optimizaciÓn de la flota de camionetas tipo pick up ... · uso, mantenimiento, control de...
TRANSCRIPT
-
OPTIMIZACIÓN DE LA FLOTA DE CAMIONETAS TIPO PICK – UP
ASIGNADAS A LAS ÁREAS ADMINISTRATIVAS DE CVG FERROMINERA
ORINOCO, C.A.
BR. MAIRYM PEINADO RODRÍGUEZ
C.I.: 17.631.608
PUERTO ORDAZ, JUNIO DEL 2.009
REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA
“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE” VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL PRÁCTICA PROFESIONAL
-
OPTIMIZACIÓN DE LA FLOTA DE CAMIONETAS TIPO PICK – UP
ASIGNADAS A LAS ÁREAS ADMINISTRATIVAS DE CVG FERROMINERA
ORINOCO, C.A.
-
Peinado Rodríguez, Mairym
OPTIMIZACIÓN DE FLOTA DE CAMIONETAS TIPO PICK – UP
ASIGNADAS A LAS ÁREAS ADMINISTRATIVAS DE CVG
FERROMINERA ORINOCO, C.A.
108 páginas
Práctica Profesional
Universidad Nacional Experimental Politécnica “Antonio José de
Sucre” Vicerrectorado Puerto Ordaz. Departamento de Ingeniería
Industrial.
Tutor Académico: Ing. Iván Turmero
Bibliografía Pág. 82.
Capítulos: I. El Problema, II. Generalidades de la Empresa, III. Marco
Teórico, IV. Marco Metodológico, V. Situación Actual, VI. Situación
Propuesta, Conclusiones, Recomendaciones y Anexos.
-
v
DEDICATORIA
A Dios Todopoderoso y la Santísima Virgen por ser el principio y el final en
cada una de las metas propuestas.
A mis familiares y amigos por brindarme el apoyo emocional en todo
momento y demostrarme que la perseverancia favorece cada lucha.
A todos los profesores con los que he compartido el trayecto recorrido para
cumplir esta meta.
A todas las personas que de manera directa o indirecta colaboraron con la
realización de este proyecto y me ayudaron a librar cada una de las batallas.
-
vi
AGRADECIMIENTOS
Son tantas personas a las cuales debo parte del cierre de un ciclo más en mi
vida:
Definitivamente, a Dios Todopoderoso, mi Señor y mi Guía, mi Principio y mi
Fin Último, esencia de mi posición firme de alcanzar esta meta, disfruto y
agradezco tu presencia, sabiendo que podré contar incondicionalmente con
tu mano para alcanzar logros que espero sean para tu Gloria.
A la Santísima Virgen, que fue la luz que encontré en cada sendero del
camino recorrido para esta etapa, gracias por llenarme de Fe cuando más lo
necesitaba y darle sentido a las cosas buenas y malas que hicieron
presencia en cada momento.
A mis padres, por darme la estabilidad emocional, económica y sentimental,
para dar cada paso, que definitivamente no hubiese podido ser posible sin
ustedes. GRACIAS por darme la posibilidad de que de mi boca salga esa
palabra “FAMILIA”. Papis, serán siempre mi inspiración para alcanzar mis
metas, por enseñarme que todo se aprende y que todo esfuerzo es al final
recompensa. Sus esfuerzos, se convirtieron en sus triunfos y los míos.
Al Ing. José Eduardo Rodríguez, por ser mi apoyo durante este agradable y
difícil período académico. MIL GRACIAS, por enseñarme a buscar las
respuestas correctas y a entender que cada lágrima terminaría en una
sonrisa.
A mi Tutor Académico, Ing. Iván Turmero, por brindarme tan valiosa
asistencia, aporte de conocimientos y colaboración en este campo para el
-
vii
desarrollo de este proyecto, y por regalarme su amistad incondicional desde
siempre.
A mi tutor industrial, Ing. Esther Fernández por otorgarme parte de su tiempo
para asesorarme y brindarme sus conocimientos en la elaboración de mi
informe.
Al Dr. Jesús Colmenares, por la orientación prestada antes, durante y
después de realizado este proyecto. Gracias por tan valiosa amistad y por
permitir que siga creciendo con el paso de los años.
A Paola Alseco, Fernando García, María Rubio, José Mujica y Víctor Pérez,
personas que fueron mi apoyo durante este período académico, por ser mis
amigos, por seguir soportándome y ser parte de mi vida.
A mi porción de cielo Alejandro, por estar presente en los momentos en que
necesitaba una sonrisa, fuerza y entusiasmo para alentarme cuando más lo
necesitaba.
A mis hermanos Alejandro y María (Maru) y a cada uno de los miembros de
mi hermosa y gran familia, por sus oraciones, por comprenderme, apoyarme
y estar cuando más los necesité aún cuando la distancia se hacía presente
muchas veces.
A TODOS MIL GRACIAS POR SER PARTE DE MI HISTORIA…
-
viii
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA “ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”
VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
PRÁCTICA PROFESIONAL
RESUMEN
El presente trabajo tiene por objeto la Optimización de la Flota de camionetas tipo pick-up asignadas a las áreas administrativas de CVG Ferrominera Orinoco, c.a. Se realizó una investigación de campo sobre una muestra de cuarenta y dos (42) vehículos que constituyen la población de la flota asignada a las áreas críticas de la Gestión Administrativa representadas por la Gerencia General de Ingeniería y Proyectos, Gerencia General de Servicios y Apoyo, Gerencia de Seguridad Patrimonial y la Gerencia de Seguridad Industrial, Salud Ocupacional y Ambiente. La metodología de trabajo contempló entrevistas estructuradas, observación directa de los vehículos, recolección de datos, organización y procesamiento de datos (Paquete Computarizado Microsoft Office), análisis de la situación actual para determinar la operatividad de los vehículos, causas asociadas a la no operatividad y fallas críticas mediante la aplicación de los métodos de Ishikawa (causa – efecto) y Diagrama de Pareto y cálculos de requerimiento de vehículos mediante el análisis de información suministrada directamente por los usuarios. Asimismo se concluyó que la optimización de la flota de vehículos livianos debe contemplar el diseño, documentación, implantación y auditoría de cumplimiento de normas y procedimientos para la asignación, uso, mantenimiento, control de accidentes, desincorporación y reemplazo de vehículos. Finalmente se realizó una propuesta de los procedimientos de Asignación de camionetas propiedad de la empresa para su evaluación y posterior incorporación al Sistema de Normas y Procedimientos de CVG Ferrominera Orinoco, c.a.
Palabras Claves: Optimización, Operatividad, Flota Vehicular, Procedimientos,
Asignación, Uso, Mantenimiento, Control de Accidentes, Desincorporación.
Br. Peinado Rodríguez Mairym
Tutor Académico: Ing. Iván Turmero
Tutor Industrial: Ing. Esther Fernández
-
ix
ÍNDICE
CONTENIDO PÁG. RESUMEN ............................................................................................................................ viii
INDICE DE FIGURAS .......................................................................................................... xii
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................... 1
CAPÍTULO I ............................................................................................................................ 3
GENERALIDADES DE LA EMPRESA ............................................................................... 3
1.1. RESEÑA HISTÓRICA ........................................................................................................ 3
1.2. UBICACIÓN GEOGRÁFICA ............................................................................................... 4
1.3. MISIÓN ........................................................................................................................... 5
1.4. VISIÓN ............................................................................................................................ 5
1.5. CERTIFICACIONES ISO, OHSAS E IQN ............................................................................. 5
1.6. OBJETIVOS DE LA EMPRESA .......................................................................................... 6
1.6.1 OBJETIVO GENERAL ................................................................................................. 6
1.6.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS .......................................................................................... 6
1.7. FUNCIÓN DE LA EMPRESA ............................................................................................. 7
1.8. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO ................................................................... 7
1.8.1 PROSPECCIÓN Y EXPLORACIÓN ............................................................................... 8
1.8.2 GEOLOGÍA Y PLANIFICACIÓN DE MINA .................................................................... 8
1.8.3 PERFORACIÓN, VOLADURA Y EXCAVACIÓN ........................................................... 11
1.8.4 CARGA Y ACARREO DE MINERAL ........................................................................... 11
1.8.5 TRANSPORTE A PUERTO ORDAZ ............................................................................ 11
1.8.6 DESCARGA Y TRITURACIÓN .................................................................................... 12
1.8.7 HOMOGENEIZACIÓN Y RECUPERACIÓN ................................................................ 12
1.8.8 CERNIDO Y SECADO................................................................................................ 13
1.8.9 PELETIZACIÓN ........................................................................................................ 13
1.8.10 DESPACHO Y DISTRIBUCIÓN ................................................................................ 14
1.9. PRODUCTOS ................................................................................................................. 15
-
x
1.10. ESTRUCTURA ORGANIZATIVA DE LA EMPRESA ......................................................... 16
CAPÍTULO II ......................................................................................................................... 19
EL PROBLEMA .................................................................................................................... 19
2.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .......................................................................... 19
2.2. ALCANCE ................................................................................................................. 20
2.3. DELIMITACIÓN ........................................................................................................ 20
2.4. LIMITACIONES ......................................................................................................... 20
2.5. JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA ............................................................................. 21
2.6. OBJETIVOS ................................................................................................................ 21
2.6.1. Objetivo General .................................................................................................. 21
2.6.2. Objetivos Específicos............................................................................................ 21
CAPÍTULO III ........................................................................................................................ 23
MARCO TEÓRICO .............................................................................................................. 23
3.1. La Ingeniería Industrial ................................................................................................ 23
3.2. La Ingeniería de Métodos ........................................................................................... 24
3.2.1. Diagrama Causa-Efecto ........................................................................................ 24
3.3. El Mantenimiento ....................................................................................................... 25
3.3.1. Filosofía de Mantenimiento ................................................................................. 25
3.3.2. Mantenimiento Correctivo o Por Fallas ............................................................... 26
3.3.3. Mantenimiento Preventivo .................................................................................. 27
3.3.4. Organización del Mantenimiento ........................................................................ 29
3.3.5. Objetivos Fundamentales del Mantenimiento .................................................... 29
3.4. La optimización ........................................................................................................... 30
3.5. Vehículo ...................................................................................................................... 30
3.6. Flota Vehicular ............................................................................................................ 31
3.7. Requerimiento de Equipos .......................................................................................... 31
3.8. Pool ............................................................................................................................. 31
CAPÍTULO IV ....................................................................................................................... 32
MARCO METODOLÓGICO ............................................................................................... 32
4.1. Tipo de investigación ................................................................................................... 32
-
xi
4.2. Búsqueda de información ............................................................................................ 33
4.3. Población y muestra .................................................................................................... 33
4.4. Técnicas e instrumentos de recolección de datos ....................................................... 34
4.5. Procedimiento para realizar la investigación ............................................................... 35
CAPÍTULO V ......................................................................................................................... 37
SITUACIÓN ACTUAL .......................................................................................................... 37
5.1. Situación de las camionetas tipo pick-up. ................................................................... 38
5.1.1. Gerencia de Ingeniería (General de Ingeniería y Proyectos) ............................... 41
CAPÍTULO VI ....................................................................................................................... 47
ANÁLISIS DE RESULTADOS ............................................................................................ 47
6.1. Requerimiento de camionetas pick-up. ....................................................................... 47
6.1.1. Gerencia de Ingeniería. ........................................................................................ 48
6.1.2. Gerencia de Seguridad Patrimonial ..................................................................... 53
6.1.3. Gerencia General de Servicio y Apoyo ................................................................. 56
6.1.4. Gerencia de Seguridad Industrial, Salud Ocupacional y Ambiente...................... 68
CAPÍTULO VII ...................................................................................................................... 72
PROPUESTA DE OPTIMIZACIÓN ................................................................................... 72
CONCLUSIONES ................................................................................................................ 75
RECOMENDACIONES ....................................................................................................... 79
BIBLIOGRAFÍA ..................................................................................................................... 82
ANEXOS…….………………………………………………………………………………83
APÉNDICES….…………………………………………………………………………….88
-
xii
ÍNDICE DE FIGURAS
Fig. 1: Ubicación Geográfica de la empresa CVG Ferrominera Orinoco, c.a............................. 4
Fig. 2: Estructura Organizacional de CVG Ferrominera Orinoco, C.A. .................................... 17
Fig. 3: Estructura Organizacional de la Gerencia de Ingeniería de CVG Ferrominera Orinoco,
C.A. .......................................................................................................................................... 18
Fig. 4. Diagrama Causa - Efecto. ............................................................................................. 24
Fig. 5: Operatividad de Vehículos Livianos en áreas administrativas ..................................... 39
Fig. 6. Diagrama de Pareto ...................................................................................................... 40
Fig. 7 Diagrama Causa – Efecto. .............................................................................................. 46
Fig. 8: Diagrama representativo de la Propuesta de Optimización. ....................................... 72
file:///C:\Users\Mai\Desktop\Informe%20UNEXPO%20FINE.doc%23_Toc233055569file:///C:\Users\Mai\Desktop\Informe%20UNEXPO%20FINE.doc%23_Toc233055570file:///C:\Users\Mai\Desktop\Informe%20UNEXPO%20FINE.doc%23_Toc233055570file:///C:\Users\Mai\Desktop\Informe%20UNEXPO%20FINE.doc%23_Toc233055574
-
xiii
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla Nº 1: Porcentaje de operatividad de vehículos de las áreas en estudio ....................... 38
Tabla Nº 2. Fallas más recurrentes en las camionetas tipo pick-up asignadas a las gerencias
de apoyo. ................................................................................................................................ 40
Tabla N° 3: Gerencia de Ingeniería ......................................................................................... 49
Tabla N° 4: Gerencia de Ingeniería (Continuación)................................................................. 51
Tabla N° 5: Total de Requerimiento para la Gerencia de Ingeniería ...................................... 52
Tabla N° 6: Departamento de Protección Industrial Puerto Ordaz ........................................ 53
Tabla n° 9: Total de Vehículos para los Departamentos Estudiados. ..................................... 55
Tabla n° 10: Superintendencia de Aseguramiento Ciudad Piar .............................................. 56
Tabla n° 11: Superintendencia de Aseguramiento Fino y Grueso .......................................... 57
Tabla n° 12: Superintendencia de Procesos Siderúrgicos ....................................................... 58
Tabla n° 13: Superintendencia de Laboratorios de Calidad .................................................... 59
Tabla n° 14: Total de Vehículos Requeridos ........................................................................... 59
Tabla n° 15: Departamento de Servicios Industriales ............................................................. 60
Tabla n° 16: Relación de Actividades de Mantenimiento Correctivo – Solicitudes - Tiempo . 61
Tabla n° 17: Relación de Indicadores de Gestión para atender solicitudes en tiempo real vs.
Desviación ............................................................................................................................... 62
Tabla n° 18: Requerimiento de camionetas para atención de Nodos Internos de Puerto
Ordaz ....................................................................................................................................... 62
Tabla n° 19: Requerimiento de camionetas para atención de Nodos Remotos de Puerto
Ordaz ....................................................................................................................................... 63
Tabla n° 20: Requerimiento de camionetas para atención de Nodos en Ciudad Piar ............ 63
Tabla n° 21: Total de requerimiento de camionetas para Soporte Técnico ........................... 64
Tabla n° 22: Requerimiento de camionetas para el Departamento de Telecomunicaciones 64
Tabla n° 23: Requerimiento de camionetas para el Departamento de Infraestructura
Tecnológica ............................................................................................................................. 65
Tabla n° 24: Total de requerimiento de camionetas .............................................................. 66
Tabla n° 25: Total de requerimiento de camionetas para el Departamento de Telemática .. 67
-
xiv
Tabla n° 26: Requerimiento de camionetas para el Departamento de Higiene y Seguridad
Industrial Puerto Ordaz ........................................................................................................... 68
Tabla n° 27: Requerimiento de camionetas para el Departamento de Higiene y Seguridad
Industrial Ciudad Piar .............................................................................................................. 69
Tabla n° 28: Requerimiento de camionetas y vehículos rústicos para el Departamento de
Gestión Ambiental Puerto Ordaz ............................................................................................ 70
Tabla n° 29: Total de requerimiento de camionetas para los departamentos estudiados de la
Gerencia de Seguridad Industrial, Salud Ocupacional y Ambiente ........................................ 71
-
1
INTRODUCCIÓN
El estudio realizado se llevó a cabo con la finalidad de optimizar la flota de
vehículos livianos, específicamente camionetas tipo pick-up, asignadas a las
gerencias de apoyo de las áreas operativas de la empresa CVG Ferrominera
Orinoco, c.a.
La optimización de la flota permite incrementar la productividad de todos los
procesos de la empresa en los que participen vehículos. Esta mejora se basa
en la obtención de información en tiempo real del vehículo y su entorno de
trabajo, pudiendo utilizar la información para actuar sobre los elementos de la
flota, si fuera necesario, incluso de manera inmediata. Traduciéndose esta
realidad en una mejora de la gestión en relación con los clientes internos de
la empresa, aumentando el índice de satisfacción, motivación de los
empleados y la gestión del negocio.
Esta investigación representa un análisis técnico, que permitió determinar el
requerimiento actual de la flota de camionetas tipo pick-up, plantear y
analizar un Diagrama de Pareto que admitiera conocer los diferentes factores
del problema en dos vertientes: los pocos vitales y los muchos triviales,
permitiendo así la aplicación de la acción correctiva donde produzca mayor
beneficio. Además, se analizaron las normativas existentes, se recopilaron
experiencias de los usuarios de las unidades involucradas, permitiendo
proyectar diagramas causa – efecto (Diagrama de Ishikawa) que fueron
analizados a fin de referir recomendaciones para la asignación, uso y
mantenimiento de los vehículos en estudio.
La información se obtuvo mediante la observación directa y la aplicación de
la Ingeniería de Métodos, sólo en las unidades vehiculares asignadas a las
-
2
áreas administrativas o áreas de apoyo de CVG Ferrominera Orinoco, c.a.
con mayor necesidad del uso de camionetas tipo pick-up, las cuales son la
Gerencia de Seguridad Patrimonial, Gerencia de Seguridad Industrial, Salud
Ocupacional y Ambiente, además de las Gerencias Generales de Ingeniería
y Proyectos y la Gerencia de Servicios y Apoyo.
El siguiente proyecto, responde a VII capítulos de un estudio de
investigación, dirigido a la optimización de una flota vehicular mediante la
aplicación de la Ingeniería de Métodos, Herramientas de Calidad, Estadística
y Metodología de la Investigación, y se estructura de la siguiente forma:
CAPÍTULO I: Generalidades de la Empresa, CAPÍTULO II: El Problema,
CAPÍTULO III: Marco Teórico, CAPÍTULO IV: Marco Metodológico,
CAPÍTULO V: Situación Actual y Cálculos, CAPÍTULO VI: Análisis de
Resultados, CAPÍTULO VII: Propuesta de Optimización, además de las
Conclusiones y Recomendaciones.
-
3
CAPÍTULO I
CAPÍTULO I
GENERALIDADES DE LA EMPRESA
A continuación se describe de manera breve lo que es parte de la historia de
CVG Ferrominera Orinoco, c.a.
1.1. RESEÑA HISTÓRICA
Para el año 1.926, se da el descubrimiento del cerro El Pao. El señor Arturo
Vera, quien tenía un fundo en Las Adjuntas, encuentra un canto rodado de
una roca negra, brillante, dura y pesada, que lleva a su casa. Simón Piñero,
empleado de la firma Boccardo y Cia., de Ciudad Bolívar, acompaña más
tarde a Vera hasta el Cerro Florero, donde obtienen muestras suficientes
para enviar a los Estados Unidos. Para el año 1.933 La Bethlehem Steel Co.
hace las primeras perforaciones y se constituye la Iron Mines Company of
Venezuela.
Como resultado del potencial ferrífero de la región, el ejecutivo decreta zona
reservada para la exploración y explotación del mineral de hierro los distritos
Piar y Roscio del Estado Bolívar y el Territorio Federal Delta Amacuro en el
año 1.939.
-
4
CAPÍTULO I
La Oliver Iron Mining Co., subsidiaria de la U.S. Steel, inicia para el año
1.945 la exploración al este del Caroní, bajo la dirección del geólogo Mack C.
Lake.
Folke Kihlstedt y Victor Paulik, exploran y obtienen el título del Cerro la
Parida en 1.947, nombre cambiado en 1948 por el de Cerro Bolívar.
Exploran igualmente los Cerros Rondón y Arimagua. En 1.949 se funda la
Orinoco Mining Company, subsidiaria de la U.S. Steel Corporation, de los
Estados Unidos. El señor Mack C. Lake es designado como su primer
presidente. El 24 de julio, el primer tren cargado de mineral efectúa el
recorrido entre El Pao y Palúa.
1.2. UBICACIÓN GEOGRÁFICA
Actualmente se encuentra ubicada en La República Bolivariana de
Venezuela (América del Sur), específicamente en el Estado Bolívar, Ciudad
Guayana, Municipio Autónomo Caroní. Cuenta con dos centros de
operaciones, Ciudad Piar donde se encuentran los principales yacimientos
de mineral de hierro; y Puerto Ordaz donde se encuentran las plantas de
procesamiento de mineral de hierro, muelles y oficinas principales (Ver
Figura 1).
Fig. 1: Ubicación Geográfica de la empresa CVG Ferrominera Orinoco, c.a.
Fuente: Intranet FMO, red interna de Sistemas de CVG Ferrominera Orinoco, c.a.
-
5
CAPÍTULO I
1.3. MISIÓN
Extraer, beneficiar, transformar y comercializar mineral de hierro y derivados
con productividad, calidad y sustentabilidad, abasteciendo prioritariamente al
sector siderúrgico nacional, manteniendo relaciones de producción que
reconozcan como único valor creador al trabajo y apoyando la construcción
de una estructura social incluyente.
1.4. VISIÓN
Ser una empresa socialista del pueblo venezolano, administrada por el
Estado, base del desarrollo siderúrgico del país, que responda al bienestar
humano, donde la participación en la gestión de todos los actores, el
reconocimiento del trabajo como único generador de valor y la conservación
del medio ambiente, sea la fortaleza del desarrollo de nuestra organización.
1.5. CERTIFICACIONES ISO, OHSAS E IQN
Como demostración del avance sostenido de la industria del hierro hacia el
perfeccionamiento de su sistema de gestión de la calidad el Fondo para la
Normalización y Certificación de la Calidad (FONDONORMA) renovó la
certificación ISO 9001:2000 otorgada a CVG Ferrominera Orinoco, c.a.
Igualmente se renueva la certificación IQN (Red Internacional de
Certificación) otorgada a la empresa. Actualmente la empresa trabaja hacia
la certificación bajo las normas ISO 14001 y OHSAS 18001
-
6
CAPÍTULO I
1.6. OBJETIVOS DE LA EMPRESA
A continuación se presentan los objetivos que CVG Ferrominera Orinoco,
c.a., se plantea alcanzar y garantizar para su desarrollo, bienestar social y
avance tecnológico.
1.6.1 OBJETIVO GENERAL
Extraer, procesar y suministrar mineral de hierro al mercado nacional y de
exportación.
1.6.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Adquirir el control pleno de la industria extractiva de mineral de hierro.
Asegurar un nivel de precios satisfactorio a los intereses de la
empresa.
Explorar, explotar, extraer y procesar el mineral de hierro de todos los
yacimientos, con el mejor provecho de los recursos naturales
existentes.
Garantizar los volúmenes de producción y suministro del mineral de
hierro, requerido en el mercado nacional.
Satisfacer los requerimientos del mercado en el ámbito nacional
Planta de Pellas FMO, Planta de Briquetas FMO, SIDOR, Orinoco
Iron, MATESI, COMSIGUA, VENPRECAR de Venezuela, a algunas
plantas de Cementos y al mercado Norteamericano, Europeo y
Asiático.
-
7
CAPÍTULO I
Minimizar los efectos negativos que causen los procesos productivos
al ambiente.
1.7. FUNCIÓN DE LA EMPRESA
CVG Ferrominera Orinoco, c.a., se dedica a la extracción, procesamiento,
comercialización y venta de mineral de hierro y sus derivados en el territorio
venezolano, donde proveemos a una acería y cinco plantas de reducción
directa y exportamos a diversos países ubicados en Europa, Asia y América
Latina.
Experiencia, calidad y responsabilidad social hacen de CVG Ferrominera
Orinoco, c.a., pilar fundamental de la industria ferro siderúrgica nacional,
garantizando el crecimiento de la cadena productiva del acero y propiciando
la generación de productos de valor agregado, para impulsar el desarrollo
endógeno de nuestro país.
1.8. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO
La minería y producción de hierro cumplen un proceso de ocho pasos, para
la obtención de mineral comerciable. Los dos últimos pasos, han sido
incorporados con la finalidad de agregar valor al mineral, enriqueciéndolo al
aumentar su contenido de hierro metálico, haciéndolo así más competitivo en
el mercado.
-
8
CAPÍTULO I
1.8.1 PROSPECCIÓN Y EXPLORACIÓN
El paso inicial en la explotación del mineral de hierro consiste en la
prospección y exploración de los yacimientos, con el propósito de conocer
sus características, principalmente cuantitativas y cualitativas, así como para
estudiar los aspectos técnicos y económicos que determinarán la factibilidad
de su aprovechamiento. A este fin, se utilizan herramientas que van desde la
exploración de campo y estudio de los mantos por medio de perforaciones,
hasta la información obtenible a través de aerofotografías y satélites. Como
resultado, se elaboran planes de aprovechamiento que permiten administrar
en forma óptima el recurso que constituye el mineral de hierro.
En Venezuela, los principales yacimientos de mineral de hierro se
encuentran ubicados en el Complejo Imataca del Escudo Guayanés, a los
que se les han calculado edades entre 2.000 y 3.400 millones de años. Se
trata de una secuencia de sedimentos de más de 4.000 m. de espesor,
constituida por cuarcitas ferruginosas, que por su mayor resistencia a la
erosión forman serranías alargadas y arqueadas. El Complejo Imataca tiene
la forma de una faja de 500 kilómetros de longitud por 200 kilómetros de
ancho.
1.8.2 GEOLOGÍA Y PLANIFICACIÓN DE MINA
Para la producción de cada tonelada de mineral de hierro, se hace necesario
llevar a cabo actividades de muy variada índole, que tienen como objetivo la
elaboración de un plan de trabajo, tanto a corto como a largo plazo. El
conocimiento geológico de superficie, el muestreo minucioso de los frentes
de arranque, el análisis e interpretación de las perforaciones exploratorias y
voladuras, entre otras, son fuentes generadoras de información que permiten
-
9
CAPÍTULO I
determinar con precisión la forma, dimensión y estructura del cuerpo
mineralizado.
Los planos geológicos del yacimiento son producto de la compaginación
sistemática de toda esa información. En ellos se identifican los contactos del
mineral con el escombro y el mineral de bajo tenor. La elaboración de
secciones geológicas, tanto verticales como horizontales, y su actualización
periódica, tienen especial relevancia en el conocimiento de las características
particulares del yacimiento.
La diversidad de tipos de minerales que conforman nuestros yacimientos,
clasificados de acuerdo con sus propiedades físicas y químicas, hacen
necesario, por razones de control de calidad y de planificación, mantener un
inventario preciso de los volúmenes disponibles de los diferentes tipos de
mineral, así como su localización dentro del yacimiento.
De acuerdo con las más recientes estimaciones, las reservas probadas de
mineral de hierro de alto tenor (63% Fe en promedio), alcanzan los 1,7
millardos de toneladas, y 2,5 millardos de bajo tenor (41% Fe en promedio).
En adición a estas cifras, se deben considerar reservas probables y posibles
de 10 millardos de toneladas, tanto de alto como de bajo tenor.
Las actividades de planificación a largo plazo, se determinan las formas de
los yacimientos, cubicación de sus reservas, cálculos de tenor, diseño
detallado de los planes de extracción y transporte del mineral y del
escombro, estudio de las especificaciones de los equipos requeridos para la
explotación, y estudios de cada uno de estos proyectos.
Los planes a largo plazo resultantes tienen como objetivo lograr la máxima
recuperación del mineral comerciable, al menor costo posible, y de acuerdo
con normas básicas de ingeniería y minería.
-
10
CAPÍTULO I
En la planificación a corto plazo, se preparan y replantean los planes de
explotación bimensuales, que rigen la explotación rutinaria de los
yacimientos. Se determinan los bloques o áreas de explotación, así como las
labores de desarrollo, distribución de los equipos, los programas de
perforaciones para voladuras, el diseño y replanteo de las vías férreas y
trabajos de topografía requeridos.
En la explotación y desarrollo de los yacimientos se emplean equipos de
computación que permiten controlar los costos de producción, rendimiento de
inversiones y calidad de la mena producida. Para la cubicación de las
reservas, de sus tenores y de los límites de explotación, de acuerdo con los
cortes de extracción y principios básicos de explotación, se desarrollan
modelos matemáticos y se efectúa una programación para la evaluación de
métodos alternativos de explotación y acarreo.
Todo el proceso va acompañado de un estricto control de calidad, que
permite garantizar que la producción de la mena se sitúe dentro de las
especificaciones acordadas con los clientes. Estas actividades se llevan a
cabo en la mina, así como en el nivel de recuperación en Puerto Ordaz, en el
momento de cargar el buque que transportará el mineral hasta su destino.
Para cada embarque, se hace el correspondiente análisis total del hierro,
sílice, alúmina, fósforo y pérdida al rojo. Los otros elementos como
manganeso, azufre, calcio, magnesia, titanio y otros, que se encuentran en
cantidades pequeñas, sólo se analizan en caso necesario.
La explotación de las minas, que en el inicio se concentró en El Pao y Cerro
Bolívar, se ha ampliado al oeste del río Caroní para incluir los yacimientos de
San Isidro, Los Barrancos y Las Pailas. El tipo de explotación que se lleva a
cabo es a cielo abierto.
-
11
CAPÍTULO I
1.8.3 PERFORACIÓN, VOLADURA Y EXCAVACIÓN
Perforación: Esta operación se realiza con 4 taladros eléctricos rotativos
que perforan huecos con brocas entre 0,11 m y 0,31 m de diámetro a
profundidades de 17,5m y patrones de perforación de 7mx12m y 10mx12m lo
que permite bancos efectivos de explotación de 15 m de altura.
Voladura: Se utiliza como explosivo el ANFO, sustancia compuesta por 94%
de nitrato de amonio, mezclado con 6% de gasoil y el ANFOAL compuesto
por 87% de nitrato de amonio, 3% de gasoil y 10% de aluminio metálico.
Excavación: Una vez fracturado el mineral por efecto de la voladura, es
removido por palas eléctricas desde los frentes de producción. Se cuenta con
5 palas eléctricas con baldes de 10,70 m3 y 3 con baldes de 7,6 m3.
1.8.4 CARGA Y ACARREO DE MINERAL
Se cuenta con 22 camiones de 90 t. de capacidad que se encargan de
acarrear el mineral para depositarlo en vagones góndola ubicados en las
plataformas o muelles de carga. El suministro de mineral de hierro a la
Planta de Trituración Los Barrancos se realiza con camiones de 170 t.
1.8.5 TRANSPORTE A PUERTO ORDAZ
Los grupos de vagones, una vez cargados en los frentes de producción, son
llevados al patio de ferrocarril, donde se realizan los acoples hasta formar
-
12
CAPÍTULO I
trenes de 125 vagones.
Para el traslado del mineral a Puerto Ordaz, a 140 kilómetros de distancia,
los trenes son remolcados por locomotoras diesel eléctricas, de 4.400 HP.
El itinerario de los trenes se ajusta de acuerdo con los planes de producción.
Por ejemplo, a un ritmo de producción de 22 millones de toneladas por año,
es necesario movilizar seis trenes diarios, seis días por semana.
1.8.6 DESCARGA Y TRITURACIÓN
Al llegar a Puerto Ordaz, los trenes son seccionados en grupos de 15
vagones; posteriormente, cada vagón es vaciado mediante un volteador con
capacidad para 60 vagones por hora.
La trituración o molienda consiste en reducir el mineral al tamaño requerido
de 3,2 cm de diámetro. Este proceso se inicia en el molino primario, ubicado
30 metros por debajo del volteador de vagones, donde se reduce el tamaño a
un máximo de 20 cm de diámetro; luego una correa transportadora lleva el
mineral al molino secundario donde se reduce el tamaño máximo a 10 cm de
diámetro. Asimismo, el molino terciario tritura el mineral hasta un máximo de
3,2 cm de diámetro.
1.8.7 HOMOGENEIZACIÓN Y RECUPERACIÓN
El mineral luego es transportado hasta el apilador que lo deposita en
camadas para conformar una pila de material homogeneizado, física y
químicamente, de acuerdo con la calidad exigida.
-
13
CAPÍTULO I
Las pilas de almacenamiento de mineral se encuentran distribuidas de la
siguiente forma: pila norte, mineral fino; pila sur, mineral fino y grueso; y pila
principal donde se recopilan finos y pellas. La capacidad de almacenamiento
es de 2,6 millones de toneladas.
1.8.8 CERNIDO Y SECADO
El mineral recuperado es elevado a la estación de cernido, con capacidad de
6.000 t/h, en la cual se separa el mineral fino (3/8" x O") del mineral grueso
(11/4" x 3/8"). Posteriormente, el material es procesado en la planta de
secado, con una capacidad de 1.000 t/h por secador, son dos secadores;
donde se reduce la humedad del mineral a menos del 6%.
1.8.9 PELETIZACIÓN
Con la finalidad de agregar valor al mineral de hierro venezolano, CVG
Ferrominera Orinoco, c.a., inició en 1991 la construcción de una Planta de
Pellas, que opera satisfactoriamente desde su puesta en operación en 1994.
La pella es un aglomerado de mineral de hierro, de forma esférica, de
tamaño variable entre 10-16 mm, que utiliza un aglomerante (cal o
bentonita), y cuyo contenido de hierro total es de 67%. Constituye el principal
insumo de las plantas de reducción directa, donde contribuye a la
disminución del volumen de chatarra requerido para la fabricación del acero,
utilizándose igualmente en la alimentación de altos hornos siderúrgicos.
La Planta de Pellas de CVG Ferrominera Orinoco, c.a., ubicada en el Parque
Industrial MINORCA de Ciudad Guayana, tiene capacidad para producir 3,3
millones de toneladas anuales, a un ritmo de 10.000 toneladas diarias.
-
14
CAPÍTULO I
Fue diseñada para admitir expansión modular, previéndose su próxima
ampliación para elevar su capacidad hasta 6,6 millones de toneladas.
1.8.10 DESPACHO Y DISTRIBUCIÓN
Internacional: El mineral destinado para la comercialización se
encuentra en las pilas de almacenamiento de Puerto Ordaz, Palúa y en la
estación de transferencia.
Su embarque se realiza por medio de un recuperador de cangilones (Dravó)
con una capacidad promedio de 3.500 ton/h, cuatro recuperadores
subterráneos de rastras (Plows) y cintas transportadoras. El mineral pasa por
la casa de muestras donde cada 4.000 toneladas se hacen análisis tanto
físicos como químicos. Luego el mineral pasa por una ROMANA (Balanza)
incorporada a los rodillos de la correa transportadora, la cual permite
registrar la cantidad de mineral despachada.
El carga buques consiste en un apilador mecánico con un BUM telescópico,
con el cual se distribuye el mineral de hierro en las bodegas de los buques; la
capacidad de este sistema es de 7.500 ton/h. Dicho apilador se desplaza a lo
largo de la longitud del muelle, de 570 m. El Muelle está ubicado sobre el Río
Caroní y tiene capacidad para atracar dos buques de manera simultánea.
Nacional: CVG Ferrominera Orinoco, C.A., suministra mineral de
hierro a SIDOR, VENPRECAR, Planta de Briquetas FMO y Planta de Pellas
Ferrominera (PPFMO). En el caso de SIDOR, el proceso de transporte
comienza desde el momento que un sistema de tolvas va llenando los
vagones tipo tolva hasta completar un tren de 65 vagones, que
-
15
CAPÍTULO I
posteriormente recorre 16 kilómetros hasta su destino de descarga en las
fosas de la Planta SIDOR.
Otra vía para el suministro del mineral es el uso de camiones de 40
toneladas, los cuales van siendo llenados con una pala eléctrica y al final
pasan por una romana que controla la cantidad de mineral despachado.
Generalmente éste es el método empleado para ORINOCO IRON.
1.9. PRODUCTOS
CVG Ferrominera Orinoco, c.a., explota y procesa mineral de hierro
venezolano de alto tenor (de 58 a 66% de hierro natural), suministrando a la
industria del acero sus productos finos naturales y mineral grueso para
fabricar pellas, las cuales son producidas en su moderna planta con una
capacidad efectiva de 3.3 millones de toneladas. Para ello, cuenta con una
capacidad de producción instalada de 22 millones de toneladas al año
(22.000 t/año), la cual se aumentará, dependiendo de las exigencias del
mercado siderúrgico, hasta un máximo de 25.000 t/año. La materia prima la
constituye el mineral que se extrae de los cerros San Isidro y Las Pailas. Una
vez procesados se obtienen los siguientes productos:
FA: Finos Altamira.
FF: Finos Ferrominera.
FSI: Finos San Isidro.
FPF: Finos Para Pellas.
GFC: Grueso Ferrominera Calibrados.
GSIC: Grueso San Isidro Calibrados.
GA: Grueso Altamira.
-
16
CAPÍTULO I
1.10. ESTRUCTURA ORGANIZATIVA DE LA EMPRESA
CVG Ferrominera Orinoco, c.a., cuenta con un personal gerencial, técnico y
obrero, que está por el orden de 7.308 personas (octubre del 2.008) y una
estructura organizativa conformada por las Gerencias Generales, las
Gerencias Operativas y las Administrativas.
Con el fin de asegurar el logro de sus objetivos, CVG Ferrominera Orinoco,
c.a., cuenta con una (1) Junta Directiva, una (1) Presidencia, once (11)
Gerencias Generales, y Cuarenta y una (41) Gerencias Operativas,
administrativas y de Apoyo. En la Figura Nº 2 se muestra la estructura
organizativa de la empresa. Y la figura Nº 3 da a conocer la estructura
organizativa de la Gerencia de Ingeniería adscrita a la Gerencia General de
Ingeniería y Proyectos, la cual cuenta con una (1) gerencia administrativa, un
(1) departamento de Planificación y Control, una (1) Sala Técnica, cinco (5)
departamentos de Ingeniería por especialidad: Ingeniería Industrial,
Ingeniería Mecánica, Ingeniería Civil, Ingeniería Eléctrica, Automatización e
Instrumentación, Ingeniería de Planta y un (1) Departamento de Inspección.
-
Junta Directiva
Fig. 2: Estructura Organizacional de CVG Ferrominera Orinoco, C.A.
(Fuente: Red Intranet de CVG Ferrominera Orinoco, C.A.)
Gcia. Gral. Desarrollo
Endógeno y Soc.
Gcia. Gral. de
Servicios y Apoyo
Gcia. Gral.de Ingeniería y Proyectos
Gcia. Gral. de
Personal
Gcia. Gral. de Administración y
finanzas
Gcia. Gral. de Comercialización y
ventas.
Gcia. Gral. de Operaciones Siderúrgicas
Gcia. Gral. de Operaciones
Mineras
Gcia. Técnica de Operaciones
Mineras.
Gcia. De Suministros y
compras esp. del Estado Gcia. de Muelles
y Operaciones
Fluviales
Gcia. de
Comercialización
Gcia. de Ventas.
Gcia. de Planta
Concentración.
Gcia. Planta de
Briquetas.
Gcia. Planta de
Pellas.
Gcia. de
Servicios.
Gcia. De Ingeniería.
Jefatura de Proyectos.
Gcia. de Rel.
Laborales.
Gcia. de Adm.
de Beneficios.
Gcia. de RRHH.
Gcia. de Finanzas
Gcia. de
Administración
Gcia. de PMH.
Gcia. de
Ferrocarril.
Gcia. de Mineria.
Gcia. de
Administración de
Seguros
Centro de Inv. Y
Gestión del
Conocimiento Gcia. de
Telemática.
Gcia. de desarrollo
Endógeno y Social
Raúl Leoni.
Gcia. de Desarrollo Endógeno y Social
Piar - Caroní
Gcia. de Serv. Medicos
Gcia. de Calidad. Jefatura de
Proyectos
Ferroviarios Gcia. de Seguridad
Industrial, Salud Ocupacional y
Ambiente.
Gcia. De Transporte
Gcia. De Control
de Propiedades.
PRESIDENCIA
Gcia. Sistemas de Gestión.
Gcia. Planif. y Control Estratégico
Gcia. Auditoria Operacional.
Gcia. Auditoria Administrativa.
Auditoria General Interna.
Gcia. Relaciones Institucionales.
Gcia. Seguridad Patrimonial.
Consultoría Jurídica.
Gcia. Planificación estratégica.
Oficina de Junta Directiva.
-
Fig. 3: Estructura Organizacional de la Gerencia de Ingeniería de CVG Ferrominera Orinoco, C.A.
(Fuente: Red Intranet de CVG Ferrominera Orinoco, C.A.)
-
19
CAPÍTULO II
CAPÍTULO II
EL PROBLEMA
2.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Ferrominera Orinoco, c.a., es una empresa que está bajo la tutela de la
Corporación Venezolana de Guayana (CVG), su misión está asociada a la
extracción y procesamiento de mineral de hierro en Venezuela.
CVG Ferrominera Orinoco, c.a., cuenta con una flota de vehículos livianos,
que requiere de un proceso de optimización sobre bases argumentadas en
forma técnica.
La ausencia de documentos esenciales como procedimientos estandarizados
de asignación, uso y mantenimiento de los vehículos, bases de datos
actualizadas que refieran cantidad y condiciones de vehículos tanto livianos
como pesados, representan un problema, que afecta el desarrollo de las
funciones de las gerencias tanto operativas como administrativas. La
optimización de la flota vehicular constituye una de las estrategias de
reducción de costos que CVG Ferrominera Orinoco c.a., aplica a través de su
política de calidad y mejoramiento continuo de los procesos de trabajo.
-
20
CAPÍTULO II
2.2. ALCANCE
El estudio abarcó el seguimiento y evaluación de la operatividad de las
camionetas tipo pick – up, de las áreas administrativas, desarrollando de esta
manera un análisis y evaluación de las condiciones de la flota de vehículos
livianos. Además, se realizó el cálculo de requerimiento de camionetas para
cada gerencia y sus departamentos.
2.3. DELIMITACIÓN
El estudio se llevó a cabo en la Gerencia General de Servicios y Apoyo,
específicamente en la Gerencia de Transporte, además de las Gerencias de
Seguridad Patrimonial, Ingeniería y Proyectos, Servicios y Apoyo y la
Gerencia de Seguridad Industrial, Salud Ocupacional y Ambiente. Este
trabajo fue realizado durante un lapso de 16 semanas (4 meses), partiendo
desde el 02/12/2.008 para culminar el 01/04/2.009, en un horario de lunes a
viernes de 8 a.m. hasta las 5 p.m.
2.4. LIMITACIONES
Para llevar a cabo los diferentes objetivos se presentaron ciertas limitaciones,
las cuales se mencionan a continuación.
- Base de datos no actualizada, donde se refleje la información
correspondiente a las características y especificaciones de cada uno de los
vehículos que conforman la flota automotriz de CVG Ferrominera Orinoco,
c.a.
- Inexistencia de un registro de fallas y accidentes, que pudo ser
considerado para la optimización de la flota de vehículos de la empresa.
-
21
CAPÍTULO II
2.5. JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA
El estudio comprende la evaluación de alternativas que mejoren la
asignación, uso y mantenimiento de las unidades vehiculares de CVG
Ferrominera Orinoco, c.a. y así mismo cuantificar el estado actual de las
camionetas tipo pick – up, de las gerencias en estudio. Esto se traducirá al
mejoramiento de la productividad, en el cumplimiento de los planes de
trabajo y en el manejo eficiente de los recursos de la empresa.
2.6. OBJETIVOS
Los objetivos a cumplir durante el desarrollo de la investigación se presentan
a continuación:
2.6.1. Objetivo General
Optimizar la flota de camionetas tipo pick-up, asignadas a las áreas
administrativas de CVG Ferrominera Orinoco, c.a.
2.6.2. Objetivos Específicos
1. Diagnosticar la situación actual sobre el funcionamiento de los vehículos
livianos asignados a las áreas administrativas de CVG Ferrominera Orinoco,
c.a.
2. Identificar, analizar y evaluar las causas de los problemas de
operatividad de vehículos livianos (camionetas tipo pick-up) que han surgido
en las áreas de estudio.
-
22
CAPÍTULO II
3. Identificar los tiempos involucrados en las distintas actividades
operacionales de las camionetas tipo pick-up asignadas a las áreas
administrativas, a fin de calcular el requerimiento real de vehículos.
4. Analizar y actualizar el inventario a la flota actual de vehículos livianos
asignada a las áreas administrativas de CVG Ferrominera Orinoco, c.a.
5. Identificar y analizar necesidad de procedimientos de trabajos
asociados a la optimización de la flota de vehículos.
-
23
CAPÍTULO III
CAPÍTULO III
MARCO TEÓRICO
Para llevar a cabo el estudio de investigación es necesario conocer algunos
conceptos y principios que permitan llevar a cabalidad la investigación y a su
vez cumplir con los objetivos planteados.
3.1. La Ingeniería Industrial
Es la rama de la ingeniería que estudia y capacita sobre los elementos de
análisis, proyección, diseño, planeación, optimización y control de la
producción de bienes y servicios, teniendo en cuenta los aspectos
económicos, técnicos y sociales.
La ingeniería industrial emplea conocimientos y métodos de las ciencias
matemáticas, físicas, sociales, etc. de una forma amplia y genérica, para
determinar, diseñar, especificar y analizar los sistemas (en sentido amplio del
término), y así poder predecir y evaluar sus resultados.
-
24
CAPÍTULO III
3.2. La Ingeniería de Métodos
Constituye una de las partes principales de la Ingeniería Industrial, esta se
dedica al estudio profundo de la forma de realizar una tarea o actividad y va
desde la organización hasta la estandarización de esta, contribuyendo con el
uso óptimo de los recursos que intervienen en un proceso productivo. Para
su aplicación la Ingeniería de Métodos se divide en dos importantes ramas
que son el Estudio de Tiempos y el Estudio de Movimientos, en esta fase de
la mejora de métodos se aplican técnicas más sofisticadas y los análisis
requieren mayor tiempo de dedicación al problema, los cambios que se
realizan por lo tanto exigen mayor inversión.
3.2.1. Diagrama Causa-Efecto
El diagrama causa-efecto es una forma de organizar y representar las
diferentes teorías propuestas sobre las causas de un problema. Se conoce
también como diagrama de Ishikawa o diagrama de espina de pescado y se
utiliza en las fases de Diagnóstico y Solución de la causa.
Fig. 4. Diagrama Causa - Efecto.
Fuente: tecnicasdeinvestigacion.wordpress.com
El diagrama causa-efecto es un vehículo para ordenar, de forma muy
concentrada, todas las causas que supuestamente pueden contribuir a un
-
25
CAPÍTULO III
determinado efecto. Nos permite, por tanto, lograr un conocimiento común de
un problema complejo, sin ser nunca sustitutivo de los datos.
3.3. El Mantenimiento
El mantenimiento consiste en asegurar la disponibilidad de las maquinarias,
servicios e instalaciones para que las unidades productivas puedan cumplir
sus compromisos de producción con costos mínimos y máxima
disponibilidad. Esta última es la probabilidad estadística de que un objeto
este operativamente en condiciones de cumplir su función, cuando se
requiera, por su parte la confiabilidad es la probabilidad estadística de que un
equipo opere tal como fue diseñado, durante un intervalo de tiempo
especifico. Estos están ligados íntimamente con la mantenibilidad, la cual es
la probabilidad de que un sistema se pueda efectivamente reparar en un
período de tiempo determinado.
3.3.1. Filosofía de Mantenimiento
La filosofía de mantenimiento de una planta es básicamente la de tener un
nivel mínimo de personal de mantenimiento sin que se comprometa la
seguridad. Para lograr esta filosofía, las siguientes estrategias pueden llegar
a jugar un papel fundamental si se llegan a aplicar las combinaciones de la
forma correcta:
Mantenimiento correctivo o por fallas.
Mantenimiento preventivo.
Mantenimiento con base en el tiempo con uso.
Mantenimiento preventivo con base en las condiciones.
Mantenimiento de oportunidad.
Detección de fallas.
-
26
CAPÍTULO III
Modificación del diseño.
Reparación general.
Reemplazo.
3.3.2. Mantenimiento Correctivo o Por Fallas
Comprende el que se lleva a cabo con el fin de corregir (reparar) una falla en
el equipo. Se clasifica en:
a) NO PLANIFICADO
El correctivo de emergencia deberá actuar lo más rápidamente posible con el
objetivo de evitar costos y daños materiales y/o humanos mayores.
Debe efectuarse con urgencia ya sea por una avería imprevista a reparar lo
más pronto posible o por una condición imperativa que hay que satisfacer
(problemas de seguridad, de contaminación, de aplicación de normas
legales, etc.).
Este sistema resulta aplicable en sistemas complejos, normalmente
componentes electrónicos o en los que es imposible predecir las fallas y en
los procesos que admiten ser interrumpidos en cualquier momento y durante
cualquier tiempo, sin afectar la seguridad. También para equipos que ya
cuentan con cierta antigüedad. Tiene como inconvenientes, que la falla
puede sobrevenir en cualquier momento, muchas veces, el menos oportuno,
debido justamente a que en esos momentos se somete al bien a una mayor
exigencia.
Otro inconveniente de este sistema, es que debería disponerse inmovilizado
un capital importante invertido en piezas de repuesto visto que la adquisición
de muchos elementos que pueden fallar, suele requerir una gestión de
-
27
CAPÍTULO III
compra y entrega no compatible en tiempo con la necesidad de contar con el
bien en operación (por ejemplo: caso de equipos discontinuados de
fabricación, partes importadas, desaparición del fabricante).
b) PLANIFICADO
Se sabe con anticipación qué es lo que debe hacerse, de modo que cuando
se pare el equipo para efectuar la reparación, se disponga del personal, los
repuestos y documentos técnicos necesarios para realizarla correctamente.
Al igual que el anterior, corrige la falla y actúa ante un hecho cierto.
La diferencia con el de emergencia, es que no existe el grado de apremio del
anterior, sino que los trabajos pueden ser programados para ser realizados
en un futuro normalmente próximo, sin interferir con las tareas de producción.
En general, programamos la detención del equipo, pero antes de hacerlo,
vamos acumulando tareas a realizar sobre el mismo y programamos su
ejecución en dicha oportunidad, aprovechando para ejecutar toda tarea que
no podríamos hacer con el equipo en funcionamiento.
3.3.3. Mantenimiento Preventivo
Es el conjunto de actividades que se llevan a cabo en un equipo, con el
propósito de que opere a su máxima eficiencia, evitando que se produzcan
paradas forzadas o imprevistas. El objetivo de este tipo de mantenimiento es
prevenir las fallas correctivas detectando las fallas antes de que se
desarrollen en una rotura u otras interferencias en producción.
Ventajas:
-
28
CAPÍTULO III
• Si se hace correctamente, exige un conocimiento de las máquinas y
un tratamiento de los históricos que ayudará en gran medida a controlar la
maquinaria e instalaciones.
• El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con
la que es indispensable una aplicación eficaz para contribuir a un correcto
sistema de calidad y a la mejora de los continuos.
• Reducción del correctivo representará una reducción de costos de
producción y un aumento de la disponibilidad, esto posibilita una planificación
de los trabajos del departamento de mantenimiento, así como una previsión
de los recambios o medios necesarios.
• Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro
de las instalaciones con producción.
Desventajas:
• Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El
desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar por técnicos
especializados.
• Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento
preventivo, se puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras
sustanciales en la disponibilidad.
• Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta
de motivación en el personal, por lo que se deberán crear sistemas
imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere
satisfacción y compromiso, la implicación de los operarios de preventivo es
indispensable para el éxito del plan.
-
29
CAPÍTULO III
3.3.4. Organización del Mantenimiento
Una organización de mantenimiento puede ser de diversos tipos, pero en
todos ellos aparecen los tres componentes siguientes:
a) Recursos: comprende personal, repuestos y herramientas, con un
tamaño, composición, localización y movimientos determinados.
b) Administración: una estructura jerárquica con autoridad y
responsabilidad que decida que trabajo se harán, y cuando y como debe
llevarse a cabo.
c) Planificación del trabajo y sistema de control: un mecanismo para
planificar y programar el trabajo, y garantizar la recuperación de la
información necesaria para que el esfuerzo de mantenimiento se dirija
correctamente hacia el objetivo definido.
La totalidad del sistema de mantenimiento es un organismo en continua
evolución, cuya organización necesitara una modificación continua como
respuesta a unos requisitos cambiantes. Como el objetivo principal de la
organización es hacer corresponder los recursos con la carga de trabajo, es
preciso considerar estas características antes de detallar los tres
componentes básicos mencionados.
3.3.5. Objetivos Fundamentales del Mantenimiento
Los principales objetivos del mantenimiento, manejados con criterio
económico y encausado a un ahorro en los costos generales de producción
son:
Llevar a cabo una inspección sistemática de todas las instalaciones,
con intervalos de control para detectar oportunamente cualquier
desgaste o rotura, manteniendo los registros adecuados.
-
30
CAPÍTULO III
Mantener permanentemente los equipos e instalaciones, en su mejor
estado para evitar los tiempos de parada que aumentan los costos.
Efectuar las reparaciones de emergencia lo más pronto, empleando
métodos más fáciles de reparación.
Prolongar la vida útil de los equipos e instalaciones al máximo.
Sugerir y proyectar mejoras en la maquinaria y equipos para disminuir
las posibilidades de daño y rotura.
Controlar el costo directo del mantenimiento mediante el uso correcto
y eficiencia del tiempo, materiales, hombres y servicio.
Disminuir los accidentes laborales
3.4. La optimización
Es el proceso mediante el cual se encuentran las condiciones que
proporcionan los valores máximos o mínimos de una función. Es empleada
para que una tarea se realice más rápidamente. Es en pocas palabras,
buscar la mejor manera de realizar una actividad.
3.5. Vehículo
Es todo artefacto a motor destinado a transportar pasajeros y/o carga por
carretera. Entre ellos encontramos bicicletas, motos, vehículos tipo sedan o
de paseo, camiones, camionetas, siendo estas últimas clasificadas por
modelos según el uso al que esté destinado, por ejemplo las camionetas tipo
pick – up y las de alto riel, utilizadas en la empresa CVG Ferrominera
Orinoco, c.a., y las cuales son utilizadas en condiciones diferentes.
-
31
CAPÍTULO III
3.6. Flota Vehicular
Es un número determinado de automóviles que generalmente cumplen con
ciertos requerimientos de trabajo. Pueden poseer características distintas
pero con una función en común.
3.7. Requerimiento de Equipos
Es la cantidad de equipos necesarios para cumplir con una carga de trabajo
determinada. En base a las actividades planificadas y los tiempos
involucrados para su realización, se puede determinar si la cantidad de
equipos existentes son suficientes para cumplir con las cargas anuales de
trabajo. Se puede determinar el requerimiento de equipos de la siguiente
forma:
RE = CT / TDRE
Donde:
RE: Requerimiento de equipo
CT: Carga de Trabajo o Actividades, representada en horas semanales.
TDRE: Tiempo Disponible Real del Equipo, el cual es de 40 horas semanales
3.8. Pool
Es la cantidad de equipos destinados a reemplazar a un equipo requerido en
las áreas de operación y servicio, cuando éste salga fuera de servicios.
-
32
CAPÍTULO IV
CAPÍTULO IV
MARCO METODOLÓGICO
En el presente capítulo se hace referencia al tipo de investigación, población
y muestra, técnicas de recolección de datos y procedimientos utilizados para
la recolección de los datos.
4.1. Tipo de investigación
El presente estudio corresponde a una investigación de campo, pues la
información utilizada se obtuvo directamente de distintas áreas de este
estudio de la empresa CVG Ferrominera Orinoco, c.a. De este modo se
deduce que la investigación de campo permite obtener una información más
clara acerca de los hechos que se investigan, así como de sus causas y
efectos en el contexto donde se presentan.
Además, es un estudio de tipo explicativo, pues se buscó el por qué de los
hechos mediante el establecimiento de relaciones causa – efecto. En este
sentido se determinaron las causas y los efectos, así como los resultados y
conclusiones precisas.
-
33
CAPÍTULO IV
4.2. Búsqueda de información
Toda la información que se obtuvo, corresponde básicamente a las fuentes
de investigación primaria y secundaria.
Primaria: La información fue recopilada a través de encuestas, las cuales
serán preguntas estructuradas de forma clara, donde se pudo constatar la
información contenida en la documentación existente con la realidad.
Se tuvo acceso a la información en forma directa, a través de la orientación y
colaboración por parte de los trabajadores y encargados de las diferentes
gerencias a estudiar.
Por otro lado, se hicieron varias inspecciones en las diferentes áreas
administrativas de la empresa, con lo cual se logró un mejor acercamiento
para la recolección de información.
Secundaria: Para el estudio se consultó material impreso, entre ellos
documentos oficiales de la empresa los cuales son suministrados por el tutor
industrial, y otros reportes relacionados con las especificaciones de los
vehículos, cantidad de equipos disponibles en cada área, entre otros, y de
esa manera verificar la cantidad de equipos que están disponibles en la
empresa para su proceso productivo, obteniendo así una gran cantidad de
información que contribuyó en el desarrollo del presente proyecto.
4.3. Población y muestra
A continuación se describe cual es la población y la muestra del presente
trabajo.
-
34
CAPÍTULO IV
4.3.1. Población
Para la obtención de la información en el estudio realizado, la población está
formada por la flota de camionetas pertenecientes a la empresa CVG
Ferrominera Orinoco, c.a., que corresponde a un número de 42 unidades
asignadas a las diferentes áreas administrativas estudiadas, incluyendo sede
Puerto Ordaz y sede Ciudad Piar.
4.3.2. Muestra
Considerando las áreas críticas de la Gestión Administrativa (Gerencia de
Ingeniería de la Gerencia General de Ingeniería y Proyectos, Gerencia de
Servicios Industriales Puerto Ordaz, Gerencia de Telemática y Gerencia de
Calidad adscritas a la Gerencia General de Servicios y Apoyo, así como la
Gerencia de Seguridad Patrimonial y la Gerencia de Seguridad Industrial,
Salud Ocupacional y Ambiente) y los requerimientos de oportunidad de
respuesta de los resultados del estudio, la muestra a estudiar estará
conformada por el total de la población de la flota de camionetas
pertenecientes a las Gerencias en referencia, en total 42 vehículos en
estudio.
4.4. Técnicas e instrumentos de recolección de datos
Una vez definido el tipo de estudio a realizar, el siguiente paso consistirá en
concretar los instrumentos a utilizar para garantizar la recolección de datos e
información necesaria para llevar a cabo la investigación.
Observación directa: El uso de esta técnica permitirá visualizar algunos
aspectos importantes que no se pudieran obtener durante las entrevistas,
-
35
CAPÍTULO IV
como lo es el análisis y conocimiento de los problemas más frecuentes
relacionados con las camionetas tipo pick-up y las condiciones en que se
encuentren.
Entrevistas: El uso de esta técnica permite recolectar la mayor
información, ya que estas encuestas contienen una serie de preguntas
debidamente estructuradas relacionadas con el tema a tratar.
Paquetes Computarizados: Se emplearán programas computarizados
tales como: Microsoft Office, para organizar la información recopilada.
Papel Bond tipo carta, lápiz, bolígrafo, y borrador: utilizados para tomar
notas relacionados con el tema.
Revisión Bibliográfica: Se revisará toda la información bibliográfica
relacionada con el tema, la búsqueda se realizará utilizando amplitud de
criterio al seleccionar las palabras claves que probablemente se relacionen
con el tema en estudio.
Consultas Académicas e Industriales: Se realizarán consultas tanto al
tutor académico como al industrial, con el fin de establecer los parámetros de
estudio a realizar, obtener orientación sobre los pasos a seguir para atacar el
problema y contar con asesoría especializada para aclarar dudas referentes
al trabajo de investigación.
4.5. Procedimiento para realizar la investigación
En esta fase se analiza el panorama presentado en las diferentes áreas de la
-
36
CAPÍTULO IV
empresa CVG Ferrominera Orinoco, c.a., se inicia la búsqueda de
información necesaria, interactuando con el personal de las diferentes áreas
de producción, y así poder inspeccionar directamente la problemática
existente con la flota de vehículos livianos tipo pick-up.
A continuación se describe detalladamente los procedimientos que se llevó a
cabo para desarrollar el trabajo:
1. Revisión de la documentación referida al tema de investigación, con el fin
de obtener la información necesaria para la realización del estudio.
2. Entrevistas con personal de la Gerencia de Transporte, para disponer de
la información sobre la adquisición de los equipos móviles livianos
registrados en los libros de la empresa.
3. Entrevistas con los usuarios de los equipos, para recabar información
detallada de las actividades realizadas con los mismos.
4. Entrevistas al personal que realiza actividades a ser ejecutadas con
vehículos y que no tienen disposición de los mismos.
5. Descripción de las actividades y determinación del tiempo de duración y
frecuencia de las mismas, desarrolladas con las camionetas.
6. Diseñar formatos que permitan la recolección de los datos para realizar el
análisis respectivo.
7. Determinar la cantidad de camionetas tipo „pick-up‟ requeridas en las
áreas administrativas de CVG Ferrominera Orinoco, c.a.
-
37
CAPÍTULO V
CAPÍTULO V
SITUACIÓN ACTUAL
La empresa CVG Ferrominera Orinoco, c.a., está conformada por distintas
gerencias, departamentos, jefaturas y secciones, los cuales cuentan con una
flota de vehículos livianos para realizar actividades puntuales, siendo
necesarios para la eficiencia y efectividad de la organización.
En las distintas áreas se han presentado inconvenientes en cuanto a la
disposición de los vehículos livianos, específicamente camionetas tipo pick-
up, debido a la alta frecuencia de fallas que presentan estos equipos o a la
no oportunidad de la política de reemplazo, generándose reparaciones
mayores o menores de acuerdo a la complejidad de la falla presentada.
Actualmente la empresa cuenta con una flota de 462 vehículos (entre Puerto
Ordaz y Ciudad Piar) entre las que se encuentran 42 camionetas tipo pick-up
cuya distribución se observa en la tabla n°1.
-
38
CAPÍTULO V
5.1. Situación de las camionetas tipo pick-up.
En el desarrollo de la investigación, se observó que algunos vehículos no se
encontraban operativos como consecuencia de fallas originadas por causas
diversas, produciendo la inoperancia de las camionetas y con ello el
incumplimiento de las actividades asignadas y necesarias para el logro de las
metas establecidas. Es necesario destacar que el mayor porcentaje de
camionetas
En la tabla nº 1, se representa la información de la operatividad actual de las
camionetas asignadas a las Gerencias/Departamentos en estudio y en la
figura 4 se representa gráficamente las cifras de la tabla nº 1.
Tabla Nº 1: Porcentaje de operatividad de vehículos de las áreas en estudio
Gerencias Generales Gcias. / Dptos. en Estudio En estudio Operativos Inactivos %Operat %Inact
Gcia. De Ing. Y Proyectos Gcia. De Ingeniería 7 3 4 7% 10%
Gcia. De Servicios 8 4 4 10% 10%
Gcia. De Telemática 11 11 0 26% 0%
Gcia. De Calidad 8 1 7 2% 17%
Gcia. de Personal Gcia. De Seg. Ind., Salud Ocup. Y Amb. 3 3 0 7% 0%
Dpto. de Prot. Ind. PO 3 1 2 2% 5%
Dpto. de Prev. y Control de Pérdidas 2 1 1 2% 2%
Dpto. Prot. De Buques e Instalac. Portuarias 0 0 0 0% 0%
Total 42 24 18 57% 43%
Vehículos % de Vehículos
Gcia. De Servicios y Apoyo
Gcia. De Seguridad
Patrimonial
Fuente: Elaboración Propia
En la tabla n° 1, se aprecia la cantidad de vehículos asignados por Gerencia,
y además el número de vehículos correspondiente a los departamentos en
estudio. Se expone el número de camionetas activas e inactivas, además del
porcentaje correspondiente en cada caso.
-
39
CAPÍTULO V
Fig. 5: Operatividad de Vehículos Livianos en áreas administrativas
Fuente: Elaboración Propia.
La gráfica representada por la figura nº 5, representa el número de vehículos
livianos (camionetas) asignados para las ocho áreas en estudio, desglosando
la cantidad de vehículos tipo pick-up que se encuentran actualmente
operativas e inactivas según el registro (base de datos) de la Gerencia de
Transporte, la cual es la encargada de la asignación y mantenimiento de
todos los tipos de equipos móviles de CVG Ferrominera Orinoco, c.a.
De acuerdo al número de fallas más recurrentes presentadas por las
camionetas y las cuales son enumeradas en la tabla nº 2, se ha podido
determinar mediante un Diagrama de Pareto, aquellos factores que
contribuyan en mucho o poco porcentaje a la inoperatividad de los vehículos,
a fin de que se establezca prioridad entre los mismos para proponer mejoras.
-
40
CAPÍTULO V
Tabla Nº 2. Fallas más recurrentes en las camionetas tipo pick-up
asignadas a las gerencias de apoyo.
Fuente: Elaboración Propia
Fig. 6. Diagrama de Pareto
Elaboración Propia
SITIOS CON FALLAS Abreviatura en Gráfica
Nº de Fallas
% de Fallas Porcentaje Acumulado
Motor MT 16 35% 35%
Tren Delantero TD 9 20% 55%
Accesorios/Carrocería (Limpia-parabrisas, Seguros, Piezas de Carrocería)
AC 8 17% 72%
Frenos FR 7 15% 87%
Bomba de Gasolina BG 3 7% 94%
Caja de Velocidades CJ 2 4% 98%
Módulo MD 1 2% 100%
TOTAL 46 100% ---
Muchos triviales
Pocos Vitales
-
41
CAPÍTULO V
Luego de analizar el Diagrama de Pareto, es posible identificar como “Pocos
Vitales”, aquellas fallas en Motor, Tren delantero y Accesorios/Carrocería.
Las mismas representan un 72% del total de fallas, las cuales deben ser
corregidas con mayor prioridad disminuyendo así las mayores causas de
inoperancia de los vehículos.
5.1.1. Gerencia de Ingeniería (General de Ingeniería y Proyectos)
La Gerencia de Ingeniería adscrita a la Gerencia General de Ingeniería y
Proyectos, posee siete (7) camionetas, de las cuales tres (3) están
operativas, mientras que el resto presentan las siguientes condiciones: una
(1) se encuentra fuera de servicio por fallas en el tren delantero y tres (3)
camionetas con diferentes fallas mecánicas en el arranque, los frenos, tren
delantero, caja de velocidades, indicadores del tablero y aire acondicionado.
5.1.2. Gerencia de Seguridad Patrimonial
Se dispone de cinco (5) camionetas activas distribuidas entre los
Departamentos de Protección Industrial Puerto Ordaz y el Departamento
de Prevención y Control de Pérdidas, tomando en cuenta que el
Departamento de Protección de Buques e Instalaciones Portuarias no
posee asignación de camionetas.
Actualmente, una (1) de las camionetas presenta daños en las siguientes
partes: terminales de dirección (derecho e izquierdo), amortiguadores
traseros, muñones superiores, crucetas, cepillos limpia vidrios (limpia-
parabrisas), ballestas y faros delanteros. Dos (2) del resto de las camionetas,
presentan fallas con el motor y tren delantero respectivamente, mientras que
las otras dos (2) se encuentran operativas y repartidas entre el Departamento
-
42
CAPÍTULO V
de Protección Industrial Puerto Ordaz (1) y el Departamento de Prevención y
Control de Pérdidas.
5.1.3. Gerencia General de Servicios y Apoyo
Esta Gerencia General posee un total de cincuenta y dos (52) camionetas
repartidas entre las seis Gerencias que tiene adscritas, y de las cuales se
tomó como objeto de estudio sólo las Gerencias más críticas (con mayor
necesidad de uso de camionetas) con un total de veintisiete (27) camionetas
distribuidas entre la Gerencia de Servicios, Gerencia de Calidad y la
Gerencia de Telemática. A continuación, se presenta la situación actual de
cada una de las Gerencias estudiadas y adscritas a esta Gerencia General.
5.1.3.1 Gerencia de Calidad
Esta Gerencia tiene la asignación actual de ocho (8) vehículos de los cuales
siete (7) están en Taller por reparaciones y daños como choques,
desperfectos en el tren delantero, caja de velocidades, motor, frenos,
además de necesitar el tapizado de asientos, arreglo de manillas y seguros
de puertas, sumándose a ello la avería de las luces de señalización.
5.1.3.2. Gerencia de Servicios
Para esta, se tomó en como crítico el Departamento de Servicios
Industriales, que posee actualmente ocho (8) camionetas asignadas, de las
cuales dos (2) están desincorporadas, tres (3) se encuentran en el Taller
porque presentan fallas en el motor, y el resto (3 camionetas) se encuentran
operativas actualmente aunque con pequeñas fallas que puedan complicarse
de no ser asistidas a tiempo. Estos vehículos están compartidos de la
-
43
CAPÍTULO V
siguiente manera: cuatro (4) pick-up a la Supervisión de Baja Tensión
(incluye 2 desincorporados), tres (3) en Jefatura de Refrigeración y una (1)
en Supervisión de Alta Tensión. Estas Jefaturas tienen a su disposición un
camión (con algunas fallas menores) que les permite cumplir con varias de
las actividades para así suplir la necesidad de camionetas en determinados
momentos.
5.1.3.3. Gerencia de Telemática
Esta Gerencia posee nueve (9) Departamentos a su cargo de los cuales se
han tomado cuatro (4) para este estudio debido a la criticidad referente al uso
y necesidad de vehículos.
El Departamento de Soporte Técnico actualmente tiene asignados tres (3)
vehículos operativos, cuyo uso está orientado a las funciones de atención a
cada una de las solicitudes recibidas de acuerdo a las localidades o nodos
ubicados en Puerto Ordaz y un (1) vehículo para atender las localidades o
nodos ubicados en Ciudad Piar.
Las condiciones por camionetas son las siguientes:
- Camioneta FMO 52-1837: Activo. Marca Ford. Año 1998. Sin aire
acondicionado, tapicería dañada, sistema de seguridad de las puertas
dañadas, frenos dañados, cauchos lisos. Capacidad para 3 personas.
- Camioneta FMO 52-1905: Activo. Marca Chevrolet. Año 2001. Sin aire
acondicionado. Guaya del acelerador dañado, switch del encendido sin
seguridad, sistema de seguridad de las puertas dañado. Capacidad para 3
personas.
-
44
CAPÍTULO V
- Camioneta FMO 990-656: Activo. Marca Nissan. Con aire acondicionado.
Vidrio delantero dañado. Falta de alineación y balanceo. Capacidad para 5
personas.
Departamento de Telecomunicaciones, tiene a su cargo un total de siete
(7) camionetas distribuidas en Puerto Ordaz entre las Secciones de Telefonía
(3), Radio (2) y además tiene dos (2) camionetas en la Sección de
Telecomunicaciones Ciudad Piar. Las siete (7) camionetas se encuentran
activas pero con fallas menores (desperfectos en accesorios y carrocerías)
que de no ser atendidas con prontitud podrían causar la inoperatividad a
largo plazo.
Departamento de Infraestructura Tecnológica, posee en asignación un
solo vehículo, con FMO 52 – 2047. Marca Nissan y la cual presenta choque,
y su asignación fue desde el 01 de febrero del año en curso.
El Departamento de Planificación y Control, no posee camionetas
asignadas.
5.1.4. Gerencia de Seguridad Industrial, Salud Ocupacional y
Ambiente
El Departamento de Higiene y Seguridad Industrial Puerto Ordaz cuenta
actualmente con una (1) camioneta para el cumplimiento de las labores de
labores de la Sección de Bomberos y la Sección de Higiene y Seguridad
Industrial. Así mismo, el Departamento de Seguridad Industrial Ciudad
Piar no posee camionetas ni algún tipo de vehículos que le permita llevar a
cabo las labores de forma eficiente. El Departamento de Gestión
Ambiental Puerto Ordaz, posee actualmente dos (2) vehículos para ser
utilizado por catorce (14) especialistas ambientales y cumplir con las labores
diarias: un camión FMO 54-374, utilizado para cubrir las labores ambientales
-
45
CAPÍTULO V
en el Parque Ecológico FMO y un vehículo Toyota rústico de 6 puestos tipo
batalla con FMO 990 – 748 actualmente operativo.
-
46
Fig. 7 Diagrama Causa – Efecto.
Fuente: Elaboración Propia
-
47
CAPÍTULO VI
CAPÍTULO VI
ANÁLISIS DE RESULTADOS
6.1. Requerimiento de camionetas pick-up.
A continuación se exponen los resultados obtenidos a través del análisis
cuantitativo y del seguimiento de las actividades realizadas que impliquen el
uso de camionetas. Vale recordar que estos cálculos se llevaron a cabo para
los departamentos y gerencias con mayor necesidad de uso de camionetas
dentro de la empresa.
Para determinar la cantidad de vehículos para cada Gerencia se consideran
los siguientes aspectos:
1) Descripción de las actividades realizadas por los usuarios
(planificadas)
2) Duración de las actividades (horas diarias por turno)
3) Frecuencia de realización (veces a la semana)
A continuación algunos parámetros necesarios para calcular el requerimiento
de vehículos en las diferentes gerencias de CVG Ferrominera Orinoco, c.a.
-
48
CAPÍTULO VI
- Frecuencia: Número de veces que utilizan la camioneta a la semana.
- Horas por turno: Número de horas de un turno de 8 horas, para las
cuales es necesario el uso de las camionetas.
- Horas semanales de disposición laboral de las camionetas: 40 horas.
- Horas a la semana: Producto que resulta de la multiplicación de la
frecuencia por las horas de turno.
- Requerimiento: Resultado obtenido de la división entre el total de
horas semanales y las horas semanales de disposición de las
camionetas.
A continuación, se detallan los cálculos de los requerimientos por vehículo de
cada una de las Gerencias:
6.1.1. Gerencia de Ingeniería.
Para este Gerencia General se llevó a cabo el cálculo de requerimiento de
camionetas para sus distintos departamentos, las cuales se apoyan en el uso
de este tipo de vehículos con el fin de desarrollar sus actividades tanto en las
instalaciones de Puerto Ordaz, Ciudad Piar, Palúa, Upata y El Pao, siendo
sitios con fallas de terreno, haciendo un poco complicado el acceso a ellos.
A continuación se plantean los cálculos de requerimiento para esta gerencia,
haciendo referencia a las actividades planificadas.
-
49
CAPÍTULO VI
Tabla N° 3: Gerencia de Ingeniería
A