ensayo de just in time

UNIVERSIDAD POLITECNICA DE ZACATECAS

ALUMNO:

IVÁN ALEJANDRO SANTANA CABRAL

MAESTRO:

I.I. HECTOR A. JARAMILLO C.

MATERIA:

INTRODUCCION A LA INGENIERIA INDUSTRIAL

GRUPO:

1.1

CARRERA:

INGENIERIA INDUSTRIAL

CUATRIMESTRE:

1°

TRABAJO:

ENSAYO SOBRE *JUST IN TIME*


ENSAYO DE JUSTO A TIEMPO (JIT)

ENSAYO POR: IVAN ALEJANDRO SANTANA CABRAL

CARRERA Y GRUPO: INGENIERIA INDUSTRIAL 1.1

UNIVERSIDAD: UNIVERSIDAD POLITECNICA DE ZACATECAS

El Justo a Tiempo o JIT (Just in Time por sus siglas en inglés) es un sistema

de producción basado en el manejo de inventarios o stock tendiente a cero; la optimización de las

logísticas de entrega de suministros por parte de los proveedores; obtención de eficacia en

tiempos y movimientos de operarios y máquinas; todo lo cual redunda en ahorro de recursos y por

tanto en mayor productividad para las empresas.

“Una definición del objetivo del Justo a Tiempo sería producir los elementos que se necesitan, en

las cantidades que se necesitan, en el momento en que se necesitan” Entre las empresas que a

nivel mundial han implementado el sistema de inventario Justo a Tiempo, se pueden relacionar:

“Toyota, Zara, Sony, Panasonic, General Motors, General Electric, Motorola, Ford, RCA, IBM”

(http://justintimeorangee.blogspot.com/,2011).

Orígenes

Los orígenes del Justo a Tiempo se remontan a 1980, siendo sus desarrolladores la fábrica de

automóviles Toyota, su éxito fue tan rotundo en reducción de costos que rápidamente se

expandió e implementó en otras grandes empresas. “Por ejemplo, Toyota redujo los tiempos de

puesta en marcha de una prensa de 1 hora a 12 minutos, mientras que el tiempo equivalente en

los Estados Unidos era de 6 hora este sistema se debe a TaiichiOhno, ingeniero de producción de

Toyota, quien “inició experimentos limitados en 1948 y lo extendió gradualmente por la compañía,

hasta 2 que a mediados de los años 50s ya lo habían empezado a adoptar los primero

proveedores”


El trasfondo de la implementación de este sistema estuvo obligado por las condiciones del

contexto de la época de las empresas en Japón, quienes luego de la II Guerra Mundial vieron

reducido su mercado, mermada su capital y espacios físicos de operación, viéndose obligados al no

tener el capital necesario para comprar la cadena de suministros ni el espacio para su

almacenamiento a producir por loteo, así que con

muy poco almacenaje, se vieron obligados a elaborar un vehículo cada vez lo cual exigía una gran

coordinación con sus proveedores y el personal vinculado a la producción en sus distintas

especialidades o habilidades. Es decir, con este sistema, “en lugar de producir al máximo volumen

en grandes tiradas para anticiparse a la demanda [qué demanda stock o inventario en grandes

cantidades], lo esencial del sistema JIT es que el trabajo se hace solo cuando hace falta, en las

cantidades necesarias y en el momento necesario”

Fundamentos y Evolución del Sistema JIT

El sistema JIP desde sus orígenes ha recorrido un proceso de mejoramiento a través del tiempo, es

así como son varias las teorías y enfoques que se conjugan para asegurar que su implementación

mejore la productividad real de las empresas, por tanto su adopción deberá tener presente los

siguientes fundamentos:

1) Flexibilidad:

La cual se ve “materializada en el empleo de trabajadores versátiles de máquinas multiuso, fue

uno de los primeros elementos en ser ajustado” lo cual implicó el estudio de tiempos y

movimientos durante la operación de los procesos, para luego adaptar las máquinas si era

necesario; decidir que un operario operara varias al tiempo para disminuir inactividad del

trabajador mientras la máquina procesaba; y hasta distribuir las máquinas para facilitar la labor y

el tiempo de los operarios en accionarlas.

2) Distribución en planta celular:

“Las células agrupan máquinas de diversos

tipos para elaborar piezas de forma similar o con requerimientos de procesamiento parecidos”

Está referido a la distribución de las máquinas que laboran piezas parecidas, esta distribución

generalmente es en U y el desplazamiento del trabajador es en el mismo sentido, ello permite que

aumentos en el volumen de producción pueda ser resuelto aumentado el personal vinculado a la

célula, además como cada célula elabora artículos similares el tiempo de adaptación de las

máquinas disminuye y el tamaño de producción de los lotes puede disminuir.


3) Sistema "Pull" o "de arranque":

Está referido a que “cuando un cliente retira productos de su lugar de almacenamiento, el

kanban, o la señal, viaja hasta el principio de la línea de fabricación o de montaje, para que se

produzca un nuevo producto”, en tal sentido se entiende entonces que la producción está guida

por la demanda y que debe arrancarse la fabricación de un nuevo producto para rellenar el stock,

lo cual implica estar atentos a las señales de la demanda y el ajuste de los procesos de fabricación.

4) Producción en pequeños lotes:

Resulta ideal porque “se necesita menos espacio y se inmovilizan menos recursos, la distancia

entre los procesos puede ser reducida, y con ella el coste de transporte interno entre estaciones.

Por otro, la reducción de los niveles de inventario hace que los procesos se vuelvan más

interdependientes, lo que permite detectar y resolver rápidamente los problemas”


5) Reducción de los tiempos de fabricación y minimizado de los tiempos de entrega:

Se reduce el tiempo de terminación de un producto, el cual está integrado por cuatro

componentes:

a) El tiempo de movimiento, que se reduce acercando las máquinas, simplificando los

desplazamientos, estableciendo rutas más racionales o eliminando la necesidad de desplazar

materiales.

b) El tiempo de espera, que puede mejorarse programando mejor la producción e instalando más

capacidad.

c) El tiempo de adaptación de las máquinas:

Es con frecuencia el gran cuello de botella al que se enfrentan las empresas,

y su reducción constituye uno de los elementos vitales del sistema JIT.

d) El tiempo de procesamiento:

Este se puede reducir disminuyendo el tamaño de los lotes o incrementando la eficiencia de la

maquinaria o los operarios.

6) Minimizar el stock:

Mantener un stock casi cero exige que se tengan muy buenas relaciones de coordinación con los

proveedores además que disminuye los costos al evitarse el pago por almacenamientos, vigilancia

y alquiler de grandes espacios.

7) Tolerancia cero a errores:

Nada debe fabricarse sin la seguridad de poder hacerlo sin defectos, pues los defectos tienen

un coste importante y además con los defectos se tiene entregas tardías, y por tanto se pierde el

sentido de la filosofía JIT (CompanysPascual & Fonollosa i Guardiet, 1999).

8) Metodología 5 S:

Esta referido a la manutención de espacios ordenados, lo cual redunda en mayor productividad,

“se relaciona con principios japoneses que se escriben con S:

1) Seiri (organización),

2) Seiton (orden),

3) Seiso (limpieza),

4) Seiketsu (esmero),

5) Shitsuke (rigor)”


9) Cero paradas técnicas:

Evitar despilfarros referidos a: sobreproducción, tiempos muertos, transportes, procesos

inadecuados, altos stocks, movimientos improductivos, productos defectuosos (Companys Pascual

& Fonollosa i Guardiet, 1999, pág. 111).

10) Adaptación rápida de la maquinaria. Sistema SMED:

El sistema SMED (Single Minute Exchange of Dies, Sistema de Tiempos Cortos de Preparación) con

capacidad permite reducir el tiempo de cambio de herramientas en las máquinas aportando

ventajas competitivas para la empresa. Para analizar objetivamente el proceso de adaptación es

útil confiar la labor de mejora a un equipo en el que colaboren operarios e

ingenieros.Se puede recurrir a aplicar los estudios de tiempos y movimientos. Una vez ideadas las

mejoras en los procedimientos, será necesario practicar hasta que se logre

aplicarlos perfectamente.

11) Metodología TPM:

Mantenimiento Productivo Total (TPM, TotalProductiveMaintenance), involucra a los trabajadores

en tareas de mantenimiento, induciéndolos a prevenir averías y, en definitiva involucrándoles en

el objetivo más general de la mejora continua.

12) Producción uniforme:

No se trata de producir la misma cantidad de

cada producto todos los días, sino de mezclar pequeñas cantidades de distintos productos en la

Producción diaria. Así se consigue producir algo de cada artículo todos los días, con lo que se

responde mejor a las variaciones en la demanda.

13) Calidad en la fuente. Cero defectos:

La meta es alcanzar el “cero defectos”, para lo que es preciso identificar los problemas de

calidad en la fuente (también llamados rocas), resolverlos, y nunca dejar pasar un producto

defectuoso. Con este fin, se traslada la responsabilidad sobre la calidad de los inspectores a los

operarios, dándoles la potestad de ejercer jidoka, lo cual significa que tienen la autoridad para

detener toda la cadena de montaje si se descubren problemas de calidad. Para promover el uso de

esta facultad, todos los trabajadores tienen acceso a un interruptor que activa unas luces de

emergencia o detiene el proceso productivo. Los problemas que surgen cada día se van anotando,

y se reserva una parte de la jornada laboral al mantenimiento preventivo. Dedicar tiempo

a planificar, formar, resolver problemas y mejorar el entorno del trabajo es clave para el éxito de

la producción JIT


14) Redes de proveedores:

Disponer de una red de proveedores dignos de confianza es vital para el sistema JIT. Es necesario

que los proveedores cumplan con exigentes requerimientos de calidad, y que se ubiquen en las

proximidades de la empresa, para facilitar entregas frecuentes de pequeños lotes de partes o

componentes.

15) Mejora continúa:

El último de los elementos que lo caracteriza, la mejora continúa, es el más definitorio de todos,

porque el JIT es un sistema que persigue

optimizar permanentemente los niveles de inventario, los tiempos de adaptación, los niveles decal

idad, etc. Por lo tanto, se puede decir que la producción ajustada es un sistema que se encuentra

en una situación de permanente evolución, esto es, de mejora continua. A modo de conclusión se

puede decir que el Justo a Tiempo es un sistema

de producción que se ha nutrido del ensayo y error para mejorar los procesos en aras de una

mejor productividad, que implica no sólo el estudio de tiempos y movimientos y maquinas

optimizadas, sino todo un estilo de trabajo en el que las personas toman relevancia y se

les proporciona autoridad para hacer parte activa de las soluciones y mejoras. Para ello se

requiere incidir en la mentalidad de los trabajadores, para que no solamente transmitan

un problema sino la solución al mismo, exige trabajar en equipo y explorar la creatividad de todos

los implicados en los procesos productivos, bajo el entendimiento que si cree que todo ya se sabe,

se estacarían los procesos, por ellos se debe comprender que descubrir nuevas formas resulta

inagotable para una mente ingeniosa.

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