producción de polipropileno
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Producción de polipropileno a partir de propano empleando catalizadores Ziegler Natta de 4º generación.TRANSCRIPT
DOCUMENTO 1: MEMORIA DESCRIPTIVA
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INDICE 1. OBJETO ................................................................................................................ 11
2. INTRODUCCIÓN ................................................................................................... 11
2.1. MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTOS ................................................................ 12
2.1.1. POLIPROPILENO ....................................................................................... 12
2.1.1.1. CLASIFICACIÓN Y PROPIEDADES ............................................................. 12
2.1.1.2. APLICACIONES........................................................................................ 14
2.1.2. PROPANO ................................................................................................. 16
2.1.3. PROPILENO .............................................................................................. 16
2.1.4. HIDRÓGENO ............................................................................................. 17
2.1.5. ETILENO ................................................................................................... 18
3. EMPLAZAMIENTO ................................................................................................ 19
4. DESCRIPCIÓN Y SELECCIÓN DE LAS ALTERNATIVAS DEL PROCESO ........................ 21
4.1. PRODUCCIÓN PROPILENO ............................................................................ 22
4.1.1. PROCESOS REFINERIA ............................................................................... 22
4.1.1.1. CRAQUEO CATALITICO EN LECHO FLUIDIZADO (FCC) .............................. 22
4.1.1.2. CRAQUEO CON VAPOR ........................................................................... 22
4.1.2. PROCESOS DE DESHIDROGENACIÓN ......................................................... 23
4.1.2.1. PROCESO CATOFIN ................................................................................. 23
4.1.2.2. PROCESO OLEFLEX ................................................................................. 24
4.1.2.3. PROCESO STAR ....................................................................................... 24
4.1.2.4. PROCESO FBD ........................................................................................ 25
4.1.2.5. PROCESO PDH/LINDE ............................................................................. 26
4.2. PRODUCCIÓN DE POLIPROPILENO ................................................................ 26
4.2.1. PROCESOS EN FASE LÍQUIDA .................................................................... 27
4.2.1.1. Proceso Spheripol (LyondellBasell Group Companies) ............................ 27
4.2.1.2. Proceso Borstar (Borealis) ...................................................................... 30
4.2.2. PROCESOS EN FASE GAS ........................................................................... 31
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4.2.2.1. Proceso Spherizone (LyondellBasell Group Companies) .......................... 31
4.2.2.2. Proceso Novolen .................................................................................... 33
4.2.2.3. Proceso Amoco Chisso ........................................................................... 34
4.2.2.4. Proceso Unipol ....................................................................................... 35
4.3. CATALIZADORES ........................................................................................... 36
4.3.1. DESHIDROGENACIÓN ............................................................................... 36
4.3.2. POLIMERIZACIÓN ..................................................................................... 37
4.3.2.1. ZIEGLER NATTA ...................................................................................... 37
4.3.2.2. METALOCENOS ...................................................................................... 38
4.4. ALTERNATIVAS SELECCIONADAS................................................................... 39
4.4.1. PROCESO DE DESHIDROGENACIÓN........................................................... 39
4.4.2. PROCESO DE POLIMERIZACIÓN................................................................. 40
5. DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN ....................................................................... 41
5.1. SECCIÓN 100: SECCIÓN DE DESHIDROGENACIÓN ......................................... 41
5.2. SECCIÓN 200: PURIFICACIÓN DEL PROPILENO .............................................. 42
5.3. SECCIÓN 300 ................................................................................................ 49
5.4. SECCIÓN 400 ................................................................................................ 51
6. CONTROL E INSTRUMENTACIÓN .......................................................................... 52
6.1. INTRODUCCIÓN............................................................................................ 52
6.2. SECCIÓN 100 ................................................................................................ 53
6.2.1. LAZO 100 .................................................................................................. 54
6.2.2. LAZO 101 .................................................................................................. 54
6.2.3. LAZO 102 .................................................................................................. 55
6.2.4. LAZO 103 .................................................................................................. 55
6.2.5. LAZO 104 .................................................................................................. 56
6.2.6. LAZO 105 .................................................................................................. 56
6.2.7. LAZO 106 .................................................................................................. 57
6.2.8. LAZO 107 .................................................................................................. 57
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6.2.9. LAZO 108 .................................................................................................. 58
6.2.10. LAZO 109 ................................................................................................ 58
6.2.11. LAZO 110 ................................................................................................ 59
6.2.12. LAZO 111 ................................................................................................ 59
6.2.13. LAZO 112 ................................................................................................ 60
6.3. SECCIÓN 200 ................................................................................................ 60
6.3.1. LAZO 200 .................................................................................................. 60
6.3.2. LAZO 201 .................................................................................................. 61
6.3.3. LAZO 202 .................................................................................................. 61
6.3.4. LAZO 203 .................................................................................................. 62
6.3.5. LAZO 204 .................................................................................................. 62
6.3.6. LAZO 205 .................................................................................................. 63
6.3.7. LAZO 206 .................................................................................................. 63
6.3.8. LAZO 207 .................................................................................................. 64
6.3.9. LAZO 208 .................................................................................................. 64
6.3.10. LAZO 209 ................................................................................................ 65
6.3.11. LAZO 210 ................................................................................................ 65
6.3.12. LAZO 211 ................................................................................................ 66
6.3.13. LAZO 212 ................................................................................................ 66
6.3.14. LAZO 213 ................................................................................................ 67
6.3.15. LAZO 214 ................................................................................................ 67
6.3.16. LAZO 215 ................................................................................................ 68
6.3.17. LAZO 216 ................................................................................................ 68
6.3.18. LAZO 217 ................................................................................................ 68
6.3.19. LAZO 218 ................................................................................................ 69
6.3.20. LAZO 219 ................................................................................................ 69
6.3.21. LAZO 220 ................................................................................................ 70
6.3.22. LAZO 221 ................................................................................................ 70
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6.3.23. LAZO 222 ................................................................................................ 71
6.3.24. LAZO 223 ................................................................................................ 71
6.3.25. LAZO 224 ................................................................................................ 72
6.3.26. LAZO 225 ................................................................................................ 72
6.3.27. LAZO 226 ................................................................................................ 72
6.3.28. LAZO 227 ................................................................................................ 73
6.3.29. LAZO 228 ................................................................................................ 73
6.3.30. LAZO 229 ................................................................................................ 74
6.3.31. LAZO 230 ................................................................................................ 74
6.3.32. LAZO 231 ................................................................................................ 75
6.3.33. LAZO 232 ................................................................................................ 75
6.3.34. LAZO 233 ................................................................................................ 76
6.3.35. LAZO 234 ................................................................................................ 76
6.3.36. LAZO 235 ................................................................................................ 77
6.3.37. LAZO 236 ................................................................................................ 77
6.3.38. LAZO 237 ................................................................................................ 78
6.3.39. LAZO 238 ................................................................................................ 78
6.3.40. LAZO 239 ................................................................................................ 79
6.3.41. LAZO 240 ................................................................................................ 79
6.3.42. LAZO 241 ................................................................................................ 80
6.3.43. LAZO 242 ................................................................................................ 80
6.3.44. LAZO 243 ................................................................................................ 81
6.3.45. LAZO 244 ................................................................................................ 81
6.3.46. LAZO 245 ................................................................................................ 82
6.3.47. LAZO 246 ................................................................................................ 82
6.3.48. LAZO 247 ................................................................................................ 83
6.3.49. LAZO 248 ................................................................................................ 83
6.3.50. LAZO 249 ................................................................................................ 84
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6.3.51. LAZO 250 ................................................................................................ 84
6.3.52. LAZO 251 ................................................................................................ 85
6.3.53. LAZO 252 ................................................................................................ 85
6.3.54. LAZO 253 ................................................................................................ 86
6.3.55. LAZO 254 ................................................................................................ 86
6.3.56. LAZO 255 ................................................................................................ 87
6.3.57. LAZO 256 ................................................................................................ 87
6.3.58. LAZO 257 ................................................................................................ 88
6.3.59. LAZO 258 ................................................................................................ 88
6.3.60. LAZO 259 ................................................................................................ 89
6.3.61. LAZO 260 ................................................................................................ 89
6.3.62. LAZO 261 ................................................................................................ 90
6.3.63. LAZO 262 ................................................................................................ 90
6.3.64. LAZO 263 ................................................................................................ 91
6.3.65. LAZO 264 ................................................................................................ 91
6.3.66. LAZO 265 ................................................................................................ 92
6.3.67. LAZO 266 ................................................................................................ 92
6.3.68. LAZO 267 ................................................................................................ 93
6.3.69. LAZO 268 ................................................................................................ 93
6.3.70. LAZO 269 ................................................................................................ 94
6.3.71. LAZO 270 ................................................................................................ 94
6.3.72. LAZO 271 ................................................................................................ 95
6.3.73. LAZO 272 ................................................................................................ 95
6.3.74. LAZO 273 ................................................................................................ 96
6.3.75. LAZO 274 ................................................................................................ 96
6.3.76. LAZO 275 ................................................................................................ 97
6.3.77. LAZO 276 ................................................................................................ 97
6.3.78. LAZO 277 ................................................................................................ 98
Page 6 of 148
6.3.79. LAZO 278 ................................................................................................ 98
6.3.80. LAZO 279 ................................................................................................ 99
6.3.81. LAZO 280 ................................................................................................ 99
6.3.82. LAZO 281 .............................................................................................. 100
6.3.83. LAZO 282 .............................................................................................. 100
6.3.84. LAZO 283 .............................................................................................. 101
6.3.85. LAZO 284 .............................................................................................. 101
6.3.86. LAZO 285 .............................................................................................. 102
6.4. SECCIÓN 300 .............................................................................................. 102
6.4.1. LAZO 300 ................................................................................................ 102
6.4.2. LAZO 301 ................................................................................................ 103
6.4.3. LAZO 302 ................................................................................................ 103
6.4.4. LAZO 303 ................................................................................................ 104
6.4.5. LAZO 304 ................................................................................................ 104
6.4.6. LAZO 305 ................................................................................................ 104
6.4.7. LAZO 306 ................................................................................................ 105
6.4.8. LAZO 307 ................................................................................................ 105
6.4.9. LAZO 308 ................................................................................................ 106
6.4.10. LAZO 309 .............................................................................................. 106
6.4.11. LAZO 310 .............................................................................................. 107
6.4.12. LAZO 311 .............................................................................................. 107
6.4.13. LAZO 312 .............................................................................................. 108
6.4.14. LAZO 313 .............................................................................................. 108
6.4.15. LAZO 314 .............................................................................................. 109
6.4.16. LAZO 315 .............................................................................................. 109
6.5. SECCIÓN 400 .............................................................................................. 109
6.5.1. LAZO 400 ................................................................................................ 110
6.5.2. LAZO 401 ................................................................................................ 110
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6.5.3. LAZO 402 ................................................................................................ 110
6.5.4. LAZO 403 ................................................................................................ 111
6.5.5. LAZO 404 ................................................................................................ 111
6.5.6. LAZO 405 ................................................................................................ 111
6.5.7. LAZO 406 ................................................................................................ 112
6.5.8. LAZO 407 ................................................................................................ 112
6.5.9. LAZO 408 ................................................................................................ 112
6.5.10. LAZO 409 .............................................................................................. 113
6.5.11. LAZO 410 .............................................................................................. 113
6.5.12. LAZO 411 .............................................................................................. 114
6.5.13. LAZO 412 .............................................................................................. 114
6.5.14. LAZO 413 .............................................................................................. 114
6.5.15. LAZO 414 .............................................................................................. 115
6.5.16. LAZO 415 .............................................................................................. 115
6.5.17. LAZO 416 .............................................................................................. 116
6.5.18. LAZO 417 .............................................................................................. 116
6.5.19. LAZO 418 .............................................................................................. 116
6.6. INSTRUMENTACIÓN ................................................................................... 117
6.6.1. INDICADORES ......................................................................................... 117
6.6.2. ALARMAS ............................................................................................... 118
6.6.3. VÁLVULAS DE ALIVIO .............................................................................. 118
7. ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL .................................................................... 119
7.1. FASE DE CONSTRUCCIÓN............................................................................ 119
7.2. FASE DE OPERACIÓN .................................................................................. 119
7.2.1. EMISIÓN DE GASES ................................................................................. 119
7.2.2. EMISIONES LÍQUIDAS ............................................................................. 121
7.2.3. EMISIONES SÓLIDAS ............................................................................... 121
7.2.4. RUÍDO .................................................................................................... 121
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7.2.5. OLORES .................................................................................................. 122
7.2.6. IMPACTO VISUAL .................................................................................... 122
7.2.7. IMPACTO SOCIAL .................................................................................... 123
7.3. FASE DE DESMANTELAMIENTO .................................................................. 123
7.4. MONITORIZACIÓN Y VIGILANCIA AMBIENTAL ............................................. 123
8. ESTUDIO DE SEGURIDAD Y SALUD ...................................................................... 123
8.1. ÁMBITO DE APLICACIÓN DEL ESTUDIO ....................................................... 124
8.2. CARACTERÍSTICAS DE LA OBRA ................................................................... 124
8.2.1. RECONOCIMIENTO DE LAS OBRAS .......................................................... 125
8.2.2. ORGANIZACIÓN DE LOS TRABAJOS PREVISTOS ....................................... 125
8.2.3. DOCUMENTACIÓN LEGAL ....................................................................... 126
8.2.4. ORGANIZACIÓN DE LA ZONA DE OBRA ................................................... 126
8.2.5. ELEMENTOS PRESENTES EN LA ZONA DE OBRA ...................................... 126
8.2.6. CALLES Y ZONAS PEATONALES CIRCUNDANTES A LA ZONA DE OBRA ...... 127
8.3. OFICIOS CON INTERVENCIÓN PARA LA PREVENCIÓN DE RIESGOS ............... 127
8.4. RIESGOS EN LA REALIZACIÓN DE LOS TRABAJOS ......................................... 127
8.4.1. TRABAJOS PREVIOS A LA REALIZACIÓN DE LAS OBRAS ............................ 127
8.4.2. FASES DE LA EJECUCIÓN DE OBRAS ........................................................ 128
8.4.2.1. CIMENTACIÓN ..................................................................................... 128
8.4.2.2. CONSTRUCCIÓN DE LAS ESTRUCTURAS ................................................ 128
8.4.2.3. CERRAMIENTOS ................................................................................... 129
8.4.2.4. CUBIERTAS ........................................................................................... 129
8.4.2.5. INSTALACIONES ................................................................................... 129
8.5. RIESGOS ASOCIADOS AL EMPLEO DE MEDIOS AUXILIARES.......................... 130
8.5.1. ANDAMIOS ............................................................................................. 130
8.5.2. ESCALERAS DE MANO ............................................................................. 130
8.5.3. PUNTALES .............................................................................................. 130
8.6. RIESGOS EN LA UTILIZACIÓN DE MAQUINARIA ........................................... 131
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8.6.1. MAQUINARIA GENERAL .......................................................................... 131
8.6.2. MAQUINARIA PARA EL MOVIMIENTO DE TIERRAS .................................. 131
8.6.3. GRÚA TORRE .......................................................................................... 132
8.6.4. HERRAMIENTAS PEQUEÑAS ................................................................... 132
8.7. SEGURIDAD DURANTE LA OPERACIÓN DE LA PLANTA ................................. 132
8.7.1. PROGRAMAS DE SEGURIDAD .................................................................. 133
8.7.2. PROGRAMAS DE SALUD Y PROGRAMAS MÉDICOS .................................. 133
8.7.3. PROTECCIÓN PERSONAL ......................................................................... 134
8.7.4. SEGURIDAD DE LOS PRODUCTOS ............................................................ 134
8.7.5. RECOMENDACIONES DE SEGURIDAD PARA PLANTAS PETROQUÍMICAS .. 134
8.7.6. EQUIPOS DE PROTECCIÓN Y LUCHA CONTRAINCENDIOS. ....................... 135
8.7.7. PLAN DE EMERGENCIA ........................................................................... 135
8.8. PLIEGO DE CONDICIONES DEL ESTUDIO DE SEGURIDAD ............................. 136
8.8.1. NORMATIVA DE APLICACIÓN .................................................................. 136
8.8.2. ORGANIZACIÓN DE LA SEGURIDAD ......................................................... 137
8.8.2.1. SERVICIO DE PREVENCIÓN ................................................................... 137
8.8.2.2. SEGURO DE RESPONSABILIDAD CIVIL Y DE TODO RIESGO DE OBRA ...... 138
8.8.3. OBLIGACIONES DE LAS PARTES IMPLICADAS ........................................... 138
8.8.4. FORMACIÓN ........................................................................................... 139
8.8.5. RECONOCIMIENTO MÉDICO Y MEDIDAS SANITARIAS ............................. 139
8.8.6. SERVICIOS HIGIÉNICOS, VESTUARIOS Y COMEDOR DE OBRA ................... 140
8.8.7. CONDICIONES TÉCNICAS DE LOS MEDIOS DE PREVENCIÓN ..................... 140
9. NORMAS LEGISLACIÓN Y CÓDIGOS DE DISEÑO .................................................. 141
9.1. NORMATIVAS ............................................................................................. 141
9.2. LEGISLACIÓN .............................................................................................. 142
9.2.1. REFERENTE A SEGURIDAD E HIGIENE ...................................................... 142
9.2.2. REFERENTE A LA CONSTRUCCIÓN ........................................................... 143
9.2.3. REFERENTE A LA ELECTRICIDAD .............................................................. 143
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9.2.4. REFERENTE AL MEDIO AMBIENTE ........................................................... 144
9.2.5. CODIGOS DE DISEÑO .............................................................................. 146
10. BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................... 147
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1. OBJETO
El objeto del presente proyecto es el diseño de una planta de producción de
polipropileno partiendo del propano como materia prima, que tiene lugar mediante el
proceso de deshidrogenación del propano seguido de un proceso de polimerización en el
que se emplean catalizadores Ziegler Natta de cuarta generación. La planta tendrá una
capacidad de producción de 140.000 toneladas de polipropileno al año.
Este proyecto titulado Planta de producción de polipropileno a partir de propano
empleando catalizadores Ziegler-Natta de 4º generación, constituye el proyecto de fin
de carrera necesario para optar al título de Ingeniero Químico por la Escuela Técnica
Superior de Ingeniería de la Universidad de Santiago de Compostela.
2. INTRODUCCIÓN
Los materiales poliméricos, son una parte indispensable de la vida cotidiana. A
mediados del siglo XIX, la industria de los polímeros se centraba en la modificación de
las propiedades de los polímeros naturales para aumentar sus posibles aplicaciones.
Pero no es hasta principios del siglo XX, en concreto en la década de 1900, que se
obtiene el primer polímero de forma completamente sintética, la baquelita a partir de
formaldehído y fenol. En 1926 el químico alemán Hermann Staudinger propone la
teoría de que los polímeros son en realidad largas cadenas de monómeros unidos por
enlaces covalentes, este hecho proporciona una mayor comprensión sobre la estructura
polimérica y junto con la escasez de materias primas derivada de la Segunda Guerra
Mundial, contribuyen a impulsar la investigación y desarrollo de la producción
industrial de polímeros.
La principal razón del auge de los materiales poliméricos es el bajo coste relativo
con otros materiales como los metales siendo posible su uso para los mismos fines,
además de la gran adaptabilidad de estos materiales cuyas propiedades se pueden
modificar considerablemente mediante el uso de aditivos. La producción de
polipropileno a nivel industrial comienza su desarrollo en la segunda mitad del siglo
XX.
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2.1. MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTOS
2.1.1. POLIPROPILENO
El polipropileno es un polímero termoplástico de adición, cuya polimerización se
produce mediante la incorporación a la cadena polimérica de monómeros de uno en uno,
es una poliolefina cuyo proceso de producción se desarrolló en la década de los
cincuenta.
Empresas como Phillips o Standard Oil, trataron de diseñar un proceso industrial
de producción de polipropileno en los primeros años de la década de los cincuenta. Pero
no consiguieron un producto con propiedades aceptables para su desarrollo industrial.
Fue en 1953 cuando Karl Ziegler en el Instituto Marx Planck obtuvo polipropileno
y polietileno de alta densidad empleando un catalizador organometálico. Pero fue Giulio
Natta, empleando el catalizador de Ziegler quien descubrió la estructura del
polipropileno. Así, en 1957 se inician las primeras producciones industriales de
polipropileno, aunque no es hasta la década de los ochenta cuando empieza realmente el
desarrollo industrial de la producción de polipropileno. El polipropileno tenía como
principales desventajas frente al polietileno una mayor degradación debido a la
exposición a la radiación ultravioleta y al calor. Dicha degradación se verá reducida
mediante la adición de antioxidantes y la aparición de los copolímeros.
2.1.1.1. CLASIFICACIÓN Y PROPIEDADES
El polipropileno puede clasificarse en función de su estructura, considerando la
orientación de sus grupos metilo, o con respecto a su composición y a la disposición de
los monómeros en el polímero. Así, según la disposición de los grupos metilo en la
cadena de polipropileno, se pueden obtener tres formas isómeras: Polipropileno
sindiotáctico, atáctico o isotáctico.
-Polipropileno sindiotáctico
El polipropileno sindiotáctico, se puede sintetizar en el laboratorio, y consiste en
la disposición alterna de los grupos metilo, tiene menor cristalinidad que el isómero
isotáctico pero mayor resistencia a la rotura, actualmente no tiene utilidades comerciales
ni impacto económico.
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-Polipropileno atáctico
El polipropileno atáctico, es un subproducto resultante de la producción de
polipropileno isotáctico, con los catalizadores empleados en la actualidad se ha reducido
su producción hasta un 5% en peso. En cantidades pequeñas, en combinación con el
polímero isotáctico, mejora ligeramente la resistencia a la rotura del polipropileno. Por
separado, es un polímero con características de goma, pero con propiedades mecánicas
muy deficientes.
-Polipropileno isotáctico
El polímero isotáctico, es el polímero comercializado y producido en la industria
actual, posee alta cristalinidad y una buena resistencia mecánica.
El polipropileno se produce a partir, tanto de propileno (polipropileno
homopolímero), como a partir de mezclas de propileno y etileno (copolímeros de
polipropileno). Las variedades producidas son el homopolímero, el copolímero
estadístico o de cadena aleatoria y el copolímero de impacto.
-Homopolímero
El polipropileno homopolímero, es un polímero formado únicamente a partir de
propileno. Es una resina altamente cristalina, entre un 60 y un 70%, y transparente, tiene
buena resistencia química, aunque se degrada con facilidad a la intemperie sino se trata
con antioxidantes, posee además, propiedades mecánicas que destacan en el grupo de
los termoplásticos: alta rigidez, dureza y una absorción de agua prácticamente nula.
Tiene una densidad más baja que el polietileno (0,9g/cm3), con mejores
propiedades mecánicas, su temperatura de fusión está entre los 160°C y 170°C, con
mejor resistencia a la deformación por calor, por lo que se puede emplear en
condiciones con temperaturas elevadas, aunque su máximo de temperatura de uso
continuo es de 100°C, pudiendo llegar a los 120°C mediante el empleo de aditivos; sin
embargo a bajas temperaturas sus propiedades mecánicas empeoran en gran medida, su
temperatura de transición vítrea está entre los 0°C y -10°C, temperaturas por debajo de
las cuales su fragilidad aumenta considerablemente.
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-Copolímero estadístico o de cadena aleatoria
Esta variedad de polipropileno se forma mediante la polimerización de propileno
y etileno, que se realiza de forma aleatoria añadiendo al reactor propileno y etileno a la
vez, la composición en peso de etileno en el polímero es inferior al 10% y generalmente
se encuentra entre el 5% y el 7%.
La adición de etileno al polímero, reduce su transparencia y grado de cristalinidad
además de empeorar ligeramente las propiedades térmicas, en cambio, mejora sus
propiedades mecánicas, especialmente a bajas temperaturas. Tiene una mayor
resistencia química y resistencia a la degradación térmica que el homopolímero, la
temperatura de transición vítrea es menor, (-20°C), mejorando sus propiedades a bajas
temperaturas, además, la temperatura de fusión es inferior a la del homopolímero, de
entre 130°C y 160°C dependiendo de la cantidad de etileno.
-Copolímero de impacto
Su estructura está formada por una cadena polimérica que alterna homopolímero y
copolímero estadístico, esto da lugar a un polímero con unas propiedades térmicas
similares al copolímero estadístico, pero con unas propiedades mecánicas superiores al
resto de polímeros de propileno. Esta variedad de polímero de polipropileno, tiene una
temperatura de fusión igual al copolímero estadístico, pero su temperatura de transición
vítrea se reduce hasta los -40°C. En cuanto a las propiedades mecánicas, tiene el
alargamiento de rotura en tracción de los más altos de los termoplásticos, entre un 400%
y un 900%, dependiendo de la cantidad de etileno y la proporción entre homopolímero y
copolímero estadístico presente en su estructura, adicionalmente, posee la resistencia al
impacto más elevada de todos los termoplásticos, entre 10 y 40 kJ/m2.
2.1.1.2. APLICACIONES
Las aplicaciones del polipropileno son cada vez más variadas: muebles, materiales
para la construcción, tubos, láminas, planchas, fibras y filamentos para la producción de
tejidos, juguetes e incluso piezas para automóviles.
Como se comentó anteriormente, las propiedades son diferentes dependiendo del
tipo de propileno producido, por lo que, la selección entre uno u otro dependerá de la
función del producto final y de sus propiedades.
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En el caso de los homopolímeros, se emplean más en productos cuyos
requerimientos de resistencia al impacto no sean muy elevados, pero sí se necesita que
sean transparentes; este es el caso de films, envoltorios de algunos alimentos y películas
como la película de polipropileno biorientada.
Los copolímeros de impacto, como se puede deducir de su nombre, se emplean en
productos que se ven sometidos a estrés por impactos, siendo el caso de algunas piezas
destinadas a la automoción, como por ejemplo el parachoques de un coche.
Para otros artículos cuyos requerimientos de resistencia a los impactos no sean tan
elevados como los anteriores, o requieran mayor grado de transparencia, se emplean
copolímeros estadísticos, por ejemplo, botellas y frascos.
Pero en el caso de materiales plásticos, el proceso de conformado está
estrechamente ligado al producto final, por esta razón es necesario también una
clasificación de las aplicaciones de un material como el polipropileno, según los
procesos de conformado.
Entre los procesos de conformado más empleados, se encuentra el moldeo por
inyección, mediante el moldeo por inyección se producen piezas como frascos, envases
rígidos, tapas, carcasas de electrodomésticos y otros aparatos electrónicos e incluso
algunas piezas de automóviles. Las posibles aplicaciones del polipropileno vienen
determinadas principalmente por el MFI o índice de flujo fundido, este es un indicador
de la facilidad del flujo del polímero fundido, se mide en función de la masa que fluye a
través de un capilar de un diámetro determinado, en un período de tiempo
predeterminado.
El proceso de extrusión es más adecuado para la producción de artículos cuya
longitud es mucho mayor que su diámetro o su ancho. Dependiendo de los orificios del
extrusor, se pueden fabricar desde fibras o filamentos para la industria textil, tubos,
láminas y películas como la película de polipropileno biorientada.
Todo esto pone en evidencia que las aplicaciones del polipropileno son muchas y
variadas, principalmente debido a la buena relación de propiedades mecánicas, térmicas
y químicas con el coste de producción, además de su compatibilidad con muchos
procesos de conformado, lo que le confiere gran versatilidad.
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2.1.2. PROPANO
Es la materia prima del proceso de deshidrogenación. Es un hidrocarburo gaseoso
a temperatura ambiente. Es una cadena formada por tres átomos de carbono y enlaces
simples entre ellos. Tiene un peso molecular de 44, y una densidad de 1,83 g/cm3. La
temperatura de ebullición es de -42°C a presión atmosférica y su temperatura crítica es
de 94°C. Es un gas altamente inflamable cuya temperatura de autoignición es de 540°C.
El propano se encuentra en la naturaleza en los depósitos de crudo de petróleo y
en el gas natural, generalmente entre un 1% y un 15% de la composición total.
Se obtiene en la destilación del crudo de petróleo, junto con otros hidrocarburos
ligeros como el metano, etano y butano. Además de a partir del gas natural, separándolo
del resto de hidrocarburos ligeros. Esta separación es una operación generalmente
complicada y costosa que requiere de equipos de separación de gran tamaño. Otra de las
fuentes de producción de propano, son los procesos de craqueo. Estos son procesos de
refinería destinados a obtener fases más ligeras de hidrocarburos a partir de otras más
pesadas. Los procesos de craqueo más importantes en la producción de propano son: el
craqueo catalítico en lecho fluidizado de gasóleos para producir gasolinas, en los que el
propano se produce como un subproducto, y el craqueo con vapor para la producción de
etileno, en el que también se produce como un subproducto.
Sus principales utilidades son la producción de propileno, y como combustible
principalmente en aplicaciones industriales; pero también se emplea en algunos ámbitos
de la vida cotidiana, tanto en las calderas de calefacción de algunas viviendas, como en
algunos automóviles.
2.1.3. PROPILENO
El propileno o propeno se produce en la reacción de deshidrogenación y es la
materia prima de la reacción de polimerización del polipropileno, es un hidrocarburo
gaseoso incoloro en condiciones normales, pertenece al grupo de los alquenos, su
temperatura crítica es de 91°C y su temperatura de autoignición es de 460°C. Tiene una
temperatura de ebullición ligeramente inferior a la del propano, (-48 °C), y es un gas
altamente inflamable y que puede formar con facilidad mezclas explosivas con el aire.
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Es el segundo compuesto orgánico más producido en la industria actual, superado
en volumen de producción únicamente por el etileno, el valor del propileno reside en su
función como materia prima de gran número de procesos, ya que no tiene ninguna
aplicación como producto final. La producción de polipropileno es la aplicación a la que
se destina mayor cantidad de propeno, en torno a la mitad del consumo de propeno a
nivel industrial se destina a esta aplicación, aplicaciones como: la producción de
acrilonitrilo para la producción de plásticos, productos oxo como el butanal y el
isobutanal, además de la producción de cumeno, son otras aplicaciones importantes,
aunque estos productos solo representan en torno a un 10% del consumo industrial de
propeno cada una, el 20% restante corresponde a una serie de productos orgánicos como
son el isopropanol, el ácido acrílico, cloruro de alilo y la epiclorhidrina, entre otros.
(R.A.Meyers 2005)
2.1.4. HIDRÓGENO
El hidrógeno es un gas diatómico, incoloro e inodoro, en condiciones atmosféricas
es un gas muy inflamable y produce mezclas explosivas con el aire con extrema
facilidad, siendo su combustión especialmente exotérmica.
A temperaturas elevadas se disocia en átomos libres, el hidrógeno atómico
constituye un fuerte reductor: reacciona con los óxidos y los cloruros de muchos
metales para producir los metales libres, reduce a su estado metálico algunas sales,
como los nitratos, nitritos y cianuros de sodio y potasio y reacciona con variedad de
elementos metálicos y no metálicos para producir hidruros, también reacciona con
compuestos orgánicos para producir compuestos orgánicos hidrogenados o de mayor
peso molecular.
La producción de hidrógeno se puede realizar de diversas formas, pero las más
empleadas a nivel industrial son: el reformado catalítico con vapor de agua del gas
natural, la mezcla de gases resultante se conoce como gas de síntesis y es la materia
prima de procesos como la producción de metanol y otros compuestos orgánicos, el
proceso Haber-Bosch para la producción de amoníaco, procesos de craqueo en refinería
y mediante la electrólisis de salmuera para producir cloro.
El hidrógeno a nivel industrial es principalmente empleado para la producción de
amoníaco en el proceso Haber-Bosch, pero es también empleado cada vez en mayor
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cantidad en procesos en la industria petroquímica. Los principales procesos
petroquímicos de consumo de hidrógeno son: la hidrodesalquilación, hidrodesulfuración
e hidrocraqueo, también se emplea en la hidrogenación de grasas insaturadas y otros
compuestos orgánicos.
2.1.5. ETILENO
Se forma en el proceso como un subproducto de la reacción de deshidrogenación.
Es el compuesto con más volumen producido en la industria petroquímica en la
actualidad y en los últimos años, el más simple del grupo de los alquenos, compuestos
orgánicos con un doble enlace entre átomos de carbono, gas en condiciones
atmosféricas, siendo su temperatura crítica 10°C, es altamente inflamable con
temperatura de autoignición de 425°C y puede formar con facilidad mezclas explosivas
con el aire. (R.A.Meyers 2005)
Actualmente en la industria el etileno se produce a partir de otros hidrocarburos,
principalmente mediante el craqueo con vapor de gases de refinería, la materia prima
más empleada en el proceso es el etano, aunque también se emplean en el proceso otros
gases como el propano o el butano en algunos casos, el reformado catalítico de naftas, y
en menor medida el reformado catalítico de gasoil. Otra alternativa menos desarrollada
en la industria, es la síntesis a partir de metano.
El valor del etileno en el mercado actual, a excepción de algún caso, no es como
producto final, sino como materia prima de gran cantidad de procesos industriales, la
producción de óxido de etileno para la producción de detergentes, abarcaba
tradicionalmente una parte importante de la producción de etileno, hasta un 80% en los
años ochenta, pero se ha visto desbancada por la producción de polietileno, tanto de baja
como de alta densidad, siendo actualmente el producto con más peso en la producción
de etileno, alrededor de un 50% de la producción de etileno mundial, se destina a la
producción de polietileno; otros, como la producción de etilenglicol como materia
prima de la industria textil, son también una parte importante de la demanda de etileno,
otros compuestos como el estireno, para la producción tanto de poliestireno como la de
estirenobutadieno, y otras olefinas lineales de mayor peso molecular.
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El etileno como producto final se emplea principalmente en la industria
alimentaria, como fitohormona que influye en la maduración de algunos frutos como las
manzanas, se emplea para controlar el proceso de maduración de algunos frutos.
3. EMPLAZAMIENTO
El emplazamiento de una planta de producción condiciona enormemente la
rentabilidad de un proyecto, por ello para la elección del emplazamiento del actual
proyecto se tendrán en cuenta los siguientes factores:
Proximidad a la materia prima: Cuanto más cerca se encuentre la planta
de la materia prima del proceso, menores serán los costes de transporte y
además se reduce la posibilidad de contratiempos en el suministro de la
misma.
Buenas vías de comunicación: Es necesario que el emplazamiento de la
planta esté bien comunicado tanto para el transporte de materias primas
como para el transporte de productos. También que existan alternativas
de transporte.
Disponibilidad de terreno: El proyecto actual requiere una considerable
extensión de terreno para su ejecución. Es por tanto de vital importancia
que exista una parcela de un tamaño adecuadamente grande para acoger
la planta, sus servicios y sus futuras expansiones. Es también muy
importante que la normativa aplicable a dicha parcela permita la
instalación de la planta con el menor número de restricciones posible.
Servicios y utilidades: Es de vital importancia que en el emplazamiento
de la planta haya disponibilidad de los servicios necesarios para la
operación de la planta.
Mercado del producto: Es además de extrema importancia que en la zona
elegida o en las cercanías, haya una demanda del producto. O la
posibilidad de enviar dicho producto a las zonas con demanda al menor
coste posible.
Teniendo en cuenta estos factores, la localización escogida será las parcelas de
uso industrial E-2 y E-3 del polígono industrial de A Bertoa, situado en Carballo en la
provincia de A Coruña. Las coordenadas son 43° 14' 5.2008" N, 8° 40' 54.282" O.
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Dichas parcelas tienen una superficie de 35063 m2 y 21982 m
2 respectivamente, la
superficie total resultante es de 57045 m2, la situación de la parcela está indicada en las
figuras 1 y 2 a continuación:
Figura 1: Localización del polígono de Carballo, (Google Maps 27/4/2015).
Figura 2: Parcelario, Localización de la parcela E1 en el polígono, (Polígono industrial y comercial de Carballo 27/4/2015).
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El polígono de Carballo está situado a 37,3 km de A Coruña, a 83 km de Ferrol y
a 45,3 km de Santiago. Las principales vías de comunicación de este polígono son la
autopista AG-55 y la carretera AC-552, ambos comunican con la ciudad de A Coruña.
La autopista AG-55 comunica también con la autopista A-6 a la altura de Arteixo, vial
que sirve como comunicación con el resto de España, se pueden emplear los puertos de
A Coruña y Ferrol para la venta del producto a nivel internacional.
Las principales razones para situar la planta en la parcela seleccionada, son por
una parte la cercanía con la refinería de Repsol en A Coruña y con el puerto exterior,
además de las buenas comunicaciones de los mismos, dado que en el proceso se
requiere propano como materia prima y se producen distintas corrientes de
hidrocarburos como subproductos, se puede establecer una relación comercial con dicha
refinería, además el puerto exterior de A Coruña y el puerto de Ferrol permiten la
existencia de alternativas para la obtención de materias primas y la venta del producto.
Otra razón para situar la planta en este emplazamiento, es la abundancia de empresas de
producción de productos empleando como materia prima materiales plásticos de la
provincia de A Coruña, y la ausencia de plantas de producción de plásticos en la zona,
lo cual crea una demanda del producto de la planta.
4. DESCRIPCIÓN Y SELECCIÓN DE LAS ALTERNATIVAS DEL
PROCESO
A continuación se presentarán las diferentes alternativas disponibles actualmente
en la industria para los procesos de producción de propileno y de polipropileno:
La planta diseñada en este proyecto, consta de dos procesos, por una parte la
producción de propileno de grado polímero a partir de propano, y por otra la producción
de polipropileno a partir del propileno producido.
Así pues la planta consta de tres secciones: una sección de acondicionamiento de
la materia prima y reacción de producción de propileno, la segunda sección en la que se
purificará el propileno hasta el grado polímero (99,5%), y la última sección en la que se
realizará la polimerización y el acondicionamiento del producto para su venta.
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4.1. PRODUCCIÓN PROPILENO
La producción de propileno en la actualidad se realiza fundamentalmente por dos
vías, en las refinerías como subproducto de los procesos de craqueo o mediante la
deshidrogenación de propano.
4.1.1. PROCESOS REFINERIA
En estos procesos, el propileno se produce principalmente en el FCC, (craqueo
catalítico en lecho fluidizado), y en el craqueo con vapor.
4.1.1.1. CRAQUEO CATALITICO EN LECHO FLUIDIZADO (FCC)
El FCC, es un proceso empleado para producir hidrocarburos más ligeros a partir
de residuos pesados de la destilación del crudo. Las principales materias primas
empleadas son gasóleos pesados resultantes de la destilación atmosférica, con puntos de
ebullición desde los 315°C hasta los 430 °C y superiores, y pesos moleculares desde
200, hasta mayores que 600. En el craqueo de estos hidrocarburos se producen
gasolinas, naftas e hidrocarburos más ligeros como el propileno. La producción de
propileno ronda el 5% en peso del producto final.
4.1.1.2. CRAQUEO CON VAPOR
En el craqueo con vapor el objetivo principal es generalmente la producción de
etileno, siendo el propileno un subproducto de la misma. El craqueo con vapor puede
emplear distintos hidrocarburos como materia prima, los más empleados para producir
etileno son el etano y las naftas. En el caso del etano, la cantidad de propileno obtenida
no suele superar el 1,6% en peso del total; sin embargo en el caso de las naftas el
propileno suele ser entre un 13 y un 16% en peso del producto obtenido.
Este porcentaje puede variar dependiendo de la temperatura y del tiempo de
residencia, las condiciones de operación varían entre las condiciones de operación más
severas, con temperaturas de 900ºC y tiempo de residencia de medio segundo, y las
condiciones más suaves con temperatura de 800ºC y tiempo de residencia de un
segundo. A mayor severidad de las condiciones de operación mayor será la
concentración de etileno en el producto final, dicha concentración oscila entre el 80% en
peso para las condiciones más severas hasta el 50% en peso del producto final para las
condiciones más suaves de operación, las condiciones de operación, se ven limitadas en
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gran medida por la coquización y el ensuciamiento del catalizador producido por la
misma, por lo que la concentración de etileno en el producto final será generalmente del
50% en peso del producto final.
Aunque estas alternativas se mencionan porque son una fuente importante de
propileno en la industria actual, no son las elegidas para la producción de propileno en
este proyecto.
4.1.2. PROCESOS DE DESHIDROGENACIÓN
Los procesos de deshidrogenación empleados actualmente en la industria son:
Catofin (ABB Lummus), Oleflex (UOP Honeywell), Star (Thyssenkrupp), FBD o
deshidrogenación en lecho fluidizado (Snamprogetti) y PDH (Linde, Borealis y
Statoil).
4.1.2.1. PROCESO CATOFIN
El proceso Catofin, se deriva del proceso Catadiêne desarrollado para la
deshidrogenación del n-butano. La deshidrogenación del propano en este proceso
emplea como mínimo 3 reactores de lecho fijo operando en paralelo, en un proceso
discontinuo alternando las operaciones de deshidrogenación y regeneración del
catalizador.
Las condiciones de operación varían entre los 860 y los 920 K de temperatura y
de 33 hasta 50 kPa de presión absoluta. La gradual desactivación del catalizador
provoca la necesidad de ir incrementando progresivamente la temperatura de operación
del reactor, lo cual provoca una pérdida creciente de la selectividad hacia el propileno,
dando lugar a mayores pérdidas de propano y un rendimiento total decreciente con el
tiempo.
El calor necesario para la reacción de deshidrogenación, se aporta al reactor en la
operación de regeneración, en la cual se quema el coque generado en la
deshidrogenación mediante el aporte de aire, el calor generado en la combustión de
coque calienta el catalizador almacenando la energía, es por esta razón que los ciclos de
deshidrogenación y regeneración en el proceso Catofin se realizan a tiempos cortos, de
alrededor de 25 minutos para la deshidrogenación.
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El catalizador empleado para este proceso suele ser el óxido de cromo soportado
en alúmina, debido a las condiciones de operación del proceso es necesaria la
sustitución del catalizador por completo cada 1 o 2 años.
4.1.2.2. PROCESO OLEFLEX
El proceso Oleflex desarrollado por Honeywell UOP, es un proceso que opera de
modo continuo, empleando cuatro reactores adiabáticos radiales de lecho móvil en serie.
Los reactores se disponen en el proceso, de forma alterna con hornos que calientan los
reactivos, aportando el calor necesario para la reacción. Las condiciones de operación
empleadas son temperaturas de entre 820 y 970 K y entre 2 y 4 bar de presión.
Tanto el catalizador como los reactivos se introducen al reactor por la parte
superior del mismo, el catalizador desciende a lo largo del reactor por efecto de la
gravedad mientras, que reactivos y productos se desplazan por el mismo de forma
radial, saliendo del reactor atravesando sus paredes. Al finalizar el recorrido del
catalizador por los cuatro reactores este se desplaza mediante arrastre con aire al
regenerador donde se quema el coque generado en la deshidrogenación.
En este proceso se emplea un catalizador de platino soportado en alúmina.
4.1.2.3. PROCESO STAR
El proceso STAR o reformado activo con vapor, fue originalmente desarrollado
por Phillips, aunque actualmente es comercializado por la empresa Krupp-Uhde. Este
proceso es similar al reformado catalítico con vapor para la producción de gas de
síntesis. Es un proceso discontinuo que opera en ciclos de 8 h, de las cuales 7 h se
corresponden con la reacción de deshidrogenación, y la última hora se emplea en el
proceso de regeneración del catalizador. El montaje más frecuente se compone de tres
reactores de los cuales dos están funcionando en paralelo y el tercero en regeneración.
El reactor empleado en este proceso, es en realidad un conjunto de dos reactores
en serie: el primero consiste en un reactor de lecho fijo situado en el interior de un
horno, para recibir el aporte de calor necesario para la reacción, el segundo reactor, es
un oxireactor en el cual se quema el hidrógeno producido en el primer reactor mediante
el aporte de oxígeno, la cantidad de oxígeno oscila entre 0,08 y 0,16 mol de oxígeno por
mol de propano introducido al primer reactor, esto permite además de la generación del
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calor necesario para continuar la reacción de deshidrogenación, favorecer la formación
de propileno al consumir el hidrógeno generado en la reacción de deshidrogenación;
reduciendo así el volumen necesario del reactor de deshidrogenación, sustituyéndolo
por el reactor de oxireacción, abaratando los costes de operación. En este proceso se
emplea como diluyente vapor de agua, entre 3,5 y 4,2 mol de vapor de agua por cada
mol de propano de la alimentación, tanto para controlar más fácilmente la temperatura,
como para inhibir la reacción de formación de coque. La temperatura de entrada al
primer reactor suele rondar los 880 K y la temperatura de entrada al segundo reactor
oscila entre los 920 K y los 940K, siendo la temperatura de salida del segundo reactor,
sobre unos 950K, la presión de operación es de en torno a 5 bar.
El catalizador empleado es de platino soportado en aluminato de zinc, que permite
mantener el catalizador durante un tiempo mayor que el catalizador soportado en
alúmina.
4.1.2.4. PROCESO FBD
El proceso FBD deriva del mismo concepto que el craqueo catalítico en lecho
fluidizado. Es un proceso muy similar al FCC, para la reacción de deshidrogenación,
emplea un reactor adiabático de lecho fluidizado. El calor necesario para la reacción de
deshidrogenación viene aportado por el catalizador caliente, este se alimenta por la parte
superior del reactor de lecho fluidizado a una temperatura de 870K, mientras que el
reactivo se alimenta por la parte inferior. Tras el paso del catalizador por el reactor de
lecho fluidizado este sale a una temperatura de 820K, entonces el catalizador se
introduce en el regenerador donde el coque depositado sobre este se quema con aporte
de combustible, dicho proceso de regeneración vuelve a calentar el catalizador a 870 K
y este se recircula al reactor de lecho fluidizado. La presión de operación oscila entre
1,1 y 1,5 bar. En este proceso, la condición limitante para la cantidad de catalizador
necesaria, va a ser el calor necesario para la reacción de deshidrogenación, por lo que la
cantidad necesaria de catalizador se encuentra entre los 5-15 kg de catalizador por
kilogramo de reactivo.
El catalizador empleado en el proceso es oxido de cromo soportado en alúmina.
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4.1.2.5. PROCESO PDH/LINDE
Desarrollado por Linde Borealis y Statoil, es un proceso muy similar al proceso
STAR. En el proceso PDH, se emplea un reactor de deshidrogenación de lecho fijo,
dicho reactor suele ser un horno con el lecho fijo situado en el interior de los tubos de la
sección radiante del mismo. Es un proceso casi isotermo, además de ser el único que no
emplea ningún diluyente. Lo que resulta en un reactor más pequeño que en las otras
alternativas y mayor facilidad en la separación y purificación del propileno.
Opera de forma discontinua en ciclos de 9 h con unas condiciones de operación de
entre 850 y 890 K y a una presión de entre 1 y 2 bar.
En este proceso tiene muy pocas restricciones a la hora de escoger el catalizador,
por lo que se pueden emplear indistintamente óxido de cromo o platino generalmente
soportados en alúmina.
4.2. PRODUCCIÓN DE POLIPROPILENO
Los procesos para la producción de polipropileno han ido evolucionando a lo
largo de los años desde su primera aparición a mediados del siglo XX; tanto para
abaratar los costes de producción, como para progresivamente, mejorar la calidad del
producto adaptándose a las demandas de los mercados. Los procesos de polimerización
del polipropileno pueden clasificarse en procesos en suspensión, en masa y en fase gas.
De los procesos de producción, los primeros en desarrollarse fueron los de
polimerización en fase líquida, en concreto los procesos de polimerización en
suspensión. En estos procesos, se empleaba un diluyente inerte, el cual era generalmente
un hidrocarburo, este estaba mezclado con el propileno en fase líquida y el catalizador
en suspensión, en algunos casos, el catalizador podía emplearse disuelto en un
hidrocarburo líquido, pero este tipo de procesos apenas tuvo implantación en la
industria. De hecho en la actualidad, los procesos en suspensión ya no se emplean a
nivel industrial, estos han sido sustituidos por los procesos de polimerización en masa o
en fase gas.
Los procesos de polimerización en masa, son prácticamente iguales a los procesos
en suspensión, la principal diferencia es que el diluyente empleado es también
propileno, lo que elimina la necesidad de gran parte de los equipos de separación
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necesarios en el otro caso. Las principales desventajas de este tipo de procesos son: por
una parte las dificultades que conlleva la eliminación del calor de reacción, además de
la necesidad de emplear reactores adicionales en fase gas para la producción de
copolímeros y copolímeros de impacto, principalmente debido a la elevada presión de
operación que requeriría su producción en fase líquida.
Los procesos en fase gas son procesos ampliamente empleados en la industria
actual, dado que generalmente operan en condiciones menos severas que los procesos
en fase líquida. La polimerización en fase gas se implementa actualmente en la industria
de forma independiente para la producción de homopolímeros, como en conjunto con
los procesos en fase líquida, para la producción de copolímeros de impacto, se emplean
para la producción de todas las variedades de polipropileno, desde homopolímeros,
hasta copolímeros de impacto; sin embargo presentan un difícil reto a la hora de
mantener una operación estable, principalmente debido a la gran cantidad de variables a
controlar.
4.2.1. PROCESOS EN FASE LÍQUIDA
En los procesos en fase líquida, se mezclan el catalizador con el propileno en fase
líquida y un diluyente, además de con el copolímero en caso de producir copolímeros
aleatorios, en los primeros procesos industriales el diluyente empleado era un
hidrocarburo inerte, lo cual conllevaba la necesidad de emplear equipos de separación
adicionales, actualmente este hidrocarburo inerte se ha sustituido por la adición de más
propileno líquido, lo cual simplifica el proceso de separación posterior.
4.2.1.1. Proceso Spheripol (LyondellBasell Group Companies)
El proceso Spheripol es uno de los procesos de polimerización en fase líquida
empleados en la industria actual, en este proceso las reacciones de polimerización se
producen en unos reactores tipo bucle, aunque para la producción de copolímeros de
impacto es necesaria la instalación posterior de un reactor en fase gas de lecho
fluidizado. El catalizador empleado más frecuentemente en este proceso es el
catalizador Ziegler-Natta.
Para la reacción en fase líquida uno de los principales problemas a la hora de
elegir el reactor, es la producción de calor asociado a la reacción de polimerización, este
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se complica al considerar además que la transmisión de calor a través de hidrocarburos
líquidos es considerablemente baja.
Por estas razones el uso de reactores de tanque agitado para la polimerización en
masa en fase líquida, no resulta adecuada, tanto debido a la baja superficie de
transmisión de calor de las camisas, como a la imposibilidad de introducir un
intercambiador de calor en el reactor. Los reactores de flujo en pistón se descartan
también porque se necesitaría un reactor excesivamente grande para conseguir un
tiempo de residencia adecuado, por este motivo se desarrolló el reactor tipo bucle.
El reactor tipo bucle, (Figura 3), es un reactor tubular cuyo inicio y final están
unidos formando uno o más ciclos, por este reactor circulan mezclados el diluyente
junto con el reactivo en fase líquida y el catalizador. La temperatura se regula mediante
el empleo de camisas térmicas y se mantiene un flujo constante utilizando bombas
dispuestas de forma alterna con las camisas térmicas. El número de ciclos del reactor
dependerá del tiempo de residencia deseado.
Figura 3: Reactor tipo bucle, (University of York 27/4/2015).
En el proceso Spheripol, primero el catalizador se mezcla con el propileno en un
premezclador, donde además se activa el catalizador. El premezclador es un reactor tipo
bucle que opera a una presión de 40 bar y unos 10 °C de temperatura. El catalizador
mezclado ahora con el propileno se introduce a un prepolimerizador, el cual inicia la
reacción de polimerización, dando lugar a un producto más homogéneo.
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A continuación se encuentran los dos reactores en bucle dispuestos en serie. En el
primer reactor se introduce la mezcla resultante del prepolimerizador. Dependiendo del
producto final se introducirán distintos monómeros al reactor en bucle. En el caso de
homopolímeros o copolímeros de impacto el monómero introducido será solo propileno.
En el caso de copolímeros aleatorios será propileno mezclado con el comonómero,
generalmente etileno, cuya relación de propileno/etileno, dependerá de las propiedades
que se deseen obtener en el producto.
Las condiciones de operación del prepolimerizador se encuentran en torno a los
20°C y los 35 bar, mientras que los reactores en bucle operan a 70°C y 34 bar de
presión. Los monómeros no reaccionados en el reactor en bucle, se separan de la masa
de polímero en el desgasificador, y son recirculados a los reactores tipo bucle, el
desgasificador opera a 90°C y 18 bar. En el caso de estar produciendo copolímeros de
impacto, a continuación del desgasificador estaría situado el reactor de lecho fluidizado,
al que se introducen las partículas de catalizador con polímero y una mezcla de
propileno y comonómero, generalmente etileno. El reactor opera a 75-80°C y una
presión de 10-14 bar, a continuación, el polímero se separa de los monómeros no
reaccionados, primero en un ciclón y posteriormente en un desgasificador similar al
empleado para los reactores tipo bucle. (H.G.Karian 2003)
Previo al proceso de conformado del polímero, dependiendo de la calidad de
producto requerida, es necesaria la eliminación del catalizador, este se puede separar del
polímero mediante el empleo de alcoholes o agua, el método empleado en el proceso
Spheripol, es la adición de vapor de agua a 105 °C y 0,2 bar de presión. Finalmente se
realiza el proceso de conformado elegido según la forma elegida para la puesta a la
venta del polímero, en la figura 4 se representa de forma esquemática el proceso
Spheripol.
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Figura 4: Proceso spheripol, (H.G.Karian 2003).
4.2.1.2. Proceso Borstar (Borealis)
Es otro de los procesos de producción de polipropileno más extendidos
actualmente en la industria, la estructura del proceso es prácticamente la misma que en
el caso del proceso Spheripol, siendo la principal diferencia las condiciones de
operación empleadas en los reactores, el reactor tipo bucle opera en condiciones
supercríticas, debido a ello, se reduce el volumen total necesario para la reacción, por lo
que sólo se necesitaría un reactor tipo bucle seguido por un reactor de lecho fluidizado
independientemente del tipo de polímero producido.
Las condiciones de operación más frecuentes para estos reactores son las
siguientes: el prepolimerizador opera a 50-70°C y 65 bar, el reactor tipo bucle opera a la
misma presión que el prepolimerizador y entre 70-95°C de temperatura, y finalmente el
reactor de lecho fluidizado opera entre 70-90°C de temperatura y entre 20 y 25 bar de
presión, en la figura 5 se representa de forma esquemática el proceso Borstar.
(H.G.Karian 2003)
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Figura 5: Proceso Borstar, (H.G.Karian 2003).
4.2.2. PROCESOS EN FASE GAS
Los procesos en fase gas tienen un desarrollo más reciente que los procesos en
fase líquida, pero su presencia en la producción industrial de polipropileno ha
experimentado un gran crecimiento, incluso en los procesos en fase líquida se han
incorporado un reactor en fase gas para realizar las últimas etapas de la polimerización.
4.2.2.1. Proceso Spherizone (LyondellBasell Group Companies)
En el proceso Spherizone, se emplean dos reactores de lecho fluidizado dispuestos
en serie. En este proceso en vez del catalizador Ziegler-Natta, se emplea generalmente
un catalizador basado en metalocenos, en concreto óxidos de zinc, los reactores operan
ambos a la temperatura de saturación del propileno y a presiones de entre 20-30 bar.
(N.Pasquini 2005)
El primer reactor de lecho fluidizado, es de circulación externa, y combina dos
zonas de reacción para controlar la reacción de polimerización, mediante la variación de
la concentración de hidrógeno y/o la concentración de comonómero.
La primera zona, consiste en un lecho fluidizado en el que las partículas de
catalizador son arrastradas por el gas, sea una mezcla de propileno e hidrógeno para la
homopolimerización o añadiendo también etileno en el caso de las copolimerizaciones,
se caracteriza por tener un bajo tiempo de residencia y una alta concentración de
hidrógeno y/o etileno, lo cual da lugar a la producción de componentes de bajo peso
molecular. A la salida los gases se separan de las partículas de catalizador con polímero
retenido en un ciclón, los gases se enfrían y se comprimen para recircularlos a la entrada
del reactor, las partículas de catalizador con polímero pasan a la segunda zona del
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reactor, donde mediante el empleo del efecto barrera producido por la adición de
propileno saturado, se consigue una zona con baja concentración de hidrógeno y etileno.
Todo esto, da lugar a que se produzcan componentes de alto peso molecular, de esta
zona salen de forma continua las partículas con mayor peso hacia el segundo reactor,
mientras que el resto son recirculadas a la primera zona mediante el arrastre por el gas
de entrada al reactor. El peso molecular del producto final se puede modificar de las
siguientes formas: variando las concentraciones de hidrógeno en el reactor, regulando
los tiempos de residencia en cada una de las zonas del reactor, lo cual entraña una
complicación añadida al mantenimiento de la operación con respecto a los reactores de
lecho fluidizado tradicionales, pero al mismo tiempo reduce el volumen de reactor
necesario. Las condiciones de operación varían considerablemente entre distintas
plantas, siendo el factor común de todas ellas es el hecho de que operan en torno a las
condiciones de saturación del propileno.
Como se comentó anteriormente las partículas de catalizador que abandonan el
primer reactor se introducen en un segundo reactor de lecho fluidizado, en el cual se
introducen propileno e hidrógeno en el caso de producir homopolímeros, o en el caso de
producir copolímeros, también etileno, a continuación las partículas de polímero
resultantes se exponen a vapor de agua para eliminar el catalizador de la misma.
El último proceso al que se somete el polímero antes de su conformación, es a la
desgasificación, para esto se emplea nitrógeno gas en unas condiciones de operación
moderadas. En la desgasificación se eliminan los monómeros retenidos en el polímero
así como el vapor de agua, en la figura 6 se representa de forma esquemática el proceso
Spherizone.
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Figura 6: Proceso Spherizone, (N.Pasquini 2005).
4.2.2.2. Proceso Novolen
El proceso Novolen, emplea uno o dos reactores de tanque agitado en fase gas. El
primer reactor, se produce solamente homopolímero, y opera a 80°C y 20-25 bar de
presión. En el caso de la producción de copolímeros, se necesita el segundo reactor el
cual generalmente opera en unas condiciones de operación más suaves, una temperatura
en torno a 60°C y una presión de 10-25 bar. (Intratec 2012)
La estructura de este reactor consiste en un recipiente con un agitador helicoidal,
al reactor se alimentan por la parte inferior los monómeros, junto con el hidrógeno,
mientras que el catalizador se alimenta por la parte superior, durante la operación parte
de la mezcla se extrae continuamente para enfriarla en un intercambiador externo al
reactor, y tras comprimirla se recircula al reactor, el producto de la reacción se extrae
mediante tubos de inmersión.
Posteriormente el polipropileno se desgasifica, la operación de desgasificación se
lleva a cabo en dos etapas: primero un ciclón que separa el monómero e hidrógeno que
no han reaccionado del polímero, mientras que el monómero se recircula para su
recuperación el polímero pasa a un recipiente de desgasificación, la función de este
recipiente es tan solo homogeneizar la entrada a la columna de purga, en la columna de
purga se introduce nitrógeno junto con el polímero en condiciones atmosféricas, para
separar los gases retenidos en el polímero.
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Finalmente el polímero se envía al conformado, en este se añaden agua con
aditivos para facilitar la extrusión, produciendo pellets de polipropileno que
posteriormente se envían a una centrifugadora para su secado.
4.2.2.3. Proceso Amoco Chisso
El proceso Amoco Chisso es un proceso muy similar al proceso Lummus Novolen,
la principal diferencia entre ambos procesos es el reactor, mientras que ambos reactores
son de tanque agitado, el reactor empleado en el proceso Amoco Chisso es un reactor
horizontal de tanque agitado, el sistema de agitación consiste en un agitador axial de
palas, este sistema de agitación divide el reactor en zonas separadas por las paletas, cada
una de estas zonas se puede representar por un reactor de tanque agitado, debido a ello
el reactor empleado en el proceso Amoco Chisso, se puede simplificar comparándolo
con una serie de reactores de tanque agitado dispuestos en serie, asemejándose al
comportamiento ideal de un reactor de flujo en pistón. Como resultado, el producto que
se obtiene es un polímero con alta uniformidad, dado que se tiene poca distribución de
tiempos de residencia en el reactor entre las partículas.
El funcionamiento del reactor es el descrito a continuación: el catalizador se
alimenta al reactor por un lateral, y recorre el reactor impulsado por el agitador hasta
salir por el otro extremo recubierto de polímero, el hidrogeno y el monómero se
introducen en distintos puntos a lo largo del reactor para mantener una concentración de
ambos constante y conseguir unas propiedades homogéneas en las partículas de
polímero. El monómero se introduce en su totalidad como líquido saturado, para regular
la temperatura en el reactor, para ello el monómero es extraído del reactor
continuamente y recirculado tras ser condensado.
Figura 7: Proceso Amoco-Chiso, (N.Pasquini 2005).
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Tras la reacción de polimerización las partículas de polímero obtenidas, pasan por
un proceso de desactivación del catalizador y desgasificación, antes de ser conformadas.
4.2.2.4. Proceso Unipol
El proceso Unipol, desarrollado por Union Carbide y Shell. En este proceso se
emplea un reactor de lecho fluidizado, compuesto por dos zonas: la zona del lecho
fluidizado y un ensanchamiento del reactor al final de esta para evitar el arrastre de
partículas. Este reactor suele ser de un gran tamaño llegando a los 30 metros de altura,
la alimentación de los monómeros se realiza a través de la parte inferior del reactor,
estos pasan a través de una placa distribuidora para homogeneizar el flujo, el catalizador
se introduce al reactor justo por encima de la placa distribuidora transportado mediante
nitrógeno y el polímero se extrae justo por encima de la placa distribuidora mediante
vasos de descarga, estos operan de forma cíclica y extraen polímero en función de la
producción del reactor. El nitrógeno introducido con el catalizador, además de portador
del catalizador, cumple otras dos funciones en el reactor: el mantenimiento de las
condiciones de fluidización a lo largo del reactor, mientras que se consume el
monómero y permitir un control de la temperatura en el reactor actuando como
diluyente. (M.Chanda 2006).
El gas que sale por la parte superior del reactor es analizado por cromatografía
para realizar un seguimiento de la reacción, y es recirculado. El polímero extraído del
reactor es posteriormente desgasificado y conformado.
A diferencia de otros procesos, como los realizados en fase líquida, en este
proceso no se producen fracciones de bajo peso molecular, es un proceso relativamente
simple por lo que el coste de operación suele ser bajo, además se obtienen un producto
homogéneo debido a que la distribución de tiempos de residencia es pequeña, en este
último aspecto este proceso se ve superado únicamente por el proceso Amoco Chisso.
Este proceso es muy versátil y fácil de modificar para variar el producto final o
sus propiedades, pero sin embargo tiene más dificultades para variar la cantidad de
producto obtenida.
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Figura 8: Proceso Unipol, (M.Chanda 2006).
4.3. CATALIZADORES
4.3.1. DESHIDROGENACIÓN
Los catalizadores empleados en la reacción de deshidrogenación son el óxido de
cromo (Cr2O3) y el platino soportados por alúmina (Al2O3) y con un promotor,
generalmente óxido de magnesio (MgO), para el óxido de cromo y estaño-potasio para
el catalizador de platino.
Las diferencias en productividad entre ambos catalizadores no son decisivas, y la
elección de uno u otro catalizador viene determinada por las condiciones de operación
del reactor y el tipo de reactor, sea isotermo o adiabático; sin embargo la conversión es
mayor en los catalizadores de platino.
La principal diferencia radica en la reacción de coquización, en el caso de
reactores isotermos la producción de coque limita los catalizadores de óxido de cromo
favoreciendo el uso de catalizadores de base de platino ya que producen menor cantidad
de coque, debido a que tienen una mayor conversión, y por lo tanto, una mayor
concentración de hidrógeno en el reactor, la cual inhibe la reacción de coquización,
mientras que los catalizadores de platino son más sensibles a la desactivación por
presencia de contaminantes como el monóxido de carbono.
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4.3.2. POLIMERIZACIÓN
4.3.2.1. ZIEGLER NATTA
Los catalizadores Ziegler-Natta fueron creados en 1953 por Karl Ziegler, estos
son los catalizadores más empleados en la industria en el proceso de polimerización del
propileno, desde el desarrollo del primer proceso comercial. Sin embargo, hay una gran
diferencia entre el catalizador desarrollado por Karl Ziegler y el implantado en la
industria en la actualidad.
El catalizador desarrollado por Karl Ziegler, estaba formado tetracloruro de titanio
y alquilaluminio, este catalizador no era apto para el uso comercial, ya que su
selectividad y productividad son muy bajas, siendo necesario la separación posterior del
polímero atáctico y del catalizador del producto final.
Esto resultó en el desarrollo de los catalizadores Ziegler-Natta conocidos como
primera generación, los primeros en ser implantados en un proceso comercial. A
diferencia de los primeros catalizadores, estos empleaban tricloruro de titanio, el cual
presentaba una mayor actividad y selectividad, estos catalizadores presentaban una
selectividad y productividad mucho más elevadas que los primeros; sin embargo, esto
no eliminaba la necesidad de un sistema de separación del catalizador y del polímero
atáctico tras la polimerización.
Entre finales de la década de los sesenta y comienzos de los setenta, se introdujo
una nueva generación de catalizadores Ziegler-Natta, estos nuevos catalizadores
incluyeron a diferencia de los anteriores, bases de Lewis conocidos generalmente como
donantes de electrones. A consecuencia de ello se incrementó la actividad y selectividad
del catalizador sin permitir aún la eliminación del proceso de separación posterior a la
polimerización. A consecuencia de la crisis energética de la década de los setenta, se
introdujeron cambios estructurales en el catalizador dando lugar a una tercera
generación de catalizador Ziegler-Natta, siendo este el primer catalizador que permitía
la eliminación del proceso de separación posterior a la polimerización, debido a su gran
selectividad y actividad; sin embargo, para algunas utilidades que requieren gran pureza
del polímero, el proceso de separación aún continuaba siendo necesario.
Tras el desarrollo de esta tercera generación, en la década de los ochenta se
produjo la cuarta generación de catalizadores. Estos no presentan una diferencia
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significativa en la composición con respecto a los de tercera generación. Sino que la
diferencia principal es respecto a su estructura, está compuesto por tetracloruro de
titanio ftalato soportado en dicloruro de magnesio. El catalizador de cuarta generación
tiene una actividad y selectividad muy superior a los de tercera generación, pero la
principal ventaja frente a las anteriores generaciones de catalizador, es que facilita
enormemente el control del proceso de polimerización siendo más sensible a las
variaciones de la concentración de hidrógeno y a las condiciones de operación, todo esto
facilita el control de operación debido a que permite controlar con mayor facilidad la
calidad del producto final, tanto el nivel de isotacticidad como el peso molecular medio
y la distribución de pesos moleculares, permitiendo variar con mayor facilidad las
propiedades del producto final según la demanda.
Existen nuevas generaciones de catalizadores Ziegler-Natta, cuya principal mejora
es el aumento de la flexibilidad, pero con escasa o nula implantación en los procesos
comerciales en la actualidad.
4.3.2.2. METALOCENOS
Los catalizadores metalocenos, son una familia de catalizadores de reciente
desarrollo y escasa implantación en la industria actual. Sin embargo cabe mencionarlos
debido a que representan una nueva alternativa a los catalizadores Ziegler-Natta.
Principalmente en los procesos en fase líquida. Esto se debe fundamentalmente a la alta
solubilidad de estos catalizadores en hidrocarburos. Lo que permite que los
catalizadores metalocenos tengan una actividad relativamente mucho mayor que los
catalizadores Ziegler-Natta. Además el gran control a nivel molecular de sus estructuras
permite una predicción mucho más exacta que los catalizadores Ziegler-Natta. Están
compuestos generalmente por metales de transición, siendo los más empleados por
orden de frecuencia: El circonio, el titanio y el hafnio. La estructura de estos
catalizadores es muy compleja y aun actualmente no se comprende completamente. La
activación de estos catalizadores conlleva el uso de co-catalizadores como el
metilaluminoxano [-Al(CH3)-O-]n el cual forma un complejo junto con el metal de
transición el cual es la especie activa en el proceso de polimerización.
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4.4. ALTERNATIVAS SELECCIONADAS
4.4.1. PROCESO DE DESHIDROGENACIÓN
Para el proceso de deshidrogenación la alternativa seleccionada será el proceso
PDH/Linde, aunque se modifica ligeramente el proceso al emplear dos hornos de forma
alterna en vez de los tres empleados originalmente en el proceso. Esto se debe a que de
esta forma se simplifica el control del proceso además de alargar la vida del catalizador.
Las condiciones de operación de entrada elegidas serán 600°C y 1 atm, siendo una
operación isotérmica, aunque la presión en el reactor aumenta al transcurrir la reacción.
Las principales razones para la elección de este proceso entre todas las demás
alternativas son:
Primero, la ausencia de la necesidad de un diluyente. El proceso de purificación
del propileno hasta grado polímero es de las secciones del proceso con mayor coste de
operación debido a la dificultad del mismo. Así pues, la adición de un diluyente
incrementaría aún más el coste y la dificultad de la operación, además de reducir el
volumen de reactor necesario para llevar a cabo la reacción.
El proceso es isotermo, lo cual facilita el control de la reacción y permite una
mayor homogeneidad en la corriente de salida. La reacción de deshidrogenación es una
reacción en la que se producen reacciones secundarias como el craqueo y la
coquización, que influyen tanto en la conversión por paso como en el rendimiento total.
La utilización de un reactor isotermo permite la reducción del impacto de estas
reacciones secundarias en el proceso.
Es uno de los procesos que permiten un mayor tiempo de operación antes de
requerir la regeneración del catalizador, lo cual reduce los costes de operación a largo
plazo.
Como principal desventaja presenta la necesidad de un reactor más complejo
tecnológicamente que el resto de alternativas, ya que es necesaria la instalación del
reactor de lecho fijo en el interior de un horno, debido a que es una reacción
endotérmica a una temperatura elevada (600°C).
El catalizador seleccionado para el proceso de deshidrogenación será el
catalizador de platino. Debido a que se consigue una conversión mayor en un proceso
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que se caracteriza por conversiones muy bajas, (inferiores al 30%). Esto mismo también
posibilita un mayor tiempo de operación. Además una mayor conversión aumenta la
concentración de hidrógeno en el reactor, inhibiendo en mayor medida la reacción de
coquización. También posibilita la utilización de un reactor más pequeño para producir
la misma cantidad de propileno.
Como ya se comentó con anterioridad, este catalizador es sensible a
contaminantes como el monóxido de carbono, por lo que para tratar de resolver este
problema se usará aire en exceso durante el proceso de regeneración del catalizador.
4.4.2. PROCESO DE POLIMERIZACIÓN
La alternativa seleccionada para el proceso de polimerización es en fase gas, se
utilizará el proceso Unipol aunque con modificaciones. Las principales razones para la
elección de este proceso son:
Es un proceso más adaptable que los procesos en fase líquida dado que para la
producción de copolímero estadístico sólo se necesitaría introducir la proporción
adecuada de etileno al reactor, aunque para la producción de copolímero de impacto, sí
necesitaría la instalación de un segundo reactor de lecho fluidizado.
En vez de emplear el proceso sin ningún diluyente se emplea nitrógeno para
regular la temperatura a lo largo del reactor, disminuyendo la variación de temperatura a
lo largo del mismo y eliminando la necesidad de complicados sistemas de control de la
temperatura en el interior del reactor. Esto permite además el aumento de la conversión
por paso, manteniendo las condiciones de fluidización a lo largo del lecho.
A diferencia de los procesos en fase líquida el nitrógeno se separa del polímero
en el extrusor, eliminando la necesidad de equipos de separación adicionales.
Este proceso en fase gas permite una mayor variabilidad en las propiedades del
producto final, se pueden variar los pesos moleculares del producto final modificando la
concentración de hidrógeno introducida al reactor, manteniendo una producción de
polímero constante.
El catalizador escogido será el catalizador Ziegler-Natta de cuarta generación.
Esto es debido a que, como se indicó, presenta mayor productividad, y una mayor
selectividad hacia la producción de polipropileno isotáctico. Dado que se produce en
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muy pequeña cantidad no es necesario separarlo lo cual repercute en menores costes de
operación y un menor consumo de materias primas. Tampoco es necesaria la posterior
separación del catalizador dado que este no afecta a las propiedades del producto final.
5. DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN
Tras analizar y seleccionar las alternativas del proceso, se expone a continuación
la disposición final seleccionada para los equipos de la planta, representada en el
Diagrama de flujo correspondiente al plano nº4. La planta está dividida en cuatro
secciones distintas: deshidrogenación, purificación del propileno, polimerización y
almacenamiento.
5.1. SECCIÓN 100: SECCIÓN DE DESHIDROGENACIÓN
El propano que se alimenta al proceso, se encuentra almacenado en los tanques de
almacenamiento T-401A/B, en fase líquida a temperatura ambiental y a 15 bar de
presión. Del tanque de almacenamiento T-401 A/B sale la corriente 1 de propano
líquido que se evapora en el intercambiador de calor tipo kettle E-101, la corriente 2,
salida del intercambiador E-101 y constituida por propano en fase gas, reduce su presión
al pasar por la válvula de expansión V-101, y aumenta su temperatura en los
intercambiadores de calor de carcasa y tubos E-102 y E-103, empleando vapor de agua
de media presión, para alcanzar en la corriente 5, salida del intercambiador E-103, una
temperatura de 155ºC y una presión de 1,5 bar. La corriente 5 se mezcla posteriormente
con la corriente 90, la cual se corresponde con la corriente de recirculación de propano
proveniente de la sección 200, para dar lugar a la corriente 6 que se introducirá a
continuación en el reactor de deshidrogenación R-101A/B.
Los reactores de deshidrogenación R-101 A/B operan de forma alterna, turnando
los procesos de deshidrogenación y de regeneración del catalizador. Los reactores de
deshidrogenación son hornos, que constan de una sección de convección y una sección
de radiación, el catalizador empleado en la reacción de deshidrogenación está situado en
el interior de los tubos de la sección de radiación del horno. Durante el proceso de
deshidrogenación, la sección de convección aprovecha el calor residual de los gases de
combustión provenientes de la sección de radiante del horno, para calentar el propano
hasta 350ºC, y la sección radiante emplea el calor generado por la combustión para
calentar y mantener la temperatura del propano a 600ºC mientras se produce la reacción
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de deshidrogenación. Esta reacción se lleva a cabo durante siete horas antes de
precisarse la regeneración del catalizador, durante este período de tiempo la conversión
del reactor desciende paulatinamente desde el 30% de conversión inicial, hasta el 23%
de conversión, por lo que es necesario incrementar el caudal de alimentación de propano
al reactor durante la operación para mantener un caudal másico de propileno constante a
la salida del reactor. La operación de regeneración del catalizador, se realiza mediante la
introducción de aire en el reactor de deshidrogenación a través de los tubos en sentido
inverso al que circula el propano durante el proceso de deshidrogenación, el aire
reacciona con el coque que se deposita sobre el catalizador durante la deshidrogenación
produciendo CO2, para evitar la degradación del catalizador debido a la formación de
monóxidos, durante la regeneración del catalizador se debe introducir aire en exceso.
La corriente de salida del reactor de deshidrogenación R-101 A/B, en el que se
está llevando a cabo la reacción de deshidrogenación se corresponde con la corriente 7
del diagrama de flujo, esta corriente está compuesta por propano, propileno, etileno,
metano e hidrógeno, siendo el componente mayoritario el propano no reaccionado. La
corriente 7 sale del reactor a una temperatura de 600ºC y una presión de 1,5 bar. La
corriente 7 entra a la caldera de recuperación de vapor ER-101, en la que se aprovecha
el calor de la corriente de salida del reactor para la producción de vapor de agua de alta
presión, como resultado de esto, la corriente se enfría hasta los 200ºC.
La corriente 8, salida de la caldera de recuperación de calor ER-101, se enfría en
el intercambiador de calor tipo kettle E-104, produciendo vapor de agua de baja presión,
en dicho intercambiador se enfría la corriente de proceso hasta los 70ºC. La corriente de
salida del intercambiador E-104 se enfría en el intercambiador de calor de carcasa y
tubos E-105 hasta los 40ºC y posteriormente la corriente 10, salida del intercambiador
E-105, pasa a la sección 200 de la planta.
5.2. SECCIÓN 200: PURIFICACIÓN DEL PROPILENO
La corriente de entrada a la sección 200 es la corriente 10 proveniente de la
sección 100, dicha corriente de proceso está compuesta por propano, propileno, etileno,
metano e hidrógeno, a 40ºC de temperatura y una presión de 1,1 bar.
La corriente 10 se alimenta al compresor K-201, para incrementar su presión
hasta 3,9 bar, como consecuencia de la compresión, la temperatura de la corriente de
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proceso se incrementa hasta 108ºC. La corriente 11, salida del compresor K-201 se
enfría en el intercambiador de calor de carcasa y tubos E-201 hasta 40ºC, de este
intercambiador de calor sale la corriente 12, la cual incrementa su presión en el
compresor K-202 hasta una presión de 11,2 bar y se incrementa la temperatura a
consecuencia de la compresión hasta los 105ºC. Del compresor K-202 sale la corriente
13,dicha corriente se enfría en el intercambiador E-202 hasta los 40ºC, la corriente de
salida del intercambiador E-202, corriente 14, se enfría mediante la evaporación de
amoníaco en dos intercambiadores de calor tipo kettle, E-203 y E-204, hasta los 15ºC, la
corriente 16, salida del intercambiador E-204, se introduce en el intercambiador de calor
tipo kettle E-205, que emplea la evaporación de la corriente 20, corriente líquida de
salida del flash TF-202 para enfriar la corriente de proceso hasta los 78ºC bajo cero
correspondientes a la corriente 17, posteriormente se enfría la corriente de proceso hasta
los 83ºC bajo cero de la corriente 18 empleando la evaporación del etano en el
intercambiador de calor tipo kettle E-206.
La corriente 18, corriente de salida del intercambiador E-206, se encuentra a 83ºC
bajo cero y a 10 bar de presión, en estas condiciones se alimenta la corriente de proceso
al separador bifásico TF-201, posteriormente, la corriente líquida de salida del
separador TF-201, corriente 19, se alimenta al separador bifásico TF-202. En el
separador TF-201 se reduce la presión de la corriente de proceso hasta 9,9 bar, y en el
separador TF-202 se reduce la presión de la corriente de proceso hasta 1 bar, mediante
estos separadores se reduce la concentración de hidrógeno de la corriente de proceso
hasta no quedar más que trazas del mismo, se elimina adicionalmente más de la mitad
del metano presente en la corriente de proceso.
La corriente 20, corriente líquida de salida del separador bifásico TF-202 se
evapora en el intercambiador tipo kettle E-205, posteriormente la corriente de vapor
resultante se comprime mediante el compresor K-203 hasta los 10,9 bar de la corriente
22, incrementando su temperatura hasta los 70ºC a consecuencia de la compresión. La
corriente 22, se enfría en los intercambiadores de calor de carcasa y tubos E-207 y E-
208, reduciendo la temperatura desde los 70ºC de la corriente 22, hasta los 25ºC de la
corriente de salida del intercambiador E-208, corriente 24. La corriente 24, se condensa
y enfría en los intercambiadores tipo kettle E-209 y E-210, empleando la evaporación
del amoníaco para enfriar la corriente de proceso hasta los 5ºC bajo cero de la corriente
26, corriente de entrada a la columna de destilación C-201.
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La corriente 26 se encuentra a 5ºC bajo cero y a 10 bar de presión, entra a la
columna de destilación C-201, en esta columna de destilación se separan por colas el
propano y propileno, con trazas de etileno, y por cabezas metano, etileno y una fracción
de propano y propileno. La columna emplea como condensador el intercambiador de
calor tipo kettle E-215, el cual emplea la evaporación del amoníaco líquido para enfriar
y condensar la corriente de proceso, dicha corriente se separara en el separador bifásico
TF-203, la corriente líquida se recircula a la columna C-201, mientras que el vapor se
corresponde con la corriente 34, que se introduce al intercambiador de calor E-217. La
corriente de colas de la columna C-201 se evapora parcialmente en el intercambiador de
calor tipo kettle E-216 empleando agua caliente, la corriente de líquido de salida del
intercambiador E-216, se corresponde con la corriente 27, y se encuentra a 25ºC y a 10
bar en fase líquida.
La corriente 27 pasa por la válvula de expansión V-201, en la cual se reduce la
presión de la corriente hasta 3,6 bar, a continuación la corriente 28 se introduce al
intercambiador de calor tipo kettle donde se evapora la corriente de proceso, dando
lugar a la corriente 29, en estado vapor y en unas condiciones de 5ºC bajo cero y 3,2
bar, dicha corriente se introduce a la columna de destilación C-202.
A la columna de destilación C-202 entra la corriente 29, a 5ºC bajo cero y 3,2 bar
de presión. La columna C-202 separa por colas propano y por cabezas una corriente de
propano y propileno con mayor concentración de propileno que a la entrada de la
columna C-202, emplea dos intercambiadores de calor tipo kettle, E-222 y E-223, como
condensadores y un separador bifásico TF-204 para separar el vapor del condensado,
cuenta además con el intercambiador de calor tipo kettle E-224 como reboiler,
calentando con vapor de agua de baja presión, la corriente de vapor de salida del
separador bifásico TF-204, se corresponde con la corriente 30 del diagrama de flujo,
con temperatura de 22ºC grados bajo cero y a 2,5 bar.
La corriente 30, se comprime en el compresor K-209 hasta 10,6 bar, y como
consecuencia de la compresión se calienta hasta los 47,5ºC, a continuación la corriente
31 se enfría en el intercambiador de calor de carcasa y tubos E-225 hasta 26ºC y se
condensa totalmente en el intercambiador tipo kettle E-226 empleando amoníaco,
enfriando la corriente hasta 24ºC, la corriente 33, corriente de salida del intercambiador
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E-226, se mezcla posteriormente con la corriente 37, proveniente de colas de la columna
C-203.
La corriente 34, se corresponde con la corriente de salida de cabezas de la
columna C-201, se encuentra a 20ºC bajo cero y a 9,9 bar. Dicha corriente se introduce
al intercambiador de calor de carcasa y tubos E-217 para calentar la corriente hasta lo
0ºC, la corriente 35, corriente de salida del intercambiador E-217 se introduce a
continuación en la columna de destilación C-203.
La columna de destilación C-203, tiene como función el recuperar de la corriente
35, que proviene de la corriente de cabezas de la columna C-201, la máxima cantidad de
propano y propileno sin que arrastre metano o etileno. La columna de destilación C-203
cuenta con dos intercambiadores tipo kettle E-219 y E-220, que emplean amoníaco para
condensar la corriente de salida de cabezas de la columna, posteriormente el separador
bifásico TF-205 separa el vapor del condensado, recirculando el condensado a la
columna de destilación y correspondiéndose la corriente de vapor con la corriente 78 del
diagrama de flujo. Por la salida de colas de la columna, cuenta con un intercambiador de
calor tipo kettle E-221, operando como reboiler. La corriente de vapor de salida del
intercambiador, se recircula a la columna, mientras que la corriente 36, es la salida
líquida del intercambiador E-221.
La corriente 36 sale a 22ºC y a 9,8 bar en fase líquida, se comprime hasta 10,1 bar
empleando la bomba P-204, a continuación se mezclan la corriente 37, salida de la
bomba P-204 y la corriente 33, salida del intercambiador de calor tipo kettle E-226, para
dar lugar a la corriente 38, a 24ºC y 10,1 bar.
La corriente 38 se introduce a continuación en la columna de destilación C-204,
dicha columna se emplea para separar el propano de la corriente de proceso aumentando
la pureza del propileno. La columna C-204 emplea como condensador el intercambiador
de calor tipo kettle E-229, que utiliza amoníaco para condensar parcialmente la
corriente de salida de cabezas de la columna, posteriormente el separador bifásico
TF-206, separa el condensado, que se recirculará a la columna de destilación, del vapor
que continuará por la corriente 39. Por colas la columna cuenta con el intercambiador de
calor tipo kettle E-230, que emplea vapor de agua de baja presión para evaporar
parcialmente la corriente de colas de la columna, el vapor resultante se recircula a la
columna, mientras que el líquido continua por la corriente 82.
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La corriente 39 circula a 20ºC y 9,9 bar, a continuación se comprime en el
compresor K-210 hasta 10,3 bar y su temperatura se incrementa hasta 22,3ºC, a
continuación, la corriente 40 se condensa totalmente en el intercambiador de calor tipo
kettle empleando amoníaco, resultando en la corriente 41 una corriente líquida a 20,7ºC
y 10,1 bar.
La corriente 41 se introduce en la columna de destilación C-205, en esta columna
se separa el propano restante para alcanzar la pureza de propileno necesaria en el
proceso de polimerización. La columna de destilación C-205 utiliza como condensador
el intercambiador de calor tipo kettle E-232, que emplea amoníaco para condensar
parcialmente la corriente de cabezas de la columna, posteriormente el separador bifásico
TF-207 separa el condensado, que se recirculará a la columna del vapor que circulará
por la corriente 42. Por colas de la columna, el intercambiador de calor tipo kettle
E-233, emplea vapor de agua de baja presión para evaporar parcialmente la corriente de
colas de la columna, el vapor resultante se recircula a la columna de destilación
mientras que el condensado circula por la corriente 81. La corriente 42 entra a la sección
300 de la planta.
La corriente 47 se corresponde con la salida de vapor del separador bifásico
TF-201, dicha corriente se encuentra a 83ºC bajo cero y 9,9 bar. La corriente 48 procede
de la corriente de vapor del separador bifásico TF-202, a 83,4ºC bajo cero y 1 bar de
presión, posteriormente se comprime en el compresor K-204, dando lugar a la corriente
49 a 87,2ºC y 10 bar, dicha corriente se mezcla con la corriente 47 dando lugar a la
corriente 50 a 70,6ºC bajo cero y 9,9 bar, a continuación se comprime en el compresor
K-205 hasta 10,7 bar y a consecuencia de la compresión la corriente 51 se encuentra a
64,6ºC bajo cero.
La corriente 51 se introduce a continuación en los intercambiadores de calor de
carcasa y tubos E-211, E-212 y E-213, dónde se calienta enfriando la corriente
proveniente del permeado de los permeadores M-201 y M-202. La corriente 52, salida
del intercambiador E-211 se encuentra a 42ºC bajo cero, la corriente 53, salida del
intercambiador E-212, a 25,1ºC bajo cero, finalmente, la corriente 54, salida del
intercambiador E-213 se encuentra a 5,2ºC bajo cero y 10,3 bar, a continuación, se
calienta en el intercambiador de calor de carcasa y tubos E-214 hasta los 25ºC,
posteriormente, la corriente 55 a 25ºC y 10,1 bar se introduce al permeador M-201.
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El permeador M-201 es un separador de membrana cuya función es extraer el
hidrógeno de la corriente de proceso, el permeador da lugar a una corriente de permeado
rica en hidrógeno, que se corresponde con la corriente 56, y otra corriente de retenido
que se corresponde con la corriente 57, ésta última se introduce en el permeador M-202
obteniéndose la corriente 58 como permeado y la corriente 96 como retenido. La
corriente 58 se mezcla con la corriente 56 obtenida del permeador M-201 para dar lugar
a la corriente 59, mientras que la corriente 96 pasa a la sección 400.
La corriente 59, a 25ºC y 1 bar, se introduce en el compresor K-206,
comprimiendo la corriente hasta 2,8 bar y calentándose hasta 163ºC, la corriente 60,
salida del compresor K-206, se enfría en el intercambiador de calor de carcasa y tubos
E-211 hasta 40ºC, la corriente 61, salida del intercambiador E-211, se comprime en el
compresor K-207 hasta 5,4 bar y a consecuencia de la compresión se calienta además
hasta los 133ºC, a continuación la corriente de proceso resultante, corriente 62, se enfría
en intercambiador de calor de carcasa y tubos E-212 hasta los 40ºC y se comprime a
continuación la corriente 63, en el compresor K-208, hasta 10,1 bar, calentándose la
corriente hasta 134ºC, finalmente se enfría la corriente 64 en el intercambiador de calor
de carcasa y tubos E-213 hasta los 25ºC, tras lo cual se introduce la corriente 65 en el
permeador M-203. La corriente empleada para enfriar en los intercambiadores E-211,
E-212 y E-213 se corresponde con la antes mencionada, la corriente de proceso 51,
proveniente de las salidas de vapor de los separadores bifásicos TF-201 y TF-202.
El permeador M-203, purifica el hidrógeno de la corriente 65, del permeador
salen: la corriente 66, que se corresponde con la corriente de permeado, compuesta casi
totalmente por hidrógeno a 25ºC y 1 bar, además de la corriente retenida que se
corresponde con la corriente 101, corriente residual que pasa a la sección 400.
La corriente 66 se divide en dos corrientes, la corriente 106 a la sección 400 y la
corriente 87 a la sección 300, el caudal de estas corrientes dependerá de las necesidades
del reactor de polimerización R-301.
La corriente 78, corriente proveniente de la salida de cabezas de la columna de
destilación C-203, a 61,8ºC bajo cero y 9,5 bar, se alimenta a la columna de destilación
C-206.
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La función de la columna de destilación C-206 es separar de la corriente de
proceso el etileno del resto de componentes ligeros con la mayor pureza posible. La
columna cuenta con el intercambiador de calor tipo kettle E-227, el cual emplea etano
para condensar parcialmente la corriente de salida de cabezas de la columna C-206, a
continuación el separador bifásico TF-208 separa el condensado del vapor, el
condensado se recircula a la columna de destilación C-206, mientras que el vapor
circula por la corriente 79 que pasa a la sección 400. Por colas de la columna de
destilación, se evapora parcialmente la salida de colas de la columna en el
intercambiador de calor tipo kettle E-228, empleando agua caliente, el vapor generado
se recircula a la columna, mientras que el líquido se envía a la sección 400 por la
corriente 80.
La corriente 81, corresponde con la corriente proveniente de colas de la columna
C-205, es una corriente líquida a 27ºC y 10,1 bar, constituida casi totalmente por
propano, con trazas de propileno. Esta corriente se mezcla con la corriente 82
proveniente de colas de la columna C-204, corriente líquida a 27,3ºC y 10,1 bar
compuesta fundamentalmente por propano y con trazas de propileno, la corriente líquida
resultante de la mezcla es la corriente 83, a 27,2ºC y 10,1 bar. La corriente 83 pasa por
la válvula de expansión V-202, donde se reduce su presión hasta los 3bar, a
continuación la corriente 84, salida de la válvula V-202 se mezcla con la corriente 85,
proveniente de colas de la columna de destilación C-202, corriente líquida a 13,9ºC bajo
cero y 3 bar. La corriente resultante de la mezcla, la corriente 86, se encuentra a 13,8ºC
bajo cero y 3 bar, y es una corriente líquida con una pequeña fracción de vapor, a
continuación la corriente se evapora completamente en el intercambiador de calor tipo
kettle E-234, la corriente 87, corriente de salida del intercambiador E-234, se calienta en
el intercambiador de carcasa y tubos E-235 hasta los 20ºC, finalmente se calienta la
corriente de proceso hasta los 154,5ºC en los intercambiadores de calor de carcasa y
tubos E-236 y E-237, en los cuales se emplea agua caliente y vapor de media presión
respectivamente, la corriente 90 procedente del intercambiador de calor E-237 se
mezcla en la sección 100 con la corriente 5, para dar lugar a la corriente 6 de entrada al
reactor de deshidrogenación R-101 A/B.
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5.3. SECCIÓN 300
La corriente 42 procedente de la sección 200, de la corriente de cabezas de la
columna de destilación C-205, se comprime en el compresor K-304 hasta 21,3 bar y
65ºC, se enfría en el intercambiador de calor de carcasa y tubos hasta 52ºC, a
continuación la corriente 44 se comprime en el compresor K-305 hasta 30,8 bar,
finalmente la corriente 45 se enfría en el intercambiador E-305 hasta 70ºC antes de
mezclar la corriente 46, a 70ºC y 30 bar, con la corriente 73 proveniente de la
permeador M-203.
La corriente 67 procedente de la sección 200, de la corriente 66, permeado del
permeador M-203, a 25ºC y 1 bar, se comprime en el compresor K-301 hasta 3,5 bar,
calentándose hasta 199,3ºC. La corriente de salida del compresor K-301, corriente 68,
se enfría en el intercambiador de calor de carcasa y tubos E-301 hasta 40ºC. La
corriente 69, salida del intercambiador E-301, se comprime a continuación en el
compresor K-302 hasta 10,4 bar, calentándose hasta 198,3ºC, enfriándose la corriente
de salida del compresor, corriente 70, en el intercambiador de calor de carcasa y tubos
E-302 hasta 40ºC. Finalmente la corriente 71 se comprime en el compresor K-303, hasta
31,4 bar, elevando su temperatura hasta 199,1ºC, para enfriar la corriente 72, en el
intercambiador de calor de carcasa y tubos E-303, hasta los 40ºC, la corriente de salida
del intercambiador E-303, corriente 73, se mezcla con la corriente 46 para dar lugar a la
corriente 74 que se encuentra a 70ºC y a 30,4 bar.
La corriente 74 se alimenta al reactor de polimerización R-301 por la parte
inferior del mismo, los gases de la corriente se hacen pasar por una placa difusora para
homogeneizar la concentración de los reactivos en el reactor, tratando de evitar que se
formen canales de paso preferenciales. Para el mantenimiento de las condiciones de
fluidización y el control de la temperatura en el reactor R-300 es necesario la utilización
de un diluyente inerte, esto se debe a que la reacción de polimerización se lleva a cabo
hasta conversiones elevadas por lo que en los puntos finales del reactor no se
mantendrían las condiciones de fluidización, adicionalmente la reacción de
polimerización es altamente exotérmica por lo que resulta necesario la utilización de
algún diluyente térmico. El reactor cuenta con una entrada lateral, corriente 95, por la
cual se introduce el diluyente inerte, junto con el cual se introducen los gases de
recirculación del reactor R-301 y el catalizador por arrastre. En el reactor el propileno y
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el hidrógeno reaccionan formando polipropileno el cual queda retenido en forma de
líquido muy viscoso sobre el catalizador, el diluyente junto con los inertes y el
propileno no reaccionado salen por la parte superior del reactor, donde se purga parte de
la corriente, corriente 91, para evitar la acumulación de inertes en el reactor y
posteriormente se añade nitrógeno por la corriente 92, para compensar la pérdida del
mismo en la purga, la corriente de nitrógeno y cualquier otra entrada al reactor R-300,
deben estar completamente libres de monóxido de carbono y sulfuro de hidrógeno ya
que son potentes venenos del catalizador. Debido a la viscosidad del polipropileno
formado sobre el catalizador, se produce la retención de burbujas de gas en el seno del
polipropileno, dichas burbujas se separan en el extrusor por medio de la presión ejercida
en el mismo, permitiendo recircular estos gases a la salida del reactor para su
recirculación al mismo. Es necesario además aportar catalizador al reactor de forma
continua, ya que el catalizador queda retenido en el polímero y debido a la pequeña
diferencia entre las densidades del catalizador y el polímero, además de la elevada
viscosidad del polímero, resulta imposible la recuperación del catalizador de forma
rentable para el proceso. Con respecto al arrastre de partículas, la pérdida de presión
asociada al lecho junto con las pérdidas asociadas a la desaparición de componentes
gaseosos de la corriente y el ensanchamiento del reactor en el punto más alto del lecho,
son suficientes para evitar el arrastre de partículas por parte de la corriente gaseosa de
salida del reactor. La corriente 93, proveniente de la salida de gases del reactor tras la
realización de la purga y de la adición de la corriente 92, se comprime en el compresor
K-306 hasta 31,9 bar para compensar las pérdidas de presión relacionadas con la
operación del reactor R-301, calentándose la corriente hasta 96,8ºC, la corriente de
salida del compresor K-306, corriente 94, se enfría en el intercambiador de calor de
carcasa y tubos E-306 hasta 70ºC, finalmente a la corriente de salida del intercambiador,
corriente 95, se adiciona el catalizador y se introduce al reactor R-301 por la entrada
lateral situada justo encima del difusor. Las partículas de polipropileno formado
descienden por el reactor R-301 según van incrementando su peso y se extraen por la
salida lateral situada sobre la placa difusora en el punto opuesto de la entrada de
catalizador, regulada mediante el uso de una válvula temporizada, la salida lateral se
corresponde con la corriente 75 del plano.
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La corriente 75 se alimenta al equipo de extrusión X-301, en el cual se peletiza el
polipropileno, el extrusor cuenta con una salida de gases para recircular los gases
liberados por el polipropileno hacia el reactor de polimerización R-301.
Finalmente los pellets de polipropileno se arrastran con aire hacia la sección 400
por la corriente 77.
5.4. SECCIÓN 400
La corriente 96, proveniente del permeador M-202 de la sección 200 de la planta,
a 25ºC y 10 bar, se comprime en el compresor K-401 hasta 25,3 bar, calentándose hasta
134,7ºC, la corriente 97, salida del compresor K-401, se enfría a continuación en el
intercambiador de calor de carcasa y tubos E-401 hasta 40ºC, la corriente de salida del
intercambiador E-401, corriente 98 se comprime entonces en el compresor K-402 hasta
40,5 bar, para enfriarse la corriente 99, salida del compresor K-402, en el
intercambiador de calor de carcasa y tubos E-402, hasta 25ºC, finalmente la corriente
100, salida del intercambiador E-402 se introduce en los tanques de almacenamiento
T-402 A/B.
La corriente 101, proveniente del permeador M-203 de la sección 200, a 25ºC y
10 bar, se comprime en el compresor K-403, hasta 21,3 bar, calentándose hasta 120,4ºC,
la corriente 102, salida del compresor K-403, se enfría a continuación en el
intercambiador de calor de carcasa y tubos E-403 hasta 40ºC, la corriente de salida del
intercambiador E-403, corriente 103 se comprime entonces en el compresor K-404 hasta
41 bar, para enfriarse, a continuación, la corriente 104, salida del compresor K-404, en
el intercambiador de calor de carcasa y tubos E-404, hasta 25ºC, finalmente la corriente
105, salida del intercambiador E-404 se introduce en los tanques de almacenamiento
T-403 A/B.
La corriente 106, procedente de la corriente 66, corriente de permeado del
permeador M-203, se comprime en el compresor K-405, hasta 3,5 bar, calentándose
hasta 199,3ºC, la corriente 107, salida del compresor K-405, se enfría a continuación en
el intercambiador de calor de carcasa y tubos E-405 hasta 40ºC, la corriente de salida
del intercambiador E-405, corriente 108 se comprime entonces en el compresor K-406
hasta 10,1 bar, incrementando su temperatura hasta 198,4ºC, para enfriarse, a
continuación, la corriente 109, salida del compresor K-406, en el intercambiador de
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calor de carcasa y tubos E-406, hasta 35ºC, la corriente de salida del intercambiador E-
406, corriente 110 se comprime entonces en el compresor K-407 hasta 30,9 bar,
incrementando su temperatura hasta 195,6ºC, para enfriarse, a continuación, la corriente
111, salida del compresor K-407, en el intercambiador de calor de carcasa y tubos E-
407, hasta 25ºC,finalmente la corriente 112, salida del intercambiador E-407 se
introduce en los tanques de almacenamiento T-405 A/B.
La corriente 79 procedente de la corriente de cabezas de la columna de destilación
C-206 de la sección 200, se encuentra a 77ºC bajo cero y 9,4 bar, se comprime en el
compresor K-408 hasta 40,8 bar y se calienta la corriente hasta 29,9ºC, la corriente 113,
salida del compresor K-408, se almacena en los tanques de almacenamiento T-404 A/B.
La corriente 80 proveniente de la corriente de colas de la columna de destilación
C-206 de la sección 200, se encuentra en fase líquida a 53,6ºC bajo cero y 9,5 bar, la
corriente se evapora en el intercambiador de calor tipo kettle E-408 empleando agua
caliente, resultando la corriente 114, corriente de salida del intercambiador E-408, una
corriente en fase gas a 53ºC bajo cero y 9,4 bar, la corriente se comprime a continuación
en el compresor K-409 hasta 41 bar, calentándose la corriente hasta 54ºC, la corriente
115 resultante de la compresión se enfría en el intercambiador de calor de carcasa y
tubos E-409 hasta 25ºC, la corriente 116 se introduce finalmente en los tanques de
almacenamiento T-406 A/B.
Los pellets de polipropileno procedentes del sistema de extrusión X-301 por la
corriente 77, se almacenan en los silos T-401 A/B/C/D.
6. CONTROL E INSTRUMENTACIÓN
6.1. INTRODUCCIÓN
En este apartado se enumeran y describen brevemente el conjunto de lazos de
control que conforman el sistema de control de la planta. Estos lazos están
representados en el plano nº 5, denominado como PI&D, del documento II del presente
proyecto.
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El objetivo de un lazo de control es siempre el de mantener una variable
controlada en sus especificaciones preestablecidas. Su función nunca será la de corregir
fallos de diseño en la planta, sin embargo incluso en una planta perfectamente diseñada
será necesario un sistema de control, dado que siempre se producirán perturbaciones
durante el funcionamiento de la planta. El sistema de control debe asegurar y mantener
un funcionamiento de la planta siempre en condiciones seguras para las personas, el
medio ambiente y los equipos que conforman la planta. Además de proporcionar un
producto con la calidad deseada.
El sistema de control más empleado en la planta será el control feedback, el
sistema de control más sencillo e intuitivo. Este sistema de control consiste en medir
una variable, la cual será la variable controlada, comparar el valor obtenido en la
medición con el valor preestablecido o set point. Dependiendo de la diferencia entre
ambos valores manipular un elemento final regulando otra variable, que será la variable
manipulada. Consiguiendo que la variable controlada se mantenga siempre en valores
aceptablemente cercanos al valor del set point.
Para el diseño de cada lazo de control se intentará siempre que la relación entre
variable controlada y manipulada sea lo más directa posible, dado que de esta forma se
conseguirá un control más rápido y preciso, pero evitando la interferencia entre distintos
lazos de control.
A continuación se explican brevemente los lazos de control que conforman el
sistema de control de la planta, ordenados en función de la sección de la planta en la que
están situados.
6.2. SECCIÓN 100
Es la sección de alimentación al proceso y deshidrogenación. En esta sección se
tratará de controlar el caudal de entrada al proceso en función de la conversión del
reactor de deshidrogenación y de mantener las condiciones de operación de dicho
reactor.
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6.2.1. LAZO 100
En este lazo feedback se controla el caudal de entrada de propano al proceso. El
transmisor de caudal FT-100 mide el caudal de la corriente 1. El controlador e indicador
FIC-100, manipula la válvula de control FV-100 controlando así el caudal de la
corriente 1. El set point del controlador e indicador FIC-100, es establecido por el
controlador e indicador AIC-100, según el valor recibido del transmisor AT-100, que
mide la composición de la corriente 7. Así según la concentración de propileno
producida en el reactor R-100 se va variando el caudal de entrada de propano al proceso
y al reactor.
Tabla 1: Componentes del lazo de control 100
Componente Descripción
FT-100 Transmisor de caudal
FIC-100 Controlador indicador de caudal
FV-100 Válvula de control
AT-100 Transmisor de composición
AIC-100 Controlador indicador de composición
6.2.2. LAZO 101
Este es un lazo feedback utilizado para controlar el nivel de líquido en el interior
del intercambiador de calor tipo kettle E-100. El transmisor de nivel LT-101 mide el
nivel de líquido en el interior del intercambiador. El controlador e indicador de nivel
LIC-101 compara el valor medido con el set point y manipula la válvula de control LV-
101. Esta válvula regula el caudal de vapor de entrada al intercambiador E-100,
permitiendo variar la cantidad de líquido evaporado en el intercambiador y controlando
así el nivel de líquido en el intercambiador. Este lazo cuenta además con una alarma de
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nivel bajo de líquido asegurando la intervención del operador antes de que el nivel de
líquido baje dejando los tubos del intercambiador al descubierto.
Tabla 2: Componentes del lazo de control 101.
Componente Descripción
LT-101 Transmisor de nivel
LIC-101 Controlador indicador de nivel
LV-101 Válvula de control
6.2.3. LAZO 102
En este lazo feedback se controla la presión de vapor en el interior del
intercambiador tipo kettle E-100. Para ello el transmisor de presión PT-102 mide la
presión en el interior de la carcasa del intercambiador, según este valor el controlador e
indicador de presión PIC-102 manipula la válvula de control PV-102, regulando el
caudal de salida de vapor del intercambiador E-100.
Tabla 3: Componentes del lazo de control 102.
Componente Descripción
PT-102 Transmisor de presión
PIC-102 Controlador indicador de presión
PV-102 Válvula de control
6.2.4. LAZO 103
En este lazo feedback, se controla la presión de salida de la válvula de expansión
VLV-101. Para ello se emplean un transmisor de presión y un controlador indicador de
presión que regula la caída de presión a través de la válvula.
Tabla 4: Componentes del lazo de control 103.
Componente Descripción
PT-103 Transmisor de presión
PIC-103 Controlador indicador de presión
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6.2.5. LAZO 104
Este lazo feedback controla la temperatura de la corriente 5, que posteriormente se
mezcla con la corriente 90 para entrar al reactor de deshidrogenación. El transmisor de
temperatura TT-104, mide la temperatura de la corriente 5 y el controlador e indicador
de temperatura TIC-104 manipula la válvula de control TV-104 regulando así el caudal
de entrada de vapor al intercambiador E-102 y el caudal de agua al intercambiador E-
101.
Tabla 5: Componentes del lazo de control 104.
Componente Descripción
TT-104 Transmisor de temperatura
TIC-104 Controlador indicador de temperatura
TV-104 Válvula de control
6.2.6. LAZO 105
Este lazo feedback controla la presión de los gases de combustión en el interior
del reactor de deshidrogenación R-100. El transmisor de presión PT-105, mide la
presión en el interior, y el controlador e indicador de presión PIC-105 manipula la
válvula de control PV-105 regulando así el caudal de salida del gas de combustión y
controlando la presión en el interior, el controlador de este lazo, PIC-105, cuenta
además con una alarma de presión elevada para asegurar la intervención del operador en
caso de desviarse la presión del set point.
Tabla 6: Componentes del lazo de control 105.
Componente Descripción
PT-105 Transmisor de presión
PIC-105 Controlador indicador de presión
TV-105 Válvula de control
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6.2.7. LAZO 106
Este lazo feedback controla la temperatura de salida del reactor de
deshidrogenación. El transmisor de temperatura TT-106 mide la temperatura de la
corriente 7, corriente de salida del reactor R-100. El controlador indicador TIC-106
manipula la válvula de control TV-106 regulando el caudal de combustible de entrada al
reactor y controlando así la temperatura de salida del reactor R-100.
Tabla 7: Componentes del lazo de control 106.
Componente Descripción
TT-106 Transmisor de temperatura
TIC-106 Controlador indicador de temperatura
TV-106 Válvula de control
6.2.8. LAZO 107
Este lazo feedback controla la relación entre el combustible y el aire en el reactor,
para optimizar el proceso y reducir en la medida de lo posible la emisión de monóxido
de carbono y óxidos de nitrógeno. El transmisor de caudal FT-107, mide el caudal de
combustible que entra al reactor R-100. El controlador de caudal FC-107, manipula la
válvula de control FV-107 regulando el caudal de aire de entrada al reactor R-100.
Tabla 8: Componentes del lazo de control 107.
Componente Descripción
FT-107 Transmisor de caudal
FC-107 Controlador indicador de caudal
FV-107 Válvula de control
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6.2.9. LAZO 108
Este lazo feedback controla la temperatura de salida de la caldera de recuperación
de calor ER-100. El transmisor de temperatura TT-108, mide la temperatura de la
corriente de salida de la caldera. El controlador indicador de temperatura TIC-108
manipula la válvula de control TV-108, regulando el caudal de entrada de agua a la
caldera.
Tabla 9: Componentes del lazo de control 108.
Componente Descripción
TT-108 Transmisor de temperatura
TIC-108 Controlador indicador de temperatura
TV-108 Válvula de control
6.2.10. LAZO 109
Este lazo feedback controla la presión en la carcasa del kettle E-103. El transmisor
de presión PT-109 mide la presión en el interior de la carcasa del intercambiador E-103.
El controlador e indicador de presión PIC-109, manipula la válvula de control PV-109
que regula la salida de vapor de la carcasa del intercambiador E-103.
Tabla 10: Componentes del lazo de control 109.
Componente Descripción
PT-109 Transmisor de presión
PIC-109 Controlador e indicador de presión
PV-109 Válvula de control de presión
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6.2.11. LAZO 110
En este lazo feedback se controla el nivel de líquido en el interior del kettle E-103
para evitar que el banco de tubos se quede al descubierto. El transmisor LT-110 mide el
nivel de líquido en la carcasa y el controlador e indicador LIC-110 manipula la válvula
de control LV-110 regulando el caudal de líquido de entrada a la carcasa del
intercambiador E-103. Este lazo cuenta además con una alarma de nivel bajo de líquido
asegurando la intervención del operador antes de que el nivel de líquido baje dejando
los tubos del intercambiador al descubierto.
Tabla 11: Componentes del lazo de control 110.
Componente Descripción
LT-110 Transmisor de nivel
LIC-110 Controlador e indicador de nivel
LV-110 Válvula de control
6.2.12. LAZO 111
En este lazo feedback se controla la temperatura de la corriente 10, salida del
intercambiador E-104. El transmisor TT-111 mide la temperatura de la corriente 10,y el
controlador e indicador TIC-111 manipula la válvula de control TV-111 regulando el
caudal de agua de entrada al intercambiador E-104.
Tabla 12: Componentes del lazo de control 111.
Componente Descripción
TT-111 Transmisor de temperatura
TIC-111 Controlador e indicador de temperatura
TV-111 Válvula de control
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6.2.13. LAZO 112
En este lazo feedback se controla el caudal de entrada de aire al reactor de
deshidrogenación durante el proceso de regeneración del catalizador. Para ello se mide
el caudal de aire de entrada al reactor con el transmisor de caudal FT-112, el controlador
indicador FIC-112 compara este valor con el set point y manipula la válvula FV-112. El
transmisor de composición AT-112 mide la concentración de monóxido de carbono a la
salida del reactor y según el valor obtenido el controlador indicador de caudal AIC-112
calcula un nuevo set point para el controlador indicador FIC-112. El controlador
indicador AIC-112, cuenta con una alarma de composición alta, para alertar al operador
cuando la concentración de monóxido de carbono en la salida del reactor sea excesiva.
Tabla 13: Componentes del lazo de control 112.
Componente Descripción
FT-112 Transmisor de caudal
FIC-112 Controlador indicador de caudal
FV-112 Válvula de control
AT-112 Transmisor de composición
AIC-112 Controlador indicador de composición
6.3. SECCIÓN 200
La sección 200 es la sección de separación del proceso. Se tratará en esta sección
de separar en la mayor cantidad posible el propileno del resto de compuestos de la
corriente, recuperando en la medida de lo posible las materias primas que no hayan
reaccionado en la sección 100.
6.3.1. LAZO 200
Este lazo feedback controla la presión en la corriente 11. El transmisor de presión
PT-200 mide la presión de la corriente 11 y el controlador e indicador de presión
PIC-200 regula la potencia del compresor K-200.
Tabla 14: Componentes del lazo de control 200.
Componente Descripción
PT-200 Transmisor de presión
PIC-200 Controlador indicador de presión
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6.3.2. LAZO 201
En este lazo feedback se controla la temperatura de la corriente 12, corriente de
salida del intercambiador de calor E-200. El transmisor de temperatura TT-201 mide la
temperatura de la corriente 10. El controlador e indicador de temperatura TIC-201
manipula la válvula de control TV-201, regulando el caudal de entrada de agua al
intercambiador E-200.
Tabla 15: Componentes del lazo de control 201.
Componente Descripción
TT-201 Transmisor de temperatura
TIC-201 Controlador e indicador de temperatura
TV-201 Válvula de control
6.3.3. LAZO 202
Este lazo feedback controla la presión en la corriente 13. El transmisor de presión
PT-202 mide la presión de la corriente 13 y el controlador e indicador de presión
PIC-202 regula la potencia del compresor K-1
Tabla 16: Componentes del lazo de control 202.
Componente Descripción
PT-202 Transmisor de presión
PIC-202 Controlador indicador de presión
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6.3.4. LAZO 203
En este lazo feedback se controla la temperatura de la corriente 14, corriente de
salida del intercambiador de calor E-201. El transmisor de temperatura TT-203 mide la
temperatura de la corriente 14. El controlador de temperatura TC-203 manipula la
válvula de control TV-203, regulando el caudal de entrada de agua al intercambiador E-
201.
Tabla 17: Componentes del lazo de control 203.
Componente Descripción
TT-203 Transmisor de temperatura
TC-203 Controlador e indicador de temperatura
TV-203 Válvula de control
6.3.5. LAZO 204
Este lazo feedback controla la presión en la carcasa del kettle E-202. El transmisor
de presión PT-204 mide la presión en el interior de la carcasa del intercambiador E-202.
El controlador e indicador de presión PIC-204, manipula la válvula de control PV-204
que regula la salida de vapor de la carcasa del intercambiador E-202.
Tabla 18: Componentes del lazo de control 204.
Componente Descripción
PT-204 Transmisor de presión
PIC-204 Controlador e indicador de presión
PV-204 Válvula de control
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6.3.6. LAZO 205
En este lazo feedback se controla el nivel de líquido en el interior del kettle E-202
para evitar que el banco de tubos se quede al descubierto. El transmisor LT-205 mide el
nivel de líquido en la carcasa y el controlador e indicador LIC-205 manipula la válvula
de control LV-205 regulando el caudal de líquido de entrada a la carcasa del
intercambiador E-202. Este lazo cuenta además con una alarma de nivel bajo de líquido
asegurando la intervención del operador antes de que el nivel de líquido baje dejando
los tubos del intercambiador al descubierto.
Tabla 19: Componentes del lazo de control 205.
Componente Descripción
LT-205 Transmisor de nivel
LIC-205 Controlador e indicador de nivel
LV-205 Válvula de control
6.3.7. LAZO 206
Este lazo feedback controla la presión en la carcasa del kettle E-203. El transmisor
de presión PT-206 mide la presión en el interior de la carcasa del intercambiador E-203.
El controlador e indicador de presión PIC-206, manipula la válvula de control PV-206
que regula la salida de vapor de la carcasa del intercambiador E-203.
Tabla 20: Componentes del lazo de control 206.
Componente Descripción
PT-206 Transmisor de presión
PIC-206 Controlador e indicador de presión
PV-206 Válvula de control de presión
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6.3.8. LAZO 207
En este lazo feedback se controla el nivel de líquido en el interior del kettle E-203
para evitar que el banco de tubos se quede al descubierto. El transmisor LT-207 mide el
nivel de líquido en la carcasa y el controlador e indicador LIC-205 manipula la válvula
de control LV-205 regulando el caudal de líquido de entrada a la carcasa del
intercambiador E-202. Este lazo cuenta además con una alarma de nivel bajo de líquido
asegurando la intervención del operador antes de que el nivel de líquido baje dejando
los tubos del intercambiador al descubierto.
Tabla 21: Componentes del lazo de control 205.
Componente Descripción
LT-205 Transmisor de nivel
LIC-205 Controlador e indicador de nivel
LV-205 Válvula de control
6.3.9. LAZO 208
En este lazo feedback se controla el nivel de líquido en el interior del kettle E-204
para evitar que el banco de tubos se quede al descubierto. El transmisor LT-208 mide el
nivel de líquido en la carcasa y el controlador e indicador LIC-208 manipula la válvula
de control LV-208 regulando el caudal de líquido de entrada a los tubos del
intercambiador E-204. Este lazo cuenta además con una alarma de nivel bajo de líquido
asegurando la intervención del operador antes de que el nivel de líquido baje dejando
los tubos del intercambiador al descubierto.
Tabla 22: Componentes del lazo de control 208.
Componente Descripción
LT-208 Transmisor de nivel
LIC-208 Controlador e indicador de nivel
LV-208 Válvula de control
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6.3.10. LAZO 209
Este lazo feedback controla la presión en la carcasa del kettle E-204. El transmisor
de presión PT-209 mide la presión en el interior de la carcasa del intercambiador E-204.
El controlador e indicador de presión PIC-209, varía la potencia del compresor a la
salida del intercambiador regulando el caudal de salida de vapor de la carcasa del
intercambiador.
Tabla 23: Componentes del lazo de control 209.
Componente Descripción
PT-209 Transmisor de presión
PIC-209 Controlador e indicador de presión
6.3.11. LAZO 210
En este lazo feedback se controla el nivel de líquido en el interior del kettle E-205
para evitar que el banco de tubos se quede al descubierto. El transmisor LT-210 mide el
nivel de líquido en la carcasa y el controlador e indicador LIC-210 manipula la válvula
de control LV-210 regulando el caudal de líquido de entrada a la carcasa del
intercambiador E-210. Este lazo cuenta además con una alarma de nivel bajo de líquido
asegurando la intervención del operador antes de que el nivel de líquido baje dejando
los tubos del intercambiador al descubierto.
Tabla 24: Componentes del lazo de control 210.
Componente Descripción
LT-210 Transmisor de nivel
LIC-210 Controlador e indicador de nivel
LV-210 Válvula de control
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6.3.12. LAZO 211
Este lazo feedback controla la presión en la carcasa del kettle E-205. El transmisor
de presión PT-211 mide la presión en el interior de la carcasa del intercambiador E-205.
El controlador e indicador de presión PIC-211, manipula la válvula de control PV-211
que regula la salida de vapor de la carcasa del intercambiador E-205.
Tabla 25: Componentes del lazo de control 211.
Componente Descripción
PT-211 Transmisor de presión
PIC-211 Controlador e indicador de presión
PV-211 Válvula de control
6.3.13. LAZO 212
Este lazo feedback controla el nivel de líquido en el interior del tanque flash TF-
200. El transmisor LT-212 mide el nivel de líquido en el interior del flash, el
controlador e indicador LIC-212 manipula la válvula de control LV-212 que regula el
caudal de entrada de líquido al flash. Este lazo cuenta con dos alarmas. Una alarma de
nivel bajo para asegurar la intervención del operario antes de que el nivel de líquido en
el flash sea excesivamente bajo, y una alarma de nivel alto para evitar la inundación del
tanque flash.
Tabla 26: Componentes del lazo de control 212.
Componente Descripción
LT-212 Transmisor de nivel
LIC-212 Controlador e indicador de nivel
LV-212 Válvula de control
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6.3.14. LAZO 213
Con este lazo feedback se controla la presión en el interior del tanque flash TF-
200. El transmisor PT-213 mide la presión en el interior del tanque flash. El controlador
e indicador de presión PIC-213 manipula la válvula de control PV-213 regulando el
caudal de salida de vapor de la unidad.
Tabla 27: Componentes del lazo de control 213.
Componente Descripción
PT-213 Transmisor de presión
PIC-213 Controlador e indicador de presión
PV-213 Válvula de control
6.3.15. LAZO 214
Este lazo feedback controla el nivel de líquido en el interior del tanque flash TF-
201. El transmisor LT-214 mide el nivel de líquido en el interior del flash, el
controlador e indicador LIC-214 manipula la válvula de control LV-214 que regula el
caudal de entrada de líquido al flash. Este lazo cuenta con dos alarmas. Una alarma de
nivel bajo para asegurar la intervención del operario antes de que el nivel de líquido en
el flash sea excesivamente bajo, y una alarma de nivel alto para evitar la inundación del
tanque flash.
Tabla 28: Componentes del lazo de control 214.
Componente Descripción
LT-214 Transmisor de nivel
LIC-214 Controlador e indicador de nivel
LV-214 Válvula de control
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6.3.16. LAZO 215
Con este lazo feedback se controla la presión en el interior del tanque flash TF-
201. El transmisor PT-215 mide la presión en el interior del tanque flash. El controlador
e indicador de presión PIC-215, manipula el compresor K-203 regulando el caudal de
vapor de salida de la unidad.
Tabla 29: Componentes del lazo de control 215.
Componente Descripción
PT-215 Transmisor de presión
PIC-215 Controlador e indicador de presión
6.3.17. LAZO 216
Con este lazo feedback se controla la presión en la corriente 51. El transmisor PT-
216 mide la presión de la corriente 51. El controlador e indicador de presión PIC-216,
manipula el compresor K-204.
Tabla 30: Componentes del lazo de control 216.
Componente Descripción
PT-216 Transmisor de presión
PIC-216 Controlador e indicador de presión
6.3.18. LAZO 217
En este lazo feedback se controla la temperatura de la corriente 23, corriente de
salida del intercambiador de calor E-206. El transmisor TT-217 mide la temperatura de
la corriente 23. El controlador de temperatura TC-217 manipula la válvula de control
TV-217, regulando el caudal de entrada de agua al intercambiador E-206.
Tabla 31: Componentes del lazo de control 217.
Componente Descripción
TT-217 Transmisor de temperatura
TC-217 Controlador e indicador de temperatura
TV-217 Válvula de control
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6.3.19. LAZO 218
En este lazo feedback se controla la temperatura de la corriente 24, corriente de
salida del intercambiador de calor E-207. El transmisor TT-218 mide la temperatura de
la corriente 24. El controlador de temperatura TC-218 manipula la válvula de control
TV-218, regulando el caudal de entrada de agua al intercambiador E-207.
Tabla 32: Componentes del lazo de control 218.
Componente Descripción
TT-218 Transmisor de temperatura
TC-218 Controlador e indicador de temperatura
TV-218 Válvula de control
6.3.20. LAZO 219
En este lazo feedback se controla el nivel de líquido en el interior del kettle E-208.
El transmisor LT-219 mide el nivel de líquido en la carcasa del kettle E-208. El
controlador e indicador LIC-219 de nivel, manipula la válvula de control LV-219
regulando el caudal de líquido de entrada a la carcasa del kettle E-208. Este lazo cuenta
además con una alarma de nivel bajo de líquido asegurando la intervención del operador
antes de que el nivel de líquido baje dejando los tubos del intercambiador al
descubierto.
Tabla 33: Componentes del lazo de control 219.
Componente Descripción
LT-219 Transmisor de nivel
LIC-219 Controlador e indicador de nivel
LV-219 Válvula de control
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6.3.21. LAZO 220
Con este lazo feedback se controla la presión en el interior de la carcasa del kettle
E-208. El transmisor PT-220 mide la presión en la carcasa del kettle E-208. El
controlador e indicador manipula la válvula de control PV-220 regulando el caudal de
vapor de salida de la carcasa del kettle E-208.
Tabla 34: Componentes del lazo de control 220.
Componente Descripción
PT-220 Transmisor de presión
PIC-220 Controlador e indicador de presión
PV-220 Válvula de control
6.3.22. LAZO 221
En este lazo feedback se controla el nivel de líquido en el interior del kettle E-209.
El transmisor LT-221 mide el nivel de líquido en la carcasa del kettle E-209. El
controlador e indicador LIC-221 de nivel, manipula la válvula de control LV-221
regulando el caudal de líquido de entrada a la carcasa del kettle E-209. Este lazo cuenta
además con una alarma de nivel bajo de líquido asegurando la intervención del operador
antes de que el nivel de líquido baje dejando los tubos del intercambiador al
descubierto.
Tabla 35: Componentes del lazo de control 221.
Componente Descripción
LT-221 Transmisor de nivel
LIC-221 Controlador e indicador de nivel
LV-221 Válvula de control
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6.3.23. LAZO 222
Con este lazo feedback se controla la presión en el interior de la carcasa del kettle
E-209. El transmisor PT-222 mide la presión en la carcasa del kettle E-209. El
controlador e indicador manipula la válvula de control PV-222 regulando el caudal de
vapor de salida de la carcasa del kettle E-209.
Tabla 36: Componentes del lazo de control 222.
Componente Descripción
PT-222 Transmisor de presión
PIC-222 Controlador e indicador de presión
PV-222 Válvula de control
6.3.24. LAZO 223
En este lazo feedback se controla la temperatura de la corriente 55. El transmisor
TT-223 mide la temperatura de la corriente 55. El controlador de temperatura TC-223
manipula la válvula de control TV-223, regulando el caudal de agua de entrada al
intercambiador E-213.
Tabla 37: Componentes del lazo de control 223.
Componente Descripción
TT-223 Transmisor de temperatura
TC-223 Controlador de temperatura
TV-223 Válvula de control
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6.3.25. LAZO 224
Este lazo feedback controla la presión en la corriente 60. El transmisor PT-224
mide la presión de la corriente 60, el controlador de presión PC-224, manipula el
compresor K-205.
Tabla 38: Componentes del lazo de control 224.
Componente Descripción
PT-224 Transmisor de presión
PC-224 Controlador de presión
6.3.26. LAZO 225
Este lazo feedback controla la presión en la corriente 62. El transmisor PT-225
mide la presión de la corriente 62, el controlador de presión PC-225, manipula el
compresor K-206.
Tabla 39: Componentes del lazo de control 225.
Componente Descripción
PT-225 Transmisor de presión
PC-225 Controlador de presión
6.3.27. LAZO 226
Este lazo feedback controla la presión en la corriente 64. El transmisor PT-226
mide la presión de la corriente 64, el controlador de presión PC-226, manipula el
compresor K-207.
Tabla 40: Componentes del lazo de control 226.
Componente Descripción
PT-226 Transmisor de presión
PC-226 Controlador de presión
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6.3.28. LAZO 227
Este lazo feedback controla la presión en la parte superior de la columna de
destilación C-200. El transistor PT-227 mide la presión en la corriente de cabezas de la
columna C-200. El controlador e indicador PIC-227 manipula la válvula de control PV-
227 regulando el caudal de vapor que sale por cabezas de la columna C-200.
Tabla 41: Componentes del lazo de control 227.
Componente Descripción
PT-227 Transmisor de presión
PIC-227 Controlador e indicador de presión
PV-227 Válvula de control
6.3.29. LAZO 228
En este lazo feedback se controla el nivel de líquido en el interior del kettle E-214,
condensador de la columna C-200. El transmisor LT-228 mide el nivel de líquido en la
carcasa del kettle E-214. El controlador e indicador LIC-228 de nivel, manipula la
válvula de control LV-228 regulando el caudal de líquido de entrada a la carcasa del
kettle E-214. Este lazo cuenta además con una alarma de nivel bajo de líquido
asegurando la intervención del operador antes de que el nivel de líquido baje dejando
los tubos del intercambiador al descubierto.
Tabla 42: Componentes del lazo de control 228.
Componente Descripción
LT-228 Transmisor de nivel
LIC-228 Controlador e indicador de nivel
LV-228 Válvula de control
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6.3.30. LAZO 229
Con este lazo feedback se controla la presión en el interior de la carcasa del kettle
E-214, condensador de la columna C-200. El transmisor PT-229 mide la presión en la
carcasa del kettle E-214. El controlador e indicador manipula la válvula de control PV-
229 regulando el caudal de vapor de salida de la carcasa del kettle E-214.
Tabla 43: Componentes del lazo de control 229.
Componente Descripción
PT-229 Transmisor de presión
PIC-229 Controlador e indicador de presión
PV-229 Válvula de control
6.3.31. LAZO 230
Este lazo feedback controla el nivel de líquido en el interior del tanque flash TF-
202. El transmisor LT-230 mide el nivel de líquido en el interior del flash, el
controlador e indicador LIC-230 manipula la válvula de control LV-230 que regula el
caudal de entrada de líquido al flash. Este lazo cuenta con dos alarmas. Una alarma de
nivel bajo para asegurar la intervención del operario antes de que el nivel de líquido en
el flash sea excesivamente bajo, y una alarma de nivel alto para evitar la inundación del
tanque flash.
Tabla 44: Componentes del lazo de control 230.
Componente Descripción
LT-230 Transmisor de nivel
LIC-230 Controlador e indicador de nivel
LV-230 Válvula de control
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6.3.32. LAZO 231
Con este lazo feedback se controla la presión en el interior del tanque flash TF-
202. El transmisor PT-231 mide la presión en el interior del tanque flash. El controlador
e indicador de presión PIC-231 manipula la válvula de control PV-231 regulando el
caudal de salida de vapor de la unidad.
Tabla 45: Componentes del lazo de control 231.
Componente Descripción
PT-231 Transmisor de presión
PIC-231 Controlador e indicador de presión
PV-231 Válvula de control
6.3.33. LAZO 232
En este lazo feedback se controla el nivel de líquido en la parte inferior de la
columna C-200. El transmisor LT-232 mide el nivel de líquido en la columna C-200. El
controlador e indicador de presión LIC-232 manipula la bomba P-200 regulando el
caudal de salida de líquido por colas de la columna C-200. Una alarma de nivel bajo
para asegurar la intervención del operario antes de que el nivel de líquido en la columna
sea excesivamente bajo, y una alarma de nivel alto para evitar la inundación de la
columna.
Tabla 46: Componentes del lazo de control 232.
Componente Descripción
LT-232 Transmisor de nivel
LIC-232 Controlador e indicador de nivel
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6.3.34. LAZO 233
Con este lazo feedback se controla la presión en el interior de la carcasa del kettle
E-215, reboiler de la columna C-200. El transmisor PT-233 mide la presión en la
carcasa del kettle E-215. El controlador e indicador manipula la válvula de control PV-
233 regulando el caudal de entrada de agua caliente al kettle E-215 controlando la
presión en la carcasa del mismo.
Tabla 47: Componentes del lazo de control 233.
Componente Descripción
PT-233 Transmisor de presión
PIC-233 Controlador e indicador de presión
PV-233 Válvula de control
6.3.35. LAZO 234
En este lazo feedback se controla el nivel de líquido en el interior del kettle E-215,
reboiler de la columna C-200. El transmisor LT-234 mide el nivel de líquido en la
carcasa del kettle E-215. El controlador e indicador LIC-234 de nivel, manipula la
válvula de control LV-234 regulando el caudal de líquido de salida de la carcasa del
kettle E-215. Este lazo cuenta además con una alarma de nivel bajo de líquido
asegurando la intervención del operador antes de que el nivel de líquido baje dejando
los tubos del intercambiador al descubierto.
Tabla 48: Componentes del lazo de control 234.
Componente Descripción
LT-234 Transmisor de nivel
LIC-234 Controlador e indicador de nivel
LV-234 Válvula de control
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6.3.36. LAZO 235
Este lazo feedback controla la temperatura de la corriente 35. El transmisor TT-
235 mide la temperatura de la corriente 35. El controlador e indicador de temperatura
TIC-235 manipula la válvula de control TV-235, regulando el caudal de agua de entrada
al intercambiador E-216.
Tabla 49: Componentes del lazo de control 235.
Componente Descripción
TT-235 Transmisor de temperatura
TIC-235 Controlador e indicador de temperatura
TV-235 Válvula de control
6.3.37. LAZO 236
En este lazo feedback se controla el nivel de líquido en el interior del kettle E-217.
El transmisor LT-236 mide el nivel de líquido en la carcasa del kettle E-217. El
controlador e indicador LIC-236 de nivel, manipula la válvula de control LV-236
regulando el caudal de líquido de entrada a la carcasa del kettle E-217. Este lazo cuenta
además con una alarma de nivel bajo de líquido asegurando la intervención del operador
antes de que el nivel de líquido baje dejando los tubos del intercambiador al
descubierto.
Tabla 50: Componentes del lazo de control 236.
Componente Descripción
LT-236 Transmisor de nivel
LIC-236 Controlador e indicador de nivel
LV-236 Válvula de control
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6.3.38. LAZO 237
Con este lazo feedback se controla la presión en el interior de la carcasa del kettle
E-217. El transmisor PT-237 mide la presión en la carcasa del kettle E-217. El
controlador e indicador manipula la válvula de control PV-237 regulando el caudal de
vapor de salida de la carcasa del kettle E-217.
Tabla 51: Componentes del lazo de control 237.
Componente Descripción
PT-237 Transmisor de presión
PIC-237 Controlador e indicador de presión
PV-237 Válvula de control
6.3.39. LAZO 238
En este lazo feedback se controla el nivel de líquido en el interior del kettle E-218,
condensador de la columna C-202. El transmisor LT-238 mide el nivel de líquido en la
carcasa del kettle E-218. El controlador e indicador LIC-238 de nivel, manipula la
válvula de control LV-238 regulando el caudal de líquido de entrada a la carcasa del
kettle E-218. Este lazo cuenta además con una alarma de nivel bajo de líquido
asegurando la intervención del operador antes de que el nivel de líquido baje dejando
los tubos del intercambiador al descubierto.
Tabla 52: Componentes del lazo de control 238.
Componente Descripción
LT-238 Transmisor de nivel
LIC-238 Controlador e indicador de nivel
LV-238 Válvula de control
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6.3.40. LAZO 239
Con este lazo feedback se controla la presión en el interior de la carcasa del kettle
E-218, condensador de la columna C-202. El transmisor PT-239 mide la presión en la
carcasa del kettle E-218. El controlador e indicador manipula la válvula de control PV-
239 regulando el caudal de vapor de salida de la carcasa del kettle E-218.
Tabla 53: Componentes del lazo de control 239.
Componente Descripción
PT-239 Transmisor de presión
PIC-239 Controlador e indicador de presión
PV-239 Válvula de control
6.3.41. LAZO 240
En este lazo feedback se controla el nivel de líquido en el interior del kettle E-219,
condensador de la columna C-202. El transmisor LT-240 mide el nivel de líquido en la
carcasa del kettle E-219. El controlador e indicador LIC-240 de nivel, manipula la
válvula de control LV-240 regulando el caudal de líquido de entrada a la carcasa del
kettle E-219. Este lazo cuenta además con una alarma de nivel bajo de líquido
asegurando la intervención del operador antes de que el nivel de líquido baje dejando
los tubos del intercambiador al descubierto.
Tabla 54: Componentes del lazo de control 240.
Componente Descripción
LT-240 Transmisor de nivel
LIC-240 Controlador e indicador de nivel
LV-240 Válvula de control
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6.3.42. LAZO 241
Con este lazo feedback se controla la presión en el interior de la carcasa del kettle
E-219, condensador de la columna C-202. El transmisor PT-241 mide la presión en la
carcasa del kettle E-219. El controlador e indicador manipula la válvula de control PV-
241 regulando el caudal de vapor de salida de la carcasa del kettle E-219.
Tabla 55: Componentes del lazo de control 241.
Componente Descripción
PT-241 Transmisor de presión
PIC-241 Controlador e indicador de presión
PV-241 Válvula de control
6.3.43. LAZO 242
Este lazo feedback controla el nivel de líquido en el interior del tanque flash TF-
204. El transmisor LT-242 mide el nivel de líquido en el interior del flash, el
controlador e indicador LIC-242 manipula la válvula de control LV-242 que regula el
caudal de entrada de líquido al flash. Este lazo cuenta con dos alarmas. Una alarma de
nivel bajo para asegurar la intervención del operario antes de que el nivel de líquido en
el flash sea excesivamente bajo, y una alarma de nivel alto para evitar la inundación del
tanque flash.
Tabla 56: Componentes del lazo de control 242.
Componente Descripción
LT-242 Transmisor de nivel
LIC-242 Controlador e indicador de nivel
LV-242 Válvula de control
Page 81 of 148
6.3.44. LAZO 243
Con este lazo feedback se controla la presión en el interior del tanque flash TF-
204. El transmisor PT-243 mide la presión en el interior del tanque flash. El controlador
e indicador de presión PIC-243 manipula la válvula de control PV-243 regulando el
caudal de salida de vapor de la unidad.
Tabla 57: Componentes del lazo de control 243.
Componente Descripción
PT-243 Transmisor de presión
PIC-243 Controlador e indicador de presión
PV-243 Válvula de control
6.3.45. LAZO 244
En este lazo feedback se controla el nivel de líquido en la parte inferior de la
columna C-202. El transmisor LT-244 mide el nivel de líquido en la columna C-202. El
controlador e indicador de presión LIC-244 manipula la bomba P-200 regulando el
caudal de salida de liquído por colas de la columna C-202. Una alarma de nivel bajo
para asegurar la intervención del operario antes de que el nivel de líquido en la columna
sea excesivamente bajo, y una alarma de nivel alto para evitar la inundación de la
columna.
Tabla 58: Componentes del lazo de control 244.
Componente Descripción
LT-244 Transmisor de nivel
LIC-244 Controlador e indicador de nivel
Page 82 of 148
6.3.46. LAZO 245
Con este lazo feedback se controla la presión en el interior de la carcasa del kettle
E-220, reboiler de la columna C-202. El transmisor PT-245 mide la presión en la
carcasa del kettle E-220. El controlador e indicador manipula la válvula de control PV-
245 regulando el caudal de entrada de agua caliente al kettle E-220 controlando la
presión en la carcasa del mismo.
Tabla 59: Componentes del lazo de control 245.
Componente Descripción
PT-245 Transmisor de presión
PIC-245 Controlador e indicador de presión
PV-245 Válvula de control
6.3.47. LAZO 246
En este lazo feedback se controla el nivel de líquido en el interior del kettle E-220,
reboiler de la columna C-202. El transmisor LT-246 mide el nivel de líquido en la
carcasa del kettle E-220. El controlador e indicador LIC-246 de nivel, manipula la
bomba P203, regulando el caudal de líquido de salida de la carcasa del kettle E-220.
Este lazo cuenta además con una alarma de nivel bajo de líquido asegurando la
intervención del operador antes de que el nivel de líquido baje dejando los tubos del
intercambiador al descubierto.
Tabla 60: Componentes del lazo de control 246.
Componente Descripción
LT-246 Transmisor de nivel
LIC-246 Controlador e indicador de nivel
Page 83 of 148
6.3.48. LAZO 247
En este lazo feedback se controla el nivel de líquido en el interior del kettle E-221,
condensador de la columna C-201. El transmisor LT-247 mide el nivel de líquido en la
carcasa del kettle E-221. El controlador e indicador LIC-247 de nivel, manipula la
válvula de control LV-247 regulando el caudal de líquido de entrada a la carcasa del
kettle E-221. Este lazo cuenta además con una alarma de nivel bajo de líquido
asegurando la intervención del operador antes de que el nivel de líquido baje dejando
los tubos del intercambiador al descubierto.
Tabla 61: Componentes del lazo de control 247.
Componente Descripción
LT-247 Transmisor de nivel
LIC-247 Controlador e indicador de nivel
LV-247 Válvula de control
6.3.49. LAZO 248
Con este lazo feedback se controla la presión en el interior de la carcasa del kettle
E-221, condensador de la columna C-201. El transmisor PT-248 mide la presión en la
carcasa del kettle E-221. El controlador e indicador manipula la válvula de control PV-
248 regulando el caudal de vapor de salida de la carcasa del kettle E-221.
Tabla 62: Componentes del lazo de control 248.
Componente Descripción
PT-248 Transmisor de presión
PIC-248 Controlador e indicador de presión
PV-248 Válvula de control
Page 84 of 148
6.3.50. LAZO 249
En este lazo feedback se controla el nivel de líquido en el interior del kettle E-222,
condensador de la columna C-202. El transmisor LT-249 mide el nivel de líquido en la
carcasa del kettle E-222. El controlador e indicador LIC-249 de nivel, manipula la
válvula de control LV-249 regulando el caudal de líquido de entrada a la carcasa del
kettle E-222. Este lazo cuenta además con una alarma de nivel bajo de líquido
asegurando la intervención del operador antes de que el nivel de líquido baje dejando
los tubos del intercambiador al descubierto.
Tabla 63: Componentes del lazo de control 249.
Componente Descripción
LT-249 Transmisor de nivel
LIC-249 Controlador e indicador de nivel
LV-249 Válvula de control
6.3.51. LAZO 250
Con este lazo feedback se controla la presión en el interior de la carcasa del kettle
E-222, condensador de la columna C-201. El transmisor PT-250 mide la presión en la
carcasa del kettle E-222. El controlador e indicador PIC-250 manipula la válvula de
control PV-250 regulando el caudal de vapor de salida de la carcasa del kettle E-222.
Tabla 64: Componentes del lazo de control 250.
Componente Descripción
PT-250 Transmisor de presión
PIC-250 Controlador e indicador de presión
PV-250 Válvula de control
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6.3.52. LAZO 251
Este lazo feedback controla el nivel de líquido en el interior del tanque flash TF-
203. El transmisor LT-251 mide el nivel de líquido en el interior del flash, el
controlador e indicador LIC-251 manipula la válvula de control LV-251 que regula el
caudal de entrada de líquido al flash. Este lazo cuenta con dos alarmas. Una alarma de
nivel bajo para asegurar la intervención del operario antes de que el nivel de líquido en
el flash sea excesivamente bajo, y una alarma de nivel alto para evitar la inundación del
tanque flash.
Tabla 65: Componentes del lazo de control 251.
Componente Descripción
LT-251 Transmisor de nivel
LIC-251 Controlador e indicador de nivel
LV-251 Válvula de control
6.3.53. LAZO 252
Con este lazo feedback se controla la presión en el interior del tanque flash TF-
204. El transmisor PT-252 mide la presión en el interior del tanque flash. El controlador
e indicador de presión PIC-252 manipula el compresor K-209 regulando el caudal de
vapor de salida del tanque flash.
Tabla 66: Componentes del lazo de control 252.
Componente Descripción
PT-252 Transmisor de presión
PIC-252 Controlador e indicador de presión
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6.3.54. LAZO 253
En este lazo feedback se controla el nivel de líquido en la parte inferior de la
columna C-201. El transmisor LT-253 mide el nivel de líquido en la columna C-201. El
controlador e indicador de presión LIC-253 manipula la bomba P-202 regulando el
caudal de salida de liquído por colas de la columna C-201. Una alarma de nivel bajo
para asegurar la intervención del operario antes de que el nivel de líquido en la columna
sea excesivamente bajo, y una alarma de nivel alto para evitar la inundación de la
columna.
Tabla 67: Componentes del lazo de control 253.
Componente Descripción
LT-253 Transmisor de nivel
LIC-253 Controlador e indicador de nivel
6.3.55. LAZO 254
Con este lazo feedback se controla la presión en el interior de la carcasa del kettle
E-223, reboiler de la columna C-201. El transmisor PT-254 mide la presión en la
carcasa del kettle E-223. El controlador e indicador manipula la válvula de control PV-
254 regulando el caudal de entrada de vapor de agua al kettle E-223 controlando la
presión en la carcasa del mismo.
Tabla 68: Componentes del lazo de control 254.
Componente Descripción
PT-254 Transmisor de presión
PIC-254 Controlador e indicador de presión
PV-254 Válvula de control
Page 87 of 148
6.3.56. LAZO 255
En este lazo feedback se controla el nivel de líquido en el interior del kettle E-223,
reboiler de la columna C-201. El transmisor LT-255 mide el nivel de líquido en la
carcasa del kettle E-223 El controlador e indicador LIC-255 de nivel, manipula la
válvula de control LV-255, regulando el caudal de líquido de salida de la carcasa del
kettle E-223. Este lazo cuenta además con una alarma de nivel bajo de líquido
asegurando la intervención del operador antes de que el nivel de líquido baje dejando
los tubos del intercambiador al descubierto.
Tabla 69: Componentes del lazo de control 255.
Componente Descripción
LT-255 Transmisor de nivel
LIC-255 Controlador e indicador de nivel
LV-255 Válvula de control
6.3.57. LAZO 256
Este lazo controla la temperatura de la corriente 32. El transmisor TT-256 mide la
temperatura de la corriente 32. El controlador e indicador de temperatura TIC-256,
manipula la válvula de control TV-256 regulando el caudal de entrada de agua al
intercambiador E-224.
Tabla 70: Componentes del lazo de control 256.
Componente Descripción
TT-256 Transmisor de temperatura
TIC-256 Controlador e indicador de temperatura
TV-256 Válvula de control
Page 88 of 148
6.3.58. LAZO 257
En este lazo feedback se controla el nivel de líquido en el interior del kettle E-225.
El transmisor LT-257 mide el nivel de líquido en la carcasa del kettle E-225. El
controlador e indicador LIC-257 de nivel, manipula la válvula de control LV-257
regulando el caudal de líquido de entrada a la carcasa del kettle E-225. Este lazo cuenta
además con una alarma de nivel bajo de líquido asegurando la intervención del operador
antes de que el nivel de líquido baje dejando los tubos del intercambiador al
descubierto.
Tabla 71: Componentes del lazo de control 257.
Componente Descripción
LT-257 Transmisor de nivel
LIC-257 Controlador e indicador de nivel
LV-257 Válvula de control
6.3.59. LAZO 258
Con este lazo feedback se controla la presión en el interior de la carcasa del kettle
E-225. El transmisor PT-258 mide la presión en la carcasa del kettle E-225. El
controlador e indicador PIC-258 manipula la válvula de control PV-258 regulando el
caudal de vapor de salida de la carcasa del kettle E-225.
Tabla 72: Componentes del lazo de control 258.
Componente Descripción
PT-258 Transmisor de presión
PIC-258 Controlador e indicador de presión
PV-258 Válvula de control
Page 89 of 148
6.3.60. LAZO 259
En este lazo feedback se controla el nivel de líquido en el interior del kettle E-226,
condensador de la columna C-205. El transmisor LT-259 mide el nivel de líquido en la
carcasa del kettle E-226. El controlador e indicador LIC-259 de nivel, manipula la
válvula de control LV-259 regulando el caudal de líquido de entrada a la carcasa del
kettle E-226. Este lazo cuenta además con una alarma de nivel bajo de líquido
asegurando la intervención del operador antes de que el nivel de líquido baje dejando
los tubos del intercambiador al descubierto.
Tabla 73: Componentes del lazo de control 259.
Componente Descripción
LT-259 Transmisor de nivel
LIC-259 Controlador e indicador de nivel
LV-259 Válvula de control
6.3.61. LAZO 260
Con este lazo feedback se controla la presión en el interior de la carcasa del kettle
E-226, condensador de la columna C-205. El transmisor PT-260 mide la presión en la
carcasa del kettle E-226. El controlador e indicador PIC-260 manipula la válvula de
control PV-260 regulando el caudal de vapor de salida de la carcasa del kettle E-226.
Tabla 74: Componentes del lazo de control 260.
Componente Descripción
PT-260 Transmisor de presión
PIC-260 Controlador e indicador de presión
PV-260 Válvula de control
Page 90 of 148
6.3.62. LAZO 261
Este lazo feedback controla el nivel de líquido en el interior del tanque flash TF-
207. El transmisor LT-261 mide el nivel de líquido en el interior del flash, el
controlador e indicador LIC-261 manipula la válvula de control LV-261 que regula el
caudal de entrada de líquido al flash. Este lazo cuenta con dos alarmas. Una alarma de
nivel bajo para asegurar la intervención del operario antes de que el nivel de líquido en
el flash sea excesivamente bajo, y una alarma de nivel alto para evitar la inundación del
tanque flash.
Tabla 75: Componentes del lazo de control 261.
Componente Descripción
LT-261 Transmisor de nivel
LIC-261 Controlador e indicador de nivel
LV-261 Válvula de control
6.3.63. LAZO 262
Con este lazo feedback se controla la presión en el interior del tanque flash TF-
207. El transmisor PT-262 mide la presión en el interior del tanque flash. El controlador
e indicador de presión PIC-262 manipula la válvula de control PV-252 regulando el
caudal de vapor de salida del tanque flash.
Tabla 76: Componentes del lazo de control 262.
Componente Descripción
PT-262 Transmisor de presión
PIC-262 Controlador e indicador de presión
PV-262 Válvula de control
Page 91 of 148
6.3.64. LAZO 263
En este lazo feedback se controla el nivel de líquido en la parte inferior de la
columna C-205. El transmisor LT-263 mide el nivel de líquido en la columna C-205. El
controlador e indicador de presión LIC-263 manipula la bomba P-204 regulando el
caudal de salida de liquído por colas de la columna C-205. Una alarma de nivel bajo
para asegurar la intervención del operario antes de que el nivel de líquido en la columna
sea excesivamente bajo, y una alarma de nivel alto para evitar la inundación de la
columna.
Tabla 77: Componentes del lazo de control 263.
Componente Descripción
LT-263 Transmisor de nivel
LIC-263 Controlador e indicador de nivel
6.3.65. LAZO 264
Con este lazo feedback se controla la presión en el interior de la carcasa del kettle
E-227, reboiler de la columna C-205. El transmisor PT-264 mide la presión en la
carcasa del kettle E-227. El controlador e indicador manipula la válvula de control PV-
264 regulando el caudal de entrada de vapor de agua al kettle E-227 controlando la
presión en la carcasa del mismo.
Tabla 78: Componentes del lazo de control 264.
Componente Descripción
PT-264 Transmisor de presión
PIC-264 Controlador e indicador de presión
PV-264 Válvula de control
Page 92 of 148
6.3.66. LAZO 265
En este lazo feedback se controla el nivel de líquido en el interior del kettle E-227,
reboiler de la columna C-205. El transmisor LT-265 mide el nivel de líquido en la
carcasa del kettle E-227 El controlador e indicador LIC-265 de nivel, manipula la
válvula de control LV-265, regulando el caudal de líquido de salida de la carcasa del
kettle E-227. Este lazo cuenta además con una alarma de nivel bajo de líquido
asegurando la intervención del operador antes de que el nivel de líquido baje dejando
los tubos del intercambiador al descubierto.
Tabla 79: Componentes del lazo de control 265.
Componente Descripción
LT-265 Transmisor de nivel
LIC-265 Controlador e indicador de nivel
LV-265 Válvula de control
6.3.67. LAZO 266
En este lazo feedback se controla el nivel de líquido en el interior del kettle E-228,
condensador de la columna C-203. El transmisor LT-266 mide el nivel de líquido en la
carcasa del kettle E-228. El controlador e indicador LIC-266 de nivel, manipula la
válvula de control LV-266 regulando el caudal de líquido de entrada a la carcasa del
kettle E-228. Este lazo cuenta además con una alarma de nivel bajo de líquido
asegurando la intervención del operador antes de que el nivel de líquido baje dejando
los tubos del intercambiador al descubierto.
Tabla 80: Componentes del lazo de control 266.
Componente Descripción
LT-266 Transmisor de nivel
LIC-266 Controlador e indicador de nivel
LV-266 Válvula de control
Page 93 of 148
6.3.68. LAZO 267
Con este lazo feedback se controla la presión en el interior de la carcasa del kettle
E-228, condensador de la columna C-203. El transmisor PT-267 mide la presión en la
carcasa del kettle E-228. El controlador e indicador PIC-267 manipula la válvula de
control PV-267 regulando el caudal de vapor de salida de la carcasa del kettle E-228.
Tabla 81: Componentes del lazo de control 267.
Componente Descripción
PT-267 Transmisor de presión
PIC-267 Controlador e indicador de presión
PV-267 Válvula de control
6.3.69. LAZO 268
Este lazo feedback controla el nivel de líquido en el interior del tanque flash TF-
205. El transmisor LT-268 mide el nivel de líquido en el interior del flash, el
controlador e indicador LIC-268 manipula la válvula de control LV-268 que regula el
caudal de entrada de líquido al flash. Este lazo cuenta con dos alarmas. Una alarma de
nivel bajo para asegurar la intervención del operario antes de que el nivel de líquido en
el flash sea excesivamente bajo, y una alarma de nivel alto para evitar la inundación del
tanque flash.
Tabla 82: Componentes del lazo de control 268.
Componente Descripción
LT-268 Transmisor de nivel
LIC-268 Controlador e indicador de nivel
LV-268 Válvula de control
Page 94 of 148
6.3.70. LAZO 269
Con este lazo feedback se controla la presión en el interior del tanque flash TF-
205. El transmisor PT-269 mide la presión en el interior del tanque flash. El controlador
e indicador de presión PIC-269 manipula el compresor K-210, regulando el caudal de
vapor de salida del tanque flash.
Tabla 83: Componentes del lazo de control 269.
Componente Descripción
PT-252 Transmisor de presión
PIC-252 Controlador e indicador de presión
6.3.71. LAZO 270
En este lazo feedback se controla el nivel de líquido en la parte inferior de la
columna C-203. El transmisor LT-270 mide el nivel de líquido en la columna C-203. El
controlador e indicador de presión LIC-270 manipula la bomba P-205 regulando el
caudal de salida de líquido por colas de la columna C-203. Una alarma de nivel bajo
para asegurar la intervención del operario antes de que el nivel de líquido en la columna
sea excesivamente bajo, y una alarma de nivel alto para evitar la inundación de la
columna.
Tabla 84: Componentes del lazo de control 270.
Componente Descripción
LT-270 Transmisor de nivel
LIC-270 Controlador e indicador de nivel
Page 95 of 148
6.3.72. LAZO 271
Con este lazo feedback se controla la presión en el interior de la carcasa del kettle
E-229, reboiler de la columna C-203. El transmisor PT-271 mide la presión en la
carcasa del kettle E-229. El controlador e indicador manipula la válvula de control PV-
271 regulando el caudal de entrada de vapor de agua al kettle E-229 controlando la
presión en la carcasa del mismo.
Tabla 85: Componentes del lazo de control 271.
Componente Descripción
PT-271 Transmisor de presión
PIC-271 Controlador e indicador de presión
PV-271 Válvula de control
6.3.73. LAZO 272
En este lazo feedback se controla el nivel de líquido en el interior del kettle E-229,
reboiler de la columna C-203. El transmisor LT-272 mide el nivel de líquido en la
carcasa del kettle E-229 El controlador e indicador LIC-272 de nivel, manipula la
válvula de control LV-272, regulando el caudal de líquido de salida de la carcasa del
kettle E-229. Este lazo cuenta además con una alarma de nivel bajo de líquido
asegurando la intervención del operador antes de que el nivel de líquido baje dejando
los tubos del intercambiador al descubierto.
Tabla 86: Componentes del lazo de control 272.
Componente Descripción
LT-272 Transmisor de nivel
LIC-272 Controlador e indicador de nivel
LV-272 Válvula de control
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6.3.74. LAZO 273
En este lazo feedback se controla el nivel de líquido en el interior del kettle E-230.
El transmisor LT-273 mide el nivel de líquido en la carcasa del kettle E-230. El
controlador e indicador LIC-273 de nivel, manipula la válvula de control LV-273
regulando el caudal de líquido de entrada a la carcasa del kettle E-230. Este lazo cuenta
además con una alarma de nivel bajo de líquido asegurando la intervención del operador
antes de que el nivel de líquido baje dejando los tubos del intercambiador al
descubierto.
Tabla 87: Componentes del lazo de control 273.
Componente Descripción
LT-273 Transmisor de nivel
LIC-273 Controlador e indicador de nivel
LV-273 Válvula de control
6.3.75. LAZO 274
Con este lazo feedback se controla la presión en el interior de la carcasa del kettle
E-230. El transmisor PT-274 mide la presión en la carcasa del kettle E-230. El
controlador e indicador PIC-274 manipula la válvula de control PV-274 regulando el
caudal de vapor de salida de la carcasa del kettle E-230.
Tabla 88: Componentes del lazo de control 274.
Componente Descripción
PT-274 Transmisor de presión
PIC-274 Controlador e indicador de presión
PV-274 Válvula de control
Page 97 of 148
6.3.76. LAZO 275
En este lazo feedback se controla el nivel de líquido en el interior del kettle E-231,
condensador de la columna C-204. El transmisor LT-275 mide el nivel de líquido en la
carcasa del kettle E-231. El controlador e indicador LIC-275 de nivel, manipula la
válvula de control LV-275 regulando el caudal de líquido de entrada a la carcasa del
kettle E-231. Este lazo cuenta además con una alarma de nivel bajo de líquido
asegurando la intervención del operador antes de que el nivel de líquido baje dejando
los tubos del intercambiador al descubierto.
Tabla 89: Componentes del lazo de control 275.
Componente Descripción
LT-275 Transmisor de nivel
LIC-275 Controlador e indicador de nivel
LV-275 Válvula de control
6.3.77. LAZO 276
Con este lazo feedback se controla la presión en el interior de la carcasa del kettle
E-231, condensador de la columna C-204. El transmisor PT-276 mide la presión en la
carcasa del kettle E-231. El controlador e indicador PIC-276 manipula la válvula de
control PV-276 regulando el caudal de vapor de salida de la carcasa del kettle E-231.
Tabla 90: Componentes del lazo de control 276.
Componente Descripción
PT-276 Transmisor de presión
PIC-276 Controlador e indicador de presión
PV-276 Válvula de control
Page 98 of 148
6.3.78. LAZO 277
Este lazo feedback controla el nivel de líquido en el interior del tanque flash TF-
206. El transmisor LT-277 mide el nivel de líquido en el interior del flash, el
controlador e indicador LIC-277 manipula la válvula de control LV-277 que regula el
caudal de entrada de líquido al flash. Este lazo cuenta con dos alarmas. Una alarma de
nivel bajo para asegurar la intervención del operario antes de que el nivel de líquido en
el flash sea excesivamente bajo, y una alarma de nivel alto para evitar la inundación del
tanque flash.
Tabla 91: Componentes del lazo de control 277.
Componente Descripción
LT-277 Transmisor de nivel
LIC-277 Controlador e indicador de nivel
LV-277 Válvula de control
6.3.79. LAZO 278
Con este lazo feedback se controla la presión en el interior del tanque flash TF-
206. El transmisor PT-278 mide la presión en el interior del tanque flash. El controlador
e indicador de presión PIC-278 manipula el compresor K-303, regulando el caudal de
vapor de salida del tanque flash.
Tabla 92: Componentes del lazo de control 278.
Componente Descripción
PT-278 Transmisor de presión
PIC-278 Controlador e indicador de presión
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6.3.80. LAZO 279
En este lazo feedback se controla el nivel de líquido en la parte inferior de la
columna C-204. El transmisor LT-279 mide el nivel de líquido en la columna C-204. El
controlador e indicador de presión LIC-279 manipula la bomba P-206 regulando el
caudal de salida de líquido por colas de la columna C-204. Una alarma de nivel bajo
para asegurar la intervención del operario antes de que el nivel de líquido en la columna
sea excesivamente bajo, y una alarma de nivel alto para evitar la inundación de la
columna.
Tabla 93: Componentes del lazo de control 279.
Componente Descripción
LT-279 Transmisor de nivel
LIC-279 Controlador e indicador de nivel
6.3.81. LAZO 280
Con este lazo feedback se controla la presión en el interior de la carcasa del kettle
E-232, reboiler de la columna C-204. El transmisor PT-280 mide la presión en la
carcasa del kettle E-232. El controlador e indicador manipula la válvula de control PV-
280 regulando el caudal de entrada de vapor de agua al kettle E-232 controlando la
presión en la carcasa del mismo.
Tabla 94: Componentes del lazo de control 280.
Componente Descripción
PT-280 Transmisor de presión
PIC-280 Controlador e indicador de presión
PV-280 Válvula de control
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6.3.82. LAZO 281
En este lazo feedback se controla el nivel de líquido en el interior del kettle E-232,
reboiler de la columna C-204. El transmisor LT-281 mide el nivel de líquido en la
carcasa del kettle E-232 El controlador e indicador LIC-281 de nivel, manipula la
válvula de control LV-281, regulando el caudal de líquido de salida de la carcasa del
kettle E-232. Este lazo cuenta además con una alarma de nivel bajo de líquido
asegurando la intervención del operador antes de que el nivel de líquido baje dejando
los tubos del intercambiador al descubierto.
Tabla 95: Componentes del lazo de control 281.
Componente Descripción
LT-281 Transmisor de nivel
LIC-281 Controlador e indicador de nivel
LV-281 Válvula de control
6.3.83. LAZO 282
En este lazo feedback se controla el nivel de líquido en el interior del kettle E-233.
El transmisor LT-282 mide el nivel de líquido en la carcasa del kettle E-233 El
controlador e indicador LIC-282 de nivel, manipula la válvula de control LV-282,
regulando el caudal de entrada de agua al kettle E-233 y controlando el nivel de líquido
en el interior de la carcasa.
Tabla 96: Componentes del lazo de control 282.
Componente Descripción
LT-282 Transmisor de nivel
LIC-282 Controlador e indicador de nivel
LV-282 Válvula de control
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6.3.84. LAZO 283
Con este lazo feedback se controla la presión en el interior de la carcasa del kettle
E-233. El transmisor PT-283 mide la presión en la carcasa del kettle E-233. El
controlador e indicador manipula la válvula de control PV-283 regulando el caudal de
salida de vapor del kettle E-233 controlando la presión en la carcasa del mismo.
Tabla 97: Componentes del lazo de control 283.
Componente Descripción
PT-283 Transmisor de presión
PIC-283 Controlador e indicador de presión
PV-283 Válvula de control
6.3.85. LAZO 284
Este lazo controla la temperatura de la corriente 88. El transmisor TT-284 mide la
temperatura de la corriente 88. El controlador e indicador de temperatura TIC-284,
manipula la válvula de control TV-284 regulando el caudal de entrada de agua al
intercambiador E-234.
Tabla 98: Componentes del lazo de control 284.
Componente Descripción
TT-284 Transmisor de temperatura
TIC-284 Controlador e indicador de temperatura
TV-284 Válvula de control
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6.3.86. LAZO 285
Este lazo controla la temperatura de la corriente 90. El transmisor TT-285 mide la
temperatura de la corriente 90. El controlador e indicador de temperatura TIC-285,
manipula la válvula de control TV-285 regulando el caudal de entrada de vapor de
media presión al intercambiador E-236.
Tabla 99: Componentes del lazo de control 285.
Componente Descripción
TT-285 Transmisor de temperatura
TIC-285 Controlador e indicador de temperatura
TV-285 Válvula de control
6.4. SECCIÓN 300
Esta sección es la sección de polimerización, por lo que se tratará de controlar las
condiciones de las corrientes tanto de entrada como de salida del reactor de
polimerización, para mantener las condiciones de operación del mismo.
6.4.1. LAZO 300
Este lazo controla la temperatura de la corriente 44. El transmisor TT-300 mide la
temperatura de la corriente 44. El controlador e indicador de temperatura TIC-300,
manipula la válvula de control TV-300 regulando el caudal de entrada de agua al
intercambiador E-303.
Tabla 100: Componentes del lazo de control 300.
Componente Descripción
TT-300 Transmisor de temperatura
TIC-300 Controlador e indicador de temperatura
TV-300 Válvula de control
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6.4.2. LAZO 301
Este lazo controla la presión de la corriente 45. El transmisor PT-301 mide la
presión de la corriente 45. El controlador e indicador de presión PIC-301, manipula el
compresor K-304 controlando así la presión en la corriente 45.
Tabla 101: Componentes del lazo de control 301.
Componente Descripción
PT-301 Transmisor de presión
PIC-301 Controlador e indicador de presión
6.4.3. LAZO 302
Este lazo controla la temperatura de la corriente 46. El transmisor TT-302 mide la
temperatura de la corriente 46. El controlador e indicador de temperatura TIC-302,
manipula la válvula de control TV-302 regulando el caudal de entrada de agua al
intercambiador E-304. Este lazo cuenta con dos alarmas. Una alarma de temperatura
baja y otra de temperatura alta, para asegurar la intervención del operador antes de que
la temperatura se desvíe en exceso de la temperatura de operación. Se toman estas
medidas en este lazo, dado que controla la temperatura de la corriente 46, una de las
corrientes de entrada al reactor de polimerización R-300.
Tabla 102: Componentes del lazo de control 302.
Componente Descripción
TT-302 Transmisor de temperatura
TIC-302 Controlador e indicador de temperatura
TV-302 Válvula de control
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6.4.4. LAZO 303
En este lazo feedback se controla el caudal de la corriente 67, la cual es la
corriente de entrada de hidrógeno al reactor de polimerización R-300. El transmisor FT-
303 mide el caudal de la corriente 67, el controlador e indicador FIC-303 manipula la
válvula de control FV-303. Controlando el caudal de la corriente 67.
Tabla 103: Componentes del lazo de control 303.
Componente Descripción
FT-303 Transmisor de temperatura
FIC-303 Controlador e indicador de temperatura
FV-303 Válvula de control
6.4.5. LAZO 304
Este lazo controla la presión de la corriente 68. El transmisor PT-304 mide la
presión de la corriente 68. El controlador e indicador de presión PIC-304, manipula el
compresor K-300 controlando así la presión en la corriente 68.
Tabla 104: Componentes del lazo de control 304.
Componente Descripción
PT-304 Transmisor de presión
PIC-304 Controlador e indicador de presión
6.4.6. LAZO 305
Este lazo controla la temperatura de la corriente 69. El transmisor TT-305 mide la
temperatura de la corriente 69. El controlador e indicador de temperatura TIC-305,
manipula la válvula de control TV-305 regulando el caudal de entrada de agua al
intercambiador E-300.
Tabla 105: Componentes del lazo de control 305.
Componente Descripción
TT-305 Transmisor de temperatura
TIC-305 Controlador e indicador de temperatura
TV-305 Válvula de control
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6.4.7. LAZO 306
Este lazo controla la presión de la corriente 70. El transmisor PT-306 mide la
presión de la corriente 70. El controlador e indicador de presión PIC-306, manipula el
compresor K-301 controlando así la presión en la corriente 70.
Tabla 106: Componentes del lazo de control 306.
Componente Descripción
PT-306 Transmisor de presión
PIC-306 Controlador e indicador de presión
6.4.8. LAZO 307
Este lazo controla la temperatura de la corriente 71. El transmisor TT-307 mide la
temperatura de la corriente 71. El controlador e indicador de temperatura TIC-307,
manipula la válvula de control TV-307 regulando el caudal de entrada de agua al
intercambiador E-301.
Tabla 107: Componentes del lazo de control 307.
Componente Descripción
TT-305 Transmisor de temperatura
TIC-305 Controlador e indicador de temperatura
TV-305 Válvula de control
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6.4.9. LAZO 308
Este lazo controla la presión de la corriente 72. El transmisor PT-308 mide la
presión de la corriente 72. El controlador e indicador de presión PIC-308, manipula el
compresor K-302 controlando así la presión en la corriente 72.
Tabla 108: Componentes del lazo de control 308.
Componente Descripción
PT-308 Transmisor de presión
PIC-308 Controlador e indicador de presión
6.4.10. LAZO 309
Este lazo controla la temperatura de la corriente 73. El transmisor TT-309 mide la
temperatura de la corriente 73. El controlador e indicador de temperatura TIC-309,
manipula la válvula de control TV-309 regulando el caudal de entrada de agua al
intercambiador E-302. Este lazo cuenta con dos alarmas. Una alarma de temperatura
baja y otra de temperatura alta, para asegurar la intervención del operador antes de que
la temperatura se desvíe en exceso de la temperatura de operación. Se toman estas
medidas en este lazo, dado que controla la temperatura de la corriente 73, una de las
corrientes de entrada al reactor de polimerización R-300.
Tabla 109: Componentes del lazo de control 309.
Componente Descripción
TT-309 Transmisor de temperatura
TIC-309 Controlador e indicador de temperatura
TV-309 Válvula de control
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6.4.11. LAZO 310
En este lazo feedback se controla el caudal de la corriente 91, la cual es la
corriente de purga del reactor de polimerización R-300. El transmisor FT-310 mide el
caudal de la corriente 91, el controlador e indicador FIC-310 manipula la válvula de
control FV-310. Controlando así el caudal de la corriente 91.
Tabla 110: Componentes del lazo de control 310.
Componente Descripción
FT-310 Transmisor de temperatura
FIC-310 Controlador e indicador de temperatura
FV-310 Válvula de control
6.4.12. LAZO 311
En este lazo feedback se controla el caudal de la corriente 93, la cual es la
corriente de recirculación del reactor de polimerización R-300. El transmisor FT-311
mide el caudal de la corriente 93, el controlador e indicador FIC-310 manipula la
válvula de control FV-310 regulando el caudal de entrada de nitrógeno de la corriente
92.
Tabla 111: Componentes del lazo de control 311.
Componente Descripción
FT-311 Transmisor de temperatura
FIC-311 Controlador e indicador de temperatura
FV-311 Válvula de control
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6.4.13. LAZO 312
Este lazo controla la presión de la corriente 94. El transmisor PT-312 mide la
presión de la corriente 94. El controlador e indicador de presión PIC-312, manipula el
compresor K-305 controlando así la presión en la corriente 94.
Tabla 112: Componentes del lazo de control 312.
Componente Descripción
PT-312 Transmisor de presión
PIC-312 Controlador e indicador de presión
6.4.14. LAZO 313
Este lazo controla la temperatura de la corriente 95. El transmisor TT-313 mide la
temperatura de la corriente 95. El controlador e indicador de temperatura TIC-313,
manipula la válvula de control TV-313 regulando el caudal de entrada de agua al
intercambiador E-305. Este lazo cuenta con dos alarmas. Una alarma de temperatura
baja y otra de temperatura alta, para asegurar la intervención del operador antes de que
la temperatura se desvíe en exceso de la temperatura de operación. Se toman estas
medidas en este lazo, dado que controla la temperatura de la corriente 95, una de las
corrientes de entrada al reactor de polimerización R-300.
Tabla 113: Componentes del lazo de control 313.
Componente Descripción
TT-313 Transmisor de temperatura
TIC-313 Controlador e indicador de temperatura
TV-313 Válvula de control
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6.4.15. LAZO 314
Este lazo controla la presión en el interior del extrusor X-300. El transmisor PT-
314 mide la presión en el interior del extrusor. El controlador e indicador de presión
PIC-314, manipula el motor del tornillo sinfín del extrusor controlando la presión
interna.
Tabla 114: Componentes del lazo de control 314.
Componente Descripción
PT-314 Transmisor de presión
PIC-314 Controlador e indicador de presión
6.4.16. LAZO 315
Este lazo controla la presión de la corriente 77. El transmisor PT-315 mide la
presión de la corriente 77. El controlador e indicador de presión PIC-312, manipula el
compresor K-306 regulando el caudal de aire de la corriente 76.
Tabla 115: Componentes del lazo de control 315.
Componente Descripción
PT-315 Transmisor de presión
PIC-315 Controlador e indicador de presión
6.5. SECCIÓN 400
En esta sección se acondicionan las corrientes de productos para su
almacenamiento.
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6.5.1. LAZO 400
Este lazo controla la presión de la corriente 97. El transmisor PT-400 mide la
presión de la corriente 97. El controlador e indicador de presión PIC-400, manipula el
compresor K-400.
Tabla 116: Componentes del lazo de control 400.
Componente Descripción
PT-400 Transmisor de presión
PIC-400 Controlador e indicador de presión
6.5.2. LAZO 401
Este lazo controla la temperatura de la corriente 98. El transmisor TT-401 mide la
temperatura de la corriente 98. El controlador e indicador de temperatura TIC-401,
manipula la válvula de control TV-401 regulando el caudal de entrada de agua al
intercambiador E-400.
Tabla 117: Componentes del lazo de control 401.
Componente Descripción
TT-401 Transmisor de temperatura
TIC-401 Controlador e indicador de temperatura
TV-401 Válvula de control
6.5.3. LAZO 402
Este lazo controla la presión de la corriente 99. El transmisor PT-402 mide la
presión de la corriente 99. El controlador e indicador de presión PIC-402, manipula el
compresor K-401.
Tabla 118: Componentes del lazo de control 402.
Componente Descripción
PT-402 Transmisor de presión
PIC-402 Controlador e indicador de presión
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6.5.4. LAZO 403
Este lazo controla la temperatura de la corriente 100. El transmisor TT-403 mide
la temperatura de la corriente 100. El controlador e indicador de temperatura TIC-403,
manipula la válvula de control TV-403 regulando el caudal de entrada de agua al
intercambiador E-401.
Componente Descripción
TT-403 Transmisor de temperatura
TIC-403 Controlador e indicador de temperatura
TV-403 Válvula de control
6.5.5. LAZO 404
Este lazo controla la presión de la corriente 102. El transmisor PT-404 mide la
presión de la corriente 102. El controlador e indicador de presión PIC-404, manipula el
compresor K-402.
Tabla 119: Componentes del lazo de control 404.
Componente Descripción
PT-404 Transmisor de presión
PIC-404 Controlador e indicador de presión
6.5.6. LAZO 405
Este lazo controla la temperatura de la corriente 103. El transmisor TT-405 mide
la temperatura de la corriente 103. El controlador e indicador de temperatura TIC-405,
manipula la válvula de control TV-405 regulando el caudal de entrada de agua al
intercambiador E-402.
Tabla 120: Componentes del lazo de control 405.
Componente Descripción
TT-405 Transmisor de temperatura
TIC-405 Controlador e indicador de temperatura
TV-405 Válvula de control
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6.5.7. LAZO 406
Este lazo controla la presión de la corriente 104. El transmisor PT-406 mide la
presión de la corriente 104. El controlador e indicador de presión PIC-406, manipula el
compresor K-403.
Tabla 121: Componentes del lazo de control 406.
Componente Descripción
PT-406 Transmisor de presión
PIC-406 Controlador e indicador de presión
6.5.8. LAZO 407
Este lazo controla la temperatura de la corriente 105. El transmisor TT-407 mide
la temperatura de la corriente 105. El controlador e indicador de temperatura TIC-407,
manipula la válvula de control TV-407 regulando el caudal de entrada de agua al
intercambiador E-403.
Tabla 122: Componentes del lazo de control 407.
Componente Descripción
TT-407 Transmisor de temperatura
TIC-407 Controlador e indicador de temperatura
TV-407 Válvula de control
6.5.9. LAZO 408
Este lazo controla la presión de la corriente 107. El transmisor PT-408 mide la
presión de la corriente 107. El controlador e indicador de presión PIC-408, manipula el
compresor K-404.
Tabla 123: Componentes del lazo de control 408.
Componente Descripción
PT-408 Transmisor de presión
PIC-408 Controlador e indicador de presión
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6.5.10. LAZO 409
Este lazo controla la temperatura de la corriente 108. El transmisor TT-409 mide
la temperatura de la corriente 108. El controlador e indicador de temperatura TIC-409,
manipula la válvula de control TV-409 regulando el caudal de entrada de agua al
intercambiador E-404.
Tabla 124: Componentes del lazo de control 409.
Componente Descripción
TT-409 Transmisor de temperatura
TIC-409 Controlador e indicador de temperatura
TV-409 Válvula de control
6.5.11. LAZO 410
Este lazo controla la presión de la corriente 109. El transmisor PT-410 mide la
presión de la corriente 109. El controlador e indicador de presión PIC-410, manipula el
compresor K-405.
Tabla 125: Componentes del lazo de control 410.
Componente Descripción
PT-410 Transmisor de presión
PIC-410 Controlador e indicador de presión
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6.5.12. LAZO 411
Este lazo controla la temperatura de la corriente 110. El transmisor TT-411 mide
la temperatura de la corriente 110. El controlador e indicador de temperatura TIC-411,
manipula la válvula de control TV-411 regulando el caudal de entrada de agua al
intercambiador E-405.
Tabla 126: Componentes del lazo de control 411.
Componente Descripción
TT-411 Transmisor de temperatura
TIC-411 Controlador e indicador de temperatura
TV-411 Válvula de control
6.5.13. LAZO 412
Este lazo controla la presión de la corriente 111. El transmisor PT-412 mide la
presión de la corriente 111. El controlador e indicador de presión PIC-412, manipula el
compresor K-406.
Tabla 127: Componentes del lazo de control 412.
Componente Descripción
PT-412 Transmisor de presión
PIC-412 Controlador e indicador de presión
6.5.14. LAZO 413
Este lazo controla la temperatura de la corriente 112. El transmisor TT-413 mide
la temperatura de la corriente 112. El controlador e indicador de temperatura TIC-413,
manipula la válvula de control TV-413 regulando el caudal de entrada de agua al
intercambiador E-406.
Tabla 128: Componentes del lazo de control 413.
Componente Descripción
TT-413 Transmisor de temperatura
TIC-413 Controlador e indicador de temperatura
TV-413 Válvula de control
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6.5.15. LAZO 414
Este lazo controla la presión de la corriente 114. El transmisor PT-414 mide la
presión de la corriente 114. El controlador e indicador de presión PIC-414, manipula el
compresor K-407.
Tabla 129: Componentes del lazo de control 414.
Componente Descripción
PT-414 Transmisor de presión
PIC-414 Controlador e indicador de presión
6.5.16. LAZO 415
En este lazo feedback se controla el nivel de líquido en el interior del kettle E-
407. El transmisor LT-415 mide el nivel de líquido en la carcasa del kettle E-407. El
controlador e indicador LIC-415 de nivel, manipula la válvula de control LV-415
regulando el caudal de líquido de entrada a la carcasa del kettle E-407. Este lazo cuenta
además con una alarma de nivel bajo de líquido asegurando la intervención del operador
antes de que el nivel de líquido baje dejando los tubos del intercambiador al
descubierto.
Tabla 130: Componentes del lazo de control 415.
Componente Descripción
LT-415 Transmisor de nivel
LIC-415 Controlador e indicador de nivel
LV-415 Válvula de control
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6.5.17. LAZO 416
Con este lazo feedback se controla la presión en el interior de la carcasa del kettle
E-407. El transmisor PT-416 mide la presión en la carcasa del kettle E-407. El
controlador e indicador PIC-416, manipula la válvula de control PV-416 regulando el
caudal de vapor de salida de la carcasa del kettle E-407.
Tabla 131: Componentes del lazo de control 416.
Componente Descripción
PT-416 Transmisor de presión
PIC-416 Controlador e indicador de presión
PV-416 Válvula de control
6.5.18. LAZO 417
Este lazo controla la presión de la corriente 116. El transmisor PT-417 mide la
presión de la corriente 116. El controlador e indicador de presión PIC-417, manipula el
compresor K-408.
Tabla 132: Componentes del lazo de control 417.
Componente Descripción
PT-417 Transmisor de presión
PIC-417 Controlador e indicador de presión
6.5.19. LAZO 418
Este lazo controla la temperatura de la corriente 117. El transmisor TT-418 mide
la temperatura de la corriente 117. El controlador e indicador de temperatura TIC-418,
manipula la válvula de control TV-417 regulando el caudal de entrada de agua al
intercambiador E-408.
Tabla 133: Componentes del lazo de control 418.
Componente Descripción
TT-418 Transmisor de temperatura
TIC-418 Controlador e indicador de temperatura
TV-418 Válvula de control
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6.6. INSTRUMENTACIÓN
En la planta, es necesaria la instalación de otros elementos, aparte de los lazos de
control, para la monitorización del proceso así como la identificación de fallos y
discrepancias entre los distintos instrumentos del proceso. Por ello se instalan
indicadores a lo largo de la planta.
Se instalan también válvulas de alivio, en aquellos equipos críticos que operan a
presiones elevadas para evitar roturas, fugas y otros fallos del equipo asociados con la
sobrepresión. Todas las válvulas de alivio de la planta estarán conectadas a un sistema
de antorcha.
Además de las alarmas asociadas a los lazos de control se instalan alarmas
adicionales para asegurar que incluso en caso de fallo de algún elemento del lazo de
control, se alerte a los operarios y estos tomen medidas las medidas necesarias para
devolver la unidad en cuestión a su funcionamiento normal.
En las tablas a continuación se listan la instrumentación, alarmas y válvulas de
alivio instaladas en la planta.
6.6.1. INDICADORES
Tabla 134: Lista de indicadores instalados en la planta.
Componente Descripción Localización
TI-112 Indicador de temperatura Entrada R-100
TI-113 Indicador de temperatura Zona de convección R-100
TI-114 Indicador de temperatura Zona radiante R-100
TI-115 Indicador de temperatura Zona radiante R-100
TI-116 Indicador de temperatura Zona radiante R-100
PI-286 Indicador de presión Columna C-200
PI-287 Indicador de presión Columna C-202
PI-288 Indicador de presión Columna C-201
PI-289 Indicador de presión Columna C-203
PI-290 Indicador de presión Columna C-204
PI-291 Indicador de presión Columna C-205
PI-316 Indicador de presión Placa difusora R-300
PI-317 Indicador de presión Zona superior lecho R-300
PI-318 Indicador de presión Zona superior R-300
TI-319 Indicador de temperatura Placa difusora R-300
TI-320 Indicador de temperatura Zona superior R-300
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6.6.2. ALARMAS
Tabla 135: Lista de alarmas instaladas en la planta
Componente Descripción Localización
PAH-100 Alarma de presión elevada Reactor deshidrogenación R-100
LAH-200 Alarma de nivel alto Tanque flash TF-200
LAH-201 Alarma de nivel alto Tanque flash TF-201
LAH-202 Alarma de nivel alto Columna de destilación C-200
PAH-203 Alarma de presión elevada Columna de destilación C-200
LAH-204 Alarma de nivel alto Columna de destilación C-202
PAH-205 Alarma de presión elevada Columna de destilación C-202
LAH-206 Alarma de nivel alto Columna de destilación C-201
PAH-207 Alarma de presión elevada Columna de destilación C-201
LAH-208 Alarma de nivel alto Columna de destilación C-203
PAH-209 Alarma de presión elevada Columna de destilación C-203
LAH-210 Alarma de nivel alto Columna de destilación C-204
PAH-211 Alarma de presión elevada Columna de destilación C-204
LAH-212 Alarma de nivel alto Columna de destilación C-205
PAH-213 Alarma de presión elevada Columna de destilación C-205
PAH-300 Alarma de presión elevada Reactor de polimerización R-300
6.6.3. VÁLVULAS DE ALIVIO
Tabla 136: Lista de válvulas de alivio instaladas en la planta.
Componente Descripción Localización
PSV-200 Válvula de alivio Tanque flash TF-200
PSV-201 Válvula de alivio Tanque flash TF-201
PSV-202 Válvula de alivio Columna de destilación C-200
PSV-203 Válvula de alivio Columna de destilación C-202
PSV-204 Válvula de alivio Columna de destilación C-201
PSV-205 Válvula de alivio Columna de destilación C-203
PSV-206 Válvula de alivio Columna de destilación C-204
PSV-207 Válvula de alivio Columna de destilación C-205
PSV-300 Válvula de alivio Reactor de polimerización R-300
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7. ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL
En este documento anexo al proyecto, se hará un estudio sobre los principales
contaminantes producidos y su impacto sobre el medio ambiente, según lo estipulado en
la legislación vigente en la localidad de implantación del proyecto y utilizando las
mejores técnicas disponibles recogidas en los BREF relativos al proceso.
7.1. FASE DE CONSTRUCCIÓN
Durante la fase de construcción, los principales contaminantes generados serán
partículas en suspensión debido al movimiento de tierras y los vehículos en circulación
y los ruidos producidos por la maquinaria. Además de vertidos puntuales de aceites o
combustible de la maquinaria de obra. Estos vertidos serán esporádicos y en cantidades
pequeñas por lo que no tienen mayor importancia. Estos se pueden evitar llevando a
cabo un mantenimiento adecuado de la maquinaria
7.2. FASE DE OPERACIÓN
La fase de operación de la planta es la más extendida en el tiempo y durante la
cual se generará la mayor cantidad de contaminantes. Los principales contaminantes
generados durante la operación de la planta son:
7.2.1. EMISIÓN DE GASES
Las materias primas, productos y sustancias intermedias producidas en la planta
son prácticamente en su totalidad gases en condiciones atmosféricas. Debido a lo cual la
mayor parte de los contaminantes generados serán también gases.
La mayor emisión de gases de la planta se produce en el reactor de
deshidrogenación (R-100). Debido a las condiciones de operación necesarias para llevar
a cabo la reacción y a la naturaleza endotérmica de la misma, la reacción de
deshidrogenación se lleva a cabo en el interior de los tubos de un horno. La emisión de
gases de este reactor se debe a la quema de combustible para generar el calor empleado
en calentar la corriente de propano y mantener la temperatura durante la reacción.
Además de los gases de combustión generados durante la regeneración del catalizador,
que consiste en la quema del coque depositado sobre el mismo mediante la adición de
aire al horno. Se producen en estas operaciones de media 30 t/h de dióxido de carbono y
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27 t/h de vapor de agua. Ambos son gases de efecto invernadero que se dispersarán por
efecto del viento. La reducción de estas emisiones se encuentra el aumento de la
eficiencia del proceso. Las medidas recomendadas por las MTD para la reducción de
estas emisiones se concretan en el aumento de la eficiencia del proceso en la medida de
lo posible, tanto en la conversión del reactor, como en el consumo energético.
Estas emisiones también se reducen al reducir el consumo energético en la planta.
Reutilizando las corrientes de utilidades a lo largo de la planta, y mediante la instalación
de una caldera de recuperación de calor a la salida del reactor de deshidrogenación, la
cual emplea el calor de la corriente de la salida del reactor para generar el vapor de agua
necesario en otros puntos de la planta.
También se emiten gases de combustión de los sistemas de antorcha,
principalmente debido a la quema de hidrocarburos ligeros, en su mayor parte propano.
Otros fuente de contaminantes gaseosos son las posibles fugas a lo largo del
proceso. Los posibles componentes de las fugas son COVs, hidrógeno y amoníaco
empleado en la refrigeración. Estas emisiones son muy puntuales, y se producirían
debido a posibles fallos en los sellos de los compresores, juntas y principalmente en las
operaciones de carga y descarga.
El amoníaco es tóxico para la fauna acúatica en concentraciones elevadas, en
concentraciones bajas se neutraliza con las sustancias presentes en el medio. No es una
sustancia persistente y no se acumula en los organismos ni en las cadenas alimentarias.
En el caso de los COVs presentes en el proceso, según el Ministerio de
agricultura, alimentación y medio ambiente de España, son compuestos clase B. Los
cuáles a excepción del metano que es un gas de efecto invernadero, no tienen un
impacto considerable en el medio ambiente. Cabe destacar que tanto el etileno como el
propileno en concentraciones elevadas pueden producir la maduración de los frutos.
Para la reducción de las emisiones accidentales se aplican una serie de medidas
para asegurar la estanqueidad del proceso. Dado que los puntos de la instalación más
vulnerables frente a fugas son las uniones, juntas y equipos de impulsión. Se emplearán
equipos especiales, como válvulas de fuelle o de doble junta de estanqueidad, u otro
equipo igual de eficaz, bombas de accionamiento magnético o de motor hermético, o
bombas de doble junta y barrera líquida, compresores de accionamiento magnético o de
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motor hermético, o compresores de doble junta y barrera líquida. Además de la
minimización del número de bridas (empalmes), emplear juntas eficaces y sistemas
cerrados de muestreo.
7.2.2. EMISIONES LÍQUIDAS
El único líquido en condiciones ambientales presente en la totalidad de la planta,
es el agua empleada en las operaciones de calentamiento y refrigeración a lo largo de la
misma. Dado que no se emplea ningún líquido ni ninguna disolución acuosa, no hay
emisiones líquidas en la planta como consecuencia directa de su funcionamiento. En el
proceso se emplea una media de 600 t/h de agua como medio de refrigeración y de
calentamiento.
Sin embargo si es posible las emisiones de carácter accidental al medio acuoso, en
el caso de una fuga de vapor de amoníaco, este se disuelve con facilidad en agua; sea
tanto agua de lluvia como agua específicamente empleada para controlar la fuga de
amoníaco.
7.2.3. EMISIONES SÓLIDAS
Los residuos sólidos producidos en la fase de operación de la planta, son los
residuos de los catalizadores. Los catalizadores empleados en la reacción de
deshidrogenación tienen una vida útil de entre dos y tres años. Mientras que el
catalizador empleado en la reacción de polimerización queda retenido en el polímero
por lo que no permanece como residuo.
El catalizador de la reacción de deshidrogenación se encontrará depositado sobre
la superficie interior de los tubos del reactor, por lo que en el momento de su
desactivación será necesario reemplazar los tubos junto con el catalizador.
El catalizador será tratado por un gestor de residuos autorizado, generalmente
contratado al comprar el catalizador.
7.2.4. RUÍDO
El ruido tiene multitud de definiciones, pero para el estudio de impacto ambiental,
se podría definir como cualquier percepción molesta por parte del sistema auditivo.
Dependiendo de propiedades como la intensidad, frecuencia y tiempo de exposición
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entre otras puede afectar negativamente tanto a la salud de los trabajadores, como a
residentes cercanos a la planta y la fauna local.
Los ruidos en la planta se producen como resultado del funcionamiento de ciertos
equipos, y es en la mayoría de los casos inevitable. Los principales equipos
responsables de la producción de ruido son principalmente los equipos de impulsión,
como soplantes, compresores y bombas centrífugas. Pero no son los únicos, otros
equipos como hornos y columnas de destilación también generan ruido, además de los
vehículos empleados en el transporte como los camiones empleados en las operaciones
de carga y descarga.
El ruido no se puede eliminar por completo, pero se puede reducir su área de
efecto tomando una serie de medidas. Las bombas y compresores se instalarán en
recintos cerrados y restringidos para minimizar su impacto, los equipos con un tamaño
excesivamente grande para ser aislados de esta forma se instalarán en las zonas más
alejadas posibles de las zonas de oficinas y otras zonas muy transitadas. Otras medidas
adicionales son la instalación de barreras acústicas y el correcto mantenimiento de los
equipos presentes en la planta.
7.2.5. OLORES
En la planta durante la fase operacional, se pueden producir olores de forma
puntual como consecuencia de fugas de compuestos gaseosos en la planta. Estas fugas
se pueden producir en las operaciones de carga y descarga o a lo largo de la planta como
consecuencia de fallos en los sellos y juntas de compresores y tuberías. Dado que son
consecuencia directa de las emisiones accidentales tratadas ya en el apartado de
emisiones gaseosas, las medidas tomadas para prevenir las emisiones accidentales
también reducen el impacto producido por los olores.
7.2.6. IMPACTO VISUAL
La alteración del paisaje es una consecuencia inevitable de la instalación de la
planta. La planta está constituida por algunos equipos con dimensiones considerables,
entre ellos las columnas de destilación y el reactor de deshidrogenación. El impacto
visual se tratará de minimizar mediante la instalación de barreras visuales.
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7.2.7. IMPACTO SOCIAL
Esta planta reportará empleo y cierta prosperidad a la zona circundante a la
misma, dado que producirá nuevos puestos de empleo tanto directos como indirectos.
7.3. FASE DE DESMANTELAMIENTO
El desmantelamiento de la planta tendrá lugar al final de la vida útil de la planta.
El objetivo es retirar todos los equipos e instalaciones que sometidos a los efectos del
clima sin un mantenimiento adecuado acabarían por deteriorarse dando lugar a
problemas medioambientales y riesgos de seguridad. Además de reutilizar en la medida
de lo posible los equipos e instalaciones de la planta en otras plantas. El terreno de la
planta ha de dejarse en un estado lo más parecido posible al original para reducir el
impacto de la misma y permitir la reutilización del terreno con otros fines.
Las emisiones que se producirán durante esta fase serán muy similares a las de la
fase de construcción.
7.4. MONITORIZACIÓN Y VIGILANCIA AMBIENTAL
Durante la vida útil de la planta es necesario llevar a cabo un seguimiento de la
actividad de la planta para verificar que los datos expuestos en este estudio se ajustan a
la realidad del proceso y que las medidas preventivas y correctoras propuestas se
aplican de forma correcta.
Para ello se realizarán una serie de mediciones de forma periódica:
Control de las emisiones atmosféricas de la planta
Control de la calidad del aire
Control de la gestión de residuos peligrosos derivados del desmantelamiento de
equipos y unidades y de los catalizadores agotados, de acuerdo con la legislación
vigente.
Actualización del mapa de ruidos mediante la realización de medidas en
distintos puntos de la planta y alrededores a diferentes horas del día.
8. ESTUDIO DE SEGURIDAD Y SALUD
El objetivo del estudio de seguridad y salud, es el establecimiento de las
directrices básicas para la prevención de los riesgos laborales, enfermedades
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profesionales y posibles daños a terceros. En este estudio se deberán contemplar las
medidas y medios necesarios para mantener las condiciones de seguridad y salud
durante las distintas fases de construcción y explotación del proyecto.
Cualquier industria o proceso de carácter industrial presenta unos riesgos
asociados a su explotación que pueden poner en peligro tanto la seguridad como la
salud de los trabajadores empleados en la misma. Es por tanto responsabilidad legal,
además de moral y ética, de la empresa la protección de la salud de sus trabajadores y de
cualquier otra persona que se pueda ver afectada. Esta obligación legal está recogida en
Real Decreto1627/97 del 24 de octubre, (BOE 25/10/1997), por el cual se establecen las
disposiciones mínimas de seguridad y salud en las obras de construcción.
Según lo establecido en el Real Decreto 1627/97, artículo cuarto en el primer
apartado. Será obligatoria la redacción de un estudio de seguridad y salud cuando el
presupuesto de ejecución por contrata incluído en el proyecto sea igual o superior a la
cantidad de cuatrocientos cincuenta mil setecientos cincuenta y nueve euros,
(450.759€). Lo cual incluye al presente proyecto.
8.1. ÁMBITO DE APLICACIÓN DEL ESTUDIO
El presente estudio tendrá vigencia desde la aprobación del proyecto hasta que se
produzca la aprobación expresa del plan de seguridad por parte de la administración
contratante. Con la realización previa del informe por parte del coordinador en materia
de seguridad durante la ejecución de la obra, responsable de su control y seguimiento.
La aplicación de este estudio será vinculante para todo el personal propio y
contratado, de la empresa adjudicataria de las obras. Además del personal de todas las
empresas subcontratadas por la empresa adjudicataria para la realización de trabajos en
el interior del recinto de obra, con independencia de las condiciones contractuales que
regulen su intervención en la misma.
8.2. CARACTERÍSTICAS DE LA OBRA
La obra consistirá en la construcción de la planta de producción de polipropileno a
partir de propano, esta obra se llevará a cabo en la parcela E1 del polígono de Carballo
en la provincia de A Coruña. El área total de la parcela es de 32.305 metros cuadrados.
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En esta parcela se situará la planta, que estará constituida por la zona de proceso,
zona de almacenamiento, zona reservada para futuras ampliaciones, sala de control,
taller, oficinas, aparcamiento y otras instalaciones asociadas de forma indirecta al
proceso productivo. Todas estas instalaciones estarán distribuidas según lo especificado
en el plano de implantación adjunto al presente proyecto.
El proceso de construcción estará constituido por las fases listadas a continuación:
Reconocimiento de las obras por parte del contratista acompañado por un
representante de la parte contratante.
Organización previa de los trabajos previstos.
Obtención de todos los permisos, licencias y documentos legales
necesarios para llevar a cabo los trabajos previstos.
Realización de los trabajos:
o Cimentaciones
o Colocación de anclajes y depósitos
o Montaje de los equipos y tuberías.
o Realización de los trabajos de soldadura.
o Comprobación de los trabajos de soldadura mediante los sistemas
de evaluación adecuados.
o Colocación de los equipos de medida, control y actuación.
8.2.1. RECONOCIMIENTO DE LAS OBRAS
El reconocimiento de las obras por parte del contratista acompañado de un
representante de la parte contratante, sea propietario o parte de la dirección técnica de la
obra. Esta fase es fundamental para que el contratista pueda realizar una evaluación más
precisa de los trabajos necesarios para la ejecución de la obra. Ajustando así los
presupuestos a la realidad y comprobando que se dispone de los medios necesarios para
acometer la realización de las obras.
8.2.2. ORGANIZACIÓN DE LOS TRABAJOS PREVISTOS
En esta fase el contratista deberá planificar y organizar los trabajos necesarios
para la ejecución de la obra, además de incluir dicha planificación en el estudio de
seguridad y salud. Será necesario también la evaluación por parte del contratista de los
posibles riesgos de la actividad a realizar. El contratista estará obligado a realizar la
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redacción de un Plan de Seguridad y Salud que deberá contar con la aprobación del
Coordinador de Seguridad y Salud en la fase de ejecución de las obras, el cual se
deberá presentar previo a la iniciación de los trabajos. Se deberá suministrar una copia
de este Plan de Seguridad y Salud a todas las empresas subcontratadas que se vean
afectadas por el mismo.
8.2.3. DOCUMENTACIÓN LEGAL
Será necesaria la obtención de todos los documentos legales necesarios para la
ejecución de los trabajos constituyentes de la obra, previa al comienzo de los mismos.
En esto se incluyen todos los permisos de obra, licencias y cualquier otro documento
legal necesario.
8.2.4. ORGANIZACIÓN DE LA ZONA DE OBRA
Una vez evaluada toda la problemática de la ejecución de los trabajos de obra, y
los riesgos asociados a los mismos. Se procederá a la organización del lugar de obra
teniendo en cuenta lo listado a continuación:
Todos los accesos a la obra independientemente de su carácter, (peatonal,
rodado, etc).
Todas las posibles interferencias con servicios de la zona circundante
que se deriven de la ejecución de los trabajos de obra.
Acopio y almacenamiento de los materiales de construcción necesarios y
las diversas zonas destinadas a ello.
Maquinaria necesaria para los trabajos y el espacio necesario para la
misma tanto durante su uso como durante su almacenamiento.
Medios de extinción de incendios y su localización precisa.
Accesos y radio de acción de la maquinaria pesada.
8.2.5. ELEMENTOS PRESENTES EN LA ZONA DE OBRA
Los elementos que estarán presentes en un momento u otro durante la ejecución
de la obra son los listados a continuación:
Elementos separadores, vallas de obra.
Maquinaria pesada, pequeña maquinaria y herramientas.
Materiales de construcción.
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Equipos.
Válvulas y tuberías.
8.2.6. CALLES Y ZONAS PEATONALES CIRCUNDANTES A LA ZONA DE OBRA
Durante la ejecución de la obra, no se podrá cortar ninguna calle ni provocar
estrechamientos en la calzada, que reduzcan el espacio libre a menos de tres metros. A
excepción de contar con los permisos de las autoridades pertinentes. En caso de afectar
a zonas de paso peatonal de forma parcial o total, se deberán de establecer las medidas
necesarias para permitir el paso normal de peatones. En el caso de que una zona
peatonal pública esté situada a una distancia inferior a un metro de una gavia o
excavación, será obligatoria la instalación de barandillas de protección.
8.3. OFICIOS CON INTERVENCIÓN PARA LA PREVENCIÓN DE RIESGOS
Además de las actividades y trabajos de obra citadas hasta este punto en el
presente estudio, habrá de tenerse en cuenta el trabajo de los siguientes oficios:
Albañilería (trabajos en el acondicionamiento del solar).
Montadores.
Operarios de maquinaria y vehículos de transporte.
8.4. RIESGOS EN LA REALIZACIÓN DE LOS TRABAJOS
8.4.1. TRABAJOS PREVIOS A LA REALIZACIÓN DE LAS OBRAS
El primer trabajo a realizar es la instalación del vallado de obras y la señalización
necesaria.
El vallado de obra deberá tener al menos 2 metros de altura y rodear todo el
perímetro de la zona de obra. Los accesos a la zona de obras deberán ser al menos de 4
metros de ancho para el tráfico rodado y deberán existir accesos independientes para el
personal a pie. La señalización mínima será la de prohibido aparcar en todos los accesos
a la zona de obra, prohibición del acceso a la zona de obra por parte de toda persona
ajena a la misma, prohibición del acceso a la zona de obra a pie por los accesos de
tráfico rodado, obligatoriedad del uso de casco en toda la zona de obra, y de otros EPI
en las zonas que así lo requieran, cartel de obra y en todos los accesos de tráfico rodado
señalización advirtiendo de la entrada y salida de tráfico pesado.
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Además se instalará una caseta para la acometida según lo especificado en el
Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión.
8.4.2. FASES DE LA EJECUCIÓN DE OBRAS
8.4.2.1. CIMENTACIÓN
En esta fase se realizará la construcción de las zapatas aisladas armadas,
arriostradas según lo establecido en el proyecto con profundidades variables.
Durante la ejecución de esta fase los riesgos más comunes son caídas a gavias o
pozos, heridas punzantes en manos o pies, caída de objetos desde la maquinaria y
atropellos causados por la maquinaria. Estos son riesgos evitables tomando medidas
preventivas como la delimitación clara de las zonas de acopio, vibradores eléctricos
conectados a tierra, establecimiento de plataformas móviles para la realización de las
operaciones de hormigonado y vibrado, y el mantenimiento en la medida de lo posible
de la limpieza de la zona de trabajo, además de la utilización por parte de los
trabajadores de los EPI como cascos, ropa fácilmente visible, guantes y ropa de trabajo.
Junto con estos riesgos existen otros no evitables como son caídas al mismo nivel como
consecuencia del estado del terreno, desprendimientos de tierras y/o piedras y vertidos
de hormigón.
8.4.2.2. CONSTRUCCIÓN DE LAS ESTRUCTURAS
La estructura de los edificios estará formada por pilares y vigas de hormigón
armado y forjado reticular con bloques de hormigón aligerado sobre encofrado
continuo.
Durante la realización de estos trabajos se empleará maquinaria como grúas torre,
hormigoneras, vibradores y sierras circulares. Asociado con la realización de estos
trabajos hay una serie de riesgos, unos evitables como son: Electrocuciones por
contactos indirectos y afecciones en mucosas y en los ojos. Sin embargo existen otros
riesgos considerados como no evitables: Cortes en las manos, heridas punzantes en los
pies, especialmente en los trabajos de desencofrado, caídas de objetos a distinto nivel,
golpes en manos, pies y cabeza y dermatitis por contacto accidental con hormigón.
Para evitar o al menos paliar los riesgos de esta fase de trabajo, se tomarán las
siguientes medidas: Conexión a tierra de todos los equipos eléctricos, delimitación y
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advertencia a los trabajadores cuando se eleven cargas con la grúa, empleo de
sujeciones adecuadas para las herramientas de mano, señalización e instalación de
barandillas alrededor de desniveles pronunciados y el empleo de los EPI necesarios.
8.4.2.3. CERRAMIENTOS
El cerramiento será en general de muro capuchino tanto en la fachada principal
como en la posterior. Los cerramientos serán con tabique de 9 en general y con tabique
de 7 en los armarios empotrados. Se realizarán preferentemente los cerramientos
exteriores para reducir el tiempo en el que se pueden producir caídas accidentales a
distinto nivel.
Los riesgos más comunes en esta fase de trabajo son las caídas al mismo nivel,
golpes, caída de herramientas y escombros, cortes y molestias derivadas de la presencia
de partículas en el aire. Para evitar estos riesgos en la medida de lo posible, además de
la utilización de los EPI, se mantendrán las zonas de trabajo adecuadamente iluminadas
y lo más limpias posible, además se retirarán los escombros mediante el uso de
conducciones tubulares.
8.4.2.4. CUBIERTAS
Las cubiertas se instalarán en el edificio principal y en las zonas que contendrán
bombas, compresores y otros equipos ruidosos.
La instalación de cubiertas es un trabajo en altura con sus riesgos asociados entre
los que se encuentran las caídas, hundimiento de los materiales de soporte por exceso de
peso y la caída de materiales. Estos riesgos son evitables si se emplean medios de
sujeción y calzado adecuados, y se tiene en cuenta la carga máxima por metro cuadrado
a la hora de depositar los materiales. Además en el caso de condiciones meteorológicas
desfavorables estos trabajos no podrán llevarse a cabo y deberán de suspenderse.
8.4.2.5. INSTALACIONES
Las instalaciones a realizar serán en general, las instalaciones de electricidad,
fontanería, saneamiento, teléfono, ascensor, montacargas y las instalaciones de
extinción y prevención de incendios.
Los riesgos asociados a esta actividad son principalmente caídas al mismo nivel,
golpes, heridas cortantes o punzantes, electrocuciones, accidentes causados por trabajos
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de soldadura. Todos estos riesgos son evitables si se mantiene el área de trabajo limpia
y bien iluminada, dando un adecuado mantenimiento a las herramientas y empleando
los EPI necesarios. Todas las conexiones de circuitos eléctricos se realizarán sin tensión
y tras haber verificado este estado.
8.5. RIESGOS ASOCIADOS AL EMPLEO DE MEDIOS AUXILIARES
8.5.1. ANDAMIOS
Los riesgos más comunes en la utilización de andamios son las caídas al mismo
nivel, las caídas a distinto nivel, golpes por objetos y herramientas y otros. Estos son
riesgos evitables mediante el uso de medidas preventivas: Arriostrar y asegurar los
andamios para evitar la inestabilidad de la estructura, revisión de la estructura previo a
la utilización de la misma, instalación de todas las superficies necesarias para la
realización de los trabajos, con respecto al comportamiento de los trabajadores, nunca se
debe saltar ni correr en los andamios y se deben retirar los escombros mediante la
utilización de instalaciones tubulares habilitadas para ello.
8.5.2. ESCALERAS DE MANO
Los riesgos asociados al uso de estos elementos son las caídas a distinto nivel y
las caídas de herramientas. Para evitar dichos riesgos deberán emplearse sujeciones
tanto para las herramientas como para los trabajadores y deberá comprobarse el estado
de la escalera antes de su utilización.
8.5.3. PUNTALES
Estos puntales son empleados generalmente por el maestro carpintero o por los
peones durante las operaciones de encofrado.
Los riesgos más frecuentes asociados a estos dispositivos son: La caída desde los
puntales durante su instalación, transporte o durante el encofrado, golpes durante su
manipulación, lesiones asociadas a su rotura o su deslizamiento debido a una mala
sujeción. Para evitar estos riesgos los puntales deberán estar en buenas condiciones y
ser del tamaño adecuado para la operación a realizar, tras su desmontado se deberán
colocar de forma ordenada.
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8.6. RIESGOS EN LA UTILIZACIÓN DE MAQUINARIA
La maquinaría fija deberá ser instalada por personal cualificado y deberá ser
revisada periódicamente. El mantenimiento y reparación de esta maquinaria deberá ser
realizado por dicho personal en función de lo especificado por el fabricante.
Las máquinas con localización variable deberán ser revisadas por personal
cualificado previo a su utilización en la obra, quedando a cargo del Servicio de
Prevención la realización del mantenimiento de las máquinas siguiendo las
instrucciones proporcionadas por el fabricante.
Todas las operaciones de instalación y mantenimiento deberán ser registradas en
los libros de registro de cada máquina.
8.6.1. MAQUINARIA GENERAL
Los riesgos más comunes asociados a la utilización de maquinaria son: Caídas al
mismo y a distinto nivel, atropellos, incendios, explosiones, contactos indirectos con
electricidad, cortes y golpes entre otros. Para evitar estos riesgos se seguirán las
siguientes medidas de prevención: Toda máquina que presente un funcionamiento
irregular o esté averiada será retirada inmediatamente para su reparación o sustitución,
no se realizará bajo ningún concepto trabajos de reparación o ajuste por personal no
preparado específicamente en la máquina objeto de dichos trabajos, la maquinaria será
utilizada únicamente por personal autorizado, las cargas en transporte suspendido
estarán siempre a la vista del operario, en caso de no ser posible otro operario deberá
suplir la visión de dicho trabajador mediante señas preacordadas, bajo ningún concepto
habrá trabajadores bajo las cargas en transporte suspendido, todos los aparatos de izar
estarán equipados con limitadores de recorrido del carro y de los ganchos, toda la
maquinaria llevara impresa las condiciones máximas de trabajo y carga a las que pueden
operar. En el caso de que las condiciones climáticas sean adversas los trabajos
susceptibles deberán ser suspendidos.
8.6.2. MAQUINARIA PARA EL MOVIMIENTO DE TIERRAS
Durante la operación de esta maquinaria existen una serie de riesgos asociados a
su utilización como son atropellos, derrumbes, aprisionamientos y caídas a distinto
nivel. Estos son riesgos evitables mediante el seguimiento de las siguientes normas y
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medidas: La maquinaria deberá estar dotada del equipamiento de señalización y
visualización necesario como faros, espejos retrovisores y otros. No se permite la
utilización de la maquinaria para funciones para las cuales no ha sido diseñada, como el
transporte de personas, además se minimizará en la medida de lo posible la presencia de
personal en la zona de trabajo de este tipo de maquinaria. Se realizarán inspecciones
diarias de la maquinaria y no se realizarán nunca operaciones de mantenimiento con la
maquinaria en marcha. Para evitar el vuelco, se prohíbe el acopio de tierras a menos de
dos metros de distancia del borde de la excavación.
8.6.3. GRÚA TORRE
Los riesgos asociados a la operación de esta maquinaria son la caída de carga, ya
sea por colocación deficiente o por rotura del cable de sujeción, la caída de personal a
distinto nivel, electrocuciones por defectos en la toma de tierra y el colapso de la
estructura. Estos riesgos tratan de prevenirse o paliarse mediante las normas y medidas
expuestas a continuación: Se realizarán las maniobras de elevación de carga de forma
lenta, de manera que si se observa algún problema o defecto se podrá depositar la carga
en el origen de forma rápida. Se comprobara el correcto funcionamiento del giro y
desplazamiento del carro y el descenso y elevación del gancho antes de utilizar la grúa.
La pluma de la grúa estará señalizada con carteles suficientemente visibles con las
cargas permitidas. Nunca se realizarán desplazamientos diagonales de carga, y todos los
desplazamientos serán realizados por personal competente auxiliados por uno o más
operarios señaladores.
8.6.4. HERRAMIENTAS PEQUEÑAS
En el riesgo asociado a la utilización de herramientas eléctricas y manuales se
encuentran los listados a continuación: Golpes, cortes, quemaduras, electrocuciones,
proyección de fragmentos, vibraciones, caídas de objetos y ruido entre otros. En las
medidas de prevención está la utilización de las herramientas para el uso que han sido
diseñados, utilizar herramientas correctamente aisladas y no emplear herramientas
defectuosas y/o dañadas.
8.7. SEGURIDAD DURANTE LA OPERACIÓN DE LA PLANTA
La seguridad, prevención, protección contra incendios e higiene industrial son
unas de las actividades más importantes dentro de las plantas petroquímicas.
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Actualmente todos los procesos están diseñados con diversas capas de protección cuyo
objetivo fundamental es la seguridad de los trabajadores y de toda persona que pueda
verse afectada; sin embargo, existe una necesidad especial en el caso de plantas como la
tratada en el presente proyecto, debido a la cantidad y tipo de riesgos derivados de su
operación.
8.7.1. PROGRAMAS DE SEGURIDAD
Los programas de seguridad de la planta consisten fundamentalmente en la
elaboración y administración de programas para el mantenimiento de la seguridad en la
operación y la prevención de incidentes, como los listados a continuación:
Revisiones de diseño y construcción previos a la puesta en marcha.
Investigación y realización de informes de los accidentes ocurridos.
Planes de prevención y planificación de la actuación en caso de
situaciones de emergencia.
Procedimientos y prácticas de trabajo seguros.
Programas de seguridad eléctrica, puesta a tierra de equipos e instalaciones
además de instalaciones de apoyo para las instalaciones críticas.
Colocación de cubiertas de protección en la maquinaria y equipos con
partes móviles.
Señales y rótulos de seguridad.
Planificación adecuada de los trabajos térmicos, con solicitud de permisos
y entrada, además de operarios adecuadamente formados.
8.7.2. PROGRAMAS DE SALUD Y PROGRAMAS MÉDICOS
La salud de los trabajadores debe ser monitorizada mediante la utilización de
programas de controles técnicos que contemplan la exposición a productos químicos
tóxicos y peligrosos en las instalaciones, los límites de exposición a las sustancias
químicas tóxicas y peligrosas son establecidos por los organismos y entidades
reguladoras, adicionalmente también son establecidos por otros organismos y entidades
reguladoras los controles y la toma de muestras en los trabajadores para determinar el
alcance de la exposición a sustancias químicas tóxicas.
Es importante para realizar un seguimiento adecuado de la salud de los
trabajadores, además de prevenir las enfermedades profesionales, la realización de
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exploraciones médicas previas y periódicas para determinar si el trabajador es o
continúa siendo apto para la realización de los trabajos, asegurándose de que las
exigencias de los mismos no pondrán en peligro su salud o seguridad.
8.7.3. PROTECCIÓN PERSONAL
Los programas de protección personal incluyen las buenas prácticas a la hora de
realizar los trabajos, y la utilización correcta de los EPI necesarios en cada área de
trabajo en función de los riesgos presentes.
8.7.4. SEGURIDAD DE LOS PRODUCTOS
Para una manipulación y almacenamiento seguros de las sustancias químicas, es
necesario el conocimiento de las propiedades, riesgos y toxicidades asociados con los
mismos, así como las interacciones entre ellos. Adicionalmente es necesario conocer el
protocolo de actuación en caso de accidentes en los que las sustancias químicas de la
planta están involucradas. Para todo ello son necesarias las fichas de seguridad de todas
las sustancias químicas presentes en la planta.
8.7.5. RECOMENDACIONES DE SEGURIDAD PARA PLANTAS PETROQUÍMICAS
Operación en continuo del funcionamiento de los sistemas de purga y
antorcha.
Tomar precauciones en las zonas circundantes a los venteos.
Efectuar cuidadosamente las tomas de muestras de gases y líquidos, en
entornos con buena ventilación.
Inspecciones periódicas y rigurosas de los equipos.
Todos los operarios deben estar adecuadamente formados en los
procedimientos de operación, emergencia y protocolos contraincendios.
Venteos abiertos durante el drenaje de líquidos para evitar la formación de
vacío.
Todos los equipos deben estar conectados a tierra para evitar cargas de
electricidad estática.
Todos los equipos y válvulas, deben contar con sellos para asegurar su
estanqueidad.
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Previo al comienzo de trabajos de mantenimiento o sustitución de un
equipo, se debe verificar que este se encuentra a presión atmosférica e
inertizado.
Nunca se debe llenar por completo los depósitos de almacenamiento de
sustancias inflamables, adicionalmente deben existir medidas de seguridad
para prevenir esta situación.
8.7.6. EQUIPOS DE PROTECCIÓN Y LUCHA CONTRAINCENDIOS.
Todo el personal de la planta deberá conocer la ubicación y el modo de
empleo de las duchas de seguridad, extintores de incendios y otros equipos
y medios de lucha contraincendios de su área de trabajo.
No se debe emplear bajo ningún concepto mangueras de agua o extintores
de espuma sobre instalaciones eléctricas, debiéndose emplear extintores de
dióxido de carbono o de polvo seco.
En zonas de humos deberán emplearse las mascarillas de seguridad.
Se deberán comprobar frecuentemente los indicios de fugas,
recalentamientos o corrosión en los equipos de operación para corregir las
deficiencias antes de que se conviertan en un riesgo grave.
Todos los empleados son responsables de avisar inmediatamente de
cualquier anomalía detectada en la planta.
Las escaleras de incendios y vías de evacuación deberán estar despejadas
en todo momento.
Las tuberías de las instalaciones deberán estar identificadas con las líneas
de colores del código internacional.
8.7.7. PLAN DE EMERGENCIA
El plan de emergencia es un documento que establece los procedimientos de
actuación en caso de accidente en la planta. En este documento se analizan los riesgos
de la planta y en función de estos se detallan los procedimientos del plan de evacuación,
punto de encuentro y avisos pertinentes a los organismos oficiales.
Esta planta deberá contar con un plan de emergencia interior referido a la planta y
otro exterior referido al entorno que se vea afectado en función del accidente ocurrido.
Estos planes de seguridad deberán realizarse junto con un estudio de seguridad más
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detallado, cuando se haya finalizado la construcción de la planta y previo a la puesta en
marcha de la misma, para tener en cuenta las posibles modificaciones realizadas durante
la construcción de la misma.
8.8. PLIEGO DE CONDICIONES DEL ESTUDIO DE SEGURIDAD
8.8.1. NORMATIVA DE APLICACIÓN
GENERALES
Ley 31/1995, del 8 de Noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales
Ordenanzas municipales aplicables
Real Decreto 1627/97 del 24 de Octubre de 1997 por el que se establecen las
Disposiciones Mínimas de Seguridad y de Salud en las obras de construcción.
Real Decreto Ley 1/1995: Estatuto de los Trabajadores (BOE 29/3/1995).
Ley 21/1992 de Industria (23/7/1992).
SEÑALIZACIONES
Real Decreto 485/97, del 14 de Abril. Disposiciones mínimas en materia de
señalización de seguridad y salud en el trabajo.
EQUIPOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL
Real Decreto 1407/1992 modificado por el Real Decreto 159/1995, sobre
condiciones para la comercialización y libre circulación intracomunitaria de los
equipos de protección individual.
Real Decreto 773/1997 del 30 de Mayo, sobre disposiciones mínimas de
seguridad y salud relativas a la utilización por parte de los trabajadores de
equipos de protección individual.
EQUIPOS DE TRABAJO
Real Decreto 1215/1997. Disposiciones mínimas de seguridad y salud para la
utilización por parte de los trabajadores de los equipos de trabajo.
Real Decrecto 2177/2004 por el que se modifican los anexos I y II y la
disposición derogatoria única del Real Decreto 1215/1997.
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SEGURIDAD EN MÁQUINAS
Real Decreto 1644/2008, del 10 de Octubre, por el que se establecen las normas
para la comercialización y puesta en servicio de la maquinaria.
Real Decreto 1849/2008 del 10 de Noviembre, por el que se derogan diferentes
disposiciones en materia de normalización y homologación de productos
industriales.
PROTECCIÓN ACÚSTICA
Real Decreto 286/2006 del 10 de Marzo, sobre la protección de la salud y la
seguridad de los trabajadores contra los riesgos relacionados con la exposición al
ruido.
Real Decreto 212/2002 del 22 de Febrero, por el que se regulan las emisiones
sonoras en el entorno debidas a determinadas máquinas al aire libre.
OTRAS DISPOSICIONES DE APLICACIÓN
Real Decreto 487/1997. Disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas a
la manipulación manual de cargas que entrañen riesgos, en particular dorso-
lumbares, para los trabajadores.
Reglamento electrotécnico de baja tensión e instrucciones complementarias
Orden del 20/09/1986: modelo de libro de incidencias correspondiente a las
obras en las que sea obligatorio un estudio de seguridad y salud en el trabajo.
Orden TIN/1071/2010, del 27 de Abril, sobre los requisitos y datos que deben
reunir las comunicaciones de apertura o reanudación de actividades en los
centros de trabajo.
8.8.2. ORGANIZACIÓN DE LA SEGURIDAD
8.8.2.1. SERVICIO DE PREVENCIÓN
El empresario tiene la obligación de una o más personas encargadas de la
prevención en la obra, según lo estipulado en el artículo 30 de la Ley de Prevención de
Riesgos Laborales. Los trabajadores designados deberán tener la capacidad necesaria,
disposición de tiempo y medios precisos y ser suficientes en número teniendo en cuenta
el tamaño de la empresa, así como los riesgos a los que están expuestos los trabajadores
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y su distribución en la misma. Este servicio de prevención tendrá carácter
interdisciplinario y contarán con los medios apropiados para cumplir con sus funciones.
8.8.2.2. SEGURO DE RESPONSABILIDAD CIVIL Y DE TODO RIESGO DE OBRA
El contratista deberá de disponer de cobertura de responsabilidad civil en el
ejercicio de su actividad industrial, cubriendo el riesgo inherente a su actividad como
constructor por los daños ocasionados a terceras personas de los que pueda resultar
responsabilidad civil extra contractual a su cargo, por hechos surgidos de culpa o
negligencia imputables al mismo o a las personas de las que debe responder. Se
entiende que esta responsabilidad civil debe quedar ampliada al campo de la
responsabilidad civil patronal. Por todo ello el contratista está obligado a la contratación
de un seguro que cubra los posibles daños.
8.8.3. OBLIGACIONES DE LAS PARTES IMPLICADAS
DE LA PARTE PROPIETARIA
La parte propietaria tiene la obligación de incluir el presente estudio de seguridad
y salud como un documento adjunto del proyecto de obra, y abonará a la empresa
contratista, previa certificación del coordinador de seguridad y salud durante la
ejecución de obra, las partidas incluidas en el presupuesto de estudio de seguridad y
salud.
DE LA EMPRESA CONTRATISTA
La empresa contratista esta obligada al cumplimiento de las directrices contenidas
en el estudio de seguridad y salud, a través de los planes de seguridad y salud. Este plan
de seguridad y salud contará con la aprobación previa del coordinador de seguridad y
salud durante la ejecución de la obra y será aprobado previo al comienzo de las obras.
Por último las empresas contratistas cumplirán con las estipulaciones preventivas del
estudio y del plan de seguridad y salud respondiendo de forma solidaria de los daños
que se deriven de la infracción del mismo por su parte o por parte de los posibles
subcontratistas y empleados.
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DEL COORDINADOR DE SEGURIDAD Y SALUD
Al coordinador de seguridad y salud durante la ejecución de obra le
corresponderán el control y supervisión de la ejecución del plan de seguridad y salud
autorizando previamente cualquier modificación de este y dejando constancia escrita en
el libro de incidencias. Periódicamente según lo pactado se realizarán las certificaciones
pertinentes del presupuesto de seguridad, poniendo en conocimiento de la parte
propietaria y de los organismos competentes el incumplimiento por parte de la empresa
contratista de las medidas contenidas en el estudio de seguridad y salud.
8.8.4. FORMACIÓN
Todo el personal que vaya a trabajar en la obra debe recibir una charla formativa
al ingresar en la obra previo al inicio de sus trabajos. La charla de versar sobre los
métodos de trabajo y los riesgos que estos puedan entrañar, además de las medidas de
seguridad que deberá de emplear. El personal con mayor cualificación recibirá además
cursos de primeros auxilios.
Toda esta formación debe ser impartida por parte de los jefes de servicios técnicos
o sus mandos intermedios, se recomienda además su complementación por parte de
otras instituciones como gabinetes de seguridad e higiene en el trabajo y otros. La
dirección de empresa en colaboración con el coordinador de seguridad y salud en
ejecución de la obra se encargaran de asegurar que el personal recibe la formación
adecuada.
8.8.5. RECONOCIMIENTO MÉDICO Y MEDIDAS SANITARIAS
Todos los trabajadores de obra deberán ser sometidos un reconocimiento médico
periódico con un espaciado máximo de un año entre reconocimientos. Se analizarán
todas las condiciones de trabajo, ruido, gases, calidad del agua de consumo, etc. De
forma periódica comprobando que no se sobrepasan los niveles peligrosos para la salud
establecidos por ley.
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8.8.6. SERVICIOS HIGIÉNICOS, VESTUARIOS Y COMEDOR DE OBRA
Se deberán instalar en el recinto de obra, vestuarios, comedor y las instalaciones
necesarias para la higiene de los trabajadores. Se deberá contar en la oficina de obra con
un botiquín de primeros auxilios y un extintor de incendios.
Los vestuarios deberán estar provistos de asientos y casilleros individuales con
llave para guardar la ropa, calzado y efectos personales de los trabajadores. Las duchas
de los vestuarios deberán disponer de agua caliente y fría.
Los comedores estarán dotados con asientos y mesas en número suficiente para
atender a los trabajadores de la obra. Se deberá disponer como minimo de un dispositivo
para calentar la comida, pileta con agua corriente y menaje suficiente para atender las
necesidades de los trabajadores de la obra. Habrá también recipientes para la recogida
de basuras y deberá mantenerse en todo momento en perfecto estado de limpieza y
conservación.
8.8.7. CONDICIONES TÉCNICAS DE LOS MEDIOS DE PREVENCIÓN
Todas las prendas de protección personal y los elementos de protección
colectiva, tendrán fijado un período de vida útil, debiendo ser sustituidos al final de la
misma. Deberán ser repuestas en caso de daños o defectos independientemente de su
tiempo de uso. Deberán ser de calidad igual o superior a lo estipulado en la normativa
para el uso que se le dará.
El encargado del servicio de prevención dispondrá en cada uno de los trabajos en
obra la utilización de las prendas de protección adecuadas.
El personal de obra deberá ser instruido sobre la utilización de cada una de las
prendas de protección individual asignadas a su puesto de trabajo.
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9. NORMAS LEGISLACIÓN Y CÓDIGOS DE DISEÑO
A continuación se listan las normativas, legislación y códigos de diseño de
aplicación en el presente proyecto, en las fases de construcción, explotación y
desmantelamiento de la planta.
9.1. NORMATIVAS
Normas tecnológicas de edificación (NTE) y normas básicas de
edificación (NBE). RD 3565/1972 (BOE 15/01/1973) modificado por el
RD 1650/1977 (BOE 9/07/1977).
o NTE-ASD: Drenajes
o NTE-CS: Cimentaciones superficiales
o NTE-EH: Estructuras de hormigón armado
o NTE-EA: Estructuras de acero
o NTE-IEB: Instalaciones eléctricas de baja tensión
o NTE-IEE: Iluminación exterior
o NTE-IEI: Iluminación interior
o NTE-IEP: Tomas de tierra
o NTE-IER: Instalaciones eléctricas externas
o NBE-CPI-96: Protección anti incendios en edificios
o NBE-CPI-97: Protección contra incendios
o NBE-CT-79: Condiciones térmicas en edificios
o NBE-CA-88: Condiciones acústicas en edificios
o NBE-EA-95: Estructuras de acero en edificios.
CTE: Código técnico de edificación. RD 314/2006, del 17 de marzo
(BOE 28/3/2006).
Normas técnicas reglamentarias sobre homologación de medios de
protección personal del ministerio de trabajo.
Reglamento de aparatos a presión.
Reglamento electrotécnico de baja tensión.
Estudio básico de seguridad y salud.
Reglamento de actividades molestas insalubres, nocivas y peligrosas.
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9.2. LEGISLACIÓN
9.2.1. REFERENTE A SEGURIDAD E HIGIENE
Ley 31/1995 de prevención de riesgos laborales (BOE 8/11/1995)
Real Decreto Ley 1/1995: Estatuto de los trabajadores (BOE 29/3/1995).
Ley 21/1992 de industria (23/7/1992)
Real Decreto 39/1997: Reglamento de servicios de prevención
(BOE 1/1/1997).
Ordenanza general del 9 de marzo de 1971 de seguridad e higiene en el
trabajo (OGHST). (BOE 19/3/1971).
Real Decreto 374/2001 relativo a la protección de la salud u la seguridad
de los trabajadores contra los riesgos relacionados con los agentes
químicos durante el trabajo (BOE 1/5/2001). Transposición de la
directiva 2000/39/CE.
Real Decreto 1254/1999: Medidas de Control de los riesgo inherentes a
los accidentes graves en los que intervengan sustancias peligrosas
(BOE 20/7/1999). Transposición de la directiva 96/82/CE. Modificado
por el RD 948/2005 (BOE 30/7/2005).
Real Decreto 1316/1989: Protección de los trabajadores frente a los
riesgos derviados de la exposición al ruido (BOE 2/11/1989).
Real Decreto 1995/1978: Cuadro de enfermedades profesionales en el
sistema de seguridad social (BOE 25/8/1978).
Real Decreto 1299/2006 por el que se aprueba el cuadro de enfermedades
profesionales en la seguridad social y se establecen criterios para su
notificación y registro (BOE 19/12/2006).
Real Decreto 1/1994: Ley general de la seguridad social
(BOE20/6/1994).
Real Decreto 1215/1997: Disposición mínimas de seguridad y salud para
la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo
(BOE 7/8/1997). Transposición de la directiva 89/655/CE. Modificado
por el Real Decreto 2177/2004 (BOE 13/11/2004).
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Real Decreto 614/2001: Disposiciones mínimas para la protección de la
salud y seguridad de los trabajadores frente al riesgo eléctrico
(BOE21/6/2001).
Real Decreto 773/1997: Disposiciones mínimas de seguridad y salud
relativas a la utilización por parte de los trabajadores de los equipos de
protección individual (BOE 12/6/1997)
Real Decreto 1644/2008: Normas para la comercialización y puesta en
servicio de las máquinas (BOE 10/10/2008).
Real Decreto 379/2001: Reglamento de almacenamiento de productos
químicos y su instrucción técnica complementaria para almacenamiento
de líquidos inflamables y combustibles (BOE 10/5/2001).
Real Decreto 681/2003: Protección de la seguridad y salud de los
trabajadores expuestos a los riesgos derivados de atmósferas explosivas
en la zona de trabajo (BOE 18/6/2003).
Real Decreto 1942/1993: Reglamento de instalaciones de protección
contra incendios (BOE 14/12/1993).
Real Decreto 2267/2004: Reglamento de seguridad contra incendios en
los establecimientos industriales (BOE 17/12/2004).
Real Decreto 2200/1995: Reglamento de la infraestructura para la calidad
y seguridad industrial (BOE 6/2/1996). Modificado por el Real Decreto
411/1997 (BOE 26/4/1997) y por el Real Decreto 338/2010
(BOE7/4/2010).
9.2.2. REFERENTE A LA CONSTRUCCIÓN
Real Decreto 1627/1997: Disposiciones mínimas de seguridad y salud en
las obras de construcción (BOE 28/10/1997). Transposición de la
directiva 92/57/CEE.
Ley 38/1999. Ordenación de la edificación (BOE 6/11/1999).
Transposición de la directiva 85/384/CEE.
9.2.3. REFERENTE A LA ELECTRICIDAD
Real Decreto 842/2002: Reglamento electrotécnico para baja tensión
(BOE 18/9/2002).
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Real Decreto 223/2008, del 15 de Febrero por el que se aprueban el
reglamento sobre condiciones técnicas y garantías de seguridad en líneas
eléctricas de alta tensión y sus instrucciones técnicas complementarias.
9.2.4. REFERENTE AL MEDIO AMBIENTE
EUROPEA
Directiva 97/11/CE del 3 de marzo de 1997 sobre la evaluación de
impacto ambiental (14/3/1997).
Directiva 2003/87/CEE sobre prevención y control integrados de la
contaminación (25/10/2003).
Reglamento 166/2006 del parlamento europeo y del consejo del 3 de
febrero de 2006 que establece el sistema comunitario de gestión y
auditoría medioambiental (4/2/2006).
Directiva 98/15/CE para el tratamiento de aguas residuales urbanas
(7/3/98).
Directiva 2008/32/CE, con el que la Unión Europea establece un marco
comunitario para la protección y gestión de las aguas (20/3/2008).
Directiva 2001/80/CE relativa a la limitación de emisiones a la atmósfera
de grandes instalaciones de combustión (27/9/2001).
Directiva 96/62/CE del consejo europeo relativo a la gestión de la calidad
del aire (21/11/96). Posteriormente, se publica el reglamento 1882/2003
del 31 de Octubre.
Directiva 2004/101/CE del parlamento europeo y del consejo del 27 de
octubre de 2004 por la que se modifica la directiva 2003/87/CE, por la
que se establece un régimen para el comercio de derechos de emisiones
de gases de efecto invernadero en la comunidad con respecto de los
mecanismos de proyectos del Protocolo de Kioto.
Directiva 2002/49/CE del parlamento europeo y del consejo del 25 de
junio sobre la evaluación y gestión del ruido ambiental.
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ESPAÑOLA
Real Decreto 1131/1988 del 30 de septiembre por el que se aprueba el
reglamento para la ejecución del Real Decreto Ley 1302/1986 del 28 de
junio de evaluación del impacto ambiental.
Ley 9/2006 del 28 de Abril sobre la evaluación de los efectos de
determinados planes y programas en el medio ambiente.
Ley 27/2006 del 18 de julio por la que se regulan los derechos de acceso
a la información de participación pública y de acceso a la justicia en
materia de medio ambiente.
Ley 16/2002 del 1de julio de prevención y control integrados de la
contaminación.
Real Decreto Ley 1/2008 del 11 de enero sobre la evaluación de impacto
ambiental de proyectos (BOE 26/1/2008).
Ley 6/2010 del 24 de marzo de modificación del texto refundido de la
Ley de evaluación de impacto ambiental de proyectos aprobado por el
Real Decreto Ley 1/2008 del 11 de enero.
Real Decreto Ley 1/2001 de aguas del 20 de julio (BOE 24/7/2001).
Real Decreto Ley 11/1995 del 28 de diciembre para el tratamiento de
aguas residuales urbanas (BOE 30/12/95).
Ley 10/1998 de residuos (BOE 22/4/1998).
Ley 34/2007 del 15 de Noviembre de 2007 de la calidad del aire y
protección de la atmósfera (BOE 16/11/2007).
Ley 37/2004 del 17 de Noviembre sobre el ruido (BOE 18/11/2007).
GALLEGA
Real Decreto 442/1990, de regulación del impacto ambiental
(DOG25/11/90).
Real Decreto 327/1991 Efectos ambientales para Galicia
(DOG15/10/91).
Ley 1/1995 del 2 de Enero de protección ambiental.
Ley 2/1995 del 31 de Marzo por la que se le da una nueva redacción a la
disposición derogatoria única de la Ley 1/1995 del 2 de Enero de
protección ambiental de Galicia.
Page 146 of 148
Decreto 455/1996 del 7 de Noviembre de fianzas en materia ambiental.
Decreto 80/2000 del 23 de Marzo por el que se regulan los planes y
proyectos sectoriales de incidencia supramunicipal.
Decreto 133/2008 del 12 de junio por el que se regula la evaluación de
incidencia ambiental (DOG 126 01/07/08).
Ley 8/2001 sobre la protección de la calidad de las aguas de las Rías de
Galicia y de ordenación del servicio público de depuración de aguas
residuales urbanas del 2 de Agosto (DOG 21/8/2001).
Ley 10/2008 del 3 de Noviembre de residuos de Galicia
(DOG18/11/2008).
Decreto 29/2000 por el que se aprueba el reglamento de contaminación
atmosférica (DOG 18/2/2000).
Ley 8/2002 Protección del ambiente atmosférico de Galicia
(DOG21/12/2002).
Orde Conxunta del 14 de Septiembre de 2004 por el que se aprueba el
procedimiento para la autorización de emisiones.
Ley 7/1997 del 11 de Agosto contra la contaminación acústica
(DOG20/08/1997).
9.2.5. CODIGOS DE DISEÑO
ISO (normativa internacional)
EN (normativa europea)
UNE (Una Norma Española, España)
DIN (Deutsches Institut für Normung, alemania)
ASME (American Society of Mechanical Engineers, Estados Unidos)
TEMA (Tubular Exchanger Manufacturers Association, Estados Unidos)
ASTM (American Standards Testing Measurement, Estados Unidos)
BS(British Standards, Gran Bretaña)
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10. BIBLIOGRAFÍA
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