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ものづくり最新動向〜オートデスクの顧客調査と事例から⾒えてきた課題〜

オートデスク株式会社2014年7⽉

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システム導⼊の検討を始める前の事前診断設計開発と技術情報活⽤にかかわる業務プロセスをレビュー、改善テーマを洗い出し

検討⽬的、導⼊効果などについての概略を把握既にご導⼊されているシステム環境は最⼤限活⽤

ビジネス⾯での⽬標やメリットを重視した、システムの導⼊・展開シナリオを検討費⽤は無償

オートデスクのビジネスプロセスアセスメント

マーケティング 設計開発

営業

⽣産・製造

調達・物流・サービス

貴社の業務改善・システム計画⽴案のご参考にお役⽴ていただけます。

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受注⽣産型のメーカー（そのうち、ほとんどが個別設計） 従業員数は60⼈〜数万⼈(⼤企業の場合は、⼀事業部） 設計者数は10〜40⼈ 設計期間 1〜24週間、受注-納品期間1〜18ヶ⽉ 作成図⾯数 4,000〜40,000枚/年 ３Ｄ設計は未導⼊または⼀部導⼊ PLM/PDMシステムはほとんどが未導⼊ 半数以上の企業が「顧客要求への対応⼒」を強みとして挙げており、競合に対して提案価格が⾼い点を弱みとして挙げている。

アセスメントからわかったお客様の課題〜課題についての集計対象企業のプロフィール〜

多くの設計者が、⽇々の作図作業に追われる中で改⾰に取り組まねばならない個別対応による顧客満⾜を追求するため、コスト⾼になりがちである

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アセスメントからわかったお客様の課題

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経営課題

コスト削減に取り組みながらも新分野開拓のための⼈員をどう確保するかが課題

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アセスメントからわかったお客様の課題

図⾯流⽤に伴う基本的な設計ミスに悩まされている企業がまだまだ多い

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設計開発に関する課題

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アセスメントからわかったお客様の課題

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営業の課題

「提案⼒向上」「仕様確定の早期化」は受注型製造業の共通課題

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アセスメントからわかったお客様の課題

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製造、現場の課題

いずれも製造・調達・⼯事・保守部⾨だけでは解決困難な課題である

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BPAの実施の流れ

1

2

3

・製品の特⻑ ・システム環境 ・体制・業務プロセス ・業務⽬標 ・現状の問題点

最新の技術、他社の取組などを参考にしながら、取組テーマや導⼊すべきソリューションを取りまとめ

導⼊⼿順や効果を含む、アセスメント結果のご報告

１〜2⽇

３〜４週間

(対象分野に関わる)関係者へのインタビュー

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例）⾷品加⼯設備機器メーカー

• 原価低減（板⾦ものの材料費がかさむ）→設計変更の⼿間がコストダウンに⾒合わない

• 新分野の商品開発→⼈不⾜で専任者アサインできない。

• 図⾯配布の⼿間がかかっている（差し替えの度）。

• 設計エラーによる設計変更の発⽣＞100件• ３D化推進したいが社内の抵抗もあり

• ⼤量の出図、検図や部品表のチェックの時間がかかる

• 部品の共⽤率⾼い→設計変更時に差し替えの⼿間がかかる

• 組図と単品図の不整合、組⽴時に問題発⽣• 紙で出図（共⽤部品も含めて）→⼯場の4か所に配布

• 設計は２D,３Dを試験導⼊

• ３D設計導⼊による設計品質の向上

• 図⾯管理システムによる図⾯検索（使⽤先）と配布、バージョン管理による差し替え廃⽌

• 変更履歴のチェックの仕組みによる検図時間の短縮

↓• 設計の効率化、新商品開発時間の確保

解決策課題

現状

標準品のロット⽣産・受注⽣産（⼀部受注設計あり）、代理店販売トップ企業との差、顧客数の減少、機械の⼤型化、利益率⾼い⾼価格帯へシフトしたい

背景

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例）プラント設備機器メーカー

• 製造部⾨へのしわ寄せ（リードタイムの圧迫、不正確な図⾯による設計への差し戻し）

• 3Dと図⾯がリンクしていない、3Dを変更して2D図⾯を更新できない

• 部品の標準化が不⼗分• 強度不⾜による稼働後の製品品質問題の発⽣

• 顧客との仕様確認多い→仕様が固まらず出図送れる、先⾏⼿配頻発

• 図⾯の⽭盾が残る（組図・詳細図・展開図間）• 図⾯の流⽤多い（7割がた）、図⾯検索の仕組みが弱い

• 3D-CAD導⼊したが未定着（担当者1⼈）

• 3D担当者を増やす、設計標準や運⽤ルールの整備と設計者のサポート体制

• データ管理の仕組みを構築（2D+3D)

• ⼤型案件を中⼼とした解析の徹底によるリスク要因の排除

• 材料選定などに関わる設計ノウハウの共有

• 3Dデータ活⽤による提案⼒強化と仕様決定の前倒し

解決策課題

現状

受注設計、受注⽣産（2か⽉〜12か⽉）価格競争激化、最適地⽣産への取組（国内→海外→国内）

設備の⼤型化→案件⾼額化によるリスク増⼤

背景

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お客様の現状について 公開されている資料より 貴社の現状について（伺ったこと：ご確認）

ビジネスの⽬標 貴社の業務プロセス（現状） 現在の業務プロセスにおける課題

設計開発業務の改⾰の可能性 設計開発プロセスの改善機会と改⾰テーマ（案）

具体的ソリューションのご提案 ソリューションの活⽤イメージとその事例

投資効果のイメージ

次へのステップ

アセスメント報告書の内容(例）

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営業活動 受注

顧客

営業

設計

生産技術

製造

資材

過去の案件のデータ

個⼈のナレッジ

アセスメント報告書の内容(例）業務プロセス（現状）

⾒積もり依頼

実績あり

据付

Yes

No

⾒積⽂書作成

⾒積作成 受注

設計

組⽴部品加⼯

購⼊品

梱包・出荷

必要に応じて

CAD Office,Excel凡例：

引合 検

収

性能試験Yes

No

ペーパーペーパー

設計⽂書類

（図⾯）（図⾯） ⾒積⽂書（紙）⾒積⽂書（紙）

要テスト?

６か⽉程度３か⽉程度

注⽂書（紙）注⽂書（紙）

図⾯部品表製作指⽰書 仕様書

⽴ち合い

外観図レイアウト図フロー図

仕様書(機器構成)

⾒積書

⾒積図⾯

FAX,Email,等

FAX,Email,等

FAX,Email,等

参照

発注

流⽤

その他データ連携している流れ

データ連携していない流れ

納品

出図保管

⾒積もり

過去の図⾯

編集設計作業が多く、図⾯間の不整合をつぶしきれない場

合もあり

組⽴時に部品の取り合いや⽳のズレなどの問題が発⽣

据付時の⼲渉、性能の不満⾜による仕様変更

顧客の詳細仕様の決定が遅れ、出図遅れや設計変更が多発する

図⾯の検索⽅法が限られているため、個⼈単位で設計を流⽤し、標準化にほるコストダ

ウンが困難

設計が多忙で、技術⽀援が⼗分に得られず失注。

図⾯の出図枚数が多く検図に時間が

かかる。

仕損分のコストが捕捉できておらず、⽢い⾒積もりになっている。

業務⽬標と⽐較しながら現状と理想のギャップをまとめます。

⽣産管理システム⽣産管理システム⽣産計画・調達

図⾯承認

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営業活動 受注

顧客

営業

設計

生産技術

製造

資材

アセスメント報告書の内容(例）業務プロセス（あるべき姿）

⾒積もり依頼

実績あり

据付

Yes

No

⾒積作成 受注

組⽴部品加⼯

購⼊品

梱包・出荷

必要に応じて

CAD Office,Excel凡例：

引合 検

収

性能試験Yes

No

ペーパーペーパー

（図⾯）（図⾯） ⾒積⽂書（紙）⾒積⽂書（紙）

要テスト?

６→４か⽉程度３→２か⽉程度

注⽂書（紙）注⽂書（紙）

部品表製作指⽰書

⽴ち合い

3D製品モデル

仕様書(機器構成)

⾒積書

FAX,Email,等

FAX,Email,等

FAX,Email,等

参照

発注

その他データ連携している流れ

データ連携していない流れ

納品

出図

製品のモジュール化と、シリーズ展開の⾃動設計により流⽤設計を減らす。合わせて、設計変更の影響範囲を調べ設計変更理由を記録する仕組み

（PDM)を導⼊する

レーザースキャン活⽤により現場の搬⼊・設置の⼲渉や修正作業を撲滅する。解析ツールの活⽤により性能問題などを削減する

３Dを活⽤したわかり易い製品仕様の説明により顧客の仕様明確化と意思

決定を速める

標準図、標準図⾯のライブラリ整備と検索・ワークフローの仕組み導⼊（PDM)で、標準化率

を⾼める

設計効率化により空いた時間で営業⽀援強化

変更点がすぐにわかり設計進捗をビジブルにし、検図初認が容易になる仕組みを導⼊する。（PDM,DMU）

案件管理の仕組み導⼊により、仕損費⽤も含めた案件別の採算管理を⾏う。過去の類似案件の⾒積もりや仕様書の検索の仕組みを整備する（PDM)

⾒積⽂書作成

⽣産管理システム⽣産管理システム⽣産計画・調達

３Dデータでの確認により、⼲渉ミスや⽳のズレなどの単純ミスや、図⾯間の不整合を撲滅

する

外観図レイアウト図フロー図

3D-PDM統合設計システム設計

図⾯承認

⾒積 → 受注 → 設計 → ⽣産 → 保管 → 廃棄

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アセスメント報告書の内容(例）改善・改⾰テーマの整理

導⼊・実施費⽤

業務改⾰の必要性

①-A設計の3D化による設計品質の向上

①-Bシミュレーションツールによる製品性能や品質の向上※

①-CCＧ活⽤による効果的な営業・販促活動※

①-D電気設計の効率化

①-Eレーザースキャンによる現場調査作業の効率化

①-F図⾯管理（設計データ管理）の仕組み整備によるノウハウ共有

②-A製品のシリーズ化、構造のモジュール化による業務改⾰

②-B⾃動設計による設計期間短縮と品質向上

← 業務改⾰⼩ツール導⼊トレーニング少

業務改⾰⼤ →プロセス⾰新トレーニング⼤

←

コスト⼤

⾦額的

コスト⼩→

※ 円の⼤きさは、ビジネス上の導⼊・実施効果の⼤きさのイメージ

実施難

実施易①-H.品質管理業務における検査業務の効率化

①-I.板⾦設計の３Ｄ化による展開図作成の図⾯品質向上・効率化

①-G.3Dデータを活⽤した取扱説明書の作成と活⽤

⾃社にとって、どのような施策が効果があるのか？どのような順番で施策を進めるべきかのか？

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アセスメント報告書の内容(例）②－A) ⾃動設計による設計期間短縮と品質向上

現状 今後製品設計は2次元CADで線を描き図⾯を仕上げていく。

再利⽤性が⾼く⼨法違いがあるユニットは基本数値、スペックを⼊⼒するとそれに対応する形状が出来上がる仕組みを利⽤する。

カスタマイズやルール化により設計の単純な作図時間を減らして設計するため時間の割合を増やす。多くの設計の試みを簡単な作業でできるようになり、より良い製品設計が⾏える。また、⾒積もり計算の⾃動化にも応⽤が可能で短期間での⾒積もり提出が可能になる。

線を効率的に描くコマンドは利⽤するが形状は設計者が描く。場合によっては単純作業の繰り返しになる。

InventoriLogic

Excel

AutoCAD/ACM

WEB/個別アプリ

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アセスメント報告書の内容(例）予想投資効果試算 ： 設計変更の削減設計者の⼈数：50名 年間製作機種：500機種

出図枚数：200枚/1機種 × 500機種 = 100,000枚/年間出図後の設計変更の割合：20%図⾯変更に伴う使⽤時間：10分/枚

【出図後の設計変更に伴う⼈件費】・100,000枚 × 20%×10分 = 200,000分 × 60円 = 12,000,000円/年

⼈件費：60円/分 = 3,600円/時間 = 28,800円/⽇(8時間)

実際には、上記⼈件費以外にも多くのコストが設計変更に伴い発⽣する。・出図前設計変更の⼈件費・図⾯以外のドキュメント変更に伴う⼈件費・打ち合わせ時間に費やす⼈件費

・外注費⽤・材料費⽤・社内加⼯費⽤・社員出張費⽤(交通費)

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アセスメント報告書の内容(例）例①-E) レーザースキャンと3Dデータ活⽤による設置検討の効率化

現状 今後設置場所に赴きスペース、障害物の確認を⾏う。測りにくい場所は簡易的な測定で済ませる。

3Dレーザスキャンによる測定結果をCADに取り込み設計に活⽤。3DCADとレーザスキャンデータを組み合わせて複雑な障害物も確実に回避し、据え付け⽅法も正確に計画が可能。

1回現地に赴き3Dスキャンを⾏うことで何度も⾜を運ぶ必要をなくし、且つ正確な検討が可能になり作業時間時間短縮につながる。現地調査作業コストの削減、設置時の⼲渉などトラブルを回避にも効果がある。そして早い段階で可視化できることで客先の⽅針決定が早まる効果があり⼯期短縮につながる。

正確性ではない測定結果をもとに製品設計を⾏う。わかりにくい部分や未測定の部分は対処が必要。

・レーザスキャンデータを直接計測・3DCADデータと重ね合わせ

Autodesk ReCap,Autodesk Inventor,Navisworksによる点群データ活⽤

レーザースキャナー

Inventor

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アセスメント報告書の内容(例）予想投資効果試算 ： 現地調査の削減

現地調査：200回/年間訪問回数：平均2回(2⽇)

【現地調査に伴う⼈件費】・200回 × 2⽇ =400⽇/年間 × 28,800円 = 11,520,000円⼈件費：1円/秒 = 60円/分 = 3,600円/時間 = 28,800円/⽇(8時間)

【現地調査に伴う交通費】・200回× 30,000円 = 6,000,000円

(交通費を⼀回につき¥30,000円と仮定)

総削減費⽤ 17,520,000円/年

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全世界で350件のBPAを実施 国内で30件以上のBPAを実施

うち産業機械業界 50%

うち⾃動⾞・輸送機器業界 30%

うち建材・建築設備業界 20%

BPAの実施状況 (2013年度）

本年は、⽇本国内で、100件以上の実施を予定しております。

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「うちの営業にもすぐに使わせたい」（某社、社⻑コメント）

－その後、PrDSを導⼊し、現在3D設計への移⾏中

「これまで気が付かなかった業務の効率化の可能性に気付いた」 （某社、本部⻑様コメント）- 設計部⾨以外での設計データの活⽤の新しい視点を得て

「3Dの⽴ち上げのポイントが改めて理解できた。」 (設計部⾨マネージャ）- 3D導⼊に⼀度失敗したお客様から、その後3Dの再導⼊に取り組み中。

「無償のアセスメントでここまで掘り下げてくれると思っていなかった」（技術ＩＴ部⾨マネージャ）

- 業界トレンド(BIM)の⾃社への影響と対応⽅針の調査を依頼されたお客様から

BPAを実施したお客様の声 (⽇本)

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