA 15063

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Tabla de contenidos

Sección Descripción

Precauciones Generales de Seguridad

A Descripción General del Sistema

B

Listado de Materiales y Planos del Sistema

Planos Mecánicos

Planos Eléctricos

C Información de Placa del fabricante

D Listado de Repuestos Recomendados

E Indice de Literatura de los equipos

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Codelco Chile Div. Ministro Hales Calama Chile Echeverría Izquierdo Sistema de Preparación Lechada de Cal Chemco

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Este manual suministra al Comprador, operadores y personal de mantenimiento, la información y procedimientos requeridos para una operación segura y confiable para el mantenimiento y reparación de los equipos del sistema. Al igual que con cualquier sistema de proceso, hay peligros asociados con su operación. Por esta razón, medidas de seguridad, advertencias y precauciónes son suministradas en este manual. Para destacar información específica se define la siguiente simbología de seguridad para ayudar al lector. El propósito de los símbolos de seguridad es llamar la atención de los posibles peligros. Los Símbolos de Seguridad y su explicación, merecen una cuidadosa lectura y entendimiento.. Las medidas de seguridad por si misma no eliminan el peligro. Las medidas de seguridad que se suministran no sustituyen las medidas de prevención propias de accidentes de la Empresa.

Símbolo de Seguridad de Alerta General: Indica advertencia o precaución. Se requiere atención para evitar daños personales graves. Este símbolo puede ser usado en conjunto con otros símbolos o pictografías.

Símbolo de Seguridad de Alerta Eléctrica:

Indica advertencia o precaución Eléctrica. Se requiere atención para evitar daños personales graves. Este símbolo puede ser usado en conjunto con otros símbolos o pictografías.

Este símbolo indica información importante de seguridad con respecto a una situación potencialmente peligrosa que podría tener como resultado daños graves en las personas y/o las instalaciones.

Este símbolo indica información importante de seguridad respecto a una situación potencialmente peligrosa con los artefactos eléctricos que pueden tener como resultados daños graves en las personas y/o las instalaciones.

Este símbolo indica información importante respecto de

como una situación peligrosa puede resultar en daños al personal y/o las instalaciones.




Toda la información contenida en este manual y sus suplementos (si se incluyen) es suministrada para asegurar una apropiada y segura operación de los equipos del sistema Familiarizarse con las instrucciones apropiadas de operación, como también de los procedimientos apropiados de mantenimiento necesarios para asegurar una operación segura y sin problemas. Se entregan precauciones de seguridad para identificar potenciales situaciones peligrosas y para instruir al personal en cómo evitarlas. Las siguientes advertencias y precauciones se aplican generalmente al sistema. El personal de operación y mantenimiento deben familiarizarse con estas precauciones antes de operar o realizar el mantenimiento del sistema.. Precauciones adicionales se detallan en la redacción de este manual y/o suplementos (si se incluyen

Solo personal que ha sido apropiadamente entrenado, puede operar este equipo.

Observe todas las precauciones locales indicadas en los letreros, en/o alrededor de los equipos.

Equipos de protección personal apropiado, DEBE USARSE, todo el tiempo mientras se descargue, instale, opere y se haga mantenimiento a los equipos.

EQUIPOS ROTATORIOS, Mantenga las manos libres. Retirarse la ropa suelta y joyas colgantes. Recoja y proteja la corbata y el pelo largo. Deben ejercerse las medidas de precaución necesarias.




Los equipos eléctricos y/o neumáticos energizados pueden partir en cualquier momento. Todas las protecciones deben estar instaladas y aseguradas en su sitio antes de operar cualquier parte del equipo. Si alguna protección se ha perdido o no está en su lugar, avisar a la autoridad correspondiente. No operar equipos con las protecciones sueltas y/o perdidas.

Los Productos químicos usados en el sistema suministrado por CHEMCO, son cáusticos. Vista equipos de protección personal adecuados durante la operación y/o mantenimiento del sistema. Revise la hoja de datos de seguridad aplicables del material (MSDS) para información detallada de seguridad del producto químico que se está usando.

Todos los artefactos eléctricos deben ser desconectados y colocados con etiqueta roja, de acuerdo con los procedimientos aprobados de la planta, antes de hacer cualquier mantenimiento o reparación. Existe peligro de golpes eléctricos cerca de los equipos eléctricos. Desconecte todas las fuentes de poder antes de iniciar el servicio de mantenimiento de los equipos eléctricos. No cumplir con esta advertencia puede significar la muerte o daños severos. Puede haber destellos de arco peligrosos cerca de los componentes eléctricos. Se debe usar ropa de protección personal apropiada. No cumplir con esta advertencia puede significar la muerte o daños severos




El Modo Manual u operación Manual es proporcionado como medio para revisar y hacer el mantenimiento a las partes de los equipos. Cuando este Modo de Operación es usado, los sistemas de enclave del sistema son by paseados. Nunca trate de operar el sistema en el Modo Manual o Manualmente.

Nunca entre al estanque, al cilindro del Silo de almacenamiento u otro tipo de espacio cerrado sin avisar apropiadamente al personal y jefe de la planta. Esto solo se puede hacer por personal calificado, que ha recibido el entrenamiento adecuado y de acuerdo a los procedimientos de seguridad aprobados por la planta.

Subir a los estanques, silos de almacenamiento u otros equipos presentan peligros de caída. Equipos adecuados de protección personal deben ser usados de acuerdo a los procedimientos de seguridad aprobados por la planta, para prevenir acciones que pueden resultar en muerte o daños severos.

Codelco-Echeverria Izquierdo Ministro Hales Mines Chuquicamata, Chile Pebble Lime Slaking System


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CHEMCO Systems, L.P.’s Warranty

Chemco Systems, L.P. (CSLP) warrants each system for twenty-four (24) months from

initial operation, not to exceed thirty (30) months from shipment. For Unit 1, warranty

expires March 1, 2015. For Unit 2, warranty expires April 30, 2015. ALL warranty expires

April 30, 2018. This will be limited to the supply of parts and materials only. Defective

parts must be returned to CSLP for inspection and evaluation. Labor costs for parts

replacement, if installed by CSLP personnel, will be billed at our prevailing per diem rate.

Contact CSLP for further information. Parts, which fail due to abnormal operating

conditions that were unknown at the time of design and equipment selection, are not

covered under this warranty.

Consequential damages caused by equipment failure are excluded from

this warranty.

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Codelco Chile Div. Ministro Hales

Calama – Chile Echeverría Izquierdo

Sistema de Preparación de Lechada de Cal

MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO

SECCION A

DESCRIPCIÓN GENERAL DEL SISTEMA

CHEMCO Systems, L.P. 1500 Industrial Drive ・ Monongahela, PA 15063 Tele.: (724) 258-7333 ・ Fax.: (724) 258-7350 e-mail: [email protected] www.chemcosystems.net

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Codelco Chile Div. Ministro Hales Calama – Chile Echeverria Izquierdo Sistema de Preparación de Lechada de Cal

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CHEMCO Systems, L.P. 1500 Industrial Drive • Monongahela, PA 15063

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1.0 – Descripción General del Sistema Los parámetros de diseño del sistema de almacenamiento y alimentación de la Cal Viva granulada son los siguientes:

• Producto Almacenado Cal Viva Granulada (CaO) • Tamaño de Partícula 18 mm x 0 • Densidad del Producto a

Granel. 881 kg/m3

• Capacidad Almacenamiento Silo Aproximadamente 800 metros cúbicos • Apagador de Cal tipo Detención

con Alimentador Rotatorio Tasa Máxima 10,900 kg/hr

• Estanque Lechada Capacidad total de 17.8 metros cúbicos • Bombas de Lechada 250 gpm a 26 metros TDH

El sistema incorpora un PLC (controlador de lógica programable) Allen Bradley ubicado en el Panel de Control del Sistema de Cal, dos terminales de interactuación del operador (OIT) con pantallas digitales gráficas, una montada en el panel de control del sistema de cal y una montada en el panel de interactuación del operador al nivel del piso, e interruptores selectores y luces ubicadas en el panel de descarga de camiones (también conocido como Panel de Llenado del Silo). 2.0 – Sistema de Llenado e Inventario del Silo. El sistema de llenado e inventario del silo incluye dos silos de almacenamiento de 9,75 metros de diámetro, cañería de llenado del silo de 4-pulgadas de diámetro schedule 40, caja de descarga, interruptores de nivel bajo, de pedido (reorder) y de nivel alto, colector de polvo, soplador de descarga y Panel Descarga Camiones El Panel Descarga Camiones es alimentado eléctricamente desde el Panel de Control del Sistema de Cal. Antes de proceder con el llenado del silo, el Panel de Control del Sistema de Cal debe estar energizado y los Botones de Parada de Emergencia (ubicados en el Panel de Control del Sistema de Cal y en el Silo) reseteados. 2.1 – Interruptor de Nivel Bajo: Un interruptor de nivel está montado en la pared recta del silo, justo sobre la intersección del cono de descarga. Si el nivel de cal dentro del silo cae bajo el interruptor, una alarma es activada en la interface del Panel de Control del Sistema de Cal y una luz indicadora se encenderá en el Panel de Descarga. La luz de


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indicación permanecerá encendida hasta que el nivel del material dentro del silo esté sobre la ubicación del interruptor. El material (Cal Viva) debe ordenarse inmediatamente, cuando existe una indicación de nivel bajo a fin de continuar la operación del sistema sin interrupciones. 2.2 – Interruptor de Nivel de Pedido: Un interruptor de nivel está montado en la pared recta del silo, sobre el interruptor de nivel bajo. Si el nivel del material dentro del silo cae bajo el interruptor, una luz indicadora se encenderá en el Panel Descarga Camiones. La luz de indicación permanecerá encendida hasta que el nivel del material dentro del silo esté sobre la ubicación del interruptor. Esto indica que se requiere al menos una carga de camión (20-24 toneladas) del material para llenar el silo. 2.3 – Interruptor de Nivel Alto: Un interruptor de nivel está montado en el techo del silo. Si el nivel de material dentro del silo llega a ser muy alto durante el proceso de carga, una alarma de nivel alto se activa en el Panel de Descarga de Camiones. Si la alarma es activada, el proceso de carga del silo debe ser parado inmediatamente. El nivel alto es una condición de emergencia que indica que el silo está completamente lleno. Si la condición existe, se enciende una luz indicadora en el Panel de Descarga de Camiones y suena una alarma audible. La luz de alarma permanecerá encendida después de deprimido el botón de silenciar alarma, hasta que el nivel dentro del cilindro de almacenaje haya caído bajo el nivel de la probeta del dispositivo. Si un sobre-llenado ocurre sin una indicación, indica que el dispositivo de nivel alto ha fallado y debe ser revisado y reemplazado si es necesario. Un sobre llenado puede también resultar en una descarga de material más allá de la válvula de seguridad de presión/vacío..

NOTA

La garantía del Sistema Chemco es inválida si un representante de Chemco no está presente durante la puesta en marcha inicial. Sin embargo, el silo puede ser llenado antes de que llegue el representante de Chemco.


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Antes de llenar el silo y antes de la llegada del representante de Chemco, personal autorizado debe realizar las actividades listadas más abajo. Si se desea, se puede planificar hacer esta carga inicial de cal con la puesta en marcha del sistema por un representante autorizado de Chemco.

• Lleve a cabo un examen visual de la instalación. Asegúrese que todas las

superficies de acoplamiento se hayan sellado con la silicona de calafateo suministrada y todos los sujetadores están asegurados.

• Abra la tapa escotilla de la válvula de seguridad de presión/vacío e

inspeccione visualmente el interior del silo, para detectar desechos y otros elementos. Si cualquier material extraño es detectado dentro del silo de almacenaje, este debe ser retirado antes de cargar el silo.

• Lleve a cabo una inspección del Activador del Silo como está indicado en

la lista de verificación (checklist) suministrada en la sección literatura de equipos del Manual.

• Abra la válvula de guillotina ubicada bajo el Activador del Silo. Si se

observa agua llegando a través del alimentador rotatorio, se deben tomar medidas para secar el interior del silo de almacenamiento, antes de que la cal sea descargada.

Esto puede incluir retirar la conexión flexible del alimentador, abrir la válvula de guillotina, encender el soplador del colector de polvo y permitir que el aire tibio del interior de las faldas del silo circule a través del cilindro de almacenamiento, secándolo.

Reinstale la conexión flexible asegurándose que todos los puntos de contacto han sido sellados con silicona de calafateo y todos los equipos accesorios están asegurados.

• Cierre la válvula de guillotina de salida del silo antes del llenado inicial del

silo con cal, o si el silo ha sido vaciado completamente. No abra la válvula hasta que un representante autorizado de Chemco

ponga el sistema en operación.


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2.4 –Carga Inicial de Cal Viva (Químico) Abra la válvula de corte de suministro de aire al cabezal de aire del colector de polvo. Usar el filtro/regulador de aire instalado, setee la presión de aire entre 50 y 70 psig. Setee la presión inicial en 60 psig. Ajustes de la presión de suministro de aire, se pueden realizar después de un tiempo de observación de la operación. Asegurarse que el Panel de Descarga de Camiones está energizado. Ponga los interruptores selectores “Manual-Parar-Auto” del SOPLADOR DEL COLECTOR DE POLVO y del SECUENCIADOR DE PULSOS DE POLVO en la posición “Auto”. Retire la tapa de la línea de llenado y permita que cuelgue de la amarra de la cadena. NO DEJE CAER LA TAPA, esto puede dañar el interruptor de límite montado en el Panel de Descarga de Camiones. Cuando la tapa es retirada y cuelga de la cadena, los contactos del interruptor de límite se cierran, esto inicia la lógica del PLC para energizar el soplador del colector de polvo y la caja reguladora de secuencia de pulsos.

NOTA

La Presión de Transferencia del Soplador de Descarga no debe exceder 10 psig. La presión excesiva puede dar como resultado el escape de material desde la válvula de seguridad (PVR) presión/vacío montada en el techo del silo o alrededor de las cubiertas de acceso del colector de polvo. Si se detecta exceso de polvo en el aire durante la descarga, pare el proceso de llenado del silo. Revise y asegure las cubiertas de acceso al colector de polvo. Durante el proceso de llenado del silo, el PVR y las cubiertas de acceso del colector de polvo deben inspeccionarse periódicamente por escapes de polvo. .


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El operador del camión debe conectar la manguera flexible de llenado del camión, a la copla adaptador macho de 4 pulgadas diámetro. Compruebe que la conexión está asegurada y solo entonces de la partida del soplador de descarga y proceda con la descarga. La descarga continuará hasta que el camión esté vacío (aproximadamente 1 a 1 ½ hora) o hasta que el cilindro de almacenamiento esté lleno. Si se enciende la luz de nivel alto del silo y suena una alarma audible (sirena) en cualquier momento, mientras se descarga, el proceso de llenado debe ser parado inmediatamente. Deprimir el botón “Silenciar Alarma” en el Panel Descarga Camiones lo que silenciará la alarma audible. La luz de nivel alto permanecerá encendida hasta que el material dentro del silo quede bajo el nivel de activación del interruptor montado en el techo del silo. Después de que el proceso de descarga este completo, pare el Soplador de Descarga, desconecte la manguera flexible y reinstale la tapa en la copla adaptadora macho. La instalación de la tapa abre los contactos del interruptor de límite y el PLC inicia la parada del equipo colector de polvo. El soplador del colector de polvo es energizado inmediatamente. Después de tres (3) minutos de tiempo, el secuenciador de pulsos del colector de polvo es des-energizado 2.5 – Operación del Colector de Polvo Como la cal se transporta neumáticamente dentro del silo de almacenamiento, el aire interior del silo, es desplazado y evacuado a través de los elementos filtrantes de la unidad Un soplador extractor, montado encima de la unidad, saca el aire cargado de polvo de adentro del cilindro de almacenamiento en la misma proporción del aire que ingresa al silo (aproximadamente 750 cfm) dando como resultado una baja presión en el silo. Como el aire pasa a través de los cartuchos filtrantes, las partículas pequeñas se adhieren en la superficie exterior del medio filtrante, mientras que las partículas más grandes caen dentro del silo de almacenamiento. La capa de polvo (dust cake) adherida en la superficie exterior de los filtros incrementa su eficiencia.

Típica Estación de llenado de Silo


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Los cartuchos son limpiados con la inyección de aire comprimido seco a través de un venturi ubicado sobre el centro hueco reforzado del cartucho. Una caja reguladora de la, secuencia de pulsos de estado sólido, abre una solenoide a la vez, que a su vez abre la válvula de diafragma e inyecte un golpe de aire comprimido en cada cartucho del set. La inyección de aire dentro del centro hueco del cartucho, causa momentáneamente un flujo inverso y flexiona ligeramente el cartucho. Esta acción motiva que las partículas grandes adheridas a la superficie exterior del cartucho caigan dentro del cilindro de almacenamiento. La capa de polvo (dust cake) es mantenida para asegurar un filtrado apropiado. El aire filtrado limpio, continua hacia arriba a través del centro hueco hacia el pleno de aire limpio, el cual es descargado a través del soplador extractor La acción de limpieza es virtualmente instantánea y continua hilera por hilera mientras la unidad está en operación, limpiando todos los cartuchos del set. El Tiempo de funcionamiento y el Tiempo de parado del timer es puesto en la fábrica, pero puede ser alterado después de que la unidad es puesta en operación.. El timer debe ser ajustado para mantener una presión diferencial de 3 a 6 pulgadas de agua a través de los cartuchos, indicados en el medidor de presión diferencial suministrado con la unidad. Nunca permita que la presión diferencial exceda la alarma de punto de set de 10 pulgadas de agua. 3.0 – Descripción del Sistema de Preparación de Cal Cuatro (4) apagadores de cal continuos son suministrados para el sistema de cal. Un apagador es descrito más abajo. Los apagadores de cal continuos de CHEMCO están diseñados para apagar eficientemente cal viva granulada (Pebble) grado AWWA a una tasa máxima de 24,000 libras por hora.. La temperatura de apagado es controlada para mantenerse entre 150°F-185°F ± 2°F (66°C – 82°C ± 1 °C), basado en el tamaño del sistema aplicable y los requerimientos del proceso, teniendo como resultado un consistente tamaño de partícula de la cal hidratada.. El sistema de apagado consiste en cuatro componentes principales: El Alimentador Rotatorio, el Apagador de Cal (Slaker), y el Panel de Control del Sistema de Cal asociado con una Terminal de Interacción del Operador (OIT)


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El alimentador rotatorio está diseñado específicamente para entregar cal viva granulada a la cámara de apagado en una manera consistente y continua.. El alimentador típicamente puede entregar cal en la proporción especificada con una exactitud de ± 2% del rango total de alimentación. UN VFD (Controlador de Frecuencia Variable), ubicado en la Sala de Control De Motores regula la velocidad del motor. La interface gráfica permite al operador poner la tasa de alimentación deseada desde 100% bajando hasta aproximadamente un 20% de la tasa máxima especificada. La tasa de alimentación debe ser seteada al tiempo máximo de apagado, basado en la cal que es usada actualmente durante la operación. El alimentador está equipado con un engranaje contador de pulsos y un interruptor de proximidad. El eje del alimentador gira enviando pulsos al PLC. Esta señal decrece linealmente cuando la velocidad del alimentador es reducida. La señal de pulso es usada para activar la alarma de falla del alimentador, y controlar el tiempo de parada (Off time) del Activador del Silo. Si no es recibida una señal de pulso desde el interruptor de proximidad del alimentador dentro de un intervalo de tiempo dado, una alarma de falla del alimentador es activada y el alimentador es des-energizado. El sistema de apagado secuencialmente se detendrá (se pondrá fuera de servicio). La señal de pulso también es usada para controlar el tiempo de detención del activador del silo, para asegurar un flujo constante de cal viva granulada al alimentador, independientemente de la velocidad de alimentador. Un lazo (loop) contador en la lógica del PLC monitorea el número de pulsos recibidos por el alimentador y energiza el activador del silo por 3 – 6 segundos cuando el setpoint ha sido alcanzado. El lazo contador entonces se resetea y comienza un nuevo ciclo. El setpoint actual es establecido durante la puesta en marcha del sistema y no debe ser alterado de allí en adelante.

Typical Rotary Feeder


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El material del alimentador es enviado al apagador a través de un chute de muestra de acero inoxidable. El aire ambiente es succionado dentro del apagador para prevenir que el vapor generado por la reacción exotérmica que ocurre dentro de la cámara de apagado, ingrese al chute de muestra y en los bolsillos del alimentador rotatorio generando un apagado prematuro. La tapa del chute de muestras es de abertura fácil así se pueden obtener las muestras de material o para realizar el mantenimiento periódico. Este chute debe ser regularmente raspado para asegurase que no se produzcan depósitos y acumulaciones de cal seca, la frecuencia de este raspado varían de una vez por turno a una vez por día El apagador tiene dos cámaras separadas con paredes con aislación. En cada cámara un mezclador de flujo radial para tareas pesadas con paletas impulsoras de aleación de acero resistente a la abrasión, sumergidas en la lechada sobre y debajo de las paletas impulsoras y que descargan perpendicular al eje del mezclador sobre las paredes de la cámara. Esta acción asegura un mezclado vigoroso y continuo durante el proceso de apagado. Placas de desgaste reemplazables ubicadas al nivel de las paletas impulsoras del mezclador suministran una protección de desgaste adicional de las paredes de la cámara, previniendo la erosión prematura del cuerpo del apagador. La cámara primaria del apagador también incluye un deflector (bafle) de diseño especial que proporciona un adecuado flujo de la lechada de cal dentro de la cámara, asegurando el tiempo de detención apropiado en la cámara, antes de ser descargada por sobre el vertedero. El deflector también previene que la cal viva no apagada que puede estar flotando sobre la lechada salga directamente de la cámara de apagado lo que puede producir un corte circuito de flujo en el proceso de mezclado. El apagado de cal toma lugar dentro de las cámaras de apagado con paredes con aislación del apagador. Durante la puesta en marcha desde frío, el agua de apagado es suministrada al apagador en proporción a la velocidad del alimentador (3.3 de agua a la tasa de cal) hasta que la temperatura de operación normal sea alcanzada. La válvula de agua de apagado y selección de suministro siempre deben permitir una relación de flujo de 5 : 1 de Agua : tasa de Cal (240 glm) mínimo.. El PLC del sistema usa la señal de control de velocidad del alimentador para determinar el flujo de agua de apagado mínimo y entonces usa la temperatura como una señal de control para determinar la tasa de flujo necesario después que la temperatura normal es alcanzada. Nunca se debe permitir un Flujo de Agua de apagado con relación menor que 3.3 : 1. Durante la operación, la programación del PLC continuamente compara la tasa de cal del alimentador con la del lazo (loop) de control de temperatura y usa cualquier segmento de control de la lógica para suministrar más agua a la cámara de apagado. Una vez que la


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temperatura de apagado es alcanzada, es habilitada la alarma de pérdida de alimentación del apagador. Una vez establecida la alarma de pérdida de alimentación esta debe ser seteada a 15 °F bajo el punto de set de operación. La alarma de pérdida de alimentación, puede indicar una tolva/silo vacío, un puente en el chute o un taponamiento del alimentador. Un indicador de temperatura instalado en el cuerpo del apagador suministra una indicación local de la temperatura de proceso de la cámara de apagado. Un transmisor de temperatura tipo RTD, ubicado en el cuerpo del apagador enviara señales de 4 – 20 mA (calibrado a 0-220o F) al PLC del sistema, donde es procesada para controlar el flujo de agua de apagado y para ser mostrada en la unidad de interacción del operador. Una vez alcanzada la temperatura de punto de set, un lazo de control en la lógica del PL regula el flujo de agua al apagador en orden a mantener la temperatura de proceso con una variación de ± 2 °F del setpoint. La temperatura de operación normal puede tener un rango desde 150o a 185° F ((66°C – 82°C). Cuando se opera a la temperatura de setpoint, el agua típicamente suministrada a la cámara de apagado está en una relación aproximada de agua : cal de 4:1. El apagador también incluye conexiones de agua para emergencias, suministros de agua de enfriamiento/torque y agua de dilución. Si la lechada de cal dentro de la cámara de apagado se vuelve demasiado viscosa o la temperatura de proceso excede los límites de setpoint, agua es suministrada directamente a la cámara de apagado hasta que las condiciones normales de operación hayan sido restablecidas. Un cabezal de agua de dilución suministra una fuente separada de agua para la cámara de apagado, las boquillas atomizadoras de remoción del polvo y vapor, boquillas atomizadoras del vertedero, boquillas atomizadoras del harnero de arenillas y dilución final de la lechada antes de salir de la cámara de descarga. La lechada de cal apagada o cal hidratada sale del apagador por sobre un vertedero de descarga dentro del harnero vibratorio de arenillas. Mientras la lechada de cal descarga sobre el vertedero esta es dispersada y diluida por las boquillas atomizadoras de agua. Las boquillas atomizadoras también sirven para romper las partículas grandes de cal que pueden pasar sobre el vertedero. Justo antes de salir del apagador, se puede agregar agua de dilución a la lechada, si es requerida una concentración más baja, el flujo total de agua de dilución debe ser ingresado en la pantalla de interacción del operador, asegurándose que el cálculo está correctamente realizado para la concentración final deseada. La lechada se diluye además con los atomizadores y la arenilla indeseada que es retirada a medida que pasa por la malla del harnero vibratorio. Después de pasar la lechada a través del harnero vibratorio, la lechada puede ser diluida a la concentración


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deseada a medida que entra al estanque de lechada, por medio de la válvula de agua de dilución del estanque de lechada. Todo flujo de agua es monitoreado a través del transmisor de flujo, excepto para el agua de dilución, el agua de dilución es normalmente un flujo fijo. Si el agua de dilución al apagador es ajustada por el cambio de las válvulas manuales, el nuevo valor de flujo debe ser ingresado en la pantalla de interacción (OIT) del operador asegurando la correcta concentración final deseada. La cámara de apagado está equipada con un sistema de remoción de polvo y vapor. El polvo de cal en el aire, y el vapor de agua son atrapados por una boquilla atomizadora tipo cono y extraídos a través de una cañería, extracción reforzada por un ventilador extractor, y entran a un canister de polvo y vapor. Ahí el vapor es condensado y drena de vuelta al interior del apagador. El sistema mantiene una leve presión negativa dentro de la cámara del apagador durante la operación, previniendo que el vapor escape de la cámara de apagado durante la operación a través de una escotilla de inspección abierta. El sistema también permite un flujo de aire por la cubierta del chute de muestras hacia la cámara de apagado previniendo que el vapor entre al cuerpo del alimentador. La tapa del apagador y la cubierta del chute del alimentador están equipadas con un interruptor de proximidad tipo límite. Si alguna de las tapas o cubiertas no están cerradas, el mezclador y el alimentador se detendrán, y si el mezclador o el alimentador están en Modo Auto o Manual, los motores no funcionaran y se generará una alarma. El agua de proceso para el sistema de apagado, es suministrada por el Panel de Suministro de Agua. El panel incluye todas las válvulas e indicadores de flujo necesarios para suministrar agua de apagado, agua de enfriamiento/torque, agua de dilución, además, agua de dilución del estanque de lechada, al apagador y estanques en las cantidades apropiadas. La presión de suministro de agua a la planta, debe estar entre 60 y 100 psig. Una válvula reductora de presión incorporada con el sistema, regula la presión de agua a 60 psig para un funcionamiento óptimo de las boquillas atomizadoras durante la operación. Un interruptor de presión ubicado aguas abajo de la válvula reductora de presión está conectado a la alarma de baja presión del sistema y es seteada a 40 psig. Si la presión de agua de apagado cae bajo los 40 psig por más de 10 segundos, se activará una alarma y el alimentador de cal se detendrá.. La lechada del apagador, diluida a la concentración deseada, fluirá dentro del estanque de almacenamiento de lechada. El estanque de almacenamiento tiene un mezclador que mantiene la lechada en suspensión. El nivel del estanque es monitoreado por un radar transmisor de nivel. El estanque de lechada tiene un rebalse, un respiradero y un drenaje. Las conexiones de descarga están ubicadas cerca del fondo del estanque de lechada


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para la conexión con las bombas de lechada. Hay una sola bomba de lechada por cada estanque de lechada, pero las bombas de lechada están conectadas por mangueras y pueden bombear desde el estanque opuesto. Por ejemplo, la Bomba B puede bombear desde el estanque A o del estanque B. El sistema de control debe conocer que mangueras están conectadas, en cualquier momento las mangueras se pueden mover a diferentes posiciones , es imperativo que el operador seleccione el esquema de conexión correcto desde la terminal de interacción del operador, esta es una pantalla con protección de entrada mediante contraseña (password).. Una de las dos bombas de lechada, al 100% de su capacidad es usada para bombear lechada al estanque de envejecimiento de lechada. Cada bomba tiene válvulas de succión y descarga operadas automáticamente. Durante la secuencia de partida abre la válvula de succión, parte la bomba, entonces abre la válvula de descarga. Durante la secuencia de parada ambas válvulas, la de succión y descarga cierran y simultáneamente para la bomba.. Si el proceso va a ser detenido o las bombas van a ser puestas fuera de servicio, es necesario el lavado manual. La secuencia de partida o parada general para un sistema habilitado, viene de la señal de nivel del estanque de envejecimiento de lechada. La señal de nivel del estanque de envejecimiento de lechada es enviada al sistema vía mod bus ethernet communication, esta es una señal crítica y el sistema no operará sin la comunicación al DCS para recibir esta señal 4.0 – Panel de Control del Sistema El Panel de Control del Sistema de Cal proporciona los controles y la programación necesaria del PLC para la operación apropiada del sistema de alimentación y apagado de cal.. El Panel de Control incluye una botonera de parada de emergencia, una alarma audible, una botonera silenciadora de la alarma audible y una terminal de interacción del operador de tipo táctil de 12-pulgadas (OIT) montada en la puerta del Panel. La OIT emplea tecnología “state-of-the-art” con una interface gráfica suministrando al operador los controles necesarios e indicaciones para la operación del sistema. Todos los componentes pueden ser operados en Modo Automático o Modo Manual.. Cuando operan los componentes en Modo Manual todos los enclaves de operación son by-pasados. Las pantallas de interacción del Operador que se muestran a continuación están programadas dentro de la OIT. Cada pantalla suministra la interacción operacional e indicaciones del estado de los equipos.


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NOTA: El color para cada estado son: • VERDE para PARTIR (ON) y • ROJO para PARAR (OFF)


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Vista General de la Pantalla Principal

. La vista general de la pantalla principal, es la primera pantalla que será usada durante las operaciones normales. La pantalla se usa principalmente para indicación, el estado de todos los motores y válvulas pueden ser vistos desde esta pantalla, además, si cualquier símbolo de motor es tocado una ventana de aparición súbita muestra las corrientes de fases y se muestra el estado de las alarmas. En esta pantalla solo hay dos botones usados para control. El selector para Partir Sistema en Automático, lo que pone todos los selectores de control en posición Automático y activa el sistema de apagado de cal sin tener que desplegar otras pantallas de toque. Este botón solo debe ser usado, si se está seguro de que todos los setpoint (puntos de set) requeridos han sido seteados (puestos). El segundo botón de control en esta pantalla permite que la velocidad del alimentador sea ajustado en Modo Batch o Modo Manual.


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Todos los otros botones son botones de navegación los que activan diferentes pantallas Pantalla Interruptores de Motores

Esta pantalla suministra los selectores Manual – Parar – Auto para los motores del apagador.. Si alguno tiene una condición de falla, automáticamente se pondrá en Parar NOTA: Cuando el botón Partir Sistema en Auto, (ver Vista General de la Pantalla Principal) es deprimido, todos los componentes (motores, válvulas) son puestos en Auto Cuando los motores y válvulas son operados en Modo Manual, todas las operaciones de enclave son by-pasadas.. Esto solo se debe dar o hacer, cuando se realice el mantenimiento o la inspección de los componentes.


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Pantalla Interruptores de Válvulas

Esta pantalla suministra los selectores Manual – Parar – Auto para las válvulas del Apagador. Cuando la válvula moduladora es abierta en Modo Manual, la selección del porcentaje de apertura se hace desde esta pantalla. El Modo Batch o Modo Continuo de operación para el alimentador también es seleccionado en esta pantalla. NOTA: Cuándo el botón Partida del Sistema en Automático, (ver Vista General de la Pantalla Principal) es deprimido, todos los componentes (motores, válvulas) son puestos en Auto


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Cuando los motores y válvulas son operados en Modo Manual, todas las operaciones de enclave son by-pasadas.. Esto solo se debe hacer o dar cuando se realice el mantenimiento o la inspección de los componentes. Pantalla de Puntos de Set (Setpoints) del Apagador

Esta pantalla esta provista para setear varios parámetros de operación del apagador como se muestran. Están también están en esta pantalla los botones de login y logout del sistema, , estos botones son usados para ingresar al sistema, lo que permite que un operador vaya a las pantallas de contraseña (abajo en la esquina derecha). También se muestra en esta pantalla y todas las pantallas las banderas (banner) de alarmas activas. Esta bandera está presente y visible todo el tiempo que la alarma está activa en todas las pantallas.


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Contraseña (Password) de Pantalla de Puntos de Set (Setpoint) del Apagador.

Todos los setpoint del estanque de lechada son puestos desde esta pantalla protegida con contraseña (password).

NOTA: Esta es una pantalla segura. Usted debe estar autorizado (logged in) para tener acceso a esta pantalla.


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Pantalla de Bombas de Lechada

Esta pantalla contiene una vista de las bombas de lechada y las válvulas y cañerías asociadas.. La cañería de succión es solamente visible cuando se selecciona alguna bomba en particular. Esta pantalla es mejor que la pantalla principal de vista general para el apagador, la cual generalmente es solo para indicación. En esta pantalla se muestra la selección de conexión de la bomba al estanque, pero no puede ser cambiada como está indicado en el título del texto. Este cambio debe ser realizado desde la Pantalla Protegida por Contraseña (Password) para Setpoint de las Bombas.


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Pantalla Interruptores de Bombas

Esta pantalla suministra los selectores Manual – Parar – Auto, para las bombas de lechada y las válvulas. Cuándo una bomba es operada en Modo Manual, el porcentaje de velocidad debe ser seteado, la selección de la velocidad también se hace desde esta pantalla. NOTA: Cuándo el botón Partir Sistema en Auto, (ver Vista General de la Pantalla Principal) es deprimido, no todos los motores o válvulas son puestos en Automático


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Cuando los motores y válvulas son operados en Modo Manual, todas las operaciones de enclave son by-pasadas.. Esto solo se debe hacer o dar cuando se realice el mantenimiento o la inspección de los componentes Pantalla de Puntos de Set (Setpoint) Estanque Envejecimiento Lechada

Esta pantalla suministra los ajustes para los Puntos de Set (setpoint) del nivel del estanque de envejecimiento de lechada NOTA: Esta es una pantalla segura. Usted debe estar autorizado (logged in) para tener acceso a esta pantalla


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Pantalla de Carga del Silo de Cal

La Pantalla de Carga del Silo de Cal es una representación de los interruptores y luces del panel de carga. Ninguna función de control se puede realizar desde esta pantalla, solamente es una pantalla indicadora.


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Pantalla de Alarma Activa Esta pantalla suministra un listado de todas las alarmas del sistema, las que deben ser reconocidas o están activas. Si existe una condición de alarma, acceda a la pantalla de alarmas. El color rojo indicará que la alarma no ha sido reconocida. El color Amarillo indica que la alarma permanece activa y debe ser reconocida. El color Verde indica que la alarma ha sido reconocida o ha sido aclarada, cuando una alarma cambia a verde, solamente es mostrada en la Pantalla de Historia de Alarmas, no en esta pantalla.

Muchas condiciones de alarma se aclararán una vez que son reconocidas, tales como las fallas de motores. Si una condición de alarma se rectificó a si misma, la indicación de alarma se mostrará sólo en la pantalla de historia de alarmas. Si alguna alarma no está


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presente, pero la bocina ha sonado, vaya a la pantalla de historia de alarmas (de apariencia similar) para ver las últimas alarmas que han ocurrido Pantalla Histórial de Alarmas

Esta pantalla suministra un listado de todas las últimas 100 alarmas que han ocurrido, o todas las alarmas que han ocurrido desde el último ciclo de energía. El código de color de las alarmas es el mismo que el de la pantalla de alarmas activas. Las alarmas no pueden ser reconocidas desde esta pantalla


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Contraseña (Password) de la Pantalla de Punto de Set (Setpoint) de Conexión de Bombas

La selección de conexión de la bomba al estanque es cambiada en esta pantalla, se debe asegurar la correcta posición de las mangueras antes de cambiar la selección en esta pantalla. NOTA: Esta es una pantalla segura. Usted debe estar autorizado (logged in) para tener acceso a esta pantalla


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Pantalla de Horas de Operación Motores

Esta pantalla suministra las horas acumuladas de funcionamiento de los motores


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Pantalla de Ventanas de Aparición de Motores

Al tocar cualquier motor en la pantalla principal, aparece una pantalla como se muestra desplegada arriba, habrá variación para motores con VFD y motores sin VFD.


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5.0 – Descripción de Equipos y Enclaves Los componentes principales del sistema de preparación de cal son los siguientes y están localizados en las secciones del Manual indicadas: Sección 5.1 Activador del Silo de Cal Sección 5.2 Válvula de Guillotina de Descarga del Silo de Cal Sección 5.3 Alimentador Rotatorio Sección 5.4 Mezclador Cámara de Apagado Sección 5.5 Ventilador Extractor de Polvo y Vapor Sección 5.6 Harnero Arenillas Sección 5.7 Transportador de Arenillas Sección 5.8 Componentes del Suministro de Agua Sección 5.9 Estanque de Lechada Sección 5.10 Bombas de Transferencia y Válvulas de Lavado y Succión Asociadas Sección 5.11 Transmisor de Nivel del Estanque Envejecimiento Lechada

NOTA

Al hacer funcionar el sistema en modo automático, todos los enclaves del sistema, como se describen abajo, están activos. Operando cualquier componente en manual (o modo manual) se saltan (bypassed) estos enclaves. Solo se debe operar los componentes del sistema manualmente para llevar a cabo el mantenimiento o inspecciones y no debe ser usado para la operación normal del sistema. El Sistema de Apagado es considerado que está operando en Modo Automático (Auto), cuando:

Todos los equipos operando para un solo apagador, incluido el Activador del Silo de Cal, la Válvula de Guillotina de Descarga del Silo de Cal, Alimentador Rotatorio, Mezclador de la Cámara Primaria del Apagador de Cal, Mezclador de la Cámara Secundaria del Apagador de Cal, Ventilador Extractor de Polvo y Vapor, Harnero de Arenillas, Transportador de Arenillas, Válvula de Agua de Apagado, Válvula de Agua de Dilución,


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Válvula de Agua de Enfriamiento/Torque, Válvula de Agua de Dilución Estanque de Lechada, Mezclador Estanque de Lechada. 5.1 Activador Silo de Cal El Activador del Silo de Cal es usado para asegurar un consistente y constante flujo de cal al Alimentador Rotatorio.. Moviendo los pesos del extremo del eje del motor se puede cambiar la intensidad de impulsión del Activador Del Silo. Si los pesos están exactamente opuestos uno del otro y balanceados, la intensidad es cero, Si los pesos están totalmente uno sobre el otro, la intensidad estará al máximo Típicamente la intensidad es seteada aproximadamente a un 30%. Si la intensidad del Activador del Silo es puesta muy alta pueden ocurrir daños alrededor del Activador, tales como soldaduras rotas, especialmente operando con el nivel bajo en el silo. Si la intensidad es puesta muy bajo no será capaz de proporcionar una alimentación consistente al Alimentador Rotatorio Con el selector control del Activador del Silo en Manual – Parar – Auto puesto en Auto el Activador es ciclado Partir (On) y Parar (Off), basado en la velocidad del Alimentador como se describe más abajo Al funcionar el Alimentador, una señal de pulso es enviada desde el interruptor de proximidad del Alimentador al PLC. Un contador dentro de la lógica del PLC, monitorea la señal y energiza el Activador del Silo por un tiempo pre-seteado (típicamente 3 a 6 segundos) Cuando el punto de set del contador es alcanzado, entonces se resetea a cero. El “Tiempo Parado” (“Off Count”) y Tiempo de funcionamiento (“On Time”) son establecidos en la puesta en marcha inicial por el representante de Chemco.

NOTA

En ningún caso el Activador del Silo puede ser ajustado, para más de un ciclo cada 60 segundos.. Si se requiere mayor frecuencia de operación, se debe usar una operación continua a baja intensidad. Tasas de alta alimentación, hacen más probable la operación continua, esta opción puede ser elegida seleccionando “0” para Parar Contador (Count Off) en la pantalla táctil de interacción del Operador (OIT).


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El Activador del Silo de Cal también puede ser operado en Modo Manual, a cualquier momento, para mantenimiento periódico o inspección 5.1.1 Enclaves del Activador del Silo de Cal. El único enclave es el Alimentador Rotatorio funcionando. Se debe tomar nota de que el Activador del Silo es común para el sistema “A” y el sistema “B” y funcionará cuando cualquiera de los alimentadores rotatorios permita que el Activador del Silo funcione. . 5.2 Válvula de Corte (de Guillotina) Operada por Aire del Silo de Cal La Válvula de Corte (de Guillotina) del Silo de Cal está montada debajo del Activador del Silo de Cal y es usada para aislar el flujo de material desde el Silo de Cal. Estas válvulas son operadas neumáticamente y tienen interruptores de límite indicadores de posición. Durante la operación del sistema, está normalmente abierta. Existe una válvula de guillotina operada manualmente sobre la válvula operada neumáticamente, usada para parar el flujo de cal durante el mantenimiento de la válvula neumática. Para la partida del sistema, se requiere que la válvula de corte operada por aire del silo de cal esté en Modo Automático, esta válvula es la primera pieza del equipo que cambia su estado cuando el nivel de operación en el estanque de envejecimiento de lechada, es reseteado. Cuando el nivel del estanque de envejecimiento de lechada alcanza el setpoint y el nivel superior de operación es reseteado, .la válvula neumática de guillotina de corte se cierra. El Alimentador continuará funcionando por un periodo de 10 minutos, esto permitirá que el chute de transición entre la válvula de guillotina y el alimentador se vacíe durante esta parada normal . Si el sistema de apagado es parado por cualquier otra razón que no sea el reseteo del nivel de operación, la válvula de guillotina se cerrará inmediatamente. Si el sistema es parado por un operador y va a ser parado por un periodo extenso de tiempo, el chute debe ser vaciado manualmente.

5.2.1 Enclaves de la Válvula de Corte Operada por Aire del Silo de Cal

Los enclavamientos siguientes se deben hacer antes de que la válvula de corte operada por aire se abra en automático.:

Todo Equipo para el Sistema de Operación Partiendo con el Activador del Silo y terminando con el mezclador del Estanque de Lechada Debe Estar en Modo Auto

El Mezclador de la Cámara Primaria del Apagador Está Funcionando El Mezclador de la Cámara Secundaria del Apagador Está Funcionando


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Las Puertas del Apagador Están Cerradas No Debe Haber Presión de Agua Baja No Debe Haber Flujo de Agua Bajo No Debe Haber Una Temperatura Alta en el Apagador No Debe Haber Falla del Transmisor de Temperatura Alta. No Debe Haber Un Torque Alto o Bajo en el Motor del Mezclador de la Cámara

Primaria No Debe Haber Un Nivel Alto en el Estanque de Lechada No Debe Haber Un Nivel de Parada del Agitador del Estanque Lechada No Debe Haber Una Falla del Transmisor de Nivel del Estanque de Lechada. El Nivel de Operación del Estanque de Lechada Está Seteado El Nivel de Operación del Estanque de Envejecimiento de Lechada Está Seteado

5.3 Alimentador Rotatorio El sistema de apagado de cal está diseñado para funcionar a una tasa de alimentación de 24000 libras/hora cal seca bajo condiciones normales. El diseño del Alimentador Rotatorio previene la ocurrencia de fluidización, aun cuando la cal cuente con un alto porcentaje de polvo y/o sea fluidificado por un tren de vías de aire Los Setpoint del Modo Batch pararán y partirán el sistema, en cualquier caso, aunque sea seleccionado el modo continuo para el modo batch. En el Modo Continuo el setpoint de parada o de nivel de operación alto, generalmente nunca es alcanzado, a menos que ocurra un cambio en el proceso que use menor cantidad de lechada, entonces producirá a velocidad mínima. El Alimentador Rotatorio es la última pieza del equipo que parte y la primera en parar, con la excepción de la válvula de guillotina operada por aire como se describe arriba Cuando el Modo Batch es seleccionado, el Alimentador Rotatorio funciona a una velocidad fija basada en el setpoint de velocidad del modo batch. Cuando es seleccionado el Modo Continuo el Alimentador Rotatorio funciona a una velocidad variable, la que se requiera para mantener el setpoint de nivel continuo en el estanque de envejecimiento de lechada. El Alimentador Rotatorio es operado solo en Modo Automático, y al igual que en todos los equipos, el modo manual solo es usado para pruebas y mantenimiento. El Alimentador Rotatorio es único respecto al Modo Manual. Si es operado por más de dos minutos en Modo Manual automáticamente cambiará a parado, este enclavamiento es añadido por razones de seguridad

5.3.1 Enclaves del Alimentador Rotatorio


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Los siguientes enclaves se deben hacer antes que el Alimentador Rotatorio opere en Automático.

Todo Equipo para el Sistema de Operación Partiendo con el Activador del Silo y terminando con el mezclador del Estanque de Lechada Debe Estar en Modo Auto

El Mezclador de la Cámara Primaria del Apagador Está Funcionando El Mezclador de la Cámara Secundaria del Apagador Está Funcionando Las Puertas del Apagador Están Cerradas No Debe Haber Presión de Agua Baja No Debe Haber Flujo de Agua Bajo No Debe Haber Una Temperatura Alta en el Apagador No Debe Haber Falla del Transmisor de Temperatura Alta. No Debe Haber Un Torque Alto o Bajo en el Motor del Mezclador de la Cámara

Primaria No Debe Haber Un Nivel Alto en el Estanque de Lechada No Debe Haber Un Nivel de Parada del Agitador del Estanque Lechada No Debe Haber Una Falla del Transmisor de Nivel del Estanque de Lechada. El Nivel de Operación del Estanque de Lechada Está Seteado El Nivel de Operación del Estanque de Envejecimiento de Lechada Está Seteado El Ventilador Extractor de Polvo y Vapor Está Funcionando El Harnero de Arenillas Está Funcionando El Transportador de Arenillas Está Funcionando

5.4 Mezclado de la Cámara del Apagador El Mezclado de la Cámara del Apagador consiste en un mezclador en la cámara primaria y un mezclador en la cámara secundaria y un transmisor de temperatura en la cámara primaria. Toda el agua de apagado y el agua de enfriamiento/torque ingresa al apagador por la cámara primaria. La cal seca granulada es vigorosamente mezclada con el agua en estas cámaras; la agitación es muy severa y puede causar una cantidad de salpicaduras. Hay interruptores de posición en las puertas de la cámara de apagado que aseguran que si las puertas son abiertas el alimentador en el mezclador se parará..

5.4.1 Mezclador Cámara Primaria del Apagador.


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Con el selector de control del mezclador de la cámara primaria del apagador puesto en Auto, el mezclador de la cámara primaria del apagador funcionará continuamente, si los interruptores de proximidad de las puertas del apagador y de la tapa del chute del alimentador están cerrados, indicando que estas puertas y tapas están cerradas. El motor del mezclador de la cámara primaria está equipado con un transmisor de potencia, este transmisor es usado como un medio de respaldo para determinar si la lechada dentro del apagador llega a ser muy viscosa. Determinar el valor correcto de set para el setpoint de torque alto, requiere que el apagador está operando a temperatura normal y observando la potencia normal en kilovatios que se está usando, entonces seleccionar un punto de set que esté justo sobre el máximo normal.

5.4.2 Mezclador de la Cámara Secundaria del Apagador Con el selector de control del mezclador de la cámara secundaria del apagador puesto en Auto el mezclador de la cámara secundaria del apagador funcionará continuamente si los interruptores de proximidad de las puertas del apagador y de la tapa del chute del alimentador están cerrados, indicando que estas puertas y tapas están cerradas.

5.4.3 Transmisor de Temperatura del Apagador. La temperatura del apagador es la medida de control primaria usada para determinar la cantidad de agua a agregar para la tasa de alimentación dada. Hay un medidor de temperatura montado junto al transmisor de temperatura, esta medida puede ser comparada con la temperatura indicada en la pantalla de interacción del operador (OIT), si se sospecha un problema con el transmisor. 5.5 Ventilador Extractor de Polvo y Vapor La cámara del apagador está equipada con un sistema de remoción de polvo y vapor. Un ventilador de tiro forzado saca las partículas aéreas de cal y el vapor de agua a través de una boquilla atomizadora tipo cono a una cañería y luego dentro del canister del polvo y vapor. Ahí el vapor es condensado y drenado hacia la cámara de apagado. El sistema mantiene una suave presión negativa dentro de la cámara de apagado durante la operación impidiendo que el vapor escape por las tomas de aire abiertas.


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El sistema también permite la entrada de un flujo de aire a través del chute de muestras a la cámara de apagado impidiendo que el vapor entre en la carcasa del alimentador. Es esencial el apropiado mantenimiento de la boquilla atomizadora y la limpieza de las cañerías para el ventilador extractor de polvo y vapor. Si el mantenimiento del ventilador extractor de polvo y vapor es descuidado el vapor puede interactuar en el chute del alimentador y en el alimentador. Si el vapor se introduce dentro del Alimentador, la cal en los ductos puede incrementarse causando severos taponamientos del Alimentador Rotatorio. Una vez que todos los enclavamientos de más abajo son hechos en el ventilador, este partirá y solamente parará si es sacado del Modo Automático ó la cámara de apagado cae bajo los 90 °F (32 °C) , es muy importante que el ventilador extractor no esté parado bajo estas condiciones porque el vapor puede subir y entrar al interior del alimentador. Una vez que todos los enclaves de abajo son hechos en el ventilador este partirá, y solo parará si estos son quitados.

5.5.1 Enclaves del Ventilador Extractor de Polvo y Vapor.

Los siguientes enclaves se deben hacer antes que el Ventilador Extractor de Polvo y Vapor opere en Automático.

Todo Equipo para el Sistema de Operación Partiendo con el Activador del Silo y terminando con el mezclador del Estanque de Lechada Debe Estar en Modo Automático

El Mezclador de la Cámara Primaria del Apagador Está Funcionando El Mezclador de la Cámara Secundaria del Apagador Está Funcionando Las Puertas del Apagador Están Cerradas No Debe Haber Presión de Agua Baja No Debe Haber Flujo de Agua Bajo No Debe Haber Una Temperatura Alta en el Apagador No Debe Haber Falla del Transmisor de Temperatura Alta. No Debe Haber Un Torque Alto o Bajo en el Motor del Mezclador de la Cámara

Primaria No Debe Haber Un Nivel Alto en el Estanque de Lechada No Debe Haber Un Nivel de Parada del Agitador del Estanque Lechada No Debe Haber Una Falla del Transmisor de Nivel del Estanque de Lechada. El Nivel de Operación del Estanque de Lechada Está Seteado


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El Nivel de Operación del Estanque de Envejecimiento de Lechada Está Seteado 5.6 Harnero Vibratorio de Arenillas Cuando el sistema está habilitado, el harnero seleccionado y el tornillo transportador de arenillas parte y permanece funcionando durante todo el tiempo que el proceso de preparación de lechada de cal esté en funcionamiento. Cuando la preparación de lechada de cal es parada, una hora después de esta parada, se parará el harnero. El harnero está provisto de atomizadores de agua para lavar la arenilla, previo a su descarga. Los atomizadores del harnero son parte del agua de dilución del apagador. El agua se abrirá cuando el harnero parta, y se cerrará cinco minutos después que pare el alimentador rotatorio. La arenilla y cualquier material extraño mayor a 16 mallas es retirada de la lechada de cal y descargada a través del transportador de tornillo y baja por el chute de descarga y cae dentro del cajón de arenillas ubicado a nivel del piso. La lechada de cal descarga desde el harnero a través de un chute dentro del estanque de lechada.

5.6.1 Enclaves del Harnero Vibratorio de Arenillas Los enclaves de partida para el harnero de arenillas son los mismos que para el ventilador extractor de polvo y vapor, La secuencia de parada es diferente, en la que el harnero de arenillas parará una hora después que el Alimentador Rotatorio haya parado. 5.7 Tornillo Transportador de Arenillas El transportador de arenillas lleva la arenilla desde el harnero vibratorio al chute de salida que está fuera del silo, donde cae dentro de un cajón de arenillas. Es imperativo que los atomizadores en el harnero de arenillas estén seteados correctamente, de otra manera, se puede permitir que pase demasiado agua dentro conducto de arenilla del transportador de arenillas, permitiendo la acumulación progresiva de cal y el potencial taponamiento del conducto. Todos los enclaves de Partida y Parada son los mismos que los del Harnero de Arenillas. 5.8 Componentes del Suministro de Agua Los componentes del suministro de agua están generalmente montados en un panel y pre conectados por cañerías.


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5.8.1 Válvula Solenoide de Agua de Apagado. La válvula moduladora de agua de apagado es abierta en Modo Automático, cuando el alimentador rotatorio volumétrico está funcionando en Modo Automático. La velocidad del alimentador es usada para ajustar la cantidad de agua suministrada a la cámara de apagado en orden a suministrar agua a la mínima relación agua : cal en peso (Normalmente 3.3 : 1 ,seteable en la pantalla táctil. Después de alcanzar la temperatura normal de operación, la lógica de control de temperatura regula/incrementa el flujo de agua de apagado al apagador para mantener la temperatura de set. Durante la operación, la velocidad del alimentador pone (set) el flujo mínimo de agua permitido, y la lógica de control de temperatura agrega el agua adicional necesaria para mantener la temperatura de setpoint. Después de haberse obtenido la temperatura de set, la relación de agua de operación está típicamente alrededor de 4 : 1 Agua : Cal.

5.8.2 Válvula Solenoide de Agua de Dilución La válvula solenoide de agua de dilución, suministra agua al apagador en varias lugares, incluidos el atomizador de Polvo y Vapor, los atomizadores del vertedero descarga y el de suministro de agua al harnero de arenillas. Los enclaves de partida para la solenoide de agua de dilución son los mismos que los del ventilador extractor de polvo y vapor. La secuencia de parada es diferente, en donde la solenoide de agua de dilución parará cinco minutos después de que el alimentador rotatorio haya parado.

5.8.3 Válvula Solenoide de Agua de Enfriamiento/Torque La válvula solenoide de agua de enfriamiento/torque abrirá en Modo Automático cuando el mezclador del apagador esté funcionando y cualquiera de las siguientes condiciones exista:

* El mezclador del apagador está funcionando y la temperatura de la cámara está sobre la temperatura de set de operación, en la cantidad de grados seteados para la Alarma de Temperatura Alta

* El torque del motor del mezclador del apagador excede el torque normal de operación en los Kilowatts Seteados para la Alarma de Alto Consumo del


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Mezclador del Apagador. Estos parámetros son establecidos en la puesta en marcha inicial por un representante de Chemco.

NOTA: La temperatura de operación del apagador, la alarma de temperatura alta, torque normal de operación del mezclador del apagador, y alarma de alto consumo son seteables a través de la pantalla táctil OIT. 5.9 Estanque de Lechada El estanque de lechada de cal está equipado con un equipo medidor de nivel tipo radar, un mezclador montado en el centro y todas las cañerías de conexión necesarias para la operación del sistema. El equipo medidor de nivel tipo radar, montado en el techo del estanque, monitorea el nivel del líquido dentro del estanque en forma continua y envía una señal de 4 – 20 mA DC al PLC del sistema.

5.9.1 Agitador Estanque de Lechada

El mezclador del estanque de lechada montado en el centro de la parte superior del estanque, es suministrado para el mantenimiento adecuado de las partículas de cal hidratada en suspensión de agua durante todo el tiempo de la operación normal. El mezclador debe estar energizado todo el tiempo que el estanque de lechada contenga líquido en su interior. Las paletas impulsoras deben permanecer todo el tiempo bajo el nivel del líquido, mientras esté en operación. La operación prolongada con los impulsores fuera del líquido o parcialmente expuestos desde el líquido, puede causar daños a la unidad. El agitador del estanque de lechada se energizará cuando en modo automático en cualquier momento en que el nivel del líquido este sobre el setpoint de parada del agitador. 5.10 Bombas de Transferencia y Válvulas de Lavado y Succión Asociadas Las bombas de transferencia y las válvulas de lavado y succión asociadas son operadas independientemente del sistema de apagado de cal. Este equipo no partirá cuando el sistema de partida en automático sea presionado en la pantalla principal de apagado. Si el sistema de apagado es puesto en funcionamiento sin este equipo listo para operar, el estanque de lechada se llenará hasta el nivel de operación alto y el sistema de apagado


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parará.. Todas las mangueras de conexión deben ser verificadas antes de poner las bombas dentro de la operación automática. Una vez que el nivel de los estanques de lechada y el estanque de envejecimiento están seteados y la conexión esté seleccionada en la pantalla táctil de interacción del operador (OIT), la válvula de succión abrirá, la bomba partirá, entonces la válvula de descarga abrirá. Mientras la bomba de transferencia está operando, tratará de mantener siempre el setpoint de nivel continuo en el estanque de lechada. Si la cantidad de lechada de cal usada por el proceso está dentro del rango de las bombas, (descrito abajo), este nivel será mantenido. El límite de bombeo bajo, está basado en las velocidades de línea para la lechada de cal (4 ft/s mínimo), si el proceso usa menos lechada de cal que la capacidad mínima de bombeo, la bomba partirá y parará en batch, como el modo basado en niveles de operación alto y bajo del estanque de lechada.

5.10.1 Válvula Descarga del Estanque Lechada

La válvula de descarga del estanque de lechada está conectada vía manguera a cualquiera de las bombas de transferencia. Una vez la selección ha sido hecha para una conexión de manguera a una bomba de transferencia, el conjunto de válvulas y bombas se convierte en una unidad o grupo. El grupo operará en conjunto como se ha descrito más arriba, cuando todo el conjunto esté en Automático.

5.10.2 Bomba de Transferencia

Cuando la bomba de transferencia de lechada esta en operación, envia continuamente lechada desde el estanque de lechada al estanque de envejecimiento de lechada a una tasa de 378-950 LPM (100-250 gpm) y puede manejar 26.2 m (86 feet) de carga dinámica total. La cañería de succión está equipada con una cañería de lavado manual. Siempre que la bomba va a ser des-energizada por un largo período de tiempo, la cañería y bomba deben ser lavadas minuciosamente con agua para retirar los residuos de lechada de cal. Este modelo de bomba no requiere sello de agua.

5.10.3 Válvula descarga Bomba de Transferencia.

La válvula de descarga abre cuando la bomba parte y cierra cuando la bomba para.. 5.11 Transmisor de Nivel Estanque de Envejecimiento Lechada


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La señal de nivel del estanque de envejecimiento de lechada es enviada al sistema vía modbus ethernet communication, esta es una señal crítica y el sistema no operará sin comunicación al DCS. Todos los setpoints asociados con el transmisor de nivel del estanque de envejecimiento de lechada están en una pantalla protegida con contraseña (password). 6.0 Precaución y Procedimientos de Seguridad del Apagador El área alrededor del Apagador de Cal es considerada peligrosa. Equipo de protección personal apropiado debe ser usado durante todo el tiempo mientras se trabaja en el área del apagador. La lechada de cal es cáustica y es procesada a temperaturas mayores a 150 °F (66 °C)

Mientras está en operación, el apagador está caliente [150 oF (66 °C) o mayor] y como la lechada de cal es muy cáustica. Quemaduras severas y daños en la piel pueden ocurrir si la lechada de cal entra en contacto con la piel que está expuesta o no protegida. Precauciones extremas deben ser tomadas mientras se trabaja cerca del equipo de apagado de cal. .

El personal de Operación y de Mantenimiento deben usar equipos de protección personal apropiados cuando estén en la vecindad de los apagadores de cal.. Como mínimo se debe usar casco duro y lentes de seguridad, de acuerdo a los requerimientos OSHA , se debe llevar puesto un elemento que cubra totalmente la piel. Refiérase a la hoja de datos de materiales de seguridad aplicables (MSDS) para información detallada de seguridad concerniente al óxido de calcio (Cal viva). La MSDS se puede obtener del proveedor de cal y debe estar disponible siempre y en todo momento para el personal.

Asegúrese que todas las protecciones de los equipos están en su lugar y aseguradas apropiadamente durante la operación del sistema.


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Los Interruptores del circuito de suministro de energía deben estar desconectados (OFF) y el sistema con tarjeta roja antes de retirar las protecciones de los equipos para servicios o mantenimiento rutinario.

La puerta de inspección del apagador debe estar cerrada permanentemente durante la operación. Si la puerta es abierta para inspección, no se asome dentro de la cámara de apagado. Existe la posibilidad de escape de vapor, por lo tanto se debe tener mucha precaución.

Revisar la temperatura de operación de apagado antes de abrir la puerta de inspección. Si la temperatura dentro de la cámara de apagado está sobre los 190o F (88 °C) observada en el indicador local de temperatura, “NO ABRA” la puerta de inspección del apagador. Ponga inmediatamente fuera de servicio (detenga) el sistema y espere alejado de los equipos hasta que la temperatura baje a 140 °F (60 °C) o menos..

Solamente personal entrenado apropiadamente puede trabajar con los equipos de apagado de cal. Todo el personal debe estar familiarizado también con los Procedimiento de Seguridad de la Planta y de la ubicación de las duchas de emergencia. .

Si la temperatura de la cámara de apagado está


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sobre el rango normal de operación indicado en este manual o si se observa cal seca sobrenadando la superficie de la lechada de cal “NO AGREGUE AGUA MANUALMENTE”. La adición de agua puede tener como resultado una explosión. Ponga fuera de servicio (parar) el sistema y permita que el apagador se enfríe. Después de que la temperatura haya caído bajo los 100 °F (38 °C) agregue agua lentamente. Asegúrese que el agitador del apagador esté permanentemente energizado. .

7.0 Puesta en Marcha del Sistema de Apagado de Cal. Esta sección describe los pasos necesarios para partir el Sistema de Apagado en “Modo Automático” (Auto Mode) después de que un ingeniero de Chemco haya realizado la Puesta en Marcha inicial. Los componentes del Sistema pueden operar manualmente en cualquier momento, sin embargo la operación manual by pasea los sistemas de enclavamiento. La operación manual, solamente, se debe realizar cuando sea necesario para mantenimiento y nunca durante la operación normal del Sistema Los Parámetros de Operación Normal del Sistema y los Setpoint son los que siguen:

Parámetros de Operación Normal del Sistema de Apagado y Setpoint

Descripción Parámetro de Operación

o Setpoint

Suministro de Aire al Colector de polvo 50-75 psig

Interruptor de Baja Presión de Agua 40 psig


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Continuación Descripción Parámetro de Operación

o Puntos de Set Presión de suministro de agua del Comprador

60-100 psig

Suministro del Reductor de Presión de Agua al Silo

Setear a 60 psig

Suministro de Agua de Apagado a la Cámara del Apagador

Capacidad Mínima 240 GPM

Suministro de Agua de Enfriamiento/Torque a la Cámara de Apagado.

Válvulas Manuales Abiertas

Temperatura de Operación Cámara de Apagado

150°-180° F (66° - 82° C) (La temperatura de operación exacta está basada en las condiciones de operación, incluyendo la tasa de alimentación, la reactividad de la cal y la temperatura del agua.. No la ponga (set) sobre la temperatura más alta alcanzable)

Alarma de Temperatura Alta de la Cámara de Apagado .

Setear a 10o F sobre la temperatura de operación

Abra la válvula de corte de suministro de agua al panel de suministro de agua de apagado. Asegúrese que en el panel de agua de suministro del apagador estén abiertas todas las válvulas, excepto la válvula de by pass de agua de apagado. La válvula de by pass de agua de apagado debe estar cerrada. Ajuste todos los setpoint tal como se indica en la tabla precedente. En la interface del operador (OIT) del panel de control, ponga el selector “Abrir – Cerrar – Auto” de la solenoide de agua de dilución en “Abrir”. Esto energiza la válvula solenoide de agua de dilución (ABIERTA)


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En el cabezal de agua de dilución del apagador, ponga las válvulas de bola, globo y de aguja de acuerdo a lo siguiente:

VALVULA POSICION

Válvula de Bola del Atomizador de Polvo y Vapor

Totalmente abierta, Mire el cono del atomizador por un buen funcionamiento.

Válvula de Bola de los Atomizadores del Vertedero.

Totalmente abierta; Mire el atomizador de Cortina por un buen funcionamiento.

Atomizadores del Harnero Vibratorio

Totalmente abierto, , Mire el cono del atomizador por un buen funcionamiento.

Cuando la tasa de flujo agua ha sido ajustado, ponga el selector “Abrir – Cerrar – Auto” de la solenoide de agua de dilución en “Cerrar”, des-energizando la válvula solenoide. Abra la escotilla de inspección del apagador y observe el nivel de agua dentro de la cámara del apagador. El nivel de agua dentro de la cámara del apagador debe estar a menos de 6” (15 cm) de la ranura de rebalse. Si el nivel de agua no es el adecuado, abra la válvula de by pass de agua de apagado para llenar la cámara de apagado.. Revise si la temperatura indicada en la OIT es igual (o casi igual) a la indicada en el medidor de temperatura local ubicado en el cuerpo del apagador. La selección de la velocidad de Alimentación Continua es el método preferido de operación. Si por cualquier razón es seleccionado el Modo Batch, entonces setee la velocidad del alimentador en la pantalla gráfica de interacción del operador. a la tasa de alimentación deseada La velocidad del Alimentador debe ser seteada para maximizar el tiempo de apagado. La velocidad del Alimentador y las tasas asociadas de alimentación calculada son las siguientes:


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Setpoint

Velocidad Alimentador

Tasa Alimentación Material (lb/hr)

100% 24000 90% 21600 80% 19200 70% 16800 60% 14400 50% 12000 40% 9600 30% 7200 20% 4800 10% 2400

En este punto el sistema de preparación de lechada de cal está listo para Partir. En la pantalla de interacción del operador (OIT) del panel de control, seleccione alguno de los Modos de Operación, Modo Batch o Modo Continuo. El Modo Batch ciclará el alimentador por los Setpoint Batch alto y bajo, del estanque de lechada. En el Modo Continuo el sistema mantendrá el nivel por los setpoint de nivel continuo de operación. Seleccione el selector “Partir Sistema en Auto” Esto pondrá todos los selectores de control en “Auto” e iniciará el sistema de apagado. El apagado de cal comenzará y el incremento de la temperatura se mostrará en la pantalla de la OIT y en el indicador de temperatura montado en el cuerpo del apagador. La temperatura de la cámara de apagado gradualmente irá subiendo y se estabilizará en los setpoint de temperatura de operación establecidos El proceso de apagado continuará hasta que algún selector “Parar Sistema en Auto” en la OIT sea activado, tales como: una botonera de parada de emergencia es deprimida, el estanque de envejecimiento de lechada alcanza el nivel alto de operación, o si ocurre una condición crítica de alarma 8.0 Alarmas del Sistema El cuadro siguiente suministra un listado de varias alarmas del sistema, indicaciones, acciones automáticas (si hay), condición posible y respuesta a la condición.


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Las condiciones de alarmas deben ser investigadas siempre y el problema resuelto. Toda la lógica de alarma está programada de tal manera que cuando una alarma ocurre el indicador aplicable se mostrará y sonará una alarma audible. Si la condición de alarma ha sido rectificada antes de deprimir el botón “Silenciar Alarma”, la alarma audible es silenciada, pero la indicación permanecerá en la pantalla de “Historia de Alarmas” de la OIT. Toda alarma debe ser reconocida en la “Pantalla de ALARMAS.

Alarmas Locales Panel Descarga Camiones

Alarma Indicación Acción

Automática Condición

Posible Respuesta

Nivel Alto Silo.

Se enciende una luz y suena una alarma audible.

No El silo ha sido llenado hasta el tope.

Inmediatamente parar el proceso de llenado.

Nivel de Pedido Silo.

Se enciende una luz.

No El nivel del silo está bajo el punto de pedido

Pedir Cal

Nivel Bajo Silo.

Se enciende una luz

No

Material ha bajado a un nivel en que solo una porción del cono está lleno.

Llenar el silo para habilitar una operación continua del sistema

Alarmas Sistema de Cal



Posible Respuesta

PRESION DE AGUA BAJA EN EL SISTEMA .

Se muestra una indicación de alarma y suena una alarma audible.

El Alimentador es des- energizado.

La presión de agua de suministro ha caído bajo 30 psig.

Investigue el suministro de agua por pérdidas de presión.


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Continuación



Posible Respuesta

TEMPERATU-RA ALTA APAGADOR.


El Alimentador es des- energizado y la solenoide de agua enfriamiento / torque es energizada. .

Si persiste, la relación agua : cal ha sido alterada.

Revise la apropiada operación del RTD.. Asegúrese que la válvula de suministro de agua está seteada apropiadamente.

FALLA TRANSMISOR TEMPERATURA APAGADOR.

Se muestra una indicación de alarma y suena una alarma audible

El Alimentador es des- energizado y puesto en “PARAR” (OFF).

Transmisor de temperatura del RTD defectuosa, Modulo Análogo de entrada defectuoso. .

Revise la operación apropiada del RTD.. .

Alarma Indicación Acción Automática

Condición Posible

Respuesta

PÉRDIDA DE ALIMENTACIÓN DE CAL DEL ALIMENTADOR


No.

Baja tasa de alimentación de cal, Alta tasa de flujo de agua de apagado Alta temperatura de setpoint de operación.

Revise operación Alimentador. – tome peso de una muestra. Revise el flujo de agua de apagado cuando la válvula está energizada. Revise el setpoint de la temperatura de Operación.


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Continuación



Posible Respuesta

ALTO CONSUMO MEZCLADOR APAGADOR


El Alimentador es des- energizado después de un tiempo de demora y la solenoide de agua de enfriamiento / torque es energizada..

Si persiste; la relación agua : cal ha sido alterada o el seteo del monitor de potencia ha sido alterado.

Revise la operación apropiada del RTD. Asegúrese que la válvula de suministro de agua está seteada apropiadamente. Ajuste el setpoint del Monitor de Potencia.

PUERTAS ACCESO APAGADOR ABIERTAS


El mezclador y el Alimentador son des- energizados.

La puerta del Apagador o la cubierta del chute del Alimentador están o los interruptores de proximidad asociados no están enganchados (tripped) mientras el mezclador está en Modo Auto

Revise que La puerta del Apagador o la cubierta del chute del Alimentador estén cerradas; Ajuste posición de los interruptores de proximidad. Revise la operación apropiada del interruptor de proximidad.


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Continuación



Posible Respuesta

ROTACIÓN DEL ALIMENTADOR ROTATORIO

Se muestra una indicación de falla y suena una alarma audible.

El Alimentador es des-energizado y puesto en “PARAR” (OFF).

El eje del alimentador ha parado su rotación o el interruptor de proximidad no está detectando la rueda dentada.

Inspeccione el eje del alimentador. Revise para asegurarse que el interruptor de proximidad está apropiadamente posicionado.

NIVEL BAJO DE PARADA DE BOMBA DEL ESTANQUE DE LECHADA

Se muestra una

indicación de alarma y

suena una alarma audible.

El Alimentador y la Bomba

son des energizadas y puestas en “PARAR”

(OFF).

El nivel del estanque de lechada está

bajo el nivel de parada de la

bomba.

Revise válvulas de drenaje del estanque de

lechada de cal por pérdidas y/o

abierta

NIVEL BAJO DE PARADA DEL MEZCLADOR DEL ESTANQUE DE LECHADA

Se muestra una


suena una alarma audible.

El Alimentador y el mezclador

son des energizadas y puestas en “PARAR”

(OFF).

El nivel del estanque de lechada está

bajo el nivel de parada del mezclador..

Revise válvulas de drenaje del estanque de

lechada de cal por pérdidas y/o

abierta.

NIVEL ALTO ESTANQUE LECHADA

Se muestra una


suena una alarma audible

No.

Bloqueo o limitación del

flujo de lechada.

Revise por válvulas de succión de

Bomba cerrada y/o setpoint del sensor del nivel del estanque de

lechada.


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Continuación



Posible Respuesta

(Cualquier) Motor tripea

Se muestra una


suena una alarma audible

No. El motor

respectivo es des-

energizado y puesto en “PARAR”

(OFF)..

Sobrecarga del circuito del

motor.

Resetear el Partidor/Protector

del motor Asegúrese que el dial de ajuste de sobrecarga esta

seteado correctamente..

8.1 Notas Alarma Cuando es activada una nueva alarma, suena la sirena y el indicador de ALARMA destellará en cada pantalla gráfica. Presionando el botón Silenciar Alarma, silenciará la sirena. En ese momento el operador debe ir a la pantalla Alarmas Activas para determinar que alarma fue activada.– Esta se indicará conjuntamente con la hora y fecha de activación.. Después que el operador ha observado la alarma(s), presionando el selector “Reconocer”, se reconocerá la alarma y esta cambiará de color La hora y fecha del reconocimiento se mostrará. Cuando una alarma es aclarada no aparecerá más en la pantalla de alarmas activas Una historia es mantenida en la pantalla de Historia de Alarmas, la que indica la hora y fecha de activación, reconocimiento y cuando la condición de alarma fue aclarada. Si hay allí una falla del alimentador o una alarma de tripeo del motor, el selector “Manual – Parar – Auto”, asociado se seteará en “Parar” y no podrá ser puesto a “Manual – Auto”, hasta que la alarma haya sido reconocida presionando el botón “RECONOCER ALARMA” en la pantalla de “Alarmas Activas”. Si el motor del soplador del colector de polvo está tripeando, destellará la luz de funcionamiento asociada en el Panel de Descarga de Camiones. Para resetear esta alarma, el selector “Manual – Parar – Auto” debe ser puesto en la posición “Parar” mientras el control de potencia (energía) esté en “Partir” La condición de motor tripeando se puede deber al tripeo del protector del circuito del motor (MCP). Si es este el caso, ponga en la posición “Parar” (OFF) total, y entonces en la posición “Partir” (ON) Si el tripeo persistente indica una posible condición de sobrecarga del motor o un seteo incorrecto de la MCP. Verifique por medio de la revisión de las corrientes en las tres fases del motor.


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La Falla del transmisor de temperatura y alarma de “torque bajo” del mezclador son consideradas condiciones extra críticas y deben ser puestas con el alimentador asociado en “PARAR” (OFF). Estas alarmas deben ser reconocidas, ser reseteadas (aclaradas) antes de que el alimentador pueda ser reiniciado (“Partir”). 9.0 Inspección y Mantenimiento Preventivo 9.1 Alimentador Inspeccione periódicamente el alimentador rotatorio volumétrico para asegurar que gira libremente. Cierre la válvula de guillotina de aislación del silo ubicada sobre el alimentador y permita que el alimentador se vacíe de cualquier contenido interior de cal antes de abrir la puerta de inspección del alimentador. Abra la puerta de inspección del alimentador ubicado en un lado del chute de muestra y observe los bolsillos y paletas ubicadas dentro de la cavidad del cuerpo del alimentador a medida que rotan.

EQUIPOS ROTATORIOS, Mantenga las manos libres. Retírese la ropa suelta y las joyas colgantes. Recoja y proteja la corbata y el pelo largo. Deben ejercerse las medidas de precaución necesarias

1. Asegúrese de que la abertura entre la hoja y la pared de la cavidad

interna del cuerpo sea aproximadamente de 1/8”, o menos. También asegúrese que los pernos de acoplamiento están apretados. Es una buena práctica, verificar el apriete de los pernos mensualmente.

2. Ocasionalmente los pernos de los rodamientos del rotor pueden estar

sueltos, permitiendo que el rotor esté inclinado dentro del cuerpo del alimentador. Si esto ha ocurrido, la condición debe ser corregida inmediatamente para prevenir la falla prematura del alimentador.


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Sin presencia de químico en el rodamiento y abajo en el interior del rotor, suelte los pernos del rodamiento, centre el rotor y apriete los pernos

3. Las paletas del rotor se gastarán con el tiempo y el uso. Refiérase a

la sección literatura de los equipos de este Manual, por instrucciones detalladas para ajuste.

4. Revise por holguras de la rueda dentada contadora de pulsos del eje

del alimentador montada al final del eje del rotor. Si está suelto, apriete el tornillo...

5. Asegúrese que el alimentador no está obstruido con cal granulada

apagada seca u otro material que pueda impedir el flujo de cal. Si el flujo de cal granulada es errático, pare el sistema de apagado. Cierre la válvula ubicada sobre el alimentador en la descarga del silo. Retire la conexión flexible e inspeccione la parte superior del alimentador por trozos grandes de cal o material extraño.

Esté seguro de que todos los selectores de control están en PARAR (OFF), la botonera de PARADA DE EMERGENCIA está deprimida, el interruptor del circuito principal está puesto en DESCONECTADO (OFF) y el panel ha sido marcado con tarjeta roja. Si es necesario permita el tiempo adecuado para que la cámara de apagado baje su temperatura bajo los 100 °F (38 °C) y el tiempo necesario para que el ventilador extractor evacue el polvo y el vapor antes de desconectar la energía y realizar cualquier inspección..


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9.2 Apagador La escotilla de inspección del apagador debe ser levantada periódicamente para inspeccionar el interior de la cámara de apagado.

Refiérase a las Precauciones y Procedimientos de Seguridad del Apagador, en la sección precedente de la Puesta en Marcha del Sistema

EQUIPOS ROTATORIOS, Mantenga las manos libres. Retirarse la ropa suelta y joyas colgantes. Recoja y proteja la corbata y el pelo largo. Deben ejercerse las medidas de precaución necesarias.

Inspeccione las siguientes áreas del Apagador: 9.3 Supresor de Polvo y Vapor: El supresor de polvo y vapor (D & V) es una de las partes más importantes del apagador de cal (lime slaker).

1. Inspeccione la forma del cono del atomizador a la entrada de la cañería de extracción en la cámara de apagado, para asegurarse de que el atomizado tiene la forma de un cono completo. Si no es así, retire y limpie meticulosamente la boquilla atomizadora, hasta restaurar la forma del cono atomizado. Reinstale la boquilla y revise nuevamente por el atomizado apropiado.


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2. Con el ventilador extractor (D & V) funcionando (ON), una suave

presión negativa se detectará dentro de la cámara de apagado. Cierre la escotilla de inspección e inicie el ventilador extractor (D & V). Levante la escotilla de inspección ligeramente, se notara una entrada de aire a la cámara de apagado. Esta es necesaria para prevenir que el vapor escape de la cámara de apagado. Si esto no ocurre o si se observa que el vapor sale a través de la escotilla de inspección, durante la operación, revise los siguientes ítems:

• Suministro de agua a los atomizadores D & V. • La cañería de extracción del canister D & V por bloqueo. • Cañería D & V dentro cámara de apagado por acumulación de cal • Drenaje del canister D & V, por bloqueo.

9.4 Paredes interiores y vertedero de descarga del cuerpo del Apagador (Slaker): Las paredes interiores del apagador y el vertedero de descarga, acumularan cal apagada después de un periodo de tiempo. Esto puede impedir el libre flujo de la cal granulada dentro de la cámara de apagado, disminuyendo la capacidad del apagador, y llevar a un corto cicuíto de la lechada de cal a través de la cámara. Por lo tanto el interior del apagador debe ser regularmente manguereado y raspado para retirar toda la cal acumulada. Esto se debe hacer como mínimo, una vez al día. Tenga cuidado de no dirigir el chorro de agua a la abertura de descarga del alimentador dentro de la cámara de apagado, para que la cal dentro del alimentador no se humedezca y comience el apagado. 10.0 Puesta Fuera de Servicio del Apagador por Tiempo Prolongado. Si el sistema de apagado va a ser parado (no operará el alimentador y no se preparará lechada de cal) por una semana o más tiempo, es recomendable que sea usado el siguiente procedimiento: :

• Cierre la válvula de aislación ubicada sobre el Alimentador, para prevenir descarga de cal desde el silo. Haga funcionar el sistema hasta que el alimentador esté vacío y no alimente más cal granulada.


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• Seleccione el botón “Partir Lavar Sistema” desde la OIT. Esto abrirá la válvula de agua de apagado y la válvula de agua de enfriamiento/torque en el panel de rotámetros e inunde la cámara de apagado con agua. Llene el estanque de lechada de cal con agua permitiendo que las bombas pasen el agua de lavado. El lavado continuará por el tiempo preseteado.

• Esto abrirá la válvula de agua de apagado y la válvula de agua de enfriamiento / torque en el panel de rotámetros e inundará la cámara de apagado con agua. El estanque de lechada se llenará con agua, permitiendo que las bombas pasen el agua de lavado. El lavado continuará por todo el tiempo preseteado.

• Cierre la válvula de by-pass de agua de apagado y ponga todos los selector

de los componentes en la posición ”PARAR” (OFF). El apagador puede permanecer en esta condición por un largo tiempo, tanto como sea necesario.

• Si se detectan acumulaciones de cal dentro de la cámara de apagado o en

la cámara de descarga, deben ser removido usando una manguera con agua a alta presión y raspadores, evitando que se endurezcan durante el periodo de parada.

• Si se desea, el agua limpia puede ser evacuada a través del drenaje desde

la cámara de apagado. Retire la tapa de la cañería, y permita que el agua drene. Reponga la tapa cuando complete el drenado.

• Ver la sección de puesta en marcha del sistema para instrucciones de

reiniciación del sistema de apagado.


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11.0 Listado Completo de los Mensajes de Todas las Alarmas Activador del Silo; Falla Comunicación Activador del Silo; Parada Emergencia Activador del Silo; Falla Tierra Activador del Silo; Falla Pérdida Retroalimentación Funcionamiento Activador del Silo; Sobrecarga Activador del Silo; Falla Indefinida Ventilador Extractor D&V A; Falla Comunicación Ventilador Extractor D&V A; Parada Emergencia Ventilador Extractor D&V A; Falla Tierra Ventilador Extractor D&V A; Falla Pérdida Retroalimentación Funcionamiento Ventilador Extractor D&V A; Sobrecarga Ventilador Extractor D&V A; Falla Indefinida Ventilador Extractor D&V A; Falla Comunicación Ventilador Extractor D&V B; Parada Emergencia Ventilador Extractor D&V B; Falla Tierra Ventilador Extractor D&V B; Falla Pérdida Retroalimentación Funcionamiento Ventilador Extractor D&V B; Sobrecarga Ventilador Extractor D&V B; Falla Indefinida Soplador Colector de Polvo; Falla Comunicación Soplador Colector de Polvo; Parada Emergencia Soplador Colector de Polvo; Falla Tierra Soplador Colector de Polvo; Falla Pérdida Retroalimentación Funcionamiento Soplador Colector de Polvo; Sobrecarga Soplador Colector de Polvo; Falla Indefinida Colector de Polvo: Presión Diferencial Alta Transporte Arenillas A; Falla Comunicación Transporte Arenillas A; Parada Emergencia Transporte Arenillas A; Falla Tierra Transporte Arenillas A; Falla Pérdida Retroalimentación Funcionamiento Transporte Arenillas A; Sobrecarga Transporte Arenillas A; A Falla Indefinida


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Transporte Arenillas B; Falla Comunicación Transporte Arenillas B; Parada Emergencia Transporte Arenillas B; Falla Tierra Transporte Arenillas B; Falla Pérdida Retroalimentación Funcionamiento Transporte Arenillas B; Sobrecarga Transporte Arenillas B; Falla Indefinida Harnero Arenillas A; Falla Comunicación Harnero Arenillas A; Parada Emergencia Harnero Arenillas A; Falla Tierra Harnero Arenillas A; Falla Pérdida Retroalimentación Funcionamiento Harnero Arenillas A; Sobrecarga Harnero Arenillas A; Falla Indefinida Harnero Arenillas B; Falla Comunicación Harnero Arenillas B; Parada Emergencia Harnero Arenillas B; Falla Tierra Harnero Arenillas B; Falla Pérdida Retroalimentación Funcionamiento Harnero Arenillas B; Sobrecarga Harnero Arenillas B; Falla Indefinida K A PC (Cámara Primaria Apagador A); Falla Comunicación Agitador K A PC (Cámara Primaria Apagador A); Parada Emergencia Agitador K A PC (Cámara Primaria Apagador A); Falla Tierra Agitador K A PC (Cámara Primaria Apagador A); Falla Pérdida Retroalimentación Funcionamiento Agitador K A PC (Cámara Primaria Apagador A); Sobrecarga Agitador K A PC (Cámara Primaria Apagador A); Falla Indefinida Agitador K A SC (Cámara Secundaria Apagador A); Falla Comunicación Agitador K A SC (Cámara Secundaria Apagador A); Parada Emergencia Agitador K A SC (Cámara Secundaria Apagador A); Falla Tierra Agitador K A SC (Cámara Secundaria Apagador A); Falla Pérdida Retroalimentación Funcionamiento Agitador K A SC (Cámara Secundaria Apagador A); Sobrecarga Agitador K A SC (Cámara Secundaria Apagador A); Falla Indefinida Agitador K B PC (Cámara Primaria Apagador B); Falla Comunicación Agitador Falla Comunicación Agitador K B PC (Cámara Primaria Apagador B); Parada Emergencia Agitador K B PC (Cámara Primaria Apagador B); Falla Tierra Agitador


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K B PC (Cámara Primaria Apagador B); Falla Pérdida Retroalimentación Funcionamiento Agitador K B PC (Cámara Primaria Apagador B); Sobrecarga Agitador K B PC (Cámara Primaria Apagador B); Falla Indefinida Agitador K B SC (Cámara Secundaria Apagador B); Falla Comunicación Agitador K B SC (Cámara Secundaria Apagador B); Parada Emergencia Agitador K B SC (Cámara Secundaria Apagador B); Falla Tierra Agitador K B SC (Cámara Secundaria Apagador B); Falla Pérdida Retroalimentación Funcionamiento Agitador K B SC (Cámara Secundaria Apagador B); Sobrecarga Agitador K B SC (Cámara Secundaria Apagador B); Falla Indefinida Agitador

Válvula Guillotina A; Falla al Cerrar Válvula Guillotina A; Falla al Abrir Válvula Guillotina B; Falla al Cerrar Válvula Guillotina B; Falla al Abrir. Silo Cal; Nivel Alto Silo Cal; Nivel Bajo Soplador de Carga; Falla Comunicación Soplador de Carga; Parada Emergencia Soplador de Carga; Falla Tierra Soplador de Carga: Alta Presión Diferencial Filtro Entrada Soplador de Carga; Falla Pérdida Retroalimentación Funcionamiento Soplador de Carga; Sobrecarga Soplador de Carga; Falla Indefinida Pérdida Comunicación con el DCS (Parará Equipo Apagador) Válvula Descarga Bomba A; Falla al Cerrar Válvula Descarga Bomba A; Falla al Abrir Válvula Descarga Bomba B; Falla al Cerrar Válvula Descarga Bomba B; Falla al Abrir Válvula Succión Bomba A; Falla al Cerrar Válvula Succión Bomba A; Falla al Abrir Válvula Succión Bomba B; Falla al Cerrar Válvula Succión Bomba B; Falla al Abrir Alimentador Rotatorio A; Falla Comunicación Alimentador Rotatorio A; Parada Emergencia


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Alimentador Rotatorio A; Falla desde el Interruptor de Proximidad Alimentador A; Falla Tierra Alimentador Rotatorio A; Falla Pérdida Retroalimentación Funcionamiento Alimentador Rotatorio A; Sobrecarga Alimentador Rotatorio A; Falla Indefinida Alimentador Rotatorio B; Falla Comunicación Alimentador Rotatorio B; Parada Emergencia Alimentador Rotatorio B; Falla desde el Interruptor de Proximidad Alimentador Rotatorio B; Falla Tierra Alimentador Rotatorio B; Falla Pérdida Retroalimentación Funcionamiento Alimentador Rotatorio B; Sobrecarga Alimentador Rotatorio B; Falla Indefinida Apagador A; Puerta Abierta Mientras Funciona Apagador A; Temperatura Alta Apagador A; Torque Alto Apagador A; Pérdida Alimentación Apagador A; Torque Bajo Apagador A; Presión de Agua Baja Apagador A; Falla Transmisor de Temperatura Apagador B; Puerta Abierta Mientras Funciona Apagador B; Temperatura Alta Apagador B; Torque Alto Apagador B; Pérdida Alimentación Apagador B; Torque Bajo Apagador B; Presión de Agua Baja Apagador B;; Falla Transmisor de Temperatura Agua Apagado A; Flujo Bajo Agua Apagado B; Flujo Bajo Bomba Lechada A; Falla Comunicación Bomba Lechada A; Parada Emergencia Bomba Lechada A; Falla Tierra Bomba Lechada A; Falla Pérdida Retroalimentación Funcionamiento Bomba Lechada A; Sobrecarga Bomba Lechada A; Falla Indefinida


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Bomba Lechada B; Falla Comunicación Bomba Lechada B; Parada Emergencia Bomba Lechada B; Falla Tierra Bomba Lechada B; Falla Pérdida Retroalimentación Funcionamiento Bomba Lechada B; Sobrecarga Bomba Lechada B; Falla Indefinida Estanque Lechada A; Nivel Parada Agitador Estanque Lechada A; Desviación Flujo Agua Dilución Estanque Lechada A; Nivel Alto Estanque Lechada A; Falla Transmisor Nivel Estanque Lechada A; Nivel Bajo Estanque Lechada A; Nivel Parada Bomba Estanque Lechada B; Nivel Parada Agitador Estanque Lechada B; Desviación Flujo Agua Dilución Estanque Lechada B; Nivel Alto Estanque Lechada B; Falla Transmisor Nivel Estanque Lechada B; Nivel Bajo Estanque Lechada B; Nivel Parada Bomba Agitador Estanque A; Falla Comunicación Agitador Estanque A; Parada Emergencia Agitador Estanque A; Falla Tierra Agitador Estanque A; Falla Pérdida Retroalimentación Funcionamiento Agitador Estanque A; Sobrecarga Agitador Estanque A; Falla Indefinida Agitador Estanque B; Falla Comunicación Agitador Estanque B; Parada Emergencia Agitador Estanque B; Falla Tierra Agitador Estanque B; Falla Pérdida Retroalimentación Funcionamiento Agitador Estanque B; Sobrecarga Agitador Estanque B; Falla Indefinida





SECCION B

LISTADO DE MATERIALES Y PLANOS DEL SISTEMA - PLANOS MECÁNICOS - PLANOS ELÉCTRICOS


maryt

Text Box


Chemco - Información Interna: 25-October-2012: AS SHIPPED

Codelco Chile Sistema de Preparación de Lechada de Cal

Drawing Description:


Calama, Chile Echeverría Izquierdo

Sistema Preparación Lechada de cal

CHEMCO Systems, LP 1500 Industrial Drive – Monongahela, PA 15063

Sheet Description:

Listado de Materiales y Notas (BOM) Checked By:

R Kozarian B Drawing No.;

12-128101 Approved By:

J Kennedy Sheet 1A of 1DD Revision

2

Planos de Referencia: 1. Plano CHEMCO N° 12-128102: Esquema de cableado eléctrico y panel de distribución 2. Plano CHEMCO N° 12-128103: Diagramas de Lógica 3. Plano CHEMCO N° 12-128104: Fabricación y detalles de instalación. 4. Plano CHEMCO N° 12-128106: Diagrama de Cañerías e Instrumentación (P&ID’s) 5. Series Planos GAI 12-128108: Fabricación estanque y detalles de erección

Notas Generales:

1. Control de Equipos, Cableados y Conductos suministrados por otros 2. Control de Lógica vía DCS de la Planta, suministrado por otros

Notas de Terminación:

1. Los equipos fabricados por CHEMCO, estarán terminados de acuerdo con el Documento CHEMCO N° 12-1281-PNT01 2. Todos los otros equipos serán con terminación estándar de los proveedores a menos que esté establecido en el Listado de Materiales (BOM)

Notas de Cañerías: REV 1

1. Las cañerías de aire comprimido serán con pared de ¼” OD x 0.035”, acero inoxidable 316. Los acoplamientos de las cañerías serán Swagelok en acero inoxidable 316. 2. Las cañerías de 2” y menores serán SA 106 Gr B. Schedule 80 en acero al carbón sin costuras con acoplamiento de rosca clase 150 y accesorios 3. Las cañerías de 2 ½” a 4” para agua y servicios generales serán SA 53 Gr B Schedule 80 con acoplamiento de rosca clase 150 y accesorios 4. Las cañerías de 2 ½” y mayores para servicio de lechada serán SA 53 Gr B Schedule 80 con accesorios extra fuertes SA 234. 5. Los pernos de conexión de flanges serán GR 5 estañados. 6. La empaquetaduras serán Red Rubber de 1/8”de espesor a menos que se indique lo contrario.

Servicios e Itemes No Suministrados por Chemco:

1. Los estanques serán diseñados con una tolerancia suficiente para la corrosión, de tal forma que no requieran revestimiento. 2. Descarga, erección e instalación 3. Suministro de cañerías y soportes a menos que estén incluidos en el Listado de Materiales (BOM) o detallado en los Planos de referencia de CHEMCO. 4. Cableado de terreno, conductos, soportes y luces externas – Partidores de motores 600 Volt y CCM. 5. Diseño y suministro de las fundaciones de concreto, trabajos en el sitio y pernos de anclaje. 6. Diseño del diámetro de los pernos de anclaje, calidad. La ubicación sera suministrada por CHEMCO. Largo de incrustado y detalles por el cliente. 7. Soportes para equipos a menos que se indique lo contrario en los Planos de Referencia CHEMCO. 8. Conexión a los suministros. 9. Suministro de químicos. 10. Suministro de cualquier material o servicio, a menos que esté específicamente indicado en el Listado de Materiales (BOM) o identificado en los Planos de Referencia CHEMCO.

Significado de Notas del Listado de Materiales (BOM): A = Componente o montaje suministrado por fábrica/instalado por CHEMCO de acuerdo a lo indicado en la Orden de Compra. L = Componente o montaje despachado separado que requiere instalación mecánica y/o terminación eléctrica por el contratista instalador. Ver Plano Chemco N° 12-128102 por diagramas de cableado.








Sheet Description:




J Kennedy Sheet 1B of 1DD Revision

2

REVISIONES REV DATE BY DESCRIPCION

0 07/03/12 JK AL INICIO 1 10/25/2012 JK AL DESPACHO 2 5/10/2013 JK Cambiado la longitude de las mangueras de succión bombas. Agregado las reguladores de presión para las lineas lavadas y los medidores de presión

3 7/29/2013 JK Added Differential pressure transmitter for the blowers








Sheet Description:




J Kennedy Sheet 1C of 1DD Revision

2

LISTADO DE MATERIALES (BOM) ITEM No. P&ID TAG No. QTY NOTA DESCRIPCION SUMINISTRADOR PARTE NUMERO COMENTARIOS MATERIAL

100.0 Rev 1

3216-SIL-001 5612-SIL-001

2 L Silo Almacenamiento de Cal (Lime Storage Silo)

OTROS Planos de diseño para silo de almacenamiento de Cal granulada, con faldas soportantes, soldado en terreno, en acero al carbón ASTM A36, espesor de pared con un mínimo de ¼” [6mm], basado en los siguientes parámetros::

Capacidad aproximado de 750 ton métricas [28,000 ft³], diámetro nominal de 9.75m [32’-0”] con una altura del nivel piso al techo de 30.48m [100’-0”]. Volumen del silo basado en un producto de 55 lb/ft.³ & estructural de 90 lb/ft. (1) 1½” sch. 40 OSHA-Montaje de baranda en el perímetro del techo en galvanizado por inmersión en caliente con piso (1)Cono de descarga de 60° con brida de salida de 12’de diámetro con la parte recta de almacenamiento con altura aproximada de 10.97m [36’]

(1) Brida de 101.6mm [4”] 150# SO. FF. para montaje del sensor de nivel en el techo (2) media copla de 1½” NPT #3000 para el montaje de los sensores de nivel en la pared con ángulo reforzado de 152mm x 152mm [6”x 6”] (1) Brida de montaje de caja de descarga de 508 mm [20”] de diámetro (1)Pozo de acceso combinado con diámetro de de 609.6mm [24”] para válvula de alivio presión/vacío +1.94kPa presión, -0.22 kPa [+4.5 oz presión, -0.5 oz vacío] (3)Abertura cuadrada reforzadas de 609.6mm [24”] en las faldas del silo para instalación de extractores (1 por piso) (3) Abertura cuadrada reforzadas de 609.6mm [24”] en las faldas del silo para instalación de reguladores de tiro (1 por piso) (2) Abertura cuadrada reforzadas de 609.6mm [24”] en las faldas del silo para el transportador de arenillas (separador de piso) Soporte de montaje de conductos de 304.8mm [12”] de largo (1) LOTE de escuadras soportes estándar para cañerías de llenado (1) OSHA Escalera en espiral apernada en galvanizado por inmersión caliente completa aprox. con (1) 3’-6”de ancho x 14’-6”, Plataforma de descanso a la altura del nivel del piso del Apagador (Slaker) y elevación de 23’-6¾” y (1) ” Plataforma de descanso a la altura del nivel del piso del Harnero (Screen) de aprox. 3’-6” de ancho x 14’-6” y elevación de 10’-0” y (1) Plataforma estándar al nivel del techo

Zona Sísmica por UBC(1995) = 3.0,Velocidad del viento de 44.7m/s [100mph] Peso del Producto de 881 kg/m³ volumen [55lb/ft³], para diseño 1121 kg/m³ [70lb/ft³] Temperatura ambiente de operación.

100.1 2 L Montaje Caja descarga

(Target Box Assembly) Chemco Systems

Caja de descarga con diámetro de 508 mm [20”] con entrada con cierre de 4”y tapa removible para limpieza

Acero al Carbón

100.1F1 Rev 1

32 L Sujetador Caja Descarga

()Fasteners – Target Box) Chemco Systems

Pernos de cabeza hexagonales de 3/8-16 UNC x 1¼” largo y (2) golillas planas c/u Galvanizado Grado 5

100.1G1 Rev 1

2 L Empaquetadura – Caja

Descarga (Gasket – Target Box) Chemco Systems 19 5/16” O.D. x 12 13/16” I.D. x 1/8” espesor

Neopreno Negro

100.2 3216-PSV-02 5612-PSV-02

2 L Válvula Alivio Presión/Vacío

(PVR) Enardo 660

Válvula de alivio Presión/Vacío de 8” con resorte de ajuste de+1.72kPa presión, -0.172 kPa [+4 oz presión, -0.4 oz vacío]

Por el Vendedor

100.2F 32 L Sujetador Montaje

(Mounting Fasteners) Chemco Systems

Perno de cabeza hexagonal de 1/2-13 UNC x 1-3/4” largo Grado 5 con tuerca, golilla plana y golilla de seguridad

Estañados

100.2G 2 L Empaquetadura Montaje

(Mounting Gasket) Chemco Systems

Empaquetadura de neopreno negro de 1/8” espesor

Neopreno Negro








Sheet Description:




J Kennedy Sheet 1D of 1DD Revision

2


101.0 Rev.1

3216-PDIT-02 3216-PDI-02 3216-PSV-01 3216-PI-01 5612-PDIT-02 5612-PDI-02 5612-PSV-01 5612-PI-01

2 L Montaje del soplador del Silo de Cal con ventilador encerraado, componentes de instrumentación (Lime Silo Blower Assembly w/ enclosure fan, instrumentation components)

Tuthill 6015-AAN3CV QX-Series Qube 1600 3-lobe Blower Package Rateado para 1441 ICFM & 55.2 kPa [8 PSIG] Max presión de descarga

Compresor de anillo/Sellos de rebordes Montaje base auto tensión del Motor Entrada Filtro/Silenciador con aleta radial Brida conexión descarga de 8” Silenciador suministrando ≤ 75dB(A) a 1 metro Medidor de presión de descarga Medidor de restricción a la entrada del filtro Medidor de vacío entrada Válvula de retención descarga Válvula de alivio presión

Por Vendedor

Motor del Soplador (Blower Motor)

Motor TEFC, 74.6KW [100 HP], 575V/3PH/50HZ, IEEE841, 1500 RPM, factor de servicio 1.0. Rateado para una elevación de 10,000 ft

101.1 Rev.1

2 L Montaje Cañería Descarga (Discharge Pipe Assembly)

Fabricación Chemco: (1) Brida cara plana, cuello soldado de 8” ANSI Clase 150, calibre estándar de 8” x 4” reducción concéntrica soldada a tope, cañería de acero al carbón de 4” schedule 40 con NPT en un lado. NOTE: Para detalles ver Plano Chemco N° 12-128108 hoja. 16.

101.2 Rev.1

2 L Adaptador Cañería Descarga (Discharge Pipe Adapter)

Dixon 400-A-PM Adaptador Dixon macho de 4” x Adaptador NPT hembra, en fierro forjado galvanizado. Fierro Ductil

101.3 Rev.1 4 L

Manguera Línea Llenado (Fill Line Hose)

Goodyear 4” Black Softwall Goma sintética de 4” Black Plioflex negra/con espiral blanca con acoplador hembra en aluminio Tipo C de 4” x aditamento de conexión de la manguera en ambos lados, largo manguera de 30’-0”,Maximo 50 PSI. Rango de temperatura de -25-180°F

Goma

101.5 Rev.1

2 L Adaptador Línea de Llenado (Fill Line Adapter)

Dixon 400-A-PM Adaptador macho en fierro dúctil de 101.6mm [4”] x FNPT Fierro Ductil

101.6 Rev.1

2 L Tapa Adaptador Línea Llenado (Fill Line Adapter Cap)

Dixon 400-DC-AL Tapa de Aluminio de 101.6mm [4”] con interruptor de límite con cadena Aluminio

101.4

2 L Wear back Elbow Chemco Systems Codo radial de 101.6mm [4”] de diámetro en acero al carbón schedule 80 x 1.22m [4’-0”], rellenado de concreto, pintado

Acero al Carbón

101.7 REV3

2 L Transmisor de Presión Diferencial (Differential Pressure Transmitter)

Rosemount 3051CD1A22A1AM4 3051C – transmisor de presión coplanares D – diferencial tipo 1 –-25 a 25 inH2O A – 4 – 20 mA con señal Digital basada en protocolo HART 2 – Coplanares con brida de SST y drenaje 2 – 316L SST diafragma A – vidrio lleno de anillo o PTFE 1 – Silicio líquido del Sensor A – aluminio M4 – pantalla LCD con interfaz de operador Local

3051C – Coplanar Pressure Transmitter D – Tipo de diferencial 1 – -25 to 25 inH2O A – 4–20 mA with Digital Signal Based on HART Protocol 2 – Coplanar with SST Flange and Drain 2 – 316L SST Diaphragm A – Glass Filled PTFE O-ring 1 – Silicon Sensor Fluid A – Aluminum Housing M4 – LCD Display with Local Operator Interface

By Vendor

102.0 2 L

Panel descarga camiones (Truck Unloading Panel)

Chemco Systems

Para detalles ver Plano Chemco N°12-128102 Acero al Carbón

102.0F Rev 1

8 L Pernos de Montaje - TUP (Mounting Bolts – TUP)

Chemco Systems Perno cabeza hexagonal de 3/8” x 1” largo, golillas, golillas de seguridad, & tuercas. Acero al Carbón

102.1 3216-ZS-01 2 L Interruptor de Límite Square D 9007C54B2 Interruptor de límite con brazo de palanca 10 amp, 24VDC. Protección NEMA 4 , Contacto Por Vendedor








Sheet Description:




J Kennedy Sheet 1E of 1DD Revision

2


5612-ZS-01 (Limit Switch) SPDT. Suministrado con cadena que es conectada a la tapa de la línea de llenado de cal. Nota: El interruptor es montado al Item 102.0. Conectar la cadena suministrada con la tapa de la línea de llenado a la palanca del interruptor después de montado. Instalación y terminación de cableado por el Contratista Instalador.

103.0

3216-LIT-01 3216-LE-01 5612-LIT-01 5612-LE-01

2 L Sensor de nivel continuo en el techo Tipo Radar . (Roof Radar Continuous Level Sensor)

Endress+Hauser FMR250-AEE1GNJAA4M MicroPilot M FMR 250

A: Aprobación: Zonas no peligrosas E: Antena: Bocina 100mm [4”], Distancia dinámica aumentada E: Sello Antena: Temperatura: FKM Viton GLT 1: Extensión Antena : No seleccionada GNJ: Proceso Conexión: Hilo ANSI NPT1½, 316L A:Salida: Operación: 4-20mA SIL HART: 4-line display VU331, gráfico curva mostrada en emplazamiento A: Cuerpo: F12 Aluminio, recubrimiento IP65 NEMA 4X 4: Entrada Cable: Hilo NPT ½ M: Opciones Adicionales: Conexión purga de aire, NPT ¼

Por Vendedor

103.0F Rev 1

16 L Sujetador Montaje (Mounting Fasteners)

Chemco Systems Perno cabeza hexagonal de 5/8-11UNC x 2” largo con tuerca hexagonal y (2) golillas planas Galvanizado Grado 5

103.0G 2 L Empaquetadura Montaje (Mounting Gasket)

Chemco Systems Empaquetadura de cara completa de1/8” [3 mm] espesor para brida de 4” [101 mm] clase

150 Goma Roja

103.1 Rev 1

2 L Flange de Montaje (Mounting Flange)

Chemco systems Placa brida fabricada de ¼” espesor de 4” clase 150 con media copla de 1½” 3000# para el proceso de conexión

Acero al Carbón

104.0

3216-LSH-01 5612-LSH-01

2 L Interruptor de Nivel Alto (High Level Switch)

Endress + Hauser FTM21-AN846A Interruptor de nivel vibratorio de punto Silo, Zona no peligrosa, Interruptor de nivel de punto, vibronic. Rod probe, tubo extensión. Aplicacion: solidos. A - Aprobación: Zona no peligrosa N –Proceso Conexión: Hilo ANSI NPT1½, 316L 8 – Largo sensor: 60inch 4 - Electrónicos; Salida: FEM24; relé DPDT, 24VDC 6 - Cuerpo; Entrada Cable : F18 Aluminio IP66/67 NEMA4X; hilo NPT¾ A – Opción adicional: Versión Básica

Por Vendedor

104.0F Rev 1

8 L Sujetador Montaje (Mounting Fasteners)

Chemco Systems Perno cabeza hexagonal de 5/8-11UNC x 2” largo con tuerca hexagonal y (2) golillas planas

Galvanizado Grado 5

104.G Rev 1

2 L Empaquetadura Montaje (Mounting Gasket)

Chemco Systems Empaquetadura de cara complete de 1/8” [3 mm] espesor para brida de 3” [76 mm] clase 150

Goma Roja

104.1 Rev 1

2 L Flange de Montaje (Mounting Flange)

Chemco systems Placa brida fabricada de ¼” espesor de 3” clase 150 con media copla de 1½” 3000# para el

proceso de conexión Acero al Carbón

105.0

3216-LSL-01 3216-LSLL-01 5612-LSL-01 5612-LSLL-01

4 L Interruptores de Nivel Bajo y de Pedido (Re-Order & Low Level Switches)

Endress + Hauser FTM20-AN46A Interruptor de nivel vibratorio de punto Silo, Zona no peligrosa Rod Probe A -Aprobación: Zona no peligrosa N - Proceso Conexión: Hilo ANSI NPT1-½, 316L 4 - Electrónicos; Salida: FEM24; relé DPDT, 24 VDC 6- Cuerpo; Entrada Cable: F18 Aluminio IP66/67 NEMA4X; Hilo NPT¾ A - Opción adicional: Versión Básica

Por Vendedor








Sheet Description:




J Kennedy Sheet 1F of 1DD Revision

2


106.0 Rev 1

3216-CDP-001 3216-XV-01 3216-PDI-01 5612-CDP-001 5612-XV-01 5612-PDI-01

2 L Colector de Polvo (Dust Collector)

Chemco Systems CECDC300 Colector de Polvo Chemco CECDC300 Limpieza por Pulse Jet, área de filtrado de 300 ft2 con montaje de entrada de soplado de 6¼”:

Cuerpo en acero al carbón pintado (12) Cartuchos Filtrantes, 100% spun bonded polyester, polyurethane top and bottom,

polypropylene inner cover. (3) Válvula Solenoide ASCO GP8262H002 24/DC 2-vías, Conexión 1/8” NPT. (3) Válvula de Diafragma accionada por piloto ASCO 835356, Cañería conexión de 1”. (1) Manómetro Ashcroft Duragauge Modelo No. 45-1279-AS-02L-XSG-0/100, rango 0-

100 psig, dial de 4½”, Tubo Bourbon fosforo-bronce y boquilla, conexión de proceso baja ¼”, Grado 2A ( 0.5%).

Válvula de Bola Milwaukee BA-100 ¾” NPT, cuerpo en bronce, 600 WOG, 2-piezas conformada a MSS SP-10

Válvula de Bola Milwaukee BA-100 ½” NPT, cuerpo en bronce, 600 WOG, 2-piece, conformada a MSS SP-10

El Colector de polvo utiliza 50-75 psig y 3-4 cfm para limpieza, aire comprimido seco.

Instalación en terreno, conexión líneas de aire y terminación de cableado por el Contratista Instalador

Acero al Carbón

106.0F Rev 1

68 L Pernos de Montaje (Mounting Bolts)

Chemco Systems Pernos de cabeza hexagonal de 3/8” x 1” largo, golillas, golillas de seguridad y Tuercas. Acero Inoxidable

106.0G 2 L Empaquetadura Silicona (Silicone Gasket) Chemco Systems

Silicona de relleno Nota: El contratista de terreno debe poner (1)cama de silicona en cada lado de la perforación de montaje durante la instalación del Colector de Polvo.

Silicona

106.1

3216-PDSH-01 5612-PDSH-01

2 A Medidor/Interruptor de Presión Diferencial (Differential Pressure Gauge/Switch)

Dwyer 3015MR-4KPA Medidor/Interruptor de Presión Diferencial Photohelic, 0-4.0 kPa, Cara del dial de 101.6mm [4”], 24VDC, roscas de presión alta y baja de 1.0A @ 30VDC 1/8” Montaje cable 457.2mm [18”], Capacidad eléctrica relé 10amp @, Suministro energía 24VDC Encapsulamiento (1) Hoffman No. A-16H1208SSLP NEMA 4X debe ser usado para la instalación del medidor/interruptor. Despacho instalado en el item B/*M como parte del montaje del Colector de Polvo

NEMA 4X

106.2

3216-VTI-001 5612-VTI-001

2 A Soplador Colector de Polvo (Dust Collector Blower)

American Fan AF-12-R-13722-7 18.321 CMM [647 CFM] @ 5” @ 2900 RPM @ 3,000m FASL Cast Aluminum Pressure Blower, arrangement 5, complete with inlet flange mount, stub outlet with full cutoff damper

Aluminio

106.3

2 A Motor Soplador (Blower Motor)

ECP83586T-5 Motor 1.49KW [2 HP] 575/600V/3/50, 2900 RPM, IEEE-841,suitable for elev. of 3000m [10000 ft.], TEFC, IP56 min protection. Routine Factory test reports per IEEE-841. Baldor Catalog # ECP83586T-5 motor mounting

Por Vendedor

106.4 Rev 1

Lot A ¾” Air Line ¾” schedule 80 carbon steel galvanized pipe with 150# threaded fittings. Galvanized

106.5

2 L Válvula de Bola de ¾” – Corte Principal Colector de Polvo (¾” Ball Valve – Dust Collector Main Shut-off)

Milwaukee BA-100 Válvula de bola de ¾” NPT, en bronce, 600 WOG, 2-piezas, conformada a MSS SP-10 Bronce

106.6 Rev 1

2 L Filtro/Regulador ¾” (¾” Filter/Regulator)

Wilkerson B28-06-FL00 Filtro/Regulador línea de Aire, Flujo de Aire de 175 CFM, Presión Máxima 250 PSI, Tamaño caja 6.11 Onzas, NPT ¾”, caja hecha en zinc, Temperatura máxima 150 Grados Fahrenheit, Alto 11.44 “, Ancho 2.90 “, Diseño Modular, Drenaje Manual NOTA: Instalado en terreno en línea de aire de instrumentos dentro del silo para prevenir congelamiento.

Por el Vendedor

107.0 3216-GPC-001 3216-GPC-001M 5612-GPC-001

2 L Grúa Pescante Silo (Silo Davit Crane)

Thern

572E5-P Grúa Pescante Davit Crane: Capacidad para 771kg [1,700 lb] (A) a todas las posiciones de la pluma usando gato de gusano SJ2; modelo 572 Fre-Rol Davit Crane; 4WS3M6-K-P potencia malacate incluido freno motor con calentador de espacio de 120 Vac; hasta 42.7m

Por Vendedor








Sheet Description:




J Kennedy Sheet 1G of 1DD Revision

2


5612-GPC-001M [140ft] de largo del cable metálico, velocidad línea malacate de 4.6-7.0 m/min [15 to 23 fpm.] 50 ft cordón suspendido con botonera de control manual con indicación arriba/abajo ( up/down) Nema 4X. NOTA: Control montado y cableado al malacate

Motor (Motor)

SEW Eurodrive DRE90L4BE2HR/FC/DH Motor de freno trabajo severo de 1.49KW [2 HP] . Reductor engranaje recto de 120:1. Alimentación entrada de 380V/3/50hz con calentador espacio de 120 Vac. Rateado para una altitud de 10,000ft

Por Vendedor

107.0F Rev 1

8 L Pernos Montaje (Mounting Bolts)

Chemco Systems Perno cabeza hexagonal de ¾” x 2½” largo ,tuerca, golilla seguridad y (2) golillas planas

Zincado Grado 5

107.0L Rev 1

LOT L Partes Sueltas Grúa Pescante Silo (Silo Davit Crane Loose Parts)

Thern

Por Vendedor

107.1 2 L Transformador – Grúa Pescante Silo (Transformer – Silo Davit Crane)

Hammond Special Order KVA3 3PH/50hz 3kVA 575D-380Y/219, CU, NEMA 3R, 80°C, encerrado , tipo encapsulado Voltaje Transformador desde 575/3/50 hasta 380/3/50

Por Vendedor

108.0 3216-VIB-001 5612-VIB-001

2 L Activador de Silo (Bin Activator)

Vibrascrew 12’-0” Bin Activator with Bolted Seal Ring

Activador de Silo de 12’-0” Sección cono concéntrica de 45° Brida de salida de 304.8mm [12”] Diseño contorno cabezal combeado (Código ASME) formado en una sola pieza, para

máxima resistencia (sin costuras soldadas)). Anillo de Montaje pre- montado con brazos soportantes pre soldados 16 forged one piece vibration isolator hangers with special rubber bushings for vibration

isolation Integral baffle mounted on cross-members Manga flexible Black Nordel con cuatro (4) rebordes moldeados, 5/16" espesor,

reforzados con nylon (la manga es indefinida) (2) Cerrojos manga en acero inoxidable 304. Reborde de 3/16" ancho en el activador y anillo de montaje para prevenir Reborde metálico en el activador y anillo de montaje para prevenir deslizamiento manga Bafle cónico

Acero al Carbón

Motor Girador Activador de Silo (Bin Activator Gyrator)

VS 9K Nominal 3.73KW [5HP], Girador lubricado con aceite, Motor 600V/3ph/50hz, TEFC (fuerza de vibración pre seteada en fábrica). Rateado para una altitud de 10,000ft. NOTA: Despacho separado para instalación y cableado en terreno por otros.

Por Vendedor

108.0F Rev 1

96 L Ferretería de Montaje (Mounting Hardware)

Chemco Systems Perno cabeza hexagonal de 1”-8UNC x 2½” largo, golilla plana, golilla seguridad y tuerca hexagonal

A325

108.0G Rev 1

16 L Sellante Silicona (Silicone Sealant

Tubos de silicona

108.1 Rev 1

2 A Anillo de Apareamiento Activador del Silo (Bin Activator Mating Ring)

Chemco Systems Anillo en acero al carbón de ¼” espesor. 144” ID, 151”OD (48) perforaciones para pernos de 1-1/8” diámetro, distribuidos en partes iguales alrededor del anillo de pernos de 147” de diámetro. NOTA: Despacho montado en item 108.0

Acero al Carbón








Sheet Description:




J Kennedy Sheet 1H of 1DD Revision

2


109.0

2 L Válvula de Guillotina de 12” Aislación Descarga Silo (12” Silo Discharge Isolation Knife gate Valve)

DeZurik KGC, 12, GV, F1, S1, TDP, S1, M, MN-CW20

Válvula de Guillotina Fundida de 304.8mm [12”]; Servicio General, collarín y horquilla de acero al carbón; Brida perforada ANSI Clase 125/150; Material del cuerpo en acero inoxidable 304; empaquetadura servicio seco con empaquetadura de cordón en teflón anillo anti extrusión, Temperatura máxima de operación 260°C [500°F], rango pH de 0-14; 304 cuchillo en acero inoxidable; asiento metálico; operada por volante y cadena 20” NOTA: La Válvula de Guillotina debe ser instalada con el asiento de la cara descarga del silo. Cadena de operación de 10’ suministrada por Chemco.

Por Vendedor

109.1

2 L Manga Flexible de 12” (12” Flexible Sleeve)

Chemco Systems Manga flexible con paredes reforzadas con nylon de 304.8mm [12”] ID x ¼”, largo de 152.4mm [6”], con cuatro (2 c/u ) banda en acero inoxidable con cerrojo de 25.4mm [1”] ancho

PGR

109.2

2 L Conducto 12” – Válvula Guillotina a Manga Flexible (12” Chute – Knifegate to flex sleeve)

Chemco Systems Tubo de 304.8mm [12”] OD x ⅜” pared, placa brida de ⅜” espesor con plantilla de perno clase 150.

Acero al Carbón

110.0

2 L Conducto Descarga de 12” – Tipo Piernas Pantalón (12” Discharge Chute – Pant Leg)

Chemco Systems Tubo de 304.8mm [12”] OD x ⅜” pared, placa brida de ⅜” espesor con plantilla de perno clase 150..

Acero al Carbón

111.0

Rev 1

3216-XV-06 3216-XV-07 5612-XV-06 5612-XV-07

4 L Válvula de Guillotina Operación Neumática de 12” – Aislación Alimentador (12” Pneumatic Operated Knife Gate – Feeder Isolation)

DeZurik KGC, 12, GV, F1, S1, TDP, S1, M, PSC*CY-PC12, SE524

Válvula de Guillotina Fundida de 304.8mm [12]; Servicio General, collarín y horquilla de acero al carbón;, conexión ANSI clase 125/150, material del cuerpo y asiento en acero inoxidable 304, ; empaquetadura servicio seco con empaquetadura de cordón en teflón, asiento metálico, purgas en asiento y cuerpo, cilindro actuador de 304.8mm [12”] diámetro, válvulas control velocidad aire, filtro/regulador con medidor de aire, (2) Interruptor de límite Micro LSA2B-1A DPDT, Válvula solenoide ASCO montada JKF8344G070MO 24VDC con control manual, tubo y accesorios en acero inoxidable 316.

Por Vendedor

4 L Válvula de Bola de ½” – Aislación Aire Instrumentos (½” Ball Valve – Instrument Air Isolation)

Apollo 77C-103-01 2-Pieza Válvula Bola, ½” FNPT, paso total, 4137kPa [600 psig] CWP, 1034 kPa [150 psig] SWP. WW-V35C, Tipo II, Composición: BZ, Style 3.

Bronce

111.0F1 Rev 1

32 L Sujetadores – Válvula Guillotina (Fasteners – Knifegate Valve)

Chemco Systems Perno cabeza hexagonal de 7/8-9 UNC x 1 1/4” largo con golillas plana

Zincado Grado 5

111.0F2 Rev 1

64 L Sujetadores – Válvula Guillotina (Fasteners – Knifegate Valve)

Chemco Systems Perno cabeza hexagonal de 7/8-9 UNC x 1 3/4” largo con golillas plana

Zincado Grado 5

111.0G Rev 1

4 L Empaquetadura – Válvula Guillotina (Gasket – Knifegate Valves)

Chemco Systems Tubos de Silicona Silicona

111.1 Rev 1

4 L Escuadra Soporte Válvula Guillotina (Knifegate Valve Support Bracket)

Chemco Systems 2 placas fabricadas en acero al carbón de 3/8” espesor Ver Plano Chemco N° 12-128104 hoja 3B para detalles

Acero al Carbón

111.1F Rev 1

8 L Sujetadores – Escuadra Soporte Válvula Guillotina (Fasteners – Knifegate Valve Support Bracket)

Perno cabeza hexagonal de 1/2-13 UNC x 2” largo con tuerca hexagonal, golilla plana y golilla achaflanada

Zincado Grado 5








Sheet Description:




J Kennedy Sheet 1I of 1DD Revision

2


112.0 4 L Conducto 12” – Válvula a Alimentador (12” Chute – Valve to Feeder)

Chemco Systems Tubo de 304.8mm [12”] OD x ⅜” pared, placa brida de ⅜” espesor con plantilla de perno clase 150.

Acero al Carbón

112.1 Rev 1

2 L Conducto Descarga Silo/Base Soporte Válvula (Silo Discharge Chute/Valve Support Base)

Chemco Systems Fabricada en acero al carbón de C8x13.75 Ver Plano Chemco N° 12-128104 hoja 3B para detalles

Acero al Carbón

112.2 Rev 1

8 L Escuadra Soporte Conducto Descarga Silo (Silo Discharge Chute Support Bracket)

Chemco Systems Plancha fabricada en acero al carbón de 3/8” espesor Ver Plano Chemco N° 12-128104 hoja 3B para detalles

Acero al Carbón

112.2F Rev 1

8 L Sujetadores – Escuadra Soporte Válvula Guillotina (Fasteners – Knifegate Valve Support Bracket)

Chemco Systems Pernos cabeza hexagonal de 1/2-13 UNC x 2” largo con tuerca hexagonal, golilla seguridad y golilla plana

Zincado Grado 5

112.3 Rev 1

4 L Conducto Descarga Silo a Válvula Rotatoria (Silo Discharge to Feeder Inlet Chute)

Chemco Systems Tubo fabricado de 12” O.D. x 1//8” pared Ver Plano Chemco N° 12-128104 hoja 3A para detalles

Acero al Carbón

112.3F Rev 1

96 L Soportes – Conducto Descarga Silo a Válvula Rotatoria (Fasteners – Silo Discharge Chute to Rotary Valve)


Zincado Grado

112.3G Rev 1

8 L Empaquetadura – Conducto Descarga Silo a Válvula Rotatoria (Gasket – Silo Discharge Chute to Rotary Valve)

Chemco Systems

Tubos de Silicona Silicona

112.4 Rev 1

4 L Consola Soporte Conducto Descarga Silo (Silo Discharge Chute Support Hangers)

Chemco Systems Fabricado en ángulo de 3” x 3” x 3/8” Ver Plano Chemco N°. 12-128104 hoja 3B para detalles

Acero al Carbón

112.4F Rev 1

4 L Sujetadores – Consola Soporte Conducto (Fasteners – Chute Support Hanger)


Zincado Grado 5

112.5 Rev 1

4 L Manga Flexible de 12” (12” Flexible Sleeve)

Chemco Systems Manga Flexible con paredes reforzadas con nylon de 304.8mm [12”] ID x ¼”, 152.4mm [6”] LG., con cuatro (4) bandas con cerrojo de 25.4mm [1”] de ancho en acero inoxidable.

PGR








Sheet Description:




J Kennedy Sheet 1J of 1DD Revision

2

113.0

3216-VRT-001 3216-VRT-002 5612-VRT-001 5612-VRT-002

4

A

Alimentador Rotatorio de Cal (Lime Rotary Feeder)

Wm. W. Meyer & Sons 12x12 HDX Para una capacidad nominal de 10.9 ton/hr [24,000 PPH] y 881 kg/m³ [55 PCF] de cal granulada: brida de entrada al alimentador de sección cuadrada de 12X12 HDX con cámara de aire, con cuerpo y cabezales de fierro fundido, rotor de acero dulce de 6 paletas, Rotor de terminal abierto, flejes sellantes de Neopreno en las punta de las paletas del rotor, Tolerancia de diseño para 21.1°C [70°F], Reductor de eje paralelo SEW para permitir la transmisión por cadena a 15 RPM

Por Vendedor

Motor Transmisión (Drive Motor)

Motor Eficiencia Premiun de 1.12KW [1.5HP] , TEFC, 600V-3PH-50HZ, 1.15 S.F @ 3,000m [10,000'] apta para 10:1 CT Turndown, Protección transmisión incorporada, base y montaje

NOTA: Controlador VFAC Suministrado por otros

Por Vendedor








Sheet Description:




J Kennedy Sheet 1K of 1DD Revision

2

114.0A

3216-CMR-001 3216-CMR-002

2 L Apagador de Cal “A” 24,000 LPH (24,000 PPH Lime Slaker “A”) Apagador de Cal “B” 24,000 LPH (24,000 PPH Lime Slaker “B”)

Chemco Systems DSS24K Apagador de Cal Tipo detención de lechada con una alimentación máxima de cal granulada de 10.9 ton/hr [24,000 PPH] con una alimentación nominal rateada a 8.6ton/hr [18,960 PPH]:

Por Vendedor

114.0B 5612-CMR-001 5612-CMR-002

2 L Construcción en Acero al Carbón con paredes con aislación en las cámaras de apagado, placas de desgaste interior de ¼” espesor, (2) puertas para acceso e inspección de 609.6mm [ 24”] de diámetro y conexiones de entrada y descarga requeridas, ejes agitador en acero al carbón, palas del agitador en aleación de acero resistente a la abrasión T-1 Tipo A ASTM A514 Grade B,

SEW Eurodrive FAF107DRE180L4 Cámara Primaria (Primary Chamber)

Agitador accionado por motor con engranaje reductor: 27.57:1 (Adecuado para 10,000 ft de altitud) relación de engranajes, salida de 53 rpm, Motor 18.6 KW [25 HP] 600V/3PH/50hz r, Posición de Montaje M4, Brida de 450 mm , eje hueco de 82.55 mm [3.250”], ubicación caja conductores “0”, ubicación entrada cables “1” , torque de salida 3310 Nm [29,293 in-lb]. Protección corrosión IP65+, Aislación motor Clase F con elevación de temperatura Clase B

SEW Eurodrive FAF107DRE160MC4 Cámara Secundaria (Secondary Chamber)

Agitador accionado por motor con engranaje reductor: 33.79:1 (Adecuado para 10,000 ft de altitud) relación de engranajes; salida de 44 rpm, Motor 11.2 KW [15 HP] 600V/3PH/50hz, Posición de Montaje M4, Brida de 450mm,eje hueco de 82.55 mm [3.250 ubicación caja conductores “0”, ubicación entrada cables “1” , torque de salida 2410 Nm [21,328 in-lb] , Protección corrosión IP65+, Aislación motor Clase F con elevación de temperatura Clase B.

BEX ¼ F11015-SS-303SS (5) Boquillas spray vertedero sobre flujo. Rev 1 3216-TT-01

3216-TT-03 5612-TT-01 5612-TT-03

4 Endress+Hauser TMT180-A113MCK

Transmisor (0-220o F = 4-20 mA). instalado en fábrica en el RTD.

Rev 1 3216-TE-01 3216-TE-03 5612-TE-01 5612-TE-03

4 REOTEMP P-1T-A-PX-1-25-1-1-9-X-Q Resistencia Detectora Temperatura [P] = Cabeza polipropileno negro con terminal din [1T] = spring loaded bushing, 1/2” x 1/2” [PX] = Platinum wire 0.00385 curve [1] = Rango de Temperatura: -40 °F / 600 °F [25] = Diámetro revestimiento: 0.250 diámetro [1] = Vástago en acero inoxidable 316 [1] = 100 Ohm [9] = Vástago de 9” largo [X] = 3 cables [Q] = Sin Block terminales

8 REOTEMP ST9316 Thermowell, espiga ahusada estándar [ST] – Roscada [9] – Vástago de 9” largo [316] – Acero Inoxidable 316

Acero Inoxidable

8 Ashcroft 75W0750HT385C150 Thermowell; hilo externo 3/4”NPT, Hilo interno 1/2” NPT, diámetro .375” dia., espiga ahusada, tipo acero inoxidable 304, clase 150 .

Chemco Systems LCH005_003 (7) montaje de pestillo de 101.6mm [4”] en cada tapa de acceso (requeridas 7) equipada con interruptor de proximidad Telemecanique XS612B1MAL2 24 VDC., (1) montaje de pestillo de101.6mm [4”] en puerta de muestra equipado con un interruptor de proximidad Telemecanique XS612B1MAL2 24 VDC.








Sheet Description:




J Kennedy Sheet 1L of 1DD Revision

2

114.1 Rev 1

3216-LVG-001 3216-LVG-002 5612-LVG-001 5612-LVG-002

4 L Canister Polvo y Vapor (Dust & Vapor Canister)

Chemco Systems DVS004_002 Fabricado en acero al carbón, brida conexión salida con perno patrón de 5” clase 150, conexión boquilla spray, deflectores internos y tapa acceso abisagrada.

Varios

Spraying Systems 1/2 G-SS-25 Boquillas Spray de Polvo y Vapor. 114.1F Rev 1

32 L Sujetadores – Canister Polvo y Vapor (Fasteners – D&V Canister)

Chemco Perno cabeza hexagonal de 3/4-10 UNC x 2” largo con tuerca hexagonal, golilla plana y golilla seguridad

Zincado Grado 5

114.1G Rev 1

4 L Empaquetadura – Canister Polvo y Vapor (Gasket – D&V Canister)

Chemco Empaquetadura de 1/8” [3 mm] espesor, cara complete para brida 4” [101 mm] clase 150 Goma Roja

114.2 4 A Válvula Globo de ½” – Agua Spray Polvo y Vapor (½” Globe Valve – D&V Spray Water)

Powell Fig. 150, ½” Válvula Globo de, ½” NPT conexión roscada, unión ciega, discos composición renovable, 300 psi sin choque frío WOG, MSS-SP-80.

Bronce

114.3 4 A Válvula Globo de ¾” – Spray Vertedero (¾” Globe Valve – Weir Spray)

Powell Fig. 150, ¾” Válvula Globo de, ¾” NPT conexión roscada, unión ciega, discos composición renovable, 300 psi sin choque frío WOG, MSS-SP-80.

Bronce

114.4 4 A Válvula de Globo de 1” – Agua Dilución (1” Globe Valve – Dilution Water)

Powell Fig. 150, 1” Válvula Globo de 1” NPT conexión roscada, unión ciega, discos composición renovable, 300 psi sin choque frío WOG, MSS-SP-80.

Bronce

114.5

8 A Válvula Guillotina de 3” – Drenaje del Apagador (3” Knife Gate Valve – Slaker Drain)

Dezurik KGC-3-GV-F1-S1-TDP-S1-M MN-HD8

Válvula Guillotina de 76.2mm [3”] ,operada por volante manual KGC = Válvula de Guillotina fundida 3 = Medida de 76.2mm [3”] GV = Válvula de Servicio General, collarín de acero al carbón y horquilla con sujetadores recubierto F1 = Flange perforado ANSI 125/150 flange drilling S1 = Cuerpo en Acero Inoxidable 304 TDP = Servicio Seco con PTFE Cable hasta 500°F S1 = Cuchilla en Acero Inoxidable 304 M =Asiento material integral MN-HD8 = Volante operación manual de 203.2mm [8”].

Por Vendedor

114.6 3216-TI-01 3216-TI-02 3216-TI-03 3216-TI-04 5612-TI-01 5612-TI-02 5612-TI-03 5612-TI-04

8 L Termómetro de Lectura Remota (Remote Reading Thermometer)

Ashcroft 600A-04-C03-B01-A1-L03-BT Termómetro de Lectura Remota Modelo 600A Duratemp, Dial de 41/2” , Conexión unión de 1/2” NPT, protegido con tapa tubo de acero inoxidable de10’ , rango de temperatura 10-149°C [50-300° F]. NOTA: Seteado para °Celsius, Montajes con 75W0750HT385C150 thermowell








Sheet Description:




J Kennedy Sheet 1M of 1DD Revision

2

114.7 3216-VTI-002 3216-VTI-003 5612-VTI-002 5612-VTI-003

4 L Ventilador Extractor Polvo y Vapor (Dust & Vapor Fan)

American Fan SAF-9-RS09626-5 Sopladores de Presión , ancho simple admisión simple en arreglo montaje brida entrada No. 5, Sin base Soplador, 2945 RPM, 430 CFM at 1.0" W.C. @ 10,000 FASL @ 0.0516 densidad. Cada Soplador será completado con:: Brida patrón de entrada de 5” ANSI #150 con entrada regulador de tiro Brida patrón de salida de 4” ANSI #150 Cuerpo fabricado en acero Volante fabricado en acero

Acero al Carbón

Motor Ventilador Polvo y Vapor (Dust & Vapor Fan Motor)

WEG Motor de 1 ½ HP 2945 RPM TEFC, 575/3/50hz, armazón 145TC. Rateado para 10,000ft de altura

114.7F Rev 1

32 L Sujetadores Ventilador Extractor Polvo y Vapor Fasteners – D&V Exhaust Fan

Chemco Systems Perno de 5/8-11UNC x 1¾” largo con golilla plana, golilla de seguridad y tuerca hexagonal Zincado

114.7G Rev 1

4 L Empaquetadura Ventilador Extractor Polvo y Vapor (Gasket – D&V Exhaust Fan)

Chemco Systems Empaquetadura de 1/8” [3 mm] espesor cara complete para brida de 5” [127 mm] clase 150 Goma Roja

114.7.1 Rev 1

LOT L Cañería Extractor Polvo y Vapor (Dust & Vapor Exhaust Piping)

Chemco Systems Cañería de Polvo y Vapor de 4” y accesorio como sigue:

(4) cañería PVC de 4” sch. 80x 10’-0” largo (cortar largo en terreno) (8) Bridas de PVC de 4” clase 150

PVC

114.7.1F Rev 1

64 L Sujetadores Cañería Extractor Polvo y Vapor (Dust & Vapor Exhaust Piping – Fasteners)

Chemco Systems Perno Cabeza hexagonal de 5/8-11 UNC x 2½” largo con tuerca hexagonal, golilla seguridad y golilla plana

Zincado Grade 5

114.7.1G Rev 1

8 L Empaquetadura Cañería Extractor Polvo y Vapor (Dust & Vapor Exhaust Piping – Gaskets)

Chemco Systems

Empaquetadura de 1/8” [3 mm] espesor, cara completa para brida de 4” [101 mm] clase 150 Goma Roja

114.7.2 4 L Tope Descarga Extractor Polvo y Vapor (Dust & Vapor Exhaust Discharge Stub)

Chemco Systems

Tubo acero al carbón de 4” O.D. x 1/8” pared con placa brida de 4” clase 150 x ¼” espesor Acero al Carbón

114.7.2F Rev 1

32 L Dust & Vapor Exhaust Discharge Stub- Fasteners

Chemco Systems ⅝”-11UNC x 3¼” lg. bolts, washers, lock washers & hex nuts Zinc Plated

114.7.2G Rev 1

4 L Dust & Vapor Exhaust Discharge Stub - Gaskets

Chemco Systems 1/8” [3 mm] thick full face gasket for 4” [101 mm] class 150 flange Red Rubber

114.8 Rev 1

LOT L Montaje Ducto Descarga Cal al Apagador (Lime Slaker Discharge Chute Assembly)

Chemco Systems

Montaje Ducto de 8” Acero al Carbón

114.8.1 4 L Ducto Descarga Apagador (Slaker Discharge Chute)

Chemco Systems Ducto descarga estándar de 8”con brida “T” Ver Plano Chemco N°. 12-128104 Hoja 5A para detalles

Acero al Carbón

114.8.1F 64 L Sujetadores – Ducto Descarga (Fasteners – Discharge Chute)

Chemco Systems Perno Cabeza hexagonal de 3/4-10 UNC x 3-3/4” largo con tuerca hexagonal y (2) golillas planas

Zincado

114.8.1G 8 L Empaquetaduras – Ducto Descarga (Gaskets – Discharge Chute

Chemco Systems Empaquetadura de 1/8” [3 mm] espesor, cara complete y brida de 8” [202 mm] clase 150 Red Rubber








Sheet Description:




J Kennedy Sheet 1N of 1DD Revision

2


Chemco Systems Tubo de 8” OD x .125” pared con placa brida de 8” clase 150# x ¼” espesor

Acero al Carbón


Chemco Systems Tubo unión de 8” OD x .125” pared con placa sello de piso de ¼” espesor

Acero al Carbón

114.8.3F 32 L Sujetadores – Ducto Descarga (Fasteners – Discharge Chute)

Chemco Systems Perno Cabeza hexagonal de 3/4-10 UNC x 2” largo con tuerca hexagonal y (2) golillas planas Zincado

114.8.3G 4 L Empaquetaduras – Ducto Descarga (Gaskets – Discharge Chute

Chemco Systems Empaquetadura de 1/8” [3 mm] espesor, cara completa para brida de 8” [202 mm] clase 150 Red Rubber

114.8.4 8 L Conexión Flexible – Plataforma Apagador y Entrada Harnero (Flexible Connection – Slaker Platform and Screen Inlet)

Siftex 1798BN

Manga Moldeada Corrugada, 8” ID x 12” largo con banda de acero inoxidable con cerrojo . Black Neoprene

114.8.5 Rev 1

4 L Ducto Descarga Apagador (Slaker Discharge Chute)

Chemco Systems Tubo de 8” OD x .125” pared con placa brida de 8” clase 150# x ¼” espesor

Acero al Carbón

114.8.6 Rev 1

4 L Barra Soporte Ducto Descarga Apagador (Slaker Discharge Chute Hanger Support)

Chemco Systems

Fabricado en ángulo de 3”x3”x1/4” Acero al Carbón

114.8.6F 8 L Sujetadores - Barra Soporte Ducto Descarga (Fasteners – Discharge Chute Hanger Support)

Chemco Systems Perno Cabeza hexagonal de 1/2-13 UNC x 1¾” largo con tuerca hexagonal y (2) golillas planas

Zincado

115.0A

2 L Panel Suministro Agua al Apagador de Cal “A” (Lime Slaker Water Supply Panel (Slakers A))

Chemco Systems Panel de Suministro de Aguas, incluido cañerías, accesorios y soporte. Las cañerías estarán de acuerdo con ASME B31.1 Tubería de Alimentación.

Acero al Carbón

115.0B

2 L Panel Suministro Agua al Apagador de Cal “B” (Lime Slaker Water Supply Panel (Slakers B))

Chemco Systems Panel de Suministro de Aguas, incluido cañerías, accesorios y soporte. Las cañerías estarán de acuerdo con ASME B31.1 Tubería de Alimentación.

Acero al Carbón

115.0 4 L Válvula Bola 4” – Corte cabeza principal Agua Industrial (4” Ball Valve – Industrial Water Main Header Shut Off)

Apollo 88A-20A-01

Válvula Bola , 4” ANSI brida conexiones Clase 150, paso total. Acero al Carbón

115.1

4 A Válvula Bola 3” – Aislación Agua Industrial (3” Ball Valve – Industrial Water Isolation)

Apollo 88A-200-01

Válvula Bola, 3” ANSI brida conexión Clase 150 , paso total. Acero al Carbón

115.2

3216-PCV-01 3216-PCV-04 5612-PCV-01 5612-PCV-04

4 A Válvula Control Reductora Presión – Agua Apagado (Pressure Reducing Control Valve -Slaking water)

Watts Series F115 Válvula Control Reductora Presión de 3” Estilo Globo ACF, brida de conexión clase 150 F.F., Temperatura máxima operación 160°F, rango estándar control reducción 138-1207 kPa [20-175 psi], tubo en acero inoxidable y accesorios, Cuerpo y Tapa: Fierro dúctil ASTM A536; Recubrimiento: NSF Recubierto y forrado con Listed Fusion Bonded Epoxy; Corte: acero inoxidable 316; Elastómeros: Buna-N; Vástago: Acero Inoxidable; Tuerca y resorte: Acero Inoxidable. NOTA: Ajustado en terreno a 414 kPa [60 psig].

DI








Sheet Description:




J Kennedy Sheet 1O of 1DD Revision

2

115.3 4 A Válvula Bola ½” – Medidor Presión (½” Ball Valve – Pressure gauge)

Apollo Valve 70-103-01 Válvula de Bola de ½” NPT, bronce, 600 WOG, 2-pieza, conformada a MSS SP-10. Bronce

115.4

3216-PI-02 3216-PI-03 5612-PI-02 5612-PI-03

4 A Medidor de Presión (Pressure Gauge)

Ashcroft 45-1279-SSL-04L-XOS-XSG-0/160 Dial de 114.3mm 4½”, tubo bourdon en acero inoxidable y boquilla, Conexión inferior ½” NPT, rango de 0-1103 kPa [0-160 psig], parada sobrecarga, cuerpo con vidrio de seguridad y lleno con glicerina.

Por Vendedor

115.5 3216-PSL-02 3216-PSL-03 5612-PSL-02 5612-PSL-03

4

A Interruptor de Presión –Baja Presión Agua (Pressure Switch – Low Water Pressure)

Barksdale E1H-H90-F2 Interruptor Econ-O-Trol : housed modelo, SPDT, rango de ajuste presión decreciente 0.5 amps @ 24VDC, 3-82, conexión de presión niquelada, conexión 1/4” FNPT , Protección NEMA 4. NOTA: Setear en Terreno a 40 psig decreciente.

Por Vendedor

115.6 Rev 1

4 A Válvula Bola ¾” – Lavado (¾” Ball Valve – Wash Down)

Apollo 77C-104-01 2-Pieza Válvula Bola, ¾” FNPT, paso total 4137kPa [600 psig] CWP, 1034kPa [150 psig] SWP. WW-V35C, Tipo II, Composición: BZ, Estilo3

Bronce

115.7

16 A Válvula Bola de 2 ½” – Aislación Agua Apagado y Bypass (2½” Ball Valve – Slaking Water Isolation and Bypass)

Apollo 88A-209-01

Válvula de Bola, 2 ½” ANSI brida conexión Clase 150, paso total. Acero al Carbón

115.8 3216-FE-01 3216-FE-02 5612-FE-01 5612-FE-02

4 A Medidor de Flujo Tubo de flujo de 2” Agua de Dilución (2” Flow Meter Flow Tube Dilution Water)

Rosemount 8705-T-S-A-020-C-1-W0-NA-G1-B3-Q4

Sensor Medidor Flujo Magnético: recubrimiento PTFE ; electrodo en acero inoxidable 316L; 2 electrodos; línea de 50mm [2”] ; brida cara saliente en acero al carbón, clasificación ASME B16.5 Clase 150; sellado, cuerpo soldado; marcado CE , sin aprobaciones; (2) Anillo conexión a tierra en acero inoxidable 316L; montaje integral con 8732.

Por Vendedor

3216-FIT-01 3216-FIT-02 5612-FIT-01 5612-FIT-02

Transmisor Medidor de Flujo (Flow Meter Transmitter)

8732E-S-T-2-A-1-NA-M4 Transmisor Medidor Flujo Magnético : transmisor estilo estándar ; suministro energía 24VDC ; salida 4-20 mA [HART protocolo);entrada conductores ½” NPT; marcado CE , sin aprobaciones; visor local.

115.9

4 A Válvula Bola ½” – Válvula Aislación Instrumentación (½” Ball Valve – Instrument Isolation Valve)

Apollo 77C-103-01 2-Pieza Válvula Bola , ½” FNPT, paso total, 4137kPa [600 psig] CWP, 1034kPa [150 psig] SWP. WW-V35C, Tipo II, Composición: BZ, Estilo 3.

Bronce

115.10 3216-PCV-02 3216-PCV-03 5612-PCV-02 5612-PCV-03

4

A Regulador Presión ½” (½” Pressure Regulator)

Fisher 95H-1724-1301446 Conexiones ½” NPT; rango presión salida 25-75; cuerpo fierro fundido; presión máxima entrada de 250 psig; nitrilo (NBR) diafragma (-40o to 180o F).

NOTA: Setear en terreno a 60 psig.

Por Vendedor








Sheet Description:




J Kennedy Sheet 1P of 1DD Revision

2

115.11

3216-FV-01 3216-FV-02 5612-FV-01 3612-FV-02

4 A Válvula Control Flujo de 2” – Agua de Apagado (2” Flow Control Valve – Slaking Water)

Fisher (Emerson) V150-1144-98049 Válvula de Control Rotatoria Vee-Ball: Tamaño Válvula NPS 2”; cuerpo de acero WCC; cuerpo estilo bola bridada; Clasificación Clase 150; bola de CG8M SST/CRPL; asiento de TCM plus; Rodamiento PEEK/PTFE; Empaquetadura PTFE; Eje material S20910 SST; Eje de ⅝”; montaje actuador mano derecha; a cerrado CCW; Corte ANSI Clase VI

Por Vendedor

Fisher (Emerson) 2052-2507-636189 Actuador Tipo Resorte y Diafragma 2052; Válvula Grupo Tipo V150 ; Eje de 1/2”; Actuador Tamaño 1; Presión de Aire Suministrado de400 kPa [58 psig]; montaje mano derecha; montaje Estilo B; Posición Montaje 1; Montaje Superior Volante Manual; Rotación Máxima de 90°; Conexión señal de ¼” NPT; Presión Máxima de carcasa73 psig; falla Cerrado; CCW a cerrado.

Fisher (Emerson) DVC-2697-1186621 Válvula Controladora Digital DVC6200: construcción en Aluminio; Protocolo HART 5; Posición transmisor 4-20 mA DC; Filtro/Regulador 67CFR; ⅜” 316 SST/SST Swagelok; rango de operación 400-496 kPa [58-72 psig]; conexión conductores ½” NPT; Señal de Entrada 4-20 mA DC.

Parámetros de Diseño : Presión de entrada de Agua de Suministro 414kPa [60 psig; máximo 250 GPM , Normal 200 GPM y mínimo 35 GPM .

115.12

8 A Válvula Bola 2 ½” – Aislación Agua Enfriamiento/Torque primaria (2½” Ball Valve –Cooling/Torque Water Isolation)

Apollo 88A-209-01

Válvula de Bola, 2½” ANSI Bridas Conexión Clase 150 , paso total. Acero al Carbón

115.13

3216-XV-03 3216-XV-05 5612-XV-03 5612-XV-05

4 A Válvula Solenoide 2 ½” cerrado lento – Agua Enfriamiento/Torque primaria (2 ½” Slow closing Solenoid Valve – Primary Cooling/Torque Water)

ASCO JKP-8221G015-MO 24VDC Válvula Solenoide 2-Vías, propósito general montada en el panel, normalmente cerrada, cuerpo latón, cerrado lento, para 24VDC,abierta con carga eléctricas, temperatura ambiente de operación 0-52°C [32-125°F] , presión máxima operación 861.8 kPa [125 PSI, control manual

Latón

115.14 Rev 1

8 A Válvula Bola 1 ½” – Válvula Aislación Agua Dilución (1 ½” Ball Valve – Dilution Water Isolation Valve)

Apollo 77C-107-01 2-Pieza Válvula Bola, 1½” FNPT, paso total, 4137kPa [600 psig] CWP, 1034kPa [150 psig] SWP. WW-V35C, Tipo II, Composición: BZ, Estilo 3.

Bronce

115.15

3216-XV-02 3216-XV-04 5612-XV-02 5612-XV-04

4 A Válvula Solenoide Cierre Lento de 1 ½” – Agua Dilución (1 ½” Slow Closing Solenoid Valve – Dilution Water)

ASCO JKF-8221G011-MO 24VDC Válvula Solenoide 2-Viás, montado en panel propósito, normalmente cerrada, cuerpo en latón, cerrado lento para 24VDC, Abierta con carga eléctrica, temperatura ambiente operación de 0°-52°C [32o to 125o F], presión máxima de operación 861.8kPa [125 psi], control manual

Latón

115.16 3216-FI-001 3216-FI-002 5612-FI-001 5612-FI-002

4 A Medidor Flujo 1 ½” – Agua Dilución (1 1/2” Flow Meter – Dilution wáter)

Blue-White Industries F-451002LHNC-24 Medidor de Flujo : rango 2-20 GPM, conexión 1.5” FNPT, máxima presión de trabajo150 psig @ 70o F, máxima temperatura fluido 130o F, Precisión total escala ±3%, cuerpo del medidor en Polysulfonato, varilla guía en acero inoxidable 316, O-rings Viton, suministrado con protección cuerpo.

Por vendedor

115.17

4 A Filtro 3” – Agua Proceso (3” Strainer – Process Water)

Watts Series 77F-CSI, 3” Filtro Wye-pattern Strainer, 3” clase 150 R.F. bridas de conexión, cuerpo acero grado WCB, malla en acero inoxidable auto alineadas, malla perforada de 3/64” en acero inoxidable 304 , conexión drenaje de 25mm [1”] NPT .

Por vendedor

115.18 Rev 1

4 A Válvula Bola 1” – Filtro drenaje (1” Ball Valve – Strainer Drain)

Apollo 77C-105-01 2-Pieze Válvula Bola, 1” FNPT, paso completo, 4137kPa [600 psig] CWP, 1034kPa [150 psig] SWP. WW-V35C, Tipo II, Composición: BZ, Estilo 3

Bronce








Sheet Description:




J Kennedy Sheet 1Q of 1DD Revision

2

116.0A Rev 1

3216-HRO-001 5612-HRO-001

2 L Harnero Arenillas Lechada de Cal “A” (Lime Slurry Grit Screen “A”)

SWECO MX60C1010

Unidad Separadora Vibro-Energy: Base en acero al carbón y mesa baja con montaje de diez (10) resortes, estructura de la mesa de 10” con domo revestido soldado fabricado en acero al carbón incluyendo (2) caños de descarga de 6” x 10” radio con abertura de inspección de 6” , (2) anillos con cerrojos ((1)uno en cada caño descarga), 10” espaciador de estructura fabricado en acero al carbón de 10” con deflector vertedero, montaje de tapa de 60” con ruptor de velocidad de entrada de 8” , kit auto limpiante (Parte # S60A01045-17), montaje barra spray con conexión de entrada de agua de 1” MNPT, malla calidad de mercado de 16-mesh. NOTE: anillo montaje sprays incluye (8) boquillas spray de cono total cada una con una capacidad de 1.3 GPM @ 40 psig.

Por vendedor

Generador de Movimiento (Motion Generator)

Motor 1.86KW [2.5 HP], 1500 rpm, 600/3/50, TENV, trabajo químico. operación a 3,000m de altitud

116.0B Rev 1

3216-HRO-002 5612-HRO-002

2 L Harnero Arenillas Lechada de Cal “B” (Lime Slurry Grit Screen “B”)

SWECO MX60C1010

Unidad Separadora Vibro-Energy: Base en acero al carbón y mesa baja con montaje de diez (10) resortes, estructura de la mesa de 10” con domo revestido soldado fabricado en acero al carbón incluyendo (2) caños de descarga de 6” x 10” radio con abertura de inspección de 6” , (2) anillos con cerrojos ((1)uno en cada caño descarga), 10” espaciador de estructura fabricado en acero al carbón de 10” con brida vertedero, montaje de tapa de 60” con ruptor de velocidad de entrada de 8” , kit auto limpiante (Parte # S60A01045-17), montaje barra spray con conexión de entrada de agua de 1” MNPT, malla calidad de mercado de 16-mesh. NOTE: anillo montaje sprays incluye (8) boquillas spray de cono total cada una con una capacidad de 1.3 GPM @ 40 psig.

Por vendedor

Generador de Movimiento (Motion Generator)

Motor 1.86KW [2.5 HP], 1500 rpm, 600/3/50, TENV, servicio químico. Operación a 3,000m altitud.

116.1

4 A Válvula Bola 1” – Aislación Agua Spray Harnero Arenillas (1” Ball Valve – Grit Screen Spray Water Isolation)

Apollo 77C-105-01 2-Pieza Válvula de Bola de 1” FNPT, paso total, 4137kPa [600 psig] CWP, 1034kPa [150 psig] SWP. WW-V35C, Tipo II, Composición: BZ, Estilo 3

Acero al Carbón

116.1.1 Rev 1

4 A Montaje Manguera 1” – Suministro Agua Spray (1” Hose Assembly – Spray Water Supply)

Manguera marina de 1” ID x 24” largo con accesorios terminal espinado de 1”, dos cerrojos de acero inoxidable y dos uniones de 1” NPT clase 150,largo total aproximado de 24”. NOTA: Instalado en fábrica en los spray del harnero antes de despacho.

Varios

116.2 4 L Ducto Descarga Lechada – Harnero Arenillas (Slurry Discharge Chute – Grit Screen)

Chemco Systems

Fabricación en Acero al Carbón de 254mm [10”] OD Acero al Carbón

116.2F Rev 1

48 L Sujetadores – Descarga Harnero Lechada (Fasteners – Screen Slurry Discharge)

Chemco Systems Perno cabeza hexagonal de 7/8-9UNC x 2¼” largo con tuerca hexagonal, golilla plana y golilla seguridad

Zincado

116.2G Rev 1

4 L Empaquetadura – Descarga Harnero Lechada (Gasket – Screen Slurry Discharge)

Chemco Systems

Empaquetadura de 1/8” [3 mm] espesor cara complete para brida de 10” [127 mm] clase 150 Neopreno Negro

116.3 Rev 1

4 A Conexión Flexible – Descarga Lechada (Flexible Connection – Slurry Discharge)

Siftex 1799BN Manga corrugada moldeada de , 254mm [10”] ID x 304.8 mm [12”] largo. Suministrada con bandas de acero inoxidable con cerrojo. Instalada en el caño de descarga del harnero de arenillas de la lechada, antes del despacho.

Neopreno Negro








Sheet Description:




J Kennedy Sheet 1R of 1DD Revision

2

116.4 Rev 1

4 A Conexión Flexible – Descarga Arenillas (Flexible Connection – Grit Discharge)

Chemco Systems Manga de Goma Pura reforzada de 10” I.D. x 9” largo. x ¼” espesor con (1) banda de acero inoxidable con cerrojo de 1” ancho

PGR

116.5 Rev 1

2 A Chute – Grit Discharge Transition (9” Screw Conveyor)

Chemco Systems 254mm [10”] OD carbon steel. tubing with 3/16 flange provided with supports and fasteners. CS

116.6 Rev 1

2 A Chute – Grit Discharge Transition (6” Screw Conveyor)

Chemco Systems 254mm [10”] OD tubing with 3/16 flange provided with supports and fasteners. CS

116.7 4 A Anillo Montaje Harnero Arenillas (Grit Screen Mounting Rings)

Fabricado en acero al carbón de ¾” espesor, 46” O.D. x 40” I.D.

Acero al Carbón

117.0 Rev 1

3216-TOR-007 5612-TOR-007

2 L Transportador de Tornillo para Arenillas de 6” (6” Grit Screw Conveyor)

Martin Sprocket & Gear Transportador de Tornillo de 6” DIA x 13’-6” LG , rateado a 0.70 m3/hr [24 ft3/hr] @ 50-65 lb/CF •Acero al carbón 63.5mm [2.5”] schedule 40 . Eje cañería con paletas helicoidales continua de 3/16” • Rodamiento terminal descarga y colección desechos. • Sección batea en acero al carbón de 3/16” .. NOTA: El largo del transportador de tornillo es 12'- 6" desde el C/L de entrada hasta el C/L de descarga

Acero al Carbón

Motor (Motor)

Baldor Montaje Motor del Transportador de Tornillo @ 18 RPM como sigue: Motor Baldor 0.75KW [1 HP] IEEE-841, TEFC, 600V/3Ph/50hz, 1450 RPM

Por Vendedor Reductor Engranajes (Gear Reducer)

Nord SK-3382SCP-145TC Reductor de Engranajes relación 89.6:1 con adaptador SCP

Interrupto Velocidad Cero (Zero Speed Switch)

4B M100 Interruptor velocidad cero con soporte de metal para montaje y conductos

117.1 2 L Ducto Bajada - Tornillo Transporte Arenillas (Drop Chute – Grit Screw Conveyor)

Chemco Systems Tubo en acero al carbón fabricado por Chemco - 10” OD x .125” de pared con brida fabricada en plancha de ¼” espesor

Acero al Carbón

117.1F Rev 1

24 L Sujetadores - Ducto Bajada (Fasteners - Drop Chute)

Chemco Systems Perno cabeza hexagonal de 7/8-9UNC x 2” largo con tuerca hexagonal, golilla plana y golilla seguridad

Zincado Grado 5

117.1G Rev 1

2 L Empaquetadura - Ducto Bajada (Gasket – Drop Chute)

Chemco Systems Empaquetadura de 1/8”espesor, cara completa para brida de 10” clase 150 Goma Roja

117.2 Rev 1

2 L Manga de Goma (Rubber Sleeve)

Chemco Systems Manga de 10” ID x ¼” espesor x 24” largo con (1) banda de acero inoxidable con cerrojo de 1” ancho

Goma Pura

117.3 Rev 1

2R 2L

L Soporte - Ducto Bajada (Drop Chute Support)

Chemco Systems Fabricada en ángulo de 3” x 3” x ¼”

Acero al Carbón

117.3F Rev 1

4 L Sujetadores - Soporte Ducto Bajada (Fasteners – Drop Chute Support)


Grade 5 Zinc Plated








Sheet Description:




J Kennedy Sheet 1S of 1DD Revision

2

118.0 Rev 1

3216-TOR-008 5612-TOR-008

2 L Tornillo Transporte Arenas 9” (9” Grit Screw Conveyor)

Martin Sprocket & Gear Transportador de Tornillo de 9” DIA x 24’-6” LG, rateado a 0.70 m3/hr [24 ft3/hr] @ 50-65 lb/CF • Acero al carbón152.4mm [6”] schedule 40 . Eje cañería con paletas helicoidales continua de 3/16” • Rodamiento terminal descarga y colección desechos. • Sección batea en acero al carbón de 3/16” . • Revestimiento paso total UHMW de 25 ft. 9” x ¼” espesor, agarre por barra plana lados pasantes NOTA: El largo del transportador de tornillo es 23'- 6" desde el C/L de entrada hasta el C/L de descarga, deflexión cañería al centro está calculado a 0.2328”

Acero al Carbón

Motor (Motor)

Baldor Montaje motor transportador de tornillo @ 18 RPM como sigue: Motor Baldor 0.75KW [1 HP] IEEE-841, TEFC, 600V/3Ph/50hz, 1450 RPM

Por Vendedor Reductor Engranajes (Gear Reducer)

Nord SK-3382SCP-145TC Reductor de engranaje relación 89.6:1 con adaptador SCP

Zero Speed Switch 4B M100 Interruptor velocidad Cero con brazo de montaje y conducto 118.1 2 L Ducto de Bajada – Tornillo

Transportador Arenillas (Drop Chute – Grit Screw Conveyor)

Chemco Systems Fabricado por Chemco – tubo con paredes de acero al carbón de 10” OD x .125” con bridas fabricados en plancha de acero al carbón de ¼”espesor

Acero al Carbón

118.1F Rev 1

24 L Sujetadores Ducto de Bajada (Fasteners - Drop Chute)

Chemco Systems Perno cabeza hexagonal de 7/8-9UNC x 2” largo con tuerca hexagonal, golilla plana y golilla seguridad

Zincado Grado 5

118.1G Rev 1

2 L Empaquetadura Ducto de Bajada (Gasket – Drop Chute)

Chemco Systems Empaquetadura de 1/8” espesor superficie completa para brida de 10” clase 150 Goma Roja

118.2 Rev 1

2 L Manga de Goma (Rubber Sleeve)

Chemco Systems Manga de 10” ID x ¼” espesor x 24” largo con (1) banda de acero inoxidable con cerrojo de 1” ancho

Goma Pura

118.3 Rev 1

2R 2L

L Soporte Ducto de Bajada (Drop Chute Support

Chemco Systems Fabricado en ángulo de 3” x 3” x ¼”

Acero al Carbón

118.3F Rev 1

4 L Sujetadores - Soporte Ducto de Bajada (Fasteners – Drop Chute Support)


Zincado Grado 5

119.0 2 L Panel de suministro Agua Estanque de Transferencia Lechada de Cal (Lime Slurry Transfer Tank Make-Down Water Panel)

Chemco Systems

Panel de Suministro de Aguas incluido Soporte y accesorio de cañerías. Las cañerías están de acuerdo con ASME B31.1 Tubería Alimentación.

Acero al Carbón

119.1

2 A Válvula de Bola de 1” – Agua de suministro Estanque Lechada de Cal (1” Ball Valve – Lime Slurry Tank Make-Down Water)

Apollo 77C-105-01

2-Pieza Válvula de Bola, 1” FNPT, paso total, 4137kPa [600 psig] CWP, 1034kPa [150 psig] SWP. WW-V35C, Tipo II, Composición: BZ, Estilo 3.

Bronce

119.2

2 A Válvula de Bola ½” – Válvula aislación Instrumentos (½” Ball Valve – Instrument Isolation Valve)

Apollo 77C-103-01 2-Pieze Válvula de Bola, ½” FNPT, paso total, 4137kPa [600 psig] CWP, 1034kPa [150 psig] SWP. WW-V35C, Tipo II, Composición: BZ, Estilo 3.

Bronce








Sheet Description:




J Kennedy Sheet 1T of 1DD Revision

2

119.3 3216-PCV-05 5612-PCV-05

2 A Regulador de Presión de ½” (½” Pressure Regulator)

Fisher 95H-1724-1301446 Conexión ½” NPT; rango presión de salida 25-75; cuerpo en fierro fundido; presión máxima de entrada 250 psig; nitrilo (NBR) diafragma(-40o to 180o F).

NOTA: Setear en terreno a 60 psig.

Por Vendedor

119.4

3216-FV-03 5612-FV-03

2 A Válvula Control Flujo de 1” – Estanque Agua Dilución (1” Flow Control Valve – Tank Dilution Water)

Fisher (Emerson) V150-1144-97717 Válvula de Control Rotatorio Vee-Ball: Tamaño Válvula NPS 1”;cuerpo en acero WCC; estilo cuerpo con bridas de bola; clasificación Clase 150; material bola CG8M SST/CRPL; asiento en TCM plus; material rodamiento PEEK/PTFE; empaquetadura PTFE; eje en S20910 SST; actuador montado a la mano derecha del eje 1/2”; a encierre CCW; desconexión ANSI Clase VI.

Por Vendedor

Fisher (Emerson) 2052-2507-171831 Actuador tipo resorte y diafragma 2052; Válvula grupo tipo V150 ; eje 1/2”; actuador tamaño 1; presión de aire de suministro 400 kPa [58 psig]; montaje mano derecha; montaje Style B; posición montaje 1; montaje superior rueda manual; rotación máxima 90°; conexión señal ¼” NPT; presión máxima caja 73 psig; falla cerrado; a encierre CCW .

Por Vendedor

Fisher (Emerson) DVC-2697-595379 Controlador digital válvula DVC6200 : construcción en Aluminio; protocolo HART 5 ; Posición transmisor 4-20 mA DC; Filtro/Regulador 67CFR; ⅜” 316 SST/SST Swagelok; rango operación 400-496 kPa [58-72 psig]; conexión conducto ½” NPT ; señal de entrada 4-20 mA DC.

Por Vendedor

119.5

3216-FE-03 5612-FE-03 3216-FIT-03 5612-FIT-03

2 A Medidor de Flujo Tubo de Flujo de 1” – Estanque Agua Dilución (1” Flow Meter Flow Tube – Tank Dilution Water)

Rosemount 8705-T-S-A-010-C1-W0-NA-G1-B3-Q4

Sensor de Flujo Magnético: Material de revestimiento PTFE; material electrodo acero inoxidable 316L; 2 electrodos; tamaño línea 25mm [1”]; brida cara saliente en acero al carbón, ASME B16.5 Clase 150 rating; sellado, cuerpo soldado; marcado CE, sin aprobaciones; (2) 316L SST anillo conectado a tierra; con montaje integral 8732.

Por Vendedor

Transmisor Medidor de Flujo (Flow Meter Transmitter)

8732E-S-T-2-A-1-NA-M4 Transmisor de Medidor de Flujo Magnético: Estilo de transmisor estándar; suministro de energía de 24 VDC, salida de 4-20 mA [HART protocolo); entrada de conductos ½” NPT; Marcado CE , sin aprobaciones; lector local.

119.6 3216-XV-12 3216-XV-13 5612-XV-12 5612-XV-13

4 A Válvula de Bola Neumática de 1” – Estanque Agua Dilución (1” Pneumatic Ball Valve – Tank Dilution Water)

Triac 55-TX-100/2R3S-AX Válvula de Bola Actuación Neumática Triac Model No. 55-TX-100/2R3S-XX, Series 55, 3-pieze válvula bola, paso total, cuerpo en acero inoxidable 316, Bola y vástago, roscado, Asiento RTFE con resorte actuador de retorno y solenoide TVSS-X411-4N-24VDC SS

Por Vendedor

119.7

4 A Válvula de Bola de 1/0” – Válvula de Aislación Instrumentos (½” Ball Valve – Instrument Isolation Valve)

Apollo 77C-103-01

2-Pieza Válvula Bola , ½” FNPT, paso total, 4137kPa [600 psig] CWP, 1034kPa [150 psig] SWP. WW-V35C, Tipo II, Composición: BZ, Style 3.

Bronce

119.8 Rev 1

2 A Válvula de Bola de ¾” - Lavado (¾” Ball Valve – Wash Down)

Apollo 77C-104-01 2-Pieza Válvula Bolas, ¾” FNPT, paso total, 4137kPa [600 psig] CWP, 1034kPa [150 psig] SWP. WW-V35C, Tipo II, Composición: BZ, Style 3

Bronce

119.9 Rev 1

2 A Medidor de Presión (Pressure Gauge)

Ashcroft 25-1009-SW-02L-100 Dial de 63.5mm[ 2½”], tubo bourdon en acero inoxidable 316L y boquilla, conexión inferior, ¼” NPT, rango presión 0-690kPa [0-100 psig] , seco, con vidrio de seguridad.

Por Vendedor

120.0A

3216-EST-007 5612-EST-007

2 L Estanque “A” de Transferencia Lechada de Cal (Lime Slurry Transfer Tank “A”)

Chemco Systems Estanque de transferencia soldado en fábrica de , 2.73m [8’-11½”] I.D. x 3.048m [10’- 0”] Alto, en acero al carbón, fondo plano, boquillas ubicadas de acuerdo a Planos CHEMCO, puerta acceso lateral de 0.61m [24”], bafles internos de acuerdo a Planos Chemco, suministrados con talón conexión a tierra, placa de tránsito superficial

Acero al Carbón

120.0B

3216-EST-008 5612-EST-008

2 L Estanque “B” de Transferencia Lechada de Cal (Lime Slurry Transfer Tank “B”)

Chemco Systems Estanque de transferencia soldado en fábrica de , 2.73m [8’-11½”] I.D. x 3.048m [10’- 0”] Alto, en acero al carbón, fondo plano, boquillas ubicadas de acuerdo a Planos CHEMCO, puerta acceso lateral de 0.61m [24”], bafles internos de acuerdo a Planos Chemco, suministrados con talón conexión a tierra, placa de tránsito superficial

Acero al Carbón








Sheet Description:




J Kennedy Sheet 1U of 1DD Revision

2

120.0F Rev 1

112 L Sujetadores – Puerta acceso Estanque (Fasteners – Tank Manway)

Chemco Systems Perno de cabeza hexagonal de 3/4-10 UNC x 3” largo con tuerca hexagonal y (2) golillas planas cada uno

Zincado Grado 5

120.0G Rev 1

4 A Empaquetadura – Puerta acceso Estanque (Gasket – Tank Manway)

Chemco Systems Empaquetadura a medida de 32¾” OD x 24” ID x 1/8” espesor Goma Roja

120.1 3216-AGT-007 3216-AGT-008 5612-AGT-007 5612-AGT-008

4 L Agitador Estanque Transferencia Lechada de Cal (Lime Slurry Transfer Tank Agitator)

Lightnin 14-Q-3 Reducción simple - trabajo pesado, reductor de engranaje helicoidal de ejes paralelo completo diámetro exclusivo simple de 0.89m [35”] LIGHTNIN A-510E-32 axial de alta eficiencia. Impulsor de flujo con aletas estabilizadoras para la rigidez del eje ubicados a 0.46 m [18”] del fondo del estanque. Esta ubicación es sin ajustable, con los estacones soldados al eje y las paletas estando apernadas a los estacones NOTA: Eje e impulsores despachados separados para instalación en terreno.

Acero al Carbón

Motor (Motor)

Marathon Motor Marathon de 2.24KW [3 HP], 3 Fase, 50 Hertz, 600 Volt, 1.15 SF, TEFC Alta Eficiencia, Fierro fundido para Trabajo Pesado rateado para operación en Zona Sísmica 3 a una altura de 10,000 pie [3000 m] , y temperatura ambiente entre -5°C - +40°C.

Por Vendedor

120.1F Rev 1

16 L Sujetador – Agitador Estanque (Fasteners – Tank Agitator)

Chemco Systems

Perno de cabeza hexagonal de 5/8-11 UNC x 1 3/4” largo con golilla plana y golilla de seguridad

Zincado Grado 5

120.2

3216-LIT-02 3216-LE-02 3216-LIT-03 3216-LE-03 5612-LIT-02 5612-LE-02 5612-LIT-03 5612-LE-03

4 L Transmisor Nivel Estanque Lechada de Cal (Slurry Tank Level Transmitter)

Endress+Hauser FMR240-A-5-E-1-GNJ-A-A-4-A Transmisor de Nivel FMR240 Micropilot Series Smart Radar, rango aproximado de proceso de 0-3.05m [0-10 ft], lechada de cal: A = Zona No - Peligrosa; 5 = Antena Bocina de 101.6 mm [4”] ; E = Asiento antena FKM Viton; 1 = sin extensión antena; GNJ = Conexión a proceso 1 ½” NPT; A = Salida 4-20 mA HART , 4-line display; A = Cuerpo en Aluminio recubierto F12, protección NEMA 4X; 4 = Conexión entrada cable ½” NPT; A = Versión Básica

Por Vendedor

120.2F Rev 1

32 L Sujetador - Transmisor Nivel Estanque (Fasteners – Tank Level Transmitter)

Chemco Systems Perno de cabeza hexagonal de 5/8-11 UNC x 3” largo con tuerca hexagonal y(2) golillas planas cada uno

Zincado Grado 5

120.2G Rev 1

4 L Empaquetadura – Transmisor Nivel Estanque (Gasket – Tank Level Transmitter)

Chemco Systems

Empaquetadura de anillo de 1/8” espesor para brida de 4” clase 150 Goma Roja

120.3 Rev 1

NOT USED

120.4 Rev 1

NOT USED

120.5 Rev 1

16 A Niveladores Estanque Lechada de Cal (Lime Slurry Tank Lifting Lugs)

Chemco Systems Fabricadas en plancha de ¾” espesor

Acero al Carbón

120.5F Rev 1

64 A Sujetadores – Placas nivelación (Fasteners - Lifting Lugs)

Chemco Systems Pernos cabeza hexagonal de 7/8-9 UNC x 2½” largo con tuerca hexagonal y (2) golillas planas cada uno

Zincado Grado 5








Sheet Description:




J Kennedy Sheet 1V of 1DD Revision

2

120.6 Rev 1

16 L Estanque Lechada de Cal – Golillas de anclaje (Lime Slurry Tank Hold Down Washers)

Chemco Systems

Fabricado en plancha de 1” espesor Acero al Carbón

121.0

4 L Válvula de Guillotina de 3” – Drenaje Estanque Transferencia (3” Knife Gate Valve – Transfer Tank Drain)

Dezurik KGC-3-GV-F1-S1-TDP-S1-M MN-HD8

Válvula de guillotina de 76.2mm [3”] , operación por volante manual KGC = Cuerpo fundido 3 = Medida de 76.2mm [3”] GV = Válvula de Servicio General, collarín de acero al carbón y Horquilla con sujetadores recubiertos F1 = Flange perforado ANSI 125/150 S1 = Cuerpo en acero inoxidable 304 TDP = Servicio Seco con PTFE Cable hasta 500°F S1 = Cuchilla en acero inoxidable 304 M = Asiento en metálico MN-HD8 = 203.2mm [8”] manual y volante.

Por Vendedor

120.0F1 Rev 1

16 L Sujetadores – Válvula Drenaje Estanque (Fasteners – Tank Drain Valve) (Blind Tapped Holes)

Chemco Systems Pernos cabeza hexagonal de 5/8-11UNC x 1 1/2” largo con tuerca hexagonal y (2) golillas planas

Zincado Grado 5

120.0F2 Rev 1

16 L Sujetadores – Válvula Drenaje Estanque (Fasteners – Tank Drain Valve (Through Tapped Holes)

Chemco Systems Pernos cabeza hexagonal de 5/8-11 UNC x 1¾” largo con tuerca hexagonal y(2) golillas planas

Zincado Grado 5

120.0G Rev 1

8 L Empaquetadura – Válvula Drenaje Estanque (Gasket – Tank Drain Valve)

Chemco Systems Empaquetadura de anillo de 1/8”espesor para brida de 3” clase 150 Red Rubber

121.1 4 L Cañería 3” Rebalse y Drenaje (3” Overflow and Drain Pipe

Chemco Systems Cañería de acero al carbón de 76.2mm [3”] schedule 40 , brida de conexión de 76.2mm [3”] ANSI Clase 150.

Acero al CarbónCS

121.1F Rev 1

32 L Sujetador – Rebalse estanque (Fasteners – Tank Overflow)

Chemco Systems Pernos cabeza hexagonal de 5/8-11UNC x 2 1/2” largo con tuerca hexagonal, golilla mplana y golilla de seguridad

Zincado Grado 5

121.1G Rev 1

4 L Empaquetadura – Rebalse Estanque (Gasket – Tank Overflow)

Chemco Systems Empaquetadura de anillo de 1/8” espesor para brida de 3” clase 150 Goma Roja

122.0

3216-XV-08 3216-XV-10 5612-XV-08 5612-XV-10

4 L Válvula Guillotina Operación Neumática de 4” – Succión Bomba (4” Pneumatic Operated Knife Gate – Pump Suction)

Dezurik KGC-4-GV-F1-S1-TDP-S1-M*, CY-PC4, SE524

Válvula de Guillotina de 101.6mm [4”] , Actuador Neumático DBL acting , KGC = Válvula Fundida 4 = Medida de 101.6mm [4”] GV = Válvula de Servicio General, collarín de acero al carbón con sujetadores recubiertos. F1 = Flange perforado ANSI 125/150 S1 = Cuerpo en Acero Inoxidable 304 TDP = Servicio Seco con PTFE Cable hasta 500°F S1 = Cuchilla en Acero Inoxidable 304 M = Asiento metálico CY-PC4 = Cilindro neumático 101.6mm [4”] para material seco, servicio ON/OFF, suministro de presión de aire 620.5kPa [90 psig. (2) Interruptor de límite Micro LSA2B-1A DPDT, Solenoide ASCO montada JKF8344G070MO 24VDC con control manual, tubo en acero Inoxidable 316 y accesorios

Por Vendedor








Sheet Description:




J Kennedy Sheet 1W of 1DD Revision

2

122.0F1 Rev 1

16 L Sujetadores – Válvula succión Bomba (Fasteners – Pump Suction Valve) (Blind Tapped Holes)

Chemco Systems

Perno cabeza hexagonal de 5/8-11UNC x 1 1/2” largo hex con tuerca hexagonal y (2) golillas planas

Zincado Grado 5

122.0F2 Rev 1

16 L Sujetadores – Válvula succión Bomba (Fasteners – Pump Suction Valve) (Through Tapped Holes)

Chemco Systems

Perno cabeza hexagonal de 5/8-11 UNC x 1¾” largo con tuerca hexagonal y (2) golillas planas

Zincado Grado 5

122.0G Rev 1

8 L Empaquetadura – Válvula succión Bomba (Gasket – Pump Suction Valve

Chemco Systems Empaquetadura de anillo de1/8” espesor para brida de 4” clase 150 Goma Roja

122.1

4 L Válvula de Bola de ½” – Válvula aislación Aire (½” Ball Valve – Valve Air Isolation)

Apollo 77C-103-01 Válvula de Bola 2-Pieza, ½” FNPT, fPaso total, 4137kPa [600 psig] CWP, 1034kPa [150 psig] SWP. WW-V35C, Tipo II, Composición: BZ, Style 3.

Bronce

123.0

4 L Sensor de Presión de 3” – Succión Bomba (3” Pressure Sensor – Pump Suction)

Red Valve Series 40 Cuerpo acero al carbón –sin partes húmedas, brida patrón de 3” 150#, manguito de goma pura. NOTA: Llenado en fábrica con aceite de silicona.

Por Vendedor

123.0G 4 A Empaquetadura Flange de Cara Plana de 3” Class 150 (3” Class 150 Flat Faced Flange Gasket

Chemco Systems

Empaquetadura 1/8”espesor, cara complete de 3” clase 150

123.1

3216-PI-04 3216-PI-06 5612-PI-04 5612-PI-06

4 A Medidor de Presión – Succión Bomba (Pressure Gauge – Pump Suction)

Ashcroft 45-1279-SSL-04L-XOS-XSG-VAC/30

Dial tamaño 114.3mm [4 ½”], tubo bourdon en acero inoxidable boquilla de ½” NPT conexión inferior,, rango VAC-30 psig , parada sobrecarga, caja llenada con glicerina con vidrio de seguridad. NOTA: Instalada en fábrica en el item 123.0 por Chemco.

Por Vendedor

123.2 4 A Válvula de Bola 3” – Aislación Sensor de Presión (3” Ball Valve – Pressure Sensor Isolation

Apollo 88A-200-01 2 Pieza Válvula de Bola de 3” 150# bridada, paso total. ASME/ANSI B16.5. NOTA: Instalada en fábrica en el item 123.0 por Chemco.

Acero al Carbón

123.2F Rev 1

16 L Sujetador - Válvula aislación Sensor de Presión (Fasteners – Pressure Sensor Isolation Valve)

Chemco Systems Perno cabeza hexagonal de 5/8-11 UNC x 2½” largo. con tuerca hexagonal, golilla plana, golilla de seguridad

Zincado Grado 5

123.2G Rev 1

4 L Empaquetadura - Válvula aislación Sensor de Presión (Gasket – Pressure Sensor Isolation Valve)

Chemco Systems

Empaquetadura de anillo de1/8” espesor para brida de 3” clase 150 Goma Roja

123.3 Rev 1

4 A 3” Raise Face Flange Spacer Ring

Chemco Systems 3” class 150 flange x 0.063 inch thick spacer ring Polypropylene

123.4 Rev 1

4 L Flange Ciego de Sensor de Presion 3” (3” Pressure Sensor Blind Flange)

Chemco Systems

3” class 150 flat face blind flange with 2” half coupling and pipe plug Acero al Carbón

123.4F 16 L Sujetador – Sensor Presión Chemco Systems Perno cabeza hexagonal de 5/8-11 UNC x 4½” largo, con tuerca hexagonal y (2) golillas Zincado








Sheet Description:




J Kennedy Sheet 1X of 1DD Revision

2

Rev 1 (Fastener – Pressure Sensor) plana Grado 5 123.4G Rev 1

4 L Empaquetadura – Sensor Presión (Gasket – Pressure Sensor)

Chemco Systems Empaquetadura de 1/8 espesor, cara complete para brida de 3” clase 150 Red Rubber

124.0 REV2

4 L Manguera de 4” - Succión Bomba (4” Pump Suction Hose)

Parker/Titan SW409 Manguera pulida recubierta de 4”, tubo de goma natural extruido de 3/16” de espesor con cubierta de SBR, reforzado con tejido helicoidal doble de alambre, temperatura máxima de (-) 40°F hasta 150°F, presión de trabajo máxima de 150 psi, radio de dobles de 16” con copla hembra tipo C x manguera con mango en cada terminal, largo total de 8’-4”

Goma Natural

124.1 REV2

2 L Manguera de traspaso de 4 - succión bomba” (4” Pump Suction Crossover Hose)

Parker/Titan SW409 Manguera pulida recubierta de 4”, tubo de goma natural extruido de 3/16” de espesor con cubierta de SBR, reforzado con tejido helicoidal doble de alambre, temperatura máxima de (-) 40°F hasta 150°F, presión de trabajo máxima de 150 psi, radio de dobles de 16” con copla hembra tipo C x manguera con mango en cada terminal, largo total de 9’ -8”

Goma Natural

124.2 Rev 1

8 L Flanges adaptador manguera de 4 - succion de bomba” (4” Pump Suction Hose Adapter Flanges)

Chemco Systems

Brida roscada de 4” clase 150 con lo siguiente: Acero al Carbón

124.2 Rev 1

8 L Flanges adaptador manguera de 4” - succion de bomba (4” Pump Suction Hose Adapter Flanges)

Dixon 400-F-MI (or Equal)

Adaptador macho de 4” tipo “F” x NPT macho Fierro Fundido

124.3 Rev 1

8 L Soporte manga succión Bomba (Pump Suction Hose Supports

Chemco Systems Placa de soporte doblada de ¼” Ver Plano N°. 12-128104 hoja 11B para detalles

Acero al Carbón

124.4 Rev 1

4 L Molinete de 4” Succión Bomba (4” Pump Suction Spool)

Chemco Systems Fabricado en acero al carbón 4” x 4” x 3” schedule 80 “t” soldada a tope con conexiones bridadas clase 150 Ver Plano N° 12-128104 hoja11B para detalles

Acero al Carbón

124.4F1 Rev 1

32 L Sujetador – Molinete Succión Bomba (Fasteners – Pump Suction Spool)

Chemco Systems Perno cabeza hexagonal de 5/8-11 UNC x 3” largo, con tuerca hexagonal y (2) golillas planas

Zincado Grado 5

124.4F2 Rev 1

32 L Sujetador – Molinete Succión Bomba (Fasteners – Pump Suction Spool)

Chemco Systems Perno cabeza hexagonal de 5/8-11 UNC x 2½” largo. , con tuerca hexagonal y (2) golillas planas

Zincado Grado 5

124.4G1 Rev 1


Chemco Systems Empaquetadura de anillo de 1/8”espesor para brida de 4” clase 150 Goma Roja

124.4G2 Rev 1


Chemco Systems Empaquetadura de cara complete de 1/8 espesor, para brida de 4” clase 150 Goma Roja

124.5 Rev 1

4 L Soporte manga succión Bomba (Pump Suction Hose Supports)

Chemco Systems Placa de soporte doblada de ¼” Ver Plano N° 12-128104 hoja 11B para detalles

Acero al Carbón

124.6 Rev 1

4 L Válvula de Bola de 1 ½” – Aislación Agua Lavado Bomba (1½” Ball Valve – Pump Flush Water Isolation)

Apollo 77C-107-01 Válvula de Bola de 2-Pieza, 1½” FNPT, paso total, 4137kPa [600 psig] CWP, 1034kPa [150 psig] SWP. WW-V35C, Type II, Composition: BZ, Style 3.

Bronce








Sheet Description:




J Kennedy Sheet 1Y of 1DD Revision

2

124.7 REV2

2 L Válvula Control 1½ - Reducción de Presión” 1½” Pressure Reducing Valve

Watts Serie 223-S Fabricada en Bronce, rango de presión ajustable de 172-517kpa [25-75psig],300 psig presión de entrada máxima de 300 psig, resorte de ajuste manual. Con el filtro integrado Nota: Ajustar a 30 psig de funcionamiento máxima

Bronce

124.8 REV2

2 L Válvula Bola de 1” – Filtro de Línea Lavado (1” Ball Valve – Flush Line Strainer)

Apollo 77C-105-01 2-Piezas, Válvula Bola, 1” FNPT, paso total, 4137kPa [600 psig] CWP, 1034kPa [150 psig] SWP. WW-V35C, Tipo II, Composición: BZ, Style 3.

Bronce

124.9 REV2

2 L Válvula de Bola de ½” – Medidor de Presión Línea de Lavado (½” Ball Valve – Flush Line Pressure Gauge)

Apollo 77C-103-01 2-Piezas Válvula Bola, ½” FNPT, paso total, 4137kPa [600 psig] CWP, 1034kPa [150 psig] SWP. WW-V35C, Tipo II, Composición: BZ, Style 3.

Bronce

124.10 REV2

2 L Medidor de Presión – Línea de Lavado (Pressure Gauge – Flush Line)

Ashcroft 45-1279-SSL-04L-XLL-XSG-0/60 Tamaño Dial de 114.3mm [4 ½”] , tubo bourdon de acero inoxidable 316 y boquilla de ½” NPT conexión baja, rango de 0-414 kPa [0-60 psig], parada de sobrecarga, caja llena de líquido con vidrio de seguridad.

Por Vendedor

125.0

3216-BOC-002 3216-BOC-003 5612-BOC-002 5612-BOC-003

4 L Bomba alimentación Lechada de Cal (Lime Slurry Feed Pump)

Wilfley

Kpro - 2.5K Transmisión Bomba sobre el cabezal, construcción Max5A, diámetro impulsor de 266.7mm [10.5]” con dial pequeño. Expulsor. Velocidad bomba de1720 RPM, 250 GPM, 26.2m [86ft] TDH.

Por Vendedor

Wilfley

Motor Motor de 14.9 KW [20 hp], 1500 RPM, 1.15 S.F., 600V/3/50hz , Armazón TEFC, 284T. Transmisión por correas en V, protección correas OSHA., rateada para 10,000 ft de altitud

126.0 3216-XV-09 3216-XV-11 5612-XV-09 5612-XV-11

4 L Válvula de guillotina de 3” - Operación neumática– Descarga Bomba (3” Pneumatic Operated Knife Gate – Pump Discharge)

Dezurik KGC-3-GV-F1-S1-TDP-S1-M*, CY-PC4,

Válvula Guillotina 76.2 mm [3”], Actuador Neumático DBL acting, KGC = Hoja guillotina fundida 3 = Medida de 76.2 mm [3”] GV = Válvula de Servicio General, collarín de acero al carbón y Horquilla con sujetadores recubiertos F1 = Brida perforado ANSI 125/150 S1 = Material del Cuerpo en Acero Inoxidable304 TDP = Servicio seco con PTFE Cable a 500°F S1 = Material cuchilla en Acero Inoxidable 304 M = Asiento en Metal integral CY-PC4 = Cilindro neumático 101.6 mm [4”] para material seco servicio ON/OFF, Presión aire suministro de 620.5kPa [90 psig]. 2 Interruptor de límite Micro LSA2B-1A DPDT , Solenoide ASCO montada JKF8344G070MO 24VDC con control manual, tubo y accesorios en acero inoxidable 316 .

Por vendedor

126.1

4 L Válvula de ½” – Válvula Aislación de aire ( ½” Ball Valve – Valve Air Isolation)

Apollo 77C-103-01 2-Pieza Válvula Bola, ½” FNPT, paso total, 4137kPa [600 psig] CWP, 1034kPa [150 psig] SWP. WW-V35C, Tipo II, Composición: BZ, Style 3.

Bronce

127.0

3216-PI-05 5612-PI-05

2 A Medidor de Presión – Descarga Bomba (Pressure Gauge – Pump Discharge

Ashcroft 45-1279-SSL-04L-XOS-XSG-0/160 Dial tamaño de 114.3mm [4 ½”] , tubo bourdon de acero inoxidable 316 y boquilla de ½” NPT conexión baja, rango de 0-1103 kPa [0-160 psig], parada de sobrecarga, caja llena de glicerina con vidrio de seguridad.

Por Vendedor

127.1

2 L Sensor de Presión de 3” – Descarga Bomba (3” Pressure Sensor – Pump Discharge)

Red Valve Series 40 Cuerpo de acero al carbón – partes no húmedas brida patrón de 3” 150# , manguito de goma pura. NOTA: Lleno en fábrica con aceite de silicona.

Por Vendedor

127.2 2 A Válvula Bola 3” – Aislación Apollo 88A-200-01 Válvula de Bola 2-Piezas de brida de paso completo de 3” 150#, foso completo, ASME/ANSI Acero al








Sheet Description:




J Kennedy Sheet 1Z of 1DD Revision

2

Rev 1 Sensor Presión (3” Ball Valve – Pressure Sensor Isolation)

B16.5. NOTA: Ensamblado en fábrica al item 123.0 por Chemco.

Carbón

127.3 Rev 1

2 L Flange ciego sensor de presión de 3” (3” Pressure Sensor Blind Flange)

Chemco Systems

Brida ciega, cara plana de 3” clase 150 con media copla de 2” y tapón de cañería

Acero al Carbón

127.3F Rev 1

8 L Sujetador – Sensor Presión (Fasteners – Pressure Sensor)

Chemco Systems Perno cabeza hexagonal de 5/8-11 UNC x 4½” largo con tuerca hexagonal y (2) golillas planas

Zincado Grado 5

127.3G1 Rev 1


Chemco Systems Empaquetadura de 1/8” espesor, cara completa para brida de 3” clase 150 Goma Roja

127.3G2 Rev 1


Chemco Systems Empaquetadura de Anillo de 1/8” espesor para brida de 3” clase 150 Goma Roja

127.4 Rev 1

2 A 3” Raise Face Flange Spacer Ring

Chemco Systems 3” class 150 flange x 0.063 inch thick spacer ring Polypropylene

127.5 Rev 1

2 A ½” Ball Valve –Pressure gauge Pump Discharge

Apollo Valve 70-103-01 ½” NPT Ball Valve, bronze, 600 WOG, 2-piece, conforms to MSS SP-10. Bronze

128.0 3216-DT-01 3216-DE-01 5612-DT-01 5612-DE-01

2 L Medidor de flujo másico Coriolis – Bombas de Transferencia (Coriolis Mass Flowmeter – Transfer Pumps)

Endress+Hauser Promass 83F80-7AD6/0 Medidor de Flujo Másico Coriolis de 3”

A = Material tubo medidor –Acero Inoxidable AAS = Conexión Proceso Cl.150, 316L/1.4404, brida ANSI B16.5 A = Prueba Adicional, certificado, versión básica A = Calibración: 0.1%, 0.0005g/cc A = Aprobado: Zona No Peligrosa A = Cuerpo: Compact IP67 NEMA 4X, Aluminio B = Entrada Cable: Hilo NPT 1/2 B = Suministro Energía; Display: 20-55VAC / 16-62VDC; WEA, 4-line + Control tactil WEA= Idiomas DE+EN+FR+IT+ES+PT+NL A = Ajuste; Software Feature: Default liquid; Basic version E = Salida; Entrada: 4-20mA SIL HART + 20mA+ relay+stat.In modules exchangeable

Por vendedor

NOTA: Suministro Energía, Seteado para 24VDC 129.0 4 L Válvula de Bola de 1 ½” –

Estanque agua lavado (1½” Ball Valve – Flush Water Tank

Apollo 77C-107-01 (2) Pieza Válvula de Bola, 1½” FNPT, paso total, 4137kPa [600 psig] CWP, 1034kPa [150 psig] SWP. WW-V35C, Tipo II, Composición: BZ, Style 3.

Bronce

130.0 2 L Caja de Distribución (Distribution Box)

Chemco Caja de distribución soldada en fábrica, 1.22m [4’-0”] H. x 1.22m [4’- 0”]W x 0.914m [3’- 0”]L, construcción en acero inoxidable 304, fondo plano, bafle interno 0.965m [3’-2”] x 1.22m [4’-0”]

Acero Inoxidable 304

130.1

4 A Cañería 6”Rebalse y Drenaje (6” Overflow and Drain Pipe)

Chemco Systems Cañería acero al carbón de 152.4mm [6”] schedule 40, brida de conexión de152.4mm [6”] ANSI Clase 150.

Acero al Carbón

130.1F Rev 1

32 A Sujetadores – Rebalse (Fasteners – Overflow)

Chemco Systems Perno cabeza hexagonal de 3/4-10 UNC x 3 1/4” largo con tuerca hexagonal y (2) golilla plana c/u

Zincado Grado 5

130.1G Rev 1

4 A Empaquetadura – Rebalse (Gasket – Overflow)

Chemco Systems Empaquetadura anillo de1/8” espesor para brida de 6” clase 150 Goma Roja








Sheet Description:




J Kennedy Sheet 1AA of 1DD Revision

2

131.0 Rev 1

4 A Válvula de guillotina Operación neumática de 6” – Caja de Distribución (6” Pneumatic Operated Knife Gate – Distribution Box

Dezurik KGC-6-GV-F1-S1-TDP-S1-M*, CY-PC6,

Válvula Guillotina 152.4mm [6”] , Actuador neumático DBL , KGC = Hoja guillotina fundida 6 = Medida de 152.4mm [6”] GV = Válvula de servicio general, collarín de acero al carbón y Horquilla con sujetadores recubiertos F1 = Flange perforado ANSI 125/150 S1 = Material del cuerpo en acero inoxidable 304 TDP = Servicio seco con PTFE Cable a 500°F S1 = Material cuchilla en Acero Inoxidable 304 M = Asiento Metálico CY-PC6 = Cilindro neumático 152.4mm [6”] para material seco servicio ON/OFF, Presión aire suministro de 620.5kPa [90 psig]. (2) Interruptor de límite Micro LSA2B-1A DPDT, Solenoide ASCO montada JKF8344G070MO 24VDC con control manual, tubo y accesorios en acero inoxidable 316 .

Por vendedor

131.0F1 Rev 1

8 A Sujetadores – Válvula Guillotina (Fasteners – Knifegate Valve (Blind Tapped Holes)

Chemco Systems Perno cabeza hexagonal de 3/4-10 UNC x 1 5/8” largo con tuerca hexagonal y (2) golillas planas

Zincado Grado 5

131.0F2 Rev 1

24 A Sujetadores – Válvula Guillotina (Through Tapped Holes)

Chemco Systems Perno cabeza hexagonal de 3/4-10 UNC x 2” largo con tuerca hexagonal y (2) golillas planas

Zincado Grado 5

131.0G Rev 1

4 A Empaquetadura – Válvula Guillotina (Gasket – Knifegate Valve

Chemco Systems Empaquetadura de anillo de 1/8”espesor para brida de 6” clase 150 Goma Roja

132.0 3216-AGT-009 3216-AGT-009M 5612-AGT-009 5612-AGT-009M

2 A Caja Distribuciójn – Agitador (Distribution Box Agitator)

Lightnin EV5L-25 Unidad de engranaje completo de trabajo pesado con diámetro sencillo de 11.2” LIGHTNIN A-310 impulsor de flujo axial de alta eficiencia con capacidad de bombeo de 1,150 Galones-Por-Minuto, bajada de eje con diámetro de 3/4” x 40” de largo desde la superficie de montaje, Partes húmedas en acero inoxidable 316L, brida de montaje con sello de labios integral de 3”-150# ANSI. Volumen máximo de trabajo aproximado de 270 gal. NOTA: Eje e impulsores despachados separados para instalación en terreno.

Acero al carbón

Motor (Motor)

Marathon Motor Marathon de fierro fundido para trabajo severo de 1/2 HP, 600/3/50hz, 1500 RPM, 1.15 SF, TEFC Alta eficiencia, rateado para operación en Zona Sísmica 3 a 10,000 pies (3000 m) de altura y temperatura ambiente entre -5°C - +40°C. Protección rateada IEEE841

Acero al carbón

132.0F Rev 1

4 A Seguros – Agitador (Fasteners – Agitator)

Chemco Systems Perno de cabeza hexagonal de 5/8-11 UNC x 1½” largo con golilla plana y de seguridad

Zincado Grado 5

133.0 Rev 1

6 L Ventilador Extractor – Nivel Slaker – Nivel Harnero – Nivel Estanque Lechada (Exhaust Fan – Slaker Level, Screen level, Slurry Tank Level)

CANARM AX24-3/575/50 Ø610mm (24”) , 129.2m3/min (4564CFM) entrega de aire a 0” SP, Persiana automática, Protección, 0.25kW (1/3HP), 1500 rpm, 575V/3/50hz TEFC, 56C, armazón de montaje de 26”x26”

Por Vendedor

133.0 Rev 1

6 L Flange de Montaje Ventilador Extractor (Exhaust Fan Mounting Flange)

Chemco Systems Placa de montaje fabricada en acero al carbón de 3/16”espesor Nota: Despachada montada al montaje del ventilador

Acero al carbón

133.0F Rev 1

48 L Ventilador Extractor – Seguros (Exhaust Fan – Fasteners)

Chemco Systems ¼-20UNC x ¾” largo con golilla plana y golilla de seguridad

Zincado Grado 5

133.1 6 L Ventilador Extractor – Termostato (Exhaust Fan – Thermostat)

Dayton Termostato línea voltaje Grainger Stock No. 4E636 (PECO TF115-001), rango de temperatura de 40-110o F, interruptor tipo SPDT. Protección Nema 4X








Sheet Description:




J Kennedy Sheet 1BB of 1DD Revision

2

134.0 4 L Calefactor Eléctrico (Electric Heater

Chromalox HVH-12-63-30 Calefactor eléctrico para trabajo pesado Chromalox No. HVH-12-63-30 , persianas difusoras de salida ajustables, Potencia de 12.5 kW , 600/3/50, Termostato integrado y partidor integral (HVH TK-5). Con soporte de techo para montaje tipo giratorio (HVC-2).

134.1 2 L Calefactor Eléctrico (Electric Heater)

Chromalox HVH-12-63-30 Calefactor eléctrico para trabajo pesado Chromalox No. HVH-12-63-30 , persianas difusoras de salida ajustables, Potencia de 12.5 kW , 600/3/50, Termostato integrado y partidor integral (HVH TK-5). Con soporte de techo para montaje tipo giratorio (HVC-2).

134.2 4 L Soporte de Montaje – Pedestal Calefactor (Heater Stand-off Mounting Brackets)

Chemco Systems

Fabricado en acero al carbón de 3/16” espesor Acero al carbón

134.2F Rev 1

16 L Seguro Soporte Montaje (Mounting Bracket Fasteners)

Chemco Systems Pernos de 3/8”-16UNC x 1¼” golillas planas, golillas de seguridad y tuercas Zincado Grado 5








Sheet Description:




J Kennedy Sheet 1CC of 1DD Revision

2

135.0 24 L Luces Interior Silo (Silo Interior Lights)

Cooper Lighting MPWP-GL-150-220V/1/50Hz Equipos de ,150 watt, 220V/1/50hz, pulse start metal halide, montado en pared, borosilicate glass door, 150W, includes Pro Tech Pulse Start quartz metal halide lamp with reduced color shift NOTA: (4) montados en el nivel del slaker, (4) montados en el nivel del harnero de arenillas, (4) montados en el nivel del estanque de lechada (2 por silo)

135.1 24 L Luces Interior Silo – Soporte Montaje (Silo Interior Lights – Mounting Brackets

Chemco Systems

Fabricado en acero al carbón con 1/8” espesor Acero al carbón

135.1F 72 L Seguro soporte montaje (Mounting Bracket Fasteners)

Chemco Systems Pernos de 5/16” x 1½” , Golillas planas, golilla de seguridad y tuercas

Zincado Grado 5

136.0 NOT USED 137.0 Rev 1

2 L Placa de interconexión Silo de Agua/Aire ( (Silo Utility Interface Plate - Water/AIR)

Chemco Systems Fabricado en acero al carbón con 3/8” espesor x 28” O.D. con (2) brida boquillas clase 150 y (2) coplas de 1” 3000#, suministrados con brida de interconexión

Acero al carbón

137.0F Rev 1

16 L Seguro Placa de interconexión Silo (Fasteners - Silo Utility Interface Plate)

Chemco Systems Perno con cabeza hexagonal de 5/8”-11UNC x 2½” largo y (2) golillas planas NOTA: La cantidad de (4) pernos usados para despacho; total de (8) pernos

Zincado Grado 5

137.0G Rev 1

2 L Empaquetadura Placa de interconexión Silo (Gasket - Silo Utility Interface Plate)

Chemco Systems


138.0 Rev 1

2 L Placa de interconexión Silo Eléctrica (Utility Interface Plate – Electrical)

Chemco Systems Fabricado en acero al carbón con 3/8” espesor x 28” O.D. suministrado con brida de unión Acero al carbón

138.0F Rev 1

16 L Seguro Placa de interconexión Silo (Fasteners - Silo Utility Interface Plate)

Chemco Systems Perno con cabeza hexagonal de 5/8”-11UNC x 2½” largo y (2) golillas planas NOTA: La cantidad de (4) pernos usados para despacho; total de (8) pernos

Zinc ado

138.0G Rev 1

2 L Empaquetadura Placa de interconexión Silo (Gasket - Silo Utility Interface Plate)

Chemco Systems


139.0 NOT USED 140.0 Rev 1

2 L Montaje Plataforma acceso alMotor del Activador del Silo (Bin Activator Gyrator Access Platform Assembly)

Chemco Systems

Parrilla plataforma fabricada de 3’-3” x 3’-6” x 6’-5¾” alto con 1¼” x 3/16” Ver deg. 12-128104 hoja 15

Acero al carbón

140.1 Rev 1

2 L Montaje escalera de acceso Plataforma Motor del Acvtivador del Silo (Bin Activator Gyrator Access Platform Ladder Assembly)

Chemco Systems

Escalera de acceso fabricada en tubo cuadrado de 1½” con paso de ¾” diámetro, aproximado 9’-0” largo

Acero al carbón

140.1F Rev 1

12 L Fijador – Escalera acceso (Fasteners – Access Ladder)

Chemco Systems Pernos con tuerca de cabeza hexagonal de 5/8”-11UNC x 1½” largo y (2) golillas planas Zincado

140.2 2 L Baranda Plataforma Acceso Chemco Systems Baranda fabricada en cañería de 1½” schedule 40 Acero al carbón








Sheet Description:




J Kennedy Sheet 1DD of 1DD Revision

2

Rev 1 (Access Platform Handrail) 140.3 Rev 1

2 L Baranda Plataforma Acceso (Access Platform Handrail)

Chemco Systems Baranda fabricada en cañería de 1½” schedule 40 Acero al carbón

140.4 Rev 1

2 L Baranda Plataforma Acceso (Access Platform Handrail)

Chemco Systems Baranda fabricada en cañería de 1½” schedule 40 Acero al carbón

140.5F Rev 1

32 L Fijador – Escalera acceso (Fasteners – Access Ladder

Chemco Systems Pernos con tuerca de cabeza hexagonal de 5/8”-11UNC x 1¾” largo y (2) golillas planas Zincado

141.0 2 L Panel de Control Apagador de

Cal (Lime Slaker Control Panels)

Chemco Systems Ver Plano Chemco N° 12-128102

Acero Inoxidable

SYSTEMS, L.P. IT MUST NOT BE MADE PUBLIC OR COPIED WITHOUT THE

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DD

CHEMCO SYSTEMS, L.P.

DWG. DESCRIPTION:DWG. DESCRIPTION:

SHT. DESCRIPTION:SHT. DESCRIPTION:

DATE REVDATE REV

DRWN BY:

DATE:

DRWN BY:

DATE:CHEMCOCHEMCOSYSTEMS, L.P. 1

Drawing Notes And Index

0 Original Issue

1

2

3

RC

RVC

JD

12-128102

Codelco - Echeverria Izquierdo

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

LMinistro Hales Mine: Chuquicamata Chile

Pebble Lime Slaking System

7-30-12

7-30-12

Customer Comments8-23-12

for Both Systems Shown, 2 Systems ore required. System 2 will Be Identical to System One.

10. All drawings are Shown For One System except the Bill of Materials which has Quantities

or Corrective Maintenance on This Equipment.

9. Facility Lockout/Tagout Policy Shall Be Adheared To Proir To Preforming Any Preventive

-----|SIG2/346 Where SIG2 is a Unique Identifier, 346 isthe Sheet and Line Number

8. Signal Cross References on the Wiring Diagrams Are Defined As Follows:

TB8 - 24 VDC in the Truck Unloading Control Panel

TB6 - 24 VDC In the Operator Interface Panel

TB3 - Analog Signals (24 VDC) In the Slaking System Control Panel

TB2 - 24 VDC In the Slaking System Control Panel

7. Terminal Block Designations Are As Follows:

Black (+), White (-) - Analog Wiring

Yellow - Externally Powered

Blue - 24 VDC ( + & - )

Green - Ground

White - 220 VAC Neutral

Red - 220 VAC Power

6. Wiring To Be Color Coded As Follows:

5. All Components To Be Labeled On The Backplane As Shown On the Following Drawing Sheets.

4. All Wiring To Be Numbered On Both Ends Per the Following Drawing Sheets, Using PVC Type Wire Markers.

3. All Field Wiring To Be Installed and Terminated By Installing Contractor.

Indicates Wiring External To the Panel - Field Wired

Indicates Wiring External To the Panel - Factory Wired (By CHEMCO)

2. Indicates Wiring Internal To the Panel (By CHEMCO)

#20 AWG. Minimum For Analog Shielded Wiring.

#16 AWG. Minimum For Control Wiring

#12 AWG. Minimum For Power Wiring

1. Panel Wiring and Wiring in Conduit To Utilize Type XHHW Insulation. Type SIS in Panel All Other Type XHHW.

DRAWING NOTES:

Sheet 17

Sheet 16

Sheet 15

Sheet 14

Sheet 13

Sheet 7

Sheet 2-12

Sheet 1

E-Stop and Power Transmitter Panel - G.A. & M.L.

Truck Unloading Panel - G.A. & M.L.

Slaker Operator Interface Panel - G.A. & M.L.

Slaking System Control Panel - M.L.

Slaking System Control Panel - G.A.

Silo Utility Wiring

Slaking System Control Panel - Wiring

Drawing Index and Notes

INDEX:

Removed local pushbuttons9-27-12

As Shipped1-16-13









REMARKSREMARKS

CHECKED BY:

APPROVED BY:

CHECKED BY:

APPROVED BY:

DWG NO.:DWG NO.:

SHEET NO.SHEET NO.

DD




DATE REVDATE REV

DRWN BY:

DATE:

DRWN BY:


0 Original Issue

1

2

3

RC

M

M

RVC

JD

T Leads From Motor Starter


12-128102


T Leads From Motor Starter 2 HP; 1.5kW

Dust Collector Blower Motor

Ground Wire to be Included With All 575 VAC Cables

Motor Control Center - By Customer - 575 VAC, 3 Phase, 50 Hz



2 HP, 1.5 kW Motor; 1700 lb.Rating

mounted and wired to winch.

up/down legend. Control

pushbutton control and

pendant cord with NEMA 4X

a NEMA 4 Panel. 50 ft

Motor Starter & Controls in

Davit Crane with integral

Lime Silo Loading Blower

3 Phase, 50 Hz, 3 kVA, NEMA 3R

Transformer 575D - 380/220Y VAC

L1

L2

L3

12.5 KW, 12.5 Amps

and Thermostat.

Integral Starter, Controls

Space Heater with

Storage Silo Upper Level

L1

L2

L3

L1

L2

L3

12.5 KW, 12.5 Amps

and Thermostat.


Space Heater with

Storage Silo Middle Level

12.5 KW, 12.5 Amps

and Thermostat.


Space Heater with

Storage Silo Lower Level

L1

L2

L3

G

for Details

Reference Thern Drawings

T Leads From Motor Starter M

5 HP; 3.75 kW

Bin Activator

210

211

212

213

214

215

216

217

218

219

220

221

222

223

224

225

226

227

228

229

230

231

232

233

234

235

236

237

238

239

240

241

242

243

244

245

246

247

248

249

250

251

252

253

254

255

256

257

258

259

260

261

262

263

264

265

266

267

268

269

270

271

272

273

274

275

276

277

278

279

280

281

282

283

284

285

286

287

288

289

290

291

292

293

294

295

296

297

298

299

Circuit Breaker or Fuses

Load Leads From


Load Leads From


Load Leads From


Load Leads From

Ministro Hales Mine: Chuquicamata Chile


7-30-12

7-30-12

100 or 150 HP TBD

PB215

Supplied By Others

Local Emergency Stop

Supplied By Others


PB232

Supplied By Others


PB285

Be Followed.

Connections by Others. All Profibus DP Installation Recommendations Must

2. All MCC Control is By Profibus DP Connection, All Profibus Cable and

On/Off Control.

except for Space Heaters and the noted Davit Crane which do not Require

and On/Off control for Each Branch Circuit is to be Included in the MCC,

1. Overload Protection, Short Circuit and Ground Fault Protection

Notes:


[5612-VTI-001]

3216-VTI-001

[5612-VEN-001]

3216-VEN-001

[5612-VIB-001]

3216-VIB-001

11

12

13

14 15

16

17

18

19

20

21

22

23 24

35

36

37

38

39

40

41

42

43

44

45

46

47 48


As Shipped1-16-13









REMARKSREMARKS

CHECKED BY:

APPROVED BY:

CHECKED BY:

APPROVED BY:

DWG NO.:DWG NO.:

SHEET NO.SHEET NO.

DD




DATE REVDATE REV

DRWN BY:

DATE:

DRWN BY:


0 Original Issue

1

2

3

RC

M

M

RVC

JD





M


12-128102






(-)+

4 3 2 1

PT314


Slaker A PrimaryM

4-20 mADC

Motor Watts

Watt Transmitter

See Note 2

Chamber Agitator

M

Chamber Agitator

Slaker A Secondary

15 HP; 11.2 kW

and Vapor Fan

Slaker A Dust

2.5 HP; 1.9 kW

Vibrating Grit Screen A

1 HP; .75 kW

Grit Screw Conveyor A

3 HP; 2.2 kW

Slurry Tank A Agitator

25 HP; 18.6 kW

310

311

312

313

314

315

316

317

318

319

320

321

322

323

324

325

326

327

328

329

330

331

332

333

334

335

336

337

338

339

340

341

342

343

344

345

346

347

348

349

350

351

352

353

354

355

356

357

358

359

360

361

362

363

364

365

366

367

368

369

370

371

372

373

374

375

376

377

378

379

380

381

382

383

384

385

386

387

388

389

390

391

392

393

394

395

396

397

398

399

1.5 HP; 1.125 kW




7-30-12

7-30-12

Be Followed.



Wiring to the Motor must Pass Through this Enclosure and Transmitter as Shown.

2. The Watt Transmitter Enclosure is Mounted on the Slaker, Field

and On/Off control for Each Branch Circuit is to be Included in the MCC.

1. Motor Overload Protection, Short Circuit and Ground Fault Protection

Notes:

Supplied By Others


PB322

Supplied By Others


PB331

Supplied By Others


PB340

Supplied By Others


PB348

Supplied By Others


PB371

Supplied By Others


PB361


[5612-AGT-001]

3216-AGT-001

[5612-AGT-002]

3216-AGT-002

[5612-VTI-002]

3216-VTI-002

[5612-HRO-001]

3216-HRO-001

[5612-TOR-007]

3216-TOR-007

[5612-AGT-005]

3216-AGT-005

194

195 196

197

198

199

200 201

202

203

204

205 206

207

208

209

210 211

212

213

214

215 216

217

218

219

220 221

118

80

268

223


KAPP/918

KAPN/919

As Shipped1-16-13









REMARKSREMARKS

CHECKED BY:

APPROVED BY:

CHECKED BY:

APPROVED BY:

DWG NO.:DWG NO.:

SHEET NO.SHEET NO.

DD




DATE REVDATE REV

DRWN BY:

DATE:

DRWN BY:


0 Original Issue

1

2

3

RC

RVC

JD


12-128102


L1 U

L2 V

L3 W

M414

1.5 HPM

PE

VFD414

PE

410

411

412

413

414

415

416

417

418

419

420

421

422

423

424

425

426

427

428

429

430

431

432

433

434

435

436

437

438

439

440

441

442

443

444

445

446

447

448

449

450

451

452

453

454

L1 U

L2 V

L3 W

M426

M

PE

PE

Lime Slurry Transfer

Pump A

Lime Rotary

Feeder A



VFD426

20 HP; 15 kW

Load Leads From Contactor




7-30-12

7-30-12

Supplied By Others


PB419

Supplied By Others


PB431

With Profibus DP Communication



[5612-VRT-001]

3216-VRT-001

[5612-BOC-002]

3216-BOC-002

224 225

226 227

228 229

230 231

232 233

234 235

236 237

238 239

Notes:

1. MCC Buckets for the VFD's Should Have Short Curcuit and Ground Fault Protection

and a Contactor to Switch Power on and Off to the Drive. This Will be Equilivant to a

Normal Starter without Overloads.

2. The VFD's should be Mounted in the Electrical Equipment Room. Reference the Users

Manual for Fuse/Circuit Breaker Size Requirements. VFD's are supplied by Codelco

3. Control for the Drives is to be via Profibus DP, not Shown. All Profibus Cobles

Should be Routed Seperately From all Power and Control Cable, in Seperate Conduit,

Following Profibus Recomendations. All Profibus Cable and Connections by Others.

4. VFD Cable to the Motor Should be Shielded and the Shield Should be Grounded

on Both Ends as Shown. Cable Lenght Should be Less than 100 Meters, or as

recommended by the manufacturer.

See Note 2

(Supplied by Codelco)

Variable Frequency Drive

See Note 2




As Shipped1-16-13









REMARKSREMARKS

CHECKED BY:

APPROVED BY:

CHECKED BY:

APPROVED BY:

DWG NO.:DWG NO.:

SHEET NO.SHEET NO.

DD




DATE REVDATE REV

DRWN BY:

DATE:

DRWN BY:


0 Original Issue

1

2

3

RC

M

M

RVC

JD





M


12-128102






(-)+

4 3 2 1

PT514


Slaker B PrimaryM

4-20 mADC

Motor Watts

Watt Transmitter

See Note 2

Chamber Agitator

M

Chamber Agitator

Slaker B Secondary

15 HP; 11.2 kW

and Vapor Fan

Slaker B Dust

2.5 HP; 1.9 kW

Vibrating Grit Screen B

1 HP; .75 kW

Grit Screw Conveyor B

3 HP; 2.2 kW

Slurry Tank B Agitator

25 HP; 18.6 kW

510

511

512

513

514

515

516

517

518

519

520

521

522

523

524

525

526

527

528

529

530

531

532

533

534

535

536

537

538

539

540

541

542

543

544

545

546

547

548

549

550

551

552

553

554

555

556

557

558

559

560

561

562

563

564

565

566

567

568

569

570

571

572

573

574

575

576

577

578

579

580

581

582

583

584

585

586

587

588

589

590

591

592

593

594

595

596

597

598

599

1.5 HP; 1.125 kW




7-30-12

7-30-12

Be Followed.



Wiring to the Motor must Pass Through this Enclosure and Transmitter as Shown.

2. The Watt Transmitter Enclosure is Mounted on the Slaker, Field



Notes:

Supplied By Others


PB522

Supplied By Others


PB531

Supplied By Others


PB540

Supplied By Others


PB548

Supplied By Others


PB561

Supplied By Others


PB571


[5612-AGT-003]

3216-AGT-003

[5612-AGT-004]

3216-AGT-004

[5612-VTI-003]

3216-VTI-003

[5612-HRO-002]

3216-HRO-002

[5612-TOR-008]

3216-TOR-008

[5612-AGT-006]

3216-AGT-006

240

241 242

243

244

245

246 247

248

249

250

251 252

253

254

255

256 257

258

259

260

261 262

263

264

265

266 267

268

222

126

269


KBPP/935

KBPN/936

As Shipped1-16-13









REMARKSREMARKS

CHECKED BY:

APPROVED BY:

CHECKED BY:

APPROVED BY:

DWG NO.:DWG NO.:

SHEET NO.SHEET NO.

DD




DATE REVDATE REV

DRWN BY:

DATE:

DRWN BY:


0 Original Issue

1

2

3

RC

RVC

JD

12-128102


L1 U

L2 V

L3 W

M614

1.5 HPM

PE

PE

L1 U

L2 V

L3 W

M626

M

PE

PE

Lime Slurry Transfer

Pump B

Lime Rotary

Feeder B

610

611

612

613

614

615

616

617

618

619

620

621

622

623

624

625

626

627

628

629

630

631

632

633

634

635

636

637

638

639

640

641

642

643

644

645

646

647

648

649

650

651

652

653

654



VFD614

VFD626

20 HP






7-30-12

7-30-12



Supplied By Others


PB619

Supplied By Others


PB631


[5612-VRT-002]

3216-VRT-002

[5612-BOC-003]

3216-BOC-003

270 271

272 273

274 275

276 277

278 279

280 281

282 283

284 285

See Note 2



See Note 2



Notes:

1. MCC Buckets for the VFD's Should Have Short Curcuit and Ground Fault Protection

and a Contactor to Switch Power on and Off to the Drive. This Will be Equilivant to a

Normal Starter without Overloads.

2. The VFD's should be Mounted in the Electrical Equipment Room. Reference the Users

Manual for Fuse/Circuit Breaker Size Requirements. VFD's are supplied by Codelco

3. Control for the Drives is to be via Profibus DP, not Shown. All Profibus Cobles

Should be Routed Seperately From all Power and Control Cable, in Seperate Conduit,

Following Profibus Recomendations. All Profibus Cable and Connections by Others.

4. VFD Cable to the Motor Should be Shielded and the Shield Should be Grounded

on Both Ends as Shown. Cable Lenght Should be Less than 100 Meters, or as

recommended by the manufacturer.


As Shipped1-16-13









REMARKSREMARKS

CHECKED BY:

APPROVED BY:

CHECKED BY:

APPROVED BY:

DWG NO.:DWG NO.:

SHEET NO.SHEET NO.

DD




DATE REVDATE REV

DRWN BY:

DATE:

DRWN BY:


0 Original Issue

1

2

3

RC

RVC

JD


Wetting Voltage By MCC

Maintained Start Command




M

M

12-128102


710

711

712

713

714

715

716

717

718

719

720

721

722

723

724

725

726

727

728

729

730

731

732

733

734

735

736

737

738

739

740

741

742

743

744

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746

747

748

749

750

751

752

753

754

755

756

757

758

759

760

761

762

763

764

765

766

767

768

769

770

771

772

773

774

775

776

777

778

779

780

781

782

783

784

785

786

787

788

789

790

791

792

793

794

795

796

797

798

799

43

TS715

43

TS723

the Upper Level Silo Mandoor

Thermostat Mounted Inside

.33 HP; 250 W

Exhaust Fan

Silo Upper Level

.33 HP; 250 W

Exhaust Fan

Silo Middle Level




M

43

TS731

.33 HP; 250 W

Exhaust Fan

Silo Lower Level

the Middle Level Silo Mandoor


the Lower Level Silo Mandoor


20 Amps

220 VAC, 1 Phase, 50 Hz

Control Power - By Customer



43

TGS757

Connection in Device Box


Ground - Routed to Each Device

43

TGS766

Toggle Switch Mounted At Mandoor Entry

Toggle Switch Mounted At Mandoor Entry

43

TGS774

borosilicate glass door.

wall mounted,

pulse start metal halide,

150 watt, 220V/1/50hz,

Silo Upper Floor Lighting,Toggle Switch Mounted At Mandoor Entry

43

TGS782


wall mounted,


150 watt, 220V/1/50hz,

Silo Middle Floor Lighting,


wall mounted,


150 watt, 220V/1/50hz,

Silo Lower Floor Lighting,




7-30-12

7-30-12

20 Amps



Ground - Routed to Each Device

43

TGS791



Toggle Switch Mounted At Lower Level Mandoor Entry

Toggle Switch Mounted At Lower Level Mandoor Entry Supplied and Installed By Installing Contractor

Silo Receptacles, Quantity As Required

Notes:




49

50

51

52

53

54

55

56

57

58

59

60

61

62

63

64 65

66 67

68 69

70

71

72

73 74

75 76

77 78


As Shipped1-16-13

CONNECTION

ETHERNET

PORTS

SWITCH

ETHERNET

System Communications

Ethernet Switch For

POWER SUPPLY

24 VOLT DC

L2

GRD

L1

+24VDC

DC COM

Stop PushbuttonsLime Slaking Emergency

(6 AMP)

FU837

FU829

(4 AMP)

FU844

(4 AMP)

FU892

(10 AMP)

CR849

ES461

+

-

+ - G

H N

24 C

810

811

812

813

814

815

816

817

818

819

820

821

822

823

824

825

826

827

828

829

830

831

832

833

834

835

836

837

838

839

840

841

842

843

844

845

846

847

848

849

850

851

852

853

854

855

856

857

858

859

860

861

862

863

864

865

866

867

868

869

870

871

872

873

874

875

876

877

878

879

880

881

882

883

884

885

886

887

888

889

890

891

892

893

894

895

896

897

898

899

Ethernet Module

1756-EN2T

Power Supply

1756-PB72

Ground Bus

Connect to Ground Bus









REMARKSREMARKS

CHECKED BY:

APPROVED BY:

CHECKED BY:

APPROVED BY:

DWG NO.:DWG NO.:

SHEET NO.SHEET NO.

DD




DATE REVDATE REV

DRWN BY:

DATE:

DRWN BY:


12-128102



0 Original Issue

1

2

3

RC RVC

JD

1 2

3 4

5 6

7 8

(4 AMP)

FU857

(4 AMP)

FU879

+

-

PB844

PB849

PB844.1

Grit Screen Level

Device Box

Slurry Tank Level

Operator Interface Panel

Operator Interface Panel DoorThis Device Is Located On The

Slaking System Control Panel Door

This Device Is Located On The

Slurry Tank LevelThis Color LCD Touchscreen

Can Be Performed FromSlaker Control Operations

Operator Interface Terminal, All

Slaker LevelThis Color LCD Touchscreen

Can Be Performed FromSlaker Control Operations

Operator Interface Terminal, All

CB811



7-30-12

7-30-12

1212

4

TB6

3

TB6

TB2

1

TB6 2

TB6

TB2

TB2

TB2

TB2

1073

FU824

(10 AMP)

PS821

480 WattPower Supply24 VDC

15 Amps



CPU

1756-L72

Ethernetvia Modbus TCP/IP

DCS Communication,

PLC Ethernet Module

MVI56E-MNETR

Prosoft Module

MVI56-PDPMV1

Prosoft Module

Connection

Profibus DP

(Modbus TCP/IP)

Connection

Ethernet

Recommended Practices.

Using Profibus

and Installed by OthersProfibus Cable Supplied

Buckets and VFD's. AllAll Required MCC

Profibus Comminication to

DCS and Profibus Communication.

Logic Controller,Power Supply,

Lime Slaking Programmable

MODULE: 3

RACK: 1

1

3

4

5

2


79 140

178 179

182

184

185 186 187 188

189

189

190

191

192

183

183

193

Communications Cable

CAT 5 Ethernet


CAT 5 Ethernet

To Ethernet Switch


CAT 5 Ethernet


24N/855

24N/854

24N/910

24P/910

24PA/855

24PA/854

As Shipped1-16-13

IN-1









REMARKSREMARKS

CHECKED BY:

APPROVED BY:

CHECKED BY:

APPROVED BY:

DWG NO.:DWG NO.:

SHEET NO.SHEET NO.

DD




DATE REVDATE REV

DRWN BY:

DATE:

DRWN BY:


0 Original Issue

1

2

3

RC

RVC

JD

4

2

IN-0

8

6

IN-2

IN-3

IN-4

IN-5

IN-6

IN-7

IN-8

IN-9

IN-10

IN-11

IN-12

IN-13

IN-14

IN-15

20

22

24

26

28

30

32

34

36

TransmitterLevel -

+

1

2

3

4

5

6

7

8

12

11

14

13

16

15

18

17

20

19

Spare Analog Output


(4 AMP)

FU910

Spare Analog Input

12-128102


910

911

912

913

914

915

916

917

918

919

920

921

922

923

924

925

926

927

928

929

930

931

932

933

934

935

936

937

938

939

940

941

942

943

944

945

946

947

948

949

950

951

952

953

954

955

956

957

958

959

960

961

962

963

964

965

966

967

968

969

970

971

972

973

974

975

976

977

978

979

980

981

982

983

984

985

986

987

988

989

990

991

992

993

994

995

996

997

998

999

(4-20mADC)

Lime Silo Level Transmitter

RTN

10

12

14

16

18

RTN

3

1

7

5

19

21

23

25

27

29

31

33

35

RTN

11

13

15

17

RTN

iRTN-0

iRTN-1

iRTN-2

iRTN-3

9

iRTN-4

iRTN-5

iRTN-6

iRTN-7

iRTN-8

iRTN-12

iRTN-10

iRTN-11

iRTN-12

iRTN-13

iRTN-14

iRTN-15

-

+

1

2

9

10

TransmitterFlow

TransmitterTemperature

TransmitterLevel

TransmitterFlow

TransmitterTemperature

-

+

-

+

1

2

9

10

TransmitterLevel -

+

Transmitter (4-20mADC)

Slaker A Mixer Power/Torque


Slaker A Temperature


Slaker A Slaking Water Flow


Lime Slurry Tank A Level

Spare Analog Input

Spare Analog Input

Spare Analog Input

Control Signal (4-20 mADC)

Slaker A Slaking Water Valve

Control Signal (4-20 mADC)

Slaker B Slaking Water Valve

+

-

+

-

16 Channel (1756-IF16)

Analog Input Module

4 Channel (1756-OF4)

Analog Output Module

-

+

Transmitter (4-20 mADC)

Lime Silo Blower Inlet Pressure

TransmitterPressure

Transmitter (4-20 mADC)

Lime Slurry Density-

+

TransmitterDensity



7-30-12

7-30-12


Slaker B Mixer Power/Torque


Slaker B Temperature


Slaker B Slaking Water Flow


Lime Slurry Tank B Level

1

TB3

2

TB3 3

TB3

TB3 71

TB3 72

TB3 73

TB3 74

TB3 75

TB3 76

TB3 77

TB3 78

TB3 79

TB3 80

TB3 81

TB3 82

6

TB3 7

TB3

5

TB3

TB3

TB3

9

TB3

TB3 15

TB3 14

TB3 22

TB3 21

TB3 29

TB3 28

TB3 32

TB3 30

TB3 33

TB3 34

TB3 18

TB3 17

TB3 13

TB3 20

TB3 37

TB3 38

TB3 36

TB3 41

TB3 42

TB3 40

TB3 45

TB3 46

TB3 44

TB3 50

TB3 49

TB3 53

TB3 52

TB3 48

TB3 65

TB3 67

TB3 69

TB3 61

TB3 63

TB3 59

TB3 60

TB3 64

TB3 68

TB3 57

TB3 55

TB3 56

TB3 26

TB3 25

TB3 24

TB3

TB3

TB3 12

TB3 16

TB3 19

TB3 23

TB3 27

TB3 31

TB3 35

TB3 39

TB3 43

TB3 47

TB3 51

TB3 54

TB3 58

TB3 62

TB3 66

TB3 70

10 11

4

8

+

-

Water Control Valve

Slurry Tank A & B Dilution

9

10

VOUT-0

IOUT-0

RTN

VOUT-1

IOUT-1

VOUT-2

IOUT-2

RTN

VOUT-3

IOUT-3

NA

NA

RTN

NA

NA

NA

NA

RTN

NA

NA

Rack: 1 - Module: 3

Rack: 1 - Module: 4


[5612-LIT-02]

3216-LIT-02

[5612-FIT-01]

3216-FIT-01

[5612-TT-02]

[5612-TT-01]

[3216-TT-02]

3216-TT-01

[5612-PDIT-02]

3216-PDIT-02

[5612-LIT-01]

3216-LIT-01

[5612-LIT-03]

3216-LIT-03

[5612-TT-04]

[5612-TT-03]

[3216-TT-04]

3216-TT-03

[5612-FIT-02]

3216-FIT-02

[5612-FV-01]

3216-FV-01

[5612-FV-02]

3216-FV-02

[5612-FV-03]

3216-FV-03

[5612-DT-01]

3216-DT-01

116

117

119

120

121

122

123

124

125

127

128

129

130

131

132

133

134

135

136

137

138

139

223

268

268

269

193

268 183


TransmitterFlow

1

2

9

10

[5612-FIT-03]

3216-FIT-03

Slurry Tank Dilution Water Flow

KAPP/312

KAPN/313

KBPP/512

KBPN/513

24N/892

24N/101024P/1010

24P/826

As Shipped1-16-13

(4 AMP)









REMARKSREMARKS

CHECKED BY:

APPROVED BY:

CHECKED BY:

APPROVED BY:

DWG NO.:DWG NO.:

SHEET NO.SHEET NO.

DD




DATE REVDATE REV

DRWN BY:

DATE:

DRWN BY:


0 Original Issue

1

2

3

RC

RVC

JD

PRS1014

PRS1014.1

(4 AMP)


12-128102


1010

1011

1012

1013

1014

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1030

1031

1032

1033

1034

1035

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1050

1051

1052

1053

1054

1055

1056

1057

1058

1059

1060

1061

1062

1063

1064

1065

1066

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1068

1069

1070

1071

1072

1073

1074

1075

1076

1077

1078

1079

1080

1081

1082

1083

1084

1085

1086

1087

1088

1089

1090

1091

1092

1093

1094

1095

1096

1097

1098

1099

PS1028

Proximity Switch

Feeder A Tailshaft

Safety Switches

Slaker A Door



7-30-12

7-30-12

Valve Open Limit Switch

Feeder A Inlet Knifegate

Valve Closed Limit Switch


FU1012

IN-3

GND-0

IN-17

IN-19

IN-21

IN-23

IN-27

IN-29

IN-31

GND-1

20

22

24

26

28

30

32

34

36

10

12

14

16

18

3

1

7

5

19

21

23

25

27

29

31

33

35

11

13

15

17

9

4

2

IN-1

8

6

IN-5

IN-7

IN-11

IN-13

IN-15

32 Channel (1756-IB32)

Digital Input Module

IN-0

IN-2

IN-4

IN-6

IN-9

IN-8

IN-10

IN-12

IN-14

GND-0

IN-16

IN-18

IN-20

IN-22

IN-25

IN-24

IN-26

IN-28

IN-30

GND-1

PRS1012


Slurry Pump A Discharge


Slurry Pump A Discharge

Spare Digital Input

LS1016

LS1018

LS1020

LS1022

LS1026

TB2

TB2 25

TB2 35

TB2 37

TB2 27

TB2 29

TB2 33

TB2 31

TB2

9

TB2

TB2 23

TB2 15

TB2 17

TB2 19

TB2 21

8

TB2

TB2

TB2

TB2

TB2 16

TB2 18

TB2 22

TB2 24

TB2 26

TB2 28

TB2 34

TB2 20

TB2 36

TB2 39

TB2 41

TB2 43

TB2 49

TB2 62

TB2 63

TB2 38

TB2 40

TB2 42

TB2 48

6

TB2 7

TB2

TB2 30

TB2 32

TB2 45

TB2 47

TB2 64

TB2 57

TB2 59

TB2 61

TB2 65

TB2 52

TB2 53

TB2 54

TB2 55

TB2 50

TB2 51

TB2 44

TB2 46

TB2 66

TB2 56

TB2 58

TB2 60

Rack: 1 - Module: 5

Continued

Rack: 1 - Module: 5

FU1057

Spare Digital Input

Spare Digital Input

Spare Digital Input

11

13

10

12

14


LS1024

Truck Unloading Panel

1 2 G

543 6 7 8

1 2 G

543 6 7 8

1 2 G

543 6 7 8

PB1071

3

5

1 2

TB8 TB8

TB8 TB8 10*

*

OH A

SS1063

LS1081

LS1085

SS1067

Off OnTB8 TB8 12

11

4

6

13

7

9

8

PB1057

SS1059

LS1069

*

*

OH A

TB8 TB8

TB8 TB8

TB8 TB8

TB8 TB8 14

LS1086

CR849

Audible Alarm Silence

Slaking System Panel

Emergency Stop Pressed

Alarm Silence

TUP Audible

Sequencer In Hand

Dust Collector Pulse

Sequencer In Auto


In Hand

Dust Collector Blower

In Auto

Dust Collector Blower

Fill Line Limit Switch

Spare Digital Input

Lime Silo High Level Switch

Lime Silo Low Level Switch

Level Switch

Lime Silo Re-Order

On Selected


Spare Digital Input

[5612-ZS-01]

3216-ZS-01

[5612-LSL-01]

3216-LSL-01

[5612-LSLL-01]

3216-LSLL-01

[5612-LSH-01]

3216-LSH-01

TB2 67

81 82

83 84

85

86

87

88

89

90

91

95

96

97

98

99 100

101

102

103

104

105

106

107

108

111

112

113

114

115

183

183

193

193

Spare Digital Input

Spare Digital Input

Spare Digital Input

[5612-PSL-02]

3216-PSL-02

Pressure Switch

Slaker A Low Water

92

93

94



Slurry Tank A Discharge


Slurry Tank A Discharge

109

110 Spare Digital Input

Spare Digital Input

24N/953

24N/1055

24N/1048

24N/1110

24P/953 24P/1048

24P/105524P/1110

As Shipped1-16-13









REMARKSREMARKS

CHECKED BY:

APPROVED BY:

CHECKED BY:

APPROVED BY:

DWG NO.:DWG NO.:

SHEET NO.SHEET NO.

DD




DATE REVDATE REV

DRWN BY:

DATE:

DRWN BY:


0 Original Issue

1

2

3

RC

RVC

JD


12-128102




7-30-12

7-30-12

1110

1111

1112

1113

1114

1115

1116

1117

1118

1119

1120

1121

1122

1123

1124

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1128

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1131

1132

1133

1134

1135

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1151

1152

1153

1154

1155

1156

1157

1158

1159

1160

1161

1162

1163

1164

1165

1166

1167

1168

1169

1170

1171

1172

1173

1174

1175

1176

1177

1178

1179

1180

1181

1182

1183

1184

1185

1186

1187

1188

1189

1190

1191

1192

1193

1194

1195

1196

1197

1198

1199

32 Channel (1756-IB32)

Digital Input Module

Spare Digital Input

Spare Digital Input

Spare Digital Input

Spare Digital Input

Spare Digital Input

(4 AMP)

IN-3

GND-0

IN-17

IN-19

IN-21

IN-23

IN-27

IN-29

IN-31

GND-1

20

22

24

26

28

30

32

34

36

10

12

14

16

18

3

1

7

5

19

21

23

25

27

29

31

33

35

11

13

15

17

9

4

2

IN-1

8

6

IN-5

IN-7

IN-11

IN-13

IN-15

IN-0

IN-2

IN-4

IN-6

IN-9

IN-8

IN-10

IN-12

IN-14

GND-0

IN-16

IN-18

IN-20

IN-22

IN-25

IN-24

IN-26

IN-28

IN-30

GND-1

PRS1112

PS1128

LS1116

LS1118

LS1120

LS1122

LS1124

LS1126

PRS1114

PRS1114.1

FU1157

Proximity Switch

Feeder B Tailshaft

Safety Switches

Slaker B Door


Feeder B Inlet Knifegate




Slurry Pump B Discharge


Slurry Pump B Discharge

Pressure Switch

Slaker B Low Water

TB2 70

TB2 71

TB2 72

TB2 73

TB2 74

TB2 75

TB2 76

TB2 77

TB2 78

TB2 79

TB2 80

TB2 81

TB2 82

TB2 83

TB2 84

TB2 85

TB2 86

TB2 87

TB2 88

TB2 89

TB2 90

TB2 91

TB2 93

TB2 95

TB2 96

TB2 97

TB2 98

TB2 99

TB2 100

TB2 101

TB2 102

TB2 103

TB2 104

TB2 105

TB2 110

TB2 111

TB2 124

TB2 126

TB2 68

TB2 69

TB2 92

TB2 94

TB2 106

TB2 109

TB2 119

TB2 121

TB2 122

TB2 128

TB2 114

TB2 115

TB2 116

TB2 117

TB2 112

TB2 113

TB2 107

TB2 108

TB2 129

TB2 118

TB2 120

TB2 123

TB2 127

TB2 125

TB2 131

Spare Digital Input

Spare Digital Input

Rack: 1 - Module: 6

Continued

Rack: 1 - Module: 6

(4 AMP)

FU1112

Spare Digital Input

Spare Digital Input

Spare Digital Input


[5612-PSL-03]

3216-PSL-03

Operator Interface Panel

Alarm Silence

Operator Interface Audible

[5612-PDSH-01]

3216-PDSH-01

Switch Pressure Switch

Lime Silo Dust Collector High

Power

Switch

Differential Pressure Switch

Dust Collector

5TB6

6TB6

PS1287

PB1257

COM

NO

+ -

TB2 130

TB2 132

183

183

193

193

286 287

288 289

290

291

292

293

294

295

296

300

301

302

303

304 305

306

307

308

309

310

311

312

313

314

315

316

317

318

319

320

297

298

299

Spare Digital Input

Spare Digital Input

Spare Digital Input

Spare Digital Input

Spare Digital Input

Spare Digital Input

Spare Digital Input

Spare Digital Input

Spare Digital Input

Spare Digital Input

Spare Digital Input



Slurry Tank B Discharge


Slurry Tank B Discharge

24N/1093

24N/1155

24N/1148

24N/1210

24P/1093

24P/1155

24P/1148

24P/1210

As Shipped1-16-13









REMARKSREMARKS

CHECKED BY:

APPROVED BY:

CHECKED BY:

APPROVED BY:

DWG NO.:DWG NO.:

SHEET NO.SHEET NO.

DD




DATE REVDATE REV

DRWN BY:

DATE:

DRWN BY:


0 Original Issue

1

2

3

RC

RVC

JD

SOL1231


CR849

12-128102




7-30-12

7-30-12

TB2 143

TB2

TB2

TB2

TB2

TB2

TB2

TB2

TB2

DC-0

4

2

DC-0

8

6

DC-0

DC-0

DC-0

DC-0

GND-0

10

12

14

16

18

3

1

7

5

19

21

23

25

27

29

31

33

35

11

13

15

17

9

OUT-10

OUT-11

OUT-12

OUT-14

OUT-15

DC-1

DC-1

DC-1

DC-1

IN-11

DC-1

GND-1

GND-1

20

22

24

26

28

30

32

34

36

TB2

TB2 144

TB2 146

TB2 148

TB2 150

TB2 152

TB2 154

TB2 156

OUT-0

OUT-1

OUT-2

OUT-3

OUT-4

OUT-5

OUT-6

OUT-7

OUT-8

OUT-9

OUT-13

NA

NA

DC-0

DC-1

NA

SOL1233

TB2 145

SOL1235

TB2 147

SOL1237

TB2 149

SOL1239

TB2 151

SOL1241

TB2 153

Solenoid Valve

Slaker A Dilution Water

Water Solenoid Valve

Slaker A Cooling/Torque

Isolation Valve Solenoid

Slurry Tank A Dilution Water

Valve Solenoid


Solenoid

Slurry Pump A Suction Valve

Solenoid

Slurry Pump A Discharge Valve

DC-0

4

2

DC-0

8

6

DC-0

DC-0

DC-0

DC-0

GND-0

10

12

14

16

18

3

1

7

5

TB2 174

TB2 158

TB2 160

TB2 162

TB2 164

TB2 166

TB2 167

TB2 169

TB2 171

OUT-6

OUT-7

OUT-8

OUT-9

OUT-13

NA

NA

DC-0

DC-1

NA

SOL1278

TB2 176

SOL1280

TB2 178

SOL1282

TB2 180

SOL1284

TB2 182

SOL1286

TB2 184

(6 AMP)

FU1259

SOL1276

19

21

23

25

27

29

31

33

35

11

13

15

17

9

OUT-10

OUT-11

OUT-12

OUT-14

OUT-15

DC-1

DC-1

DC-1

DC-1

IN-11

DC-1

GND-1

GND-1

20

22

24

26

28

30

32

34

36

TB2 173

TB2 175

TB2 177

TB2 179

TB2 181

TB2 183

TB2 185

TB2 187

OUT-0

OUT-1

OUT-2

OUT-3

OUT-4

OUT-5

Solenoid Valve

Slaker B Dilution Water

Water Solenoid Valve

Slaker B Cooling/Torque

Isolation Valve Solenoid

Slurry Tank B Dilution Water

Valve Solenoid


Solenoid

Slurry Pump B Suction Valve

Solenoid

Slurry Pump B Discharge Valve

(6 AMP)

FU1214

TB2 186

TB2 188

TB2 155

TB2 157

16 Point (1756-OB16D)

Digital Output Module

16 Point (1756-OB16D)

Digital Output Module

Rack: 1 - Module: 7 Rack: 1 - Module: 8

Panel Audible Alarm

Truck Unloading

Running Indication

Lime Silo Dust Collector Blower

Running Indication


Energized Indication

Dust Collector Pulse Sequencer

Alarm Indication

Lime Silo High Level

Indication

Lime Silo Re-Order Level

Alarm Indication

Lime Silo Low Level

Pressure Alarm Indication

Dust Collector High Differential

Truck Unloading Control Panel

TB2 134

A

A

G

LT1366

LT1368

LT1370

A

LT1372

R

R

R

LT1360

LT1362

AH1374

LT1364

18TB8

20TB8

22TB8

24TB8

26TB8

28TB8

30TB8

TB8

TB8

TB8

TB8

TB8

TB8

TB8

TB8

TB8

Solenoid 1


Solenoid 2


Solenoid 3


SOL1360

SOL1362

SOL1364

TB2 159

TB2 161

TB2 163

Panel Audible Alarm

Slaking System Control

Panel Audible Alarm

Operator InterfaceTB6

TB6

TB2 1687 8

AH1325

AH1327

TB2 170

TB2 172

TB2 165

Spare Digital Output








[5612-XV-03]

3216-XV-03

[5612-YI-22]

3216-YI-22

[5612-YI-21]

3216-YI-21

[5612-LAH-01]

3216-LAH-01

[5612-LAL-01]

3216-LAL-01

[5612-LALL-01]

3216-LALL-01

[5612-PDAH-01]

3216-PDAH-01

[5612-XV-XX]

3216-XV-XX

[5612-XV-08]

3216-XV-08

[5612-XV-09]

3216-XV-09

[5612-XV-02]

3216-XV-02

[5612-XV-06]

3216-XV-06

[5612-XV-07]

3216-XV-07

[5612-XV-04]

3216-XV-04

[5612-XV-05]

3216-XV-05

[5612-XV-XX]

3216-XV-XX

[5612-XV-10]

3216-XV-10

[5612-XV-11]

3216-XV-11

1210

1211

1212

1213

1214

1215

1216

1217

1218

1219

1220

1221

1222

1223

1224

1225

1226

1227

1228

1229

1230

1231

1232

1233

1234

1235

1236

1237

1238

1239

1240

1241

1242

1243

1244

1245

1246

1247

1248

1249

1250

1251

1252

1253

1254

1255

1256

1257

1258

1259

1260

1261

1262

1263

1264

1265

1266

1267

1268

1269

1270

1271

1272

1273

1274

1275

1276

1277

1278

1279

1280

1281

1282

1283

1284

1285

1286

1287

1288

1289

1290

1291

1292

1293

1294

1295

1296

1297

1298

1299

133

135

136

137

138

139

140

141

142

14

1

14

1

143

144

145

146

147

148

149

151

152

153

154

155

156

157

158

159

161

162

163

164

165

166

167

169

170

171

172

173

174

175

176

177

183

183

160

14

2

193


16

29

27

25

23

21

19

17

151 2

3 4

5 6

24N/1255

24N/125224N/119324P/1193

24PES/1255

24PES/1252

As Shipped1-16-13









REMARKSREMARKS

CHECKED BY:

APPROVED BY:

CHECKED BY:

APPROVED BY:

DWG NO.:DWG NO.:

SHEET NO.SHEET NO.

DD




DATE REVDATE REV

DRWN BY:

DATE:

DRWN BY:


0 Original Issue

1

2

3

RC

RVC

JD

Slaking System Control Panel - G.A.

12-128102




7-30-12

7-30-12


1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L


As Shipped1-16-13

NP-1

NP-2

29

33

34

31

32

NP-3

CL

DOOR LAYOUT

BACKPANEL LAYOUT

38

40

24VDC

SUPPLY

27

POWER

3.5 "

4.5 "

12.0 "

8 PORT

SWITCH

E-NET

28

39

41

44

45

47

46

6

(Typical)

ENCLOSURE, NEMA 4X (60 x 36 x 12)

5.44

3

PS AI AO DI DOCPU

13

14

15 25

18

17

22

19

18

20

18

21

DI

18

20

DO

18

21

ENET

16

MB

24 24

4

FU837

FU824

FU829

TB3:100

TB2:130 TB2:260

FU844

FU857

FU879

FU892

FU910

FU1012

FU1057

FU1112

FU1157

FU1214

FU1259

26

PB

24

8









REMARKSREMARKS

CHECKED BY:

APPROVED BY:

CHECKED BY:

APPROVED BY:

DWG NO.:DWG NO.:

SHEET NO.SHEET NO.

DD




DATE REVDATE REV

DRWN BY:

DATE:

DRWN BY:


0 Original Issue

1

2

3

RC

RVC

JD

7.0

3.0

Slaking System Control Panel - M.L.

12-128102




7-30-12

7-30-12

NP-3

Ref. Chemco Drawing Number: 12-128102

Enclosure Rating: TYPE 4X

Short Circuit Rating: 10 kA

Power Supply: 220 VAC, 1 Phase, 15 Amps

Manufacturer: Chemco Systems, L.P.

Slaking System Control Panel


for One System

Note: Quantities shown for Both Systems, Wiring is Shown

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L


As Shipped1-16-13

7.0

3.0









REMARKSREMARKS

CHECKED BY:

APPROVED BY:

CHECKED BY:

APPROVED BY:

DWG NO.:DWG NO.:

SHEET NO.SHEET NO.

DD




DATE REVDATE REV

DRWN BY:

DATE:

DRWN BY:


0 Original Issue

1

2

3

RC

RVC

JD

Slaker Operator Interface Panel - G.A. & M.L.

12-128102




7-30-12

7-30-12

NP-3

Control Panel.

This Panel Is Fed From The Slaking System



Power Supply: 24 VDC


Lime Slaker Operator Interface Panel


1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L


As Shipped1-16-13

NP-1

NP-2

5

8

9

6

7

NP-3

CL

DOOR LAYOUT

TB4:8

10

11

13

12

3

ENCLOSURE, NEMA 4X (24 x 24 x 10)

3.5

4.5

8.0

7.0

3.0

10.0









REMARKSREMARKS

CHECKED BY:

APPROVED BY:

CHECKED BY:

APPROVED BY:

DWG NO.:DWG NO.:

SHEET NO.SHEET NO.

DD




DATE REVDATE REV

DRWN BY:

DATE:

DRWN BY:


0 Original Issue

1

2

3

RC

RVC

JD

Truck Unloading Control Panel - G.A. & M.L.

7.0

3.0

12-128102




7-30-12

7-30-12

NP-13

Control Panel.

This Panel Is Fed From The Slaking System



Power Supply: 24 VDC


Truck Unloading Control Panel


1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L


As Shipped1-16-13

3

LC

14

13

15

NP-1

A

11

9

NP-4

NP-2

NP-3

G

8

TB8-40

16

DOOR LAYOUT NEMA 4X (24 X 20 X 6)

BACKPANEL

A

9

A

9

NP-5

NP-6

6

7

R

10

NP-7

NP-8

6

7

R

1012

NP-12

NP-9

4

5

R

10

NP-10

NP-11

NP-13

3.5

3.5

3.5

5.5 7.0

3.5

4.5

3.5

5.05.0









REMARKSREMARKS

CHECKED BY:

APPROVED BY:

CHECKED BY:

APPROVED BY:

DWG NO.:DWG NO.:

SHEET NO.SHEET NO.

DD




DATE REVDATE REV

DRWN BY:

DATE:

DRWN BY:


2

3

RC

RVC

JD

12-128102




7-30-12


1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

E-Stop & Power Transmitter- G.A. & M.L.

As Shipped1-16-13

2

3

1

(4 Req'd)

Power Transmitter Panel

(2 Req'd)

Emergency Stop

maryt

Text Box






SECCION C

DATOS DE PLACA EQUIPOS


maryt

Text Box


1




DATOS DE PLACA

TRABAJO CHEMCO N° 12-1281

MONTAJE SOPLADOR DE CAL AL SILO (101.0) FABRICANTE TUTHILL MODELO 6015-AAN3CVf S/N 1 S/N 2 AÑO 02/2013 VOLTAJE 575 MAX. PRESION FINAL FASES 3 HP 100 PRESION DESCARGA 9.00 PSIG MOTOR FLA 91 HZ/RPM MOTOR 50/1485 VELOCIDAD NOMINAL SOPLADOR

2748 RPM SUMINISTRO LIBRE DE AIRE

1000 SCFM

MOTOR

FABRICANTE MARATHON MODELO MVB 444THFN19052AA

ESTRUCTURA 444T HZ 50 PROTECCION TEFC V 575 GTD MIN EFF 95.0 COS 86 EFF 95.4 IP 56 KW 75.0 IE3 IEEE-841 Tº AMBIENTE 40 ºC SF 1.15 T° MAXIMA 60 °C CODIGO G DES B HP 100 ALTURA 3300FT/1000M RPM 1485

RADAR SENSOR DE NIVEL CONTINUO DEL TECHO SILO (103.0)

FABRICANTE ENDRESS+HAUSER MODELO FMR250-AEE1GNJAA4M

S/N 1 F6000D15083 S/N 2 F6000E15083 PN 230 PSI IP 65 NEMA 4X T° AMBIENTE > 70ºC

ENERGIA 16...36 V DC, 0.8 W; 2 WIRE 4...20 MA HART

TANTENNA MAX 200°C

2

INTERRUPTOR DE NIVEL ALTO (104.0) FABRICANTE ENDRESS+HAUSER MODELO FTM21-AN846A S/N 1 F602AD0107B S/N 2 F602AD0107B

U 19…253 VAC, 50/60 HZ,OR 19 -55 VDC

TEMP -40 °C ≤ TA ≤ + 70 °C -40 °C ≤ TA ≤ + 150 °C

VALOR CONTACTO

30 VDC, 6A; 125 DC, 0.2A; 253 VAC, 6A; 1500 VA; 253 VAC, 6ª, 750 VA

INTERRUPTORES DE NIVEL BAJO Y PEDIDO (105.0)

FABRICANTE ENDRESS+HAUSER MODELO FTM20-AN46A S/N 1 F602B20107B S/N 2 F602B20107B S/N 3 F602B10107B S/N 4 F602AFO107B

U 19…253 VAC, 50/60 HZ,OR 19 -55 VDC

IP 66/678

VALOR CONTACTO

30 VDC, 6A; 125 DC, 0.2A; 253 VAC, 6A; 1500 VA; 253 VAC, 6ª, 750 VA

TEMP -40 °C ≤ TA ≤ + 70 °C -40 °C ≤ TA ≤ + 150 °C

NEMA 4X

COLECTOR DE POLVO (106.0))

FABRICANTE CHEMCO MODELO CECDC300 S/N 1 S/N 2

VALVULA SOLENOIDE FABRICANTE ASCO MODELO GP8262H002 S/N 1 - 6 T324714 CAÑERÍA 1/8 DATE 1 - 6 1228 WATTS 10.6 AIR INERT GAS PSI 130 KIT REPARACIÓN 325151 TIPO PROTECCION 2, 3, 3S, 4, 4X LT OIL PSI 95 PSI AGUA 110

VALVULA DE DIAFRAGMA FABRICANTE ASCO MODELO 835356 KIT REPARACIÓN 200262 PRESION AIRE PSI 5 – 125 S/N 1 - 3 T278343 DATE 1 - 3 1220 S/N 4 T299626 DATE 4 1224 S/N 5 - 6 T274491 DATE 5 - 6 1219

SOPLADOR COLECTOR DE POLVO (106.2)

FABRICANTE. AMERICAN FANS MODELO AF-12-R-13722-7 CODIGO 1 123990-001-1 CODIGO 2 2123990-001-2 RPM MAXIMA 3800 T° MAXIMA 150 º F HP 3

3

MOTOR DEL SOPLADOR (106.3)

FABRICANTE BALDOR CAT N° ECP83586T-5 SPEC 05E811H784 HP 2 TCODE T3 VOLTS 575 RPM 3450 AMP 1.9 ESTRUCTURA 145T DES B CODE L CLASE F PH 3 HZ 60 NEMA NOM EFF 86.5% CC 010A PF 91% SER F 1.15 GUAR MIN EFF 84% RATING 40 °C AMB CONT BEARINGS DE 6205 BEARINGS ODE 6205 S/N 1 F1112086481 S/N 2 F1112086480 PROTECCION TEFC

GRUA PESCANTE SILO (107.0)

FABRICANTE. THERN MODELO 572E5-P29 S/N 1 5012-65624 CODIGO N° DOM 07/2012 S/N 2 5012-65623

CABRESTANTE (WINCH) FABRICANTE. THERN MODELO 4W53M6-K-P18 S/N 1 4102-65578 S/N 2 4102-65577 1er LAYER RATING CRANE VOLTAJE 380/3/50 1er LAYER SPEED WINCH CODIGO N° EP073970 ROPE SIZE 5/16 DRUM SIZE 4.5 ID, 11.5 OD, 6W

MOTOR FABRICANTE. SEW EURODRIVE MODELO DRE90L4BE2HR/FC V 220∆ /380Y A 6.00/3.45 HP 2.00 RPM 1740 VOLTAJE ENTRADA 380 AC CODIGO K SF 1.15 INS CL. F TORQUE 177 HZ 50 FASES 3 T° AMB MAXIMA 60 °C LETRA DISEÑO C NEMA NOM % 85.5 TRABAJO CONT CONN DIA R13

REDUCTOR DE ENGRANAJES FABRICANTE. THERN PARTE N° B3063 DATE 0512 RELACION 30.00 HP ENTRADA 1.46 TORQUE SALIDA 1338 CO 717775 POTENCIA PARA 1750 RPM @ 1.0 SF LUBRICANTE MOBIL SHC 628 MODELO 926MDNS513X0FK

4

ACTIVADOR DEL SILO DE CAL DIARIO (108.0) FABRICANTE VIBRASCREW MODELO CD-15320-SD S/N 1 2012168 S/N 2 2012169

MOTOR GIRADOR FABRICANTE BALDOR CAT N° 104383883 SPEC 06H081X392G1 HP 5 VOLTAJE 600 RPM 1450 ESTRUCTURA 184TC XZ 50 FASES 3 SER F 1.15 CODIGO J DES B CLASE H NEMA 85.5 PF 77% RATING 40°C AMB CONT S/N 1 F1207273374 S/N 2 F1207273379

VALVULA DE GUILLOTINA 12” CORTE DESCARGA SILO (109.0)

FABRICANTE DEZURIK MODELO KGC-12,-GV,-F1-S1-TDP-S1-M, MN-CW20

P/N 9464251R009 ORDEN DE TRABAJO 355654-1 TAMAÑO 12 CUERPO 304 ESTILO KGC CWP 150 LINER NO CUCHILLA 304 TEMPERATURA MAX 500 ºF (260.2 ºC) ASIENTO M

VALVULA DE GUILLOTINA 12” OPERACIÓN NEUMÁTICA CORTE ALIMENTADOR (111.0)

FABRICANTE DEZURIK MODELO KGC-12,-GV,-F1-S1-TDP-S1-M, PSC*CY-PC12


VALVULA SOLENOIDE FABRICANTE ASCO MODELO JKH8344G07MO S/N 1 - 4 A326097 CAÑERÍA 1/4 DATE 1 - 4 1228 PSI AGUA 10 - 125 AIR INERT GAS PSI 10 - 125 KIT REPARACIÓN 302731-M TIPO PROTECCION 2, 3, 3S, 4, 4X LT OIL PSI 25 - 125

INTERRUPTOR DE LIMITE FABRICANTE MICROSWITCH MODELO LSA2B

5

ALIMENTADOR ROTATORIO DE CAL (113.0) FABRICANTE WM. M. MEYER MODELO 12 X 12 HDX FABRICANTE BALDOR SPEC 05E981W830G1 HP 1.5 TCODE T3 VOLTAJE 600 AMPERAJE 3 RPM 1450 ESTRUCTURA 145TC FRECUENCIA 50 FASES 3 CLASE H DES B CODIGO F SF 1.00 PROTECCION TEFC NEMA NOM EFF 85.5% PF 61% BEARINGS DE/ODE 6205 S/N 1 F1209200002 S/N 2 F1209200007 S/N 3 F1209200012 S/N 4 F1209200017

REDUCTOR DE ENGRANAJES FABRICANTE SEW EURODRIVE TIPO RH7AM145 SO 1 850233882.12.12.003 SO 2 850233882.12.12.004 SO 3 850233882.12.12.001 SO 4 850233882.12.12.002 TORQUE 2655 SF 1.0 ENTRADA 1750 SALIDA 50 MONTAJE M1 LUBRICANTE MOBIL 600XP 220 T° MIN AMBIENTAL -15°C T° MAX AMBIENTAL 40°C

6

APAGADOR DE CAL DE 24000 PPH (LIME SLAKER) (114.0A)

FABRICANTE CHEMCO MODEL DDS24K

S/N 1 RF-S-DS24000-12-247-3216-001

S/N 2 RF-S-DS24000-12-247-3216-002

AGITADOR APAGADOR (CÁMARA PRIMARIA) FABRICANTE SEW EURODRIVE MODELO FAF107DRE180M4 SO 1 890232992.12.12.001 SO 2 890232992.12.12.002 ENTRADA 1470 TORQUE 29293 RELACION 27.57 SALIDA 53 LUBRICANTE MOBIL/GEAR 600

XP/2 SF 2.40

T° MIN AMB -15ºC T° MAX AMB 40 ºC MONTAJE M4

MOTOR APAGADOR FABRICANTE SEW EURODRIVE MODELO DRE180LA/FO SO 1 01.1809162001.0002.12 SO 2 01.1809162001.0001.12V 600 A 23.00 FRECUENCIA 50 COS 0.85 INVERTER DUTY VPWM SF 18.5 S1 EFF% 91.7 RPM 1470

AGITADOR APAGADOR (CÁMARA SECUNDARIA) FABRICANTE SEW EURODRIVE MODELO FAF107DRE160M4 SO 1 890232994.12.12.001 SO 2 890232994.12.12.002 ENTRADA 1475 TORQUE 21328 RELACION 33.79 SALIDA 44 LUBRICANTE MOBIL/GEAR 600

XP/2 SF 3.10


MOTOR APAGADOR FABRICANTE SEW EURODRIVE MODELO DRE160LA/FO SO 1 01.1798287101.0001.12 SO 2 01.1798287101.0003.12V 600 A 14.50 FRECUENCIA 50 COS 0.81 EFF% 90.2 RPM 1475 KW 11 S1

7

APAGADOR DE CAL DE 24000 PPH (LIME SLAKER) (114.0B)

FABRICANTE CHEMCO MODEL DDS24K

S/N 1 RF-S-DS24000-12-247-5612-001

S/N 2 RF-S-DS24000-12-247-5612-002

AGITADOR APAGADOR (CÁMARA PRIMARIA) FABRICANTE SEW EURODRIVE MODELO FAF107DRE180M4 SO 1 890232992.12.12.003 SO 2 890232992.12.12.004 ENTRADA 1470 TORQUE 29293 RELACION 27.57 SALIDA 53 LUBRICANTE MOBIL/GEAR 600

XP/2 SF 2.40


MOTOR APAGADOR FABRICANTE SEW EURODRIVE MODELO DRE180LA/FO SO 1 01.1809162001.0004.12 SO 2 01.1809162001.0003.12V 600 A 23.00 FRECUENCIA 50 COS 0.85 INVERTER DUTY VPWM SF 18.5 S1 EFF% 91.7 RPM 1470

AGITADOR APAGADOR (CÁMARA SECUNDARIA) FABRICANTE SEW EURODRIVE MODELO FAF107DRE160M4 SO 1 890232994.12.12.003 SO 2 890232994.12.12.004 ENTRADA 1475 TORQUE 21328 RELACION 33.79 SALIDA 44 LUBRICANTE MOBIL/GEAR 600

XP/2 SF 3.10


MOTOR APAGADOR FABRICANTE SEW EURODRIVE MODELO DRE160LA/FO SO 1 01.1798287101.0002.12 SO 2 01.1798287101.0004.12V 600 A 14.50 FRECUENCIA 50 COS 0.81 EFF% 90.2 RPM 1475 KW 11 S1

VALVULA DE GUILLOTINA 3” DRENAJE APAGADOR (114.5)

FABRICANTE DEZURIK MODELO KGC-3,-GV,-F1-S1-TDP-S1-M, MN-HD8


8

VENTILADOR EXTRACTOR POLVO Y VAPOR (114.7)

FABRICANTE AMERICAN FAN MODELO SAF-9-RS09626-5 CODIGO 1 124185-001-1 CODIGO 2 124185-001-3 CODIGO 3 124185-001-4 CODIGO 4 124185-001-2 T° MAX 150 RPM MAX 3600

MOTOR FABRICANTE WEG MODELO W22 S/N 1 NCS 771261-A S/N 2 NCS 771261-C S/N 3 NCS 771261-D S/N 4 NCS771261-B FASES 3 HP (KW) 1.0 (.75) ESTRUCTURA 145TC RPM 2960 NEMA NOM EFF 81.5% SF 1.25% FRECUENCIA 50 VOLTAJE 575 INS CL F A 1.62 TRABAJO CONTINUO PROTECCIÓN TEFC IP 55 CODIGO V ∆T 80K T° AMBIENTE 40 °C

MEDIDOR DE FLUJO 2 ½”, TUBO DE FLUJO DE AGUA DE APAGADO (115.8) TUBO DE FLUJO

FABRICANTE ROSEMOUNT MODELO 8705-T-S-A-020-C-1-WO-NA-G1-B3-Q4

S/N 1 0227080 CALIBRACIÓN N° 1 0866806108662005 S/N 2 0227078 CALIBRACIÓN N° 2 0864906108643005 S/N 3 0227079 CALIBRACIÓN N° 3 0852906008523005 S/N 4 0227077 CALIBRACIÓN N° 4 0849706508491005 TRACE N° 1 367155404 TRACE N° 3 367155403 TRACE N° 2 367155402 TRACE N° 4 367155401 ESTILO KGC LINER NO LIMITE T° AMBIENTE -34°C A +65°C PRESION MAXIMA DE TRABAJO @100°F/38°C

258 PSI/1.96 MPA T° MAXIMA DE PROCESO

350°F/177°C

ENTRADA DE VOLTAJE MAXIMO

40 VDC SALIDA DE VOLTAJE MAXIMO

5 VOLTS

ENTRADA DE CORRIENTE MAXIMA

0.5 A SALIDA DE CORRIENTE MAXIMA

0.20 A

ENTRADA MAXIMA DE POTENCIA

20 W SALIDA AMAXIMA DE POTENCIA

1 MW

TRANSMISOR FABRICANTE ROSEMOUNT MODELO 8732E-S-T-2-A-1-NA-M4

S/N 1 0351233 S/N 3 0351232 S/N 2 0351231 S/N 4 0351230

SUMINISTRO 12-42 VDC, 1 AMP, 15 WATTS MAX

LIMITE T° AMBIENTE

WITH LOL: -20�C TO +60�C W/O LOL: -50�C TO +60�C

TIPO PROTECCION 4X SALIDA 0-10,000 PULSOS/SEG

9

REGULADOR PRESION DE AGUA DE ½” (115.10) FABRICANTE FISHER TIPO 95H S/N 1 0020810081 S/N 2 0020810084 S/N 3 0020810082 S/N 4 0020810083 UNIDAD DE PRESION PSI AT 180°F SALIDA MAXIMA 250 ENTRADA MAXIMA 250

RANGO RESORTE 25 - 75 MATERIAL ORIFICIO ASIENTO

NPRN/416

VALVULA CONTROL DE FLUJO DE 2” – AGUA DE APAGADO (115.11) FABRICANTE FISHER TIPO V150 S/N 1 F00180385 S/N 2 F000180384 S/N 3 F00180382 S/N 4 F000180383 TAMAÑO 2” BOLA/DISCO SST/PL RATING CL150 ASIENTO COMP EJE SST CUERPO STL

ACTUADOR FABRICANTE FISHER TIPO 2052 S/N 1 F00180385 S/N 2 F000180384 S/N 3 F00180382 S/N 4 F000180383 TAMAÑO 1 ACCION PD TO ROTACION 90 DEG PRESION OPERACION 4 BARG; 59 PSIG

POSICIONADOR FABRICANTE FISHER MODELO DVC6200 S/N 1 F00180385 S/N 2 F000180384 S/N 3 F00180382 S/N 4 F000180383 ENTRADA DC 4 – 20 MA PT-PT

REGULADOR DE PRESION FABRICANTE FISHER TIPO 67CFR-601 SUMINISTRO MAXIMO 250 PSI RANGO RESORTE 0-125 PSI

VALVULA SOLENOIDE DE 2 ½”, AGUA ENFRIAMIENTO/TORQUE PRIMARIA (115.13) FABRICANTE ASCO MODELO JKP-8221G015-MO CAÑERIA 1 – ½ KIT REPARACIÓN 312734-MO TIPOS PROTECCION 2, 3, 3S, 4, 4X WATTS 11.6 DATE 1 - 4 1232 PRESION AGUA 5-125 PSI S/N 1 - 4 T347371

VALVULA SOLENOIDE DE 1 ½”, AGUA DE DILUCION (115.15) FABRICANTE ASCO MODELO JKP-8221G011-MO CAÑERIA 2 ½ KIT REPARACIÓN 312530-MO TIPOS PROTECCION 2, 3, 3S, 4, 4X WATTS 22.6 DATE 1 - 4 1231 PRESION AGUA 5-125 PSI S/N 1 - 4 T343549

MEDIDOR DE FLUJO 1 ½”, AGUA DILUCION BOQUILLAS SPRAY (115.16) TUBO DE FLUJO

FABRICANTE BLUE WHITE MODELO F-451002LHNC-24 GPM LPM

HARNERO VIBRATORIO SEPARACIÓN ARENILLAS (116.00) FABRICANTE SWECO MODELO MX60C108

10

S/N 1 018000-D10/12 S/N 2 018000-A10/12 S/N 3 018000-C10/12 S/N 4 018000-B10/12

MOTOR FABRICANTE SWECO TIPO TENV ESTRUCTURA 213T DES A TRABAJO CONTINUO CODIGO M FASES 3 TIPO AISLACION F SF 1.00 Tº MAX AMB 40 ºC VOLTAJE 600 FRECUENCIA 50 RPM 1450 AMPERAJE 3.0 S/N 1 E02C68236N-003-21-09/12 S/N 2 E02C68236N-005-19-

09/12 S/N 3 E02C68236M-005-20-

09/12 S/N 4 E02C68236N-005-18-

09/12

TORNILLO TRANSPORTADOR DE ARENILLAS DE 6” (117.00) FABRICANTE MARTIN MODELO 6” DIA x 13’-6”

MOTOR FABRICANTE BALDOR ESPECIFICACION 053E943X262G1 TCODE T3 HP 1 VOLTAJE 600 VOLTS AMPERAJE 1.6 RPM 1460 ESTRUCTURA 143TC FRECUENCIA 50 FASES 3 SF 1.15 CODIGO N DES B CLASE F NEMA NOME EFF 84% PF 65% GUARD MIN EFF 81.5% RATING 40°C AMB CONT RODAMIENTOS DE 6205 RODAMIENTOS ODE 6205 PROTECCION TEFC S/N 1 F1209106431 S/N 2 F1209106421

TORNILLO TRANSPORTADOR DE ARENILLAS DE 9” (118.00)

FABRICANTE MARTIN MODELO 9” DIA x 24’-6” MOTOR

FABRICANTE BALDOR ESPECIFICACION 053E943X262G1 TCODE T3 HP 1 VOLTAJE 600 VOLTS AMPERAJE 1.6 RPM 1460 ESTRUCTURA 143TC FRECUENCIA 50 FASES 3 SF 1.15 CODIGO N DES B CLASE F NEMA NOME EFF 84% PF 65% GUARD MIN EFF 81.5% RATING 40°C AMB CONT RODAMIENTOS DE 6205 ROSAMIENTOS ODE 6205 PROTECCION TEFC S/N 1 F1209106426 S/N 2 F1209106436

11

REGULADOR PRESION DE ½” (119.3) FABRICANTE FISHER MODELO 95H S/N 1 0020969161 S/N 2 0020969162

UNIDAD DE PRESIÓN PSI MATERIAL ORIFICIO ASIENTO

NPRN/416

ENTRADA MAXIMA 250 SALIDA MAXIMA 250 RANGO RESORTE 25 – 75 PSI AT 180 °F

VALVULA CONTROL DE FLUJO DE 1” – ESTANQUE AGUA DILUCION (119.4)

FABRICANTE FISHER TIPO V150 S/N 1 F00180386 S/N 2 F000180387 TAMAÑO 1” BOLA/DISCO SST/PL RATING CL150 ASIENTO COMP EJE SST CUERPO STL

ACTUADOR FABRICANTE FISHER TIPO 2052 S/N 1 F00180386 S/N 2 F000180387 TAMAÑO 1 ACCION PD TO ROTACION 90 DEG PRESION OPERACION 4 BARG; 59 PSIG

POSICIONADOR FABRICANTE FISHER MODELO DVC6200 S/N 1 F00180386 S/N 2 F000180387

REGULADOR DE PRESION FABRICANTE FISHER TIPO FS-67CFR-601 SUMINISTRO MAXIMO 250 PSI RANGO RESORTE 0-125 PSI

TUBO MEDIDOR DE FLUJO 1”, ESTANQUE AGUA DILUCIÓN (119.5)

TUBO DE FLUJO

FABRICANTE ROSEMOUNT MODELO 8705-T-S-A-010-C-1-WO-NA-G1-B3-Q4

S/N 1 0227082 CALIBRACIÓN N° 1 0907106309082005 S/N 2 0227081 CALIBRACIÓN N° 2 0885405108865005 TRACE N° 1 367155602 LIMITE T° AMBIENTE -34°C A +65°C TRACE N° 2 367155601 PRESION MAXIMA DE TRABAJO @100°F/38°C

258 PSI/1.96 MPA T° MAXIMA DE PROCESO

350°F/177°C

ENTRADA DE CORRIENTE MAXIMA

0.5 A SALIDA DE CORRIENTE MAXIMA

0.20 A

ENTRADA DE VOLTAJE MAXIMO

40 VDC SALIDA DE VOLTAJE MAXIMO

5 VOLTS

ENTRADA MAXIMA DE POTENCIA

20 W SALIDA AMAXIMA DE POTENCIA

1 MW

TRANSMISOR FABRICANTE ROSEMOUNT MODELO 8732E-S-T-2-A-1-NA-M5

S/N 1 0351235 S/N 3 0351234

SUMINISTRO 12-42 VDC LIMITE T° AMBIENTE

WITH LOL: -20�C A +60�C W/O LOL: -50�C A +60�C

TIPO PROTECCION 4X SALIDA 0 A 10,000 PULSOS/SEG

12

VALVULA NEUMATICA DE BOLA DE 1” – ESTANQUE AGUA DILUCION (119.6) FABRICANTE TRIAC MODELO 55-TX-100/2R3S-AX S/N 1 0131830 1-4-1 S/N 2 0131830 1-4-2 S/N 3 0131830 1-4-3 S/N 4 0131830 1-4-4

AGITADOR ESTANQUE ALMACENAMIENTO LECHADA DE CAL (120.1) FABRICANTE LIGHTNIN MODELO 14-Q-3 S/N 1 1000002777417 S/N 2 1000002777416 S/N 3 1000002777419 S/N 4 1000002777418RATIO 14.06 RPM 100 HP 3

MOTOR FABRICANTE MARATHON MODELO LVJ184TTFN14544AAL S/N 1 M60011108-08-23-03 S/N 2 M60011108-08-23-04 S/N 3 M60011108-08-23-01 S/N 4 M60011108-08-23-02DES B IP 56 FASES 3 CODIGO L RISE 50 °C Tº AMBIENTE 40 ºC AMPERAJE T50 HZ AISLACIONV F3 HP 3 KW 2.24 RPM 1460 EFF 88.5 VOLTAJE 600 FLA 3.1 SF 1.15 PF (COS) 80 (0.8) PROTECCIÓN TEFC ESTRUCTURA 184TC TRABAJO CONTINUO DRIVE BRG 6207/6206 SHAFT END 35BC02XPP30X OPP END 35C02XPP30X

SENSOR NIVEL ESTANQUE LECHADA DE CAL (120.2)

FABRICANTE ENDRESS+HAUSER MODELO FMR240-A-5-E-1-GNJ-A-A-4-1

S/N 1 F6002B1508D S/N 3 F6002E1508D S/N 2 F6002C1508D S/N 4 6002D1508D PN 580 PSI TANTENNA MAX 159 °C Tº AMBIENTE >70 ºC IP 65

ENERGIA 16…36 VDC 0.8W, 2- WIRE, 4-20 MA HART

NEMA 4X

VALVULA DE GUILLOTINA 3” DRENAJE ESTANQUE (121.0)

FABRICANTE DEZURIK MODELO KGC-3,-GV,-F1-S1-TDP-S1-M, MN-HD8


13

VALVULA GUILLOTINA OPERACIÓN NEUMATICA DE 4” – SUCCION BOMBAS (122.0)

FABRICANTE DEZURIK MODELO KGC-4,-GV,-F1-S1-TDP-S1-M*, CY-PC4


VALVULA SOLENOIDE FABRICANTE ASCO MODELO JKH8344G07MO CAÑERIA 1/4 KIT REPARACIÓN 302731-M TIPOS PROTECCION 2, 3, 3S, 4, 4X PRESION AGUA 10-125 PSI LT OIL PSI 25 - 125 AIR INERT GAS PSI 10 - 125 S/N 1 - 4 A326097 DATE 1 - 4 1228


BOMBAS ALIMENTACIÓN LECHADA DE CAL (125.0) FABRICANTE WILFLEY MODEL0 2.5K TAMAÑO 2.5 CABEZAL 86FT IMP D/D MAX 10.5” VELOCIDAD 1720 PRESION MAXIMA @ 38°C

73 PSI MATERIAL MX5, MX5A

S/N 1 KP00136 S/N 2 KP00139 S/N 3 KP00137 S/N 4 KP00138 VELOCIDAD 17250 FLUJO 250 GPM

MOTOR FABRICANTE BALDOR SPEC 10G187X338G1 PROTECCION TEFC HP 20 VOLTAJE 600 VOLTS ESTRUCTURA 284T RPM 1475 FASES 3 S/N 1 C1208150657 S/N 2 C1208150647 S/N 3 C1208150652 S/N 4 C1208150642 FRECUENCIA 50

14

VALVULA GUILLOTINA OPERACIÓN NEUMATICA DE 3” – DESCARGA BOMBAS (126.0)



VALVULA SOLENOIDE FABRICANTE ASCO MODELO JKH8344G07MO KIT REPARACIÓN 302731-M TIPOS PROTECCION 2, 3, 3S, 4, 4X PRESION AGUA 10-125 PSI CAÑERIA 1/4 LT OIL PSI 25 - 125 AIR INERT GAS PSI 10 - 125 S/N 1 - 4 A326097 DATE 1 - 4 1228


MEDIDOR DE FLUJO CORIOLIS – BOMBAS TRANSFERENCIA (127.0) FABRICANTE HENDRESS+HAUSER MODELO 83F80-7AD6/0 S/N 1 F6048516000 S/N 2 F6048416000 FACTOR K 1.5974/-19 CONTENEDOR 25 BAR/375 PSI

DENSIT CAL 0.0005G/CC TM -50°C…+200°C -58°F…+392°F

VALVULA GUILLOTINA OPERACIÓN NEUMATICA DE 6” – CAJA DISTRIBUCION (131.0)


P/N N9626736R001 ORDEN DE TRABAJO 357000-1 TAMAÑO 6 CUERPO 304 ESTILO KGC CWP 150 LINER NO CUCHILLA 304 TEMPERATURA MAX 500 ºF (260.2 ºC) ASIENTO M

VALVULA SOLENOIDE FABRICANTE ASCO MODELO JKH8344G07MO KIT REPARACIÓN 302731-MO TIPOS PROTECCION 2, 3, 3S, 4, 4X PRESION AGUA 10-125 PSI CAÑERIA 1/4 LT OIL PSI 25 - 125 AIR INERT GAS PSI 10 - 125 S/N 1 - 4 A326097 DATE 1 - 4 1228


AGITADOR CAJA DISTRIBUCION LECHADA DE CAL (132.0) FABRICANTE LIGHTNIN MODELO EV5L-25 S/N 1 2777471 S/N 2 2777472

MOTOR FABRICANTE MARATHON MODELO LVJ143TTTN18540AAP DES B IP 56 CODIGO M AISLACION F3 IC 40 PH 3 PROTECCIÓN TENV ESTRUCTURA 143TCV2 TIPO TTS TRABAJO CONTINUO

15

FRECUENCIA 50 HP 1/2 KW 0.37 RPM 1455 VOLTAJE 600 FLA .63 SF 1.15 RISE 60 °C T° AMBIENTE 40 °C

VENTILADOR EXTRACTOR - NIVEL APAGADOR, NIVEL HARNERO,

NIVEL ESTANQUE LECHADA (133.0) FABRICANTE CANARM MODELO AX24

MOTOR FABRICANTE BALDOR N° CATALOGO 10,000 FAS ESPECIFICACION 34A063X471G1 HP .33 VOLTAJE 575 AMPERAJE .3 RPM 1425 ESTRUCTURA 56C FRECUENCIA 50 PH 3 SF 1.35 CODIGO L DES B CLASE F NEMA NOM EFF 67% PF 55% RATING 40 AMB CONT PROTECCION TEFC RODAMIENTOS DE 6203 RODAMIENTOS ODE 6203 S/N 1 W1208272863 S/N 2 W1208272868 S/N 3 W1208272878 S/N 4 W1208272873 S/N 5 W1208272853 S/N 6 W1208272858

CALEFACTOR ELECTRICO (134.0) FABRICANTE CHROMALOX MODELO HVH-12-63-30 DATE CODIGO 1 - 4 195HM MFG PARTE No 004-305703-325 MAX CIRC FUSE 15.4 MIN CIRC CAP 20 AMPS S/N 1 - 4 2071934-1 P/N 96-057744-007

RATING KW SOLO VAC FASES AMPERES HZ CALEFACTOR

12.5 600 3 12.03 60

MOTOR - 575 1 0.25 60 CONT CKT - 24 1 10 60

16

CALEFACTOR ELECTRICO (134.1)

FABRICANTE CHROMALOX MODELO HVH-10-43-30 DATE CODIGO 1 - 2 195HM MFG PARTE No 004-305703-325 MAX CIRC FUSE 15.4 MIN CIRC CAP 20 AMPS S/N 1 - 2 2071934-1 P/N 196-057744-007

RATING KW SOLO VAC FASES AMPERES HZ CALEFACTOR

12.5 600 3 12.03 60

MOTOR - 575 1 0.25 60 CONT CKT - 24 1 10 60





SECCION D

LISTADO DE REPUESTOS RECOMENDADOS


maryt

Text Box


12-1281_spare-parts.doc Page 1 of 1 October 17, 2012

Codelco-Echeverria Izquierdo Ministro -Hales Mines Chuquicamata, Chile


SPARE PARTS LIST FOR 1 YEAR

ITEM QTY DESCRIPTION PART # P&ID PRICE /EACH

LIME SILO BLOWER ASSEMBLY – TUTHILL 101.0 1 MOTOR - TEFC, 74.6KW [100 HP],

575V/3PH/50HZ, IEEE841, 1500 RPM WITH 1.0 SERVICE FACTOR RATED

FOR 10,000 FT ELEVATION

C-12-1281-MTR-100HP

FILL LINE ELBOW – CHEMCO 101.4 2 FILL LINE 90° ELBOW SCHEDULE 80,

CONCRETE FILLED, PAINTED C-12-1281-4X90X80CS

HIGH LEVEL SWITCH – ENDRESS+HAUSER 104.0 1 VIBRATING LEVEL SWITCH C-12-1281-A648NA-

12MTF 3216-LSH-01

RE-ORDER & LOW LEVEL SWITCHES – ENDRESS+HAUSER 105.0 1 VIBRATING LEVEL SWITCH C-12-1281-A64NA-

02MTF 3216-LSL-01

DUST COLLECTOR – CHEMCO 106.0 1 SET

(12 TOTAL)

DUST COLLECTOR BAGS FILTER CARTRIDGE, 100% SPUN

BONDED POLYESTER, 45.475 OVERALL LENGTH

C-12-1281-CEC300-A

3216-CDP-001

BIN ACTIVATOR – VIBRASCREW 108.0 1 MAIN SLEEVE 3/8” ID X 5” LG X 5/16”

THK BLACK NEOPRENE C-12-1281-8/3-441

3216-VIB-001

2 MAIN CLAMPS 304SS 144-3/8” ID 3 TAKE UPS

C-12-1281-3-71161


24,000 PPH LIME SLAKERS – CHEMCO 114.0 4 PRIMARY CHAMBER MIXER

BLADES/PADDLES – UPPER C-12-1281-

DSS24K076001

3216-CMR-001

4 PRIMARY CHAMBER MIXER BLADES/PADDLES – LOWER

C-12-1281-DSS24K077001

4 SECONDARY CHAMBER MIXER BLADES/PADDLES – LOWER

C-12-1281-DSS24K077001

1 WEIR SPRAY NOZZLES C-12-1281-SS303-SS-51011F-4/1

1 RTD TEMPERATURE SENSOR W/TRANSMITTER 4-20MA

C-12-1281-P1TAP-081TMT

3216-TT-01 3216-TE-01

D&V SPRAY NOZZLES – SPRAYING SYSTEMS 114.1 3 DUST AND VAPOR SPRAY NOZZLES C-12-1281-52-SS-G-

2/1

2” MAGNETIC FLOW METER – ROSEMOUNT 115.8 1 MAGNETIC FLOW METER SENSOR W/

TRANSMITTER C-12-1281-E2378-

5078 3216-FE-01 3216-FIT-01

2” FLOW CONTROL VALVE – SLAKING WATER 115.11 1 2” VEE-BALL ROTARY CONTROL

VALVE: NPS 2” SIZE; FLANGED SPRING AND DIAPHRAGM TYPE ACTUATOR;

FAILS CLOSED; DIGITAL VALVE CONTROLLER: HART 5 PROTOCOL; 4-20 MA DC POSITION TRANSMITTER;

67CFR FILTER/REGULATOR;

C-12-1281-V150-200-2052-DVC-2697

3216-FV-01

2½” COOLING WATER SLOW CLOSING SOLENOID VALVE - ASCO 115.13 1 2-WAY SOLENOID VALVE, NORMALLY

CLOSED, SLOW CLOSING, 24 VDC C-12-1281-OM-510G1228-PKJ

3216-XV-03

1½” DILUTION WATER SLOW CLOSING SOLENOID VALVE – ASCO 115.15 1 2-WAY SOLENOID VALVE, NORMALLY

CLOSED, SLOW CLOSING, 24VDC C-12-1281-OM-110G1228-FKJ

3216-XV-02


1½” FLOW METER/ROTAMETER – BLUE-WHITE 115.16 1 FLOW METER: 2-20 GPM RANGE

C-12-1281-42-CNHL200154-F

3216-FI-001

LIME SLURRY GRIT SCREEN “A” 116.0A 2 SCREEN FUSION PLUS 60" 16M WCH

FDA C-12-1281-M610A6A06

3216-HRO-001

LIME SLURRY GRIT SCREEN “B” 116.0B 2 SCREEN FUSION PLUS 60" 16M WCH

FDA C-12-1281-M610A6A06

3216-HRO-002

1” MAGNETIC FLOW METER SENSOR – ROSEMOUNT 119.5 1 MAGNETIC FLOW METER SENSOR

W/TRANSMITTER C-12-1281-E2378-

5078 3216-FE-03 3216-FIT-03

1” TANK DILUTION WATER VALVE – TRIAC 119.6 2 PNEUMATICALLY ACTUATED BALL

VALVE, SERIES 55, 3-PIECE BALL VALVE, FULL PORT, 316SS BODY, BALL AND STEM, THREADED, RTFE SEATS WITH SPRING RETURN ACTUATOR

AND TVSS-X411-4N-24VDC SS SOLENOID.

C-12-1281-XA-S3R2/001-XT-55

3216-XV-12

LIME SLURRY TRANSFER TANK AGITATOR – LIGHTNIN 120.1 1 SLURRY TRANSFER TANK MIXER

COMPLETE 3216-AGT-007

SLURRY TANK LEVEL TRANSMITTER – ENDRESS+HAUSER 120.2 1 FMR240 MICROPILOT SERIES SMART

RADAR LEVEL TRANSMITTER, APPROXIMATE PROCESS RANGE OF 0-

3.05M [0-10 FT], LIME SLURRY:

C-12-1281-A-4-A-A-JNG-1-E-5-A-042RMF

3216-LIT-02 3216-LE-02

LIME SLURRY FEED PUMP – WILFLEY 125.0 1 CASE GASKET C-12-1281-40-4511K

3216-BOC-002

2 GASKET, FOLLOWER PLATE C-12-1281-2391A

1 O'RING, PLATE, EXPELLER C-12-1281-544PRA

1 O‐RING, IMPELLER / EXPELLER C-12-1281-322-PRA

1 O‐RING, SHAFT NUT / IMPELLER C-12-1281-722-PRA

1 CHECK VALVE ASSEMBLY C-12-1281-72-7842A

1 DIAPHRAM, PACKING, CV C-12-1281-8291A

1 SEAL, STATIONARY C-12-1281-9291A

1 GASKET, SPOOL, INTAKE C-12-1281-39K

1 GASKET, FLANGE, INTAKE, BLIND C-12-1281-39K


6” PNEUMATIC OPERATED KNIFE GATE – DEZURIK 131.0 2 SEAL O-RING 256 C-12-1281-3212001

1 SEAL PISTON TEF 6IN C-12-1281-1407401 1 SEAL O-RING 357 C-12-1281-3307401 1 WIPER RING GAR 15215-0135 C-12-1281-5863221 1 SEAL ROD GR/T 6064 C-12-1281-2592101 1 SEAL O-RING 018 C-12-1281-7412001 1 6” TDP PACKING KIT C-12-1281-1948031 1 C6 CYLINDER REPAIR KIT C-12-1281-1961821

DISTRIBUTION BOX AGITATOR – LIGHTNIN 132.0 1 DISTRIBUTION BOX AGITATOR

COMPLETE C-12-1281-05-L5VE 3216-AGT-009

3216-AGT-009M

FLEXIBLE CONNECTIONS 1 LOT CONSISTING OF ONE (1) EACH OF THE

FOLLOWING:

ITEM 109.1 FLEXIBLE SLEEVE, 12”ID X 6” LONG NYLON REINFORCED WALL FLEXIBLE SLEEVE C-12-1281-12-TN-FLX-6

ITEM 112.5 FLEXIBLE SLEEVE 12” ID X 6” LONG NYLON REINFORCED WALL FLEXIBLE SLEEVE C-12-1281-12-TN-FLX-6

ITEM 114.8.4 MOLDED CORRUGATED SLEEVE, 8” ID X 12” LONG C-12-1281-NB8971

ITEM 116.3 MOLDED CORRUGATED SLEEVE, 10” ID X 12” LONG C-12-1281-NB9971

ITEM 116.4 10” I.D. X 9” LG. X ¼” THICK REINFORCED PURE GUM RUBBER C-12-1281-10-TN-FLX-PGR-9

ITEM 117.2 10” ID X ¼” THICK X 24” LONG SLEEVE PURE GUM RUBBER C-12-1281-10-TN-FLX-PGR-24

ITEM 118.2 10” ID X ¼” THICK X 24” LONG SLEEVE PURE GUM RUBBER C-12-1281-10-TN-FLX-PGR-24

C-12-1281-LOT-FLEX


CONTROL PANEL COMPONENTS 1 PLC POWER SUPPLY C-12-1281-27BP-6571 1 PLC DIGITAL INPUT CARD C-12-1281-23BI-6571 1 11 ANALOG INPUT CARD C-12-1281-61FI-6571 1 DIGITAL OUTPUT CARD C-12-1281-D61BO-

6571

1 ANALOG OUTPUT CARD C-12-1281-4FO-6571 1 TOUCH SCREEN C-12-1281-0335-

TGTBX

1 LOT FUSES CONSITING OF: QTY 10 - 10 AMPS

QTY 5 EACH– 6 AND 4 AMPS

C-12-1281-FUSES-10-6-4

1 CIRCUIT BREAKERS C-12-1281-02316NGM 2 TORQUE MONITOR C-12-1281-0.03-L42-

024-6SPA

maryt

Text Box



Codelco-Echeverria Izquierdo Ministro Hales Mines Chuquicamata, Chile


CAPITAL SPARE PARTS LIST


LIME SILO BLOWER ASSEMBLY – TUTHILL 101.0 1 LIME SILO BLOWER ASSEMBLY W/

ENCLOSURE FAN, INSTRUMENTATION COMPONENTS AND MOTOR.

C-12-1281-XQ VC3NAA-5106

BIN ACTIVATOR – VIBRASCREW 108.0 1 VIBRATOR ASSEMBLY, 5.0HP, TEFC,

600/3/50 C-12-1281-T7008-MV 3216-VIB-001

LIME ROTARY FEEDER – WM. W. MEYER 113.0 1 LIME ROTARY FEEDER WITH DRIVE

PACKAGE C-12-1281-12X12HDX-

1.5HP 3216-VRT-001

24,000 PPH LIME SLAKERS – CHEMCO 114.0 1 PRIMARY CHAMBER MIXER DRIVE, 53

RPM COMPLETE WITH 25.0HP MOTOR C-12-1281-

4L081ERD701FAF 3216-CMR-001

1 SECONDARY CHAMBER MIXER DRIVE, 44 RPM COMPLETE WITH 15.0HP

MOTOR

C-12-1281-4CM061ERD701FAF

LIME SLURRY GRIT SCREEN “A” 116.0A 1 VIBRO-ENERGY SEPARATOR UNIT

WITH 2.5HP MOTOR 1.86KW [2.5 HP], 1500 RPM, 600/3/50, TENV, CHEM DUTY,

OPERATING AT 3,000M

C-12-1281-0101C06XM

3216-HRO-001

LIME SLURRY FEED PUMP – WILFLEY 125.0 1 LIME SLURRY FEED PUMP LESS DRIVE

COMPONENTS, MOTOR AND PLATFORM.

C-12-1281-KPRO2.5K-BARE 3216-BOC-002



6” PNEUMATIC OPERATED KNIFE GATE – DEZURIK 131.0 1 6” PNEUMATIC OPERATED KNIFE GATE

– DISTRIBUTION BOX C-12-1281-6CP-YC-

*M-1S-PDT-1S-1F-VG-6-CGK

CONTROL PANEL COMPONENTS 1 PROGRAMMABLE CONTROLLER WITH

POWER SUPPLY AND COMMUNICATION MODULE

CONSISTING OF ALL PARTS BELOW:

C-12-1281-PLC-6571

(1) PLC POWER SUPPLY,

C-12-1281-27BP-6571

(1) CHASSIS,

C-12-1281-31A-6571

(1) CPU,

C-12-1281-26L-6571

(1) COMMUNICATION MODULE, ETHERNET,

C-12-1281-TBNE-6571

(1) ANALOG INPUT MODULE,

C-12-1281-61FI-6571

(5) TERMINAL BLOCK HOUSING, 36 PIN,

C-12-1281-HCBT-6571

(1) ANALOG OUTPUT MODULE,

C-12-1281-4FO-6571

(2) DISCRETE INPUT MODULE, 24 VDC,

C-12-1281-23BI-6571

(2) DISCRETE OUTPUT MODULE, 24 VDC,

C-12-1281-D61BO-6571

(1) TERMINAL BLOCK HOUSING, 20 PIN,

C-12-1281-HNBT-6571

(8) EXTENDED TERMINAL HOUSING,

C-12-1281-EBT-6571

(3) SLOT FILLER,

C-12-1281-2N-6571

(1) ETHERNET IP TO MODBUS TCP/IP MODULE,

C-12-1281-RTENM-651 VM

(1) PROFIBUS DP COMMUNICATION MODULE,

C-12-1281-1 VMPDP-651 VM

12-1281_spare-parts for manual.doc Page 1 of 7 October 18, 2012



SPARE PARTS LIST


LIME SILO BLOWER ASSEMBLY – TUTHILL 101.0 1 MOTOR - TEFC, 74.6KW [100 HP],

575V/3PH/50HZ, IEEE841, 1500 RPM WITH 1.0 SERVICE FACTOR RATED

FOR 10,000 FT ELEVATION

C-12-1281-MTR-100HP

3216-PDIT-02 3216-PDI-02 3216-PSV-01 3216-PI-01

5612-PDIT-02 5612-PDI-02 5612-PSV-01 5612-PI-01

5 V-BELTS C-12-1281-07-11282 1 REPAIR KIT C-12-1281-3-53281

FILL LINE ELBOW – CHEMCO 101.4 2 FILL LINE 90° ELBOW SCHEDULE

80, CONCRETE FILLED, PAINTED C-12-1281-

4X90X80CS-GF

HIGH LEVEL SWITCH – ENDRESS+HAUSER 104.0 1 VIBRATING LEVEL SWITCH C-12-1281-A648NA-

12MTF3216-LSH-01 5612-LSH-01

RE-ORDER & LOW LEVEL SWITCHES – ENDRESS+HAUSER 105.0 1 VIBRATING LEVEL SWITCH C-12-1281-A64NA-

02MTF 3216-LSL-01

3216-LSLL-01 5612-LSL-01

5612-LSLL-01

DUST COLLECTOR – CHEMCO 106.0 1 SET

(12 TOTAL) DUST COLLECTOR BAGS

FILTER CARTRIDGE, 100% SPUN BONDED POLYESTER, 45.475

OVERALL LENGTH

C-12-1281-CEC300-A 3216-CDP-001

3216-XV-01 3216-PDI-01

5612-CDP-001

5612-XV-01 5612-PDI-01

1 BLOWER MOTOR, 2HP, 3600 RPM, 575/3/60, TEFC IEEE841

C-12-1281-CEC300-E

3 SOLENOID VALVE C-12-1281-CEC300-H 3 DIAPHRAGM VALVE, 1” C-12-1281-CEC300-J

BIN ACTIVATOR – VIBRASCREW 108.0 1 MAIN SLEEVE 3/8” ID X 5” LG X 5/16”

THK BLACK NEOPRENE C-12-1281-8/3-441

3216-VIB-001 5612-VIB-001

2 MAIN CLAMPS 304SS 144-3/8” ID 3 TAKE UPS

C-12-1281-3-71161

32 ISOLATORS C-12-1281-8-36631 1 VIBRATOR ASSEMBLY, 5HP, TEFC

ENCLOSURE, 600/3/50, WGTS@120 DEGREES

C-12-1281-T7008MV

12” SILO DISCHARGE ISOLATION – DEZURIK 109.0 1 TDP PACKING KIT C-12-1281-4948031


FLEX CONNECTION – CHEMCO 109.1 1 12”ID X 6” LONG NYLON

REINFORCED WALL C-12-1281-12-TN-

FLX-6

12” PNEUMATIC OPERATED KNIFE GATE – DEZURIK 111.0 2 SEAL O-RING 452 C-12-1281-8112001 3216-XV-06

3216-XV-07 5612-XV-06 5612-XV-07

1 12” SEAL PISTON TEF C-12-1281-2960501 1 SEAL O-RING 380 C-12-1281-7118401 1 WIPER RING GAR 15215-0143 C-12-1281-7863221 1 SAL ROD BUNA HY-MRT023 C-12-1281-2474221 1 SEAL O-RING 022 NBR BN70 NSF C-12-1281-1651511 1 TDP PACKING KIT C-12-1281-4948031

FLEX CONNECTION – CHEMCO 112.5 1 12”ID X 6” LONG NYLON

REINFORCED WALL C-12-1281-12-TN-

FLX-6

LIME ROTARY FEEDER – WM. W. MEYER 113.0 1 12X12HD ROTOR, MILD STEEL, 6

VANE, OPEN END, WITH NEOPRENE SEALSTRIPS NO ROTOR VANE TIPS DESIGN

ALLOWANCE FOR 70°F

C-12-1281-SN323-E034

3216-VRT-001 3216-VRT-002 5612-VRT-001 5612-VRT-002

6 12X12 SEALSTRIPS, NEOPRENE (REPLACEMENT SEALSTRIPS ONLY)

C-12-1281-230-E034

6 12X12 SEALSTRIP HOLDER, MILD STEEL (REPLACEMENT HOLDERS ONLY)

C-12-1281-330-E034

6 PACKING RING 1/2" SQ 12X12 12X21 HD

C-12-1281-190AB054

2 BALL BEARING C-12-1281-900AA054


24,000 PPH LIME SLAKERS – CHEMCO 114.0 1 PRIMARY CHAMBER MIXER DRIVE,

53 RPM COMPLETE WITH 25.0HP MOTOR

C-12-1281-4L081ERD701FAF

3216-CMR-001 3216-CMR-002 5612-CMR-001 5612-CMR-002

1 SECONDARY CHAMBER MIXER DRIVE, 44 RPM COMPLETE WITH

15.0HP MOTOR

C-12-1281-4CM061ERD701FAF

1 MIXER DRIVE SHAFT WITH COUPLING HALF

C-12-1281-DS24K-A23-002

1 MIXER SHAFT PRIMARY WITH BLOCKS AND COUPLING HALF

C-12-1281-DS24K-A24-002

1 MIXER SHAFT SECONDARY WITH BLOCK AND COUPLING HALF

C-12-1281-DS24K-A25-002

4 PRIMARY CHAMBER MIXER BLADES/PADDLES – UPPER

C-12-1281-DSS24K076001

4 PRIMARY CHAMBER MIXER BLADES/PADDLES – LOWER

C-12-1281-DSS24K077001

4 SECONDARY CHAMBER MIXER BLADES/PADDLES – LOWER

C-12-1281-DSS24K077001

1 WEIR SPRAY NOZZLES C-12-1281-SS303-SS-51011F-4/1

1 RTD TEMPERATURE SENSOR W/TRANSMITTER 4-20MA

C-12-1281-P1TAP-081TMT

3216-TT-01 3216-TT-02 3216-TT-03 3216-TT-04 5612-TT-01 5612-TT-02 5612-TT-03 5612-TT-04 3216-TE-01 3216-TE-02 3216-TE-03 3216-TE-04 5612-TE-01 5612-TE-02 5612-TE-03 5612-TE-04

D&V SPRAY NOZZLES – SPRAYING SYSTEMS 114.1 3 DUST AND VAPOR SPRAY

NOZZLES C-12-1281-52-SS-

G-2/1

3” KNIFE GATE VALVE – DEZURIK 114.5 1 TDP PACKING KIT C-12-1281-8848031

FLEXIBLE CONNECTION – SIFTEX 114.8.4 1 8” FLEX CONNECTION X 12”

LONG C-12-1281-

NB8971

2” MAGNETIC FLOW METER – ROSEMOUNT 115.8 1 MAGNETIC FLOW METER SENSOR W/

TRANSMITTER C-12-1281-E2378-

5078 3216-FE-01 3216-FE-02 5612-FE-01 5612-FE-02 3216-FIT-01 3216-FIT-02 5612-FIT-01 5612-FIT-02


2” FLOW CONTROL VALVE – SLAKING WATER 115.11 1 2” VEE-BALL ROTARY CONTROL

VALVE: NPS 2” SIZE; FLANGED SPRING AND DIAPHRAGM TYPE

ACTUATOR; FAILS CLOSED; DIGITAL VALVE CONTROLLER:

HART 5 PROTOCOL; 4-20 MA DC POSITION TRANSMITTER; 67CFR

FILTER/REGULATOR;

C-12-1281-V150-200-2052-DVC-2697

3216-FV-01 3216-FV-02 5612-FV-01 3612-FV-02

2½” COOLING WATER SLOW CLOSING SOLENOID VALVE - ASCO 115.13 1 2-WAY SOLENOID VALVE, NORMALLY

CLOSED, SLOW CLOSING, 24 VDC C-12-1281-OM-510G1228-PKJ

3216-XV-03 3216-XV-05 5612-XV-03 5612-XV-05

1½” DILUTION WATER SLOW CLOSING SOLENOID VALVE – ASCO 115.15 1 2-WAY SOLENOID VALVE, NORMALLY

CLOSED, SLOW CLOSING, 24VDC C-12-1281-OM-110G1228-FKJ

3216-XV-02 3216-XV-04 5612-XV-02 5612-XV-04

1½” FLOW METER/ROTAMETER – BLUE-WHITE 115.16 1 FLOW METER: 2-20 GPM RANGE

C-12-1281-42-CNHL200154-F

3216-FI-001 3216-FI-002 5612-FI-001 5612-FI-002

LIME SLURRY GRIT SCREEN “A” 116.0A 1 CLAMP RING ASSY C-12-1281-05118S06S

3216-HRO-001 5612-HRO-001

2 CHANNEL GASKET C-12-1281-40111W06S

10 SPRINGS C-12-1281-10200S06S

20 SPRING SPOOLS C-12-1281-62200K84S

1 GREASE CARTRIDGE C-12-1281-02020K84S

1 CENTER TIE DOWN (IF APPLICABLE) C-12-1281-08900K84S

1 REFILL KIT C-12-1281-R-1F-03024K84S

1 MOTOR 2.5 HP 600V 50/3/1500 C-12-1281-500-N63286C20E

2 SCREEN FUSION PLUS 60" 16M WCH FDA C-12-1281-M610A6A06

LIME SLURRY GRIT SCREEN “B” 116.0B 1 CLAMP RING ASSY C-12-1281-05118S06S

3216-HRO-002 5612-HRO-002

2 CHANNEL GASKET C-12-1281-40111W06S

10 SPRINGS C-12-1281-10200S06S

20 SPRING SPOOLS C-12-1281-62200K84S

1 GREASE CARTRIDGE C-12-1281-02020K84S

1 CENTER TIE DOWN (IF APPLICABLE) C-12-1281-08900K84S

1 REFILL KIT C-12-1281-R-1F-03024K84S

1 MOTOR 2.5 HP 600V 50/3/1500 C-12-1281-500-N63286C20E

2 SCREEN FUSION PLUS 60" 16M WCH FDA C-12-1281-M610A6A06

FLEXIBLE CONNECTION - SIFTEX 116.3 1 10” FLEX CONNECTION X 12” LONG C-12-1281-NB9971

FLEXIBLE CONNECTION – CHEMCO 116.4 1 10” I.D. X 9” LG. X ¼” THICK

REINFORCED PURE GUM RUBBER

C-12-1281-10-TN-FLX-PGR-9


6” GRIT SCREW CONVEYOR – MARTIN SPROCKET 117.0 1 6” AUGER, 13’-4” LONG C-12-1281-6S312-160

1 BEARING C-12-1281-BB3BET

FLEXIBLE CONNECTION – CHEMCO 117.2 1 10” ID X ¼” THICK X 24” LONG

SLEEVE PURE GUM RUBBER C-12-1281-10-

TN-FLX-PGR-24

9” GRIT SCREW CONVEYOR – MARTIN SPROCKET 118.0 1 9” AUGER, 24’-4” LONG C-12-1281-9S312-292

1 BEARING C-12-1281-BB3BET

FLEXIBLE CONNECTION – CHEMCO 118.2 1 10” ID X ¼” THICK X 24” LONG

SLEEVE PURE GUM RUBBER C-12-1281-10-

TN-FLX-PGR-24

CONTROL VALVE - FISHER 119.1 1 1” VEE-BALL ROTARY CONTROL

VALVE C-12-1281-V150-100-

1144-97717

1” MAGNETIC FLOW METER SENSOR – ROSEMOUNT 119.5 1 MAGNETIC FLOW METER SENSOR

W/TRANSMITTER C-12-1281-E2378-

5078 3216-FE-03 5612-FE-03 3216-FIT-03 5612-FIT-03

1” TANK DILUTION WATER VALVE – TRIAC 119.6 2 PNEUMATICALLY ACTUATED BALL

VALVE, SERIES 55, 3-PIECE BALL VALVE, FULL PORT, 316SS BODY, BALL AND STEM, THREADED, RTFE SEATS WITH SPRING RETURN ACTUATOR

AND TVSS-X411-4N-24VDC SS SOLENOID.

C-12-1281-XA-S3R2/001-XT-55

3216-XV-12 3216-XV-13 5612-XV-12 5612-XV-13

LIME SLURRY TRANSFER TANK AGITATOR – LIGHTNIN 120.1 1 SLURRY TRANSFER TANK MIXER

COMPLETE

3216-AGT-007 3216-AGT-008 5612-AGT-007 5612-AGT-008

1 OIL SEAL C-12-1281-PSP507912

1 OIL SEAL C-12-1281-PSP407912

2 TAPERED ROLLER BEARING C-12-1281-PSP421711

1 SHIM SET (PRELOAD) C-12-1281-ULA471712

1 L.S. GEAR SET 14:1 C-12-1281-PSP576912



1 SHIM PACK C-12-1281PSP469521

1 OIL SEAL C-12-1281-PSP115511

1 O-RING C-12-1281-TIV397511

1 L S COUPLING KIT 2" SHAFT C-12-1281-PSP848306

SLURRY TANK LEVEL TRANSMITTER – ENDRESS+HAUSER 120.2 1 FMR240 MICROPILOT SERIES SMART

RADAR LEVEL TRANSMITTER, APPROXIMATE PROCESS RANGE OF 0-

3.05M [0-10 FT], LIME SLURRY:

C-12-1281-A-4-A-A-JNG-1-E-5-A-042RMF

3216-LIT-02 3216-LE-02 3216-LIT-03 3216-LE-03

5612-LIT-02 5612-LE-02 5612-LIT-03 5612-LE-03

3” KNIFE GATE VALVE – DEZURIK 121.0 1 TDP PACKING KIT C-12-1281-8848031



3216-XV-10 5612-XV-08 5612-XV-10

1 SEAL PISTON TEF 4IN C-12-1281-6807401

1 SEAL O-RING 341 C-12-1281-2807401

1 WIPER RING GAR 15215-0133 C-12-1281-7377621

1 SEAL ROD GR/T 6062 C-12-1281-8373101

1 SEAL O-RING 016 C-12-1281-7491201

1 TDP PACKING KIT C-12-1281-9848031

1 C4 CYLINDER REPAIR KIT C-12-1281-0961821

3” PRESSURE SENSOR – RED VALVE 123.0 1 3” SLEEVE – PURE GUM RUBBER C-12-1281-0300-

PGRS-40

LIME SLURRY FEED PUMP – WILFLEY 125.0 1 CASE GASKET C-12-1281-40-

4511K

3216-BOC-002 3216-BOC-003 5612-BOC-002 5612-BOC-003

2 GASKET, FOLLOWER PLATE C-12-1281-2391A

1 O'RING, PLATE, EXPELLER C-12-1281-544PRA

1 O‐RING, IMPELLER / EXPELLER C-12-1281-322-PRA

1 O‐RING, SHAFT NUT / IMPELLER C-12-1281-722-PRA

1 CHECK VALVE ASSEMBLY C-12-1281-72-7842A

1 DIAPHRAM, PACKING, CV C-12-1281-8291A

1 SEAL, STATIONARY C-12-1281-9291A

1 GASKET, SPOOL, INTAKE C-12-1281-39K

1 GASKET, FLANGE, INTAKE, BLIND C-12-1281-39K

2 V-BELTS C-12-1281-076XV5


3216-XV-11 5612-XV-09 5612-XV-11


1 SEAL O-RING 341 C-12-1281-2807401

1 WIPER RING GAR 15215-0133 C-12-1281-7377621

1 SEAL ROD GR/T 6062 C-12-1281-8373101

1 SEAL O-RING 016 C-12-1281-7491201

1 TDP PACKING KIT C-12-1281-1308489


3” PRESSURE SENSOR – RED VALVE 127.1 1 3” SLEEVE – PURE GUM RUBBER C-12-1281-0300-

PGRS-40

6” PNEUMATIC OPERATED KNIFE GATE – DEZURIK 131.0 2 SEAL O-RING 256 C-12-1281-3212001


1 SEAL O-RING 357 C-12-1281-3307401

1 WIPER RING GAR 15215-0135 C-12-1281-5863221

1 SEAL ROD GR/T 6064 C-12-1281-2592101

1 SEAL O-RING 018 C-12-1281-7412001

1 6” TDP PACKING KIT C-12-1281-1948031



DISTRIBUTION BOX AGITATOR – LIGHTNIN 132.0 1 DISTRIBUTION BOX AGITATOR

COMPLETE C-12-1281-05-L5VE

3216-AGT-009 3216-AGT-009M 5612-AGT-009

5612-AGT-009M

1 GASKET C-12-1281-PSP597172

1 EXPANDABLE RUBBER PLUG-1/2" C-12-1281-PSP868172

2 BALL BEARING C-12-1281-PSP151092

1 OIL SEAL C-12-1281-PSP107092

1 RETAINING RING INTERNAL C-12-1281-PSP228072

1 BALL BEARING C-12-1281-PSP851092

2 RETAINING RING EXTERNAL C-12-1281-PSP295192

1 LIP SEAL-3/4" - FDA C-12-1281-FET068172

1 RETAINING RING-STAINLESS C-12-1281-PSP378172

1 OIL SEAL C-12-1281-PSP607092

1 V RING SEAL C-12-1281-NUB693172

CONTROL PANEL COMPONENTS 1 PLC POWER SUPPLY C-12-1281-27BP-6571

1 PLC DIGITAL INPUT CARD C-12-1281-23BI-6571

1 11 ANALOG INPUT CARD C-12-1281-61FI-6571

1 DIGITAL OUTPUT CARD C-12-1281-D61BO-6571

1 ANALOG OUTPUT CARD C-12-1281-4FO-6571

1 TOUCH SCREEN C-12-1281-0335-TGTBX

10 FUSES, 10 AMPS

C-12-1281-RDLK-01

5 FUSES, 6 AMPS C-12-1281-6-413

5 FUSES, 4 AMPS C-12-1281-4-413

1 CIRCUIT BREAKERS C-12-1281-02316NGM

2 TORQUE MONITOR C-12-1281-0.03-L42-024-6SPA

1 LIGHT, RED C-12-1281-13RRL53MKPK

1 LIGHT, AMBER C-12-1281-13AYL53MKPK

1 LIGHT, GREEN C-12-1281-13GGL53MKPK

1 CONTACTOR – E-STOP C-12-1281-DB90D1CL

1 SELECTOR SWITCH, 2 POSITION C-12-1281-1HB11SK1009

1 SELECTOR SWITCH, 3 POSITION C-12-1281-1HB34SK1009

maryt

Text Box






SECCION E

LISTADO DE LITERATURA DE LOS EQUIPOS


maryt

Text Box




\12-1281_O&M_Index_R1 October 15, 2013

EQUIPMENT LITERATURE INDEX

VOLUME 1 SECT DESCRIPTION MFR. MODEL P&ID BOM#

1 Lime Silo Blower Assembly Tuthill 6015-AAN3CV QX Series

3216-PDIT-02 3216-PDI-02 3216-PSV-01 3216-PI-01 5612-PDIT-02 5612-PDI-02 5612-PSV-01 5612-PI-01

101.0

Motor – 100.0HP Marathon 440T 101.0

Differential Pressure Transmitter Rosemount 3051CD1A22A1AM4 101.7

2 Level Sensors and Switches

Roof Radar Continuous Level Sensor

Endress+Hauser FMR250AEE1GNJAA4M 3216-LIT-01 3216-LE-01 5612-LIT-01 5612-LE-01

103.0

High Level Switch Endress+Hauser FTM21-AN846A 3216-LSH-01 5612-LSH-01

104.0

Re-Order and Low Level Switches Endress+Hauser FTM20-AN46A 3216-LSL-01 3216-LSLL-01 5612-LSL-01 5612-LSLL-01

105.0

3 Dust Collector Chemco CECDC300 3216-CDP-001 3216-XV-01 3216-PDI-01 5612-CDP-001 5612-XV-01 5612-PDI-01

106.0

Enclosure Hoffman A1008CHNFSS 106.0

Back Panel Hoffman A10P8 106.0

Solenoid Valve – 1/8” ASCO GP8262H002 106.0

Pilot Operated Diaphragm Valve – 1” ASCO 835356 106.0

Pressure Gauge Ashcroft 45-1279-AS-02L-XSG-0/100

106.0

Ball Valves – ½”, ¾” Milwaukee BA-100, ¾” 106.0

BA-100-, ½” 106.0

BA-100, ¾” 106.5

Differential Pressure Gauge/Switch Dwyer 3015MR-4KPA 3216-PDSH-01 5612-PDSH-01

106.1

Blower American Fan AF-12-R-13722-7 3216-VTI-001 5612-VTI-001

106.2

Motor – 2.0HP ECP83586T-5 106.3

4 Silo Davit Crane Thern 572E5-P 107.0

Motor – 2.0HP SEW Eurodrive DRE90L4BE2HR/FC/DH 107.0

Transformer Hammond KVA3 107.1

5 Bin Activator Vibrascrew 12’-0” 3216-VIB-001 5612-VIB-001

108.0

Gyrator – 5.0HP VS 9K 108.0

6 Knife Gate Valves

3” Knife Gate Valve - Slaker Drain DeZurik KGC, 3, GV, F1, S1, TDP, S1, M, MN-HD8

114.5

3” Knife Gate Valve - Tank Drain DeZurik KGC, 3, GV, F1, S1, TDP, S1, M, MN-HD8

121.0

12” Knife Gave Valve - Silo Discharge DeZurik KGC, 12, GV, F1, S1, TDP, S1, M, MN-CW20

109.0




SECT DESCRIPTION MFR. MODEL P&ID BOM#6 Knife Gate Valves (continued)

3” Pneumatic Knife Gate Valve - Pump Discharge

DeZurik KGC, 3, GV, F1, S1, TDP, S1, M*CY-PC4, SE524

3216-XV-09 3216-XV-11 5612-XV-09 5612-XV-11

126.0

Limit Switch Honeywell Micro LSA2B-1A DPDT 126.0

Solenoid Valve ASCO JKF-8344G070MO 126.0

Ball Valve – ½” Apollo 77C-103-01 126.1

4” Pneumatic Knife Gate Valve- Pump Suction

DeZurik KGC, 4, GV, F1, S1, TDP, S1, M*CY-PC4, SE524

3216-XV-08 3216-XV-10 5612-XV-08 5612-XV-10

122.0




6” Pneumatic Knife Gate Valve - Distribution Box

DeZurik KGC-6-GV-F1-S1-TDP-S1-M*, CY-PC6

131.0



12” Pneumatic Knife Gate Valve - Feeder Isolation

DeZurik KGC, 12, GV, F1, S1, TDP, S1, M, PSC*CY-PC12, SE524

3216-XV-06 3216-XV-07 5612-XV-06 5612-XV-07

111.0




7 Lime Rotary Feeder Wm. W. Meyer 12x12 HDX 3216-VRT-001 3216-VRT-002 5612-VRT-001 5612-VRT-002

113.0

Motor – 1.5HP Baldor 05E981W830G3 113.0

8 Lime Slakers Chemco DSS24K 3216-CMR-001 3216-CMR-002

114.0A

5612-CMR-001 5612-CMR-002

114.0B

Agitator Drive (Primary Chamber) SEW Eurodrive FAF107DRE180L4 114.0A

Agitator Drive (Secondary Chamber) SEW Eurodrive FAF107DRE160MC4 114.0B

Weir Spray Nozzles BEX 1/4F11015-SS-303SS 114.0

Transmitter Endress+Hauser TMT180-A113MCK 3216-TT-01, 02, 03, 04 5612-TT-01, 02, 03, 04

114.0

RTD Reotemp P-1T-A-PX-1-25-1-1-9-X-Q

3216-TE-01 3216-TE-02 3216-TE-03 3216-TE-04 5612-TE-01 5612-TE-02 5612-TE-03 5612-TE-04

114.0

Thermowell Reotemp ST9316 114.0

Ashcroft 75W0750HT385C150 114.0

Proximity Switch Telemecanique XS612B1MAL2 114.0

D&V Spray Nozzles Spraying Systems ½ G-SS-25 114.1

Globe Valve – ½”, ¾”, 1” Powell Fig. 150, ½” 114.2

Fig. 150, ¾” 114.3

Fig. 150, 1” 114.4




SECT DESCRIPTION MFR. MODEL P&ID BOM#8 Lime Slaker (continued)

Thermometer Ashcroft 600A-04-C03-B01-A1-L03-AL

3216-TI-01 3216-TI-02 3216-TI-03 3216-TI-04 5612-TI-01 5612-TI-02 5612-TI-03 5612-TI-04

114.6

D&V Fan American Fan SAF-9-RS09626-5 3216-VTI-002 3216-VTI-003 5612-VTI-002 5612-VTI-003

114.7

Motor – 1.5HP WEG 114.7.1

VOLUME 2 9 Water Supply Panels Chemco

Ball Valve – ½” Apollo 70-103-01 115.3


119.2

119.7

115.6

Ball Valve – 1” Apollo 77C-105-01 115.18

119.1

Ball Valve – 1½” Apollo 77C-107-01 115.14

Ball Valve – 2½” Apollo 88A-209-01 115.7

115.12

Ball Valve – 3” Apollo 88A-200-01 115.1

Ball Valve – 4” Apollo 88A-20A-01 115.0

Flow Control Valve – 1” Fisher V150-114-97717 3216-FV-03 5612-FV-03

119.4

Flow Control Valve – 2” Fisher V150-114-98049 3216-FV-01 3216-FV-02 5612-FV-01 3612-FV-02

115.11

Actuator Fisher 2052-2507-171831 119.4

2052-2507-1186621 115.11

Controller Fisher DVC6200 119.4

115.11

Filter/Regulator Fisher 67CFR 119.4

115.11

Flow Meter – 1½” Blue-White F-451002LHNC-24 3216-FI-001 3216-FI-002 5612-FI-001 5612-FI-002

115.16

Flow Meter Flow Tube – 1” Rosemount 8705-T-S-A-010-C1-W0-NA-G1-B3-Q4

3216-FE-03 5612-FE-03

119.5

Flow Meter Flow Tube – 2” Rosemount 8705-T-S-A-020-C-1-W0-NA-G1-B3-Q4

3216-FE-01 3216-FE-02 5612-FE-01 5612-FE-02

115.8

Flow Meter Transmitter Rosemount 8732E-S-T-2-A-1-NA-M4

3216-FIT-03 5612-FIT-03

119.5

8732E-S-T-2-A-1-NA-M4

3216-FIT-01 3216-FIT-02 5612-FIT-01 5612-FIT-02

115.8

Pneumatic Ball Valve – 1” Triac 55-TX-100/2R3S-AX 3216-XV-12 3216-XV-13 5612-XV-12 5612-XV-13

119.6




SECT DESCRIPTION MFR. MODEL P&ID BOM#9 Water Supply Panels (continued)

Pressure Gauge Ashcroft 45-1279-SSL-04L-XOS-XSG-0/160

3216-PI-02 3216-PI-03 5612-PI-02 5612-PI-03

115.4

Pressure Reducing Control Valve – 3” Watts Series F115 3216-PCV-01 3216-PCV-04 5612-PCV-01 5612-PCV-04

115.2

Pressure Regulator – ½” Fisher 95H-1724-1301446 3216-PCV-02 3216-PCV-03 5612-PCV-02 5612-PCV-03

115.10

3216-PCV-05 5612-PCV-05

119.3

Pressure Switch Barksdale E1H-H90-F2 3216-PSL-02 3216-PSL-03 5612-PSL-02 5612-PSL-03

115.5

Solenoid Valve – 1½” ASCO JKF-8221G011-MO 3216-XV-02 3216-XV-04 5612-XV-02 5612-XV-04

115.15

Solenoid Valve – 2½” ASCO JKP-8221G015-MO 3216-XV-03 3216-XV-05 5612-XV-03 5612-XV-05

115.13

Strainer – 3” Watts Series 77F-CSI 115.17

10 Lime Slurry Grit Screen Sweco MX60C1010 3216-HRO-001 5612-HRO-001

116.0A

116.0B

Motor – 2.5HP 3216-HRO-002 5612-HRO-002

116.0A

116.0B

116.0B

Ball Valve – 1” Apollo 77C-105-01 116.1

11 Grit Screw Conveyors

6” Screw Conveyor Martin Sprocket & Gear 3216-TOR-007 5612-TOR-007

117.0

9” Screw Conveyor Martin Sprocket & Gear 3216-TOR-008 5612-TOR-008

118.0

12 Lime Slurry Transfer Tank Chemco 3216-EST-007 5612-EST-007

120.0A

3216-EST-008 5612-EST-008

120.0B

Agitator Lightnin 14-Q-3 3216-AGT-007 3216-AGT-008 5612-AGT-007 5612-AGT-008

120.1

Motor – 3HP Marathon 184TTFN14544 AA 120.1

Level Transmitter Endress+Hauser FMR240-A-5-E-1-GNJ-A-A-4-A

3216-LIT-02 3216-LE-02 3216-LIT-03 3216-LE-03 5612-LIT-02 5612-LE-02 5612-LIT-03 5612-LE-03

120.2

13 Lime Slurry Feed Pump Wilfley Kpro – 2.5K 3216-BOC-002 3216-BOC-003 5612-BOC-002 5612-BOC-003

125.0

Motor – 20.0HP Wilfley/Baldor 10G187X338G1 125.0




SECT DESCRIPTION MFR. MODEL P&ID BOM#14 Heat, Light, Ventilation

Exhaust Fan CANARM AX24-3/575/50 133.0

Thermostat PECO 4E636 133.1

Electric Heater Chromalox HVH-12-63-30 134.0

134.1

Silo Interior Lights Cooper Lighting MPWP-GL-150-220V/1/50Hz

135.0

15 Miscellaneous Components

PVR Enardo 660 100.2

Limit Switch Square D 9007C54B2 3216-ZS-01 5612-ZS-01

102.1

Pressure Sensor – 3” Red Valve Series 40 123.0

127.1

Pressure Gauge Ashcroft 45-1279-SSL-04L-XOS-XSG-VAC/30

3216-PI-06 3216-PI-04 5612-PI-06 5612-PI-04

123.1

45-1279-SSL-04L-XOS-XSG-0/160

3216-PI-05 5612-PI-05

127.0

Coriolis Mass Flowmeter Endress+Hauser Promass 83F80-7AD6/0

3216-DT-01 3216-DE-01 5612-DT-01 5612-DE-01

128.0

Agitator – Distribution Box Lightnin EV5L-50 132.0

Motor – 0.5HP Marathon 143TTTN18540 AA 132.0

16 Miscellaneous Valves

Ball Valve – ½” Apollo 70-103-01 127.5

Ball Valve – 1½” Apollo 77C-107-01 129.0

Ball Valve – 3” Apollo 88A-200-01 123.2

127.3

17 PLC

Power Supply Allen Bradley 1756-PB72

Chassis Allen Bradley 1756-A13

CPU Allen Bradley 1756-L62

Communication Module Allen Bradley 1756-ENBT

Analog, Input Module Allen Bradley 1756-IF16

Terminal Block Housing, 36 pin Allen Bradley 1756-TBCH

Analog, Output Module Allen Bradley 1756-OF4

Discrete Input Module, 24 VDC Allen Bradley 1756-IB32

Discrete Output Module, 24 VDC Allen Bradley 1756-OB16D

Terminal Block Housing, 20 pin Allen Bradley 1756-TBNH

Extended Terminal Housing Allen Bradley 1756-TBE

Slot Filler Allen Bradley 1756-N2

Ethernet IP to Modbus TCP/IP Module

Prosoft MV I56-MNETR

Profibus DP Communication Module

Prosoft MV I56-PDPMV1

Power Supply, 24 VDC, 20 Amp Puls QS20.241

Ethernet Switch, 24 VDC, 8 Port Phoenix Contact 2891002

Touchscreen, 10.4” Schneider Magelis XBTGT5330




SECT DESCRIPTION MFR. MODEL P&ID BOM#18 Control Panel Components

Enclosure – SSCP Saginaw SCE-60EL3612SSLP

Back Panel Saginaw SCE-60P36

Enclosure – SOIP Saginaw SCE-24EL2410SSLP


Enclosure – TUCP Saginaw SCE-24EL2006SSLP


Enclosure – Pushbutton Saginaw SCE-1PBSSI

Enclosure – Power Transmitter Saginaw SCE-10086CHNFSS


Power Distribution Block Eriflex 569010

Alarm Horn Ingrams Products PW24D

Fuse, 10 amp Littlefuse KLDR-10

Fuse, 6 amp Littlefuse 314-6

Fuse, 4 amp Littlefuse 314-4

Power Transmitter NK Technologies APS6-420-24L-30.0

Terminal Block, Single Point Phoenix Contact UT4

Main Breaker/Disconnect 220 VAC, 15 Amp

Square D MGN61320 (Class 860)

Contactor – E-Stop Square D LC1D09BD

Pushbutton, Emergency Stop Square D 9001 SKR9RH13

Pushbutton Square D 9001 SKR1BH13

Selector Switch, 2 Position Square D 9001 KS11BH1

Selector Switch, 3 Position Square D 9001 KS43BH1

manual slaker

Engineering

smbolo de seguridad

smbolos de seguridad

medidas de seguridad

seguridad respecto

seguridad a descripcin

informacin importante

sistema de preparacin

cal chemco chemco systems