The Warm Way

The Warm Way

OILON EN BREVE

•

•

•

•

•

•

Estabelecida en 1961, empresa de capital cerrada

Presidenta del consejo: Päivi Leiwo

CEO: Tero Tulokkas

Facturación: 70 millones de euros

Empleados 360

Fabricamos / comercializamos– Quemadores y sistemas de combustion para combustibles líquidos

y gasosos con rango de capacidad desde 10kW hasta 90MW.

Bombas de calor geotérmicas para calefacción residencial

Bombas de calor para calentamiento e enfriamento industrial

–

–

• Nuestros productos son utilizados por– termoelétricas, indústria de proceso, incineradores de basura,

calderas humotubulares, aguatubulares y marítimos, centrales decalentamieno districtales, calentamiento y enfriamiento deedificaciones y prédios, procesamiento de alimentos, etc.

• Presencia en América de Sur–

–

Oficina en Sorocaba, SP, Brasil

Representantes en Chile, Uruguay, Perú, Ecuador y Colómbia

Colectores Solares

Caldera depetróleo/ gas

Tubería

Quemador depetróleo/ gas

Bombas de calor /enfriamento

FAMILIA DE BOMBAS CALOR OILON

OILON RED DE REPRESENTANTESOILON UNIDADES PRÓPRIAS

KOKKOLA, FINLANDWUXI, CHINA

THOMASVILLE, USALAHTI, FINLAND

Investigación & Desarrollo – foco

• Oilon invierte anualmente 6% de su facturación en I &D

• Eficiéncia Energética•

•

•

Bombas de Calor

Sistemas de control de combustión

Aplicaciones de combustión con aire caliente

• Reducción de emisiones (NOX, particulado, CO2, CO)•

•

Recirculación de gases de combustión

Simulación computadorizada de comportamiento de llama (CFD)

• Combustíbles renovábles y de bajo valor calorífico•

•

•

Bio Aceite & Bio Gas

Fluidos y liquidos viscosos

Corrientes de desecho de los procesos

• Design e facilidad para mantenemiento

CENÁRIO 1

Lado Caliente Bomba (lado prioritário): Agua caliente del proceso (producida por caldera)

Lado Frío Bomba: Agua helada Torre Enfriamento

Recuperación de

calor en una planta de

refrigeración

•

Lado Caliente Bomba (lado prioritário): Agua caliente del proceso (producida por caldera)

Lado Frio Bomba Água gelada Torre Resfriamento

-----

-- --Torre

----

Ele

tric

ida

de

J I I I

-- --

) I ) I

--- --

I I I (

-- --

Agua fría para

Torre

+

Bomba

Calor

Agua caliente

Agua retorno

CENÁRIO 1 ARRANJO BOMBA CALORLado Quente Bomba (lado prioritário): Água quente do Processo (Produzida por Caldeira)

Lado Frio Bomba: Agua helada Torre Enfriamento

oC25.0 Heatingcapaeity

1125 kW

50.0 oC Coolingcapaeity

90S kW

I kWISerie

s

v Eledrical power 1222

COPe l4,OSJ

L 7,7Condenser

liquid flowoC2.2.0 J kg/s

119,5 J kg/sIwater

Evaporator

liquid flow\/

22,0 =c 33,0 =c

1125 kW

25,0 oc + 60,0 =c [ I

water - =

COPh l 5,05 J

33.0 oC DS Power I 0,0 I kW

Series v Condenser ~p L 23 ~kPa

450 V - 3 - 50 Hz v - Evaporator ~p L 15 JkPa

908 kW

CENÁRIO 1 Fuel Heat vaClue UL 4A0,45 HO<- RROLight FSuel Oil 138000 Btu/gal

Disminución del costo

operativo de

78,87%

Heat Pump ROI

kW/gal FUEL / Combustible

Efficiency Factor 1

Efficiency factor 2

88 % -> (reflects boiler efficieny or similar)

% -> (reflects heat exchanger efficieny or similar)90

Considered Heat Value 32,03 kW/gal Price of fuel per unit 2,34 $

Fuel Consumption

(considering nominal load)

1420,45 kWt Price of fuel 1000 un 2340,00 $

35,12 gal

Fuel Carbon Intensity 80,00 kgCO2/MWh

Fuel Consumption

(considering Peak load factor)

1420,45 kWt

35,12 gal Operational cost per kW 0,0731 $/kWt

(considering Peak load factor)

Heat Pump Work in kW 1.125,00 kWt Peak loading factor hot side 100 %

COPh 5,06

Price of electricity per MWh 92,00 $

Heat Pump Consumption 222,33 kWh

(considering nominal load) Electricity Carbon Intensity 32,00 kgCO2/MWh

Heat Pump Consumption 222,33 kWh New Operational cost per kW 0,0182 $/kWt

(considering Peak load factor) 84,35% 75,11%

Hours per day Days per year Total hours per year

Work regime Hot

Work regime Cold

24 300 7200

24 300 7200

Savings Calculations

Price of heating considering existing fuel

Price of work considering Heat Pump

Additional savings for Cooling Tower evaporation loss

Savings per year

591.705,53 Total Savings

147.272,73 -75,11% 78,87%22.248,00 3,76%

$466.680,81

ROI

Estimated price of equipment

Heat Pump

Dry-cooler and accessories

Maintenance Contract

Installation

380.000,00 $

$

0,81 years

months280.000,00 10,00

$

$

$100.000,00

CENÁRIO 1 CÁLCULO AHORROS

AMBIENTALES

CO2 emission savings

Hot side - Fuel savings

Fuel Carbon Intensity 80,00 kgCO2/MWh Total fuel consumption 10.227,27 MWt/year

Electricity Carbon Intensity 32,00 kgCO2/MWh Heat Pump electricity consumption 1.600,79 MWh/year

Total CO2 emissions considering existing fuel

Total CO2 emissions considering heat pump

CO2 Savings per year

% CO2 Savings per year

818.181,82 kgCO2/year

kgCO2/year

kgCO2/year

%

51.225,30

766.956,52

93,74%

CENÁRIO 2

Lado Quente Bomba (lado prioritário): Agua caliente del proceso (producida por caldera)

Lado Frio Bomba: Agua helada Chiller 6°C

CENÁRIO 2 ARRANJO BÁSICO

Lado Quente Bomba (lado prioritário): Agua caliente del proceso (producida por caldera)

Lado Frio Bomba: Agua helada Chiller 6°C

6°C

Agua fría para Chiller

Agua retorno Chiller

Chiller

Ele

ctr

icid

ad

+

Bomba

Calor

Agua caliente

Lado Quente Bomba (lado prioritário): Agua caliente del proceso (producida por caldera)

Lado Frio Bomba: Agua helada Chiller 6°C

632 kW 702 kW

-c+ +Condenser outíet

I-c60.0 Cooling

Glpacity1014

60 Hz 60 HzI

fin H760,40,20 'lb I

kg/s

34,5Evaporator liquidflow [LER

Powersupply

1460 V - 3 - 60Hz

v

Condenser

Condenser inlet 25.0 ·C Heabng capacity kWoC -c

Connection type [serieS HC 60 Hz HC 60 Hz ElectriGlI power 328

I kW

Fluid [water _J 60 Hz " 60 Hz " COPh 4,07 _I

Evaporator

COPe 3,10 I

Evaporator inlet 13.0 ·C DS Power 0,0

kW Evaporator outíet I 6.0 ·C 60 Hz 60 Hz Condenser liquid ftow [

9,1 I kg/s

Connection type ISeries v y Condenser 6p L26JkPa

Fluid [ water

Evaporator IIp 92 I kP3

6,0 oC 9,4 oC 13,0 -c

i87 kW 527 kW

ÁLC LO AHORROSCENÁRIO 1 Efficiency Factor 1

Disminución del costo

operativo de

80,94%

Heat Pump ROI

kW/gal FUEL / Combustible

Fuel Heat value

UEfficiency factor 2

40,45 <- Light Fuel Oil 138000 Btu/gal

88 % -> (reflects boiler efficieny or similar)

% -> (reflects heat exchanger efficieny or similar)100

Considered Heat Value 35,59 kW/gal Price of fuel per unit 2,34 $

Fuel Consumption

(considering nominal load)

1515,91 kWt Price of fuel 1000 un 2340,00 $

37,48 gal

Fuel Carbon Intensity 80,00 kgCO2/MWh

Fuel Consumption

(considering Peak load factor)

1515,91 kWt

37,48 gal Operational cost per kW 0,0657 $/kWt

(considering Peak load factor)

Heat Pump Work in kW 1.334,00 kWt Peak loading factor hot side 100 %

%Peak loading factor cold side 100

COPh 4,07

Price of electricity per MWh 92,00 $

Heat Pump Consumption 327,76 kWh

(considering nominal load) Electricity Carbon Intensity 32,00 kgCO2/MWh

Heat Pump Consumption 327,76 kWh New Operational cost per kW 0,0226 $/kWt

(considering Peak load factor) 78,38% 65,62%

Heat Pump Extra Consumpti -1,44 kWh New Operational cost per kW -0,0001 $/kWt

(considering only kW difference against Chiller in Peak load factor) -66460,19%

Hours per day Days per year Total hours per year

Work regime Hot

Work regime Cold

24 300 7200

24 300 7200

Chiller / Cooling side

Heat Pump Cooling Work 1014 kWt Chiller COP 3

102,88%

Heat Pump COPc 3,1 Chiller nominal Power 280 TR

Heat Pump Consumption 327,10 kWh Installed Chiller Consumption 328,53 kWh

(considering nominal load) (considering nominal load)

Heat Pump Consumption 327,10 kWh Installed Chiller Consumption 328,53 kWh

(considering Peak load factor) (considering Peak load factor)

Savings Calculations

Price of heating considering existing fuel

Price of heating considering Heat Pump

Price of cooling considering Chiller

Price of cooling considering Heat Pump

Additional savings for Cooling Tower electricity

Additional savings for Cooling Tower evaporation loss

631.468,15

-101,14% Total Savings-7.222,30

223.891,20 80,94%216.668,90 3,23%

1,26%

8,50%

7.948,80

53.654,40

CENÁRIO 1 CÁLCULO AHORROS

AMBIENTALES

CO2 emission savings

Hot side - Fuel savings

Fuel Carbon Intensity 80,00 kgCO2/MWh Total fuel consumption 10.914,55 MWt/year

Electricity Carbon Intensity 32,00 kgCO2/MWh Heat Pump electricity consumption 2.355,10 MWh/year

Cold Side - Electricity consumption

Installed Chiller

Electricity Carbon Intensity 32,00 kgCO2/MWh Chiller electricity consumption 2.433,60 MWt/year

Heat Pump

Electricity Carbon Intensity 32,00 kgCO2/MWh Heat Pump electricity consumption 2.355,10 MWh/year

Total CO2 emissions considering existing fuel

Total CO2 emissions considering existing Chiller

873.163,64 kgCO2/year

kgCO2/year77.875,20

Total CO2 emissions considering heat pump

CO2 Savings per year

% CO2 Savings per year

75.363,10 kgCO2/year

kgCO2/year

%

875.675,74

92,08%

También es posible recuperar calor de un sistema con amoníaco a través de lainstalación de una Bomba de Calor

DESPUÉS DE LA INSTALACIÓN

Se puede producir agua caliente a partir del calor residual de

recuperación de amoniaco a través de una bomba de calor.

Bomba de calor es utilizada para reemplazar la energía

primaria que es más cara.

ANTES (CALEFACCIÓN DIRECTA)

Toda la energía del sistema de enfriamento se dirige para el

condensador.Al mismo tiempo, el petróleo es quemado para

generar água caliente.

60C

4.0MW -0.89MW = 3.11MWAgua caliente Calefación

Petróleo/ fluído

60C 25C

???MW- 0.74MW = ??MWBomba de calor

1.6MW NH3Condensador

Electricidad 0.3MW COP 10.54

35C, 12bar

NH3

Compresores liquido

de refrigeración