MCSMCS

MANUAL DE MANUTENO

V1.00

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ndice

1. Introduo .................................................................................................................... 3 1.1 Estrutura fsica .......................................................................................................... 3 1.2 MCSplc integrado ( Controlador Lgico Programvel ).......................................... 4 1.3 Software bsico ( CNC ) ...........................................................................................4 1.4 IHM ( Interface Homem Mquina ) ....................................................................... 4

2. Comando SX570........................................................................................................... 5 2.1 Fonte de alimentao................................................................................................. 6

3. CPU SX570 ................................................................................................................... 8 3.1 Porta de comunicao serial com terminal intelegente (LVDS LOW VOLTAGE DIFFERENTIAL SIGNALING). ................................................................................... 9 3.2 Opes de terminal inteligente................................................................................ 10 3.3 Consideraes importantes para interligar os terminais e a CPU. .......................... 12 3.4 Jumpers placa 1374 CPU SX570........................................................................ 12

4. Entradas via terminal................................................................................................ 15 4.1 Potencimetro via terminal ..................................................................................... 16 4.2 Manivela via terminal ............................................................................................. 17 4.3 Manivela via CPU ................................................................................................... 17 4.4 Porta serial RS 232.................................................................................................. 18 4.5 Configurao dos cabos: ......................................................................................... 19

4.5.1 Definio de formato e taxa de comunicao - PAR 10.................................... 19 4.5.2 Modo de transmisso comprimido - PAR 104 .................................................. 19 4.5.3 Ativao modo Xon Xoff - PAR 279 ................................................................ 20

5. Placas de eixo/entradas e sadas analgicas............................................................. 21 5.1 Parmetros referente ao eixo 1:............................................................................... 22 5.2 Parmetros referente ao eixo 2:............................................................................... 22 5.3 Parmetros referente ao eixo 3:............................................................................... 23 .4 Parmetros referente ao eixo 4:................................................................................. 24 5.5 Parmetros referente ao eixo 5:............................................................................... 24 5.6 Parmetros referente ao eixo 6:............................................................................... 25 5.7 Encoder ................................................................................................................... 26 5.8 Entradas analgicas ................................................................................................. 27 5.9 Sadas analgicas .................................................................................................... 28 5.10 Sadas de liberao ................................................................................................ 29 5.11 Jumper da placa 1368 PLACA DE EIXO.......................................................... 29

6. Placas de Sadas/Entradas Digitais .......................................................................... 33 6.1 Entradas digitais ...................................................................................................... 34 6.2 Sadas digitais.......................................................................................................... 35 6.3 Parmetro 160: Definio de entradas e/ou sadas do PLC integrado ................... 36

7. Lista de erros.............................................................................................................. 39

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1. Introduo

1.1 Estrutura fsica De estrutura modular, o equipamento possui um gabinete bsico tipo RACK com os mdulos de entrada / sada e um terminal de operao inteligente com teclado e unidade de vdeo (ou display). O gabinete bsico ( RACK) que aloja os mdulos necessrios para controlar a mquina, possui uma fonte de alimentao e no mnimo um mdulo de CPU. Os mdulos de entradas e sadas permitem a conexo aos diversos elementos do painel eltrico, de acordo com as necessidades especficas de cada mquina. Existem mdulos de controle de eixos com interface para diversos tipos de motores, tambm mdulos de leitura de sinais de entrada (sensores, limites de fim de curso, botes de entrada, fotoclula...), atuadores de sada (rels, eletro-vlvulas, dispositivos pneumticos...), leitura de sensores (temperatura, presso, clulas de carga....) e mdulos de sincronismo Multi-CPU. O mdulo CPU faz a comunicao com o terminal inteligente e com outros dispositivos externos . O terminal de operao inteligente (IHM) est conectado ao mdulo CPU via interface serial rpida. Existem opes de terminal de vdeo: tipo CRT, cristal lquido monocromtico ou TFT colorido e ainda uma opo com displays alfanumricos ( 4 linhas x 20 colunas ). O teclado pode ser integrado ao terminal de vdeo com teclas de funo programveis (softkeys). Uma verso mais compacta utiliza apenas o terminal de vdeo com as softkeys. Na CPU est o software, responsvel pelas aes de controle, decises e instrues enviadas aos diversos elementos do hardware do CNC. O software comanda o microprocessador do Mdulo CPU e pode ser divido em 3 partes fundamentais : O software bsico do controle de movimentos (CNC). O CNC executa as funes de ceomando programadas, dentro dos limites definidos pelo fabricante nos parmetros de mquina. O software de PLC Integrado ( MCSplc ). O MCSplc responsvel pela interface com a Mquina e pelas regras de operao e superviso de todo o processo. Aplica as regras de operao e impe os limites para as aes de comando. O PLC integrado tem acesso Mquina via um completo mapa de memria, com variveis atualizadas pelo CNC. A interface HomemMquina integrada comunica-se com o mdulo CPU, permitindo a programao, operao e visualizao dos dados do processo. O sincronismo entre os diversos movimentos e dispositivos esto definidos no programa do usurio, inserido via IHM ou via comunicao serial.

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1.2 MCSplc integrado ( Controlador Lgico Programvel ) Controle geral do processo Inicializao dos componentes do sistema Transferncia de dados ( programa ) via IHM Comunicao com dispositivos externos ( RS232 / RS485 ) Configurao e ajuste dos parmetros do processo Superviso das operaes desejadas / executadas Intertravamento geral do sistema Comando geral do MCScame 1.3 Software bsico ( CNC ) Comando geral dos dispositivos de entrada / sada do sistema Comando dos Servo-Acionamentos Realimentao de posio: encoder Execuo das funes do MCScame Execuo das tarefas de comunicao com IHM e PLC Execuo das tarefas de comunicao serial com dispositivos externos : programas e dados Superviso geral de falhas internas detectadas pelo Hardware Superviso geral da execuo das tarefas 1.4 IHM ( Interface Homem Mquina ) Terminal inteligente que se comunica com o CNC. Apresenta na tela informaes de estado (status), dados do processo , alarmes, mensagens e o programa do usurio. Recebe do operador os dados necessrios operao do sistema. Possui um teclado para entrada de dados e permite a expanso de entradas auxiliares para leitura de chaves e botes auxiliares do painel. Utiliza potencimetros analgicos para leitura de porcentagem de avano e rotao. Pode ainda utilizar manivelas eletrnicas ( hand wheels ) para comando de movimentos incrementais, imitando as manivelas mecnicas das mquinas convensionais.

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2. Comando SX570

O comando SX570 possue vrias composies de acordo com as necessidades das aplicaes. Sendo possvel ainda criao de novas placas para controle de processos especiais. Para ilustrar melhor iremos exemplificar, trs mdulos de racks disponveis: Rack pequeno, onde permite uma CPU e mais trs placas. Rack mdio, onde permite uma CPU e mais seis placas. Rack grande, onde permite uma CPU e mais onze placas. Uma CPU. Iremos pegar o rack pequeno com uma composio bsica para ilustrar o curso de manuteno; nesta composio teremos: Uma fonte Uma cpu. Uma placa de eixo /entradas e sadas analgicas. Uma placa mista de 16 entradas e 16 sadas digitais.

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2.1 Fonte de alimentao Os CNCs MCS alimentados com 24Vcc nominais permitem uma faixa de variao da tenso de alimentao de +10% -15% (correspondentes ao valor mximo de 26,4V e mnimo de 20,4V) Os equipamentos fornecidos pela MCS tm funcionamento garantido dentro desta faixa podendo ainda a tenso de alimentao baixar instantaneamente a 19,5V ou subir at 30 V sem prejuzo para o funcionamento. Recomenda-se a utilizao da mesma fonte de 24Vcc para alimentao do CNC e das entradas auxiliares de modo a garantir que, caso ocorra flutuao da tenso de alimentao e a tenso baixe, o CNC consiga detectar essa tenso baixa com RESET (condio de segurana) no com desligamento de entradas (condio insegura). tenso de sada nominal + 24Vcc tenso mxima nominal + 10% = 26,4Vcc tenso mnima nominal - 15% = 20,4Vcc limite instantneo mximo 30Vcc limite instantneo mnimo 19,4Vcc CONSUMO MXIMO DO SX570 : 2.5 A (CONSUMO EXCLUSIVO DO CNC, SEM CARGA) Fontes de Alimentao fornecidas pela MCS : FA1207 - Fonte Monofsica com retificador de onda completa e filtro FA1231 - Fonte Trifsica com retificador de onda completa , filtro e pr-regulador. Fontes de Alimentao fornecidas pela MCS : Para a maioria das aplicaes uma fonte de alimentao monofsica de retificao de onda completa com filtro de constante de tempo superior a 100ms, ondulao inferior a 1,5V e sada nominal de 26V tem-se demonstrado como a mais adequada para as condies de rede disponveis no Brasil.

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Melhor alternativa a utilizao de fonte Trifsica de retificao simples ou completa.

Para aplicaes em que a instalao de distribuio de fora seja precria ou sujeita a flutuaes significativas recomenda-se utilizao de fonte pr-regulada. Para garantir confiabilidade a fonte de alimentao deve ser dimensionada para fornecer pelo menos 150% da carga mxima nominal (pois a tenso de rede possui consumo que cresce na razo quadrtica do aumento de tenso). A MCS poder fornecer qualquer das alternativas acima.

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3. CPU SX570

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conector de vdeo/teclado

O comprimento mximo do cabo deve ser de 10 metros, pois com comprimento superior a esse o cabo fica sucessvel queda de tenso nos cabos, atenuao dos sinais de comunicao e rudo, ou seja, interferncia na comunicao. 3.1 Porta de comunicao serial com terminal intelegente (LVDS LOW VOLTAGE DIFFERENTIAL SIGNALING). O Terminal de Operao do CNC SX570 possui um micro controlador que se comunica com o CNC via um protocolo padro via LVDS, permitindo sua conexo atravs de um cabo nico que contem os sinais de vdeo ou Display bem como os sinais do teclado, softkeys e entradas auxiliares do Terminal Inteligente. A interface padro LVDS permite a conexo remota em distncias consideravelmente grandes sem prejuzo de operao, e com grande imunidade a rudo. O Protocolo de comunicao prev ainda sinais de controle e check sum para aumentar a confiabilidade dos dados e informaes entre o CNC e o Terminal Inteligente.

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3.2 Opes de terminal inteligente TMS 09 EX MONO TMS 09 FX COLOR UVS 09 EX MONO - SEM TECLADO UVS 09 FX COLOR SEM TECLADO UVS 09 E DIPL MONO COM TECLADO SEPARADO

TMS 09 EX/TMS 09 FX

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TPX

UVS 09 EX/UVS 09 FX

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3.3 Consideraes importantes para interligar os terminais e a CPU. Todos utilizam o mesmo tipo de cabo. A conexo de uma CPU preparada para monitor mono cromtico ligado a um terminal colorido ou vice versa no causa dano algum, o monitor apenas no acender corretamente. A CPU tem que estar preparada com o software bsico correto mais uma EP que programa o CI de vdeo para cada tipo de terminal. Caso no haja soquete para EP (U 17) esta CPU s poder ser ligada ao monitor mono cromtico. Todos os nossos monitores possuem um ponto para ligar o aterramento, este ponto deve ser ligado direto na barra de terra. O cabo utilizado no deve de bitola menor que 2,5 mm. Os modelos mais novos permitem que o brilho seja ajustado atravs das setas da softkeys. Proceda do seguinte modo: ligue o comando, no inicialise a mquina. Com a tecla softkeys esquerda pressionada de dois pulsos na softkeys direita, os leds ficaram piscando, pressione as softkeys esquerda ou direita para ajustar e pressione qualquer softkeys entre direita e esquerda para confirmar. Nunca desligue o cabo com o equipamento ligado. Todo terminal da MCS contem uma etiqueta de identificao, onde descreve o modelo e nmero de srie. 3.4 Jumpers placa 1374 CPU SX570 Jumper J1 (CN4) Denominado Jumper de bateria que tem a finalidade de conectar e desconetar a bateria sem retir-la da placa. Jumper J2 (CN7) Jumper de terminao do RS485 que tem a finalidade de ligar um resistor de 120R entre os 2 fios da interface RS485 (carga). necessrio a montagem deste jumper quando o CNC est posicionado em um dos extremos da linha RS485:

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OBS: Quando se usa a interface RS232 do CNC, deve-se desligar o cabo RS485 e retirar o jumper. Jumper J3 (CN11) Jumper de falha de transdutor tem a finalidade de habilitar ou desabilitar o teste de falha de transdutor para o eixo auxiliar. Na posio "S/F" o sinal de falha de transdutor est sempre OK. Na posio C/F, o CNC indica falha de transdutor caso no haja transdutor ligado ou algum fio dos sinais de fase, esteja quebrado. No monitora os fios do sinal de referncia. Obs: Na verso 5 da placa 1374 o jumper de falha de transdutor sempre est na posio C/F(com falha), pois o controle de falha de transdutor feito via software e no mais via hardware como era feito em verses anteriores. Jumpers J4 (CN5), J5 (CN2) e J6 (CN3) Jumpers utilizados exclusivamente para uso interno na MCS Engenharia. Nota nestas posies no e montado nenhum componente.

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Abaixo veremos o lay-out da placa 1374 com a posio dos jumpers.

VISTA LADO DE COMPONENTES

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4. Entradas via terminal

Procedimento para verificao das entradas do terminal: Ligar o comando, teclarGOTO 2ND H e verificar as variveis: I 5 = ET70 0 0 0 0 0 0 0ET0 I 6 = ET150 0 0 0 0 0 0 0ET8

Obs: As entradas so lidas da direita para esquerda comeando em zero.

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Consideraes: prudente que estas entradas sejam ligadas prximas ao terminal de vdeo. Terminal de vdeo deve estar bem aterrado com um cabo de no mnimo 2,5mm. 4.1 Potencimetro via terminal Consideraes: Habilitando Potencimetros do terminal de vdeo Para habilitar os potencimetros do terminal necessrio colocar o parmetro P133 = 1. Em seguida necessrio definir a mnima e a mxima porcentagem de avano nos seguintes parmetros: P149 => Mnima porcentagem de avano. P150 => Mxima porcentagem de avano. 1 Unidade = 1 %. Ex. P149 = 10 (Mnima igual a 10%). P150 = 100 (Mxima igual a 100%) Ajuste fino dos potencimetros: P145: Potencimetro F. P146 : Potencimetro Rpido/manual. 10 Unidades = 1 porcentagem Ex. P145 = 10 ( Corresponde 1% ). 20 ( Corresponde 2% ). P146 = 30 ( Corresponde 3% ). 40 ( Corresponde 4% ). Obs: Valores programados de 0 100 que corresponde 10%. Pode-se verificar estes potencimetros atravs das variveis: I 100, para o primeiro pot. I 101, para o segundo pot. Esta entrada analgica deve estar preparada pelo PLC, pois possue endereamento diferente.

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4.2 Manivela via terminal Como setar: Para se habilitar manivela via terminal deve-se colocar o valor 13 para o primeiro conector de manivela via terminal ou 14 para o segundo conector de manivela via terminal no parmetro P correspondente ao contador do eixo que se queira movimentar com a manivela. Parmetros de contadores associados a manivela: P174 = 1 eixo associado a manivela. P175 = 13 contador associado ao eixo I P176 = 2 eixo associado a manivela. P177 = 14 contador associado ao eixo II 4.3 Manivela via CPU Canal de contagem auxiliar(contador 7): O eixo auxiliar possui, basicamente, a mesma pinagem dos contadores de eixos. O eixo auxiliar tambm pode ser usado para a utilizao da manivela. A funo do eixo auxiliar proporcionar uma quarta entrada de contagem para os eixos ou, no caso da aplicao com a manivela, o controle manual dos trs eixos. Para a utilizao da entrada de eixo auxiliar como contador, deve-se configurar no parmetro P o valor 7 no parmetro de contagem do correspondente eixo a ser utilizado. No esquecendo que deveremos zerar o parmetro P 174, caso contrario teremos conflito de canais de contagem. Exemplo: P240 = 192 P241 = 88 P242 = 1 P243 = 7 Ligar o cabo no conector do eixo auxiliar. P244 = 0 No caso de se querer utilizar a manivela deve-se configurar os parmetros P correspondentes manivela e associar o contador auxiliar, ao movimento da manivela. P173 = 500 P174 = 7 P175 = 7 Obs: Caso deseje ligar a manivela a um canal de contagem, o contador referente ao canal dever ser definido. P173 = 500 P175 = 6 P174 = 7 P268 = 6 => Contador refernte ao canal definido.

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Obs: A manivela utilizada somente para o deslocamento manual dos eixos por isso no se referncia. 4.4 Porta serial RS 232 A porta de comunicao serial tem sinais padro RS232 (+15V, -15V) com sinais isolados opticamente. Sua principal funo a de prover um meio fsico de comunicao entre o controle MCSplc com um dispositivo externo utilizando-se do padro RS232. Na utilizao da porta serial RS232 necessrio configurar no controle a taxa de transmisso compatvel com o dispositivo externo, sendo esta taxa varia entre 150 a 9600 bps. A taxa de transmisso deve ser diminuda caso o ambiente, onde ocorre a transmisso, seja muito rudoso.

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4.5 Configurao dos cabos: - Iremos ilustrar dois tipos de cabos mais utilizados, como tambm para conectores DB 09 e DB 25. vlido lembrar que no PC toda porta serial RS 232 composta de um conector DB 09 ou DB 25 macho.

4.5.1 Definio de formato e taxa de comunicao - PAR 10 Estabelece os parmetros de comunicao serial conforme a seguinte tabela:

TAXA DE COMUNICAO

NMERO DE BITS

PARIDADE NMERO DE

STOP BITS

110

150

300

600

1200

2400

4800

9600

7 PAR 1 0 8 16 24 32 40 48 56 7 PAR 2 1 9 17 25 33 41 49 57 7 MPAR 1 2 10 18 26 34 42 50 58 7 MPAR 2 3 11 19 27 35 43 51 59 8 PAR 1 4 12 20 28 36 44 52 60 8 PAR 2 5 13 21 29 37 45 53 61 8 MPAR 1 6 14 22 30 38 46 54 62 8 MPAR 2 7 15 23 31 39 47 55 63

Para comunicao sem verificao de paridade somar 64 aos valores da tabela acima. Para ativar eco caso DNC ativado somar 128.

4.5.2 Modo de transmisso comprimido - PAR 104 Programando-se "0" no parmetro P 104, os dados enviados pela comunicao serial so formatados para impresso, j enviando LF(line feed) e CR(carry return) e espaos entre os campos de caracteres. Programando-se "1" no parmetro, os dados so enviados de forma comprimida, sem espaos, de modo a reduzir o tamanho do arquivo gerado.

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4.5.3 Ativao modo Xon Xoff - PAR 279

Programando-se "1" no parmetro ativa-se o protocolo Xon Xoff na transmisso / recepo serial.

Consideraes: Caso o cabo seja muito longo devemos baixar a taxa de transmisso. O cabo deve possuir malha de aterramento. No conectar ou desconectar com as duas unidades ligadas, pois caso haja diferena de potencial poderemos queimar uma das portas seriais.

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5. Placas de eixo/entradas e sadas analgicas

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A placa de eixos responsvel pela medio dos transdutores, sadas analgicas, entradas analgicas e liberao dos eixos. Desta maneira todos os problemas relacionados a variao de posicionamento, falha de transdutor, variao de tenso analgica e liberao de eixos estaro relacionados a esta placa. Podemos utilizar os parmetros P para auxiliar na localizao do problema. 5.1 Parmetros referente ao eixo 1: P000 ACELERAO DE PARTIDA I P001 kV I (UNIDADES DE .05) P002 VELOCIDADE DE TRANSIO DE TORQUE I P003 CORREO DE VELOCIDADE I P004 FATOR INTEGRAL I (unid. = 1mV/s) P005 COMPENSAO DE FOLGA I P006 RPIDO I (mm/min) P007 RELAO DE TORQUES I P008 VELOCIDADE MNIMA DE APROXIMAO I P009 JANELA DE POSICIONAMENTO I P010 COMUNICAO EXTERNA / DNC P011 FATOR DIFERENCIAL I P012 INVERSO DO SENTIDO DE CONTAGEM I P013 INVERSO DA TENSO ANALGICA I / TENSO MNIMA P014 INVERSO DE SENTIDO DE BUSCA DE REF. I P015 FATOR DE APROXIMAO M96 P016 RPIDO NA BUSCA DE REFERNCIA I (EM 10 mV) P017 RPIDO CODIFICADO EM MANUAL I (0 - 252) P018 ERRO DE ACOMPANHAMENTO MXIMO SEM MOVIMENTO EIXO I P019 DESVIO TOLERVEL DO ERRO DE ACOMPANHAMENTO

P240 DEFINIO DO EIXO I P241 LETRA ASSOCIADA AO EIXO I - CDIGO ASCII P242 SADA ANALGICA I (0 - 6) - P243 CONTADOR REAL I (0 - 6) - P244 TAXA DE AMOSTRAGEM ASSOCIADA AO EIXO I 5.2 Parmetros referente ao eixo 2: P020 ACELERAO DE PARTIDA II P021 kV II (UNIDADES DE .05) P022 VELOCIDADE DE TRANSIO DE TORQUE II P023 CORREO DE VELOCIDADE II P024 FATOR INTEGRAL II (unid. = 1mV/s) P025 COMPENSAO DE FOLGA II P026 RPIDO II (EM mm/min)

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P027 RELAO DE TORQUES II P028 VELOCIDADE MNIMA DE APROXIMAO II P029 JANELA DE POSICIONAMENTO II P030 PREVISOR DE VELOCIDADE / RELAXAMENTO DE SUPERVISO (M96) P031 FATOR DIFERENCIAL II P032 INVERSO DO SENTIDO DE CONTAGEM II P033 INVERSO DA TENSO ANALGICA II / TENSO MNIMA P034 INVERSO DE SENTIDO DE BUSCA DE REF. II P035 (INATIVO) P036 RPIDO NA BUSCA DE REFERNCIA II (EM 10 mV) P037 RPIDO CODIFICADO EM MANUAL II (0 - 252) P038 ERRO DE ACOMPANHAMENTO MXIMO SEM MOVIMENTO EIXO II P039 DESVIO TOLERVEL DO ERRO DE ACOMPANHAMENTO TERICO II P245 DEFINIO DO EIXO II P246 LETRA ASSOCIADA AO EIXO II - CDIGO ASCII P247 SADA ANALGICA II (0 - 6) - P248 CONTADOR REAL II (0 - 6) - P249 TAXA DE AMOSTRAGEM ASSOCIADA AO EIXO II 5.3 Parmetros referente ao eixo 3: P070 ACELERAO DE PARTIDA III P071 kV III (UNIDADES DE .05) P072 VELOCIDADE DE TRANSIO DE TORQUE III P073 CORREO DE VELOCIDADE III P074 FATOR INTEGRAL III (unid. = 1mV/s) P075 COMPENSAO DE FOLGA III P076 RPIDO III (MM/MINUTO) P077 RELAO DE TORQUES III P078 VELOCIDADE MNIMA DE APROXIMAO III P079 JANELA DE POSICIONAMENTO III P080 (INATIVO) P081 FATOR DIFERENCIAL III P082 INVERSO DO SENTIDO DE CONTAGEM III P083 INVERSO DA TENSO ANALGICA III / TENSO MNIMA P084 INVERSO DE SENTIDO DE BUSCA DE REF. III P085 (INATIVO) P086 RPIDO NA BUSCA DE REFERNCIA III (EM 10 mV) P087 RPIDO CODIFICADO EM MANUAL III (0 - 252) P088 ERRO DE ACOMPANHAMENTO MXIMO SEM MOVIMENTO EIXO III P089 DESVIO TOLERVEL DO ERRO DE ACOMPANHAMENTO TERICO III -

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P250 DEFINIO DO EIXO III EIXO III VINCULADO AO EIXO I P251 LETRA ASSOCIADA AO EIXO III - CDIGO ASCII P252 SADA ANALGICA III (0 - 6) - P253 CONTADOR REAL III (0 - 6) - P254 TAXA DE AMOSTRAGEM ASSOCIADA AO EIXO III .4 Parmetros referente ao eixo 4: P180 ACELERAO DE PARTIDA IV P181 Kv IV (UNIDADES DE .05) P182 VELOCIDADE DE TRANSIO DE TORQUE IV P183 CORREO DE VELOCIDADE IV P184 FATOR INTEGRAL IV (unid. = 1mV/s) P185 COMPENSAO DE FOLGA IV P186 RPIDO IV (mm/min) P187 RELAO DE TORQUES IV P188 VELOCIDADE MNIMA DE APROXIMAO IV P189 JANELA DE POSICIONAMENTO IV P190 (INATIVO) P191 FATOR DIFERENCIAL IV P192 INVERSO DO SENTIDO DE CONTAGEM IV P193 INVERSO DA TENSO ANALGICA IV / TENSO MNIMA P194 INVERSO DE SENTIDO DE BUSCA DE REF. IV P195 (INATIVO) P196 RPIDO NA BUSCA DE REFERNCIA IV (EM 10 mV) P197 RPIDO CODIFICADO EM MANUAL IV (0 - 252) P198 ERRO DE ACOMPANHAMENTO MXIMO SEM MOVIMENTO EIXO IV P199 DESVIO TOLERVEL DO ERRO DE ACOMPANHAMENTO TERICO IV P255 DEFINIO DO EIXO IV P256 LETRA ASSOCIADA AO EIXO IV - CDIGO ASCII P257 SADA ANALGICA IV (0 - 6) - P258 CONTADOR REAL IV (0 - 6) - P259 TAXA DE AMOSTRAGEM ASSOCIADA AO EIXO IV 5.5 Parmetros referente ao eixo 5: P200 ACELERAO DE PARTIDA V P201 kV V (UNIDADES DE .05) SOFTKEY VIA ENTRADAS E8 A E14 P202 VELOCIDADE DE TRANSIO DE TORQUE V P203 CORREO DE VELOCIDADE V

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P204 FATOR INTEGRAL V (unid. = 1mV/s) P205 COMPENSAO DE FOLGA V EIXO III AUXILIAR DO EIXO I P206 RPIDO V (mm/min) P207 RELAO DE TORQUES V P208 VELOCIDADE MNIMA DE APROXIMAO V P209 JANELA DE POSICIONAMENTO V P210 (INATIVO) P211 FATOR DIFERENCIAL V P212 INVERSO DO SENTIDO DE CONTAGEM V P213 INVERSO DA TENSO ANALGICA V / TENSO MNIMA P214 INVERSO DE SENTIDO DE BUSCA DE REF. V P215 (INATIVO) P216 RPIDO NA BUSCA DE REFERNCIA V (EM 10 mV) P217 RPIDO CODIFICADO EM MANUAL V (0 - 252) P218 ERRO DE ACOMPANHAMENTO MXIMO SEM MOVIMENTO EIXO V P219 DESVIO TOLERVEL DO ERRO DE ACOMPANHAMENTO TERICO V P260 DEFINIO DO EIXO V P261 LETRA ASSOCIADA AO EIXO V - CDIGO ASCII P262 SADA ANALGICA V (0 - 6) - P263 CONTADOR REAL V (0 - 6) - P264 TAXA DE AMOSTRAGEM ASSOCIADA AO EIXO V 5.6 Parmetros referente ao eixo 6: P220 ACELERAO DE PARTIDA VI P221 kV VI (UNIDADES DE .05) SOFTKEYS VIA ENTRADAS E8-E14 COTA DO TERCEIRO EIXO INDEXADA P222 VELOCIDADE DE TRANSIO DE TORQUE VI P223 CORREO DE VELOCIDADE VI P224 FATOR INTEGRAL VI (unid. = 1mV/s) P225 COMPENSAO DE FOLGA VI EIXO ROTATIVO ESCOLHE SEMPRE MENOR CAMINHO P226 RPIDO VI (mm/min) P227 RELAO DE TORQUES VI TIPO DE POSICIONAMENTO EM MODO MARCA P228 VELOCIDADE MNIMA DE APROXIMAO VI P229 JANELA DE POSICIONAMENTO VI P230 TEMPO PARA CONFIRMAO INDEXAO CASO M19 P231 FATOR DIFERENCIAL VI P232 INVERSO DO SENTIDO DE CONTAGEM VI

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P233 INV. DA TENSO ANALGICA VI / TENSO MNIMA P234 INVERSO DE SENTIDO DE BUSCA DE REF. VI SELEO DE MODO DE CAPTAO DA REFERNCIA S P235 AVANO CODIFICADO NA PARADA INDEXADA POSICIONAMENTO EM MODO MARCA VIA INTERRUPO P236 RPIDO NA BUSCA DE REFERNCIA VI (EM 10 mV) P237 RPIDO CODIFICADO EM MANUAL VI (0 - 252) P238 ERRO DE ACOMPANHAMENTO MXIMO SEM MOVIMENTO EIXO VI P239 DESVIO TOLERVEL DO ERRO DE ACOMPANHAMENTO TERICO VI P265 DEFINIO DO EIXO VI P266 LETRA ASSOCIADA AO EIXO VI - CDIGO ASCII P267 SADA ANALGICA VI (0 - 6) - HABILITAO E CANAL DE SADA ANALG.DE CONTROLE AUTOMTICO DE ALTURA P268 CONTADOR REAL VI (0 - 6) - P269 TAXA DE AMOSTRAGEM ASSOCIADA AO EIXO VI 5.7 Encoder O encoder o tipo mais comum de transdutor de posio (transdutor de posio rotativo, incremental) e tem por funo gerar, a cada movimento angular do fuso ao qual o encoder est acoplado, uma seqncia de pulsos eltricos (a quantidade de pulsos gerados proporcional ao nmero de pulsos por volta do transdutor e ao ngulo do movimento), que so lidos pelo CNC. O CNC, por sua vez, converte estes sinais e os transforma em comandos para controlar o movimento do correspondente eixo da mquina. Neste processo de medio, o encoder gera pulsos eltricos, vide figura a seguir, enquanto estiver girando (movimento angular). Os sinais gerados pelo encoder so trs: 0, 90 e Ref.. Em uma volta os sinais de 0, 90 geram o nmero de pulsos do encoder. O sinal de Ref s ocorre uma vez em cada volta.

sinais gerados pelo encoder durante seu movimento angular

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Atravs destas informaes que o encoder fornece ao CNC, que o CNC sabe o quanto o eixo foi deslocado em relao a sua ultima posio (posio relativa), porm para que o CNC identifique e saiba a posio real do eixo, este eixo deve estar referenciado pelo procedimento de Busca de Referncia. 5.8 Entradas analgicas As entradas analgicas no so isoladas. Estas entradas normalmente so utilizadas para leitura de sinais analgicos lentos como potencimetros, sensores de presso e temperatura , entre outros. Exemplo de utilizao de uma entrada analgica com um potencimetro de 10K.

Ateno: A conexo das entradas analgicas deve ser feita com cabos 0,75mm2. Obrigatoriamente blindados com tranas metlicas aterrada na barra de aterramento. Podemos estar verificando as entradas analgicas atravs das seguintes variveis I: I 594= 255 I 595= 15 E1 POT MANUAL I 596= 255 I 597= 15 E0 POT OVER RIDE I 598= 255 I 599= 15 E2 POT S Obs: Cada vez que as variveis I 594, I 596 e I 598 irem de 0 +/- 255 somar 1 nas variveis I 595, I 597 e I 599 respectivamente e estas variveis variam de 0 15.

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5.9 Sadas analgicas As sadas analgicas no so isoladas, tem um excurso de -10V at +10V. tenso max. = 10V 1% Impedncia de carga 5KW mnimo

A conexo das sadas analgicas deve ser realizada com cabos 0,75mm2 obrigatoriamente blindados com tranas metlicas, aterrada na barra de aterramento do CNC e no variador de freqncia ou servo, como recomenda o fabricante. As sadas so determinadas via parmetros P, assim sendo podemos mudar uma sada de endereo para verificar se h problemas com ela. A placa de medio e composta de quatro sadas analgicas. Vamos pegar os parmetros de um torno como exemplo: P 240= 192 P 241= 88 P 242= 1 sada analgica I P 242= 4 iremos associar a sada P 243= 1 contador real I analgica 4 ao eixo 1 sem P 244= 0 precisar trocar os fios de sada analgica. P 245= 192 P 246= 90 P 247= 2 sada analgica II P 247= 4 iremos associar a sada P 248= 2 contador real II analgica 4 ao eixo 2 sem P 249= 0 precisar trocar os fios de

sada analgica.

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P 267= 3 sada analgica III P 267= 4 iremos associar a sada P 268= 3 contador real III analgica 4 ao eixo 2 sem precisar trocar os fios de

sada analgica. Ateno: A liberao no pode ser mudada, pois a mesma e determinada via programa de PLC. 5.10 Sadas de liberao As sadas de liberao so separadas e tm por objetivo habilitar ou no os servo acionamentos dos eixos. Estas sadas (+LIB 1 at +LIB7) so isoladas opticamente. I max = 50mA tenso max. = 30V.

Variveis de liberao dos eixos: As liberaes so tratadas em LIBEIX (368) SAILIB 368 ;GRUPO DE SAIDAS DE LIBERACAO SLIBX 368.0 ;LIBERACAO EIXO X = eixo I SLIBZ 368.1 ;LIBERACAO EIXO Z = eixo II SLIBS 368.2 ;LIBERACAO S = eixo III 5.11 Jumper da placa 1368 PLACA DE EIXO. Jumper J1 Seleciona a placa na posio P (principal) ou A (auxiliar) onde: Posio P Coloca a placa na condio de principal habilitando os eixos 1, 2 e 3. Posio A - Coloca a placa na condio de auxiliar habilitando os eixos 4, 5 e 6.

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Obs: Nunca se deve colocar no mesmo equipamento 2 placas 1368 com o jumper na mesma posio, sempre deve-se colocar uma na posio principal e outra na posio auxiliar. Jumpers J2 e J3 Jumpers utilizados exclusivamente para uso interno na MCS Engenharia. Nota nestas posies no e montado nenhum componente. Jumpers J4, J5, J6 e J8 Jumpers configurados na MCS Engenharia. Jumpers utilizados para configurar as entradas analgicas de 0 a 10V. Com os jumpers abertos as entradas analgicas ficam configuradas de 0 a 5V. Caso se deseje configurar as entradas analgicas de 0 a 10V deve-se ligar os jumpers da seguinte forma:

VISTA HORIZONTAL DA PLACA 1368

VISTA FRONTAL

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Nas verses de 0 3 estes jumpers so com pinos de solda de superfcie(SMD) como visto na figura anterior e na verso 4 estes jumper so com pinos preparados para colocar jumpers comuns. Como mostra figura a seguir:

Obs: Quando se fecha o jumper J6 o pot 0 varia de 0 10 volts Quando se fecha o jumper J5 o pot 1 varia de 0 10 volts Quando se fecha o jumper J4 o pot 2 varia de 0 10 volts Quando se fecha o jumper J8 o pot 3 varia de 0 10 volts Jumper J7 Jumper de falha de transdutor J7, serve para habilitar ou desabilitar o teste de falha de transdutor para os eixos 1, 2 e 3. Na posio "S/F" o sinal de falha de transdutor est sempre OK. Na posio C/F, o CNC indica falha de transdutor caso no haja transdutor ligado ou algum fio dos sinais de fase, esteja quebrado. Este teste no monitora os fios do sinal de referncia. Jumper J9 Jumper utilizados para escolha de fotoclula. Na posio FC1 a placa est configurada para trabalhar com a fotoclula 1 e na posio FC2 para trabalhar com a fotoclula 2. Nota - Jumper na posio FC2 s e utilizado quando a mquina possui duas fotoclulas.

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Lay-out da placa 1368 com a posio dos jumpers(verses de 0 3).

VISTA LADO DE COMPONENTES Lay-out da placa 1368 com a posio dos jumpers(verses de 0 3).

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6. Placas de Sadas/Entradas Digitais

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6.1 Entradas digitais Entradas auxiliares com tenso superior a 18V so reconhecidas como ligadas e com tenso inferior a 10V so reconhecidas como desligadas. O consumo de uma entrada auxiliar inferior a 10mA tenso nominal. No CNC SX500/550/560/SX570 as entradas digitais so isoladas opticamente , o que garante uma maior imunidade a rudo ao sistema de controle . As entradas digitais tm as seguintes caractersticas eltricas : 0 10V ZERO = DESABILITADO = OFF 10V 18V NO DEFINIDO 18V 24V at 30V UM = HABILITADO = ON I max. por entrada = 10mA (@ 24Volt) tenso max. = 30V Segue abaixo uma representao esquemtica do circuito de uma entrada digital:

Valores inferiores a 10V so interpretados como zero. Valores entre 10 e 18V podem ser interpretados com zero ou um. Valores superiores a 18V so interpretados como um.

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6.2 Sadas digitais As sadas auxiliares comandam cargas de 24Vcc nominais e tem capacidade de corrente at 500mA. Para a atuao de reles e solenides obrigatria utilizao de diodo de proteo ligado em paralelo com a bobina, e este diodo deve sempre estar o mais prximo da bobina que ele ir proteger (diodos afastados da bobina permitem maior gerao de EMI). A fonte de alimentao das sadas auxiliares pode ser a mesma das entradas auxiliares e do CNC desde que a carga total das sadas seja inferior a 50% do consumo das entradas +CNC e no sejam atuados reles e ou bobinas de grande indutncia. Caso seja utilizado um nmero significativo de reles e/ou solenides prefervel utilizar uma fonte de alimentao separada. As sadas so de corrente contnua e isoladas opticamente. O CNC SX570 pode ter sadas tipo NPN (ativas em 0V) ou PNP (ativas em 24Vcc). Para cargas indutivas obrigatrio o uso de um diodo em antiparalelo junto da carga.

Equipamento Placa Tipos de Sadas SX550/570 1341 / 1352 PNP SX570 1397 / 1401 PNP

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6.3 Parmetro 160: Definio de entradas e/ou sadas do PLC integrado A configurao das placas de I/O do CNC passada atravs do parmetro P160 conforme o esquema: Temos duas condies, mais de quatro placas ou at quatro placas. Combinao de at quatro placas: Posicionar a chave CH1 de cada placa de I/O (ver serigrafia da placa) em zero, para a primeira placa, um para a segunda placa , dois para a terceira placa , e trs para a quarta placa. Cada placa tem um peso de:

Mista 11

Sada 10 Entrada 01 O valor do parmetro P160 dado pelo valor binrio obtido pelos pesos de cada placa na seqncia da posio da chave CH1. Exemplo: Duas placas mistas.

Posio da Chave 3 2 1 0 Valor a ser programado no P160 em decimal

Valor em Binrio 00 00 11 11 15

converte-se o valor no h placas nestas posies binrio em decimal 00001111B = 15D placa de I/O: CH1 = 01 placa de I/O: CH1 = 00 placa mista = 11 placa mista = 11 P160 = 15 Exemplo: Duas placas mistas e uma de sadas.

Posio da Chave 3 2 1 0 Valor a ser programado no

P160 em decimal

Valor em Binrio 00 10 11 11 47

No h placas nestas posio converte-se o valor placa de I/O: CH1 = 2 binrio em decimal placa sadas = 10 00101111B = 47D placa de I/O: CH1 = 1 placa de I/O: CH1 = 0 placa mista = 11 placa mista = 11 P160 = 47

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De cinco at oito placas de I/O. Para esta configurao devemos posicionar as chaves das placas de I/O da mesma maneira que foi citada na configurao anterior, ou seja, a primeira placa tem a sua chave rotativa CH1 em 0(zero) a segunda placa em 1(um) a terceira placa em 2(dois) e a quarta placa em 3(trs). As placas subseqentes devem ser posicionadas com o seguinte critrio: Chave na posio 4(quatro) deve ter o mesmo tipo que a placa da posio 0(zero). Chave na posio 5(cinco) deve ter o mesmo tipo que a placa da posio 1(um). Chave na posio 6(seis) deve ter o mesmo tipo que a placa da posio 2(dois). Chave na posio 7(sete) deve ter o mesmo tipo que a placa da posio 3(trs). O valor do parmetro P160 dado pelo valor binrio obtido pelos pesos de cada placa na seqncia das posies das chaves CH1 + 256.

Exemplo: Configurao do parmetro P160 para duas placas de entradas, duas placas de sadas e duas placas mistas.

Posio da Chave 7 6 5 4 3 2 1 0 Valor a ser programado

no P160 em decimal

Valor em Binrio 00 11 10 01 00 11 10 01 313

No h placas nestas posies converte-se o valor binrio placas de I/O: CH1 = 2 e 6 em decimal e o resultado : placas mistas = 11 111001B + 256 = 57 +256 =313D placas de I/O: CH1 = 1 e 5 placas de CH1 = 0 e 4

placas de sadas = 10 I/O: placas de entradas = 01 \ P160 = 313

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Configurao do parmetro P160 para duas placas de entradas, quatro placas de sadas e duas placas mistas.

Posio da Chave 7 6 5 4 3 2 1 0 Valor a ser programado no P160 em decimal

Valor em Binrio 10 11 01 01 10 11 01 01 437

placas de I/O: CH1 = 7 e 3 placas de sadas = 10 converte-se o valor binrio placas de I/O: CH1 = 2 e 6 em decimal e o resultado : placas mistas = 11 placas de I/O: CH1 = 1 e 5 placas de CH1 = 0 e 4 placas de entradas = 01 I/O: placas de entradas = 01 \ P160 = 437

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7. Lista de erros

00 ERRO DE OPERAO Este erro ocorre quando se tenta realizar alguma operao que no se pode fazer, geralmente a causa mais provvel a operao de forar, via teclado, uma condio no permitida no programa pelo CLP. O erro 00 no um erro grave, pode-se cancel-lo teclando-se a tecla CE do controle.

01 LABEL NO ENCONTRADO O erro 01 ocorre quando se cria uma varivel de memria como por exemplo PEGA mas essa varivel no foi definida ou declarada no arquivo com a extenso .DEF. Para solucion-lo deve-se verificar qual varivel provoca o erro e em seguida declara-la no arquivo correspondente no arquivo DEF, compilar o programa novamente e retransmit-lo para o controle. 03 ERRO DE FORMATO O erro 03 ocorre quando o usurio tenta configurar alguma funo ou operao no CNC que no existe como por exemplo: A taxa de transmisso vai de 110 a 9600, seguindo a uma tabela que se encontra no manual de parmetros, caso os valores de configurao sejam definidos como maiores do que 9600 bps e menores do que 110 bps, o CNC indicar erro de formato, devendo-se checar qual o melhor valor na transmisso para o controle. 04 STACK USURIO Erro ocasionado na programao do CNC, onde o usurio em uma mesma sentena coloca vrias funes, provocando desta forma o estouro de pilha de memria e o controle gera ento o erro 04. Para solucionar e evitar este erro basta construir-se sentenas pequenas no ultrapassando o limite do controle. 05 REFERNCIA A LABEL INVLIDO No programa elaborado no CNC, utilizado um rtulo (LABEL) em determinado desvio mas no colocado o destino deste desvio, logo o controle no consegue executar o desvio por no saber para qual linha do programa ele deve ir.

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06 LABEL J EXISTE Durante a programao, no CNC, utilizado o mesmo rtulo (LABEL) em duas ou mais reas do programa provocando erro no controle que passa a encontrar para uma mesma instruo de desvio dois destinos possveis, logo o controle no realiza o desvio e indica o erro 05 para que o programador ou usurio possa corrigir o erro. 07 MEMRIA CHEIA Este erro ocasionado quando o programa transferido para o MCSplc possui um tamanho de memria que excede a capacidade de memria reservada no controle ou durante sua execuo o programa gera uma quantidade excessiva de variveis provocando a utilizao de todo a memria disponvel ou ainda um erro de programao no programa que est sendo executado no CNC gerando algum LOOP. Quando ocorrer este erro necessrio verificar o programa do PLC e do CNC que foram enviados via comunicao serial ou mesmo aqueles que so editados diretamente no painel de controle do MCSplc. 08 FINS DE CURSO EM SOFT. ERRADOS A principal causa deste erro ocorre quando o valor especificado de trajeto mximo do fim de curso de software, em um determinado eixo encontra-se entre a marca de referncia e o outro fim de curso via software e quando esta condio ocorrer teremos o erro 08 ativado. Para resolver este erro basta verificar os parmetros de fins de curso e o de referencia e corrigir seus respectivos valores. 09 ERRO DE SUPERVISO DE ENTRADA/SADA Este erro no muito comum e quando o mesmo ocorre pode ser algum problema nas placas de entrada/sada. 10 BATERIA FRACA Esse erro acontece quando se descarrega a bateria que esta localizada na CPU do controle. Mas tem que se ter muita ateno pois h um jumper ao lado da bateria que se estiver mal encaixado ou at no colocado em sua posio correta tambm ir causar este erro. Obs1: Essa bateria no controle SX570 s pode ser trocada pelo fabricante (MCS ENG.) Obs2: A bateria citada acima tem uma vida til de +/- 10 anos.

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11 FIM DE CURSO EIXO 1 POSITIVO Esse erro ocorre quando o eixo atinge a chave fim de curso positivo, e no caso de acontecer isso se deve recuar o eixo seja manualmente ou automaticamente depende de onde o eixo parou. 12 FIM DE CURSO EIXO 1 NEGATIVO Esse erro ocorre quando o eixo atinge a chave fim de curso negativo, e no caso de acontecer isso se deve recuar o eixo seja manualmente ou automaticamente depende de onde o eixo parou. 13 FIM DE CURSO EIXO 2 POSITIVO Esse erro ocorre quando o eixo atinge a chave fim de curso positivo, e no caso de acontecer isso se deve recuar o eixo seja manualmente ou automaticamente depende de onde o eixo parou. 14 FIM DE CURSO EIXO 2 NEGATIVO Esse erro ocorre quando o eixo atinge a chave fim de curso negativo, e no caso de acontecer isso se deve recuar o eixo seja manualmente ou automaticamente depende de onde o eixo parou. 15 EMERGNCIA EXTERNA O erro 15 ocasionado por uma srie de fatores e dentro dos quais o acionamento da emergncia, operaes ilegais no funcionamento do MCSplc. Quando este erro ocorrer deve-se verificar as causas externas como por exemplo o acionamento do boto de emergncia e em seguida reinicializar o processo para que o erro seja sanado. 17 MARCAS DE REFERNCIA ERRADAS

18 PERDA DOS PARMETROS P (ENTRAR COM TODOS OS PARMETROS) O erro 18 ocorre quando o MCSplc est sem nenhum parmetro de mquina e neste caso os parmetros devero ser colocados, seja manualmente ou atravs da transmisso dos parmetros de um PC para o controle. Este erro pode ser provocado devido bateria fraca, reset interno, equipamento novo sem informaes em memria.

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19 INCONSISTNCIA NO PROGRAMA

Este erro ocorre quando um ou mais programas do CNC possui em sua programao um ou mais erros de operao ou mesmo inconsistncia tal como a mquina possui dois eixos e se elabora um programa comandando o 3. eixo. Ao aparecer este erro deve-se analisar nestes programas qual o problema. 20 FIM DE CURSO NA BUSCA DE REFERNCIA Este ocorre quando durante a busca de referncia, o eixo atinge umas das extremidades, acionando um dos fins de curso do respectivo eixo provocando parada do referenciamento do eixo. 21 FALHA TRANSDUTOR EIXO 1 O controle indica este erro quando o transdutor, ligado a ele, gera sinais fora do padro de leitura o que pode ser devido a problemas do prprio transdutor ou mau contato nas conexes entre controle e transdutor do eixo 1. 22 FALHA TRANSDUTOR EIXO 2 O controle indica este erro quando o transdutor, ligado a ele, gera sinais fora do padro de leitura o que pode ser devido a problemas do prprio transdutor ou mau contato nas conexes entre controle e transdutor do eixo 2. 23 TEMPERATURA EXCESSIVA Este erro referente s verses de controle anteriores ao SX570, onde havia um sensor interno de temperatura para proteo do controle em caso de elevao da temperatura do circuito. 24 ULTRAPASSADO LAG EIXO 1 O erro de lag acontece quando se tem uma diferena entre a posio terica e real do eixo 1 ou quando atingido o Fim de Curso de Software do eixo 1. 25 ULTRAPASSADO LAG EIXO 2 O erro de lag acontece quando se tem uma diferena entre a posio terica e real do eixo 2 ou quando atingido o Fim de Curso de Software do eixo 2.

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26 FALTAM 24 V EXTERNOS Esse erro ocorre quando no se aplica 24V na fonte do CNC que se se localiza no rack, esse erro tambm pode ser causado por parmetros mal configurados. 27 PERDA DE PARMETROS EM CICLO Esse erro ocorre quando durante a execuo ou operao do controle um ou mais parmetros sofrem alteraes causadas por um rudo ou uma falha do software e na checagem do controle dos parmetros o mesmo detecta esta alterao ilegal e automaticamente o controle zera todos os parmetros como medida de segurana e gera o erro 27. Quando o controle gerar este erro o sistema para e aguarda a retransmisso de todos os parmetros. 28 DEFEITO NO CIRC. DE EMERGNCIA Nas verses de softwares do PLC em que h uma rotina de inicializao com autoteste de um determinado tipo de circuito de Emergncia e neste autoteste o PLC detectar que o circuito de Emergncia no atuou e o controle gera o erro 28 informando que o circuito encontra-se com defeito em seu funcionamento. 29 ERRO INTERNO RST1 30 ERRO INTERNO RP 31 ERRO INTERNO RV 32 ERRO INTERNO RV1 39 ERRO INTERNO S1 40 ERRO INTERNO EP 41 ERRO INTERNO EBP 42 ERRO INTERNO EV

43 ERRO INTERNO EBV

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44 ULTRAPASSADO LAG EIXO 4

O erro de lag acontece quando se tem uma diferena entre a posio terica e real do eixo 4 ou quando atingido o Fim de Curso de Software do eixo 4. 45 ULTRAPASSADO LAG EIXO 5 O erro de lag acontece quando se tem uma diferena entre a posio terica e real do eixo 5 ou quando atingido o Fim de Curso de Software do eixo 5. 46 ULTRAPASSADO LAG EIXO 6 O erro de lag acontece quando se tem uma diferena entre a posio terica e real do eixo 6 ou quando atingido o Fim de Curso de Software do eixo 6. 47 INSTRUO INVLIDA Erro ocasionado pela utilizao, no CNC, de instrues no vlidas na programao e em caso de dvida das instrues consultar manual de operao. 49 PGM CALL INVLIDO VIA PLC 50 CDIGO INCOMPLETO 51 PONTO FORA DA CIRCUNFERNCIA Durante a execuo de um programa do CNC, existem erros nesta programao ou mesmo erros de clculos e quando o controle vai comandar a ferramenta, o controle detecta estes erros gerando o erro 51, para corrigir este erro necessrio verificar os clculos de referentes a circunferncia e os comandos de posicionamento. 52 FERRAMENTA J DEFINIDA No caso de aparecer esse erro se deve verificar qual ferramenta j havia sido selecionada e ver se ela ainda pode ser utilizada, e caso no possa ser utilizada deve-se desativar essa ferramenta e selecionar outra que possa ser usada para o servio proposto pelo operador.

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53 FERRAMENTA NO DEFINIDA

Esse erro ocorre quando se tenta executar um trabalho sem uma ferramenta selecionada, nesse caso deve-se selecionar a ferramenta adequada para o servio que o operador prope a ser feito pela mquina.

54 REFERNCIA INATIVA O erro 54 est associado configurao do parmetro 50 e neste parmetro possvel desabilitar a busca de referncia permitindo que no modo manual seja possvel operar o controle sem seu referenciamento, mas por questes de segurana, quando o controle vai para a execuo do programa do CNC, em execuo contnua ou passo a passo, ao verificar que no houve referenciamento dos eixos o controle interrompe o processo e gera o erro 54, para resolver este problema basta alterar o valor do parmetro 50 de forma a no ignorar o referenciamento dos eixos e em seguida realizar o processo de Busca de Referncia para todos os eixos. 55 STOP NO CICLO DE VERIFICAO DE CHAVES 56 INCOERNCIA NO DESLOCAMENTO MANUAL A ocorrncia deste erro est associado a manipulao ou operao do controle no modo manual e deve-se este erro ao acionamento de forma contnua de um boto ou dispositivo de comando que coloca em movimento um dos eixos fazendo-o posicionar-se aleatoriamente e para evitar um possvel problema o controle gera o sinal de erro 56. 57 FALHA TRANSDUTOR S Erro gerado toda a vez em que o transdutor apresentar mau funcionamento ou mesmo problema de encaixe, a soluo deste erro consiste em verificar o transdutor e se necessrio realizar a sua troca e conseqentemente o erro 57 ser solucionado. 58 DSR DESATIVADO DURANTE COMUNICAO 59 FORMATO ERRADO NA RECEPO RS-232 O erro 59 ocorre quando se transmite um programa para o CNC e este programa contm algum tipo erro em sua estrutura de programao como

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comandos ou funes inexistentes ou mesmo o arquivo a ser enviado para o controle encontra-se danificado e quando este programa enviado para o CNC, o controle analisa as informaes recebidas e acaba constando que o formato das informaes recebido, via RS232, no compatvel com o padro ou mesmo so invlidos, logo o controle gera o erro de formato na recepo (erro 59). Para solucionar este problema basta verificar o arquivo e realizar as alteraes necessrias e retransmit-lo novamente com a correo dos erros. 60 ERRO NA RECEPO SERIAL Normalmente esse erro ocorre quando incompatibilidade de taxa de transmisso entre o PC e o CNC, e se pode ser resolvido configurando-se o PC e o CNC com a mesma taxa de transmisso. 61 INCOMPATIBILIDADE NA ROSCA Erro gerado pela incompatibilidade entre a rosca determinada para a execuo e o tipo de rosca que o programa instalado no CNC realiza provocando desta forma um erro de operao. necessrio neste caso verificar se o tipo de rosca a executar corresponde ao software utilizado e em caso negativo atualizar o software para o desejado. 62 RVORE NO CONSEGUIU ATINGIR ROTAO APS 10S A ocorrncia deste erro est associada a certos fatores internos e/ou externos como o parmetro de configurao da acelerao do eixo rvore foi especificado incorretamente, a tenso analgica de sada do controle est com valor inferior ao especificado no driver de potncia, o driver encontra-se com defeito, inrcia do conjunto eixo e pea so muito elevado e etc, mas qualquer que seja a causa necessrio analisar o processo para solucionar o problema. 63 PERFIL MUITO COMPRIDO O erro 63 ocorre devido ao posicionamento da pea ser maior do que o mximo posicionamento que o eixo pode efetuar. 64 ERRO SINCRONISMO DE ROSCA 64 ERRO SINCRONISMO DE ROSCA Erro ocasionado em funo do sentido em que se realiza a confeco da rosca na pea (esquerda ou direita), estando esta condio de erro associado ao tipo inadequado de ferramenta usado na operao, a velocidade de avano da ferramenta e ao prprio software de execuo da rosca.

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66 COMPENSAO DE RAIO NA ROSCA 67 RAIO DE FERRAMENTA MUITO GRANDE Este erro surge quando o raio indicado na operao excede o raio que o CNC capaz efetuar com aquele determinado tipo de ferramenta. 68 OVERFLOW NA COMPENSAO DE RAIO O valor a ser compensado durante a operao do controle na execuo de um raio maior do que o controle pode compensar, logo o controle interrompe a operao como erro 68. 70 FIM DE CURSO EIXO 3 POSITIVO Esse erro ocorre quando o eixo atinge a chave fim de curso positivo, e no caso de acontecer isso se deve recuar o eixo seja manualmente ou automaticamente depende de onde o eixo parou.

71 FIM DE CURSO EIXO 3 NEGATIVO Esse erro ocorre quando o eixo atinge a chave fim de curso negativo, e no caso de acontecer isso se deve recuar o eixo seja manualmente ou automaticamente depende de onde o eixo parou. 72 FALHA TRANSDUTOR EIXO 3 Erro gerado toda a vez em que o transdutor do eixo 3 apresentar mau funcionamento ou mesmo problema de encaixe, a soluo deste erro consiste em verificar o transdutor e se necessrio realizar a sua troca e conseqentemente o erro 72 ser solucionado. 73 ULTRAPASSADO LAG EIXO 3 Erro de lag acontece quando se tem uma diferena entre a posio terica e real dos eixos. 74 RETOMADA DE CICLO OU EXECUO INVLIDA Erro ocasionado pela tentativa de se executar uma funo, ciclo ou operao no permitida naquela condio do programa em execuo.

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75 FALHA TRANSDUTOR EIXO 4 Erro gerado toda a vez em que o transdutor do eixo 4 apresentar mau funcionamento ou mesmo problema de encaixe, a soluo deste erro consiste em verificar o transdutor e se necessrio realizar a sua troca e conseqentemente o erro 75 ser solucionado. 76 FALHA TRANSDUTOR EIXO 5 Erro gerado toda a vez em que o transdutor do eixo 5 apresentar mau funcionamento ou mesmo problema de encaixe, a soluo deste erro consiste em verificar o transdutor e se necessrio realizar a sua troca e conseqentemente o erro 76 ser solucionado.

77 FALHA TRANSDUTOR EIXO 6 Erro gerado toda a vez em que o transdutor do eixo 6 apresentar mau funcionamento ou mesmo problema de encaixe, a soluo deste erro consiste em verificar o transdutor e se necessrio realizar a sua troca e conseqentemente o erro 77 ser solucionado. 78 ERRO INTERNO V2 80 ERRO NA FILA DE EXECUO 81 ERRO NO POSICIONAMENTO COM CENTRAGEM 82 PERDA DE PARMETROS H Esse erro ocorre quando a rea H de parmetros est vazia, deve-se transmitir os parmetros H correspondentes mquina. 83 PROGRAMA SELECIONADO NO EXISTE Esse erro s ocorre em modo de execuo continua ou passo a passo, quando o usurio ou programador do controle tenta chamar um programa que no existe, ou seja, um programa que no existe ou ainda no foi editado no CNC. 84 PROGRAMA NO DEFINIDO Esse erro s ocorre em modo de execuo continua ou passo a passo, quando o usurio ou programador do controle tenta executar um programa, mas no o selecionou previamente.

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85 NO EXISTE ESPAO PARA ALTERAES DE PROGRAMA O erro 85 ocorre em programas, cujo tamanho o mximo permitido para o armazenamento de um programa em memria, no sendo possvel o acrscimo de instrues ou comandos naquele programa. 86 PERDA DE PROGRAMA SELECIONADO Este ocorre em caso de problemas na transmisso do programa, bateria fraca ou falha do controle durante a prpria execuo e neste caso deve-se reinicializar ou processo. 87 SENTENA INVLIDA PARA PROGRAMA 0 88 FUNES NO PODEM ESTAR NUMA MESMA SENTENA 89 ERRO DE MONTAGEM DE SENTENA NA EXECUO ISO

91 ERRO S1

92 ERRO S2

93 PASSO ERRADO NA EXECUO

94 IMPOSSIBILIDADE DE EXECUTAR FILA DE PASSOS

95 ERRO DE ROUND

96 ERRO DE CHANFRO

97 ERRO DE CHECK SUM DE OFFSETS

98 ERRO NO PLC OU TEMPO DO PLC MUITO GRANDE

99 SENTENA ISO MUITO GRANDE

100 FIM DE CURSO EIXO 4 POSITIVO Esse erro ocorre quando o eixo atinge a chave fim de curso positivo, e no caso de acontecer isso se deve recuar o eixo seja manualmente ou automaticamente depende de onde o eixo parou.

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101 FIM DE CURSO EIXO 4 NEGATIVO

Esse erro ocorre quando o eixo atinge a chave fim de curso negativo, e no caso de acontecer isso se deve recuar o eixo seja manualmente ou automaticamente depende de onde o eixo parou.

102 FIM DE CURSO EIXO 5 POSITIVO

Esse erro ocorre quando o eixo atinge a chave fim de curso positivo, e no caso de acontecer isso se deve recuar o eixo seja manualmente ou automaticamente depende de onde o eixo parou.

103 FIM DE CURSO EIXO 5 NEGATIVO Esse erro ocorre quando o eixo atinge a chave fim de curso negativo, e no caso de acontecer isso se deve recuar o eixo seja manualmente ou automaticamente depende de onde o eixo parou.

104 FIM DE CURSO EIXO 6 POSITIVO Esse erro ocorre quando o eixo atinge a chave fim de curso positivo, e no caso de acontecer isso se deve recuar o eixo seja manualmente ou automaticamente depende de onde o eixo parou.

105 FIM DE CURSO EIXO 6 NEGATIVO Esse erro ocorre quando o eixo atinge a chave fim de curso negativo, e no caso de acontecer isso se deve recuar o eixo seja manualmente ou automaticamente depende de onde o eixo parou.

106 ERRO INTERNO PV

107 ERRO INTERNO T1

108 ERRO INTERNO T2

109 OPERAO DE PROGRAMA INVLIDA Esse erro ocorre quando se tenta, fazer qualquer tipo de operao indevida como tentar copiar um programa e lhe dar o mesmo nome ou mandar comparar um programa com um outro que no existe e etc.

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110 ERRO PROCESSO AUXILIAR

111 PERDA DE PARMETROS L

Esse erro ocorre quando a rea L de parmetros est vazia, deve-se transmitir os parmetros L correspondentes mquina.

112 PERDA DE PARMETROS C

Esse erro ocorre quando a rea C de parmetros est vazia, deve-se transmitir os parmetros C correspondentes mquina.

113 EIXO RESTRITO A PROCESSO AUXILIAR

114 ERRO PROCESSO AUXILIAR

115 INCONSISTNCIA NO MOVIMENTO ROTATIVO

116 SENHA PERDIDA Esse erro ocorre quando se zera a memria do PLC, para se recuperar a senha basta seguir as informaes que aparecero na parte superior da tela do CNC.

117 SENHA INVLIDA Esse erro ocorrer quando se tentar entrar com uma senha que no existe ou seja que no est configurada na parte de memria protegida por bateria do CNC.

118 SENHA NOVA NO CONFERE Esse erro ocorre quando se tenta configurar uma senha atravs do teclado do CNC e em seguida tenta usar esta senha para controlar a mquina.

119 PERDA DE PARMETROS DE FUSO

120 TAXA DE RS MUITO ELEVADA Este erro ocasionado pela elevada taxa de transmisso de dados de um dispositivo externo (computador, terminal, PLC externo, etc) para o MCSplc, quando esta condio ocorre aconselhvel diminuir a taxa de transmisso para resolver o problema

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121 MXIMA ESCALA GRFICA EXCEDIDA

122 FALTA MEMRIA PARA CRIAR RASCUNHO

123 NO EXISTE NADA PARA INSERIR

124 OS PROGRAMAS SO DIFERENTES Esse erro ocorre quando em modo de programao usa-se a funo de comparao de programao, e caso esse programas no forem iguais acusar que os programas so diferentes.

125 ELEMENTO DE FERRAMENTA INEXISTENTE

126 POSICIONAMENTO NO PERMITIDO EM EROSO

127 EIXOS AUXILIARES NO ESTO NA ORIGEM

128 PROCEDIMENTO DE DEPOSIO LIGADO

129 INCONSISTNCIA NA ESCALA DEFINIDA

130 SEM MEMRIA PARA ALOCAR BUFFER DE DADOS

131 EIXO NO PERMITIDO NA SPLINE

132 AVANO MUITO RPIDO EM SPLINE

133 SPLINE EM MODO INVLIDO

134 VARIAO MUITO GRANDE DOS PONTOS PARA SPLINE

2135 G70 OU G71 EM MODO INVLIDO

136 ERRO DE CHECK-SUM NOS DADOS DA COMUNICAO

137 NO H DADOS PARA LER DA COMUNICAO

138 FILA INTERNA DE TRANSMISSO CHEIA

139 DEFEITO NO TECLADO

140 DISPOSITIVO EXTERNO NO RESPONDE

141 ERRO NA INICIALIZAO DE CICLO DE DESBASTE

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142 SENTENA INVLIDA EM CICLO DE DESBASTE

143 ERRO NA CAPTAO DE PONTOS OU EM TRANSMISSO

143 PERDA DE PARMETROS DE BALANCAS

143 ERRO EM CLCULO DA LENTE

144 PARMETROS DE CAPTAO INVLIDOS

145 NO EST EM MODO DE CAPTAO

146 NO PODE EDITAR PROGRAMA PEDIDO

147 PERFIL NO EXISTE

148 PARMETROS DE CALIBRAO INVLIDOS

150 ERRO DE LEITURA EM PONTA DIGITAL

D0 FIM DE CARACTERES INESPERADO

D1 FIM DE SENTENA INESPERADO

D2 SENTENA INVLIDA

D3 MUITAS TECLAS NA SENTENA

D4 BUFFER DE COMANDOS LOTADO D5 OVERFLOW DO BUFFER DE TRANSMISSOERFLOW DO BUFFER DE TRANSMISSO